Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих. Сквозные профессии

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, ВЦСПС от 31.03.1959 № 255)

Настоящий Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий утвержден постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов от 31 марта 1959 г. № 255 и является обязательным при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим на предприятиях, в организациях и учреждениях всех отраслей народного хозяйства независимо от ведомственной подчиненности, где имеются указанные в справочнике профессии (специальности), кроме профессий, по которым в отдельных постановлениях Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы или в настоящем справочнике сделаны исключения.

Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий разработан коллективом сотрудников Научно-исследовательского института труда в составе: А.Г. Веселова (руководитель темы), Н.М. Блинова, Б.А. Кирбенникова, В.И. Матиясевича, М.В. Мусатова, М.И. Огнякова, П.П. Подгорной, С.В. Соловьева.

Кроме того, в обработке и систематизации первичных материалов к справочнику принимал участие Н.И. Кученев, а в подготовке материалов к III части справочника — К.П. Донской.

Часть I

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОЧИХ СКВОЗНЫХ ПРОФЕССИЙ

Настоящий Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий вводится в целях обеспечения единства в тарификации работ и присвоения квалификационных разрядов рабочим на всех предприятиях, в организациях и учреждениях СССР независимо от их ведомственной подчиненности и отраслевой принадлежности.

Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий разработан Научно-исследовательским институтом труда с участием ЦК профсоюзов в соответствии с постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиума ВЦСПС от 22 февраля 1957 г. «О мероприятиях по упорядочению действующих и разработке новых тарифно-квалификационных справочников».

К рассмотрению методики определения сложности работ и разработке Единого справочника привлекались работники ряда отраслевых научно-исследовательских институтов и высших учебных заведений, представители министерств и ведомств, а также работники более 200 предприятий различных отраслей промышленности Московского городского, Московского областного и Ленинградского совнархозов.

Проект справочника также рассматривался в 67 совнархозах и министерствах, ЦК профессиональных союзов, отделом заработной платы ВЦСПС и инспекциями Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы.

Справочник рабочих сквозных профессий охватывает весь диапазон сложности работ — от самых простых до самых сложных, встречающихся в промышленности и строительстве, и разработан применительно к шестиразрядной тарифной сетке без учета факторов, определяющих условия труда.

1. Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий состоит из следующих девяти частей:

I. Основные положения и алфавитный указатель.

II. Литейное производство.

III. Кузнечно-прессовые и термические работы.

IV. Котельные, сварочные, холодно-штамповочные и давильные работы.

V. Механическая обработка металлов.

VI. Слесарные, слесарно-сборочные и слесарно-электромонтажные работы.

VII. Металлопокрытия, малярные, контрольные и лабораторные работы.

VIII. Производство и передача электрической и тепловой энергии (энергохозяйство).

IX. Транспортные, погрузочно-разгрузочные, складские, ремонтно-строительные и разные работы.

2. Наименования профессий в справочнике предусмотрены с учетом «Временного единого перечня сквозных профессий рабочих», утвержденного Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы. В Едином справочнике в значительной степени унифицирована действующая номенклатура профессий путем объединения ряда специальностей узкого профиля различных по наименованию, но родственных по содержанию труда.

3. Структура данного справочника соответствует «Методическим указаниям по составлению тарифно-квалификационных справочников», разработанных Научно-исследовательским институтом труда. Издание НИИ труда, Москва, 1957 г.

Квалификационные характеристики по каждому тарифному разряду построены, как правило, по трем разделам: «Характеристика работ», «Должен знать» и «Примеры работ».

В разделе «Характеристика работ» дано содержание работы, которую должен уметь выполнять рабочий: указана сложность выполнения производственного процесса; определена степень самостоятельности рабочего в выполнении данной работы, в наладке обслуживаемого оборудования, аппаратов и механизмов, а также в выборе и установлении режимов и методов выполнения работы, отражена сложность подготовки производства и установки деталей и изделий при обработке.

В разделе «Должен знать» содержатся основные требования к квалификации рабочего, необходимой для выполнения работ определенной сложности и подготовки рабочего места, а также дополнительные требования, предъявляемые к исполнителю в части его теоретических и специальных знаний, относящихся к данной профессии.

В разделе «Примеры работ» приведены наиболее типичные работы по соответствующим разрядам профессий.

Когда в разделе «Характеристика работ» достаточно полно изложены выполняемые работы и из этого изложения ясны требования, предъявляемые к знаниям рабочего, разделы «Должен знать» или «Примеры работ» не приводятся.

Приведенные в квалификационных характеристиках справочника пределы числовых показателей, давления, мощности, емкости, грузоподъемности и т.п. (например, «до 100 ат», «до 10 квт», «до 15 т» и т.д.) следует принимать включительно.

4. Тарификация работ, выполняемых рабочими сквозных профессий, производится на основе квалификационных характеристик администрацией предприятия или цеха по согласованию с фабрично-заводским или цеховым комитетом профессионального союза.

При этом выполняемая работа (обрабатываемая деталь, узел сборки и т.д.) сопоставляется с типовыми примерами работ, данными в справочнике, а организационно-технические условия выполнения работ (степень самостоятельности при выполнении работы, наладке оборудования, аппаратов, механизмов, выборе режимов и методов работы и т.д. с учетом сложности установки деталей и инструмента; степени оснащенности рабочего места и формы организации труда) сопоставляются с аналогичными факторами, отраженными в «Характеристике работ».

Работы, приведенные в справочнике в качестве примеров, когда они состоят из одной или нескольких операций, тарифицируются по каждой из них отдельно, исходя из выполнения наиболее сложных переходов или приемов, составляющих данную технологическую операцию. Такой же порядок тарификации работ применяется и при бригадной организации труда.

5. Единый справочник рабочих сквозных профессий охватывает большое количество различных отраслей производства, где рабочие одних и тех же профессий производят работы по изготовлению, сборке или ремонту деталей, узлов и машин, которые не приведены в характеристиках или примерах работ. В целях наиболее правильного применения справочника при тарификации работ и присвоении разрядов рабочим рекомендуется администрации предприятий составлять и утверждать по согласованию с заводскими, фабричными, местными комитетами профессиональных союзов в качестве вспомогательного пособия перечни примеров работ, типичных для данного предприятия или цеха.

Работы, включенные в перечень в качестве типичных примеров, по сложности исполнения должны соответствовать работам, предусмотренным квалификационными характеристиками соответствующего разряда Единого справочника рабочих сквозных профессий, причем в этих перечнях по каждой конкретной работе, отнесенной по аналогии к соответствующему разряду сложности, должна быть дана характеристика организации производства на конкретном рабочем месте: средства, при помощи которых достигается изготовление продукции (оборудование, специальные приспособления, режущие инструменты, контрольно-регулирующие и регистрирующие приборы, аппаратура и т.д.); основные качественные требования к работе (класс точности, величина припуска, диапазон температуры, твердости и т.п.) и др.

Когда на ряде предприятий, относящихся к одной отрасли промышленности, выполняются однородные работы, в том числе по вспомогательным службам, составление и утверждение таких перечней примеров работ должно производиться совнархозами, министерствами, ведомствами по согласованию с соответствующими ЦК профсоюзов.

6. Внедрение новой техники и технологии приводит к возникновению новых, ранее неизвестных видов работ, тарификация которых путем сопоставления (по аналогии) с квалификационными характеристиками и типовыми примерами работ, приведенными в справочнике, очень затруднительна или практически невозможна. Тарификация таких работ производится по их сложности в соответствии с «Методическими указаниями» Научно-исследовательского института труда.

7. Изложенные в «Методических указаниях» основы методики определения разряда сложности работ предусматривают применение для этой цели аналитического метода оценки работ, основанного на технологическом принципе при балльной системе оценки рабочих функций и факторов, составляющих процесс труда.

Сущность этого метода заключается в том, что процесс труда расчленяется на отдельные рабочие функции, которые в той или иной мере могут быть присущи любому конкретному виду труда. Если работы, взятые в целом, не сопоставимы друг с другом, то отдельные функции, выполняемые рабочими, вполне сравнимы между собой. Сравнивая сложность выполнения каждой функции различных работ, в конечном счете можно сравнить между собой и работы в целом, оценить их по сложности выполнения и при равной оценке отнести их к одному и тому же квалификационному разряду.

Объектом оценки при определении сложности работ должен быть конкретный процесс труда, совершающийся на рабочем месте.

Сложность процесса труда определяется как сложностью выполнения поставленной задачи по изготовлению изделия, изменению его свойств или положения, так и применяемыми средствами труда. Например, процесс изготовления детали на специализированном оборудовании при помощи специального инструмента, который в решающей степени обеспечивает заданную точность, чистоту и т.п., будет, как правило, относительно простой работой.

Изготовление той же детали на универсальном станке при помощи универсального инструмента и приспособлений, которыми заданные точность, чистота и т.п. достигаются в решающей степени за счет искусства рабочего, будет более сложной работой.

Так, токарная обработка деталей средней сложности с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений относится к более высокому разряду.

При выполнении аналогичных работ по такому же классу точности, но уже на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и отдельных операций, или на универсальном оборудовании с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента, а также на систематически повторяющихся пооперационных работах, такие работы должны тарифицироваться по более низким разрядам, в зависимости от того, в какой степени снижается сложность выполнения данных работ в результате применения приспособлений и инструмента.

Способ изготовления или обработки продукта (изделия) определяется технологической оснащенностью и организацией рабочего места. Определенному типу производства (единичное, серийное, массовое), как правило, соответствует и определенная степень оснащенности рабочего места. Учитывая в квалификационных характеристиках справочника влияние этих факторов на сложность выполнения работы, тем самым учитывается и тип производства.

Работы на отдельных операциях в единичном или мелкосерийном производстве могут производиться при таком же оснащении, как и в массовом производстве. Например, для обеспечения соосности или других технологических требований сохранения единства баз применяются кондуктора или другие приспособления и инструменты, значительно уменьшающие сложность работы. В этих случаях сложность работы должна определяться не типом производства, а степенью оснащения конкретного рабочего места для выполнения конкретной операции.

Квалификационные характеристики справочника составлены, исходя из тарификации работ по их сложности при нормальных условиях труда. Отклонения от нормальных условий (тяжесть, вредность, опасность) должны компенсироваться повышенными тарифными ставками.

Разряды сложности работ, предусмотренные в справочнике, устанавливались с учетом только таких функций процесса труда, которые определяют его сложность, независимо от того, являются ли эти работы ручными, станочными, аппаратурными и др.

К таким функциям, изложенным в «Методических указаниях» Научно-исследовательского института труда, относятся: а) функции расчета, под которой понимается выполнение всех расчетов, производимых рабочим как перед началом ведения рабочего процесса, так и во время ведения его; б) функция подготовки рабочего места или работы — подбор инструмента, наладка оборудования, установка детали и т.д.; в) функция ведения рабочего процесса, под которой понимается целесообразная деятельность рабочего, непосредственно обеспечивающая изготовление продукта, изменение его свойств или положения; г) функция управления (обслуживания) оборудованием, под которой понимаются дополнительные требования к квалификации рабочего, вытекающие из необходимости умения управлять тем оборудованием, при помощи или посредством которого достигается изготовление продукции.

Сложность выполнения функции определяется целым рядом технологических факторов (показателей), связанных между собой. Чем больше факторов, составляющих функцию, будет учитываться в определении сложности, тем объективнее будут результаты оценки всей функции и процесса труда в целом.

Кроме перечисленных четырех рабочих функций, выражающих основное содержание процесса труда при оценке сложности работ, учитывается также и фактор «надежность (ответственность) в работе», т.е. требования к квалификации рабочего, выполнение которых гарантирует надежное ведение процесса при выполнении ответственных работ, а также предотвращение в процессе работы опасности как для себя, так и для других лиц, если это зависит от квалификации исполнителя.

Примерные определения функций по степени сложности их выполнения, система баллов, а также примеры оценки различных работ даны в «Методических указаниях» Научно-исследовательского института труда, которыми и надлежит пользоваться при тарификации новых работ, не предусмотренных квалификационными характеристиками справочника.

8. Справочником предусматривается, что рабочий более высокой квалификации, помимо работ, перечисленных в его квалификационной характеристике, должен обладать знаниями и навыками для выполнения всех работ, предусмотренных квалификационными характеристиками рабочих низшей квалификации этой же профессии (специальности). Поэтому те работы, которые были описаны в квалификационных характеристиках низших разрядов, в характеристиках высших разрядов, как правило, не указываются.

Для профессий рабочих, связанных с обслуживанием железнодорожных кранов, мостовых кранов, лифтов и других подъемных механизмов и транспортных устройств, обязательно знание «Правил и инструкций» Государственного комитета по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР.

Машинисты, управляющие машинами и подъемными механизмами на автомобильном ходу, должны иметь права шофера.

9. Кроме основных требований к уровню теоретических и специальных знаний, изложенных в квалификационных характеристиках и предъявляемых к рабочему соответствующей квалификации, рабочий должен также знать:

а) правила технической эксплуатации оборудования, на котором он работает, а также правила его регулировки; способы экономного расхода горючего, энергии и материала;

б) инструкционную технологическую карту и технологический процесс на выполняемую работу;

в) сортамент, маркировку и основные свойства применяемых материалов и полуфабрикатов;

г) правила обозначения конструктивных и технологических параметров, встречающихся при чтении чертежей и эскизов, непосредственно применяемых в процессе работы;

д) технические требования к качеству выполняемых работ; виды брака и способы его предупреждения;

е) правила и условия применения охлаждающих и смазывающих жидкостей;

ж) порядок организации своего рабочего места, а при бригадной работе для рабочих высшей квалификации — метод организации работы своей бригады или группы рабочих;

з) безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте (участке);

и) производственную (должностную) инструкцию, правила внутреннего трудового распорядка;

к) конструктивные особенности, условия работы и эксплуатации деталей, узлов и машин, которые подлежат техническому контролю, а также методы проведения анализа брака, сортности и других показателей качества продукции и мероприятия по профилактике брака (для контролеров-приемщиков);

л) сигнализацию и правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропальных работ там, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте.

10. Рабочие профессий (водители электро- и автотележек, машинисты и их помощники, мотористы, трактористы, наладчики, крановщики, электромонтеры-ремонтники, литейщики на машинах литья под давлением и т.п.), непосредственно занятые управлением и обслуживанием машин по условиям выполняемой работы, должны знать слесарное дело в следующем объеме:

Разряды рабочих, занятых на обслуживании механизмов	2 и 3	4	5	6
Разряды требуемого объема знаний и умение выполнять слесарные работы	1	2	3	4

11. В промышленности и строительстве, помимо работ, выполняемых рабочими сквозных профессий и тарифицируемых по справочнику, построенному на базе шестиразрядной сетки, встречаются работы, выполняемые рабочими, не относящиеся к рабочим сквозных профессий. Тарификация таких работ производится по справочникам, разработанным на базе тарифных сеток, имеющих другое меньшее или большее количество разрядов. Однако эти работы не выходят по сложности их выполнения за пределы диапазона сложности работ, которые нашли свое отражение в квалификационных характеристиках Единого справочника сквозных профессий.

Номера тарифных разрядов различных отраслевых справочников будут совпадать с такими же номерами, предусмотренными тарифной сеткой Единого справочника сквозных профессий. Однако работы, отнесенные к одному и тому же разряду, по сложности выполнения могут быть различны. Это относится также и к таким отраслевым справочникам, у которых количество разрядов одинаково с количеством разрядов тарифной сетки справочника сквозных профессий.

Поэтому работы, которые тарифицировались по высшим (крайним) разрядам отраслевых сеток, имеющих шесть, семь, десять и т.д. разрядов, могут соответствовать, в зависимости от их сложности, 6-му разряду Единого справочника рабочих сквозных профессий или быть ниже этого разряда. Сложность работ, тарифицируемых по первому разряду других сеток, как правило, будет соответствовать 1-му разряду Единого справочника.

В связи с этим работы, отнесенные к 1-му разряду отраслевого справочника, должны сравниваться с работами такой же сложности, содержащимися в квалификационных характеристиках справочника сквозных профессий. Так же должны сравниваться и самые сложные работы, тарифицируемые по высшим разрядам.

Такой же порядок должен быть принят при определении разряда сложности работ, переводимых на шестиразрядную сетку и ранее тарифицировавшихся по тарифным сеткам с другим количеством разрядов (шесть, семь, десять и т.д.). Степень сложности таких работ или место их на ступенях шестиразрядной сетки Единого справочника рабочих сквозных профессий устанавливается путем сравнения с организационно-техническими условиями работы и другими факторами, отраженными в квалификационных характеристиках Единого справочника.

12. Присвоение рабочему квалификационного разряда и его изменение производятся администрацией предприятия или цеха по согласованию с заводским, фабричным, местным или цеховым комитетом профессионального союза по представлению мастера, после сдачи пробы рабочим, в соответствии с действующим тарифно-квалификационным справочником.

По поручению руководителя предприятия или цеха вопрос о присвоении или повышении разряда рабочему, внесенный мастером, рассматривается заводской, фабричной или цеховой квалификационной комиссией в составе представителей технологической службы, представителя отдела или бюро труда и заработной платы, комитета профсоюза, работника по технике безопасности и мастера, на участке которого работает рабочий. К рассмотрению вопроса об установлении разряда квалификационная комиссия привлекает квалифицированных рабочих данной профессии и специалистов других служб предприятия или цеха.

Подготовка рабочего к сдаче производственной квалификационной пробы является обязанностью мастера.

В связи с унификацией существующих наименований профессий квалификационные характеристики объединяют описания ряда работ, родственных по содержанию процесса труда, но применяемых в различных отраслях производства.

Поэтому рабочий, которому присваивается разряд, должен устно ответить на вопросы из раздела «Должен знать» и самостоятельно выполнить отдельные работы, указанные в разделе «Примеры работ» или в «Характеристике работ» присваиваемого разряда, только в той части, которая относится к работам, непосредственно выполняемым рабочим на данном предприятии.

Кроме того, рабочий должен также ответить на вопросы, изложенные в настоящих «Основных положениях», и при сдаче пробы выполнить установленные нормы выработки при обеспечении необходимого качества работ.

На ряде производств производительность труда и качество работы на соответствующей операции зависят от качества выполненных работ на смежных (предыдущей и последующей) операциях. Рабочие, выполняющие такие работы, должны знать содержание процесса труда и технические требования, предъявляемые к работе на смежных операциях.

В аппаратурном производстве рабочий должен самостоятельно выполнить работы по технологическому процессу на всех аппаратах, на которых он будет работать после сдачи пробы и получения соответствующего тарифного разряда.

Присвоение квалификационных разрядов рабочим, на которых возложено наряду с основной работой по специальности также выполнение функции по руководству бригадой, должно производиться на общих основаниях. Выполнение функций бригадира не дает основания для повышения его разряда.

Присвоение квалификационного разряда рабочему, состоящему в бригаде, должно производиться не по степени сложности работ, выполняемых под руководством рабочего более высокой квалификации, а по сложности выполнения тех работ, которые при сдаче квалификационной пробы он мог бы выполнить самостоятельно.

Если работа, выделенная в качестве пробы для присвоения квалификационного разряда, требует участия под его руководством других рабочих, то состав такой бригады на время сдачи пробы организуется мастером участка.

При совмещении профессий квалификационный разряд и профессия рабочего устанавливаются по более сложной из выполняемых работ; при этом присвоение разряда рабочему производится на общих основаниях.

На основе заключения квалификационной комиссии руководитель предприятия или цеха по согласованию с заводским, фабричным, местным или цеховым комитетами профсоюза утверждает рабочему разряд с оформлением установленных документов. Присвоенный рабочему разряд заносится в его трудовую и расчетную книжки.

Квалификационная комиссия при решении вопроса о присвоении или повышении разряда рабочему в необходимых случаях для занесения в его трудовую книжку может уточнить специальность рабочего, по которой он сдавал пробу и давал устные ответы, например: слесарь по ремонту электровозов; электромонтер-обмотчик; слесарь по ремонту автотормозов; слесарь-ремонтник по подвижному составу и т.д. Учет рабочих на предприятии в профессиональном разрезе следует производить только по наименованиям профессий, принятым в Едином справочнике рабочих сквозных профессий.

13. Изменения и дополнения в справочник вносятся Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы по согласованию с Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов по представлению советов министров союзных республик, союзных министерств, а также советов народного хозяйства экономических административных районов и других ведомств.

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ РАБОЧИХ СКВОЗНЫХ ПРОФЕССИЙ

В настоящем алфавитном указателе под каждым наименованием профессии, принятом в Едином справочнике, приводятся ранее действовавшие наименования профессий в различных ведомственных тарифно-квалификационных справочниках.

