Постановление Госкомтруда СССР от 18.04.1975 № 94

«О внесении дополнений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ВОПРОСАМ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ от 18 апреля 1975 г. № 94

О ВНЕСЕНИИ ДОПОЛНЕНИЙ В ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ВЫПУСК 2

Рассмотрев предложение Министерства авиационной промышленности, согласованное с ЦК профсоюза рабочих авиационной и оборонной промышленности о внесении дополнений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, Государственный комитет Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы постановляет:

Внести дополнения в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, разделы «Механическая обработка металлов и других материалов» и «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», утвержденные постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 21 января 1969 года № 22, согласно приложению.

1. Дополнить раздел «Механическая обработка металлов и других материалов» тарифно-квалификационными характеристиками профессии «Оператор станков с программным управлением» 2 — 5 разрядов (§ 54г — 54ж).

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 5 — 7-му классам точности на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка приспособлений с выверкой исходных точек согласно технологическому процессу. Установка и снятие деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительным инструментом и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименования, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; элементарные сведения о гидравлике, механике и электротехнике; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; чтение чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ.

1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями — обработка наружного контура на 2-координатных токарных станках.

2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки — токарная обработка.

3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими и сферическими поверхностями — обработка на токарных станках.

4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления — фрезерование наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на 3-координатных станках.

5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм — сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.

6. Трубы — вырубка прямоугольных и круглых окон.

7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов — сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 4 — 5-му классам точности с большим количеством переходов на станках с программным управлением. Контроль выхода инструмента в исходную точку и корректировка его. Замена блоков с инструментом. Контроль точности и чистоты поверхности обрабатываемых деталей специальными контрольно-измерительными приборами и инструментом. Установка программоносителя на начало программы. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; основные сведения об автоматике станка и работе станка в режиме ручного управления; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; правила заточки режущего инструмента; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; чтение чертежей обрабатываемых деталей; чтение программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

Примеры работ.

1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками — токарная обработка наружного контура.

2. Корпусы, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и прессформы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы — фрезерование и нарезание резьбы.

3. Корпусы компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, опор, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали — обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.

4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм — сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.

5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложно-пространственные детали — обработка наружных и внутренних контуров на 3-координатных токарных станках.

6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, литья и штамповок — обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.

7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые и рабочие, стаканы — обработка на карусельных станках.

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных и ответственных деталей по 2 — 3-му классам точности на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоманипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка сложных узлов и механизмов в процессе работы. Наладка станков для обработки простых и средней сложности деталей.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила подналадки и наладки их; корректировку режимов резания по результатам работы станка; электротехнику, электронику, механику, гидравлику, автоматику в пределах выполняемой работы; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные способы подготовки программы; код и чтение программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировка; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; чтение чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм — токарная обработка.

2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим количеством отверстий — фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование и растачивание.

3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали — токарная обработка.

4. Диски компрессоров и турбин — обработка с двух сторон за две операции.

5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями — фрезерная обработка.

6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, прессформы многоместные особой сложной конфигурации — токарная обработка.

7. Копиры, матрицы, пуансоны сложной конфигурации — фрезерование.

8. Корпусы компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными, коническими и цилиндрическими поверхностями — токарная обработка наружных и внутренних контуров.

9. Корпусы опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, прессформы, кондукторы сложные, шкивы тормозные, муфты — обработка на расточных станках.

10. Корпусы судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные — обработка на токарных и фрезерных станках.

11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки — фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон, подсечек, окон, полок на 5-координатном станке.

12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали — сверление, развертывание и нарезание резьбы.

13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой — токарная обработка.

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления особо сложных и ответственных деталей с большим количеством переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их, по 1 — 2-му классам точности на станках с программным управлением. Наладка станков обработки сложных деталей. Обработка пробных деталей после наладки.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы установки и выверки деталей; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; чтение чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ.

1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм — токарная обработка.

2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные — токарная обработка.

3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов — обработка на токарных и фрезерных станках.

4. Отверстия глубокие — сверление и нарезание резьбы на расточных станках.

2. Дополнить раздел «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы» тарифно-квалификационными характеристиками профессии «Штамповщик электроимпульсным методом» 3 — 5 разрядов (§ 47а — 47в).

Характеристика работ. Ведение процесса штамповки с пульта управления простых деталей из листового или фасонного металла, расширения труб, вытяжки листовых заготовок, вырубки и прошивки отверстий на электромагнитных и электрогидравлических установках. Проверка деталей по образцу или шаблону. Установка и снятие деталей, индукторов и матриц. Подналадка обслуживаемых установок.

Должен знать: принцип работы электромагнитных и электрогидравлических установок для штамповки деталей и предохранительных устройств; назначение и условия применения простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; правила обслуживания высоковольтного оборудования; основные сведения о гидравлике, механике, электротехнике; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ.

1. Мембраны, диафрагмы — вытяжка листовой заготовки.

2. Патрубки — вырубка.

3. Трубы — расширение.

Характеристика работ. Ведение процесса штамповки с пульта управления деталей средней сложности из металла различного профиля, вырубки и прошивки отверстий, вытяжки, чеканки, а также деталей цилиндрической и конической формы из труднодеформируемых сплавов в водной среде на электромагнитных и электрогидравлических установках. Обжатие заготовок с целью получения неразъемного соединения. Наладка обслуживаемых установок.

Должен знать: устройство электромагнитных и электрогидравлических установок для штамповки деталей и предохранительных устройств; правила подналадки обслуживаемых установок; принцип работы индукторов; устройство пульта управления процессом; электротехнику, механику, гидравлику в пределах выполняемой работы; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные Физические и электрические параметры процесса электромагнитной штамповки; технологическую последовательность штамповки применяемых материалов; механические свойства обрабатываемых материалов; системы допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ.

1. Днища, обтекатели — вытяжка с прижимом и зажатым фланцем.

2. Наконечники металлические — напрессовка на изолятор.

3. Трубы стальные — опрессовка шестигранника.

4. Тяги управления — обжатие на стальные наконечники.

Характеристика работ. Ведение процесса штамповки с пульта управления сложных деталей из металла различного профиля, вырубки и прошивки, вытяжки, чеканки, сборки на электромагнитных и электрогидравлических установках. Обжатие цилиндрических полых деталей с образованием внутренней резьбы. Соединение двух и более деталей путем напрессовки соединительного элемента. Калибровка посадочных мест.

Должен знать: конструктивные особенности электромагнитных и электрогидравлических установок и правила их наладки; метод приближенного расчета параметров процесса; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ.

1. Обечайки замкнутой формы из высокопрочных материалов — штамповка.

2. Трубы металлические — обжатие с образованием внутренней резьбы.

---