Наименование профессий и специальностей	Разряды	Части справочника	Страница
А
Автоматчик (автоматчик-оператор; автоматчик токарно-револьверных автоматов; автоматчик на спецавтоматах; автоматчик-токарь резьбовщик; автоматчик-фрезеровщик; автоматчик на фасочных и подрезных станках; автоматчик на прорезных станках; резчик на прорезных станках; резчик на автоматическом станке; фрезеровщик-автоматчик; автоматчик на шурупно-нарезных станках; автоматчик прорезных станков; автоматчик-отрезчик)	1 — 2	V	223
Аккумуляторщик (зарядчик аккумуляторов и элементов; машинист-аккумуляторщик; аккумуляторщик-генераторщик; аккумуляторщик-испытатель; аккумуляторщик-зарядчик; аккумуляторщик-слесарь, занятый на зарядке аккумуляторов; электромонтер-аккумуляторщик; электромонтер по аккумуляторам)	1 — 4	VIII	492
Аппаратчик кислородных установок (аппаратчик кислородных установок высокого давления; аппаратчик производства кислорода и аргона; аппаратчик-ректификаторщик; баллонщик; кислородчик; наполнитель баллонов; аппаратчик на турбокислородных установках)	2 — 5	VIII	495
Аппаратчик химводоочистки (хлорировщик-дозировщик; машинист водоочистителя; машинист химводоочистки; хлорировщик)	1 — 3	VIII	497
Арматурщик (арматурщик-заготовщик; арматурщик-вязчик)	1 — 4	IX	592
Асфальтобетонщик (варильщик; асфальтировщик; автогудронировщик; битумизатор; гудронаторщик; оператор-форсунщик на смесителях)	1 — 2	IX	594
Б
Бакелизатор (пропитчик цветного литья; бакелизатор; бакелитировщик; бакелитчик; пропитчик отливок)	2 — 3	VII	425
Бетонщик	1 — 3	IX	595
Бондарь	2 — 5	IX	637
Брикетировщик стружки и металлических отходов (прессовщик на брикетных прессах; брикетировщик; пакетировщик; дробильщик; дробильщик-пакетировщик; дробильщик-пакетировщик металлической стружки; дробильщик стружки; завальщик стружки в дробилки; пакетировщик стружки; прессовщик обрезков; прессовщик стружки; машинист пакетировочного пресса)	1	IX	639
Бульдозерист (машинист тракторного бульдозера)	2 — 4	IX	596
В
Вагранщик подручный	1 — 2	II	54
Вагранщик (плавильщик чугуна; вагранщик старший)	3 — 5	II	55
Вальцовщик (вальцовщик на горячей вальцовке; вальцовщик металлов; вальцовщик-гибщик; вальцовщик деталей; гибщик на вальцах; гибщик-вальцовщик; подручный вальцовщика)	1 — 4	IV	181
Весовщик (весовщик вагонных весов; весовщик металлической шихты; учетчик шихты; весовщик-учетчик; весовщик электровозов; развесчик; приемо-сдатчик грузов; весовщик-раздатчик грузов)	1 — 2	IX	568
Водитель электро- и автотележки (автокарщик; электрокарщик; троллейкарщик; водитель электрокары; водитель троллейкары; карщик на электрокарах; моторист электропередаточной тележки)	1 — 2	IX	569
Водосмотрщик (водосмотр; водосмотритель)	2 — 3	VIII	499
Возчик (возчик коновязи; возчик-ассенизатор; ассенизатор)	1	IX	569
Волочильщик	1 — 4	IV	184
Вулканизаторщик (резинщик-вулканизатор; вулканизатор камер; вулканизатор мягких баков)	1 — 3	IX	570
Выбивщик литья (выбивщик стержней; выбивщик опок; выбивальщик стержней; выбивальщик литья старший; выбивщик литья на выбивных решетках; выбивальщик вручную; выбивальщик на выбивных механизмах; выбивальщик литья)	1 — 3	II	56
Г
Газовщик (газовщик газогенераторных станций и установок; газогенераторщик; газорегулировщик; газовщик-шуровщик; шуровщик на газогенераторе; шуровщик газостанции)	1 — 5	VIII	500
Газосварщик (сварщик-автогенщик; газорезчик; газосварщик литья; автогенщик; газорезчик ремонтный; газорезчик по зачистке слитков; газосварщик ремонтный; рабочий по огневой зачистке слитков; резчик литников и прибылей; сварщик (газовая сварка)	1 — 5	IV	186
Гальваник (гальвапопласт; никелировщик; оксидировщик; воронильщик; оцинковщик; кадмировщик; хромировщик; серебрильщик-золотильщик; омеднитель; электрополировщик; амальгамировщик; пассивировщик; анодировщик; гальванировщик; гальваностег по химической отделке; загрузчик ванн; омеднильщик; омеднильщик-серебрильщик; оцинковщик-гальваник; оцинковщик; оцинковщик-лудильщик; оцинковщик-меднильщик; рабочий на электролизе; рабочий по подготовке деталей и металлопокрытию; рабочий по подготовке изделий к покрытиям; химполировщик; фосфатировщик-воронильщик)	1 — 4	VII	426
Генераторщик ацетиленовой установки (генераторщик ацетиленового цеха; генераторщик ацетиленовой установки)	2 — 3	IV	191
Гравер-градуировщик (пантографщик; гравер-инструментальщик; гравер-клеймовщик; травильщик-гравировщик; электрогравировщик; градуировщик-регулировщик; делильщик; делильщик по металлу; рабочий на делительной машине; регулировщик-градуировщик)	1 — 5	VI	330
Грузчик (грузчик автомашин; грузчик песка на транспорте; грузчик формовочного песка; грузчик-каталь слитков; грузчик металлического лома; грузчик шихтового склада; транспортные рабочие; грузчик камня; грузчик-укладчик камня; укладчик камня; откатчик; грузчик по подаче топлива на локомотивы; грузчик негашеной извести)	1 — 3	IX	571
Гуммировщик	1 — 3	IX	639
Д
Давильщик	1 — 4	IV	192
Доводчик-притирщик (доводчик; притирщик; рабочий на станках суперфиниша; хонинговальщик; доводчик-станочник плоской и круглой доводки; доводчик винтов с твердым покрытием; доводчик на плоскодоводочном станке; доводчик многолезвийной доводки; притирщик вручную на плитах; притирщик на станках; хонинговщик; обкатчик зубьев шестерен; зуборезчик-обкатчик)	1 — 4	V	224
Долбежник (долбежник по металлу; долбежник-инструментальщик; долбежник ремонтный)	1 — 4	V	227
Дорожный рабочий	1 — 2	IX	597
Дровокол (дровокол; дроворез)	1	IX	641
З
Завальщик шихты (машинист завалочной машины или шаржирного крана; закладчик и загрузчик шихты; завальщик шихты в электропечь; завальщик шихты в вагранку; завальщик шихты в мартеновскую печь; завальщик шихты на завалочной машине; завальщик; завальщик-заправщик при ручной завалке печи; завальщик шихты электропечи; завальщик вагранок; завальщик на вагранке; завальщик электропечи; загрузчик; загрузчик печей; засыпщик шихты; завальщик-каталь у мартеновских печей)	1 — 4	II	59
Заварщик литья жидким чугуном (заварщик; заварщик жидким чугуном)	2 — 4	II	60
Заливщик (разливщик стали; жакетчик; заливщик в постоянные формы; заливщик форм; заливщик чугуна и цветных сплавов; заливщик на ручных ковшах; заливщик на крановых ковшах; заливщик литья; заливщик маслот (центробежная заливка); раздатчик жидкого металла; разливщик металла; кокильщик; сборщик кокилей; кокильщик-сборщик; литейщик-кокильщик; литейщик центробежного литья; литейщик в постоянные формы; сборщик металлических форм; машинист разливочной электротележки; заливщик на центробежных машинах)	1 — 4	II	62
Заточник (заточник инструмента; заточник-инструментальщик; заточник-обдирщик; заточник-фрез; заточник зубил; точильщик; точильщик-инструментальщик; точильщик зубил; точильщик-шлифовщик; точильщик фрез для слитков; точильщик инструмента; точильщик на полуавтомате; точильщик на точильно-наждачном станке; электрозаточник; аппаратчик по электроупрочнению; заточник по анодно-механической заточке; рабочий на электроискровых станках; рабочий по упрочнению инструмента; рабочий по электроискровому упрочнению инструмента; электроискровщик)	1 — 4	V	231
Земледел (глиномял; углемол; краскодел; прессовщик земли; бегунщик; рабочий на бегунах; бункерщик-перепусчик земли на транспортерах; варщик сульфата; варщик сульфата и графитовой массы; глиномяльщик; глиномял на бегунах старший; глиномял подручный; глиномял на бегунах; дробильщик глины и шамота; мельник на шаровой мельнице и дробилке; просеивальщик земли; просеивальщик формовочных материалов; просеивальщик земли и песка; просеивальщик песка; просеивальщик материалов вручную; рабочий по переработке земли; сульфитоварщик; увлажнитель формовочных составов)	1 — 3	II	66
Землекоп	1 — 3	IX	598
Зольщик (углевоз-зольщик; зольщик-уборщик искусственных сушил; шлаковщик)	1 — 2	VIII	503
Зуборезчик (зубофрезеровщик; шлицефрезеровщик; зуборезчик по закруглению зубьев шестерен; шлицевщик; зубострогальщик; зубодолбежник)	1 — 5	V	236
Зубошлифовщик	1 — 4	V	241
И
Изолировщик (изолировщик-пленочник)	1 — 3	IX	599
Испытатель абразивов (испытатель шлифовальных кругов)	2 — 3	VII	442
Истопник (истопник по обслуживанию обогревательных печей и очагов; истопник печей)	1	IX	641
К
Каменщик	1 — 4	IX	603
Канавщик (канавщик; канавщик-разливщик у мартеновской печи; подручный канавщика)	1 — 4	II	68
Каркасник (крючкодел; слесарь-каркасник; жеребейщик; арматурщик-каркасник; каркасник-рамочник; крючечник; крючкоправ; слесарь по изготовлению и правке крючков)	1 — 3	II	70
Кладовщик материальных и топливных складов (кладовщик центрального общего склада; кладовщик центрального склада полуфабрикатов; кладовщик центрального склада сортового металла; кладовщик центрального склада лесоматериалов; кладовщик склада готовых изделий; кладовщик склада электроматериалов; кладовщик склада химикатов; кладовщик сырья и боя; кладовщик материальной кладовой; кладовщик кладовой автогаража; кладовщик промежуточной материальной кладовой; кладовщик цеховой материальной кладовой; кладовщик цеховой производственной кладовой цеха и главного магазина; кладовщик запасных частей)	1 — 3	IX	574
Кладовщик инструментальной кладовой (кладовщик-раздатчик инструмента; кладовщик цеховой инструментальной кладовой; кладовщик инструмента; кладовщик инструментальной кладовой; раздатчик инструмента и приспособлений)	1 — 4	IX	576
Клепальщик-чеканщик (клепальщик пневматическим молотком вручную; клепальщик; клепальщик баков; клепальщик-прессовщик; клепальщик на гидравлическом прессе; клепальщик на прессах; сборщик-клепальщик; чеканщик)	1 — 4	IV	195
Ковшевой (ковшевой при мартеновских печах; ковшевой стального литья; заправщик-ковшевой; ковшемаз)	1 — 4	II	72
Комплектовщик изделий и инструмента (заготовитель; заготовщик деталей; заготовитель материалов; комплектовщик сборного инструмента)	1 — 3	IX	642
Комплектовщик моделей (комплектовщик партии моделей; комплектовщик моделей и стержневых ящиков; подборщик моделей)	2 — 4	II	73
Конопатчик	1 — 2	IX	606
Контролер-приемщик кузнечно-прессовых работ (испытатель пружин; испытатель рессор; контролер по поковкам; контролер по холодной штамповке; контролер по горячей штамповке)	1 — 4	VII	446
Контролер-приемщик материалов и работ в литейном производстве (контролер по приемке шихты, блюмсов, стержней, литья под давлением; браковщик; контролер литья; контролер готового литья; контролер горячего металла; контролер стержней и форм; контролер формовочных смесей; контролер земельных смесей; контролер канавы и слитков; контролер по пескострую; контролер по стержням; контролер по приемке отливок; контролер по проверке литейного производства)	1 — 4	VII	443
Контролер-приемщик малярных и обойных работ (контролер отделочных работ)	1 — 3	VII	468
Контролер-приемщик материалов и полуфабрикатов (контролер склада готовых изделий; контролер материалов и полуфабрикатов; контролер по внешней приемке; контролер по приемке металла; контролер продукции смежных производств; приемщик пиломатериалов)	1 — 4	VII	472
Контролер-приемщик металлопокрытий (контролер гальванических работ)	1 — 3	VII	465
Контролер-приемщик моделей (контролер моделей и кокилей; контролер по деревообделочным и модельным работам; контролер по металлическим моделям; приемщик моделей)	2 — 5	VII	469
Контролер-приемщик по термообработке (контролер по испытанию твердости; контролер-пирометрист)	2 — 4	VII	449
Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ (контролер по слесарно-сборочным работам; браковщик; контролер по ремонту оборудования и машин; контролер по приемке паровозов, локомобилей, кранов и вагонов; контролер по приемке тяжелого оборудования после капитального ремонта; контролер по приемке тяжелого оборудования, контролер сборки и испытания; контролер ремонтно-механических и монтажных работ; контролер сборки и испытания автотракторных комбайновых двигателей и автомашин; контролер автомобилей и мотоциклов; контролер-приемщик по электромонтажу; контролер по приемке электрооборудования; контролер по приемке моторов при испытании; контролер по консервации моторов; контролер по сборке моторов)	2 — 5	VII	460
Контролер-приемщик сварочных работ (контролер по сварочным работам)	2 — 4	VII	452
Контролер-приемщик станочных и слесарных работ (контролер по механической обработке; браковщик; контролер по изготовлению режущего инструмента; контролер по приемке мерительного инструмента; браковщик-контролер; браковщик-приемщик; контролер по общему машиностроению; приемщик-браковщик; приемщик-контролер; приемщик технический; браковщик-разметчик; контролер по проверке инструмента, штампов и приспособлений; контролер по приемке прокатных валков, пресс-форм и других приспособлений; контролер по холодной обработке резанием; контролер по штампам; контролер по приспособлениям и подсобному инструменту)	1 — 5	VII	454
Конюх	1 — 2	IX	578
Копровой (коперщик; рабочий на копре; рабочий по дроблению чугуна)	1 — 2	II	75
Котлочист (котлочист старший; котлочист-промывальщик котлов)	1 — 3	VIII	504
Кочегар (кочегар дежурный паровоза и крана; кочегар судовой; кочегар центрального отопления; кочегар теплосиловой станции; кочегар-шуровщик; регулировщик бойлерной; машинист бойлерной установки: истопник-машинист)	2 — 6	VIII	507
Крановщик (крановщик на поворотном кране; крановщик на мостовом кране; крановщик однорельсового крана; крановщик на ручном поворотном кране; крановщик шаржирного крана; грейферист; машинист поворотного крана; машинист мульдомагнитного крана; тельферист; машинист электроразливочного крана; машинист грейферного крана; машинист разливочного крана; машинист мостового электрического крана; машинист бойного мостового крана; машинист мостового или поворотного крана; машинист мостового крана печного пролета; машинист мостового крана по обслуживанию плавильных печей; машинист мостовых кранов литейного и уборочного пролетов; машинист шихтовых мостовых кранов; моторист тельфера на подаче слитков; машинист козловых кранов)	2 — 5	IX	579
Кровельщик	1 — 3	IX	607
Кузнец подручный (молотобоец) ручной ковки	1	III	138
Кузнец ручной ковки (молотобоец; кузнец автогаража; кузнец по ковке лошадей; кузнец-вальцовщик; кузнец свободной ковки; кузнец-гибщик; кузнец на угловой работе; кузнец-рессорщик; кузнец по заготовке захваток; кузнец-инструментальщик; кузнец гужевого транспорта; сборщик рессор; нагонщик хомутов)	2 — 5	III	138
Кузнец на молотах и прессах (кузнец на крупных молотах; кузнец на малых и средних молотах; кузнец свободной ковки на молотах и прессах; кузнец прессовщик; крючечник при молоте; клещевой кузнец на прессе и молоте; штамповщик на падающих молотах; кузнец-рессорщик; кузнец-прессовщик свободной ковки; прессовщик-штамповщик на гидропрессе)	2 — 6	III	142
Кузнец-штамповщик (кузнец на горизонтально-ковочных машинах; кузнец-прессовщик на гаечных прессах; прессовщик-обрезчик облоя; штамповщик на молотах; кузнец-штамповщик на фрикционных прессах; кузнец-штамповщик на кюмпель-прессах; кузнец-штамповщик-бульдозерист; облойщик; обрезчик облоя на прессах; прессовщик-клепальщик; прессовщик-штамповщик; прессовщик на приводных прессах; прессовщик на фрикционном прессе; прессовщик на болто-ковочном прессе; прессовщик гаек; штамповщик горячей штамповки; штамповщик на прессах типа «бульдозер»; штамповщик на кривошипном прессе; штамповщик на фрикционном прессе; штамповщик на гаечном и болто-ковочном прессах; штамповщик на ковочной машине)	2 — 5	III	147
Л
Лаборант измерительной лаборатории (лаборант по измерению режущего инструмента)	2 — 5	VII	483
Лаборант металлографической лаборатории (лаборант-металловед; лаборант металлографической и литейной лаборатории; рабочий по подготовке проб для испытания материалов; рабочий по пробам; рабочий по образцам; рабочий по металлографическим испытаниям; рабочий на шлифах; микрошлифовщик)	2 — 4	VII	475
Лаборант по механическим испытаниям (испытатель; испытатель на вибрационных машинах; лаборант по испытанию пружинной ленты и пружин; лаборант механической лаборатории; рабочий по механическим испытаниям; рабочий по физическим испытаниям; рабочий по испытаниям на усталость)	1 — 4	VII	481
Лаборант по спектральному анализу (рабочий по спектральному анализу)	2 — 4	VII	480
Лаборант-рентгеносъемщик (лаборант рентгенолаборатории, рентгенолог, лаборант рентгенолог)	2 — 4	VII	479
Лаборант формовочных смесей (лаборант-рабочий; лаборант формовочных масс; рабочий-лаборант по испытанию земли)	2 — 3	VII	474
Лаборант химической лаборатории (лаборант по анализам газов; химик сталелитейного производства; лаборант-химик по исследованиям воздуха и жидких веществ; лаборант химической и химико-технологической лабораторий; рабочий по исследованию сплавов; рабочий по коррозийным испытаниям; рабочий по химическим анализам; рабочий по анализу горюче-смазочных материалов; рабочий-лаборант по анализу металлов; рабочий-лаборант по химическому анализу)	1 — 4	VII	477
Лепщик	1 — 4	IX	608
Литейщик на машинах литья под давлением (литейщик литья под давлением; литейщик на компрессорной машине; установщик на аппаратах «Поллак», заливщик форм в автоклаве)	2 — 4	II	76
Лифтер (лифтер подъемника; машинист подъемника)	1	IX	581
Лудильщик (лудильщик; паяльщик; полудчик жеребеек)	2 — 4	VII	431
М
Маляр (красильщик отливок; лакировщик моделей; пульверизаторщик; лакировщик по металлу; маляр-производственник; маляр-окунальщик; маляр-пульверизаторщик; маляр-лакировщик; маляр по окраске моделей; олифовщик; сушильщик деталей по окраске; шпаклевщик; шпатлевщик-шкуровщик; рабочий по окраске деталей мастикой)	1 — 4	VII	433
Маркировщик (трафаретчик; бирочник-маркировщик; бирочник; маркировщик изделий и деталей; клеймильщик; клеймильщик горячего металла; клеймильщик литья; клеймильщик инструмента; маркировщик отливок; маркировщик слитков; маркировщик литья)	1 — 2	IX	644
Машинист заправочной машины (торкретировщик)	2 — 3	II	77
Машинист газогенераторной станции (машинист газогенераторной; регулировщик давления газа газогенераторной станции; слесарь-газогенераторщик)	1 — 4	VIII	513
Машинист дизельной станции (помощник машиниста дизеля)	2 — 6	VIII	510
Машинист железнодорожного крана (машинист стрелочных передвижных кранов; машинист ж.-д. парового и моторного крана; пом. машиниста ж.-д. крана и машинист железнодорожного электрокрана)	2 — 5	IX	582
Машинист кабельного крана	2 — 4	IX	584
Машинист кислородной станции (машинист кислородных установок)	2 — 4	VIII	518
Машинист компрессорной станции (машинист компрессорной; машинист компрессорной установки; пом. машиниста компрессоров; воздуходувщик; моторист воздуходувок)	1 — 5	VIII	515
Машинист моторных катков	2	IX	611
Машинист на молотах и прессах (машинист пресса; машинист молота; машинист червячного пресса; машинист на пневматическом молоте; машинист у прессовых насосов; машинист пресса или молота; машинист (рукоятчик) гидравлического пресса; машинист гидропакетиресса)	1 — 5	III	151
Машинист насосной станции (машинист нефтенасосов; машинист нефтекачки; машинист водокачки; машинист насосного отделения; машинист нефтенасосных установок; машинист питательных насосов; машинист питательной насосной установки; моторист нефтяных насосов; машинист гринельных установок; пом. машиниста насосной станции)	2 — 4	VIII	519
Машинист паровых машин и локомобиля	2 — 4	VIII	526
Машинист паровых турбин (машинист турбинной; помощник машиниста турбин)	2 — 6	VIII	523
Машинист передвижных электростанций (электромеханик ПЭС)	3 — 4	VIII	521
Машинист установок топливоприготовления (машинист мельниц; машинист углеподачи; машинист сушилок угля; машинист по подаче и переработке топлива; мельник на шаровой мельнице и дробилке)	1 — 3	VIII	522
Машинист холодильной установки	2 — 3	VIII	528
Машинист экскаватора	3 — 5	IX	611
Металлизатор (металлизатор металлов; шоопировщик; оператор по металлизации)	1 — 4	VII	437
Модельщик выплавляемых моделей (заливщик восковых моделей; прессовщик восковых моделей; сборщик восковых моделей; отдельщик восковых моделей; подготовщик пресс-форм; заготовщик восковой массы)	1 — 3	II	78
Модельщик по деревянным моделям (модельщик по дереву; модельщик-столяр; модельщик-заготовитель; отдельщик моделей; разметчик-модельщик)	1 — 6	II	80
Модельщик по металлическим моделям (модельщик-слесарь; металломодельщик; слесарь-модельщик; слесарь по изготовлению кокилей)	1 — 5	II	86
Мостовщик	1 — 2	IX	613
Моторист мульдовых тележек (зацепщик мульд; машинист мульдовой тележки)	1 — 2	II	90
Моторист на строительных механизмах и установках	1 — 2	IX	613
Моторист электродвигателей (вентиляторщик; машинист дымососной установки; моторист механизмов для транспортирования угля; моторист эксгаустеров, бетфильтров и вентзихтеров; моторист дробилки; моторист шнеков угля и пыли)	1 — 2	VIII	529
Мойщик спецодежды (прачка)	1 — 2	IX	645
II
Наборщик сифонов (заготовщик центровых литников; сифонщик)	1 — 2	II	91
Нагревальщик (нагревальщик-пирометрист; нагревальщик; грельщик; нагревальщик для штампования; нагревальщик рессорной стали; нагревальщик заготовок пружин под вальцовку; нагревальщик пружин; нагревальщик заклепок; нагревальщик-подавальщик; розжигальщик печей; газовщик нагревательных печей; нагревальщик кузнечных заготовок; нагревальщик заготовок пружин под гибку)	1 — 4	III	153
Наладчик автоматических линий станков (автоматчик-наладчик на специальном автомате)	5 — 6	V	252
Наладчик агрегатных и специальных станков (наладчик-инструктор механических ножовок и пил; наладчик-инструктор фрезерных станков; наладчик-инструктор фрезерных автоматов и полуавтоматов; наладчик протяжных и накатных станков; наладчик автоматических точильных станков; наладчик профильных станков; наладчик электроискровых станков и приспособлений; наладчик накатных автоматов)	3 — 6	V	250
Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков (наладчик-инструктор резьбонарезных станков; наладчик-инструктор накатных для резьб станков; наладчик-инструктор резьбофрезерных станков; наладчик фрезерных станков; наладчик зубофрезерных автоматов и полуавтоматов; наладчик накатных автоматов; наладчик зубофрезерных, зуборезных, зубострогальных и зубодолбежных станков)	3 — 5	V	246
Наладчик кузнечно-прессового и холодноштамповочного оборудования (настройщик кузнечно-молотового прессового оборудования; наладчик заклепочных автоматов; наладчик прессов; наладчик холодновысадочных станков; наладчик штампов; наладчик молотов; наладчик гайковысадочных и просечных автоматов; слесарь-наладчик штампов; установщик штампов; установщик штампов и пресс-форм; установщик-наладчик прессов)	3 — 5	III	155
Наладчик сварочных автоматов, установок и машин (наладчик газорезательных машин; наладчик контактных машин; наладчик сварочных автоматов и полуавтоматов; наладчик электросварочных аппаратов и машин)	3 — 5	IV	199
Наладчик токарных автоматов и полуавтоматов (наладчик-инструктор отрезных автоматов; наладчик-инструктор токарных автоматов; наладчик-инструктор токарно-затыловочных станков; наладчик-инструктор револьверных станков; наладчик-инструктор алмазно-расточных станков; автоматчик-наладчик токарных и револьверных автоматов; наладчик-инструктор токарно-отрезных станков; наладчик-инструктор токарных станков; наладчик-инструктор токарных полуавтоматов; наладчик токарно-револьверных автоматов; револьверщик-настройщик; наладчик автоматов; наладчик-инструктор обрезных полуавтоматов; наладчик револьверных станков и автоматов)	3 — 5	V	243
Наладчик шлифовальных станков (наладчик суперфинишных хонинговальных станков; наладчик-инструктор внутришлифовальных станков; наладчик-инструктор бесцентровошлифовальных станков; наладчик шлифовальных станков; установщик шлифовальных кругов; шлифовщик-балансировщик; наладчик-инструктор бесцентрового шлифования; наладчик-инструктор плоского шлифования)	2 — 5	V	248
Напайщик (наварщик инструмента; напайщик резцов; паяльщик резцов)	2 — 4	III	157
О
Облицовщик (каменотес; облицовщик изделий; дикарщик; плиточник)	1 — 4	IX	615
Обойщик (обойщик-оклейщик футляров; обойщик вагонов и автомашин; обивщик; оклейщик-обвязчик)	1 — 4	IX	046
Обрубщик (вырубщик; обрубщик литья; вырубщик пороков металла; отбивальщик; вырубщик-обрубщик; вырубщик пневматическим молотком; зачистчик; зачистчик наждачным кругом; зачищальщик; наждачник на стационарных точилах; наждачник на подвесных точилах; обдирщик; обдирщик отливок на наждачных кругах; обдирщик наплывов, обдирщик отливок; обрубщик цветного литья; обрубщик отливок; обрубщик отливок точного литья; опиловщик холодильников; отбивщик литников; отшибальщик; рабочий по зачистке слитков; рабочий на наждачных кругах; рабочий на отбивке литников; рабочий по очистке литья; обрезчик литников и приливов на деталях из чугуна и цветного металла на ленточной пиломашине; опиловщик раковин литья; рабочий по очистке отливок; чистильщик; чистильщик швов; чистильщик литья на наждачных точилах; чистильщик отливок вручную)	1 — 3	II	91
П
Паркетчик	1 — 3	IX	617
Паяльщик (запайщик; спайщик; паяльщик-сборщик; паяльщик оловом, медью и серебряным припоем; паяльщик в восстановительной среде; паяльщик высокочастотным электрическим током)	1 — 4	VI	342
Переплетчик	1 — 4	IX	649
Печник	1 — 3	IX	619
Печник-футеровщик (желобщик; каменщик по горячему ремонту печей; изолировщик-задельщик; печник по ремонту вагранок и печей; печник по выкладке ковшей; печник-футеровщик печей ковшей; огнеупорщик; печник-вагранщик; печник промышленных печей и обмуровщик котлов; печник (промышленный)-футеровщик; футеровщик конвертеров; ковшовые печники у мартеновских печей)	1 — 4	IX	651
Пирометрист	1 — 3	III	163
Плавильщик металла (плавильщик; плавильщик цветных металлов; плавильщик на волчках; плавильщик на электропечах; плавильщик на нефтяных печах; плавильщик рафинировщик; плавильщик у отражательной печи; плавильщик на индукционных печах; плавильщик цветных металлов на горнах и пламенных печах; плавильщик цветных металлов на дуговых печах; плавильщик на электродных и дуговых электропечах; плавильщик на электропечах с сопротивлением и индукционных печах; плавильщик цветных металлов у электропечи; электроплавильщик высокочастотной печи; подручный плавильщик цветных металлов на электропечах)	2 — 5	II	94
Плотник	1 — 4	IX	620
Подсобный рабочий (чернорабочий; разнорабочий; выгрузчик; возильщик; относчик по обслуживанию машин и механизмов; подвозчик сырья, отходов, изделий и пр.; подтасчик; разносчик инструмента; протирщик; вспомогательный рабочий; мойщик автомашин; мойщик посуды при лаборатории; рабочий при складе и т.д.)	1	IX	654
Полировщик (полировщик деталей; полировщик напильников; полировщик стальной ленты; полировщик шариков; полировщик-шлифовщик; полировщик деталей из пластмасс; крановщик; ошкуровщик; полировщик-автоматчик; полировщик-шлифовальщик)	1 — 3	V	253
Портной по ремонту спецодежды	1 — 2	IX	655
Правильщик вручную (рихтовщик; правщик-рихтовщик; правильщик труб; правильщик литья; правильщик горячих листов; правильщик листов и сортового проката; правильщик напильников вручную; правильщик прутков; резчик-правильщик; правильщик; правильщик прутков вручную; правильщик-резчик проволоки; правильщик стали; правильщик на холодных работах; правильщик ручной правки; правильщик горячего металла; рихтовщик-инструментальщик; правильщик на плите)	1 — 4	IV	201
Правильщик на машинах (зиговщик; листоправ; правщик; правильщик на прессах и вальцах; правильщик на валковых машинах; правильщик на роликовых машинах; правильщик на правильном станке; вальцовщик-правильщик)	1 — 4	III	159
Прессовщик пластмасс	1 — 3	IV	203
Протяжчик (протяжечник; протяжник; прошивщик; прошивальщик; рабочий на протяжных станках)	1 — 3	V	256
Пружинщик (пружинщик-вальцовщик пружин; гартовщик пружин; навивщик пружин; пружинщик на завивке; рабочий по обнаждачиванию пружин; слесарь-пружинщик; торцовщик пружин; пружинщик-автоматчик)	1 — 3	III	161
Пультовой электропечи (пультер электропечи; пультовик-электромонтер; пультовщик; электромонтер на пультах электродуговых печей)	2 — 3	II	96
Р
Разметчик (разметчик литья; разметчик судовой; разметчик цеховой; разметчик-инструментальщик; разметчик железных изделий; разметчик металлоконструкций; разметчик ремонтного цеха; наметчик; керновщик; разметчик гладких изделий; разметчик металлоизделий; разметчик; наметчик; разметчик ремонтный; разметчик плановый)	1 — 6	VI	345
Рамщик	2 — 4	IX	624
Распределитель работ (распределитель; заготовитель-комплектовщик)	2 — 3	IX	656
Регенераторщик отработанного масла (маслогенераторщик; электромонтер-масленщик; электромонтер маслохозяйства)	1 — 3	VIII	530
Резчик на ножницах и прессах (резчик на ножницах; резчик на пресс-ножницах и прессах; резчик на гильотинных ножницах; резчик-прессовщик; резчик на гильотинных и дисковых ножницах; рубщик стали на прессах; наладчик пресс-ножниц)	1 — 3	IV	205
Резчик на пилах, ножовках и станках (пилорез-отрезчик; резчики по металлу механическим способом; оператор-резчик; резчик на пилах; резчик заготовок)	1 — 2	V	257
Резьбонарезчик на специальных станках (болторезчик; гайкорезчик; резьбонарезчик)	1 — 2	V	260
Резьбофрезеровщик	1 — 3	V	259
Резьбошлифовщик (резьбошлифовальщик; резьбошлифовальщик-инструментальщик)	2 — 5	V	261
С
Садовник	1 — 3	IX	657
Сатураторщик (газировщик; сатураторщик)	1	IX	659
Сапожник по ремонту спецобуви (сапожник)	1 — 2	IX	659
Сверловщик (сверловщик по металлу; сверловщик на сверлильных машинах; сверловщик на радиально-сверлильных станках; сверлильщик на станках; сверловщик холодильников; сверловщик ремонтный; сверловщик-инструментальщик; сверловщик-станочник; сверловщик (станочные работы); сверловщик (котельные работы); сверловщик на станках глубокого сверления)	1 — 4	V	264
Светокопировщик (аппаратчик светокопировального аппарата; обрезчик светокопий; подборщик светокопий и чертежей; промывальщик светокопий; резчик чертежей)	1 — 2	IX	660
Слесарь-авторемонтник (слесарь-ремонтник по автомашинам; слесарь-ремонтник по ремонту автотранспорта; регулировщик автомашин; слесарь по ремонту автомашин; слесарь по ремонту тракторов)	1 — 5	VI	408
Слесарь по ремонту дорожно-строительных машин	2 — 5	VI	389
Слесарь-жестянщик (слесарь-медник-жестянщик; медник-котельщик-жестянщик; жестянщик; жестянщик-выколотчик; жестянщик на посадочном станке; медник; рихтовщик кожухов; рифлильщик; сборщик-жестянщик; слесарь-жестянщик; слесарь-гибщик)	1 — 4	VI	379
Слесарь-инструментальщик (слесарь-лекальщик; слесарь-шаблонщик; слесарь по изготовлению оснастки: слесарь по штампам: притирщик вручную на плитах)	2 — 6	VI	383
Слесарь механосборочных работ (слесарь-сборщик; балансировщик; запиловщик-зачищальщик; опиловщик; опиловщик-заготовщик; рабочий на пневматических и гидравлических испытаниях; сверловщик на пневматических и электрических машинах; сверловщик-пневматик; сверловщик вручную; сверловщик трещеткой и дрелью; слесарь-заготовщик; слесарь по заготовительным работам; слесарь по гидроиспытаниям; слесарь-шабровщик; слесарь-опиловщик; слесарь-доделочник; слесарь-подсборщик; слесарь-запрессовщик; слесарь-испытатель на герметичность; слесарь промежуточной сборки; слесарь по устранению дефектов сварки; слесарь по испытанию агрегатов гидросистемы; слесарь по зачистке штампованных деталей; шабровщик-обдирщик штамповок и поковок)	1 — 6	VI	352
Слесарь-монтажник по металлоконструкциям и оборудованию (слесарь-сборщик металлоконструкций; слесарь-монтажник; сборщик-монтажник; сборщик-котельщик; слесарь-котельщик)	1 — 6	VI	370
Слесарь по ремонту контрольно-измерительных приборов и автоматики (слесарь по ремонту контрольно-измерительных приборов; наладчик контрольных приборов; слесарь по эксплуатации тепловых контрольно-измерительных приборов; юстировщик)	1 — 6	VI	393
Слесарь-ремонтник (слесарь ремонтный; слесарь по ремонту силовых установок; наладчик наждачных станков; наладчик формовочных машин; слесарь по ремонту весов; слесарь по ремонту прокатного и кранового оборудования; слесарь по ремонту компрессоров; слесарь по ремонту пневматического инструмента; слесарь по ремонту железнодорожного транспорта; слесарь по ремонту подвижного состава)	1 — 6	VI	400
Слесарь-трубопроводчик (слесарь-водопроводчик; обходчик по отоплению; газопроводчик газостанций; гибщик труб в горячем состоянии; гибщик труб в холодном состоянии; канализатор; канализаторщик; канализатчик; обходчик по воздухопроводу и отоплению; трубогибщик; трубогибщик-станочник; трубопроводчик; чистильщик отстойных колодцев и канав)	1 — 4	VI	414
Слесарь-электромонтажник (слесарь-электрик; электрослесарь по сборке электрических машин; слесарь-сборщик электроаппаратов; электромеханик по сборке электромашин; монтер-регулировщик; электромонтер по монтажу высоковольтного и низковольтного оборудования и сетей; электромонтер-кабельщик; электромонтер по спаечным работам; электромонтер-проводчик; электрик-сдатчик по силовым и защитным установкам)	1 — 6	VI	362
Смазчик (масленщик; смазчик автомашин; масленщик газостанций; рабочий по прокачке деталей маслом; смазчик-заправщик; смазчик букс; смазчик машин и двигателей; смазчик железнодорожных вагонов; смазчик силовой станции)	1 — 2	IX	661
Сталевар на бессемеровском и томасовском конвертере подручный	2 — 3	II	102
Сталевар на бессемеровском и томасовском конвертере (конверторщик)	4 — 5	II	103
Сталевар на мартеновской печи подручный	2 — 4	II	97
Сталевар на мартеновской печи (сталевар у мартеновской печи)	5 — 6	II	98
Сталевар на электропечи подручный	2 — 3	II	99
Сталевар на электропечи (сталевар у электропечи; сталевар на электропечах всех типов)	4 — 6	II	100
Станочник по деревообработке	1 — 4	IX	625
Стеклографист (стеклографист; ротаторщик)	1 — 2	IX	662
Стекольщик	1 — 3	IX	629
Стерженщик машинной формовки (стерженщик по изготовлению стержней на машинах; красильщик стержней и форм; стерженщик на машинах; стерженщик на пескодувной машине; стерженщик на простых машинах)	1 — 3	II	108
Стерженщик ручной формовки (шишельщик; красильщик стержней; отдельщик стержней; рабочий по окраске стержней; сварщик стержней; стерженщик вручную)	1 — 5	II	104
Столяр (столяр-краснодеревщик)	1 — 5	IX	630
Стопорщик	1 — 2	II	110
Строгальщик (строгальщик на продольно-строгальных станках; строгальщик на шепингах; строгальщик по металлу; строгальщик-инструментальщик; строгальщик ремонтный; строгальщик на кромкострогальных станках; строгальщик литников; строгальщик по металло-модельным работам)	1 — 5	V	270
Стропальщик (чальщик; подвязчик; посадчик металла; зацепщик у кранов; кантовщик; крючочник у кранов; обвязчик; посадчик слитков; посадчик металла в печь; съемщик стержней; транспортировщик стержней; транспортировщик форм; укладчик отливок)	1 — 3	IX	585
Сушильщик (сушильщик форм на местах; сушильщик песка; сушильщик форм по выплавляемым моделям; сушильщик форм и стержней; сушильщик (литейные работы); сушильщик материалов (глины, песка и т.д.); сушильщик формовочных материалов; сушильщик форм и стержней в камерных печах; кочегар сушильных печей; истопник на печах для сушки форм и стержней)	1 — 3	II	110
Сушильщик лесоматериалов	1 — 3	IX	662
Т
Такелажник (заготовщик такелажа)	2 — 4	IX	586
Термист (калильщик; цементировщик; термист-инструментальщик; термист-калильщик; закальщик; алитировщик; заготовитель смеси для цементации; калильщик на автоматических печах; калильщик цветных металлов; калильщик ацетилено-кислородным пламенем; калильщик на отпуске деталей; калильщик на свинцовых ваннах; калильщик на электроконтактных машинах; карбюризаторщик; науглероживатель; оператор-калильщик; отжигальщик-цементировщик; отпускальщик; синильщик; составитель смесителя для цементации; упаковщик-цементировщик; цементовщик при газовой цементации и твердыми карбюризаторами; подручный термиста; упаковщик деталей при цементации; отжигальщик стальных поковок и заготовок; прокальщик на электропечах; рабочий по томлению ковкого чугуна; отжигальщик отливок; томильщик на камерных и томильных печах, калильщик пружин)	1 — 5	III	164
Термист на установках ТВЧ (калильщик высокочастотным током, паяльщик высокочастотным электрическим током, термист по цветным и черным металлам; термист на высокочастотной установке; термист на установках промышленной частоты)	1 — 4	III	171
Токарь (токарь-ремонтник; вальце-токарь по ремонту; токарь-модельщик по металлу; токарь-обрезчик; токарь-выборщик галтелей; токарь по металлу; токарь галтелей; токарь по обдирке заготовок и литья; токарь заготовительного отдела; токарь по изготовлению образцов; токарь-бандажник; токарь-шеечник)	1 — 6	V	276
Токарь-затыловщик	2 — 5	V	295
Токарь-карусельщик (карусельщик)	1 — 6	V	287
Токарь-полуавтоматчик (токарь на полуавтоматах и автоматах)	1 — 3	V	311
Токарь-расточник (рабочий на координатно-расточном станке; расточник-инструментальщик на координатном расточном станке; расточник по ремонту; токарь-расточник на станках СИП; расточник глубоких отверстий; расточник на расточных станках; расточник-горизонтальщик)	1 — 6	V	299
Токарь-револьверщик (револьверщик-оператор; револьверщик-инструментальщик)	1 — 3	V	307
Травильщик (травильщик; промывальщик; травильщик металла; выварщик инструмента; рабочий-травильщик; травильщик деталей; травильщик напильников; травильщик литья)	1 — 2	VII	439
Тракторист	2 — 5	IX	587
Трубочист	2	IX	664
У
Упаковщик (консерваторщик; оковщик; распаковщик; сальщик-укупорщик; обивщик упаковочной тары; сколотчик ящиков; упаковщик изделий, аппаратуры и деталей; смазчик изделий; смазчик деталей и материалов)	1 — 2	IX	590
Ф
Фаолитчик-винипластчик (фаолитчик; винипластчик)	1 — 3	IX	664
Флюсовщик (подготовитель флюсов; размольщик минералов и ферросплавов)	1 — 3	IV	207
Формовщик машинной формовки (набивщик форм пескометом; формовщик на машинах; формовщик машинной опочной и безопочной формовки; пескометчик)	1 — 4	II	118
Формовщик оболочковых форм	1 — 3	II	127
Формовщик по выплавляемым моделям (формовщик прецизионного литья; формовщик восковых моделей по пресс-формам; формовщик-сборщик восковых моделей; сборщик восковых моделей)	1 — 3	II	126
Формовщик ручной формовки (отдельщик форм; крепильщик опок; красильщик стержней и форм; отдельщик-сборщик форм; установщик стержней; формовщик вручную; формовщик ремонтного литья; формовщик водопроводных фасонов; крепильщик форм)	1 — 6	II	112
Формовщик-сборщик (крепильщик форм; крепильщик опок; сборщик опок; сборщик форм; установщик стержней)	1 — 6	II	121
Фрезеровщик (фрезеровщик-инструментальщик, фрезеровщик-копировщик, фрезеровщик (по металлу); фрезеровщик по металлическим моделям; фрезеровщик ремонтный; фрезеровщик на копировальном станке; фрезеровщик слитков; фрезеровщик выпоров; фрезеровщик на радиально-фрезерном станке)	1 — 5	V	315
Ч
Чистильщик отливок и заготовок (обкатчик в барабанах; рабочий по зачистке заусенцев в барабане; чистильщик литья в барабане; гидромониторщик; чистильщик литья; рабочий на гидроочистке литья; рабочий на гидроочистке и пескогидроочистке отливок; гидропескоструйщик; дробеструйщик; пескоструйщик на ручном аппарате; пескоструйщик на автоматическом аппарате; дробеметчик)	1 — 3	II	129
Ш
Шевинговальщик (зуборезчик-шевинговщик; шевинговальщик-настройщик; шевинговальщик-оператор; шевинговщик)	1 — 3	V	322
Шихтовщик (десятник шихтового двора; шихтовщик, выполняющий работу вручную и на машинах; шихтовальщик; бойщик чугуна и флюсов вручную; рубщик лома; рабочий по дроблению чугуна и лома; бойщик шихты; дробильщик компонентов и флюсов; дробильщик известняка; дробильщик минералов и ферросплавов; заготовщик шихты цветных металлов; рабочий по дроблению чугуна; составщик шихты; шихтовщик вагранок; шихтовщик сталеплавильного цеха; шихтовщик цветных металлов; шихтовщик-весовщик; шихтовщик плавильных печей; заготовщик шихты)	1 — 3	II	131
Шлифовщик (шлифовщик на круглошлифовальных станках; шлифовальщик-инструментальщик на круглошлифовальных станках; шлифовальщик (круглое, наружное и внутреннее шлифование); шлифовщик на круглошлифовальном станке (наружное шлифование); шлифовальщик-инструментальщик на плоскошлифовальных станках; шлифовщик (плоское шлифование); шлифовальщик на плоскошлифовальных станках; шлифовальщик бесцентровой шлифовки)	1 — 5	V	323
Шорник (шорник по упряжи; шорник по приводным ремням)	2 — 3	IX	666
Штамповщик (штамповщик по холодной обработке металлов; штамповщик на кривошипном прессе; штамповщик холодной штамповки; штамповщик латуни; автоматчик на просечных станках для развода стержней заклепок; автоматчик на заклепочных станках; автоматчик на гайковысадочных прессах; прессовщик холодной высадки; прессшайбист)	1 — 3	IV	208
Штукатур	1 — 4	IX	634
Э
Электродчик (рубщик электродов; зарядчик электродов в рамки; рабочий по просеву минералов и ферросплавов; сушильщик электродов; прокальщик электродов; обмазчик электродов; рабочий по изготовлению составных частей для обмазки)	1 — 3	IV	211
Электромонтер-обмотчик и изолировщик (обмотчик; намотчик; оплетчик; перемотчик; электрообмотчик; дефектовщик обмоток)	1 — 5	VIII	535
Электромонтер по эксплуатации промышленных электроустановок (электромонтер силовых установок; электромонтер по эксплуатации высоковольтной аппаратуры; электромонтер подстанций и высоковольтных установок; электромонтер трансформаторных подстанций; дежурный электромонтер подстанций; электромонтер (дежурный) по релейной защите и вторичной коммутации; электромонтер по эксплуатации; электромонтер по обслуживанию цеха; электромонтер по обслуживанию электросварочного оборудования; электромонтер гидропрессов большой мощности; электрик-моторист газогенераторной)	1 — 5	VIII	531
Электромонтер-ремонтник (электромонтер по ремонту электрооборудования; электромонтер линейно-кабельных сооружений; электромонтер по ремонту электрических машин; электромонтер по осветительным сетям; электромонтер по силовым сетям; электромонтер по обслуживанию цеха; электрик-ремонтник; линейный электромонтер; электромонтер по ремонту высоковольтного оборудования)	1 — 6	VIII	541
Электромонтер телефонной связи и сигнализации (станционный монтер; монтер телефонной мастерской; монтер по кабельным и спаечным работам; контролер-кабельщик; монтер-спайщик; монтер по спаечным работам; монтер линейный телефонный; монтер кросса телефонной станции; монтер станционный (АТС); электрик-телефонист; монтер-телефонист; монтер-коммутаторщик; монтер диспетчерского пульта; механик АТС; монтер-телефонист участковый; монтер линейно-кабельных сооружений; монтер связи; монтер телефонной станции; монтер-телефонист линейный; монтер по ремонту телефонной аппаратуры; надсмотрщик связи; монтер диспетчерской связи; монтер по слабым токам; электромонтер абонентской сети; электромонтер пожарной сигнализации; электромонтер по связи; электромонтер по сигнализации; электромонтер по слабым токам)	1 — 5	VIII	551
Электромонтер по радиоустановкам (электромонтер радиоузла; монтер-радист; монтер-установщик радиоаппаратуры; механик радиоузла; монтер радиоузла; монтер радио; электромонтер радио; монтер-аппаратчик; электромонтер радиосети)	2 — 5	VIII	557
Электросварщик (сварщик на дуговой сварке; арматурщик-сварщик; сварщик угольными электродами; электрорезчик; сварщик (электродуговая и стыковая сварка); сварщик-прихватчик на аппаратах электродуговой сварки; сварщик на аппаратах электродуговой сварки; электрозаварщик литья; электросварщик (ручная электросварка); сварщик на контактных машинах; сварщик на точечных или шовных машинах; сварщик на стыковой (машинной) сварке; сварщик сопротивлений; сварщик электрозаклепками; сварщик на электроточечных и электророликовых аппаратах; электросварщик на шовных аппаратах; сварщик на автомате; сварщик (электродуговая автоматическая сварка); подручный сварщика на автомате; электросварщик на полуавтомате; сварщик-аргонщик; сварщик на аппаратах атомно-водородной сварки; сварщик-прихватчик на аппаратах атомно-водородной сварки; сварщик на атомно-водородных автоматах)	1 — 5	IV	213
Эмульсовар (масловар; маслогрейщик; рабочий по приготовлению охлаждающих жидкостей; рабочий по размолу мыла в порошок; составитель эмульсии; эмульсировщик; эмульсаторщик)	1	IX	667

Часть II

ВВЕДЕНИЕ

В данную часть справочника включены только те профессии, которые относятся к литейному производству. Профессии, являющиеся общими для ряда различных производств, включены в другие части Единого справочника; например, крановщики, ремонтные слесари, отжигальщики, печники-футеровщики, подсобные рабочие и другие (см. алфавитный указатель, часть I справочника «Основные положения»).

В приведенных ниже квалификационных характеристиках отражена степень оснащенности рабочих мест (конвейерная система, ленточные транспортеры, распределительные устройства и специальные приспособления, инструменты и т.д.), определяющая сложность выполнения конкретной работы. Следовательно, при установлении разряда сложности работ с учетом степени оснащенности рабочего места по существу учитывается и тип производства (индивидуальное, серийное, массовое).

В основу оценки степени сложности выполнения работы при разработке характеристик принимались факторы, присущие той или другой конкретной работе, например: для формовщика машинной формовки — сложность конфигурации изготовляемой формы, грузоподъемность машины; для формовщика ручной формовки — сложность конфигурации изготовляемой формы, методы формовки, металлоемкость форм; для ковшевого — конструкция литейных ковшей, их емкость и надежность в работе, гарантирующая стойкость ковшей и безотказное действие стопорного механизма при разливке металла; для сталевара на мартеновской печи — емкость печи, сложность регулирования процесса плавки, степень самостоятельности ведения плавки, сложность ведения процесса в зависимости от характера процесса и марок сталей.

Указанная в квалификационных характеристиках техническая классификация формовочных машин составлена применительно к номенклатуре завода «Красная Пресня», помещенной в «Справочнике рабочего-литейщика», Машгиз, 1956 г.

ЗАМЕЧАНИЯ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ПРОФЕССИЯМ

1. В связи с тем, что ряд профессий объединяет большое количество родственных по характеру работ (специальностей), в характеристиках даются описания работ, выполняемых в условиях различной технологии и организации производства. К рабочему предъявляются требования, относящиеся лишь к определенному виду работ, в условиях определенного технологического процесса и организации производства. К таким профессиям относятся заливщики, земледелы, модельщики выплавляемых моделей, обрубщики, чистильщики отливок и заготовок и некоторые другие. Например, в характеристике заливщика 3-го разряда перечислены работы по заливке чугуна, стали или цветного литья в земляные формы, в постоянные металлические формы центробежным способом, а также работы по сборке под заливку постоянных металлических форм, надевание и снятие жакетов и т.д. В данном случае к рабочим по заливке в земляные формы предъявляются требования, указанные в характеристике, относящиеся к этому виду заливки; при отливке в кокили к рабочему предъявляются требования, указанные в характеристике, относящиеся к отливке в кокили, при отливке центробежным способом — работы, относящиеся к этому виду отливки, и т.д.

Если процесс труда разделен на более мелкие операции, например, надевание и снятие жакетов при помощи подъемных механизмов или сборку под заливку постоянных металлических форм среднего габарита с количеством стержней до пяти, то каждая из таких работ тарифицируется тем разрядом, в квалификационной характеристике которого эта работа указана. В рассматриваемом примере такие работы тарифицируются 3-м разрядом.

2. По отдельным профессиям надлежит отметить следующее: ковшевой — характеристика отражает только работы, связанные с подготовкой ковшей для приема и разливки металла, а работы по футеровке кирпичом новых ковшей предусмотрены в профессии печник-футеровщик (см. часть IX справочника «Транспортные, погрузочно-разгрузочные, складские, ремонтно-строительные и разные работы»).

3. Тарификация работы по отжигу литья производится в соответствии с квалификационной характеристикой термиста, помещенной в III части справочника «Кузнечно-прессовые и термические работы».

ТАРИФИКАЦИЯ ПРИ БРИГАДНОМ СПОСОБЕ РАБОТЫ

Формовочные, стержневые, модельные и другие работы, выполняемые бригадным способом, тарифицируются не в целом по наивысшему разряду, к которому отнесена самая сложная операция, приведенная в качестве примера работ соответствующего разряда, а дифференцированно по операциям, в зависимости от сложности их выполнения. Например, при формовке станины рабочей клети прокатного стана весом свыше 20 до 50 т тарификация производится:

а) набивка и трамбовка формы — 2-м разрядом;

б) подготовка к набивке формы, прошпиловка, окраска, крепление формы — 3-м разрядом;

в) отделка формы, установка стержней, сборка формы — 5-м разрядом;

г) подсобные работы, т.е. подвозка и просеивание формовочной земли, подноска стержней и т.п. — 1-м разрядом.

§ 1. ПОДРУЧНЫЙ ВАГРАНЩИКА

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ под руководством вагранщика по очистке фурм, выпуску и уборке шлака. Участие в розжиге и ремонте вагранки. Подготовка рабочего инструмента и заправочных огнеупорных материалов.

Должен знать: принципы работы вагранок; шихтовые материалы, идущие на плавку; рецептуру и способы приготовления огнеупорных смесей для забивки леток и ремонта разливочных ковшей; правила разогрева вагранки.

§ 2. ПОДРУЧНЫЙ ВАГРАНЩИКА

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью до 2 т/час под руководством вагранщика более высокой квалификации или мастера. Выполнение работ первого подручного на вагранках производительностью свыше 2 до 5 т/час. Подготовка вагранки к плавке. Регулирование хода плавки и подачи воздуха. Регулирование завалки шихты и топлива в зависимости от хода плавки. Участие в ремонте вагранок.

Должен знать: устройство вагранок и принцип их работы: правила работы на вагранке и способы регулирования хода плавки; сорта чугунов для плавки в вагранке и их свойства; номенклатуру шихтовых материалов, флюсов и шлаки, основные свойства и влияние их на качество чугуна; способы определения температуры жидкого чугуна; температуру плавления и выпуска чугуна; требования, предъявляемые к топливу и огнеупорным материалам; устройство разливочных ковшей.

§ 3. ВАГРАНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью до 5 т/час и выполнение работ первого подручного на вагранках производительностью свыше 5 т/час. Подготовка вагранок к плавке и выпуск плавки. Наблюдение за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования. Регулирование дутья и наблюдение за состоянием фурм. Пуск и регулирование подачи кислорода в вагранку. Определение по излому пробы качества выплавляемого чугуна. Регулирование завалки шихтовых материалов в зависимости от хода плавки. Модифицирование и легирование чугуна под руководством мастера. Наблюдение за состоянием вагранок и разливочных ковшей. Участие в ремонте вагранок и контроль качества ремонта. Замена баллонов при кислородном дутье.

Должен знать: устройство, принципы работы и правила эксплуатации вагранок; порядок завалки вагранок; технические условия, предъявляемые к шихтовым материалам и топливу; величины топливных и металлических колош; влияние кислорода на ход плавки; правила подключения подачи кислорода; основы физико-химических явлений, происходящих в процессе плавки; требуемую температуру при выпуске и разливке чугуна; способы определения готовности жидкого металла; способы модифицирования и легирования чугуна; правила набивки подины вагранки; элементарные сведения по технологии металлов; причины неполадок в процессе плавки чугуна и методы их устранения.

§ 4. ВАГРАНЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 5 до 12 т/час. Ведение плавки при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью свыше 1 до 12 т/час. Ведение опытных плавок в лабораторных условиях. Подготовка вагранок к плавке и выпуск плавки. Наблюдение за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования. Регулирование дутья и наблюдение за состоянием фурм. Устранение причин нарушения нормальной работы вагранки в ходе плавки. Определение по наружным признакам качества и пригодности шихтовых и других материалов. Наблюдение за подготовкой и обмазкой разливочных ковшей. Наблюдение за состоянием вагранок, определение объема необходимого ремонта и контроль качества ремонта вагранок.

Должен знать: устройство, назначение, принципы работы и правила эксплуатации вагранок; порядок завалки вагранок и назначение шихтовых материалов; технические условия, предъявляемые к шихтовым материалам и топливу; свойства выплавляемого чугуна; размеры или веса топливных и металлических колош; влияние различных примесей на качество чугуна; способ определения времени выхода чугуна при переходе на плавку другого химического состава; температуру плавки и разливки чугуна, способы применения кислорода при плавке металла; огнеупорные материалы, идущие на ремонт вагранок, и предъявляемые к ним требования.

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/час по заданному химическому составу чугуна различного назначения. Подготовка, ведение и выпуск плавки. Руководство завалкой шихты в зависимости от хода плавки чугуна в вагранке. Регулирование хода плавки. Определение по излому пробы марок чугунов. Модифицирование чугуна. Наблюдение за исправным состоянием фурм, футеровки ковшей, инструмента и за работой вентиляторов.

Должен знать: устройство, назначение, принципы работы и правила эксплуатации вагранок; применяемые модификаторы и способы модифицирования и легирования чугунов; свойства и марки выплавляемого чугуна: различные способы применения кислородного дутья в вагранках; влияние химического состава топлива на способ и ведение плавки и на качество получаемого чугуна; причины неполадок в процессе плавки чугуна и методы их устранения.

§ 6. ВЫБИВЩИК ЛИТЬЯ

1-й разряд

Характеристика работ. Выбивка мелкого простого толстостенного стального, цветного или чугунного литья с количеством стержней до четырех из опок вручную или на выбивных механизмах. Выбивка мелких простых отливок, поступающих с конвейера, при поточном производстве и заданным ритмом работы. Складывание отливок по маркам в штабеля, на тележки и вагонетки. Подвешивание выбитых отливок на подвесной конвейер или укладка на транспортер непосредственно после выбивки, в горячем состоянии, для передачи на последующие операции.

Отбивка и укладывание на отведенное место литниковых чаш, стояков, литников и выпоров. Спаривание и укладка опок после выбивки в штабеля на рольганги, тележки, конвейер или на отведенное место. Выбивка стержней из отливок на вибрационной машине в условиях массового производства. Просев, перелопачивание и увлажнение наполнительной земли после выбивки. Выбивка крупного литья, заформованного в почве, под руководством выбивщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила управления выбивными механизмами одного какого-либо типа (пневматическими вибраторами, траверсами, решетками), принцип их работы и правила эксплуатации; приемы и правила выбивки отливок из почвы или поступающих с конвейера, при поточном производстве; способы отделения литников и выпоров без повреждения отливок; правила охлаждения отливок; условную сигнализацию при работе с краном; грузоподъемность и правила использования подъемно-транспортных средств; место расположения стержней, каркасов и холодильников в формах, правила комплектования и укладки отливок и опок: правила приготовления наполнительной формовочной смеси и определение ее относительной влажности: применяемый ручной инструмент.

Примеры работ

1. Втулки.

2. Детали мелкие.

3. Патроны станков.

4. Плиты.

5. Фланцы.

§ 7. ВЫБИВЩИК ЛИТЬЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Выбивка на выбивных механизмах, при помощи крана или вручную крупных отливок сложного профиля с количеством стержней свыше четырех и несложных тонкостенных отливок средних размеров. Выбивка крупного и сложного литья, заформованного в почве. Выбивка крупных отливок, поступающих с конвейера, при поточном производстве и заданном ритме работы. Передача на последующие операции отливок после выбивки с погрузкой их на рольганги, транспортеры, тележки или платформы.

Должен знать: устройство обслуживаемых выбивных механизмов, правила управления ими и способы устранения мелких неисправностей; режим остывания отливок в форме; устройство и правила эксплуатации подъемно-транспортных средств; способы стропки и правила подъема и перемещения отливок.

Примеры работ

1. Колеса, шкивы.

2. Корпусы воздуходувок, редукторов, водяных и масляных помп.

3. Лапы судовых якорей весом более 1 т.

4. Межрамные крепления.

§ 8. ВЫБИВЩИК ЛИТЬЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Выбивка крупных ответственных тонкостенных и особо сложных отливок на выбивных механизмах и при помощи крана. Выбивка крупного и особо сложного литья, заформованного в почве. Обеспечение своевременной выбивки отливок и наблюдение за правильной эксплуатацией выбивных механизмов. Наладка выбивной решетки и других обслуживаемых механизмов и приспособлений.

Должен знать: устройство различных выбивных механизмов, правила управления ими и способы устранения неисправностей в работе; режим остывания и продолжительность выдержки отливок в форме перед выбивкой; влияние температуры выбиваемых отливок на их качество; физические свойства отливок из чугуна и стали; номенклатуру выбиваемых деталей.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Корпусы турбин.

3. Рамы дизелей фундаментные.

§ 9. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ

1-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихтовых материалов в плавильные печи и вагранки вручную или при помощи крана под руководством рабочего более высокой квалификации. Открывание и закрывание заслонок загрузочных окон печи. Заготовка, дробление и погрузка шихтовых материалов в соответствующую тару и подача их к печи. Участие в заправке печи, удалении металла и шлака из ям, в наварке подины печи и в подготовке печного инструмента.

Должен знать: принцип работы вагранок и печей; виды металлической шихты, заправочных материалов, флюсов и ферросплавов и требования, предъявляемые к их качеству; приемы загрузки шихты в печи и вагранки вручную или при помощи крана; допускаемые габариты шихтовых материалов.

§ 10. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихты в мартеновские печи, электропечи и вагранки вручную или при помощи крана, скипового и других подъемников. Наблюдение за своевременной подачей шихты и равномерной загрузкой шихты в печи; взвешивать шихты; определение пригодности и качества шихтовых материалов по внешнему виду.

Должен знать: устройство плавильных печей и вагранок; правила ручной и механизированной завалки печей и вагранок; режим завалки печей и вагранок; шихтовые, присадочные и раскислительные материалы; последовательность и способы загрузки в печи шихтовых материалов; состав шихты для соответствующей марки выплавляемого металла; вес шихтовых материалов; величину холостой колоши в вагранке; влияние отдельных элементов шихты на свойства металлов и сплавов.

§ 11. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ

3-й разряд

Характеристика работ. Завалка нескольких плавильных печей общей емкостью до 100 т шихтовыми материалами при помощи завалочной машины при работе несколькими контроллерами. Выполнение крановых работ при горячих и холодных ремонтах печей. Наблюдение и уход за состоянием всех механизмов завалочной машины и ее электрооборудования. Наблюдение за сохранностью столбов и арок печи при завалке шихтовых материалов. Устранение небольших дефектов в работе машины. Участие в ремонте машины.

Должен знать: устройство обслуживаемой завалочной машины и правила управления и ухода за ней; действие приборов для управления машиной и их расположение; назначение контрольно-измерительных приборов и их показания; различия по внешнему виду всех шихтовых и заправочных материалов и их наименование; последовательность завалки и габариты шихтовых материалов; правила переноски грузов краном; устройство верхней части печи; сигнализацию при работе завалочной машины; элементарные сведения по электротехнике; периодичность смазки механизмов машины.

§ 12. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ

4-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихтовыми материалами нескольких плавильных печей общей емкостью свыше 100 т при помощи закалочной машины. Наблюдение за состоянием всех механизмов машины и ее электрооборудованием. Устранение дефектов в работе машины.

Должен знать: устройство завалочных машин и правила их эксплуатации; расположение приборов на машине и принципы их работы; шихтовые и заправочные материалы и последовательность их загрузки в печь; допускаемые габариты груженых мульд.

§ 13. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ

2-й разряд

Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин и трещин и наварка частей, недостающих при отливке у несложных и малоответственных отливок с небольшим количеством ребер и не подвергающихся механическим испытаниям. Изготовление форм для наварки недостающих частей отливок. Нагрев отливок, подлежащих заварке, с изоляцией частей отливок, не подлежащих нагреву. Заварка и наварка более ответственных деталей под руководством заварщика более высокой квалификации. Устройство воронок и сливных желобов. Регулирование охлаждения отливок и заваренных мест.

Должен знать: общие сведения о литейных и механических свойствах чугуна; температуру жидкого металла для заварки и требования, предъявляемые к завариваемому месту; способы заварки и наварки отливок жидким чугуном; методы и режимы нагрева, охлаждения и отжига заваренных отливок; способы формовки наружных частей отливок и изготовления подформовочных и изоляционных масс; правила управления подъемно-транспортными механизмами и приспособлениями и способы стройки, подъема и перемещения отливок.

§ 14. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ

3-й разряд

Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин и трещин и наварка недостающих частей сложных ответственных отливок весом до 20 т, имеющих выступающие части различной толщины. Изготовление форм для наварки недостающих частей отливок. Нагрев и охлаждение отливок и заваренных мест.

Должен знать: литейные и механические свойства чугуна; внутренние напряжения, возникающие в металле отливки при нагреве и заварке, и меры их устранения; способы изоляции мест отливок, не подлежащих нагреву; методы и режимы нагрева, охлаждения и отжига заваренных крупных и сложных отливок; различные способы формовки недостающих частей отливки.

§ 15. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ

4-й разряд

Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин и трещин и наварка по чертежам недостающих частей наиболее сложных и ответственных отливок весом свыше 20 т, с тонкими выступающими частями и стенками различной толщины, вызывающих при заварке большие внутренние напряжения. Изготовление металлоприемников, воронок, сливных желобов для спуска жидкого чугуна. Регулирование нагрева и охлаждения всей отливки и заваренных мест.

Должен знать: литейные и механические свойства чугуна; режимы разогрева, охлаждения и отжига заваренных крупных и очень сложных отливок; способы определения готовности отливок к заварке, пригодности жидкого металла и качество сплавления отливки.

Примеры работ.

1. Блоки цилиндров дизелей.

2. Кожухи.

3. Фундаментные плиты машин.

4. Станины металлообрабатывающих станков.

§ 16. ЗАЛИВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного жидкого металла в формы и простые кокили из ручных ковшей емкостью до 20 кг. Подготовка ковшей к заливке. Подсушка и подогрев тиглей перед заливкой. Надевание и снятие жакетов при безопочной формовке. Сборка и подготовка под заливку постоянных металлических форм малого габарита с количеством стержней не более двух при отливке в кокили. Выполнение подсобных работ при разливке металла по изложницам. Выемка слитков из изложниц. Чистка и окраска металлических форм. Уборка шлака и отходов металла. Выполнение работ в качестве подручного с заливщиком 3-го разряда.

Должен знать: основные сведения по устройству тиглей и ручных ковшей и их емкость; основные литейные свойства металлов; правила заливки форм и надевания жакетов на безопочные формы; устройство постоянных металлических форм и изложниц; назначение предохранительной обмазки постоянных металлических форм и ее состав; назначение литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей.

Примеры работ

1. Болванки и колосники.

2. Грузы и противовесы весом до 20 кг.

3. Рамки простые для стержней.

§ 17. ЗАЛИВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Заливка из крановых и ручных ковшей чугуна, стали или цветного жидкого металла в формы, изложницы или в постоянные металлические формы несложных и толстостенных отливок весом до 0,3 т. Отливка простых деталей центробежным способом. Подготовка ковшей, изложниц или центробежных машин и других разливочных устройств к заливке. Сборка под заливку постоянных металлических форм среднего габарита с количеством стержней до пяти при отливке в кокили. Надевание и снятие жакетов при помощи подъемно-транспортных механизмов. Чистка и окраска постоянных металлических форм, желобов и заливочных воронок при заливке в кокили. Раздача жидкого металла из большого ковша в малые разливочные ковши. Контроль температуры разливаемого металла. Выполнение работы в качестве подручного при заливке отливок свыше 0,3 т. Определение по внешним признакам пригодности жидкого металла и ориентировочной температуры в период заливки. Определение металлоемкости формы.

Должен знать: устройство небольших крановых и ручных ковшей и их емкость; литейные свойства заливаемых металлов; способы вывода газа из форм и стержней; правила заливки форм и рациональные приемы установки грузов на формы и снятия жакетов с форм; парк применяемых изложниц, прибыльных надставок, сифонов и промежуточных ковшей; устройство кокилей; центробежной машины, автоклавов, изложниц; толщину слоя краски, наносимой на отдельные части постоянных металлических форм; приемы и методы кладки кирпича и обмазки ковшей, желобов и воронок; материалы, употребляемые для футеровки и окраски желоба, центробежной машины и заливочных воронок; составы красок и покрытий и методы нанесения защитных покрытий металлических форм; правила использования подъемно-транспортных средств.

Примеры работ

1. Бегуны мостовых кранов.

2. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром до 500 мм.

3. Грузы и противовесы весом до 500 кг.

4. Крышки цилиндров паровых насосов диаметром до 500 мм.

5. Маховики и шкивы диаметром до 1000 мм.

6. Опоки без бурта.

§ 18. ЗАЛИВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из крановых ковшей в формы и изложницы отливок и болванок до 10 т и в формы сложных тонкостенных отливок весом до 0,3 т из ручных и крановых ковшей. Заливка металла в формы, установленные на рольгангах, движущемся конвейере, и в сложные большие кокили или в формы по выплавляемым моделям и в специальных камерах. Подготовка и сборка под заливку постоянных металлических форм большого габарита с количеством стержней до восьми при отливке в кокили. Установка и крепление стержней в металлические формы. Отливка сложных отливок с криволинейными пересекающимися поверхностями и выступающими частями при центробежном способе литья. Установка изложниц в литейной канаве и выемка слитков из изложниц. Раздача жидкого металла при помощи разливочной электротележки. Мелкий ремонт отдельных узлов кокильных и центробежных машин. Контроль температуры жидкого металла и металлических форм перед заливкой. Модифицирование и легирование чугуна в ковше или желобе путем присадки различных компонентов под руководством мастера.

Должен знать: устройство применяемых крановых и ручных разливочных ковшей, тиглей и их емкость; устройство обслуживаемых кокильных и центробежных машин, автоклавов, изложниц и подъемно-транспортных механизмов; способ управления разливочной электротележкой при разливке металла в формы и изложницы; правила раскисления и выдержки металла в ковше при заливке. Назначение и принципы правильного расположения литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей в форме; способы заливки форм и рациональные приемы надевания и снятия жакетов; особенности заливки постоянных металлических форм, состав красок для металлических форм и способы их приготовления; способы окрашивания кокилей перед заливкой; температуру металла, заливаемого в формы; время выдержки и разливки модифицированного чугуна.

Примеры работ

1. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром свыше 500 мм.

2. Колеса ходовые мостовых кранов.

3. Котлы отопительные (секции котлов).

4. Крышки цилиндров паровых машин и насосов диаметром свыше 500 мм.

5. Маховики и шкивы диаметром до 2000 мм.

6. Опоки в стержнях с буртами.

7. Ступицы зубчатых колес.

8. Трубы водопроводные.

§ 19. ЗАЛИВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из одного или двух крановых ковшей в формы и изложницы отливок свыше 10 т формы сложных отливок весом свыше 0,3 т. Заливка металла в формы, установленные на движущемся конвейере и рольгангах, в особо сложные постоянные металлические формы и разливка легированных и высоколегированных сталей в изложницы и кокили. Отливка тонкостенных и особо сложных изделий с криволинейными пересекающимися поверхностями и выступающими частями при центробежном способе литья. Подготовка и сборка под заливку особо сложных постоянных металлических форм с установкой арматуры и стержней, а также спаривание кокилей при отливке в кокиль. Проверка готовности к разливке разливочных ковшей и литниковых систем. Определение температуры металла, заливаемого в формы, по контрольно-измерительным приборам или по опыту. Контроль за техническим состоянием кокилей или центробежной машины и качеством отливок.

Должен знать: устройство различных крановых ковшей и тиглей и их емкость; металлоемкость заливаемых форм; принцип работы и правила эксплуатации различных подъемно-транспортных средств; технологический процесс заливки различных форм металлами разных марок; правила сборки форм, устройство и расположение литников, выпоров и прибылей; способы вывода газа из форм и стержней; правила крепления форм, а также укладки груза на них; температуру и скорость заливки металла в различные формы и их влияние на качество отливок; устройство, наладку и правила эксплуатации центробежных и кокильных машин.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей.

2. Корпусы турбин и насосов.

3. Корпусы крупных редукторов.

4. Лопасти гидротурбин.

5. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм с двумя — тремя рядами спиц.

6. Рамы дизелей.

7. Станины крупных станков и прокатных станов.

§ 20. ЗЕМЛЕДЕЛ

1-й разряд

Характеристика работ. Приготовление на бегунах или вручную формовочных и стержневых смесей или приготовление паст и красок в холодном и горячем состоянии для окраски форм и стержней (для одного какого-либо вида литья) по заданной рецептуре. Перелопачивание и увлажнение формовочной и стержневой наполнительных смесей. Погрузка песка, глины и других материалов на плиту печи. Сушка на плите и в печах песка, глины и подача их после сушки в размалывающие установки. Размол на бегунах, шаровых мельницах и других машинах глины, каменного угля. Просеивание размолотых материалов и песка на механических и ручных ситах. Регулирование подачи смесей с транспортеров в бункеры. Подноска формовочной смеси к рабочим местам. Подвозка и загрузка в землеприготовительные машины материалов для формовочных и стержневых смесей и дозировка материалов под руководством земледела более высокой квалификации.

Должен знать: назначение материалов, входящих в состав формовочных и стержневых смесей; основные требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям; правила работы на ручных и механических ситах и воздушных классификаторах; правила управления обслуживаемыми механизмами для размола, смешивания и сушки формовочных материалов; правила приготовления формовочных и стержневых смесей и методы определения относительной влажности смесей; режим сушки материалов; способы приготовления красок и паст для окраски форм и стержней; правила управления обслуживаемых механизмов по приготовлению красок.

§ 21. ЗЕМЛЕДЕЛ

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых наполнительных, облицовочных, в частности, быстросохнущих смесей на однотипных машинах или приготовление красок при изготовлении форм и стержней для отливки деталей из чугуна и стали или из цветных металлов и сплавов. Распределение формовочных и облицовочных смесей по бункерам. Контроль за размолом, сушкой, смешиванием формовочных смесей и других составов.

Должен знать: устройство, принцип работы и назначение однотипных землеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов или оборудования по приготовлению красок; физические свойства, рецептуру и правила приготовления различных формовочных смесей или красок и паст; влияние формовочных смесей на качество литья; температурный режим сушки, способы размола материалов и приготовления быстросохнущих смесей для скоростного изготовления литейных форм и крупных стержней; назначение и технические требования, предъявляемые к краскам и пастам; методы экспресс-анализов формовочных материалов и смесей; правила управления подъемно-транспортными механизмами и стропки ящиков с формовочными материалами и смесями.

§ 22. ЗЕМЛЕДЕЛ

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых смесей и других материалов для литейного производства на землеприготовительных машинах и краскомешалках различных систем при одновременном обслуживании нескольких машин и установок. Регулирование температурного режима сушки и подачи формовочных смесей в бункеры. Перепуск по транспортерам и элеваторам формовочных материалов и готовых формовочных и стержневых смесей. Наблюдение за сушкой и размолом глины, маршалита, бентонита, каменного угля и других материалов. Наблюдение за своевременным обеспечением формовочных машин и рабочих мест формовщиков и стерженщиков готовыми формовочными смесями и за правильной эксплуатацией оборудования землеприготовительного участка.

Должен знать физические свойства, рецептуру и правила приготовления различных формовочных и стержневых смесей, красок, сульфитного щелока, паст и других материалов, применяемых при изготовлении форм и стержней, и требования, предъявляемые к их качеству; способы испытания формовочных смесей на влажность, газопроницаемость, крепость и зернистость; влияние формовочных смесей на качество литья.

§ 23. КАНАВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Участие в установке на канаву изложниц, в разборке канавы, снятие прибыльных надставок. Очистка канавы от мусора. Чистка и смазка внутренних стенок изложниц лаком или смолой. Заготовка огнеупорной массы, очистка и набивка ею прибыльных надставок и воронок. Подмазка набитых прибыльных надставок и сушка их в сушильных печах или на горне. Очистка поддонов от кирпича и мусора и продувка сифонов и каналов поддона сжатым воздухом. Участие в разливке стали и в ликвидации возможных при этом прорывах металла. Накрывание изложниц крышками, снятие крышек и засыпка слитков землей. Охлаждение изложниц и поддонов водой. Маркировка и укладка слитков в штабеля или погрузка на транспортные средства. Подготовка и доставка необходимых материалов или инструмента к месту работы.

Должен знать: порядок сборки и разборки канавы; виды и свойства применяемых огнеупорных изделий и материалов; типы изложниц, сифонов, поддонов, прибыльных надставок и их назначение; правила просушки и нагрева прибыльных надставок и изложниц на горячих ставках; правила маркировки и укладки слитков; правила крепления, подъема и перемещения грузов краном и установленную сигнализацию управления краном.

§ 24. КАНАВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка и разборка литейной канавы под руководством канавщика более высокой квалификации. Участие в разливке стали и в предотвращении возможных при этом прорывов металла. Сборка и ушка центровых литников. Подготовка шлаковой ямы под желобом. Выбивка застрявших слитков из изложниц. Отбраковка изложниц, поддонов и центровых литников по внешнему виду. Маркировка, укладка и погрузка слитков.

Должен знать: свойства огнеупорных изделий и материалов, применяемых на сборке канавы; режим охлаждения слитков в изложницах и на воздухе; основные способы разливки стали; грузоподъемность используемых в работе кранов, цепей и тросов; правила крепления, подъема и перемещения грузов; правила маркировки и укладки тяжелых слитков; правила ухода за изложницами.

§ 25. КАНАВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Руководство сборкой литейной канавы для разливки углеродистых и легированных сталей при обслуживании печей емкостью до 5 т. Проверка пригодности изложниц, кокилей и материалов, применяемых при сборке канавы. Установка центровых литников. Участие в разливке металла и наблюдение за выдержкой слитков в изложницах и кокилях в соответствии с технологической инструкцией. Предотвращение возможных прорывов металла при разливке. Взятие проб металла из ковша и прожигание отверстия литейного стакана кислородом. Руководство транспортировкой и погрузкой слитков, шлаковых козлов и мусора из литейного зала.

Должен знать: правила сборки и разборки канавы; условия и способы разливки сталей различных марок; время остывания и выдержки слитков в изложницах в зависимости от марки сталей и веса слитков; типы применяемых изложниц, прибыльных надставок, поддонов, сифонов, центровых литников, воронок, промежуточных ковшей и требования, предъявляемые к ним.

§ 26. КАНАВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обеспечение готовности канавы к разливке высоколегированных сталей (независимо от емкости обслуживаемых печей) и углеродистых и легированных сталей при обслуживании печи емкостью свыше 5 т. Наблюдение за своевременной подготовкой канавы и контроль качества работ, выполненных на канаве менее квалифицированными канавщиками. Участие в разливке металла. Определение по наружному виду качества огнеупорных изделий и других материалов, применяемых на сборке канавы. Наблюдение за качественной подготовкой изложниц и шлаковых ям.

Должен знать: устройство плавильных печей, ковшей и стопорных механизмов; график работы печей; процесс подготовки канав к разливке сталей всех марок; различные сорта огнеупорных изделий и материалов, применяемых на литейной канаве; режим охлаждения слитков разных развесов и марок сталей в изложницах, колодцах и на воздухе; сортамент отливаемых марок сталей, развес и качество слитков; правила отправки горячих слитков.

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простейших проволочных каркасов и крючков или каркасов и рамок средней сложности по эскизам, стержневым ящикам, шаблонам и скелетам с подгонкой на болванках. Рубка, резка, правка и гибка проволоки с применением простейшего слесарного инструмента и приспособлений, на ножницах и прессах. Изготовление на машинах и вручную пластинок, жеребеек различных размеров и простых холодильников для литейных форм и стержней. Правка проволоки, шпилек, гвоздей или ремонт каркасов, рамок и крючков, бывших в употреблении. Изготовление простых шаблонов для крючков и проверка размеров каркасов и крючков. Изготовление сложных каркасов совместно с каркасником более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы слесарных работ; правила работы на станках, ножницах и прессах; требуемый размер заготовок для каркасов, рамок и крючков и сечений проволоки для них; устройство и принципы работы станков, ножниц, прессов для правки, резки и гнутья проволоки; устройство стержневых ящиков для мелких и простых стержней.

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление каркасов фигурного очертания и рамок по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам с подгонкой на болванках. Изготовление разнообразных холодильников для форм и стержней. Подбор необходимых материалов с использованием после ремонта каркасов, бывших в употреблении.

Должен знать: устройство и принцип работы механизмов для правки, резки и гнутья каркасов, прутков, проволоки и правила их эксплуатации; основы изготовления стержней, их вес и предельную нагрузку для прутковых материалов разного сечения; всевозможные способы изготовления каркасов и других приспособлений, применяемых для крепления стержней; устройство стержневых ящиков; способы крепления стержней в форме; требования, предъявляемые к качеству жеребеек; правила пользования подъемно-транспортными средствами.

Примеры работ

1. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Корпусы коробок перемены передач.

3. Корпусы турбин.

4. Подшипники.

5. Поршни диаметром свыше 500 мм.

6. Стаканы буферные.

7. Шестерни диаметром до 1500 мм.

§ 29. КАРКАСНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление многоярусных и разборных каркасов и рамок для крупных стержней сложной конфигурации по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам. Изготовление различных холодильников для форм и стержней. Установление рациональной конструкции каркасов с использованием каркасов, бывших в употреблении. Проверка каркасов по шаблонам и доделка их в приспособлениях. Ремонт сложных каркасов.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации оборудования; устройство стержневых ящиков и шаблонов различной сложности и размеров; способы разъема стержневых ящиков; назначение отъемных частей в ящиках и на шаблонах; способы установки стержней в форму; требования, предъявляемые к каркасам и холодильникам; способы простой ручной электродуговой сварки на постоянном и переменном токе.

Примеры работ

1. Барабаны лебедок к мостовым кранам большой грузоподъемности.

2. Коллекторы дизелей.

3. Корпусы клапанов сложной конфигурации.

4. Стаканы ковочных прессов.

5. Тройники, изогнутые в нескольких плоскостях.

6. Шестерни диаметром свыше 1500 мм.

§ 30. КОВШЕВОЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка разливочных ручных ковшей и ложек для приема жидкого металла под руководством ковшевого более высокой квалификации. Участие в подготовке разливочных крановых ковшей емкостью до 5 т для приема жидкого металла. Очистка ковшей от останков шлака и металла, от старой обмазки и прогоревшей кирпичной футеровки. Теска кирпича. Промазка поврежденных или подгоревших мест в ковшах. Разогрев и окраска ковшей под руководством ковшевого более высокой квалификации. Подноска всех необходимых материалов и инструмента к месту работы, уборка рабочего места.

Должен знать: устройство ковшей, порядок их обмазки и сушки; требования, предъявляемые к ковшам для приема жидкого металла; инструмент, применяемый при очистке, ремонте и подготовке ковшей; назначение всех материалов, применяемых при заправке и ремонте ковшей.

§ 31. КОВШЕВОЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка разливочных крановых ковшей емкостью до 5 т для приема жидкого металла. Участие в подготовке разливочных крановых ковшей емкостью свыше 5 т. Подготовка необходимых составов для футеровки ковшей. Удаление старых стопоров и разливочного стакана. Набор и сушка стопоров.

Должен знать: устройство однотипных ковшей и стопорных механизмов; правила футеровки ковшей и наборки стопоров; назначение, сортамент и качество материалов, применяемых для футеровки, обмазки ковшей и наборки стопоров; способы ремонта повреждений футеровки ковшей; правила и способы приготовления растворов для обмазки, футеровки и сушки ковшей; способы крепления, подъема и перемещения грузов; установленную сигнализацию управления краном.

§ 32. КОВШЕВОЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Подготовка разливочных ковшей емкостью свыше 5 до 15 т к приему жидкого металла. Удаление старых и установка новых стопоров и разливочных стаканов и проверка надежности действия стопорного механизма. Пригонка стопорной пробки к отверстию разливочного стакана. Сушка и разогрев ковшей. Прием жидкого металла в ковш и разливка по изложницам и формам в условиях совмещения с работой по заливке.

Должен знать: устройство различных ковшей; правила футеровки ковшей и наборки стопоров; правила установки стопоров и разливочных стаканов; виды, свойства и качество материалов и растворов, применяемых для футеровки и обмазки ковшей; признаки некачественного ремонта разливочных ковшей; периодичность выпуска металла на обслуживаемых печах; приемы и правила разливки металла в формы и изложницы.

§ 33. КОВШЕВОЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Подготовка разливочных ковшей емкостью свыше 15 т к приему жидкого металла и разливке высоколегированных сталей (независимо от емкости ковшей). Проверка надежности действия стопорного механизма и качества обмазки и просушки ковшей перед подачей их к плавильной печи. Осмотр и техническая приемка ковшей после ремонта.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации различных ковшей всех емкостей и стопорных механизмов; технические требования, предъявляемые к стопорным механизмам и разливочным стаканам для различных видов заливки металла в формы и изложницы.

§ 34. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Комплектование моделей и стержневых ящиков малых размеров, простой конфигурации, с отъемными частями не более двух. Проверка пригодности комплектуемых моделей. Оформление документации по комплектованию моделей и стержневых ящиков. Комплектование более сложных и ответственных моделей и стержневых ящиков под руководством комплектовщика более высокой квалификации.

Должен знать: расположение модельных складов в цехах; устройство простых моделей и стержневых ящиков; перечень моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в состав комплекта; условные обозначения моделей и стержневых ящиков окраской и маркировкой; контрольно-измерительный инструмент и его применение; правила укладки и транспортировки модельных комплектов.

§ 35. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование моделей и стержневых ящиков средних размеров сложной конфигурации, с тремя — четырьмя отъемными частями; проверка их размеров по чертежам и эскизам. Определение по наружному виду пригодности модельного инвентаря. Нанесение надписей, номеров и других необходимых отметок на отдельные части комплектуемого модельного инвентаря. Оформление документации по комплектованию моделей, стержневых ящиков и шаблонов.

Должен знать: устройство моделей, стержневых ящиков средних размеров, сложной конфигурации и их отъемных частей; требования, предъявляемые к комплектуемым моделям; условные обозначения моделей и стержневых ящиков окраской и маркировкой; основы модельного дела.

§ 36. КОМПЛЕКТОВЩИК МОДЕЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Комплектование особо сложных и крупных моделей и стержневых ящиков с количеством отъемных частей свыше четырех и проверка их размеров по чертежам и эскизам. Нанесение надписей, номеров и других необходимых отметок на отдельные части комплектуемого модельного инвентаря. Ведение учета и оформление документации по комплектованию моделей. Подача моделей, стержневых ящиков и шаблонов в литейные цехи и отбор их для ремонта.

Должен знать: расположение складов моделей на предприятии; составные части моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в комплект; правила укладки и транспортировки моделей, стержневых ящиков и шаблонов, назначение контрольно-измерительных приборов; правила выдачи и приемки моделей, стержневых ящиков и шаблонов на складах и рабочих местах; условные обозначения моделей и стержневых ящиков окраской и маркировкой; модельное дело в объеме знаний модельщика 3-го разряда.

§ 37. КОПРОВОЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Разбивка металла под копром на куски требуемого размера совместно с копровым более высокой квалификации. Разгрузка и подача негабаритного лома к копру при помощи блока, лебедки или других приспособлений. Укладка металла под копер для разбивки. Ручная разбивка кувалдой штыкового чугуна и другого металла небольшого веса. Погрузка разделанного металлического лома в вагоны и мульды.

Должен знать: устройство ручного и механического копра и подъемного механизма; допустимую грузоподъемность тросов и цепей; установленные сигналы при работе на копре; правила управления лебедками; правила разгрузки и погрузки лома в вагоны и мульды; классификацию и назначение металлического лома.

§ 38. КОПРОВОЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Разбивка крупногабаритного металла на куски заданных размеров на механизированных копрах. Определение веса падающего ядра и высоты его подъема в зависимости от размера и крепости разбиваемого лома. Укладка на шабот лома, подлежащего разбивке. Сращивание стальных тросов. Выгрузка негабаритного лома и погрузка разделанного лома в вагоны или мульды. Сортировка лома по виду металлов.

Должен знать: устройство различных копров и правила управления ими; механические свойства металлов; способы разбивки негабаритного лома; допускаемые габариты кусков металлического лома, поступающего в шихту; правила управления подъемно-транспортными средствами и перемещения грузов; звуковые и световые сигналы при управлении краном.

§ 39. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

2-й разряд

Характеристика работ. Отливка мелких простых и средней сложности деталей из цветных металлов, сплавов и чугуна на поршневых или компрессорных машинах для литья под давлением до 70 кГ/см2. Самостоятельное ведение плавки, подогрева металла в раздаточной и подогревательной печах. Наладка обслуживаемой машины под руководством мастера или литейщика более высокой квалификации и устранение мелких дефектов в работе машины во время работы. Установка и наладка пресс-форм. Рафинирование металла под руководством литейщика более высокой квалификации. Извлечение отливок из машины. Очистка, подогрев, смазка и смена рабочих частей формы. Уход за машинами. Загрузка шихты в плавильные печи.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемой машины для литья под давлением; назначение и правила применения пресс-форм, обращение с ними и их температуру перед заливкой; применяемые контрольно-измерительные приборы; литейные свойства разливаемых металлов и сплавов, виды присадочных материалов и их назначение; виды смазок для пресс-форм и способы их применения; требования, предъявляемые к качеству отливок; состав шихтовых материалов и порядок загрузки шихты в плавильные печи.

§ 40. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

3-й разряд

Характеристика работ. Отливка крупных и сложных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и отъемными частями из цветных металлов и их сплавов или из чугуна и стали на поршневых и компрессорных машинах различных конструкций под давлением до 100 кГ/см2. Составление шихты по заданному рецепту и ведение плавки металла. Определение температуры металла и подогрев пресс-форм с соблюдением установленного температурного режима. Самостоятельная наладка машин и устранение дефектов в их работе. Смена пресс-форм и наблюдение за их исправностью.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации машин для литья под давлением различных типов; конструктивные особенности пресс-форм; условия установки и наладки пресс-форм; методы регулирования давления и скорости прессующего поршня; температуру металлов и сплавов при заливке.

§ 41. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

4-й разряд

Характеристика работ. Отливка различных ответственных, тонкостенных и металлоемких деталей сложной конфигурации, с внутренними ребристыми полостями и отъемными частями из чугуна, стали и сплавов цветных металлов, имеющих высокие температуры плавления, на различных машинах под давлением свыше 100 кГ/см2. Самостоятельная наладка машин для литья под давлением. Наблюдение за температурой металла, пресс-формами и качеством отливок.

Должен знать: конструктивные особенности различных машин для литья под давлением; устройство и принципы работы плавильных печей; физико-химические свойства цветных металлов, их сплавов и чугуна; влияние состава шихты на свойства и качество металла; способы повышения производительности машин и улучшения качества отливок путем регулирования давления и изменения скорости прессующего поршня.

§ 42. МАШИНИСТ ЗАПРАВОЧНОЙ МАШИНЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Заделка прогоревших мест в стенках плавильных печей при помощи заправочной машины. Подготовка стенок печей к заправке и приготовлению огнеупорной заправочной массы. Регулирование работы заправочной машины во время заделки прогоревших мест печей. Участие в промывке и чистке заправочных машин.

Должен знать: устройство заправочной машины, правила управления и ухода за ней; устройство пода, свода, порогов и столбов плавильных печей; свойства заправочной смеси и способы ее приготовления.

§ 43. МАШИНИСТ ЗАПРАВОЧНОЙ МАШИНЫ

3-й разряд

Характеристика работ. Заделка задней и передней стенок, труднодоступных поврежденных мест и откосов плавильных печей при помощи заправочной машины. Загрузка машины заправочными материалами. Наблюдение за исправным состоянием машины. Приготовление заправочных смесей. Чистка и промывка заправочной машины.

Должен знать: устройство плавильных печей и заправочной машины; огнеупорные материалы для приготовления заправочной массы и для заделки поврежденных мест печей и их свойства; требования, предъявляемые к качеству заправочных материалов.

§ 44. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление моделей простой формы из легкоплавкой массы на налаженном несложном прессе или методом свободной отливки. Приготовление модельной смеси по заданной рецептуре под руководством модельщика более высокой квалификации. Получение исходных материалов для модельной смеси, взвешивание и загрузка их в плавильный агрегат и выполнение подготовительных работ по приготовлению модельной смеси. Плавка смеси с соблюдением заданного температурного режима.

Должен знать: состав и свойства исходных материалов модельной смеси; последовательность расплавления компонентов и температурный режим плавки смеси; принцип работы плавильного агрегата и правила разливки легкоплавкой массы; принцип работы и правила управления прессом по отливке моделей из легкоплавкой массы.

§ 45. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление различных по конфигурации моделей из легкоплавкой массы методом свободной отливки и под давлением. Очистка, смазка и крепление пресс-форм перед заливкой. Выемка из пресс-форм и охлаждение модели после заливки. Очистка, исправление дефектов и сборка в блок моделей простой формы из легкоплавкой массы с изготовлением литниковых систем. Заправка агрегата легкоплавкой массой для отливки моделей в пресс-формы. Перемешивание модельной смеси. Регулирование температуры и давления в плавильном и заливочном агрегатах.

Должен знать: принципы работы и способ управления прессом по отливке моделей из легкоплавкой массы; устройство пресс-форм и агрегата для их заливки; состав и свойства легкоплавкой массы; режимы плавления и заливки легкоплавкой массы.

§ 46. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление особо сложных единичных и крупных моделей из легкоплавкой массы различными способами. Монтаж моделей из легкоплавкой массы способом припайки вручную и с применением кондуктора. Самостоятельное составление сложных блоков моделей. Проверка моделей по размерам и исправление мелких дефектов. Составление модельной смеси. Наблюдение за режимом плавки модельной смеси. Взятие проб для анализа после плавки и запись в журнал результатов анализа.

Должен знать: устройство и способ управления агрегатом для плавки и отливки в пресс-формы легкоплавкой массы; физические свойства исходных материалов модельной смеси и легкоплавкой массы; устройство кондукторов и инструмента для пайки модельных блоков; литниковую систему; технологию сборки выплавляемых моделей и приготовления легкоплавкой массы.

§ 47. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простейших деревянных моделей и стержневых ящиков. Изготовление простых шаблонов совместно с модельщиком более высокой квалификации. Выполнение простейших заготовительных работ для изготовления и ремонта деревянных моделей и стержневых ящиков. Выполнение работ по распиловке, строганию, ошкуровке лесоматериалов и других операций и варка клея под руководством модельщика более высокой квалификации. Разметка и изготовление несложных заготовок для моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Строгание плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков. Выпиливание и подгонка вручную отдельных частей заготовок для моделей и стержневых ящиков. Вязка в простой шип, сборка и склеивание отдельных частей заготовок. Ремонт простых моделей, стержневых ящиков и шаблонов.

Должен знать: общие сведения и основные пороки наиболее распространенных пород дерева, употребляемого при изготовлении моделей; основные приемы работ по заготовке материалов и способы обработки вручную и на деревообрабатывающих станках простых заготовок для моделей и стержневых ящиков; устройство деревообрабатывающего станка и его назначение; простой режущий инструмент и правила его заточки, контрольно-измерительный инструмент и приспособления, применяемые при изготовлении простых моделей; припуски на усадку, механическую обработку и способы формовки.

Примеры работ

1. Вкладыши простые диаметром до 150 мм.

2. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм.

3. Кольца диаметром до 200 мм.

4. Крышки квадратные размером До 200 x 200 мм и круглые диаметром до 200 мм.

5. Прокладки.

6. Рычаги простые длиной до 300 мм.

7. Стаканы пружин.

8. Угольники и кронштейны размером до 300 мм.

9. Фланцы диаметром до 300 мм.

§ 48. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых деревянных моделей и стержневых ящиков с небольшим количеством криволинейных поверхностен и их ремонт. Разметка несложных моделей и стержневых ящиков. Вычерчивание в натуральную величину простых моделей и стержневых ящиков. Изготовление простых шаблонов для формовки и выверки стержневых ящиков и отделки несложных моделей. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей для моделей и стержневых ящиков средней сложности. Подбор необходимых лесоматериалов для изготовления моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Выполнение отдельных операций по изготовлению деревянных моделей средней сложности под руководством модельщика более высокой квалификации.

Должен знать: требования, предъявляемые к качеству моделей; основные виды и способы вязки и склеивания деревянных частей моделей и стержневых ящиков; устройство однотипных деревообрабатывающих станков и правила их эксплуатации; правила заточки и доводки простого режущего инструмента; электрический и пневматический инструмент, применяемый для изготовления моделей; породы дерева и его пороки; припуски на усадку, механическую обработку и их обозначения на чертежах; основы формовочного дела.

Примеры работ

1. Барабаны для поршневых колец диаметром до 400 мм.

2. Вкладыши диаметром свыше 150 до 400 мм.

3. Втулки диаметром свыше 200 до 500 мм, длиной до 1000 мм.

4. Дверцы и рамки отопительных печей размером до 400 x 300 мм.

5. Кольца поршневые и золотниковые диаметром свыше 200 до 500 мм.

6. Корпусы и крышки подшипников диаметром до 350 мм.

7. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 500 мм.

8. Маховики и шкивы с прямыми спицами диаметром до 500 мм.

9. Наковальни кузнечные.

10. Опоки прямоугольные размером до 1500 x 2000 мм.

11. Плиты разные с ребрами размером до 1000 x 1000 мм.

12. Тиски слесарные.

13. Тройники, колена диаметром до 250 мм.

§ 49. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление деревянных моделей средней сложности, с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными частями и внутренними камерами простой формы. Разметка и вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление сложных разметочных и отделочных шаблонов. Изготовление простых приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Ремонт моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей сложных моделей и стержневых ящиков. Подбор соответствующих пород дерева для моделей, стержневых ящиков и шаблонов средней сложности. Изготовление сложных деревянных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство различных деревообрабатывающих станков и правила их эксплуатации; нормы припусков на усадку различных металлов и механическую обработку; свойства различных пород дерева; сложный режущий инструмент и правила его заточки и доводки; способы формовки несложных деталей.

Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром до 500 мм.

2. Бегуны подкрановые.

3. Блоки канатные и цепные диаметром до 1000 мм.

4. Вкладыши диаметром свыше 400 мм.

5. Втулки диаметром свыше 500 мм и длиной свыше 1000 мм.

6. Изложницы для слитков весом до 1,5 т.

7. Кольца поршневые диаметром свыше 500 мм.

8. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 500 до 2000 мм.

9. Корпусы и крышки подшипников диаметром свыше 350 мм.

10. Корпусы клапанов и задвижек.

11. Корпусы и крышки редукторов длиной до 700 мм.

12. Крышки люков.

13. Маховики и шкивы с кривыми спицами диаметром до 400 мм.

14. Опоки с фасонными ребрами граненые размером свыше 1000 x 1000 мм.

15. Поршни двигателей диаметром до 250 мм.

16. Рамы фундаментные турбин размером до 2000 x 2000 мм.

17. Тройники и колена диаметром свыше 250 до 700 мм.

§ 50. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных деревянных моделей с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными и выступающими частями, расположенными в разных плоскостях. Изготовление фигурных шаблонов, копиров и макетов. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для особо сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных приспособлений, необходимых для обработки моделей. Разметка и вычерчивание в натуральную величину сложных моделей с припусками на усадку и на механическую обработку. Отделка сложных моделей и стержневых ящиков. Наладка деревообрабатывающих станков. Изготовление сложных, крупных и ответственных деревянных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации.

Должен знать: технические условия на изготовление моделей и стержневых ящиков; допуски, посадки и обозначение их на чертежах; правила вычисления площадей и объемов геометрических фигур; методы расчета и конструирования шаблонов; способы формовки и сборки форм средней сложности.

Примеры работ

1. Барабаны канатные с двумя рядами спиц диаметром свыше 500 мм.

2. Буксы различных типов.

3. Вентили проходные большого размера.

4. Выхлопные и всасывающие коллекторы двигателей.

5. Изложницы всех типов для слитков весом свыше 1,5 т.

6. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 2000 мм.

7. Корпусы и крышки редукторов длиной свыше 700 до 3000 мм.

8. Корпусы фигурных подшипников с кольцевой смазкой.

9. Корпусы водяных и масляных насосов, раструбы водяных насосов.

10. Маховик и шкивы с кривыми спицами диаметром свыше 400 мм.

11. Поршни двигателей диаметром свыше 250 мм.

12. Станины станков, молотов весом до 10 т.

13. Тройники, колена диаметром свыше 700 мм.

14. Цилиндры ковочных прессов диаметром до 800 мм.

15. Цилиндры паровых турбин мощностью до 25000 квт.

16. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром до 500 мм.

17. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1000 мм.

§ 51. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных, крупных и ответственных деревянных моделей с фигурными пустотами, отъемными частями, с большим количеством стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья. Обработка на деревообрабатывающих станках с большой точностью наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей и стержневых ящиков. Изготовление фигурных шаблонов для сложных модельных работ. Склеивание сложных заготовок с переходящими по сечениям радиусами. Ремонт сложных и дорогостоящих моделей и стержневых ящиков. Разметка и вычерчивание сложных моделей и стержневых ящиков и их разрезов в натуральную величину. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления моделей. Изготовление особо сложных приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Заточка и доводка сложного фасонного режущего инструмента. Составление рецептуры протрав, политуры, лаков для окраски моделей. Полировка и лакировка моделей. Изготовление особо сложных уникальных деревянных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации.

Должен знать: конструктивные особенности различных деревообрабатывающих станков, электрического и пневматического инструмента, применяемых в модельном производстве, и правила их эксплуатации; рациональные приемы вязки и склеивания деревянных моделей; принципы конструирования особо сложных шаблонов и приспособлений; стандарты модельного производства; процессы формовочных и стержневых работ при ручной и машинной формовках.

Примеры работ

1. Бабки передние крупных токарных станков.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с.

3. Винты гребные корабельные всех размеров.

4. Диафрагмы турбин.

5. Колеса червячные разъемные независимо от модуля и диаметра.

6. Корпусы редукторов длиной свыше 3000 мм.

7. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами емкостью 3 м3 и выше.

8. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 2000 л.с.

9. Сегменты сопел паровых турбин мощностью до 50000 квт.

10. Станины крупных токарных станков и прессов весом свыше 10 до 25 т.

11. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 800 до 1800 мм.

12. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 25000 до 100000 квт.

13. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром свыше 500 мм.

14. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1000 мм.

§ 52. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ

6-й разряд

Характеристика работ. Изготовление крупных, особо сложных уникальных и ответственных фасонных деревянных моделей с большим числом фигурных стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей; изготовление копиров и макетов. Изготовление особо сложных моделей для экспериментальных отливок. Изготовление фигурных шаблонов для наиболее сложных токарных и фрезерных модельных работ. Проверка особо сложных моделей на контрольной плите при помощи различных инструментов и приборов.

Должен знать: основы начертательной геометрии; способы конструирования особо сложных шаблонов и приспособлений; рациональные конструкции моделей и способы определения плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков; правила разметки особо сложных геометрических фигур со сложными переходами; ГОСТ на припуски для механической обработки; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям, скелету и шаблонам.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с.

2. Корпусы турбин высокого давления.

3. Рамы рольгангов весом свыше 20 т.

4. Спирали турбин мощностью свыше 2000 квт.

5. Станины крупных прессов весом свыше 25 т и дисковых ножниц диаметром ножей свыше 250 мм.

6. Цилиндры газомоторов весом свыше 10 т.

7. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 1900 мм.

8. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 квт.

§ 53. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых металлических моделей, сушителей, модельных плит и стержневых ящиков. Выполнение простых операций по изготовлению более сложных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации. Резка и опиловка заготовок для простых моделей. Армирование разъемов моделей и стержневых ящиков с прямолинейным контуром. Изготовление подъемов и шипов для деревянных моделей. Ремонт простых металлических моделей и сушителей.

Должен знать: основные приемы слесарных работ; назначение изготовляемой и ремонтируемой металлической модельной оснастки; назначение и способ применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; способы заточки простого инструмента.

Примеры работ

1. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм.

2. Крышки квадратные размером до 200 x 200 мм.

§ 54. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление металлических моделей и стержневых ящиков несложной конфигурации с незначительной кривизной. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей сложной конфигурации под руководством модельщика более высокой квалификации. Выполнение работ бормашиной. Запайка раковин в моделях и стержневых ящиках. Разметка на плите простых моделей и стержневых ящиков. Установка неразъемных моделей на подмодельные плиты.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к изготовляемой и ремонтируемой модельной оснастке; основные механические свойства обрабатываемых металлов и допустимые величины деформации их при обработке; назначение и способ применения различного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; способы заточки и заправки инструмента; общие сведения о допусках и посадках.

Примеры работ

1. Втулки диаметром свыше 200 до 500 мм.

2. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания — обработка сушителей для стержней по шаблонам и ложному болвану.

3. Корпусы и крышки подшипников диаметром до 150 мм.

4. Маховики, тройники и другие подобные изделия — пайка и заделка раковин в моделях и стержневых ящиках.

5. Стержневые ящики — армирование по разъему с пригонкой по рабочей поверхности.

6. Фланцы и заглушки диаметром до 300 мм.

7. Элементы литниковых систем — окончательная слесарная обработка.

§ 55. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление металлических моделей средней сложности, с малым количеством криволинейных поверхностей и стержневых ящиков. Изготовление кокилей средней сложности. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей особо сложной конфигурации и высокого класса точности под руководством модельщика более высокой квалификации. Ремонт несложных металлических моделей. Разметка моделей, стержневых ящиков и кокилей средней сложности на плите. Пайка литейных раковин в сложных моделях и стержневых ящиках. Установка разъемных моделей и кокилей на подмодельные плиты. Вычерчивание эскизов. Оковка и армирование деревянных моделей с криволинейными поверхностями. Определение необходимых припусков на усадку и механическую обработку.

Должен знать: основы технологии металлов; слесарное дело; виды формовки; способы установки моделей на формовочных машинах и монтажа изложниц на центробежных машинах; последовательность операций и наиболее рациональные способы изготовления и ремонта моделей; размеры формовочных уклонов для ручной и машинной формовки; припуски на усадку и механическую обработку металлов; назначение и способ применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.

Примеры работ

1. Бегуны подкрановые диаметром до 300 мм — изготовление моделей.

2. Блоки канатные диаметром до 300 мм — изготовление и установка моделей на подмодельной плите.

3. Корпусы и крышки подшипников диаметром свыше 150 — 250 мм — изготовление и установка моделей на подмодельной плите.

4. Маховики диаметром до 500 мм — изготовление и установка моделей на подмодельной плите.

5. Резцы фигурные — изготовление моделей.

6. Тройники — окончательная слесарная обработка моделей с установкой их на подмодельной плите.

§ 56. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных и ответственных фасонных металлических моделей, стержневых ящиков, постоянных металлических форм, кокилей и шаблонов сложной конфигурации. Изготовление крупных моделей средней сложности. Приготовление сплавов для пайки. Вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков. Установка на подмодельных плитах особо сложных спаривающихся моделей с криволинейным контуром. Участие в изготовлении моделей высокого класса точности совместно с модельщиком более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и расположение отъемных частей в моделях и стержневых ящиках; основы технологии формовки отливок деталей из чугуна или цветных сплавов; механические свойства металлов и требования, предъявляемые к металлическим моделям; систему допусков и посадок.

Примеры работ

1. Блоки канатные диаметром свыше 300 мм — изготовление моделей и установка их на подмодельные плиты.

2. Картер блока двигателя мощностью свыше 5 до 50 л.с. — разметка и изготовление модели под установку.

3. Колеса ведущие (звездочки) диаметром свыше 500 мм — изготовление с контршаблонами для зуба модели звездочки.

4. Колесный центр — изготовление модели.

5. Корпусы и крышки редукторов размером до 1 м — изготовление моделей и установка.

6. Крышка корпуса двигателя — изготовление модели.

7. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм — изготовление и установка моделей.

§ 57. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ

5-й разряд

Характеристика работ. Разметка, изготовление с высокой точностью и ремонт особо сложных, фасонных и крупных металлических моделей с большим числом стержневых ящиков, внутренних плоскостей и отъемных частей. Изготовление особо сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки сложных моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Вычерчивание моделей в различных видах и разрезах по чертежам деталей. Подбор материалов для изготовления сложных моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Монтаж особо сложных моделей. Определение по ГОСТ необходимых формовочных уклонов, припусков на усадку и механическую обработку.

Должен знать: способы формовки сложных деталей по моделям; основы геометрических построений, тригонометрических зависимостей; способы механической обработки металлов.

Примеры работ

1. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания — изготовление моделей и стержневых ящиков.

2. Картер двигателя мощностью свыше 50 л.с. — изготовление модели.

3. Корпусы и крышки редукторов размером свыше 1000 мм многоступенчатые — изготовление модели.

4. Крыльчатки вентиляторов — изготовление моделей.

5. Лопатки гребного корабельного винта — изготовление моделей.

6. Трубы с отъемными вкладышами и ребрами — изготовление глубоких фигурных стержневых ящиков.

1-й разряд

Характеристика работ. Управление мульдовой электротележкой одного какого-либо типа. Подача на тележке мульд под погрузку. Перестановка груженых и порожних мульд. Устранение мелких неисправностей в работе механизма тележки. Чистка и смазка механизмов.

Должен знать: назначение и устройство мульдовой электротележки одного какого-либо типа и правила ее эксплуатации; места и периодичность смазки механизма тележки; условную сигнализацию; правила зацепки и отцепки мульд.

§ 59. МОТОРИСТ МУЛЬДОВЫХ ТЕЛЕЖЕК

2-й разряд

Характеристика работ. Управление мульдовыми электротележками различных систем. Транспортировка при помощи тележки груженых и порожних мульд, лотков и садочных лопат. Устранение неполадок в работе отдельных механизмов тележки в процессе работы. Участие в ремонте мульдовой тележки.

Должен знать: устройство и принцип работы мульдовых различных электротележек; допустимую грузоподъемность механизма и подкрановых путей; схему подводки электропитания.

§ 60. НАБОРЩИК СИФОНОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Наборка и разборка поддонов в литейной канаве под руководством наборщика сифонов более высокой квалификации. Подготовка и подноска в пределах рабочего места материалов и сифонного кирпича. Обметание пыли и продувание сжатым воздухом набранных поддонов.

Должен знать: сорта и размеры сифонного кирпича и материалов, применяемых при наборе поддонов; методы выявления дефектного кирпича по наружному виду и по звуку; правила пользования подъемными механизмами.

§ 61. НАБОРЩИК СИФОНОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Наборка поддонов и литников из сифонного огнеупорного кирпича с плотной пригонкой швов и заделкой зазоров сухой массой или жидким раствором. Очистка поддонов от сифонного кирпича и мусора. Подготовка сифонного кирпича и глины для наборки сифонов в литейной канаве. Набор, ремонт и обмазка сифонной ставки. Сборка и установка литников.

Должен знать: сортамент сифонного и фасонного кирпича, применяемого для наборки поддонов, прибылей и центровых литников; устройство сборных сифонов и режим их сушки; правила разливки жидкой стали.

§ 62. ОБРУБЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Обрубка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную заливов, приливов, литников, заусенцев и выпоров на наружных поверхностях отливок в открытых и удобных для работы местах. Обрубка и зачистка мелких тонкостенных отливок несложной конфигурации. Вырубка дефектов. Очистка земли и окалины с отливок. Удаление рамок и каркасов из отливок. Отрезка на ленточной машинной пиле прибылей отливок простой конфигурации. Зачистка на наждачных станках заливов и заусенцев у мелких и простых отливок.

Должен знать: требования, предъявляемые к внешнему виду отливок после обрубки; правила вырубки дефектов литья под заварку; расположение каркасов и рамок в простых отливках; правила работы пневматическим зубилом; устройство переносных и стационарных наждачных точил, ленточных пил и правила работы на них; места подключения воздушной сети; правила заточки зубил.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные.

2. Винты гребные диаметром до 750 мм.

3. Втулки и кольца диаметром до 500 мм.

4. Грузы всех размеров.

5. Заслонки.

6. Крышки подшипников.

7. Муфты соединительные весом до 20 кг.

8. Радиаторы отопительные.

9. Решетки колосниковые.

10. Фланцы.

11. Щиты подшипниковые диаметром до 500 мм.

§ 63. ОБРУБЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обрубка пневматическим молотком или зубилом вручную, обдирка и зачистка заливов, приливов, заусенцев и других неровностей на стационарных и переносных наждачных станках крупных и средних размеров отливок в труднодоступных местах. Удаление из отливок остатков стержней и каркасов, сложных по конфигурации. Обрубка и зачистка отливок с подгонкой по шаблонам. Вырубка дефектов литья и зачистка мест под заварку в сложных отливках. Отрезка литников и прибылей у сложных отливок на механизированных ленточных пилах. Чеканка литья.

Должен знать: технические требования на сдачу годного литья; устройство пневматических молотков, ленточных пил и наждачных точил, правила эксплуатации и ухода за ними; правила обрубки и вырубки дефектов литья под заварку; правила эксплуатации воздухопровода; установленную сигнализацию по управлению краном; расположение каркасов в сложных отливках и приемы их удаления.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 50 л.с.

2. Валы коленчатые.

3. Венцы и ободы зубчатые.

4. Винты гребные диаметром свыше 750 до 1500 мм.

5. Кольца диаметром свыше 500 мм.

6. Патрубки переходные.

7. Ролики диаметром свыше 500 мм.

8. Секции отопительных котлов.

9. Шаботы молотов.

10. Шкивы и колеса всех размеров со спицами.

11. Щиты подшипников диаметром свыше 500 мм.

§ 64. ОБРУБЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обрубка пневматическим молотком или зубилом вручную крупных тонкостенных многоканальных сложных и ответственных отливок с большим количеством внутренних ребер и перегородок. Подгонка поверхностей отливок по шаблонам и лекалам. Удаление остатков стержней и каркасов из тонкостенных многоканальных и ответственных отливок.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к качеству годного литья, обрубаемого по шаблону; конструкции сложных каркасов и рамок, расположение их в отливках и приемы их удаления; устройство шаблонов и условия их применения при обрубке; места подключения и переключения воздухопровода и требуемое давление воздуха для нормальной работы пневматического инструмента.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью 50 л.с.

2. Венцы зубчатые из двух половин диаметром свыше 5000 мм.

3. Винты гребные трех- и четырехлопастные диаметром свыше 1500 мм.

4. Головки блоков цилиндров дизелей.

5. Диафрагмы турбин.

6. Рамы фундаментные машин и рольгангов весом свыше 500 кг.

7. Станины молотов, дробилок и ковочных машин.

8. Станины и корпусы электромашин весом свыше 1000 кг.

9. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 3000 мм.

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка тиглей, пламенных и электрических печей к плавке цветных металлов под руководством плавильщика более высокой квалификации. Завалка печей шихтой вручную или при помощи крана. Участие в процессе плавки металлов и в ремонте печей.

Должен знать: устройство одного из типов плавильных печей; состав шихты; материалы, применяемые при заправке и ремонте печей; последовательность и правила завалки печей, назначение инструмента, применяемого при обслуживании печей и электродов; правила ухода за печами.

§ 66. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА

3-й разряд

Характеристика работ. Плавка цветных металлов и их сплавов в печах различных конструкций емкостью до 1 т с соблюдением заданного химического состава. Подготовка к работе плавильных печей. Составление шихты по заданной рецептуре. Отбор проб жидкого металла и определение по данным экспресс-анализа его готовности к выпуску. Рафинирование металла под руководством мастера или плавильщика более высокой квалификации. Участие в ремонте печей.

Должен знать: устройство плавильных печей различных конструкций; схему подводки к печам электроэнергии, топлива, сжатого воздуха и водяного охлаждения; состав шихты и литейные свойства металла; температуру и режимы плавки металлов; свойства и назначение применяемых раскислителей и флюсов; время выдержки жидкого металла перед разливкой и заливкой; устройство контрольно-измерительных приборов и правила пользования ими.

§ 67. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА

4-й разряд

Характеристика работ. Плавка в печах различных конструкций емкостью свыше 1 до 2 т всевозможных металлов и их сплавов для ответственного литья с повышенными требованиями к механическим свойствам и химическому составу. Плавка магниевых сплавов. Составление рецептуры шихты для различных металлов и обеспечение правильной загрузки печей. Наблюдение за качеством выплавляемого металла. Выпуск из печи и разливка металла по формам и изложницам. Подогрев и рафинирование металла. Наблюдение за состоянием и эксплуатацией печей и оборудования.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство плавильных печей различных типов и мощностей, правила их эксплуатации и ухода за ними; устройство и схему подводок к печам электроэнергии, топлива и сжатого воздуха; литейные свойства и химический состав выплавляемых металлов; режим плавки металла и заливки форм; раскислители и флюсы, используемые в плавках, их свойства и влияние на качество металла; огнеупорные материалы, применяемые для ремонта печей.

§ 68. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА

5-й разряд

Характеристика работ. Плавка магниевых и других специальных сплавов цветных металлов в печах различных конструкций емкостью свыше 2 т в соответствии с установленным технологическим процессом или по самостоятельно выбранным режимам. Плавка опытных сплавов в лабораторных условиях. Расчет шихты и наблюдение за ее приготовлением. Наблюдение за загрузкой шихты и непосредственное участие в загрузке присадочных материалов и флюсов. Наведение и снятие шлака. Определение готовности плавки, выпуск и наблюдение за разливкой металла в формы.

Должен знать: технологический процесс ведения плавки магниевых, алюминиевых и никелевых сплавов; химический состав компонентов, входящих в шихту, их влияние на свойства сплавов; способы приготовления различных лигатур и флюсов, применяемых в производстве магниевых и других сплавов; способы предохранения жидкого металла от соприкосновения с воздухом и печными газами в процессе плавки и разливки металла; режимы термической обработки магниевых сплавов.

2-й разряд

Характеристика работ. Управление пультом электроплавильной дуговой печи емкостью до 5 т, или одной индукционной печи, или печи сопротивления под руководством плавильщика или сталевара. Регулирование аппаратуры пульта и наблюдение за ее работой. Регулирование напряжения и силы тока и положения электродов по ходу плавки. Управление наклоном печи при выпуске металла. Ведение записей фактических режимов плавок и расходования электроэнергии.

Должен знать: устройство электрооборудования печи; установленные режимы плавки металла; правила включения и выключения печи и регулирования электродов; назначение и применение контрольно-измерительных приборов.

§ 70. ПУЛЬТОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление пультом электроплавильной дуговой печи емкостью свыше 5 т, а также двух и более индукционных печей или печей сопротивления. Поддержание температуры, требуемой для плавки металла, и регулирование положения электродов по показаниям приборов пульта управления. Обеспечение исправного состояния электрической части печи и устранение возникших повреждений. Участие в ремонте электрооборудования печей.

Должен знать: устройство различных плавильных электропечей и их оборудования; схемы электрических установок печей; контрольно-измерительные приборы пульта и их назначение; систему и устройство механизмов регулирования положения электродов.

§ 71. ПОДРУЧНЫЙ СТАЛЕВАРА НА МАРТЕНОВСКОЙ ПЕЧИ (ТРЕТИЙ)

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по указанию сталевара или подручного сталевара более высокой квалификации по очистке подины печи от шлака и остатков металла, скачиванию шлака и перемешиванию металла в ванне. Подготовка и забрасывание в печь добавочных материалов и раскислителей. Подготовка стаканов для взятия проб. Ковка проб. Участие в ремонте печи. Зарядка заправочной машины и регулирование скорости подачи заправочной массы. Участие в заделке и разделке выпускного отверстия. Управление механизмами подъема и опускания крышек завалочных окон. Выбивка шлаковен и подготовка их к скачиванию шлака. Участие в скачивании шлака, перемешивании металла в ванне, в забрасывании в печь добавочных материалов. Участие в ремонте печи.

Должен знать: устройство основных частей мартеновских печей; элементарные сведения по технологическому процессу варки сталей; ассортимент и свойства шихтовых, добавочных и заправочных и раскислительных материалов; назначение и показания контрольно-измерительных приборов; устройство заправочной машины, способы приготовления заправочной массы и правила зарядки заправочной машины.

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ второго подручного сталевара на мартеновских печах. Зарядка заправочной машины и регулирование скорости подачи заправочной массы при ремонте отдельных частей печи. Участие в заправке откосов и в наварке подины печи после выпуска плавки. Забрасывание в печь заправочных и раскислительных материалов. Подготовка материала и инструмента для заделки и разделки выпускного отверстия. Подготовка (дробление) флюсов и ферросплавов. Загрузка в печь металлической шихты, флюсов и ферросплавов. Наведение и скачивание шлака. Перемешивание металла в ванне. Взятие проб шлака и металла. Участие в работе по ремонту печи.

Должен знать: основы технологического процесса варки стали; устройство и принципы работы мартеновских печей; температуру плавки, процесс выпуска и разливки стали; свойства огнеупорных материалов; состав металлической шихты, заправочных материалов, раскислителей, флюсов и назначение их; устройство заправочной машины.

§ 73. ПОДРУЧНЫЙ СТАЛЕВАРА НА МАРТЕНОВСКОЙ ПЕЧИ (ПЕРВЫЙ)

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ первого подручного сталевара на мартеновских печах. Регулирование подачи топлива и воздуха в печь, топлива и воды в охладительные устройства отдельных частей печи. Участие в очистке подины печи от шлака и остатков металла после выпуска плавки. Заправка отдельных частей печи (откосов, порогов, пролетов, передней и задней стенок) вручную или при помощи заправочной машины. Управление заправочной машиной. Разделка и заделка выпускных отверстий печи. Руководство завалкой шихты и флюсов. Наблюдение за состоянием арматуры печи и ее механизмов. Участие в скачивании шлака. Отбор проб для анализа металла и шлака. Подготовка материалов для ремонта и участие в ремонте печи.

Должен знать: устройство и принцип работы мартеновских печей и их вспомогательных механизмов; технологический процесс варки стали, температурные режимы печи и правила разливки стали; все виды шихтовых, присадочных и огнеупорных материалов, их назначение, физические и химические свойства; виды и свойства огнеупорных изделий и материалов, их применение при ремонте печей и влияние их на продолжительность работы печи; свойства заправочных материалов и раскислителей; режим сушки и разогрева печей после холодного ремонта; способы кирпичной кладки разных частей печи.

§ 74. СТАЛЕВАР НА МАРТЕНОВСКОЙ ПЕЧИ

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки сталей в мартеновских печах емкостью до 100 т. Регулирование теплового режима и управление автоматическими устройствами печи. Участие в очистке подины печи от шлака и остатков металла после выпуска плавки, в заправке отдельных частей печи (откосов, порогов, пролетов, передней и задней стенок). Подача в печь флюсов и ферросплавов. Перемешивание металла. Уход за печью и обслуживание ее. Наблюдение за состоянием желоба и выпускного отверстия. Взятие проб для анализа металла в процессе плавки. Участие в горячем и холодном ремонтах печей.

Должен знать: устройство мартеновских печей и их вспомогательных механизмов и приборов; расположение боровов, газопроводов, нефтепроводов и трубопроводов водяного охлаждения; технологический процесс плавки сталей на основном и кислом поду; назначение ферросплавов и их влияние на качество стали; виды топлива и их основные характеристики; методы ведения скоростных плавок.

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки стали в мартеновских печах емкостью свыше 100 т или высоколегированных и специальных сталей с повышенными требованиями к качеству. Регулирование подачи топлива и воздуха в печь и наблюдение за температурным режимом печи. Подготовка и расчет материалов, необходимых для ведения процесса плавки, добавочных и присадочных материалов и раскислителей. Наблюдение за скачиванием шлака и перемешиванием металла в ванне печи. Отбор проб для анализа металла в процессе плавки и использование показателей экспресс-анализа в процессе варки стали. Определение готовности плавки. Выпуск металла и шлака.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство мартеновских печей, их вспомогательных механизмов, регулирующих устройств и приборов; технологический процесс плавки углеродистых, легированных, высоколегированных и специальных сталей на основном и кислом поду; все виды шихтовых, добавочных и огнеупорных материалов, их физические и химические свойства.

§ 76. ПОДРУЧНЫЙ СТАЛЕВАРА НА ЭЛЕКТРОПЕЧИ (ТРЕТИЙ)

2-й разряд

Характеристика работ. Завалка шихты в печь ручным или механическим способом под руководством сталевара или подручного сталевара более высокой квалификации. Подача к печи ферросплавов, заправочных и других материалов. Выполнение работ по заправке и завалке печи, скачиванию шлака, перемешиванию металла в ванне и наварке подины. Участие в смене электродов и в ремонте печи.

Должен знать: устройство обслуживаемой электропечи и правила ухода за нею; основы технологического процесса плавки стали; шихтовые, заправочные материалы и раскислители; правила загрузки шихты в печь.

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ второго подручного сталевара на электроплавильных печах по выплавке стали всех марок. Заправка печи после выпуска плавки, очистка пода печи от остатков шлака и металла. Подготовка желоба и выпускного отверстия к выпуску стали. Подготовка материала и инструмента для заделки и разделки выпускного отверстия. Подготовка (дробление) флюсов и ферросплавов и их взвешивание. Участие в завалке в печь металлической шихты, ферросплавов и флюсов. Участие в скачивании шлака. Перемешивание металла в ванне. Наращивание и установка электродов.

Должен знать: устройство и принцип работы электроплавильной печи и отдельных ее частей; основные требования, предъявляемые к шихтовым и заправочным материалам, ферросплавам и огнеупорам; правила смены и наращивания электродов.

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное ведение плавки углеродистых и легированных сталей в электроплавильных печах емкостью до 3 т в соответствии с установленной технологией и выполнение работ первого подручного сталевара на электропечах емкостью свыше 10 т. Наблюдение за подготовкой железной руды, флюсов, ферросплавов и заправочных материалов. Заправка пода, откосов стен и порогов печи. Скачивание шлака. Наблюдение за нормальной работой охладительной системы печи. Наращивание и смена электродов. Наблюдение за подготовкой желоба. Разделка и заделка выпускного отверстия. Отбор проб металла на анализ. Руководство работой пультового электропечи. Участие в ремонте печи.

Должен знать: основы технологии производства электросталей; процесс выплавки стали в электропечах на основном и кислом поду; тепловой режим печи по периодам плавки; методы заправки и наварки подин и откосов; правила смены и наращивания электродов; принципы действия, назначение и способ применения контрольно-измерительных приборов.

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки углеродистых и легированных сталей в электропечах различных систем емкостью свыше 3 до 10 т и высоколегированных сталей в электропечах емкостью до 1 т в соответствии с установленной технологией. Участие в очистке подины от металла и шлака после выпуска плавки, в заправке подины, венчиков, стен и откосов печи, в завалке шихты, ферросплавов и флюсов. Наблюдение за исправным состоянием печи, оборудования и контрольно-измерительных приборов. Участие в ремонте печи.

Должен знать: технологию производства электросталей; устройство, режим работы и правила эксплуатации электропечи; условия, способствующие, повышенной стойкости печи и свода; марки выплавляемых сталей; физико-химические процессы, происходящие в период плавки; методы ведения скоростных плавок; требования, предъявляемые к выплавляемым сталям; номенклатуру и свойства шихтовых, присадочных, огнеупорных и заправочных материалов, применяемых для плавки в электропечах и для их футеровки; устройство контрольно-измерительных приборов; виды электродов и предъявляемые к ним требования; методы кирпичной кладки разных частей печи; режим сушки и разогрева печи после холодного ремонта.

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение плавки углеродистых и легированных сталей в электропечах емкостью свыше 10 т и высоколегированных, специальных, жароупорных сталей в электропечах различных систем емкостью свыше 1 т. Руководство очисткой подины от металла и шлака после выпуска плавки. Заправка и наварка подины, венчиков и стен печи. Наращивание и установка электродов. Сталкивание шихты с откосов печи под электроды. Подача ферросплавов и флюсов в печь в период плавки. Наблюдение за состоянием печи, оборудования и контрольно-измерительных приборов и за экономным расходованием материалов и электроэнергии.

Должен знать: устройство, режим работы и правила эксплуатации электропечей всех систем; химические реакции, происходящие в металле и шлаке при плавке сталей при основном, кислом и дуплекс-процессе; требования, предъявляемые к выплавляемым сталям различных марок; основы электротехники; номенклатуру и свойства применяемых шихтовых, присадочных, огнеупорных и заправочных материалов и их влияние на качество стали.

§ 81. ПОДРУЧНЫЙ СТАЛЕВАРА НА КОНВЕРТЕРЕ БЕССЕМЕРОВСКОГО И ТОМАСОВСКОГО ПРОЦЕССОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ второго подручного по подготовке конвертера к плавке. Участие в заливке жидкого металла в конвертер. Подготовка и загрузка флюсов и присадок. Сбивка шлака с зонтов конвертеров после плавки. Участие в ремонте конвертера.

Должен знать: основные сведения о плавке стали в бессемеровском и томасовском конвертере; назначение и свойства присадочных и раскислительных материалов; огнеупорные материалы, применяемые для футеровки конвертеров.

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ первого подручного сталевара по обслуживанию конвертера. Подготовка и разогрев конвертера. Доставка ковша с жидким чугуном и участие в заливке чугуна в конвертер. Участие в завалке присадочных и раскислительных материалов в конвертер. Очистка конвертера от шлака и обмазка его горловины огнеупорным материалом. Участие в смене фурм. Наблюдение за контрольно-измерительными приборами.

Должен знать: устройство конвертеров и основы производства стали в них; назначение и свойства раскислительных и присадочных материалов, употребляемых при бессемеровском и томасовском процессах.

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки стали в конвертерах различной емкости с применением кислородного дутья. Разогрев конвертера. Заливка конвертера жидким чугуном из ковша или по желобу из вагранки. Продувка жидкого чугуна атмосферным или обогащенным кислородом воздухом и регулирование давления в процессе продувки. Наблюдение и участие в завалке присадочных и раскислительных материалов в конвертер. Определение времени присадки раскислителей и готовности стали к разливке по пламени и пробе. Разливка стали в ковши. Наблюдение за состоянием футеровки конвертера и фурм. Смена фурм. Участие в ремонте конвертера.

Должен знать: устройство бессемеровского и томасовского конвертера; технологический процесс плавки стали в бессемеровских и томасовских конвертерах; тепловые и химические реакции, происходящие в конвертере во время плавки стали; химический анализ и температуру жидкого чугуна, перерабатываемого в конвертере; способы применения кислорода и влияние его на процесс ускорения плавки; назначение и свойства огнеупорных материалов, употребляемых при футеровке конвертеров, и требования, предъявляемые к качеству этих материалов; контрольно-измерительную аппаратуру, правила пользования спектроскопом.

Примечание. При ведении процесса плавки сталей различных марок в нескольких конвертерах одновременно работа сталевара тарифицируется 5-м разрядом.

§ 84. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление жгутов для стержней из соломы, пакли, древесной стружки и других материалов вручную или на специальной машине. Изготовление простых стержней малых и средних размеров по стержневым ящикам. Установка в стержни простых каркасов. Отделка, окраска и укладка стержней для сушки. Выполнение под руководством стерженщика более высокой квалификации работ по набивке, прошпиловке, сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и окраске более сложных и крупных стержней. Подготовка и чистка стержневых ящиков.

Должен знать: состав смесей, применяемых для изготовления стержней; назначение стержней; последовательность приемов при изготовлении стержней; назначение жгутов и их размеры; принцип работы машины для изготовления жгутов; назначение и применение стержневых ящиков, инструмента и приспособлений для изготовления стержней; способ окраски стержней — из пульверизатора, кистью вручную или окунанием.

Примеры работ

1. Буферный стакан.

2. Воронки литниковые.

3. Втулки диаметром до 300 мм.

4. Грузы разные.

5. Звенья гусеницы трактора.

6. Колена труб малых размеров.

7. Кольцевые стержни.

8. Муфты соединительные.

9. Надставки к мелким изложницам.

10. Противовесы разные.

11. Стержни цилиндрические.

12. Тормозные вагонные башмаки.

§ 85. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление крупных простых стержней и небольших стержней средней сложности по стержневым ящикам и шаблонам, имеющих до трех отъемных частей, с проводкой газовых каналов и прокладкой фитилей, с установкой каркаса и рамок, с отделкой покраской стержней. Сборка и склеивание стержней средней сложности с подгонкой и креплением составных частей. Выполнение работ по набивке, трамбовке, прошпиловке, удалению отъемных частей, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении стержней средней сложности, имеющих до пяти разъемных частей, под руководством стерженщика более высокой квалификации.

Должен знать: основы технологического процесса изготовления стержней; состав и свойства стержневых смесей и других материалов, применяемых для изготовления стержней; устройство простых стержневых ящиков; требования, предъявляемые к прочности газоотводов в готовых стержнях; режим сушки стержней; способы подгонки и крепления отдельных частей стержней при их сборке.

Примеры работ

1. Зубчатый сектор.

2. Изложницы для слитков весом до 3 т.

3. Колена, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам свыше 200 до 300 мм и по шаблонам свыше 100 до 200 мм для простых и свыше 50 до 100 мм для сложных стержней.

4. Корпусы подшипников диаметром до 300 мм.

5. Надставки изложниц для слитков весом до 4 т.

6. Ролики экскаваторов и транспортеров.

7. Точеные стержни с полусуммой диаметров и длины для фасонных стержней до 500 мм и для простых стержней до 600 мм.

8. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

9. Щиты подшипниковые электромашин диаметром до 700 мм.

§ 86. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление стержней средней сложности по стержневым ящикам с несколькими отъемными частями и до двух разъемов с рамками и каркасами. Проводка газовых каналов и прокладка фитилей в тонких частях стержня с тщательной отделкой, опиловкой, окраской и проверкой стержней шаблонами. Изготовление по шаблонам сложных стержней средних размеров и крупных простой конфигурации. Сборка стержней для сложных и ответственных отливок с опиловкой и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание или обвязывание стержней, заделка швов, окраска и сушка. Выполнение работ по набивке форм, очистке и окраске особо сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении сложных фасонных стержней под руководством стерженщика более высокой квалификации.

Должен знать: технологический процесс изготовления стержней средней сложности; состав и свойства различных стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней; способы приготовления стержневых смесей и случаи применения быстросохнущих крепителей; инструмент и приспособления, применяемые при изготовлении стержней; требования, предъявляемые к качеству стержневых ящиков.

Примеры работ

1. Выхлопные коллекторы двигателя внутреннего сгорания.

2. Изложницы для слитков весом свыше 3 до 10 т.

3. Колена, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам и шаблонам, диаметром свыше 300 до 400 мм.

4. Корпусы подшипников диаметром свыше 300 мм.

5. Муфты прокатных станов.

6. Надставки изложниц для слитков весом свыше 4 до 10 т.

7. Поршни компрессоров диаметром до 1500 мм.

8. Станины формовочных машин грузоподъемностью до 2500 кг.

9. Станины электромашин диаметром свыше 500 до 800 мм.

10. Точеный стержень с полусуммой диаметров и длиной для фасонных стержней свыше 500 до 800 мм и для простых стержней свыше 600 до 1000 мм.

§ 87. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных стержней по стержневым ящикам, состоящим из нескольких разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление сложных стержней по шаблону. Сборка стержней для особо сложных отливок с опиловкой и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание и крепление стержней болтами с заделкой швов, окраской и сушкой. Выполнение работ по укладке рамок и стержней, сборке ящиков, прокладке фитилей, накалыванию воздушных отверстий и прорезке каналов при изготовлении особо сложных и ответственных стержней.

Должен знать: технологический процесс и последовательность изготовления сложных стержней; устройство и назначение стержневых ящиков, инструмента и приспособлений и предъявляемые к ним требования; влияние крепителей на качество стержней; действие жидкого металла на стержни при заливке форм.

Примеры работ

1. Изложницы для слитков весом свыше 10 т.

2. Колена и тройники, изогнутые в разных плоскостях, изготовляемые по стержневым ящикам и шаблонам диаметром свыше 400 мм.

3. Ленты для цилиндра паровых машин с полусуммой двух размеров (длины и ширины) свыше 500 до 1000 мм.

4. Надставки изложниц для слитков весом свыше 10 т.

5. Станины формовочных машин грузоподъемностью свыше 2500 кг.

6. Станины электромашин диаметром свыше 800 до 1300 мм.

7. Точеные стержни с полусуммой диаметров и длины для фасонных стержней свыше 800 до 1200 мм и для простых стержней свыше 1000 до 1500 мм.

8. Шестерни с литым зубом и двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.

9. Шкивы и шестерни с полусуммой двух габаритных размеров свыше 700 мм.

10. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 1200 до 1700 мм, высотой свыше 600 до 1000 мм.

§ 88. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление ответственных и особо сложных и крупных стержней по стержневым ящикам с большим количеством разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Обточка по фасонным шаблонам и сборка стержней для особо сложных отливок с точной пригонкой и креплением. Изготовление стержней для опытных отливок. Контроль качества стержневых смесей, изготовления и сушки стержней.

Должен знать: все способы изготовления различных особо сложных и ответственных стержней; технологию формовки литья и заливки форм; влияние изготовленных из пластичных смесей стержней на качество отливок.

Примеры работ

1. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Колена труб диаметром свыше 2500 мм.

3. Ленты для цилиндра паровых машин с полусуммой двух размеров (длина и ширина) свыше 1000 мм.

4. Точеные стержни с полусуммой диаметров и длины свыше 1200 мм для фасонных стержней и свыше 1500 мм для простых стержней.

§ 89. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых и пескодувных машинах мелких простых стержней. Установка простых каркасов. Отделка, окраска и укладка стержней для сушки. Выполнение под руководством стерженщика более высокой квалификации отдельных операций при изготовлении более сложных и крупных стержней.

Должен знать: принцип действия стержневой или пескодувной машин и правила управления ими; назначение и применение инструментов и приспособлений, необходимых при изготовлении простых стержней; наименования и назначение стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней.

Примеры работ

1. Втулки диаметром до 300 мм.

2. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром до 125 мм.

3. Стержни цилиндрические и другие одинакового сечения (изготовление на мундштучной машине).

4. Трубы диаметром до 75 мм.

§ 90. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых и пескодувных машинах стержней средних размеров по стержневым ящикам. Установка каркасов, отделка, крепление стержней и укладка их для сушки. Управление машиной и наблюдение за ее состоянием. Устранение мелких неполадок в машинах.

Должен знать: устройство, принципы работы и правила эксплуатации обслуживаемой стержневой и пескодувной машин, приспособлений и оснастки; состав стержневых смесей и других материалов, применяемых для изготовления стержней, и предъявляемые к ним требования; правила размещения газоотводов; требования, предъявляемые к качеству готовых стержней; режимы сушки стержней.

Примеры работ

1. Втулки диаметром свыше 300 мм.

2. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром до 150 мм.

3. Корпусы подшипников диаметром до 300 мм.

4. Радиаторы отопительные — изготовление стержней на пескодувной машине.

§ 91. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах сложных стержней фигурных очертаний по стержневым ящикам с отъемными частями. Установка сложных каркасов с проводкой газовых каналов, тщательной отделкой и окраской стержней. Сборка сложных стержней. Проверка качества стержневых смесей. Подналадка стержневых машин.

Должен знать: устройство, принципы работы и правила эксплуатации различных стержневых машин; способ приготовления стержневых смесей и методы определения их качества; правила размещения газоотводов; влияние крепителей на качество стержней; способы применения быстросохнущих крепителей.

Примеры работ

1. Корпусы подшипников диаметром свыше 300 мм.

2. Тройники, отводы и патрубки диаметром свыше 150 мм.

§ 92. СТОПОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по разборке и наборке стопоров под руководством стопорщика более высокой квалификации. Правка стопорных стержней, бывших в употреблении. Подноска трубок, пробок, огнеупорных и других материалов для наборки стопоров. Просеивание и смешивание обмазочных составов. Установка готовых стопоров в сушила и регулирование температуры сушки.

Должен знать: состав и свойства огнеупорных материалов, употребляемых при наборке стопоров; температуру и режим сушки стопоров; правила сборки и разборки стопоров.

§ 93. СТОПОРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Наборка стопоров для разливочных ковшей и составление необходимых огнеупорных обмазок. Правка бывших в употреблении металлических стержней стопоров в холодном и горячем состоянии. Подбор необходимых огнеупорных материалов и проверка их качества. Подгонка стыков трубок и мест соединения пробки. Сушка готовых стопоров.

Должен знать: устройство ковшей и стопорных механизмов; размеры стопоров для различных ковшей; свойства огнеупорных материалов, применяемых для наборки стопоров; условную сигнализацию при эксплуатации кранов.

§ 94. СУШИЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Сушка простых форм и стержней в сушильных шкафах с выдвижными полками или этажерками. Сушка формовочных и огнеупорных материалов и различных сушильных печах. Подвозка материалов и топлива к печи. Разбивка крупных кусков формовочных материалов до необходимых размеров. Загрузка форм, стержней и формовочных материалов в печи и разгрузка их после сушки. Отгрузка сухих материалов в размольное отделение. Ведение процесса сушки по заданному режиму, розжиг, топка сушил и загрузка топлива в печь. Регулирование работы вентиляционных устройств. Транспортировка просушенных форм и стержней на участок сборки или заливки.

Должен знать: устройство обслуживаемых сушильных печей и транспортеров, правила их эксплуатации и ухода за ними; режим сушки простых форм, стержней или формовочных материалов и правила регулирования температуры сушки; правила определения качества и степени просушки материалов, форм и стержней по приборам и наружному виду; правила пользования контрольно-измерительными приборами.

§ 95. СУШИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сушка форм и стержней средней сложности в сушильных шкафах и камерных сушилах или на рабочих местах при помощи переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка форм выплавляемых моделей и прокаливание их. Регулирование подачи топлива в сушильные установки. Подводка воздуха для сушильных установок. Погрузка форм и стержней в сушильные шкафы и печи с установкой на этажерки, тележки при помощи крана, тельфера, пневматического подъемника или вручную и выгрузка форм и стержней после сушки.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сушильных установок производительностью до 10 т/час; порядок, условия и режим сушки несложных форм и стержней; устройство форсунок и аппаратуры для регулирования температуры в сушильных установках; определение качества сушки форм, стержней и формовочных материалов по внешнему виду; правила укладки форм и стержней для сушки.

§ 96. СУШИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сушка сложных и ответственных форм тонкостенных отливок и стержней в сушилах периодического и непрерывного действия. Сушка крупных сложных форм и стержней в сушилах с выкатными тележками, а также на рабочих местах при помощи переносных установок. Подготовка и розжиг сушильных печей. Загрузка их формами и стержнями; сушка форм и стержней; выгрузка их после сушки. Наблюдение за исправностью сушил и эксплуатацией подъемно-транспортных средств. Управление механизмами при загрузке и выгрузке форм и стержней из печи. Регулирование температуры в соответствии с заданным режимом сушки. Выявление и устранение неисправностей в работе сушильных устройств.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации сушильных шкафов, печей, переносных сушил и подъемно-транспортных средств; режим сушки сложных форм и стержней в шкафах, печах и на рабочих местах; виды топлива, их свойства; схему подвода топлива к сушильным агрегатам; свойства, сорта и назначение формовочных материалов; норму остаточной влажности; полезные объемы сушильных печей и шкафов; правила пользования влагомером и термощупом.

§ 97. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям в опоках или в почве малых и средних простых отливок, имеющих на поверхности небольшие выступы с мелкими и простыми стержнями. Сборка форм для средних и малых простых отливок с постановкой стержней прямолинейных очертаний. Выполнение отдельных простых формовочных операций или набивка и трамбовка форм для крупных простых отливок под руководством или совместно с формовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: процесс изготовления простых форм; состав и свойства формовочных материалов; назначение литников, выпоров и питателей; назначение и применение инструмента и приспособлений, необходимых при изготовлении простых форм; температуру металла, заливаемого в формы.

Примеры работ

1. Болванки и бруски весом до 100 кг.

2. Воронки литниковые.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.

4. Колосники для промышленных печей и котлов длиной до 640 мм.

5. Колосники для комнатных печей.

6. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.

7. Корпусы реечно-зубчатых, винтовых и рычажно-реечных домкратов.

8. Маховики, шкивы и втулки диаметром до 300 мм.

9. Муфты соединительные весом до 20 кг.

10. Обмоткодержатели электромашин диаметром до 500 мм.

11. Опоки с площадью разъема до 0,5 м2.

12. Рамки простые для стержней.

13. Рычаги разных размеров весом до 50 кг.

14. Ролики малые.

15. Ручки простые.

16. Фланцы диаметром до 300 мм.

§ 98. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям в опоках или в почве средних и малых простых отливок, имеющих на поверхности ребра и выступы, со стержнями средней сложности. Изготовление форм с применением простых шаблонов. Установка холодильников. Сборка средних и малых форм с простыми стержнями, устанавливаемыми и легко доступных местах формы. Набивка и трамбовка форм для сложных и особо сложных и ответственных отливок в многоразъемных опоках, прошпиловка, окраска и крепление форм для крупных простых и средних размеров сложных отливок под руководством и совместно с формовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: правила управления подъемными механизмами; состав и свойства формовочных смесей, применяемых для изготовления форм; соотношение между сечениями питателей, шлаковников и стояков; порядок определения мест установки питателей и устранение мелких дефектов в них; назначение инструмента и приспособлений, применяемых при формовке; способ определения качества просушки форм и стержней; правила хранения моделей; температуру металла, заливаемого в формы, и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.

Примеры работ

1. Блоки канатные и цепные диаметром до 500 мм.

2. Изложницы для слитно и весом до 1,5 т.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 600 мм.

4. Кольца нажимные диаметром свыше 700 до 1000 мм.

5. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром до 500 мм.

6. Маховики, втулки и шкивы диаметром свыше 300 до 600 мм.

7. Муфты соединительные диаметром свыше 300 до 500 мм.

8. Опоки площадью разъема свыше 0,5 до 3,0 м2.

9. Патрубки с отверстиями диаметром до 150 мм.

10. Рамки для стержней с большим количеством переплетов.

11. Щиты подшипников электромашин диаметром до 700 мм.

§ 99. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям, в опоках или в почве крупных простых отливок, а также средних сложных отливок с фасонными поверхностями, с большим числом стержней и отъемных частей. Изготовление форм по шаблонам и простым скелетным моделям. Сборка форм средней сложности с установкой холодильников и стержней. Набивка и трамбовка форм для особо сложных, крупных и ответственных отливок индивидуального производства, прошпиловка, окраска и крепление форм для сложных и ответственных отливок совместно с формовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм; свойства и температуру металла, заливаемого в форму; плотность набивки форм и их газопроницаемость; соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателей и шлакоуловителя; режим сушки и степень просушки форм и стержней; требования, предъявляемые к готовым формам.

Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром свыше 500 до 1000 мм.

2. Бегуны подкрановые.

3. Блоки канатные диаметром свыше 500 до 1000 мм.

4. Ванны бытовые.

5. Венцы с гладким ободом диаметром свыше 600 до 1000 мм.

6. Выхлопные и всасывающие коллекторы двигателей.

7. Втулки диаметром свыше 600 мм.

8. Изложницы для слитков весом свыше 1,5 до 10 т.

9. Канализационные трубы диаметром до 100 мм.

10. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 до 1500 мм.

11. Колеса с гладким ободом двухдисковые диаметром до 1000 мм.

12. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.

13. Корпусы водяного и масляного насосов двигателей.

14. Крыльчатка водяного насоса.

15. Крышки подшипников с кольцевой смазкой диаметром свыше 500 мм.

16. Крышки редукторов длиной свыше 700 до 1500 мм.

17. Маховики и шкивы диаметром свыше 600 до 1500 мм.

18. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 700 мм.

19. Опоки с площадью разъема свыше 3 до 6 м2.

20. Патрубки с отверстиями диаметром свыше 150 мм.

21. Плиты разметочные длиной свыше 1500 до 3000 мм.

22. Станины и рамы машин весом свыше 100 кг до 1 т.

23. Шаботы весом до 10 т.

24. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 700 мм.

4-й разряд

Характеристика работ. Формовка в почве или опоках сложных и ответственных отливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам. Формовка многотельных, тонкостенных, с выступающими частями и углублениями деталей со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках. Формовка деталей, подвергающихся многосторонней обработке, испытанию под давлением и эмалированию. Сборка ответственных и сложных форм с большим количеством пересекающихся сложных стержней на специальном креплении. Выполнение работ по прошпиловке, окраске и креплению форм для особо сложных крупных и ответственных отливок и отливок индивидуального производства совместно с формовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: последовательность изготовления сложных форм: размеры припусков на усадку и механическую обработку; свойства и температуру металла, заливаемого в формы; способы обеспечения плотности набивки и газопроницаемости форм; места установки литников, прибылей и выпоров; процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки; требования, предъявляемые к отливкам; влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке.

Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм.

2. Венцы с гладким ободом диаметром свыше 1000 до 4000 мм.

3. Винты гребные диаметром до 1000 мм.

4. Водопроводные и канализационные трубы диаметром свыше 150 мм.

5. Изложницы для слитков весом свыше 10 до 25 т.

6. Картеры двигателей мощностью до 75 л.с.

7. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

8. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

9. Корпусы редукторов длиной свыше 1000 мм.

10. Крышки редукторов длиной свыше 1500 мм.

11. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2500 мм.

12. Опоки с площадью разъема свыше 6 м2.

13. Станины станков, дизелей, прокатных станов и ковочных машин весом свыше 1 до 20 т.

14. Станины электромашин диаметром свыше 1100 до 1300 мм.

15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 700 до 1300 мм.

16. Щиты подшипников электромашин диаметром свыше 1200 до 1700 мм, высотой свыше 600 до 1000 мм.

5-й разряд

Характеристика работ. Формовка особо сложных и ответственных отливок вручную в почве по разъемным и скелетным моделям, шаблонам и образцам. Формовка, отделка и сборка форм в опоках для многотельных и тонкостенных отливок высокой точности, с большим количеством стержней и жеребеек. Формовка в многоразъемных опоках и в почве по моделям и шаблонам в кирпичной кладке и глине. Изготовление форм с несколькими разъемами по плоскости и по криволинейным поверхностям, а также форм для особо крупных отливок. Участие в изготовлении особо сложных форм для отливок индивидуального производства совместно с формовщиком высшей квалификации.

Должен знать: правила эксплуатации и управления различными вспомогательными и подъемными механизмами; последовательность изготовления особо сложных и ответственных форм; приборы для определения влажности просушенных форм и стержней; правила изготовления стержней и материалы, употребляемые для них; расход жидкого металла на изделие.

Примеры работ

1. Венцы с гладким ободом диаметром свыше 4000 мм.

2. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм.

3. Изложницы для слитков весом свыше 25 т.

4. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.

5. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

6. Маховики и шкивы диаметром свыше 2500 мм.

7. Спиральные камеры турбин мощностью до 25 000 квт.

8. Станины станков, дизелей, клетей прокатных станов и ковочных машин весом свыше 20 до 50 т.

9. Станины электромашин диаметром свыше 1300 мм.

10. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 мм.

11. Шаботы весом свыше 50 т.

§ 102. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

6-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную особо сложных, ответственных и крупных форм в единичном производстве для отливок из различных металлов в многоразъемных опоках и в почве по моделям и шаблонам, в кирпичной кладке, со сложными стержнями. Отделка и сборка форм для крупных многотельных, тонкостенных и других особо сложных деталей, требующих высокой точности и чистоты отливки, с большим количеством пересекающихся стержней, на специальном креплении. Отделка и сборка особо ответственных и крупных форм для отливок, подвергающихся гидравлическим испытаниям под большим давлением, и форм для особо сложных опытных и экспериментальных отливок.

Должен знать: правила эксплуатации вспомогательных механизмов, инструмента и подъемных средств; способы изготовления различных форм по моделям, шаблонам, образцам и скелетам для особо сложных и ответственных отливок; расчет наиболее рациональных литниковых систем.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 1000 л.с.

2. Корпусы редукторов весом свыше 35 т.

3. Планшайбы карусельных станков из двух половин диаметром свыше 6000 мм.

4. Спиральные камеры турбин мощностью свыше 25 000 квт.

5. Станины рабочих клетей прокатных станков весом свыше 50 т.

6. Фундаментные рамы двигателей весом свыше 5 т.

7. Траверсы прессов весом свыше 50 т.

8. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом многодисковые диаметром свыше 2000 мм.

9. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 квт.

§ 103. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на ручных формовочных машинах простейших форм для мелких отливок. Изготовление на формовочных машинах грузоподъемностью до 500 кг и прессовых машинах типа 222, форм для небольших и средних простых отливок с незначительными выступами и углублениями. Трамбовка формовочной земли вручную. Выполнение отдельных операций под руководством формовщика более высокой квалификации при изготовлении форм на машинах грузоподъемностью свыше 500 кг.

Должен знать: устройство формовочных машин малой мощности и правила работы на них; правила управления пневматическим подъемником; назначение и применение инструмента, приспособлений и модельно-опочный инвентарь, необходимые для изготовления простых форм; состав и свойства формовочных материалов.

Примеры работ

1. Звездочки для очистки литья в барабанах.

2. Маховики, шкивы и втулки диаметром до 300 мм.

3. Пробки глухие.

4. Фланцы к трубам, арматуре и резервуарам.

§ 104. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на формовочных машинах грузоподъемностью до 1000 кг форм для средних по размеру тонкостенных отливок, имеющих фасонные и криволинейные поверхности, а также форм для мелких и средних отливок простой конфигурации на машинах грузоподъемностью свыше 1000 до 2500 кг. Определение продолжительности и плотности набивки формы. Определение качества формовочных смесей по внешнему виду и наощупь. Насыпка формовочной земли и набивка форм при формовке на машинах грузоподъемностью свыше 2500 кг под руководством формовщика более высокой квалификации.

Должен знать: технологический процесс изготовления форм; устройство, принципы работы и правила эксплуатации формовочных машин и подъемно-транспортных механизмов; назначение инструмента и приспособлений, применяемых при формовке; способы обеспечения необходимой плотности набивки и газопроницаемости форм; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке; основные литейные свойства черных и цветных металлов; температуру металла, заливаемого в формы, и процессы, происходящие в формах при заливке.

Примеры работ

1. Втулки.

2. Звенья гусеницы.

3. Колосники решетчатые.

4. Крышки редукторов.

5. Маховики диаметром свыше 300 мм.

6. Плиты фронтовые для чугунных отопительных котлов.

7. Подсобные работы при формовке секций чугунных котлов.

8. Радиаторы отопительные простой формы (без ребер).

§ 105. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм для сложных ответственных и тонкостенных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 1000 до 2500 кг и несложных крупных форм на машинах грузоподъемностью свыше 2500 кг. Изготовление на пескомете форм различной сложности с фасонными и криволинейными поверхностями. Управление работой формовочной машины и пескомета. Выявление причин неполадок в работе машин и участие в их устранении. Наблюдение за состоянием модельно-опочной оснастки.

Должен знать: устройство, принципы работы и правила эксплуатации формовочных машин, пескометов и подъемно-транспортных средств; способы проверки правильности установки моделей; состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм, и их влияние на качество отливок; требования, предъявляемые к готовым формам и стержням; температуру металла, заливаемого в формы сложных отливок, и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.

Примеры работ

1. Головки автосцепки вагонов.

2. Картер коробки перемены передач автомашин.

3. Корпуса подшипников.

4. Корпуса коробок перемены передач.

5. Муфты кулачковые.

6. Радиаторы отопительные сложной формы с выступами и ребрами.

7. Станины станков.

8. Ступицы заднего колеса автомашин.

9. Тормозные барабаны.

10. Тюбинги для туннелей.

11. Цилиндры компрессоров.

§ 106. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм на машинах грузоподъемностью свыше 2500 кг для крупных тонкостенных и особо сложных и ответственных отливок. Выполнение наиболее важных операций на отделке форм для сложных, ответственных и тонкостенных отливок с применением контрольных приспособлений. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования, подъемно-транспортных средств и модельно-опочной оснастки.

Должен знать: технологический процесс и последовательность изготовления формовки для сложных и ответственных отливок; свойства формовочных материалов, применяемых при изготовлении форм, и способы определения качества этих составов по внешнему виду и показаниям контрольных приборов; технические требования на изготовление сложных форм с фасонными и криволинейными поверхностями.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей автомашин.

2. Головки блока цилиндров тракторных и автомобильных двигателей.

3. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения.

4. Ковши экскаваторов.

§ 107. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм мелких простых деталей с постановкой стержней. Отдельные операции по чистке форм, соединению опок, наращиванию литниковых чаш и прибылей под руководством формовщика-сборщика более высокой квалификации. Крепление форм под заливку.

Должен знать: основные формовочные и стержневые материалы; способы изготовления простых форм а стержней: назначение прибылей и холодильников.

Примеры работ

1. Звездочки для очистки литья в барабанах.

2. Клинья.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.

4. Кулачки.

5. Маховики и шкивы диаметром до 300 мм.

6. Фланцы диаметром до 300 мм.

§ 108. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм с постановкой стержней на один или два знака в легкодоступных местах формы. Установка стержней с несложным креплением и выводом газов. Чистка форм и установка холодильников. Крепление форм на конвейере или карусели с применением специальных приспособлений. Выполнение отдельных операций по установке стержней и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок под руководством формовщика более высокой квалификации.

Должен знать: требования, предъявляемые к качеству форм и стержней; способы определения качества форм, стержней и степени просушки их; формовочные и стержневые материалы и требования, предъявляемые к их качеству; литейные свойства и линейные размеры усадки металлов; правила установки литниковых стояков, прибылей и холодильников; температуру металла, заливаемого в формы, и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные.

2. Блоки канатные и цепные диаметром до 500 мм.

3. Втулки диаметром до 500 мм.

4. Звенья гусениц машин.

5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 600 мм.

6. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром до 500 мм.

7. Маховики и шкивы диаметром свыше 300 до 600 мм.

8. Фланцы диаметром свыше 300 мм.

§ 109. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка форм сложных и тонкостенных отливок средних размеров с внутренними полостями и крупных простых форм. Сборка форм в парных и многоразъемных опоках с установкой холодильников, стержней и креплением их жеребейками, проволокой и болтами. Проверка и определение качества набивки, отделки и просушки форм и стержней. Исправление поврежденных мест в формах. Крепление и подготовка форм под заливку. Выполнение работ по установке стержней, отделке и креплению крупных сложных и ответственных форм совместно с формовщиком-сборщиком более высокой квалификации.

Должен знать: основы технологического процесса сборки форм; требования, предъявляемые к качеству форм, стержней, холодильников и жеребеек; способы изготовления форм и стержней; влияние выталкивающего действия жидкого металла на стержни при заливке форм; расположение литников, прибылей, выпоров и газоотводов; устройство и принцип работы формовочной машины.

Примеры работ

1. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 до 1500 мм.

2. Колеса с гладким ободом двухдисковые диаметром до 1000 мм.

3. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметров свыше 500 мм.

4. Маховики и шкивы диаметром свыше 600 до 1500 мм.

5. Плиты разметочные длиной свыше 1500 до 3000 мм.

6. Поршни.

7. Радиаторы отопительные.

8. Цилиндры компрессоров.

§ 110. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка крупных сложных форм с большим количеством стержней, устанавливаемых на знаки, жеребейки, встык, в несколько ярусов с креплением двух — трех стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Проверка тела формы и стержней по шаблонам и измерительным приборам. Устройство выводов газа из формы и стержней. Заделка поврежденных мест в форме и в стержнях. Наращивание литниковых и выпорных чаш и прибылей. Выполнение работ по отделке форм и установке стержней при сборке особо сложных крупных форм для многотельных и тонкостенных отливок совместно с формовщиком-сборщиком более высокой квалификации.

Должен знать: технологический процесс сборки форм; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке; литейные и механические свойства металлов; необходимую температуру металла при заливке форм; правила обращения с подъемными механизмами и измерительными приборами, применяемыми при сборке форм.

Примеры работ

1. Днища бегунов диаметром свыше 2,5 м.

2. Канализационные трубы диаметром 150 мм.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

4. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

5. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2500 мм.

6. Станины электромашин диаметром свыше 1100 до 1300 мм.

7. Станины ковочных машин, дизелей, прокатных станов, ножниц, станков и прессов весом до 20 т.

8. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1300 мм.

9. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром до 2000 мм.

§ 111. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка крупных сложных форм для многотельных и тонкостенных отливок, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с простановкой большого количества сложных стержней на знаках и жеребейках, встык и в несколько ярусов. Крепление отдельных стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Проверка тела форм и стержней сложными шаблонами по чертежу, а также измерительными приспособлениями и приборами. Вывод газовых каналов в знаках стержней. Крепление и нагрузка форм под заливку. Отделка форм и постановка стержней при сборке особо сложных и особо крупных форм для тонкостенных ответственных отливок, опытных и экспериментальных отливок.

Должен знать: технологический процесс изготовления форм и стержней для сложных и ответственных деталей; требования, предъявляемые к моделям, шаблонам, опокам и приспособлениям; способы и режимы сушки и подсушки форм и стержней; метод определения расхода жидкого металла на отливку и расчета загрузки и крепления форм.

Примеры работ

1. Валки прокатных станов.

2. Изложницы для слитков весом свыше 25 т.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.

4. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

5. Маховики и шкивы диаметром свыше 2500 мм.

6. Спиральные камеры турбин мощностью до 25 000 квт.

7. Станины дизелей, дробилок, прессов, ковочных машин, станков, прокатных станов весом свыше 20 до 50 т.

8. Станины электромашин диаметром свыше 1300 мм.

9. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 мм.

10. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром свыше 2000 мм.

§ 112. ФОРМОВЩИК-СБОРЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка особо сложных и особо крупных форм для тонкостенных и ответственных отливок индивидуального производства, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с постановкой большого количества крупных сложных стержней, устанавливаемых на знаках и на жеребейках встык в несколько ярусов с перекрещиванием. Сборка особо сложных опытных и экспериментальных отливок. Крепление в верхней полуформе значительного количества стержней проволокой и болтами. Проверка тела формы приборами и сложными шаблонами в нескольких направлениях, а также по чертежу.

Должен знать: технологический процесс изготовления форм и стержней для особо сложных и ответственных уникальных отливок; процессы и режимы сушки форм и стержней в сушилках и подсушки их на месте формовки; требования, предъявляемые к качеству форм и стержней; способы устранения дефектов в формах и готовых отливках; расчет литниковой системы; расчет загрузки и крепления особо сложных форм.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 1000 л.с.

2. Корпусы редукторов весом свыше 35 т.

3. Спиральные камеры турбин мощностью свыше 25000 квт.

4. Станины прокатных станов, ковочных машин, ножниц, прессов весом свыше 50 т.

5. Столы карусельных станков из двух половин диаметром свыше 8000 мм.

§ 113. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление вручную в опоках простых форм с выплавляемыми моделями. Отдельные операции по изготовлению формовочных и огнеупорных материалов, загрузка в сушильные печи форм и разгрузка их после сушки под руководством формовщика более высокой квалификации.

Должен знать: процесс изготовления простых форм по выплавляемым моделям; назначение и применение формовочных и огнеупорных материалов.

§ 114. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм с выплавляемыми моделями для различных отливок с применением вибрационного стола и вручную с передачей изготовленных форм на рольганг. Приготовление составов и нанесение огнеупорных слоев краски и песка на выплавляемые модели под руководством формовщика более высокой квалификации. Подготовка наполнительных смесей для изготовления форм.

Загрузка форм в сушильные печи для прокаливания и выгрузка форм. Сушка и прокаливание форм по установленному режиму и подготовка их под заливку.

Должен знать: устройство и принцип действия вибрационного стола и сушильных агрегатов одного какого-либо типа; состав формовочных наполнителей и огнеупорных красок для покрытия выплавляемых моделей; режим сушки моделей, а также сушки и прокаливания форм.

§ 115. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление форм со сложными и крупными выплавляемыми моделями, собранными в блоки и комплекты с применением вибрационного стола пневматического, механического или электромагнитного действия. Приготовление огнеупорных составов. Нанесение огнеупорных составов на сложные модельные блоки. Наладка вибрационного стола.

Должен знать: устройство и принцип действия различных вибрационных столов и сушильных агрегатов; рецептуру и физические свойства различных огнеупорных составов, наносимых на выплавляемые модели; способы уплотнения наполнительного формовочного состава при изготовлении сложных и крупных модельных блоков и комплектов.

§ 116. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

1-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для мелких и средних отливок простой конфигурации под руководством формовщика более высокой квалификации или мастера. Нанесение эмульсии и засыпка формовочного состава на модели. Установка в печь для обжига оболочковой полуформы. Снятие оболочек с модельной плиты. Выполнение отдельных операций при работе с формовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: последовательность изготовления оболочковых форм; устройство и правила эксплуатации обслуживаемых формовочных машин одного какого-либо типа, печей для обжига оболочек и инструмента; свойства эмульсии и смесей, применяемых при изготовлении оболочковых форм и стержней; элементарные сведения о свойствах, заливаемых металлов; способ приготовления формовочных смесей; температуру подогрева модельных плит и обжига оболочек.

§ 117. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

2-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для мелких и средних деталей. Установка полуформ в печь для обжига. Сборка оболочковых форм с установкой простых стержней. Выполнение работ по изготовлению форм для ответственных отливок под руководством формовщика более высокой квалификации.

Должен знать: основы технологического процесса изготовления оболочковых форм; устройство, принципы работы и правила эксплуатации обслуживаемых формовочных машин, печей, вспомогательных механизмов, модельной оснастки и инструмента; состав и свойства эмульсии и формовочных смесей; назначение литниковой системы и взаимное расположение литников; основные литейные свойства металлов, заливаемых в формы; режим обжига оболочек; требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям.

§ 118. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

3-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для ответственных отливок сложной конфигурации. Нанесение эмульсии и засыпка формовочной смесью моделей. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней.

Должен знать: технологический процесс и последовательность изготовления оболочковых форм сложных отливок; устройство и правила эксплуатации различных машин по изготовлению оболочковых полуформ; свойства основных и вспомогательных материалов и способы приготовления формовочных составов и эмульсии; литниковые системы.

§ 119. ЧИСТИЛЬЩИК ОТЛИВОК И ЗАГОТОВОК

1-й разряд

Характеристика работ. Очистка простых толстостенных отливок, поковок и штамповок в обыкновенных барабанах механическим способом в гидрокамере под давлением до 35 ат или в пескоструйной, пескогидравлической, дробеструйной установках. Транспортировка, подбор однородных деталей и укладка их в барабаны, на столы, тележки, очистные камеры вручную и кранами или подвеска отливок на ценной конвейер. Кантовка отливок в процессе очистки и выгрузка или снятие с конвейера после очистки. Сушка и просеивание песка. Загрузка очистительных составов в пескоструйный, дробеструйный, пескогидравлический аппараты и в обыкновенные барабаны. Извлечение из отливок каркасов и рамок после очистки. Выгрузка песка из очистных камер, очистка отстойников и уборка рабочего места. Выполнение отдельных операций при очистке сложных и крупных отливок под руководством чистильщика более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы одной из очистных установок (пескоструйного, гидравлического и дробеструйного способов очистки), барабанов, подъемных средств и правила ухода за ними; способы укладки отливок на столах, тележках; правила загрузки очистных материалов и отливок в зависимости от объема барабанов; условную сигнализацию по управлению подъемными средствами.

§ 120. ЧИСТИЛЬЩИК ОТЛИВОК И ЗАГОТОВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных отливок в гидравлических камерах при давлении до 75 ат или на пескоструйных, пескогидравлических и дробеструйных установках от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозийного покрытия. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Удаление стержней из отливок при гидравлическом способе очистки. Очистка сложных и тонкостенных отливок механическим способом в простых барабанах. Сортировка, укладка и загрузка отливок на столы, тележки, в барабаны и в очистные камеры. Подготовка и загрузка тонкостенных и пустотелых отливок, требующих тщательной укладки при очистке в простых барабанах. Выгрузка отливок после очистки. Извлечение из очищаемых отливок каркасов и рамок. Зарядка аппаратов очистительными средствами.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации однотипных гидравлических, пескоструйных, пескогидравлических или дробеструйных установок; устройство, принцип работы и правила эксплуатации простых барабанов и барабанов непрерывного действия различного сечения и емкости; грузоподъемность применяемых подъемно-транспортных средств; свойства и качество материалов, применяемых для очистки; технические требования к отливкам после очистки; давление воздуха и воды, необходимое для работы гидропневматических установок; влияние количественных соотношений очистительных материалов на производительность и качество очистки.

Примеры работ

1. Бабки станков.

2. Баки и трубопроводы (очистка внутренних поверхностей).

3. Винты гребные диаметром до 1000 мм.

4. Изложницы.

5. Мелкие детали с резьбой и острыми углами.

6. Станины станков.

§ 121. ЧИСТИЛЬЩИК ОТЛИВОК И ЗАГОТОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложного крупного и ответственного тонкостенного литья в гидрокамере под давлением свыше 75 ат, в пескоструйных, пескогидравлических и дробеструйных установках от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозийного покрытия. Удаление фигурных стержней из отливок гидравлическим способом. Управление очистными установками различных систем. Наладка гидромонитора, пескогидромонитора, дробеструйного и пескоструйного аппаратов. Обеспечение бесперебойной работы очистных установок. Самостоятельное определение необходимых очистительных материалов и режимов очистки различных поверхностей.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации различных очистных установок; правила управления подъемно-транспортными средствами; наиболее рациональные очистительные материалы и размеры зерен или дроби в зависимости от характера очищаемых поверхностей при пескоструйном, пескогидравлическом и дробеструйном способах очистки.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

2. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм.

3. Очистка окалины, коррозии и краски с поверхности машин.

4. Рамы фундаментные.

§ 122. ШИХТОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка шихты для плавильных печей и вагранок. Дробление вручную металлического лома, чугуна и флюсов на куски требуемой величины. Удаление из металлической шихты неметаллических предметов. Загрузка мульд шихтовыми материалами и подача шихты к плавильным печам. Уборка в отведенные места или закрома металлического лома, ферросплавов и флюсов.

Должен знать: виды шихтовых материалов; состав шихты потребный для плавки металла; правила разбивки и сортировки лома черных и цветных металлов, штыкового чугуна и флюсов; допускаемые габариты отдельных кусков металла, правила взвешивания и обращения с весами; грузоподъемность применяемых кранов, тросов и цепей; правила крепления, подъема и перемещения грузов и условную сигнализацию по управлению краном.

§ 123. ШИХТОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Приемка и уборка шихты в закрома и отведенные места. Разделка, сортировка и взвешивание шихтовых материалов, ферросплавов и флюсов. Загрузка шихты и ферросплавов в мульды, бадьи, коробки и подача их краном или вагонеткой на рабочую площадку печей в требуемой последовательности. Управление имеющихся на шихтовом дворе оборудованием по разделке и подготовке шихты.

Должен знать: назначение, свойства и сортамент шихтовых материалов, ферросплавов, флюсов и требования, предъявляемые к их качеству; расположение шихтовых материалов на шихтовом дворе; устройство и принцип работы дробильных, помольных и подъемно-транспортных механизмов; правила взвешивания шихтовых материалов; допустимые габариты шихты; различные составы шихты.

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление шихты на плавку металла в соответствии с заданным рецептом. Участие в загрузке мульд, бадей, коробок и транспортера шихтовыми материалами и коксом и обеспечение последовательной подачи их к плавильным печам и вагранкам. Руководство разделкой шихты до нужных габаритов. Взвешивание шихты и обслуживание весов. Учет поданной шихты.

Должен знать: виды, свойства и назначение шихтовых материалов, идущих в плавку; последовательность завалки в печи различных шихтовых материалов; устройство весов и правила взвешивания на них; габариты и рациональные способы разделки шихтовых материалов; вредные примеси в шихте и их влияние на качество литья; принцип работы вагранок и обслуживаемых печей; основные принципы плавки металла.

Часть III

КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть Единого справочника, кроме кузнечно-прессовых и термических работ, содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих работы по нагреву металла; наладке кузнечно-прессового и холодноштамповочного оборудования; напайке твердыми сплавами режущего инструмента, пуансонов и матриц (напайщики); работы по правке (рихтовке) металла на машинах в горячем и холодном состоянии; работы по горячей и холодной навивке пружин, по измерению и контролю температуры расплавленного металла и металла, подвергаемого ковке, термообработке и правке в нагретом состоянии, соляных ванн, газовой среды и т.д. (пирометрия), при этом по некоторым профессиям при пользовании этой частью справочника необходимо учитывать следующие замечания.

а) Для кузнецов на молотах и прессах за основу тарификации — оценки степени сложности работ — приняты: мощность оборудования, на котором производится работа; сложность поковки по конфигурации; габаритные размеры и вес поковок. Мощность оборудования и конфигурация поковок отражены в характеристиках работ, а габаритные размеры и вес поковок отражены в основном в примерах работ.

Для машинистов на молотах и прессах за основу тарификации приняты типы и мощности обслуживаемого оборудования.

б) В связи с тем, что характеристики работ и требования, предъявляемые к знаниям рабочих по профессиям (машинисты на молотах и прессах, нагревальщики, наладчики кузнечно-прессового и холодноштамповочного оборудования, пружинщики и пирометристы), достаточно полно отражают содержание выполняемых ими работ, примеры работ по указанным профессиям в справочнике не приводятся.

в) Характеристика работ кузнеца ручной ковки отражает все работы по ручной ковке: гибка, ковка различных деталей, нагонка хомутов на рессоры и другие, включая ковку лошадей. В характеристики низших разрядов кузнецов включена также и работа молотобойца.

г) Работы на гаечных, болтоковочных прессах, на прессах по прошивке отверстий и на горизонтально-ковочных машинах следует тарифицировать по профессии кузнец-штамповщик.

При выполнении кузнечно-прессовых и штамповочных работ, а также работ по правке материалов и деталей на машинах, как правило, имеет место бригадный способ организации труда, при котором рабочие, имеющие меньшую квалификацию, более сложные работы выполняют под руководством или совместно с рабочими более высокой квалификации.

Присвоение квалификационного разряда рабочему, состоящему в бригаде, должно производиться не по степени сложности работ, выполняемых под руководством рабочего более высокой квалификации, а по сложности выполнения тех работ, которые в случае сдачи квалификационной пробы он мог бы выполнить самостоятельно.

Если работа, выделенная в качестве пробы для определения квалификационного разряда кузнеца, требует участия под его руководством других рабочих, то состав такой бригады на время сдачи пробы организуется мастером участка.

Специфика технологии и организации труда на кузнечных работах предопределяет одновременное участие нескольких рабочих различных квалификаций в выполнении одной и той же операции или перехода. Поэтому в квалификационных характеристиках кузнецов отражены работы, выполняемые ими самостоятельно, и работы, которые выполняются под их руководством. Кроме того, в квалификационных характеристиках кузнецов отражены и более сложные работы, в выполнении которых они участвуют под руководством кузнецов более высокой квалификации.

Квалификационные характеристики кузнецов отражают лишь квалификационный состав бригады для выполнения какой-либо определенной работы. Количественный состав бригады определяется, исходя из условий организации труда на конкретном рабочем месте. Так, квалификационный состав бригады по ковке восьмиколенчатого вала из болванки весом 20 т на прессе давлением свыше 3000 т может быть следующий: кузнец — руководитель бригады 6-го разряда; кузнецы подручные 5-го, 4-го, 3-го и 2-го разрядов; машинист 4-го разряда; нагревальщик 3-го разряда и крановщик 2-го разряда.

Когда в состав членов бригады включаются рабочие для выполнения подсобных работ (подноска и укладка материала, относка и укладка готовых изделий, уборка отходов производства) и они непосредственно не участвуют в выполнении технологических операций, их работа должна тарифицироваться как подсобных рабочих (см. часть IX Единого справочника).

§ 1. ПОДРУЧНЫЙ КУЗНЕЦА РУЧНОЙ КОВКИ (МОЛОТОБОЕЦ)

1-й разряд

Характеристика работ. Участие в ручной ковке простых деталей совместно с кузнецом более высокой квалификации в качестве молотобойца или подручного. Розжиг горна или печи. Загрузка и выгрузка заготовок. Чистка горна или печи.

Должен знать: наименование и назначение инструментов и простых приспособлений, применяемых при ручной ковке.

§ 2. КУЗНЕЦ РУЧНОЙ КОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Ковка вручную несложных деталей, небольшого веса, с соблюдением размеров и припусков. Протяжка и гибка круглого, квадратного и полосового металла. Гибка, оттяжка и высадка простых изделий из листового металла толщиной до 5 мм по шаблонам и эскизам. Сварка неответственных деталей из мягкой стали небольшого сечения и рубка металла зубилом. Совместная работа с кузнецами более высокой квалификации в качестве молотобойца или подручного.

Должен знать: устройство горна и печи; ковочные свойства металла; основы горновой сварки металла; размеры припусков на обработку, допуски для поковок; режим нагрева разных марок стали; простой кузнечный инструмент.

Примеры работ

1. Автомобильные тяги, педали-держатели, кронштейны рессор — правка.

2. Болты и гайки с диаметром головки до 50 мм — ковка.

3. Воротки слесарные — ковка.

4. Державки для резцов сечением до 40 x 60 мм — ковка.

5. Клинья — ковка.

6. Молотки, зубила, кувалды — ковка.

7. Рубка заготовок.

8. Угольники — гибка.

9. Хомуты простые — гибка по шаблону.

10. Шпонки — ковка.

§ 3. КУЗНЕЦ РУЧНОЙ КОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Ковка по эскизам, шаблонам и образцам вручную небольших деталей с чистой отделкой поверхностей и точным соблюдением размеров. Гибка, оттяжка, отбортовка и высадка изделий средней сложности, различной конфигурации из листового металла толщиной до 8 мм по чертежам и шаблонам. Сварка ответственных деталей небольшого сечения. Гибка рессорных листов под руководством кузнеца более высокого разряда. Нагонка рессорных хомутов (в горячем состоянии) на рессоры, имеющие в наборе до 10 листов, с правкой и проверкой по угольнику. Правка штампованных изделий из листового металла без горловин. Ковка лошадей с расчисткой копыт. Изготовление инструмента, необходимого для кузнечных работ. Выполнение работы подручного кузнеца более высокой квалификации при ковке особо сложных и ответственных деталей с чистовой отделкой поверхностей.

Должен знать: устройство горна, печи и воздуходувных установок; ковочные свойства основных металлов и их изменения при ковке; способы гибки различных рессорных листов из стали разных марок; правила и приемы кузнечной сварки; припуски на обработку и допуски на поковки; элементарные способы подсчета веса материала, необходимого для простейших поковок; режим нагрева и ковочную температуру стали разных марок; приемы и последовательность переходов ковки; правила ковки лошадей; строение копыт и их болезни; типы подков, применяемых при разных дефектах копыт; кузнечный рабочий и измерительный инструмент.

Примеры работ

1. Болты и гайки с диаметром головки свыше 50 мм — ковка.

2. Державки для резцов сечением свыше 40 x 60 мм — ковка.

3. Железо полосовое для кронштейнов подшипников ручного однобалочного крана — горячая гибка.

4. Ключи накладные и торцовые — ковка.

5. Клещи ручные кузнечные — ковка.

6. Кольца из полос шириной свыше 45 до 100 мм — гибка на ребро.

7. Колеса, телеги, сани — оковка.

8. Кольца, фланцы диаметром до 200 мм — ковка.

9. Муфты — ковка.

10. Обжимка — ковка.

11. Подковы — ковка.

12. Раскатки — ковка.

13. Рамы — гибка из углового железа.

§ 4. КУЗНЕЦ РУЧНОЙ КОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Ручная ковка сложных деталей по чертежам и образцам. Гибка и сварка деталей в разных плоскостях. Сварка ответственных деталей большого сечения из стали разных марок. Окончательная отделка деталей с соблюдением установленных размеров и припусков. Гибка, правка, отбортовка и высадка сложных и тяжелых изделий из листового металла толщиной свыше 8 до 12 мм и сортового металла всех размеров, по чертежам, эскизам и шаблонам. Самостоятельный выбор режимов нагрева металла для ковки. Гибка рессорных листов по шаблону. Сборка рессор в комплект с пригонкой листов по шаблону и предыдущему листу. Нагонка рессорных хомутов на пакеты рессор, имеющие в наборе более 10 листов. Правка штампованных изделий различной конфигурации.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство горнов, печей и воздуходувных установок; порядок установления последовательности ковки сложных деталей; технические условия на сборку комплектов рессор; способы подсчета веса металла поковок; ковочные свойства различных металлов и их изменения в процессе ковки.

Примеры работ

1. Вал одноколенный малых размеров — ковка.

2. Заготовки сложных штампов, фрез и другого режущего инструмента из специальных и высокоуглеродистых сталей — ковка.

3. Кольца, фланцы диаметром свыше 200 мм — ковка.

4. Котлы — гибка по шаблону задних и передних стенок.

5. Листы прямые, согнутые и выбитые толщиной свыше 12 мм — оттяжка ласок.

6. Листы автомобильных рессор — изготовление.

7. Резцы наварные специальные — ковка, заправка и приварка пластинок.

8. Резцы фасонные крупные — ковка.

9. Сталь конструкционная сортовая размером уголка до 100 x 100 мм и выше — гибка колец.

10. Тройники — ковка.

§ 5. КУЗНЕЦ РУЧНОЙ КОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Ручная ковка, гибка, правка и сварка особо сложных и ответственных деталей по чертежам и образцам с чистой отделкой поверхностей. Гибка, правка и отбортовка крупных изделий из листового металла толщиной свыше 12 мм.

Должен знать: технологию выполнения сложных кузнечных работ и сложные приемы ковки; режимы нагрева и охлаждения обрабатываемых металлов; изменения структуры металла в зависимости от режима прогрева; припуски и допуски на поковки; методы организации труда при нагреве заготовок и ковке.

Примеры работ

1. Блок шестерен механизма коробок скоростей — ковка.

2. Валы эксцентриковые — ковка.

3. Валы многоколенные — ковка.

4. Котлы — гибка и правка лобового и ухватного листов по шаблону.

5. Матрицы фасонные — ковка заготовок из специальных инструментальных сталей.

6. Сталь конструкционная сортовая, размер уголка свыше 100 x 100 мм — гибка колец с повышенной точностью.

§ 6. ПОДРУЧНЫЙ КУЗНЕЦА НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Ковка деталей совместно с кузнецами более высокой квалификации на различных молотах и прессах. Разогрев печи, загрузка, нагрев и подача поковок под молот или пресс.

Должен знать: основные сведения об устройстве молотов, горнов печей и подъемно-транспортных механизмов; простой кузнечный инструмент; способы нагрева металла в горне и в печи.

§ 7. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Ковка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей до 1,75 т и прессах давлением до 600 т. Выполнение работ по гибке, оттяжке, высадке и правке на наковальне, плите и в приспособлениях с минимальным количеством нагревов, с соблюдением установленных припусков и чистоты поверхности поковки. Изготовление простого и средней сложности кузнечного инструмента. Штамповка в подкладных штампах. Кузнечная сварка простых и ответственных деталей. Нагрев заготовок в печи и кузнечном горне.

Выполнение работ первого подручного кузнеца при ковке средней сложности и сложных деталей среднего леса на молотах с весом падающих частей свыше 0,75 до 5 т и на прессах давлением до 1500 т; второго подручного кузнеца при ковке тяжелых и сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 до 8 т и на прессах с давлением свыше 1500 до 4000 т и при ковке особо сложных деталей на молотах свыше 3 до 5 т и на прессах давлением свыше 1000 до 2000 т; третьего подручного кузнеца при ковке сложных и тяжелых деталей на молотах с весом падающих частей свыше 8 т и прессах давлением свыше 5000 т и при ковке особо сложных, тяжелых и ответственных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 т и прессах давлением свыше 2000 т.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых молотов, прессов, нагревательных печей и используемых подъемных механизмов; приемы ковки, устройство и способ установки бойков, ковочных и обрезных штампов, установочных и крепежных приспособлений; основной и вспомогательный инструмент, правила подготовки штампов к работе, виды охлаждения и смазки штампов; ковочные свойства и режимы нагрева и ковки углеродистых и легированных сталей; припуски на обработку; способы и приемы загрузки и нагрева заготовок в печи; правила пользования приборами для определения температуры нагрева, припуски и допуски на поковку; способы подсчета веса потребного металла и размеров заготовки для простых поковок.

Примеры работ

1. Валы гладкие диаметром до 200 мм, длиной до 3000 мм.

2. Валы ступенчатые и с фланцами весом до 500 кг.

3. Валы одноколенные с фланцами и без фланцев весом до 500 кг.

4. Втулки наружным диаметром до 500 мм.

5. Кольца раскатные внутренним диаметром до 500 мм, высотой до 100 мм.

6. Муфты соединительные наружным диаметром фланца до 200 мм и свыше без прошивки и с прошивкой отверстия.

7. Прямоугольные поковки весом до 5000 кг.

8. Пуансоны и матрицы средних размеров.

9. Подножки, поручни, кронштейны, уголки — гибка.

10. Протяжка и разделка слитков весом до 7000 кг.

11. Резцы крупные и резцодержавки фасонные.

12. Фланцы круглые диаметром до 500 мм с выступами и без выступов.

13. Шатуны весом до 100 кг.

14. Шестерни диаметром до 500 мм.

15. Эксцентрики шатунов весом до 200 кг.

4-й разряд

Характеристика работ. Ковка сложных деталей среднего веса на молотах с весом падающих частей свыше 2 до 5 га в прессах давлением свыше 600 до 1500 т.

Ковка особо сложных деталей среднего веса на молотах с весом падающих частей свыше 1,75 до 2,50 т и прессах давлением свыше 600 до 1000 т. Раскатка толстостенных колец на подставных и вырезных бойках.

Ковка сложных и ответственных деталей из высоколегированных сталей, а также из быстрорежущих сталей и жаропрочных сплавов с малым перепадом температур.

Самостоятельное установление последовательности ковки деталей. Расчет потребного веса и размера заготовок.

Выполнение работ первого подручного, кузнеца при ковке тяжелых и сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 до 8 т и прессах давлением свыше 1500 до 4000 т, и при ковке особо сложных поковок на молотах свыше 3 до 5 т и прессах давлением свыше 1000 до 2000 т; второго подручного кузнеца при ковке крупных сложных и тяжелых деталей на молотах с весом падающих частей свыше 8 т и прессах давлением свыше 5000 т и при ковке особо сложных ответственных комбинированных поковок на молотах с весом падающих частей свыше 5 т и прессах давлением свыше 2000 т.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации молотов с весом падающих частей до 5 т, гидравлических и паро-гидравлических прессов давлением до 1500 т, нагревательных печей и подъемно-транспортных механизмов; приемы ковки сложных деталей среднего веса; способы протяжки и сварки поковок с наименьшими припусками; технологические свойства и маркировку обрабатываемых металлов; порядок самостоятельного определения основных операций технологического процесса на изготовляемые детали; режимы нагрева и охлаждения поковок из сталей различных марок; ковочные свойства высоколегированных, быстрорежущих и жаростойких сталей; способы определения температуры нагрева по приборам и на глаз; припуски и допуски на ковку; величину расширения и усадки металла; способы подсчета веса потребного металла; размеры заготовок для поковок.

Примеры работ

1. Валы гладкие диаметром свыше 200 мм, длиной свыше 3000 мм.

2. Валы двух- и трехколенные весом до 1000 кг и одноколенные свыше 500 до 2000 кг.

3. Валы ступенчатые и с фланцами весом свыше 500 до 2000 кг.

4. Втулки наружным диаметром свыше 500 мм.

5. Кольца раскатные внутренним диаметром свыше 500 до 1500 мм различной высоты.

6. Крюки однорогие весом до 500 кг.

7. Крюки двурогие весом до 250 кг.

8. Протяжка и разделка слитков любого веса.

9. Прямоугольные поковки любого веса.

10. Фланцы диаметром свыше 500 мм.

11. Хомуты рессорные — сварка.

12. Шатуны кривошипных прессов весом свыше 100 до 200 кг.

13. Шестерни без выступа и с выступом диаметром свыше 500 до 800 мм.

§ 9. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Ковка тяжелых и сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 до 8 т и прессах давлением свыше 1500 до 4000 т. Ковка особо сложных и тяжелых поковок на молотах с весом падающих частей свыше 3 до 5 т и прессах давлением свыше 1000 до 2000 т.

Ковка особо сложных и ответственных деталей из высоколегированных, быстрорежущих сталей и жаропрочных сплавов с малым перепадом температур.

Ковка деталей при минимальном количестве нагревов, с соблюдением установленных припусков и допусков.

Участие в ковке сложных, особо тяжелых деталей на молотах с весом падающих частей свыше 8 т и прессах давлением свыше 5000 т и при ковке особо сложных и ответственных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 т и прессах давлением свыше 2000 т совместно с кузнецом высшей квалификации.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации гидравлических и паро-гидравлических прессов давлением свыше 1500 т и паро-воздушных молотов с весом падающих частей до 8 т различных типов; сложные приемы ковки ответственных сложных и тяжелых поковок; порядок самостоятельного определения основных операций технологического процесса; конструктивные особенности и устройство кузнечных нагревательных печей; устройство, принцип действия и грузоподъемность подъемно-транспортных механизмов; устройство всех видов кузнечного инструмента и приспособлений; строение и пороки слитка, проката и кузнечных поковок.

Примеры работ

1. Валы многоколенные весом свыше 1000 до 10000 кг.

2. Валы ступенчатые с фланцами и без фланцев весом свыше 2000 до 15000 кг.

3. Кольца — раскатные внутренним диаметром свыше 1500 мм различной высоты.

4. Кривошипы с шейкой диаметром свыше 200 мм.

5. Крюки двурогие весом свыше 250 до 500 кг.

6. Рычаги разные сварные или цельнокованые весом свыше 500 кг.

7. Шестерни без выступов и с выступами наружным диаметром свыше 800 мм.

8. Шатуны весом свыше 200 до 500 кг.

9. Эксцентрики шатунов весом свыше 600 кг.

10. Цилиндры пустотелые весом до 30 т с соотношением диаметра и длины 1:6.

§ 10. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

6-й разряд

Характеристика работ. Ковка крупных, сложных и тяжелых поковок из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 8 т, гидравлических и паро-гидравлических прессах давлением свыше 5000 т и механических ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 6300 т. Установление наиболее рациональной последовательности ковки.

Ковка особо сложных и ответственных поковок с выполнением комбинированных работ по ковке и кузнечной сварке на молотах с весом падающих частей свыше 5 т и прессах давлением свыше 2000 т.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство гидравлических, паро-гидравлических прессов и паро-воздушных молотов любой мощности; устройство и эксплуатацию кузнечных нагревательных печей и подъемно-транспортных механизмов, применяемых в кузнечном производстве; конструктивные особенности и устройство кузнечного инструмента и приспособлений, применяемых при свободной ковке, способы изготовления их и условия применения; основные причины выхода из строя прессов, молотов, штампов и бойков и способы предотвращения этого; допуски и припуски для поковок; правила самостоятельного определения операций технологического процесса, их содержания и последовательности; способы устранения вредных влияний ковки на механические свойства стали; способы определения веса поковок и размеров слитков для поковок.

Примеры работ

1. Валы многоколенные весом свыше 10 т.

2. Валы с фланцами весом свыше 15 т.

3. Валы ступенчатые весом свыше 25 т.

4. Крюки двурогие весом свыше 500 кг.

5. Кольца внутренним диаметром свыше 3000 мм, высотой свыше 100 мм.

6. Цилиндры пустотелые из углеродистых и легированных сталей весом свыше 30 т и соотношением диаметра к длине 1:10.

7. Шатуны весом свыше 500 кг.

§ 11. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Штамповка простейших деталей на ковочных машинах в одно- и двухручьевых штампах из прутка диаметром до 2 дюймов. Штамповка мелких и простых деталей на фрикционных прессах давлением до 30 т. Обрезка заусенцев на прессах мощностью до 200 т, высадка и гибка простых деталей. Розжиг нагревательных печей и горнов. Загрузка и выгрузка металла из печей. Определение температуры нагрева заготовок.

Выполнение работ в качестве подручного кузнеца-штамповщика при штамповке несложных и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей до 2 т и ковочно-штамповочных прессах давлением до 200 т. Крепление и регулировка штампов по указанию кузнеца, закладка и установка вместе с кузнецом заготовки в штампах, снятие деталей со штампа. Очистка и смазка штампов.

Должен знать: принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; порядок операций при штамповке; назначение и установку ковочных и обрезных штампов; способы охлаждения и смазывания штампов во время работы; измерительный инструмент; режимы нагрева применяемых марок сталей; температуру нагрева металла; основные сведения о припусках и допусках на горячую штамповку.

Примеры работ

1. Болты диаметром до 25 мм — штамповка.

2. Гайки для болтов до 30 мм — штамповка.

3. Пальцы поводковые — штамповка.

4. Рычаги средних и мелких размеров — штамповка.

5. Штанги — высадка и штамповка.

6. Шестерни — обрезка облоя.

7. Шайбы — штамповка.

8. Фланцы для соединения труб диаметром до 75 мм — штамповка.

§ 12. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Горячая штамповка несложных и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей до 3 т в многоручьевых штампах и на ковочно-штамповочных прессах давлением до 1600 т. Горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах из прутка диаметром до 5 дюймов с одним или несколькими переходами с соблюдением предусмотренной чистоты поверхности. Горячая штамповка деталей из круглой, полосовой и листовой стали на фрикционных и кривошипных прессах давлением до 500 т и горизонтально-гибочных машинах (бульдозерах), давлением до 400 т. Гибка на горизонтально-гибочных прессах деталей из листового и профильного материала в горячем и холодном состоянии. Осадка, высадка, вытяжка и рубка металла. Прошивка неглубоких круглых и прямоугольных отверстий. Установка и подналадка штампов и наладка оборудования. Обрезка заусенцев на прессах мощностью свыше 200 т.

Выполнение работ первого подручного кузнеца-штамповщика при штамповке деталей средней сложности и сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 2 до 5 т, особо сложных деталей на молотах свыше 2 до 3 т, и при изготовлении средней сложности и сложных деталей на ковочно-штамповочных прессах давлением до 3000 т и фрикционных и кривошипных прессах до 500 т и при изготовлении особо сложных деталей на прессах давлением до 1600 т; выполнение работ второго подручного при ковке сложных и ответственных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 т, на ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 3000 т и при штамповке особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 до 5 т и на ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 2000 до 3000 т.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых молотов и прессов; правила обслуживания нагревательных печей и горнов; правила охлаждения, смазки и подготовки штампов к работе. Ковочные свойства и режим нагрева различных сортов углеродистых и легированных сталей; способы штамповки в зависимости от марки металла и требуемой чистоты поверхности изделий; наименования, устройство и способы установки ковочных бойков, штампов, установочных и крепежных приспособлений; измерительный инструмент; приборы по измерению температуры нагрева; способы и приемы загрузки и нагрева заготовок в печи.

Примеры работ

1. Болты диаметром свыше 25 мм.

2. Втулки, крышки сальников с овалом.

3. Вилки переключения.

4. Гайки диаметром свыше 30 мм.

5. Диски, рычаги малых размеров.

6. Ключи гаечные.

7. Коренные листы рессор длиной до 2000 мм.

8. Подпятники для вертикальных валов.

9. Рычаги сложной конфигурации.

10. Тяги шарнирные крупных размеров — штамповка головок.

11. Фланцы размером до 250 мм.

12. Чаши из листа толщиной до 15 мм, диаметром до 200 мм и высотой до 80 мм.

13. Шатуны дизельных двигателей небольших мощностей — штамповка.

14. Шатуны всех размеров и типов — прошивка отверстия.

§ 13. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Горячая штамповка из стали различных марок сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 до 5 т и на механических ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 2000 до 3000 т в многоручьевых штампах с соблюдением установленных размеров, чистоты поверхности и припусков. Горячая штамповка крупных и тяжелых изделий из прутка диаметром свыше 5 дюймов на горизонтально-ковочных машинах, в сложных штампах с несколькими переходами, на фрикционных и кривошипных прессах давлением свыше 500 т и горизонтально-гибочных машинах давлением свыше 400 т.

Выполнение работ подручного кузнеца-штамповщика при штамповке сложных, тяжелых и ответственных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 5 т, на механических ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 3000 т и при штамповке особо сложных и ответственных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 до 5 т и прессах давлением свыше 2000 до 3000 т.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации молотов с весом падающих частей до 5 т и прессов давлением до 3000 т; конструктивные особенности и устройство бойков, ковочных и обрезных штампов, установочных и крепежных приспособлений; ковочные свойства быстрорежущих и жаростойких сталей; режимы нагрева и штамповки сталей различных марок.

Примеры работ

1. Валики многоступенчатые.

2. Валы трех- и шестиколенные.

3. Детали сложные крупных размеров из высокоуглеродистых и легированных сталей и цветных сплавов — штамповка.

4. Коренные листы рессор длиной свыше 2000 мм.

5. Котлы под давление — штамповка передних и задних стенок по шаблону.

6. Крюки кранов грузоподъемностью до 10 т.

7. Фланцы диаметром свыше 250 мм.

8. Чаши из листа толщиной свыше 15 до 20 мм, диаметром свыше 200 до 300 мм, высотой свыше 80 до 120 мм.

9. Четвертинки трубопровода диаметром свыше 180 мм.

10. Шестерни цилиндрические и конические диаметром свыше 450 мм.

11. Шатуны дизелей больших мощностей.

§ 14. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Горячая штамповка сложных, тяжелых и ответственных деталей из сталей различных марок на молотах с весом падающих частей свыше 5 те и механических ковочно-штамповочных прессах давлением свыше 3000 т с обеспечением установленных припусков на обработку и чистоты поверхности. Установление рациональной технологической последовательности штамповки.

Должен знать: конструктивное устройство и принцип действия различных штамповочных молотов и прессов; допуски и припуски для штампов; технологические свойства штампуемых металлов; режимы нагрева и охлаждения штампуемых заготовок из стали различных марок и температуру начала и конца ковки.

Примеры работ

1. Валы при числе колен свыше шести.

2. Крюки кранов грузоподъемностью свыше 10 т.

3. Чаши из листа толщиной свыше 20 мм, диаметром свыше 300 мм, высотой свыше 120 мм.

§ 15. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Управление паровыми и пневматическими ковочными молотами с весом падающих частей до 1,5 т и паро-гидравлическими прессами давлением до 600 т. Подготовка молота или пресса к работе. Чистка и смазка механизмов молота и пресса. Наблюдение за состоянием молотов и прессов.

Должен знать: принцип действия и правила эксплуатации молотов с весом падающих частей до 1,5 т и прессов мощностью до 600 т; условные сигналы кузнеца.

§ 16. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Управление паровыми и пневматическими ковочными молотами с весом падающих частей свыше 1,75 до 2,5 т и паро-гидравлическими прессами давлением свыше 600 до 1000 т. Подготовка молота или пресса к работе. Регулирование работы молота и пресса с рациональным использованием их мощности. Участие в текущем ремонте и наладке молота и пресса и самостоятельное устранение мелких неполадок в их работе.

Должен знать: устройство, принцип действия, схему управления и правила эксплуатации ковочных молотов, прессов и брикет-прессов; назначение и принципы действия вспомогательных агрегатов и механизмов (аккумуляторов, насосов, моторов); температурный интервал ковки сталей.

§ 17. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление паро-воздушными ковочными молотами с весом падающих частей свыше 2,75 до 5 т и паро-гидравлическими прессами давлением свыше 1000 до 2000 т. Подготовка молота и пресса к работе. Регулирование работы молота или пресса с рациональным использованием их мощности. Контроль положения поковки на нижнем бойке. Участие в среднем ремонте молота и пресса. Набивка сальников. Смена бойков, сработавшихся валков и болтов.

Должен знать: устройство, принцип действия, схему управления и правила эксплуатации молотов с весом падающих частей до 5 т и прессов давлением до 2000 т; температурный интервал ковки сталей различных марок и цветных металлов; схему подачи свежего и отвода отработанного пара; назначение и принципы действия вспомогательных агрегатов и механизмов; сорта применяемых масел.

§ 18. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление паро-воздушными ковочными молотами с весом падающих частей свыше 5 т и паро-гидравлическими прессами давлением свыше 2000 до 8000 т. Подготовка молота или пресса к работе.

Должен знать: устройство, принцип действия, схему управления и правила эксплуатации различных молотов и прессов; устройство, назначение и принципы действия вспомогательных агрегатов и механизмов — аккумуляторов, мультипликаторов, насосов и моторов; схему маслопровода молотов; нормы расхода пара, сжатого воздуха и электроэнергии.

§ 19. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ

5-й разряд

Характеристика работ. Управление гидравлическими прессами давлением свыше 8000 т. Подготовка к работе пресса и вспомогательных приспособлений. Регулирование работы пресса в соответствии с размерами и конфигурацией обрабатываемой детали. Наблюдение за исправным состоянием пресса. Участие в капитальном ремонте.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство, принцип действия, схему управления, правила эксплуатации мощных гидравлических прессов, вспомогательных агрегатов, согласованной работы их с подъемно-транспортными механизмами; правила ухода за оборудованием; наиболее рациональные режимы работы прессов.

§ 20. НАГРЕВАЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Нагрев всевозможных заклепок, заготовок весом до 150 кг из сталей различных марок и цветных сплавов и слитков весом до 2 т в методических и камерных печах кузнечно-прессового производства и горнах. Наблюдение за нагревом металла и обеспечение равномерности его нагрева с наименьшим количеством окалины. Подача нагретых заготовок или заклепок на рабочее место кузнеца или клепальщика. Участие в работе кузнеца по перемещению и кантованию заготовок и деталей. Нагрев заготовок или слитков большего веса в одной или нескольких печах под руководством нагревальщика более высокой квалификации. Розжиг и загрузка печей и горнов.

Должен знать: условия и установленные режимы нагрева сталей различных марок и цветных сплавов, пороки металла вследствие несоблюдения установленного режима нагрева; способы расположения нагреваемых заготовок и слитков на поду печи; устройство нагревательных печей с площадью пода камеры до 2 м2 и правила их обслуживания; основные виды топлива и их свойства; правила эксплуатации приборов для измерения температуры нагрева; устройство подъемных механизмов и правила их эксплуатации.

§ 21. НАГРЕВАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Нагрев в камерных и методических печах слитков весом свыше 2 до 15 т и заготовок свыше 150 до 1500 кг из стали различных марок и цветных сплавов для ковки, штамповки, прессования, вальцовки и других видов горячей обработки металлов. Регулирование работы печи. Определение температуры нагрева заготовок по пирометру.

Должен знать: устройство нагревательных печей с площадью пода камеры свыше 2 м2 и правила их эксплуатации; виды топлива; правила нагрева слитков и заготовок из стали различных марок и цветных сплавов; устройство и правила эксплуатации приборов для измерения температуры нагрева; свойства и калорийность топлива.

§ 22. НАГРЕВАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Нагрев в камерных и методических печах слитков весом свыше 15 до 50 т и заготовок свыше 1500 кг из стали различных марок и цветных сплавов для ковки, штамповки, прессования, вальцовки и других видов горячей обработки металлов. Обеспечение правильного процесса нагрева слитков и заготовок, их кантовка во время нагрева, выгрузка из печи. Поддержание необходимой температуры рабочего пространства печи. Просушка печей после капитального ремонта.

Должен знать: устройство крупных нагревательных печей и правила их эксплуатации; режим нагрева стали различных марок и цветных сплавов в зависимости от сечения или веса заготовки; свойства и калорийность топлива; цвета побежалости и соответствующую им температуру нагрева; правила просушки печей.

§ 23. НАГРЕВАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нагрев в нагревательных печах периодического действия с выдвижным подом особо тяжелых слитков (свыше 50 т) из сталей различных марок для ковки, штамповки, прессования, вальцовки и других видов горячей обработки металлов. Нагрев крупных слитков и заготовок из высоколегированных сталей для изготовления особо ответственных деталей. Обеспечение правильного процесса нагрева слитков и заготовок, их кантовка во время нагрева, выгрузка из печи. Поддержание необходимой температуры рабочего пространства печи. Просушка печей после капитального ремонта.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации различных нагревательных печей и печей с выдвижным подом (регенеративных и рекуперативных); особенности и правила нагрева особо тяжелых слитков из сталей всех марок и цветных металлов и крупногабаритных заготовок и слитков из высоколегированных сталей; пороки металла, возникающие вследствие несоблюдения установленного режима, и способы их исправления.

§ 24. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО И ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка работы: кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей до 2 т, кузнечных гидравлических и паро-гидравлических прессов давлением до 600 т, механических ковочно-штамповочных прессов давлением до 1600 т, фрикционных и кривошипных прессов давлением до 100 т, горизонтально-гибочных машин (бульдозеров) давлением до 200 т, холодноштамповочных прессов давлением до 1000 т, горизонтально-ковочных машин (при диаметре исходного прутка до 5 дюймов), ковочных машин, гайковысадочных и просечных автоматов небольшой мощности и ковочных вальцов.

Сборка, разборка, установка и наладка штампов горячей и холодной штамповки и пресс-форм. Опробование правильности произведенной наладки. Определение пригодности и качества работы штампов и доводка их. Инструктаж кузнецов и штамповщиков. Участие в текущем ремонте обслуживаемых молотов, прессов, штампов и ковочных машин.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых молотов, прессов, штампов, ковочных машин, гайковысадочных и просечных автоматов; основные условия на работы, выполняемые кузнецами и штамповщиками 2 — 3-го разрядов, по ковке простых и средней сложности деталей, штамповке и высадке простейших, несложных и средней сложности деталей, обрезке заусенцев, высадке и гибке из круглой, полосовой, листовой и профильной стали; основные свойства обрабатываемых металлов и требуемую температуру их нагрева; причины неисправности обслуживаемого оборудования и способы их устранения; конструкцию применяемых штампов, способы их установки и наладки; допуски на ковку и штамповку изготовляемых деталей; измерительный инструмент и приборы.

§ 25. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО И ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей свыше 2 до 5 т, кузнечных гидравлических и паро-гидравлических прессов давлением свыше 600 до 1500 т, механических ковочно-штамповочных прессов давлением свыше 1600 до 3000 т, фрикционных и кривошипных прессов давлением свыше 100 т, горизонтально-гибочных прессов давлением свыше 200 т, холодноштамповочных прессов давлением свыше 1000 т и горизонтально-ковочных машин.

Сборка, разборка, установка и отладка сложных штампов горячей и холодной штамповки и пресс-форм. Опробование произведенной наладки. Определение пригодности и качества работы штампов. Инструктаж кузнецов и штамповщиков. Участие в текущем ремонте молотов, прессов, штампов, ковочных машин.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации молотов, прессов, штампов и горизонтально-ковочных машин; правила и основные условия выполнения операций по ковке сложных деталей среднего веса, по штамповке сложных деталей в многоручьевых штампах, по горячей штамповке различных деталей на горизонтально-ковочных машинах, горизонтально-гибочных прессах и холодноштамповочных прессах; свойства металлов и требуемую температуру их нагрева; конструкции сложных штампов, способы их установки и наладки; допуски и припуски на ковку и штамповку изготовляемых деталей; измерительный инструмент и приборы, способы их применения.

§ 26. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО И ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей свыше 5 т, кузнечных гидравлических прессов давлением свыше 1500 т, механических ковочно-штамповочных прессов давлением свыше 3000 т и контроль за правильностью их работы.

Сборка, разборка, установка и отладка особо сложных горяче- и холодноштамповочных штампов. Проверка правильности произведенной наладки. Определение пригодности и качества работы штампов. Инструктаж кузнецов и штамповщиков.

Участие в текущем ремонте молотов, прессов и штампов.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации мощных молотов, прессов и особо сложных штампов, правила и основные условия выполнения операций по ковке сложных тяжелых крупногабаритных поковок, по штамповке сложных и ответственных деталей; конструкции штампов, способы установки и наладки их; допуски и припуски.

§ 27. НАПАЙЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Напайка пластин из быстрорежущих сталей на нормальные и специальные резцы с сечением державок резцов до 20 x 30 мм и на небольшие лопаточные резцы. Отпайка пластин от державок резцов всех видов. Участие в напайке больших пластин совместно с напайщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство нагревательных печей; температуры плавления сварочных порошков и температуры нагрева пластин и державок; основные свойства быстрорежущих сталей и их марки.

§ 28. НАПАЙЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Напайка пластинок из быстрорежущих сталей и твердых сплавов на различные режущие инструменты — резцы, фрезы, сверла, лопаточные резцы. Ведение процесса нагрева в нагревательных печах разных типов и на налаженных установках ТВЧ. Самостоятельное регулирование режимов нагрева и процесса напайки.

Должен знать: устройство нагревательных печей; правила эксплуатации печей и используемых установок ТВЧ; свойства быстрорежущих сталей и их марки; назначение и свойства материалов, необходимых для напайки; правила и способы напайки пластин из быстрорежущих сталей и твердых сплавов, термической обработки и испытания напаянного инструмента; правила применения контрольно-измерительных приборов.

Примеры работ

1. Напайка пластин из твердых сплавов всех типов на державки резцов сечением до 40 x 60 мм.

2. Напайка пластин из быстрорежущей стали на державки нормальных и специальных резцов сечением свыше 20 x 30 мм.

§ 29. НАПАЙЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Наплавка режущих инструментов, пуансонов, матриц твердыми и другими специальными сплавами типа быстрорежущей стали с нагревом в различных печах и на установках ТВЧ. Пригонка по чертежам и эскизам и закрепление керамических пластин на фасонном и режущем инструменте с проверкой по шаблону. Напайка пластин из твердых сплавов на фасонные резцы сложного профиля, крупные нормальные и лопаточные резцы, сверла и фрезы. Выбор режимов нагрева, наладка и регулирование работы нагревательных печей и установок ТВЧ. Выбор технологических режимов напайки и наплавки.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство нагревательных печей и устройство установок ТВЧ; основные типы генераторов высокой частоты и принципы их работы; особенности токов высокой частоты; марки быстрорежущей стали и твердых сплавов, применяемых в пластинках и для наплавки режущих поверхностей; свойства и условия применения материалов, необходимых для припайки; дефекты, встречающиеся при напайке пластин на державки, и способы их предупреждения; элементарные сведения из технологии металлов.

Примеры работ

1. Напайка пластин из твердых сплавов всех видов на державки резцов сечением свыше 40 x 60 мм.

2. Специальные и лопаточные резцы сечением свыше 40 x 60 мм — напайка пластин из быстрорежущей стали.

3. Специальные резцы — пригонка и закрепление керамических пластин.

4. Сверла, фрезы — напайка пластин из твердых сплавов.

5. Наплавка специальных сплавов на пуансоны и матрицы для горячей штамповки.

§ 30. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Правка изделий из листового и пруткового металла, простых деталей малых габаритов на вальцах и других машинах небольшой мощности, а также кривошипных, фрикционных и гидравлических прессах давлением до 20 т с проверкой на плите. Участие совместно с правильщиком более высокой квалификации в кантовании и перемещении выправляемых заготовок, деталей и изделий и в качестве первого подручного при выполнении операций по правке на прессах давлением свыше 20 до 100 т и в качестве второго подручного при правке крупных заготовок и деталей на прессах давлением свыше 100 до 250 т.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых прессов и правила эксплуатации и ухода за ними; назначение и способ применения используемых при работе инструментов и приспособлений; правила подачи заготовок, деталей и изделий под пресс или вальцы, правила снятия и складирования их; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте.

§ 31. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии под линейку и угольник деталей средней сложности и габаритов из листового и сортового металла на различных вальцах, правильных станах и прессах давлением свыше 20 до 75 т. Наладка пресса и установка приспособлений под руководством мастера. Участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах давлением свыше 100 до 250 т в качестве первого подручного. Управление правильными машинами.

Должен знать: устройство обслуживаемых прессов, вальцов и других правильных машин, правила управления и ухода за ними; правила применения инструментов и подъемных приспособлений; механические свойства листового и сортового металла, проявляемые при правке.

Примеры работ

1. Диски, фланцы и штампованные детали площадью свыше 0,1 м2 — правка.

2. Детали и заготовки из углового железа сечением до 75 x 75 мм всех длин — правка по угольнику и линейке.

3. Детали и заготовки из углового железа сечением свыше 75 x 75 и длиной до 6 м — правка.

4. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката до профиля № 20 — правка.

5. Листовое железо площадью свыше 1 до 5 м2, толщиной свыше 10 до 18 мм и площадью свыше 6 до 10 м2, толщиной до 10 мм — правка в вальцах по линейке.

§ 32. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии под линейку и угольник сложных тяжелых и крупных деталей из листового и профильного металла до и после термообработки на вальцах, правильных станках и прессах давлением свыше 100 до 250 т. Наладка оборудования и установка приспособлений для правки деталей. Применение рациональных приемов правки деталей.

Должен знать: устройство и принципы работы различных станков и механизмов для правки и правила управления ими; устройство, назначение и способ применения инструментов, приспособлений и подъемных механизмов; основы слесарного дела.

Примеры работ

1. Валы диаметром до 300 мм, длиной до 7 м — правка.

2. Детали и заготовки из углового железа сечением свыше 75 x 75 мм и длиной свыше 6 м — правка.

3. Железо квадратное и круглое диаметром или стороной квадрата свыше 60 до 75 мм, длиной свыше 2 до 8 м — правка.

4. Листовое железо площадью свыше 1 до 5 м2, толщиной свыше 18 до 30 мм и площадью свыше 6 до 10 м2, толщиной свыше 10 до 18 мм — правка.

5. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката от профиля № 22 и более и длиной свыше 6 м — точная правка.

§ 33. ПРАВИЛЬЩИК НА МАШИНАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Точная правка и рихтовка в холодном и горячем состоянии особо сложных и тяжелых деталей и крупных изделий до и после термообработки на станках, вальцах, правильных станах и прессах давлением свыше 250 т. Наладка оборудования и приспособлений. Обеспечение правильной эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

Должен знать: особенности, устройство и принципы работы правильных станков, машин и механизмов и правила управления ими; устройство, назначение и способ применения инструментов и приспособлений; деформацию и изменение структуры металлов при правке; механические свойства металлов.

Примеры работ

1. Балки ребристые длиной свыше 4 м — правка.

2. Валы длиной свыше 7 м — правка.

3. Днища сферические — правка.

4. Лонжероны — правка.

5. Листы площадью свыше 2 м2, толщиной свыше 30 мм — правка на семивалковых вальцах.

6. Швеллеры и зетовое железо длиной свыше 12 м — правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.

§ 34. ПРУЖИНЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Навивка на стенках в горячем и холодном состоянии несложных и неответственных пружин из стали различных марок при диаметре прутка до 5 мм с подбором и установкой необходимых приспособлений в соответствии с установленной технологией по навивке и вальцовке пружин. Навивка несложных и неответственных пружин — на налаженных пружинонавивочных автоматах. Розжиг печей и нагревание заготовок для пружин. Подача заготовок от печи к навивочному станку при навивке крупных пружин пружинщиком более высокой квалификации. Заточка опорных плоскостей пружин на наждачных станках.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого станка для навивки пружин и правила его эксплуатации; правила крепления заготовок; назначение инструментов и приспособлений, применяемых при изготовлении пружин; температуру нагрева заготовок для навивки пружин и правила эксплуатации нагревательных печей; технические условия на навивку пружин.

§ 35. ПРУЖИНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Навивка в горячем и холодном состоянии сложных и ответственных пружин из стали различных марок при диаметре прутка свыше 5 до 15 мм на различных станках с подбором и установкой необходимых приспособлений и инструментов по вальцовке, навивке и правке пружин. Правка и разводка пружин различных сечений и размеров. Испытание пружин в соответствии с техническими условиями.

Должен знать: устройство станка и приспособлений для вальцовки и навивки пружин; назначение применяемых инструментов; устройство прессов и приспособлений для испытания пружин; подъемные приспособления и правила пользования ими; основы технологии навивки пружин; способы и приемы правки, разводки и подгонки пружин; элементарные сведения о термообработке пружин; сорта сталей, идущие на изготовление пружин; технические условия на испытание пружин; предельные нагрузки на пружины.

§ 36. ПРУЖИНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Навивка в горячем и холодном состоянии особо сложных и ответственных пружин из стали различных марок при диаметре прутка свыше 15 мм на станках различной конструкции. Наладка станка для навивки пружин. Правка и разводка ответственных и особо сложных пружин различного сечения. Подгонка пружин по высоте и угольнику. Испытание особо ответственных пружин на прессах различной конструкции в соответствии с техническими условиями.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации оборудования по вальцовке и навивке пружин, устройство печей для нагрева заготовок пружин; свойства пружинной стали различных марок; устройство и способ применения различных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; технологический процесс изготовления пружин; виды применяемого топлива; основные правила термообработки пружин и влияние закалочной среды на качество пружины.

§ 37. ПИРОМЕТРИСТ

1-й разряд

Характеристика работ. Определение при помощи переносных пирометрических и контрольно-измерительных приборов температуры в плавильных, нагревательных и сушильных печах, а также температуры металла при выпуске и разливе. Регистрация замеров температуры и отклонений от заданного технологического режима. Регулирование приборов и смена сгоревших кожухов термопар. Перевод замеров температуры с одной шкалы на другую при помощи таблиц.

Должен знать: устройство и принципы работы переносных пирометрических и контрольно-измерительных приборов; технологический температурный режим работы плавильных, нагревательных и сушильных печей, допустимую температуру начала и окончания заливки жидкого металла; правила регистрации результатов наблюдения и температур; правила пользования таблицами для перевода показаний замеров температуры с одной шкалы на другую; способ смены прогоревших кожухов у термопар.

§ 38. ПИРОМЕТРИСТ

2-й разряд

Характеристика работ. Определение температуры в универсальных и специальных плавильных, нагревательных и сушильных печах при помощи стационарных пирометрических и контрольно-измерительных приборов. Проверка правильности показаний приборов. Замер температуры закалочных ванн. Регулирование и мелкий ремонт пирометрических приборов. Проверка термопар. Установка термопар на рабочем месте.

Должен знать: устройство, принципы работы стационарных и переносных пирометрических и контрольно-измерительных приборов и правила ухода за ними; основные причины возникновения дефектов в пирометрах и способы предотвращения и устранения их; порядок ведения записей и замеров температуры; технологические температурные режимы плавки и разливки металла, термообработки и сушки; элементарные сведения по электротехнике.

§ 39. ПИРОМЕТРИСТ

3-й разряд

Характеристика работ. Измерение при помощи оптических и радиоционных пирометров, термопар и термометров сопротивления температуры расплавленных металлов и солей, газовой среды или потока газов, сжиженных газов. Установка и наладка пирометрических приборов. Наблюдение, регулирование и контрольная проверка показаний пирометрических милливольтметров, самопишущих приборов, регуляторов автоматических потенциометров и мостов. Выбор метода измерения температуры заданной среды и подбор необходимой аппаратуры. Регулирование, проверка и мелкий ремонт пирометрических приборов.

Должен знать: устройство схемы и принцип работы пирометрических приборов; элементарные сведения по электро- и радиотехнике; радиолампы, генераторы высокой частоты и электронные усилители, применяемые в радиоционных пирометрах; основные сведения по металловедению (характеристику металлов и их структуру, критические точки плавления); технологические температуры металлов, солей, газов на обслуживаемом участке.

§ 40. ТЕРМИСТ

1-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отпуск, нормализация и отжиг по установленному технологическому процессу различных мелких и крупных заготовок, простых деталей и инструмента из углеродистых и низколегированных сталей.

Закалка и отжиг небольших и средних размеров деталей из углеродистых и легированных сталей в налаженных автоматизированных термических печах. Отжиг неответственных деталей из цветных металлов и их сплавов в пламенных и электрических печах. Наблюдение за отжигом заготовок, поковок, чугунного и стального литья. Обмуровка томильных ящиков. Подготовка печей к работе. Загрузка деталей, инструмента и заготовок в печи и ванны. Загрузка и выгрузка заготовок, поковок и литья при отжиге. Выполнение несложных работ по подготовке деталей и заготовок к закалке, отпуску, отжигу, нормализации. Выполнение под руководством термиста более высокой квалификации работ по закалке и отпуску, нормализации и отжигу более сложных деталей и работ по подготовке к азотированию, цементации, цианированию и томлению.

Должен знать: устройство простейших термических печей и ванн, правила эксплуатации и ухода за ними; правила обслуживания однотипных автоматических печей и правила пользования контрольно-измерительными приборами; назначение и условия применения простых приспособлений, приборов и инструмента; правила эксплуатации подъемно-транспортных средств; марки сталей, термообрабатываемых на участке, и основные сведения по технологии термообработки, цементации, цианированию и азотированию; основные правила загрузки и эксплуатации печей и ванн, рецептуру и способы приготовления основных обмазок для томления отливок; наименование литья, проходящего томление.

Примеры работ

1. Болты, гайки, штифты, шайбы — закалка, отпуск, отжиг.

2. Втулки для кондукторов, малогабаритные валики, гладилки, ключи гаечные, молотки, бородки, пробойники, чертилки — закалка и отпуск.

3. Державки для резцов — закалка и отпуск.

4. Диски толщиной до 20 мм — закалка.

5. Заготовки весом до 2 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.

6. Зубила, стамески, отвертки — закалка и отпуск.

7. Муфты кулачковые — нормализация.

8. Центра токарные — закалка.

9. Шпильки разные — закалка и отпуск.

§ 41. ТЕРМИСТ

2-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отпуск, нормализация и отжиг по установленному технологическому процессу в пламенных и электрических печах различной конструкции, а также в свинцовых и соляных ваннах, электроконтактных машинах и автоматических печах заготовок, деталей и инструмента средней сложности, изготовленных из различных углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Цементация, цианирование и азотирование простых и средней сложности деталей. Термообработка простых деталей с самостоятельным выбором режимов термообработки. Обслуживание под руководством термиста более высокой квалификации томильных печей, регулировка подачи топлива и соблюдение температурного режима, устранение неполадок в работе печей.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации пламенных и электрических печей (камерных, шахтных, конвейерных или автоматических), закалочных ванн; основные сведения об изменениях в структуре металлов, происходящих при термообработке; последовательность приемов закалки, отпуска, нормализации, отжига и томления; основные свойства термообрабатываемых металлов и их марки; цвета побежалости; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металлов; способы определения глубины слоя цементации; емкость обслуживаемых печей и ванн; правила загрузки деталей в ванны, печи и правила выдачи их; правила управления продвижением конвейера в закалочную печь и вагонеток с литьем в томильную печь и из печи; устройство, принцип работы и правила эксплуатации камерных и туннельных томильных печей и вспомогательных механизмов; технологический процесс томления.

Примеры работ

1. Втулки при сумме диаметра и длины до 300 мм — закалка, отпуск.

2. Детали простой конфигурации из углеродистых и низколегированных сталей весом до 2 т — закалка, отпуск.

3. Диски толщиной свыше 20 мм — закалка.

4. Заглушки поршневые из алюминиевого сплава — термообработка.

5. Заготовки весом свыше 2 до 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.

6. Кулачки патронов станков — закалка.

7. Метчики, развертки, сверла длиной до 250 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

8. Плоскогубцы комбинированные, круглогубцы, кусачки — закалка и отпуск.

9. Рессоры всех типов и размеров — отпуск. Рессоры простые — закалка.

10. Рычаги, вилки — закалка и отпуск.

11. Скобы — подготовка состава для цементации и цементация.

12. Шаблоны длиной до 100 мм — цементация, закалка.

13. Шестерни малогабаритные — цементация, закалка, нормализация.

14. Штампы гибочные, простые — цементация, закалка, отпуск.

§ 42. ТЕРМИСТ

3-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отпуск, нормализация и отжиг по установленному технологическому процессу в пламенных и электрических печах различной конструкции, а также в свинцовых и соляных ваннах, на электроконтактных машинах и ацетилено-кислородным пламенем, крупных заготовок, ответственных деталей средней сложности и инструмента, изготовленных из различных углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Термообработка деталей сложной конфигурации из углеродистых и специальных сталей на сложных автоматизированных установках (оборудовании), связанных между собой циклом технологического процесса (электрических, газовых и нефтяных печах с конвейерами, толкателями и регуляторами температуры нефти и воздуха). Цементация, цианирование и азотирование простых и средней сложности деталей различных габаритов. Термообработка деталей и инструмента средней сложности по самостоятельно выбранным режимам. Приготовление карбюризатора смесей для алитирования и растворов для ванн. Правка деталей после термообработки. Обслуживание томильных печей по томлению ковкого чугуна. Наблюдение за эксплуатацией механизмов и печного оборудования.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации и обслуживания однотипных газовых, пламенных печей и электропечей (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и др.), свинцовых, соляных, масляных и цианистых ванн; основы химико-термической обработки металлов и правила выбора режима термической обработки деталей и инструмента средней сложности из углеродистых и легированных сталей; основные свойства сталей различных марок; способы закалки деталей на однотипных закалочных прессах, закалочных машинах, в свинцовых и соляных ваннах; принципы действия, назначение и правила применения различных приборов (механических, электрических, оптических) при термообработке, цвета побежалости и соответствующие им температуры; химический состав ванн; способы охлаждения стали различных марок; способы отпуска деталей после закалки; способы цементации и составы цементующих веществ; методы правки изделий после калки.

Примеры работ

1. Борштанги длиной до 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

2. Втулки при сумме диаметра и длины свыше 300 мм — закалка, отпуск.

3. Втулки весом до 100 кг — азотирование.

4. Детали простой конфигурации из углеродистых и низколегированных сталей весом свыше 2 до 5 т — закалка, отпуск.

5. Детали из высоколегированных сталей, крупногабаритные весом до 10 т — отжиг.

6. Заготовки весом свыше 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.

7. Клапаны весом до 100 кг — азотирование.

8. Матрицы, пуансоны средней сложности — закалка, отпуск.

9. Метчики, развертки, сверла длиной свыше 250 до 400 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

10. Оси вагонные — закалка на прессах.

11. Ободы колес — термообработка.

12. Протяжки круглые шлицевые длиной до 500 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

13. Пробки и кольца резьбовых калибров средних размеров — закалка, отпуск, старение.

14. Пружины спиральные из прутка диаметром до 15 мм и высотой до 400 мм — закалка, отпуск.

15. Поковки и стальные фасонные отливки из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей весом до 10 т — отжиг, нормализация.

16. Рессоры — закалка и испытание листов с коренным листом длиной до 1500 мм.

17. Резцы фасонные — закалка, отпуск.

18. Фрезы цилиндрические и дисковые всех размеров и фрезы червячные диаметром до 150 мм — закалка, отпуск.

19. Фрезы профильные диаметром до 200 мм — закалка, отпуск.

20. Шаблоны, лекала средней сложности длиной свыше 100 до 400 мм — закалка.

21. Шестерни — полная термообработка.

22. Штампы мелкие и средние — закалка и отпуск.

§ 43. ТЕРМИСТ

4-й разряд

Характеристика работ. Термическая обработка сложных деталей и инструментов, изготовленных из легированных, инструментальных и других сталей. Закалка, отпуск, твердая, газовая и жидкая цементация в газовых и электрических, камерных, муфельных, карусельных и других печах, в соляных и свинцовых ваннах с различной охлаждающей средой, на электроконтактных машинах, ацетилено-кислородным пламенем. Цианирование сложных деталей твердым карбюризатором. Руководство работой по приготовлению карбюризатора смесей для алитирования и растворов для ванн. Пользование пирометрическими приборами и применение необходимых специальных приспособлений. Установление и регулирование термической обработки деталей и инструмента по технологической карте, инструкции и по самостоятельно выбранным режимам. Правка сложных деталей после термической обработки.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации и обслуживания газовых, пламенных печей и электропечей (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и др.), свинцовых, соляных, масляных и цианистых ванн; правила выбора режима термической обработки сложных деталей и инструмента из инструментальных и легированных сталей; способы закалки деталей на закалочных прессах и закалочных машинах, в свинцовых и соляных ваннах; устройство, принципы действия и правила применения различных приборов (механических, электрических, оптических) при термообработке; последовательность и способы охлаждения стали различных марок; способы искусственного и естественного старения деталей.

Примеры работ

1. Борштанги длиной свыше 1000 мм — закалка, отпуск и рихтовка.

2. Валки холодной прокатки — закалка.

3. Детали простой и сложной конфигурации из углеродистых и низколегированных сталей весом свыше 5 до 10 т — закалка, отпуск.

4. Долбяки для зубодолбежных работ — закалка и отпуск.

5. Калибры резьбовые большого размера — полная термообработка.

6. Матрицы сложной конфигурации — полная термообработка.

7. Метчики и развертки длиной свыше 400 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

8. Ножи для резки металла длиной свыше 500 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

9. Протяжки круглые шлицевые длиной свыше 500 до 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

10. Пружины спиральные из прутка диаметром свыше 15 мм и высотой свыше 400 мм — закалка и отпуск.

11. Поковки и стальные отливки сложной конфигурации весом свыше 10 до 20 т — отжиг, нормализация.

12. Рессоры — закалка и отпуск листов с длиной коренного листа свыше 1500 мм.

13. Фрезы червячные шлицевые диаметром свыше 150 до 250 мм — закалка и отпуск.

14. Шаблоны сложные длиной свыше 400 до 600 мм — полная термообработка.

15. Штоки длиной свыше 500 мм — азотирование.

16. Штампы вырезные крупные сложной конфигурации — полная термообработка.

17. Штампы вытяжные и обжимные крупные — полная термообработка.

§ 44. ТЕРМИСТ

5-й разряд

Характеристика работ. Термическая обработка особо сложных, дорогостоящих и ответственных изделий большого габарита, режущих и измерительных инструментов, а также особо сложных штампов, протяжек и приспособлений, изготовленных из легированных, инструментальных и других сталей, — в печах, ваннах и на закалочных машинах с различной охлаждающей средой по установленному технологическому процессу или по самостоятельно выбранному режиму. Корректировка режима термообработки.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство различных нагревательных печей, машин, ванн и другого термического оборудования и приспособлений; устройство контрольно-измерительных приборов и приспособлений для контроля термообработки; влияние специальных составов в сталях на режим термообработки; составы цементующих веществ; основы металлографии; правила выбора режимов для термообработки особо сложных и дорогостоящих изделий и инструмента.

Примеры работ

1. Борштанги длиной свыше 1500 мм — полная термообработка.

2. Валки холодной и горячей прокатки диаметром свыше 800 мм — закалка, отпуск, отжиг.

3. Детали сложной конфигурации весом свыше 10 т — закалка, отпуск.

4. Моделирование режимов термообработки крупных поковок ответственного назначения на образцах, подвергаемых термообработке в лабораторных условиях.

5. Протяжки (прошивки) больших габаритов длиной свыше 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.

6. Поковки крупногабаритные из высоколегированных сталей весом свыше 20 т — отжиг, нормализация.

7. Фрезы червячные диаметром свыше 250 мм и длиной свыше 300 мм — полная термообработка.

8. Шаблоны очень сложной конфигурации и длиной свыше 600 мм — полная термообработка.

9. Штампы вырезные крупные с особо сложной конфигурацией — полная термообработка.

§ 45. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ ТВЧ

1-й разряд

Характеристика работ. Поверхностная закалка несложного инструмента и деталей из конструкционных и легированных сталей на налаженных установках ТВЧ и промышленной частоты. Обслуживание налаженных полуавтоматизированных установок ТВЧ по закалке простых деталей.

Термическая обработка на установках мелких простых деталей и инструментов под руководством термиста более высокой квалификации. Установка деталей в специальное закалочное устройство. Охлаждение нагретой детали в соответствующей среде (воде, масле, струе сжатого воздуха). Припайка пластин из быстрорежущей стали и твердых сплавов к резцам. Закалка и отпуск сложных и крупных деталей совместно с термистом высшей квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве высокочастотных установок или установок промышленной частоты одного какого-либо типа, правила эксплуатации и приемы работы на них; марки обрабатываемых материалов; способы расположения деталей при закалке в целях наименьшей деформации; процесс закалки и ее назначение; способы охлаждения деталей; элементарные сведения об электрических токах и установках высокой и промышленной частоты.

Примеры работ

1. Болты длиной до 150 мм — закалка и отпуск.

2. Винты длиной до 100 мм — закалка, отпуск.

3. Гайки — закалка и отпуск.

4. Кулачки фигурные диаметром до 50 мм — закалка.

5. Наконечники длиной до 100 мм — закалка.

6. Ролики мелкие — закалка.

7. Фиксаторы гладкие и конические длиной до 150 мм — закалка.

8. Штифты — закалка.

§ 46. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ ТВЧ

2-й разряд

Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках ТВЧ и промышленной частоты деталей средней сложности и инструмента из сталей различных марок по установленному технологическому процессу с обеспечением равномерной глубины закалочного слоя. Подготовка и наладка закалочной установки. Регулировка режима работы закалочной установки и определение степени нагрева детали по контрольным приборам и сигнальным лампам. Обслуживание налаженных полуавтоматизированных установок ТВЧ по закалке различных деталей. Определение твердости металла по приборам Шора и Роквелла. Закалка особо сложных, тяжелых и громоздких деталей совместно с термистом высшей квалификации.

Должен знать: устройство однотипных аппаратов и станков, применяемых для поверхностной электрозакалки, оборудование пульта управления и регулирующие приборы; индукторы и приспособления при закалке токами высокой и промышленной частоты; основные свойства термообрабатываемых металлов и их марки; изменения свойств и структуры металлов, происходящие при термообработке; основные сведения о токах высокой и промышленной частоты; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металлов.

Примеры работ

1. Валики, бородки длиной до 250 мм — закалка и рихтовка.

2. Втулки шлицевые длиной до 150 мм — закалка.

3. Калибры резьбовые небольших размеров — закалка.

4. Кулачки фигурные диаметром свыше 50 мм — закалка.

5. Ключи торцовые и гайки специальные всех размеров — закалка, отпуск.

6. Оправки различные — закалка.

7. Оси длиной до 500 мм — закалка.

8. Рамки фигурные — закалка.

9. Рычаги фигурные длиной до 150 мм — закалка.

10. Ролики распределительных рычагов — закалка и отпуск.

11. Шестерни диаметром до 150 мм — закалка и отпуск.

§ 47. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ ТВЧ

3-й разряд

Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках ТВЧ и промышленной частоты ответственных и сложных деталей из стали различных марок. Наладка однотипных закалочных установок, аппаратов и самостоятельное определение технологического режима термообработки. Установка деталей в специальные закалочные устройства (горизонтальное или вертикальное положение).

Должен знать: устройство аппаратов и станков, применяемых для поверхностной электрозакалки; основные типы и принцип работы генераторов токов высокой и промышленной частоты; типы индукторов и приспособлений для нагрева и поверхностной закалки деталей и инструментов токами высокой и промышленной частоты; особенности токов высокой и промышленной частоты; марки сталей и технологические режимы для их поверхностной закалки; основы термообработки металлов, правила выбора режимов термообработки и изменении в структуре и свойствах металла при термообработке; виды электрозакалки и способы охлаждения деталей; принцип действия, назначение и правила применения различных приборов.

Примеры работ

1. Втулки шлицевые длиной свыше 150 мм — закалка.

2. Валы червяков валоповоротного механизма длиной свыше 250 мм — закалка.

3. Валы кулачковые длиной свыше 250 мм — закалка.

4. Валы коленчатые двигателей мощностью до 80 л.с., валы распределительные и шестерни к ним, венцы маховика для дизелей — закалка, отпуск.

5. Корпусы форсунок, кривошипы, поводки пружин — закалка, отпуск.

6. Матрицы, пуансоны сложные — закалка.

7. Оси длиной свыше 500 мм — закалка.

8. Пальцы поршневые — закалка и отпуск.

9. Поводки ступенчатые длиной до 350 мм — закалка.

10. Пяты ступенчатые — закалка.

11. Рычаги фигурные длиной свыше 150 до 250 мм — закалка.

12. Развертки, метчики с режущей кромкой длиной свыше 250 мм — закалка, отпуск.

13. Ступицы приводов воздуходувки — закалка, отпуск.

14. Фрезы модульные и червячные диаметром до 150 мм — закалка, отпуск.

15. Фиксаторы фигурные всех размеров — закалка, отпуск.

16. Цапфы привода распределительного вала — закалка, отпуск.

17. Штоки длиной до 300 мм — закалка, отпуск.

18. Шестерни диаметром до 300 мм — закалка, отпуск.

§ 48. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ ТВЧ

4-й разряд

Характеристика работ. Поверхностная закалка на разнообразных установках токов высокой и промышленной частоты особо сложных и ответственных деталей. Подготовка и наладка закалочных установок и аппаратов различных типов. Расчет допустимой нагрузки установок. Устранение дефектов в работе установок и определение подготовленности агрегатов к работе.

Должен знать: основы электротехники; аппаратуру закрытых распределительных устройств и цеховой подстанции; принцип работы генераторов, их схему, конструкцию и способ управления ими; схему распределения высокого и промышленного напряжения; мощность установленных трансформаторов и генераторов; допустимые режимы работы генераторов; правила выбора наивыгоднейшего режима нагрева и охлаждения; основные сведения о структурных превращениях в сталях; изменения структуры стали в зависимости от скорости нагрева и температуры; причины деформации и трещин деталей в процессе термообработки и меры предотвращения их; устройство приборов для определения температуры нагрева металлов и охлаждающей среды и правила пользования ими; температуру закалки, нормализации и отпуска сталей на установках токов высокой и промышленной частоты и в термических печах.

Примеры работ

1. Бугели фигурные длиной свыше 250 мм — закалка, отпуск.

2. Валы коленчатые двигателей мощностью свыше 80 л.с., распределительные валы, валики топливного насоса — закалка, отпуск.

3. Водила — закалка, отпуск.

4. Гильзы блока тракторов — закалка, отпуск.

5. Корпусы фигурные длиной свыше 150 мм — закалка, отпуск.

6. Катки опорные — закалка, отпуск.

7. Поводки ступенчатые длиной свыше 350 мм — закалка, отпуск.

8. Полуоси — закалка, отпуск.

9. Рычаги фигурные длиной свыше 250 мм — закалка, отпуск.

10. Штоки длиной свыше 300 мм — закалка, отпуск.

11. Шестерни диаметром свыше 300 мм — закалка, отпуск.

Часть IV

КОТЕЛЬНЫЕ, СВАРОЧНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть Единого справочника содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих котельные, сварочные, холодноштамповочные и давильные работы.

Кроме указанных работ, в данную часть справочника включены также работы по наладке сварочных автоматов, установок и машин; клепке и чеканке разнообразных швов; изготовлению электродов из различных металлов со всевозможными обмазками вручную и на механизмах; варке всевозможных флюсов для сварки металлов и сплавов.

Основными признаками для определения разряда сложности работ приняты:

а) для штамповщиков холодной штамповки на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах — мощность пресса и способы установки, снятия и крепления вытяжных, просечных, формовочных и комбинированных штампов;

б) для газосварщиков и электросварщиков — конфигурация деталей, свариваемый металл, виды и положение шва, толщина листов и сварка изделий, работающих под давлением; особо ответственные сварочные швы на изделиях, работающих под высоким давлением, выполняются газосварщиками и электросварщиками, имеющими диплом на выполнение сварки в соответствии с требованиями и правилами Госгортехнадзора, морского и речного регистров;

в) для резчиков на ножницах и прессах — мощность пресса и толщина листа с учетом допусков на разрезаемый материал.

В результате унификации наименований профессий работы, ранее относившиеся к профессиям с различными наименованиями, но близкими по содержанию труда, в Едином справочнике объединены в одну квалификационную характеристику.

Так, в характеристике работ газосварщика отражена также газовая резка всевозможных деталей из различных металлов и сплавов, резка литников и прибылей автогеном; в характеристике работ электросварщика отражены разновидности сварки: ручная электродуговая сварка, автоматическая и полуавтоматическая электросварка под слоем флюса, сварка на стыковых, точечных или шовных машинах, сварка в защитной газовой среде (аргонодуговая, гелиедуговая, в углекислом газе и др.); в характеристике работ электродчика, кроме изготовления, сушки и прокаливания различных электродов, отражены также работы по дроблению минералов и ферросплавов, варке стекла, рубке и чистке проволоки, зарядке и разрядке рамок, приготовлению сухой шихты и обмазывающей смеси, обмазке электродов вручную, окунанием и на электросмазочных прессах.

§ 1. ВАЛЬЦОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка, рихтовка и гибка на простых вальцах несложных изделий из листового и пруткового металла. Вальцовка кромок листа, гнутье цилиндрических полуобечаек и обечаек из листового материала толщиной до 6 мм в холодном состоянии и до 10 мм в горячем состоянии. Наладка простых вальцов под руководством наладчика или мастера. Работа подручным при вальцовке и гибке на различных вальцах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 6 до 20 мм в холодном, и свыше 10 до 30 мм в горячем состоянии.

Должен знать: устройство вальцов одного какого-либо типа и правила управления ими; приемы работы и последовательность операций при вальцовке и гибке; правила простой разметки деталей; способы крепления деталей при обработке их в вальцах и на прессах; назначение инструмента и приспособлений, применяемых при вальцовке, правке и гибке.

Примеры работ

1. Кольца из полосовой стали — гибка.

2. Листы для обечаек диаметром до 1500 мм — гибка на вальцах с подводкой кромок под сварку.

3. Обечайки, полуобечайки — подводка кромки, загибка в вальцах с выправкой по шаблону.

4. Трубопроводы и дымовые трубы диаметром до 1000 — вальцовка и правка.

5. Цилиндры диаметром до 500 мм — вальцовка.

§ 2. ВАЛЬЦОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Гибка на однотипных вальцах цилиндрических и конусных обечаек из листового металла толщиной свыше 6 до 10 мм в холодном состоянии, свыше 10 до 20 мм — в горячем состоянии. Вальцовка кромок с последующей выправкой по линейке и шаблону. Гибка и вальцовка углов с малым радиусом закругления, загибка при помощи прокладок и правка на вальцах крупного листового и сортового металла в холодном и горячем состоянии с обеспечением заданной конфигурации. Работа подручным при вальцовке и гибке на различных вальцах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 20 до 30 мм в холодном и свыше 30 мм в горячем состоянии. Наладка и регулировка вальцов.

Должен знать: устройство однотипных вальцов и прессов и правила управления ими; деформацию металла при вальцовке и гибке в холодном и горячем состоянии; припуски для холодной и горячей вальцовки; приспособления и инструменты, применяемые при вальцовке, правке и гибке; степень нагрева металла для горячей вальцовки.

Примеры работ.

1. Кольца из квадратного или углового железа — гибка с доводкой вручную.

2. Листы дымовых камер — гибка на вальцах.

3. Патрубки конические — вальцовка.

4. Полуобечайки конические из листового металла — гибка.

5. Цилиндры из листового металла диаметром свыше 500 до 1500 мм — гибка с правкой.

§ 3. ВАЛЬЦОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из пруткового и листового металла толщиной свыше 10 до 20 мм в холодном и свыше 20 до 30 мм и в горячем состоянии. Загибка кромок на вальцах, прессах и вручную, гибка цилиндрических и конических обечаек из листового металла. Подводка кромок на прессах и вручную, правка обечайки по шаблонам и линейке. Вальцовка и гибка особо сложных и тяжелых деталей совместно с вальцовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы вальцов и прессов средней мощности; способы регулировки вальцов в зависимости от толщины листового металла, радиуса гибки и марки стали; способы измерения деталей в процессе гибки или вальцовки; правила пользования подъемными механизмами и различными приспособлениями и инструментом; механические свойства металлов, влияющие на деформацию металла при вальцовке и гибке, конструкцию и правила эксплуатации различных штампов, приспособлений и подкладок для гибки и вальцовки.

Примеры работ

1. Барабаны сварные из листов большой толщины — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

2. Обечайки цилиндрические диаметром свыше 1500 до 3000 мм — вальцовка из листового металла.

3. Патрубки для металлоконструкций конические с большими углами — гибка.

4. Цилиндры из листового металла больших толщин — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

5. Конуса — вальцовка разверток.

4-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла толщиной свыше 20 мм в холодном и свыше 30 мм в горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах и вручную. Гибка деталей, имеющих три, четыре и более изгибов, цилиндрических и конических обечаек из листового металла. Наблюдение за режимом нагрева металла для вальцовки. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки.

Должен знать: устройство и принцип работы вальцов и прессов; свойства листового металла в процессе горячей и холодной вальцовки; технические условия и ГОСТ на вальцовочные работы; приемы гибки и вальцовки в горячем и холодном состоянии; устройство и правила эксплуатации подъемных механизмов, контрольно-измерительных и рабочих инструментов и приспособлений, применяемых при вальцовке, гибке и контроле качества.

Примеры работ

1. Кольца из профильной стали — гибка на ребро в вальцах.

2. Листы сложных фасонов для наружной обшивки и металлоконструкций — гибка.

3. Обечайки цилиндрические диаметром свыше 3000 мм — вальцовка из листового металла.

4. Патрубки конические переходные — гибка по шаблону.

1-й разряд

Характеристика работ. Волочение и калибровка на настроенных однократных цепных и барабанных волочильных станах пруткового металла из стали различных марок и цветных металлов сечением до 10 мм круглого, квадратного, прямоугольного и шестигранного профилей. Волочение труб из металлических заготовок диаметром до 15 мм и проволоки толстой диаметром свыше 6 мм и утолщенной (грубой) диаметром тоньше 6 до 3 мм. Подготовка пруткового и полосового металла к волочению и уборка его от стана после волочения. Мелкий ремонт и зачистка волочильных досок и фильеров. Смазка и очистка волочильного стана. Участие в работе по волочению прутков сечением свыше 10 мм и труб диаметром свыше 15 мм с волочильщиком более высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве барабанных и цепных волочильных станов и правила их эксплуатации; профили и размеры пруткового полосового металла, проволоки и труб, подвергающихся волочению; величину обжатия металла за один проход; свойства металлов, подвергаемых волочению и калибровке; применяемый измерительный инструмент.

§ 6. ВОЛОЧИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Волочение и калибровка на многократных цепных и барабанных волочильных станах пруткового материала сечением свыше 10 до 30 мм из стали и цветных металлов всех профилей и марок. Волочение труб и проволоки из различных металлов: труб диаметром свыше 15 до 40 мм и проволоки (средней) диаметром тоньше 3 до 1,8 мм. Регулирование скорости волочения, участие в наладке станов и смене волочильных досок и фильеров. Работа подручным при волочении и калибровке пруткового материала сечением свыше 30 до 70 мм и труб диаметром свыше 40 до 60 мм.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации многопрутковых барабанных и цепных волочильных станов; порядок установки и смены матриц и фильеров; правила подготовки концов прутков для волочения; предельные нагрузки волочильного стана; устройство и правила применения при волочении измерительных инструментов, приборов и приспособлений.

§ 7. ВОЛОЧИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Волочение и калибровка на многократных барабанных и цепных волочильных станах пруткового материала сечением свыше 30 до 70 мм из стали и цветных металлов всех профилей и марок. Волочение труб диаметром свыше 40 до 100 мм и проволоки тонкой диаметром тоньше 1,8 до 0,8 мм и тончайшей диаметром тоньше 0,8 до 0,5 мм из различных металлов. Настройка стана, установка и смена матриц и фильеров с подбором волок по маршрутам волочения. Волочение прутков сечением свыше 70 мм и труб диаметром свыше 100 мм совместно с волочильщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство многократных барабанных и цепных волочильных станов, взаимодействие частей стана и правила его эксплуатации; допустимые величины обжатия и скорости волочения; допуски на окончательный размер волоченого и калиброванного материала.

§ 8. ВОЛОЧИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Волочение и калибровка на многократных и многопрутковых барабанных и цепных волочильных станах пруткового материала сечением свыше 70 мм из стали и цветных металлов всех профилей и марок. Волочение труб диаметром свыше 100 мм. Волочение проволоки наитончайшей диаметром тоньше 0,5 до 0,3 мм и микропроволоки диаметром тоньше 0,3 мм с применением жидкой смазки. Расчет размера заготовки, установление количества переходов для разных металлов, величины обжатия и скорости волочения.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство, взаимодействие отдельных частей и правила эксплуатации волочильных станов всех типов и мощностей; разновидности волочения; влияние травления и отжига на качество металла при волочении; последовательность протягивания и число переходов для разных металлов; механические свойства металлов; допуски и технологические инструкции на волочение проволоки; состав эмульсии (смазки), подаваемой на станы и проволоку.

1-й разряд

Характеристика работ. Сварка в нижнем положении мелких и простых деталей из малоуглеродистых сталей, не требующих чистоты и точности шва и не подвергающихся испытанию. Подготовка соединений под сварку и чистка швов после сварки. Прихватка деталей в нижнем, вертикальном и горизонтальном положениях. Прямолинейная и криволинейная резка листов из углеродистых сталей по наметке вручную. Резка профильного, круглого металла, болванок. Резка прибылей и литников у стальных и чугунных отливок толщиной до 300 мм. Заварка раковин и трещин в простых отливках. Регулировка давления кислорода и пламени, смена наконечников резака. Зарядка и уход за газогенераторной установкой. Разжигание горна и уход за ним. Подогрев свариваемого металла и деталей в местах вмятин и прогибов для исправления, самостоятельно или под руководством газосварщика более высокой квалификации. Очистка газогенераторных установок.

Должен знать: основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке и резке металла, и правила обращения с ними; назначение присадочных материалов и флюсов; устройство обслуживаемых газогенераторных установок и применяемых горелок, резаков и правила пользования ими; приборы и их показания давления газа; коммуникации подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними.

Примеры работ

1. Детали неответственные — наплавка металла и заварка отверстий на поверхности.

2. Клапаны, тройники, крестовины — резка литников и прибылей.

3. Ключи гаечные — сварка.

4. Косынки, уголки, накладки усиливающие — прямолинейная резка.

5. Листы стальные толщиной до 6 мм — сварка или прихватка встык.

6. Литье стальное и чугунное мелкое для неответственных деталей — заварка раковин и трещин.

7. Лом стальной — резка на габарит для шихты.

8. Металл сортовой стальной и трубы стальные — резка по разметке.

9. Опоки мелкие — приварка ушков.

§ 10. ГАЗОСВАРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка несложных узлов и деталей из углеродистых и малолегированных сталей швами в нижнем и вертикальном положении с последующим испытанием под давлением до 10 ат и малоответственных деталей из чугуна и цветных металлов, не подвергающихся испытанию. Прихватка деталей при сварке в потолочном положении. Выплавка сварных швов ответственных деталей. Криволинейная и прямолинейная резка в нижнем и вертикальном положении листов из углеродистых сталей по разметке вручную и по копиру на автоматических и полуавтоматических газорежущих машинах. Поверхностная кислородная и кислородно-флюсовая резка сталей и чугуна. Резка прибылей сложных отливок с кривыми поверхностями толщиной свыше 300 мм. Сварка узлов и деталей средней сложности и наладка аппаратов и машин под руководством газосварщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство газосварочных аппаратов, горелок, редукторов, баллонов и однотипных газорежущих автоматических и полуавтоматических машин и правила их эксплуатации; газогенераторные установки, аппаратуру и приспособления; допустимое остаточное давление газа в баллонах; виды сварных соединений и швов; приемы резания прибылей отливок; причины возникновения деформации металлов при сварке.

Примеры работ

1. Зубья чугунных шестерен — наплавка.

2. Ключи гаечные, кронштейны и фланцы — вырезка по копиру.

3. Пробы из листов толщиной до 60 мм — вырезка вручную по разметке.

4. Резервуары под бензин, керосин — сварка с последующим испытанием под давлением.

5. Трубы, тройники, патрубки, фланцы — сварка, приварка с последующим испытанием под давлением.

6. Цепи всех типов и размеров — сварка стыков с последующим испытанием на разрыв.

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка узлов и деталей средней сложности из углеродистых и легированных сталей швами в нижнем вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях с последующим испытанием под давлением свыше 10 до 30 ат, а также узлов и деталей из цветных металлов, сплавов и чугуна с испытанием под давлением до 10 ат с соблюдением требуемой точности сварки и чистоты швов, с подогревом и без подогрева. Заварка раковин и трещин в ответственных деталях и узлах. Вырезка и резка деталей сложной конфигурации вручную и на газорежущих многорезцовых автоматах и полуавтоматах. Ручная вырезка деталей с большим количеством углов и закруглений из закаленных и незакаленных углеродистых и специальных сталей с большим содержанием легирующих элементов с припуском под слесарную и механическую обработку. Подводная кислородная резка металлов. Выбор и установление режима резки металла. Наладка газорежущих аппаратов и машин.

Должен знать: устройство и принцип работы газосварочной аппаратуры, газорежущих машин, аппаратов и правила их эксплуатации; требования, предъявляемые к сварному шву; принцип резки под водой; стандарты на листовой и профильный металл; меры предупреждения деформации деталей и узлов при сварке и резке металлов и основные способы сварки и заварки деталей из стали, цветных металлов и чугуна; общие сведения о газоэлектрической и кинематической схемах управления процессом сварки; способы нагрева изделий под сварку и режим охлаждения их после сварки; влияние легирующих элементов в стали на газовую резку; правила Госгортехнадзора по сварке, морского и речного регистров.

Примеры работ

1. Барабаны различных агрегатов, работающие с ударными нагрузками, — сварка.

2. Детали и узлы — сварка с последующим испытанием под давлением.

3. Котел красной меди для варки пищи — сварка.

4. Котел водяного отопления — вырезка эллиптических отверстий.

5. Пробы из листов толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.

6. Рамы и цилиндры машин чугунные — заварка раковин и трещин.

7. Резервуары под бензин, керосин — сварка с последующим испытанием под давлением.

8. Узлы станков стальные и чугунные — сварка.

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка сложных и ответственных узлов и деталей из высокоуглеродистых, легированных и нержавеющих сталей швами в нижнем, вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях, предназначенных для работы под вибрационными и ударными нагрузками под давлением свыше 30 до 50 ат, а также узлов и деталей из цветных сплавов и чугуна с испытанием под давлением свыше 10 до 30 ат, с соблюдением точности сварки и чистоты швов. Заварка дефектов в крупных чугунных и алюминиевых деталях и отливках. Наладка газосварочных аппаратов и газорежущих машин. Выполнение текущего ремонта аппаратов и горелок.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации газосварочной аппаратуры и газорежущих машин; номенклатуру выполняемых сварных конструкций и назначение свариваемых деталей; наивыгоднейшие режимы сварки и резки металлов газом; способы сварки цветных сплавов, чугуна и испытания сварных швов; влияние отдельных химических элементов на свариваемость металлов; основные сведения о газоэлектрической и кинематической схемах управления процессом сварки.

Примеры работ

1. Баллоны для сжатого воздуха и кислорода — сварка.

2. Блоки и картеры крупных моторов — сварка.

3. Валы коленчатые — сварка частей и наплавка шеек.

4. Детали и узлы из цветных металлов — сварка с последующим испытанием под давлением.

5. Изделия чугунные крупные (рамы, цилиндры машин, шкивы, маховики, шестерни) — заварка раковин и трещин.

6. Инструмент — наплавка режущих кромок сложного фасонного инструмента.

7. Поршни — наплавка.

8. Трубы с испытанием под давлением — сварка.

9. Цистерны, баки, резервуары из специальных алюминиевых сплавов, работающих под давлением, — сварка.

§ 13. ГАЗОСВАРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка сложных и особо ответственных узлов и деталей из специальных и высоколегированных сталей швами в любом положении, предназначенных для работы под ударными и вибрационными нагрузками под давлением свыше 50 ат, а также деталей из чугуна и цветных сплавов, работающих под давлением свыше 30 ат, с соблюдением точности сварки и чистоты швов. Самостоятельный выбор технологического процесса и режима сварки. Подбор присадочного материала. Определение дефектов сварочного оборудования и инструмента, исправление их в процессе работы.

Должен знать: основные свойства газов, применяемых при разнородных сварочных работах, газоэлектрическую и кинематическую схемы управления процессом сварки; способы испытания сварных соединений; технологию и режимы сварки различных металлов; классификацию дефектов сварных соединений, методы их определения и устранения; влияние термической обработки на свариваемость; строение и свойства газового пламени; ГОСТ на присадочные материалы; механические и технологические свойства свариваемых материалов; причины возникновения внутренних напряжений и коробления при сварке и способы их устранения.

Примеры работ

1. Ванны свинцовые — сварка.

2. Станины чугунные крупных станков, машин, блоков — заварка трещин.

3. Сухопарники котлов высокого давления — сварка.

4. Рубашки цилиндров наружные и внутренние — сварка.

§ 14. ГЕНЕРАТОРЩИК АЦЕТИЛЕНОВОЙ УСТАНОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание ацетиленовых газогенераторов и станций производительностью до 15 м3/час. Зарядка газогенераторов карбидом кальция и очистителей — очистительной массой. Распаковка барабанов с карбидом кальция, проверка уровня воды в затворах. Подключение шлангов и запорных вентилей. Слив воды, конденсирующейся в трубах и водных очистителях. Смена прокладок и заглушек шахт. Загрузка газогенераторов карбидом кальция и водой, а очистителей — очистительной массой. Наблюдение за работой газогенераторов и качеством газа. Взвешивание баллонов на весах. Дозирование ацетиленовых баллонов. Разборка и сборка генератора при ремонте.

Должен знать: элементарные сведения из физики и химии о газах, принципы получения ацетилена из карбида кальция; системы и устройство ацетиленовых генераторов, очистителей и водяных затворов; правила пользования ацетиленовыми установками; свойства карбида кальция и правила его хранения, устройство газгольдера, емкость и максимальную высоту его подъема; сроки перезарядки очистителей; нормы расхода карбида кальция, принцип действия и правила пользования контрольно-измерительными приборами; правила распаковки карбидных барабанов.

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание и ремонт ацетиленовых газогенераторов и станций производительностью свыше 15 м3/час. Присоединение трубок к вентилям баллонов. Обслуживание ацетиленового компрессора. Устранение неисправностей в работе компрессоров. Смена клапанов и прокладок.

Должен знать: основные сведения из физики и химии о газах; устройство различных ацетиленовых генераторов, очистителей и водяных затворов; производительность генераторов; материалы для очистки ацетилена; систему клапанов; порядок наполнения баллонов ацетиленом; устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов.

§ 16. ДАВИЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильном станке простых деталей со свободными размерами диаметром до 300 мм из дюралюминия и латуни с глубиной вытяжки до половины диаметра и из алюминия и свинца с различной глубиной вытяжки. Выдавливание мелких несложных деталей из жести. Выполнение несложных токарных работ по обработке выдавленных деталей (подрезка буртов, вырезка днищ, зачистка торцов и др.). Изготовление простых давильных оправок. Предварительное выдавливание конусов. Изготовление заготовок для последующего выдавливания сложных деталей. Вырезка заготовок на ножницах по готовому раскрою.

Должен знать: основные сведения об устройстве токарно-давильных станков, правила управления и ухода за ними; инструменты для давильных работ; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах; элементарные сведения по токарной обработке металлов.

Примеры работ

1. Колпаки, ободки простой конфигурации — выдавливание.

2. Кольца и донышки для бензиновых, водяных и масляных фильтров — выдавливание.

3. Корпусы крышек и воздушных клапанов для насосов — выдавливание.

§ 17. ДАВИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках деталей средней сложности с допусками по 5 — 7-му классам точности: из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром до 300 мм — с глубиной вытяжки более половины диаметра, диаметром свыше 300 до 400 мм — с глубиной вытяжки до половины диаметра; из нержавеющей стали диаметром свыше 300 до 400 мм — с глубиной вытяжки до половины диаметра и из алюминия диаметром свыше 300 мм — с различной глубиной вытяжки. Выдавливание сложных изделий из жести. Выдавливание на давильных станках сферических, конических и цилиндрических поверхностей изделий с применением простых и разборных патронов с ручной подачей инструмента. Токарная обработка выдавленных изделий (обточка, обрезка, накатка, расточка и др.). Наладка станка.

Должен знать: устройство однотипных токарно-давильных станков, правила управления и ухода за ними; устройство и правила применения инструментов для давильных работ; виды, назначение и способы изготовления применяемых патронов; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым изделиям; основные понятия о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки; основы токарной обработки металлов.

Примеры работ

1. Кольца и крышки для потолочных вентиляторов — изготовление.

2. Кольца с бортами — выдавливание.

3. Корпусы и крышки воздушного клапана — выдавливание.

4. Поверхности конусных деталей центрифуги диаметром до 300 мм — выдавливание.

5. Фланцы стальные для тормозного управления — выдавливание.

6. Шары диаметром до 200 мм — выдавливание.

§ 18. ДАВИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках сложных по конфигурации деталей с допусками по 3 — 4-му классам точности: из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром свыше 300 до 400 мм — с глубиной вытяжки свыше половины диаметра, диаметром свыше 400 мм — с глубиной вытяжки до половины диаметра; из нержавеющей стали диаметром до 300 мм — с глубиной вытяжки более половины диаметра и диаметром свыше 300 до 400 мм — с глубиной вытяжки до половины диаметра.

Самостоятельное определение технологической последовательности изготовления и рациональных режимов обработки. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию сложных контуров с применением разборных патронов. Изготовление сложных деревянных патронов для выдавливания образцов новых изделий.

Должен знать: устройство различных токарно-давильных станков, правила управления и ухода за ними; основные свойства черных и цветных металлов при вытяжке; свойства обрабатываемых металлов и дерева для изготовления патронов; допуски, посадки и классы чистоты и точности.

Примеры работ

1. Изделия полые — выдавливание резьбы при помощи ролика и метчика.

2. Колпачки — предварительное выдавливание, отжиг, окончательное выдавливание.

3. Корпусы тазов, полоскательниц, кастрюль больших размеров — выдавливание.

4. Обтекатели угла шасси, обтекатель для спицевых колес, штуцеры алюминиевые, коробки роликовые, кольца карбюратора — выдавливание с глубокой вытяжкой.

5. Поверхности конусные деталей центрифуг диаметром свыше 300 мм — выдавливание.

§ 19. ДАВИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках особо сложных деталей по 3-му классу точности диаметром свыше 400 мм из дюралюминия, латуни и низколегированной стали с глубиной вытяжки более половины диаметра и изделии из нержавеющей стали диаметром свыше 300 мм и глубиной вытяжки более половины диаметра. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию деталей особо сложной формы. Изготовление приспособлений для выдавливания особо сложных деталей с глубокой вытяжкой и малыми радиусами закругления.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и принцип действия токарно-давильных станков различных типов, правила управления и ухода за ними; конструкции и способы изготовления всевозможных патронов для токарно-давильных работ; виды и назначение термической обработки металлов (отжиг, закалка); технические условия на изготовляемые детали.

Примеры работ

1. Диски для колес — выдавливание.

2. Обтекатели специальные разрезные — выдавливание.

3. Самовары всех размеров — выдавливание.

4. Трубы открытые с обеих сторон — выдавливание резьбы по всей глубине.

5. Футляры сложного профиля — изготовление.

6. Шланги гибкие с гофрами — выдавливание по винтовой линии.

§ 20. КЛЕПАЛЬЩИК-ЧЕКАНЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Нагревание и поддержка заклепок при ручной и пневматической клепке и чеканке. Горячая и холодная клепка и чеканка на клепальных станках, пневматическими молотками или вручную простых металлоконструкций заклепками диаметром до 12 мм и швов, работающих под давлением до 3 ат. Работа с клепальщиком-чеканщиком более высокой квалификации при клепке двумя пневматическими молотками длинных и большого диаметра заклепок. Рубка по разметке и шаблону с точностью до 2 мм. Чеканка головок заклепок и прочных швов. Подбор обжимок. Работа подручным при клепке и чеканке на стационарных прессах и молотах заклепками диаметром свыше 12 мм совместно с клепальщиком-чеканщиком более высокой квалификации.

Должен знать: правила пользования прессами и пневматическими молотками; правила заправки рабочего инструмента и способы подбора его в зависимости от характера работы; основные сведения о технологии чеканных работ; сортимент заклепок; правила нагрева заклепок и ухода за нагревательными устройствами.

Примеры работ

1. Баки наливные водяные и нефтяные — машинная клепка и подчеканка электросварных швов.

2. Кожухи ограждения машин, станков, шестерен и ремней — ручная или пневматическая клепка.

3. Кронштейны ветровые, рамы внутренних панелей дверей, тормозных колодок автомашин — ручная или пневматическая клепка.

4. Лестницы, решетки и перила — ручная или пневматическая клепка.

5. Ящики разные — ручная или пневматическая клепка.

2-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка, чеканка и подчеканка на клепальных станках, прессах, пневматическими молотками или вручную швов и головок заклепками диаметром свыше 12 до 18 мм в металлоконструкциях, наливных сосудах и небольших сосудах и аппаратах, работающих под давлением свыше 3 до 8 ат. Обрубка кромок швов под чеканку в готовых изделиях. Исправление дефектов клепки и чеканки, выявленных при гидравлических испытаниях. Наладка пневматических инструментов.

Должен знать: устройство пневматических молотков и прессов, клепальных скоб, приспособлений и инструмента для чеканки и рубки; способы клепки под обжимку и потайными заклепками; степень нагрева заклепок и предел остывания, при котором можно вести процесс клепки; способы и приемы чеканки; размеры заклепок и припуски по длине; порядок испытаний изделий, работающих под давлением.

Примеры работ

1. Баки водяные и нефтяные небольшой емкости из листов толщиной до 6 мм — чеканка и подчеканка швов и головок заклепок.

2. Зольники, инструментальные ящики, колонны, краны, рамы, стропила и трубы — клепка ручная или пневматическая прочного шва.

3. Изделия с плотными швами под давлением — клепка ручная или пневматическая.

4. Котлы и резервуары для работы под давлением — чеканка заклепок и швов.

5. Узлы стальных конструкций — машинная клепка.

6. Цистерны нефтяные и водяные, резервуары и прочие изделия, работающие под давлением, — машинная клепка, чеканка и подчеканка заклепок.

7. Штуцеры и трубы диаметром до 75 мм — отбортовка и подчеканка.

§ 22. КЛЕПАЛЬЩИК-ЧЕКАНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка, чеканка и подчеканка герметических швов на клепальных станках, прессах, вручную, пневматическими молотками, а также на клепальных скобах заклепками диаметром свыше 18 до 22 мм в ответственных металлоконструкциях, сосудах и аппаратах, работающих под давлением свыше 8 до 15 ат. Клепка сложных и ответственных деталей заклепками из цветных металлов. Выполнение клепки и чеканки в труднодоступных местах. Обрубка кромки швов с пригонкой по шаблону. Испытание готовых изделий под гидравлическим давлением и сдача их. Выявление и устранение при испытании дефектов клепки и чеканки. Наладка и регулировка прессов, инструмента и приспособлений.

Должен знать: устройство гидравлических прессов и пневматических аппаратов; механические свойства заклепочной стали; припуски по длине заклепки при клепке под головку и впотай; стандартные размеры заклепок; допустимое давление в воздушной сети для нормальной работы пневматического инструмента; технические условия приемки швов и заклепок после чеканки; способы испытания швов; допуски для отверстий под заклепки при герметическом шве; приспособления, применяемые при клепке в труднодоступных местах.

Примеры работ

1. Аккумуляторы, воздушные резервуары котлов, работающие под давлением, — пневматическая клепка.

2. Баки больших размеров, водяные резервуары и цистерны из листов толщиной свыше 6 мм — чеканка и заправка клепаных швов.

3. Заклепки потайные и полупотайные — чеканка и подчеканка головок под давление.

4. Кромки наружных и внутренних швов — чеканка под давление.

5. Ковши литейные небольшие — ручная или пневматическая клепка.

6. Колонны строительные и балки подкрановые с нагрузкой до 100 т — клепка.

7. Литье крупное — чеканка.

8. Металлические конструкции колонн кранов, листы рамы, стропила и тележки — горячая клепка прочного сварного шва заклепками.

9. Стрелы кранов грузоподъемностью до 15 т — клепка.

10. Швы с кромкой листов толщиной свыше 10 мм — чеканка и подчеканка под давление.

11. Штуцеры и трубы диаметром свыше 75 до 150 мм — подчеканка и отбортовка.

4-й разряд

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка, чеканка и подчеканка особо ответственных швов крупных металлических конструкций и частей котлов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах и подвесных клепальных скобах заклепками диаметром свыше 22 мм с рабочим давлением свыше 15 ат.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство различных клепальных и гидравлических прессов; принципы действия и систему смазки пневматических молотков и гидравлических прессов; паспортные данные прессов, необходимые для клепальных работ; деформации металла при нагреве, ударе и прессовке, упругие и остаточные деформации; влияние переменных напряжений на металл; классификацию клепаных соединений и швов (прочные, плотнопрочные, однорядные, многорядные, односрезные и двухсрезные); допуски и посадки при клепке.

Примеры работ

1. Заклепки потайные и полупотайные, кромки наружных и внутренних швов — чеканка и подчеканка под давление.

2. Кожухи и решетки — клепка по раме и по соединению заклепками.

3. Колонны строительные и балки подкрановые с нагрузкой свыше 100 т — клепка.

4. Котлы, донышки барабанов, сухопарники и другие резервуары, работающие под давлением, — клепка.

5. Рамы тележек грузоподъемных кранов — клепка.

6. Стрелы портальных кранов — клепка.

7. Фланцы крупных труб паропровода высокого давления — клепка.

§ 24. НАЛАДЧИК СВАРОЧНЫХ АВТОМАТОВ, УСТАНОВОК И МАШИН

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка простых автоматических и полуавтоматических электросварочных машин и автоматов типа АТ-5-10, АШ-50, ТС-11, АСП-1, АСШ-2 и других для сварки простых деталей из углеродистых и легированных сталей и кольцевым швом труб и обечаек малых и средних размеров под давление до 10 ат. Проверка качества сварочной проволоки, флюсов и качества сварки на образцах. Наладка простых автоматических и полуавтоматических газорезательных машин для прямолинейной и криволинейной резки листов из углеродистых, легированных и специальных сталей. Наладка резаков типа РП-50, ОКФ-8 и других для поверхностной кислородной и кислородно-флюсовой резки металлов. Инструктаж электросварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемых машинах.

Должен знать: устройство и принципы работы обслуживаемых автоматических и полуавтоматических электросварочных или газорезательных машин; основы электротехники, свойства сварочной дуги и основы технологических процессов электросварки; назначение сварочных трансформаторов; марки применяемых флюсов и ГОСТ на сварочную проволоку; технологию газовой резки металла; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металлов, и газового пламени; коммуникации подачи газов и жидкостей к местам потребления; правила обращения с газами; основные факторы, влияющие на производительность труда электросварщиков или газосварщиков.

§ 25. НАЛАДЧИК СВАРОЧНЫХ АВТОМАТОВ, УСТАНОВОК И МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка однотипных автоматических, полуавтоматических, стыковых, точечных, роликовых, шовных электросварочных установок и машин типов АТА-40-100, АШ-100-150, ТС-13-17, АСА-30-60-100, УТ-1200-1250 и других для сварки сталей и цветных металлов и сварки кольцевым швом труб и обечаек любых размеров, работающих под давлением свыше 10 до 30 ат. Проверка качества сварки по образцам. Наладка автоматических и полуавтоматических машин для газовой резки металла или для точной криволинейной вырезки деталей из листовой стали различных марок и любой толщины. Наладка специальных резательных установок типа УПР, БУПР и других для подводной кислородной резки металлов. Установление и корректировка режима сварки или резки металла. Наблюдение за бесперебойной работой обслуживаемых автоматов, установок и машин, подналадка и устранение дефектов в их работе.

Должен знать: устройство автоматических, полуавтоматических, стыковых или роликовых шовных электросварочных и газорезательных машин и установок и правила их эксплуатации; основные законы электротехники и общие сведения об электрической и кинематической схемах сварочных аппаратов и автоматов; конструкцию сварочных трансформаторов и электроаппаратуры (контакторов, реле тока и напряжений); назначение, устройство и правила включения электроизмерительных приборов; способы испытания сварных швов; приемы газовой резки металлов и наивыгоднейшие режимы газовой резки; дефекты при газовой резке металлов и меры их устранения.

§ 26. НАЛАДЧИК СВАРОЧНЫХ АВТОМАТОВ, УСТАНОВОК И МАШИН

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных автоматических, полуавтоматических, стыковых, точечных, роликовых, шовных и других электросварочных машин типов АСА-60-100, АСМ-100, АТА-175, УТ-2000, АДС-1000 и других для сварки сложных и ответственных деталей из высоколегированных и специальных сталей и цветных металлов и сварки кольцевым швом под давлением выше 30 ат. Проверка электрических схем и кинематических цепей электросварочных машин. Установление и регулирование требуемых режимов сварки и проверка качества сварки по образцам. Определение неисправностей в работе автоматов по внешнему виду сварочного шва. Сборка и установка копиров для резки.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство автоматов, установок и машин для газо- и электросварки и правила их эксплуатации; законы электротехники и сложные электрические, кинематические и монтажные схемы электросварочных установок и автоматов; способы включения в сеть и регулирования всей специальной электроаппаратуры; устройство электрических контрольно-измерительных приборов и способ включения их в электрическую цепь; систему допусков под сварку и допустимые зазоры при сборке сварных соединений; требования, предъявляемые к качеству сварных швов, и методы контроля сварных соединений; устройство многорезаковых автоматических и полуавтоматических газорезательных машин, газогенераторных установок, аппаратуры и приспособлений; способы определения скоростной машинной газорезки листов разной толщины по таблицам и графикам.

1-й разряд

Характеристика работ. Правка простейших мелких деталей (шайб, косынок и др.) при помощи простого инструмента. Правка вручную на плите планок, прокладок, фланцев и других простых деталей с допустимым зазором свыше 2 мм на 1 м2 при помощи ручных молотков. Правка фасонных профилей из алюминия и стальных прутков по линейке, угольнику и шаблонам. Выполнение работ при правке крупных деталей из листового и пруткового металла совместно с правильщиком более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы и способы правки разного сортового металла и простых изделий; свойства металла, проявляемого при правке; назначение основного инструмента, применяемого при правке.

2-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную на плите в холодном и нагретом состоянии несложных литых, штампованных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке. Правка деталей из листового и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на 1 м2.

Должен знать: различные приемы и способы ручной правки на плите листового, полосового и профильного металла и штампованных изделий средней сложности; технологическую последовательность правки и укладки выправленного металла; назначение применяемого рабочего инструмента и приспособлении; правила и режимы подогрева и правки отливок.

Примеры работ

1. Валики длиной до 500 мм.

2. Днища плоские.

3. Крышки и коробки.

4. Педали ножные (разные).

3-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка в холодном и горячем состоянии штампованных деталей средней сложности из листа и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на 1 м2. Правка термически обработанных простых деталей. Нагрев и правка отдельных частей отливок сложного фасонного литья. Правка трубопроводов водяной, масляной и топливной систем двигателей и машин и устранение вмятин.

Должен знать: технологию и режим правки; устройство рабочего и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений, применяемых при правке; свойства и характер изменения структуры металла при нагревании и остывании; физические и механические свойства металла, проявляющиеся при изгибе и вытяжке.

Примеры работ

1. Валы распределительные двигателей — правка.

2. Днища сферические с горловинами диаметром до 500 мм — правка.

3. Катушка роторного турбогенератора, коллекторы всасывающих и выхлопных двигателей — рихтовка.

4. Трубы длиной до 8 м — правка.

5. Швеллеры — правка.

§ 30. ПРАВИЛЬЩИК ВРУЧНУЮ

4-й разряд

Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка больших листов, различных труб и литья в горячем и холодном состоянии, сортового металла и деталей до и после термообработки на плите с проверкой по линейке, угольнику, шаблону и калибрам. Установление режима правки и нагрева деталей. Правка термически обработанных сложных деталей.

Должен знать: приемы и способы правки различного металла вручную на плите и на правильном оборудовании; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; конструктивные особенности и устройство применяемых при правке рабочего и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; температуру нагрева деталей для различной правки; правила эксплуатации используемых при правке подъемных механизмов.

Примеры работ

1. Днища сферические сварные с горловиной диаметром свыше 500 мм — правка.

2. Конструкции сварные — правка.

3. Трубы длиной свыше 8 м — правка.

§ 31. ПРЕССОВЩИК ПЛАСТМАСС

1-й разряд

Характеристика работ. Прессование на гидравлическом прессе простых деталей (мелкие шайбы, прокладки и др.) из карболитовых и бакелитовых порошков, асбоцемента и других материалов без арматуры с применением простых малогнездных пресс-форм. Развеска и засыпка прессовочного порошка в пресс-формы. Нагрев пресс-форм. Прессование на гидравлических прессах изделий средней сложности (ручки, контакты и др.) из различных пластических масс с запрессовкой до пяти металлических деталей с применением несложных пресс-форм и разъемных приспособлений под руководством прессовщика более высокой квалификации.

Должен знать: приемы прессования пластмассы на гидравлических прессах; основные сведения об устройстве гидравлических прессов и электрических нагревательных приборов и правила их обслуживания; назначение и правила применения пресс-форм, разъемных приспособлений, мензурок; основные свойства прессуемых материалов, правила их развески и засыпки в пресс-формы; правила пользования манометром, термометром и простым мерительным инструментом (скоба, калибр).

§ 32. ПРЕССОВЩИК ПЛАСТМАСС

2-й разряд

Характеристика работ. Прессование на гидравлических прессах сложных изделий из различных пластических масс с запрессовкой свыше пяти до десяти металлических деталей с применением пресс-форм средней сложности, разъемных приспособлений. Регулирование режима прессования. Определение прессуемых материалов по цвету и другим признакам.

Должен знать: устройство и правила обслуживания гидравлических прессов и сложных пресс-форм, составы прессуемых порошков и правила развески; зависимость давления от прессуемой детали; правила пользования универсальным мерительным инструментом (штангенциркуль, микрометр).

Примеры работ

1. Вилка штепсельная.

2. Детали, имеющие разъемную матрицу с резьбой.

3. Корпус бинокля.

4. Патрон для электроосвещения.

3-й разряд

Характеристика работ. Прессование на гидравлических прессах сложных изделий из различных пластических масс с запрессовкой свыше десяти металлических деталей с применением сложных пресс-форм, разъемных приспособлений. Прессование изделий из всевозможных пластических материалов на многогнездных пресс-формах. Регулирование температуры нагрева пресс-форм. Определение режима прессования.

Должен знать: устройство гидравлических прессов различных типов, систему управления ими и правила их обслуживания; правила литья пластмасс под давлением; свойства и составы прессуемых пластических материалов, устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ

1. Детали со вставными втулками и конусными отверстиями.

2. Корпус фотоаппарата.

3. Маховичок.

1-й разряд

Характеристика работ. Прямолинейная резка заготовок и простых деталей из листового металла толщиной до 10 мм и сортового металла сечением до 20 см2 в холодном состоянии на прессах мощностью до 400 т и гильотинных ножницах по упору, шаблону и разметке с соблюдением заданных размеров и допусков. Холодная резка на ножницах деталей из листового металла толщиной до 8 мм и площадью до 1 м2. Подача металла к ножницам вручную или по рольгангу, уборка металла после резки, транспортировка его в указанные места и укладка по сортам и маркам. Смазка пресс-ножниц. Подналадка прессов и ножниц в процессе работы под руководством мастера или резчика более высокой квалификации. Работа подручным при резке на прессах мощностью свыше 400 т деталей прямолинейного контура толщиной свыше 10 до 15 мм и сортового металла разных марок под заданным углом сечением свыше 20 см2 с резчиком более высокой квалификации.

Должен знать: приемы резки металла на ножницах; принцип действия пресса и ножниц и правила управления ими; правила установки и крепления ножей и упоров; способы применения шаблонов, линейки, угольника; предельную степень затупления ножей; основные сведения о допусках; наименование несложного контрольно-измерительного инструмента и способ его применения в процессе работы; условную сигнализацию при работе совместно с резчиком более высокой квалификации.

Примеры работ

1. Заготовки из сортового металла круглого, квадратного и шестигранного сечения — резка из прутка или штанги по рискам и под углом.

2. Заготовки или детали из углового профиля — резка по упору.

3. Накладки, косынки, планки и другие детали из листа толщиной до 10 мм — прямолинейная вырезка по наметке или шаблону.

4. Швеллеры до № 10 — резка по разметке под углом.

§ 35. РЕЗЧИК НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Резка заготовок и деталей из листового металла прямолинейного и криволинейного контура толщиной свыше 10 до 15 мм и сортового металла разных марок под заданным углом сечением свыше 20 см2 на прессах мощностью свыше 400 т или пресс-ножницах по упору, шаблону, разметке или чертежу. Несложная разметка по чертежу и наметка листовых заготовок и деталей с применением необходимого инструмента. Смена и наладка ножей и регулирование упора на заданный размер; наблюдение за работой ножниц и прессов; участие в резке особо тяжелых, сложных деталей криволинейного контура толщиной свыше 15 мм с резчиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации однотипных прессов и пресс-ножниц; назначение и правила применения инструмента и приспособлений; правила разметки и методы рационального раскроя листового металла; допуски на резку заготовок и деталей.

Примеры работ

1. Днища и крышки резервуаров круглые, полукруглые и эллипсоидные — разметка, наметка и вырезка.

2. Детали из листа криволинейного контура — разметка, наметка и вырезка.

3. Швеллеры свыше № 10 до 14 — резка по разметке под углом.

§ 36. РЕЗЧИК НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Резка особо тяжелых сложных деталей криволинейного контура из листового металла всех марок толщиной свыше 15 мм на мощных прессах, гильотинных, роликовых, профильных и других ножницах. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, лекал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Проверка качества резки заготовок и деталей после наладки и периодически в процессе работы. Наладка прессов и пресс-ножниц всех систем. Наблюдение за правильной эксплуатацией оборудования и приспособлений.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации прессов и пресс-ножниц различных систем, их мощность и необходимые паспортные данные; устройство и способ применения рабочего и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; предельную степень износа ножей; правила и углы заточки ножей; правила разметки и методы рационального раскроя металла.

Примеры работ

1. Витки, улитки, циклоны — разметка и фигурная резка из листа.

2. Полосы различной ширины длиной до 4 м и толщиной свыше 15 мм — резка на гильотинных ножницах по упору.

3. Швеллеры свыше № 14 — резка по разметке под углом.

§ 37. ФЛЮСОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по подготовке флюсов для автоматической и полуавтоматической электросварки. Сушка гранулированных флюсов в сушильных печах разных типов с электрическим и газовым нагревом. Подготовка печи и загрузка флюсами. Регулирование температурного режима при сушке флюсов. Выгрузка и просеивание флюсов на механических и ручных ситах. Наблюдение за состоянием сушильных печей и механизмов. Участие в работе при варке флюсов с флюсовщиком более высокой квалификации.

Должен знать: основные сведения об устройстве сушильных печей и правила их эксплуатации; требования, предъявляемые к качеству флюсов, и степень их просушки; правила упаковки и хранения готового флюса.

§ 38. ФЛЮСОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Варка флюсов для полуавтоматической и автоматической электросварки в электроплавильных печах. Приготовление шихты для выплавки флюса по заданному рецепту. Гранулирование расплавленных флюсов. Загрузка компонентов в электропечь. Мелкий ремонт печи.

Должен знать: устройство обслуживаемых грануляционных установок; состав шихты для различных марок флюса; режим варки и допустимую влажность флюсов; назначение и способ применения контрольно-измерительных приборов; правила складирования и хранения флюсов; устройство подъемно-транспортного оборудования.

§ 39. ФЛЮСОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Варка всевозможных флюсов для электросварки алюминия, чугуна, меди и других металлов и сплавов. Подготовка к работе, обслуживание и регулирование работы печи. Замена электродов. Ремонт и замена футеровки электроплавильной печи.

Должен знать: технологический процесс выплавки флюсов различных марок; устройство электроплавильных и других печей для варки и сушки флюсов; режим варки и влияние состава флюсов на качество электросварки; номенклатуру компонентов, входящих в состав флюсов; рецептуру приготовления флюсов, свойства составных частей флюсов и требования, предъявляемые к их качеству.

§ 40. ШТАМПОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Холодная штамповка мелких деталей из листового, ленточного, полосового или фасонного профиля металла и выполнение отдельных операций по холодной штамповке (вырубка, пробивка отверстий) на эксцентриковых и фрикционных прессах мощностью до 100 т с применением простых и средней сложности вырубных и гибочных штампов. Высадка болтов и гаек на однопозиционных холодновысадочных или гайкопросечных автоматах. Заправка прутков и проволоки в станки. Проверка деталей по образцу или шаблону. Участие в установке штампов. Управление механизмами пресса и его смазка. Самостоятельная установка деталей в штампы при многопереходной штамповке. Работа подручным при штамповке на прессах мощностью до 1000 т.

Должен знать: основные сведения об устройстве рабочих механизмов пресса и холодновысадочных автоматов; правила управления прессом и автоматами; назначение и способы применения рабочего и контрольно-измерительного инструментов и приспособлений (штампов, подушек, пуансонодержателей); предохранительные устройства.

Примеры работ

1. Болты и гайки диаметром до 50 мм — штамповка.

3. Диски — высечка из полосы, просечка пазов и отверстий.

4. Колпачки, крышки различные — штамповка.

5. Кронштейны — гибка.

6. Пластины и прокладки различные — штамповка.

7. Угольники, ушки — гибка.

8. Шайбы диаметром до 50 мм — высадка.

9. Шарниры — вырубка, гибка.

§ 41. ШТАМПОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Холодная штамповка деталей средних размеров, а также мелких сложных деталей на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах мощностью свыше 100 до 1000 т с применением сложных и комбинированных вырубных, вытяжных и гибочных штампов. Проверка изготовленных деталей по образцу или шаблонам. Участие в установке штампов и сменяемого инструмента.

Должен знать: устройство и назначение рабочих механизмов прессов различных конструкций; правила управления прессами; устройство и правила применения контрольно-измерительных инструментов; способы установки, снятия и крепления штампов; основные механические свойства штампуемых металлов.

Примеры работ

1. Болты и гайки диаметром свыше 50 мм — штамповка.

2. Валы коленчатые и распределительные диаметром до 100 мм, длиной до 1500 мм — обрезка облоев.

3. Ключи, рычаги, тройники, кронштейны, шестерни диаметром свыше 200 мм — штамповка.

4. Крестовина вентилятора — проколка отверстия.

5. Перегородки бензобака — штамповка.

6. Петли фигурные, ручки дверные — штамповка.

3-й разряд

Характеристика работ. Холодная штамповка крупных сложных деталей из листового и профильного металла различной толщины на кривошипных прессах одинарного и двойного действия мощностью свыше 1000 т с применением глубоких вытяжных, просечных, формовочных и комбинированных штампов. Проверка изготовленных деталей универсальным мерительным инструментом. Установка, снятие, настройка штампов и смена инструментов. Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка.

Должен знать: устройство и назначение механизмов прессов и правила управления ими; способы установки, снятия и крепления штампов; свойства штампуемых металлов и материалов; правила смазки деталей при вытяжных операциях.

Примеры работ

1. Днища сферические диаметром до 2000 мм — штамповка.

2. Коробки различные — вытяжка и штамповка.

3. Крышки ступицы переднего колеса передвижной воздушно-компрессорной станции — штамповка.

4. Профили кожуха, капотов, коллекторов, мотогондол, лонжеронов — штамповка с растяжкой.

5. Статор, сепаратор и ротор электромотора — штамповка и одновременная вытяжка.

§ 43. ЭЛЕКТРОДЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Зарядка рамок стержнями, подвешивание их в сушила и разрядка. Правка, рубка проволоки на налаженных правильно-отрезных станках. Укладка нарубленной проволоки и заправка ее в станок. Покрытие электродов простой стабилизирующей обмазкой самостоятельно или под руководством электродчика более высокой квалификации. Укладка электродов на столы и стеллажи. Сушка электродов в сушильных печах. Очистка электродных стержней в барабанах. Вымачивание бракованных электродов. Дробление и размол минералов и ферросплавов, идущих на изготовление покрытий электродов на копре, шаровых мельницах и дробилках с просевом на механических ситах. Приготовление меловой обмазки. Сортировка и упаковка электродов. Зачистка и заточка торцов электродов. Наладка правильно-отрезного станка под руководством мастера или наладчика.

Должен знать: устройство оборудования, применяемого для дробления и размола минералов, и правила его эксплуатации; номенклатуру электродов; требования к электродам различных марок; способы зарядки электродных рамок; степень густоты обмазывающей смеси для нанесения ровного слоя; режимы сушки и прокаливания обмазанных электродов; правила маркировки, укладки, хранения и транспортировки вырабатываемой продукции; сортимент проволоки для электродов; требуемые длины стержней для различных марок электродов; правила управления очистительным барабаном; назначение и способ применения контрольно-измерительных приборов.

§ 44. ЭЛЕКТРОДЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Покрытие электродов качественной обмазкой на налаженных электродообмазочных прессах или вручную. Сушка и прокалка материала и электродов в прокалочных туннельных печах по заданному режиму с регулировкой температуры. Приготовление брикетов обмазки для электродообмазочного пресса. Определение качества компонентов, идущих на обмазку. Приготовление сухой шихты и обмазывающей смеси для обмазки электродов по заданной рецептуре.

Должен знать: устройство сушильных и прокалочных печей, электродообмазочных прессов и другого оборудования и правила их эксплуатации; технологический процесс изготовления электродов; технические требования, предъявляемые к компонентам и обмазывающим смесям, применяемым для обмазки электродов; соотношение между толщиной обмазки и диаметром электрода по каждой отдельной марке покрытия.

§ 45. ЭЛЕКТРОДЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обмазка электродов специальных марок по особым техническим условиям окунанием и механическим способом на электродообмазочном агрегате. Установление и строгое соблюдение режима работы прокалочных печей. Нанесение покрытия на электроды опрессовкой под давлением. Определение по внешним признакам годности консистенции обмазочной смеси и установление технологической последовательности обмазки электродов. Замеры эксцентричности и толщины обмазки электродов. Варка жидкого стекла в специальных автоклавах. Наладка агрегата со специальным подбором инструмента в соответствии с фактическим диаметром применяемой проволоки.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство электродообмазочных прессов и прокалочных печей; устройство, способ применения и назначение специального рабочего и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений, применяемых для изготовления электродов; требования, предъявляемые к качеству электродной проволоки и электродным стержням; правила выбора консистенции обмазывающей массы; технические требования к жидкому стеклу и правила работы на автоклаве; свойства материалов, применяемых для изготовления электродов; назначение различных марок электродов.

§ 46. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК (ПОДРУЧНЫЙ)

1-й разряд

Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка в нижнем положении простых мелких деталей и узлов из малоуглеродистых сталей с соблюдением требуемых размеров швов. Сварка на автоматах или полуавтоматах, стыковых, точечных или шовных электросварочных машинах простых неответственных деталей и узлов, не работающих под давлением. Выполнение работ по обслуживанию автоматических или полуавтоматических сварочных установок и контактных сварочных машин под руководством электросварщика более высокой квалификации. Сварка с применением шаблона и кондуктора. Прихватка различных деталей при сварке в нижнем, вертикальном и горизонтальном положениях агрегатов, ферм из углеродистых и легированных сталей на атомноводородном аппарате и ручным электродуговым способом. Регулирование работы электросварочных машин и установка их на заданный режим. Наблюдение за исправным состоянием оборудования.

Должен знать: способы простой ручной электродуговой сварки на постоянном и переменном токе; основные приемы и режимы сварки в зависимости от диаметра и марки электрода; формы разделки шва под сварку; принцип работы сварочных автоматов, полуавтоматов, стыковых, шовных и других контактных электросварочных машин и схемы их включения; элементарные сведения по электротехнике; правила управления механизмами для подачи проволоки и бункерами с флюсом; номенклатуру применяемых флюсов.

Примеры работ

1. Детали простые и мелкие — сварка встык и внахлестку и заварка раковин и трещин.

2. Детали крепежа — приварка.

3. Жеребейки — сварка.

4. Кольца и фланцы из углового металла — сварка встык.

5. Кронштейны и рамки простые из профильного металла — сварка.

6. Опоки — заварка раковин и трещин.

7. Планки, косынки, ручки, угольники, скобы — приварка на собранных конструкциях и прихватка при сборке под сварку.

8. Сетки и каркасы простые — точечная сварка.

9. Стеллажи, ограждения, рамки из угольников или полос — сварка и прихватка при сборке.

10. Трубы и обечайки средних и малых размеров, не требующие гидроиспытания на непроницаемость, — сварка кольцевыми швами.

11. Фонари и лампы осветительные и сигнальные — сварка.

12. Цепочки, не требующие испытания на разрыв, — сварка стыка звеньев.

2-й разряд

Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка и сварка в защитной газовой среде (аргонодуговая, гелиедуговая, в углекислом газе и др.) несложных деталей и узлов, работающих под давлением до 8 ат, из малоуглеродистых сталей в нижнем и вертикальном положениях. Наплавка металла и заварка дефектов малоответственных деталей. Прихватка деталей при сварке в потолочном положении. Сварка атомноводородным способом непроницаемых швов под давлением до 50 ат и узлов из малолегированных и углеродистых сталей при толщине материала свыше 0,8 мм. Сварка малоответственных деталей из чугуна и цветных сплавов, не подвергающихся испытанию. Сварка деталей средней сложности из углеродистых и легированных сталей на однотипных автоматах, полуавтоматах, стыковых, точечных, шовных или других контактных сварочных машинах. Сварка труб, работающих под давлением. Участие в наладке сварочных установок и машин и самостоятельная подналадка их.

Должен знать: устройство однотипных электросварочных установок, машин и автоматов постоянного и переменного тока и правила регулировки их на заданные режимы сварки; устройство одного из типов агрегатов для атомноводородной сварки; основы электротехники и технологического процесса сварки; виды сварных соединений и швов; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла; назначение электроизмерительных приборов; причины возникновения деформаций металлов при сварке и способы их предупреждения.

Примеры работ

1. Детали, работающие под давлением, — заварка отверстий разных диаметров.

2. Инструмент — стыковая сварка круглых заготовок составного инструмента диаметром до 60 мм.

3. Лонжероны (узлы) алюминиевых сплавов — сварка атомноводородным способом с испытанием под давлением.

4. Площадки лестницы, каркасы — точечная сварка.

5. Ребра жесткости и перегородки в собранных сварных узлах — прихватка.

6. Резервуары из углеродистой стали — шовная сварка.

7. Сетки и каркасы арматуры труб — контактная сварка.

8. Станины машин, станков малых размеров — сварка.

9. Трубы водяного отопления — заварка трещин и приварка ребер.

10. Трубы дымовые и вентиляционные — сварка.

11. Трубы, тройники под давление — сварка.

12. Фланцы для паропроводов, газопроводов и водопроводов под давление — приварка.

13. Цистерны водяные — автосварка продольных швов.

14. Швеллеры — угловая сварка.

3-й разряд

Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка, сварка в защитной газовой среде или электрошлаковая сварка деталей и узлов средней сложности, работающих под давлением свыше 8 до 15 ат, из малоуглеродистых, легированных и специальных сталей швами в нижнем, вертикальном, горизонтальном и потолочном положениях электродами всех марок и деталей из чугуна и цветных металлов, работающих под давлением до 10 ат. Наплавка и заварка несложных деталей и отливок из сталей, чугуна и цветных сплавов. Сварка атомноводородным способом непроницаемых швов под давление свыше 50 до 100 ат и пространственных ферм, агрегатов и узлов из легированных сталей при толщине материала свыше 0,5 до 0,8 мм и при сочетании разной толщины. Сварка сложных и ответственных деталей различной конструкции из углеродистых, легированных и специальных сталей, алюминиевых и медных сплавов на различных автоматах, полуавтоматах, на стыковых, точечных, шовных или других контактных электросварочных машинах. Сварка труб, работавших под высоким давлением. Наладка электросварочных установок, автоматов и машин. Установление режима сварки в зависимости от площади поперечных сечений в стыке свариваемых деталей. Регулирование силы и напряжения электрического тока и скорости сварки.

Должен знать: устройство электросварочных установок, автоматов и машин, правила их наладки и регулирования; общие сведения об электрической и кинематической схемах сварочных автоматов, машин и установок; требования, предъявляемые к сварному шву; типы аппаратов для атомноводородной сварки и правила их эксплуатации; свойства и значение обмазок электродов и флюсов; специальные виды контактной электросварки; электроизмерительные приборы; способы контроля свариваемых швов, технологию, режимы сварки и способы установления их по вольтовой дуге; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры для их предупреждения; правила Госгортехнадзора по сварке, морского и речного регистров.

Примеры работ

1. Баллоны, резервуары и котлы под давление — сварка.

2. Валы коленчатые, головки двигателей — заварка раковин и трещин.

3. Детали, работающие под давлением, — заварка отверстий всех диаметров.

4. Инструмент сварной из углеродистой и быстрорежущей сталей (сверла и фрезы) — стыковая сварка круглых заготовок диаметром свыше 60 мм.

5. Катки опорные — сварка половинок.

6. Каркасы пространственные арматурные — контактная сварка.

7. Каркасы и облицовка дверей — шовная сварка.

8. Колонны основные, балки и стропильные фермы металлоконструкций — сварка.

9. Листы больших толщин (броня) — сварка.

10. Сосуды тонкостенные — точечная сварка.

11. Трубы различных диаметров под давление — электроконтактная сварка.

12. Узлы шасси силовых нервюр, крыльев и фюзеляжа самолета — атомноводородная сварка.

13. Цилиндры турбин низкого давления стальные — заварка раковин и трещин.

14. Цистерны — автосварка круговых швов.

§ 49. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка, сварка в защитной газовой среде или электрошлаковая сварка ответственных деталей и узлов из высокоуглеродистых и специальных сталей швами в любом положении, подверженных короблению и работающих под давлением свыше 15 до 50 ат. Сварка изделий из цветных металлов постоянным и переменным током с испытанием под давлением свыше 10 до 30 ат. Сварка атомноводородным способом водонепроницаемых швов, работающих под давлением свыше 100 до 200 ат, и сложных пространственных ферм и агрегатов при толщине металла свыше 0,4 до 0,5 мм и при сочетании разной толщины. Наплавка и заварка дефектов в ответственных отливках и деталях из стали, чугуна и цветных металлов.

Должен знать: основные законы электротехники; особенности сварки на постоянном и переменном токе; способы испытания и контроля сварных швов, работающих под давлением; ГОСТ на электроды; основные виды дефектов в сварных швах, методы их предупреждения и устранения; конструкцию аппаратов для атомноводородной сварки, способы их настройки и устранения неисправностей; основные данные об электрических и кинематических схемах управления сварочных машин.

Примеры работ

1. Баллоны и резервуары под давление — сварка.

2. Змеевик из красной меди под давление — сварка.

3. Детали из чугуна — сварка, наплавка и заварка с подогревом и без подогрева.

4. Корпус стопорного крана турбины мощностью до 25000 квт — сварка.

5. Лапы верхней крестовины, спицы ротора гидрогенератора, статор турбогенератора с воздушным охлаждением, корпусы машин — сварка.

6. Полуоси и стойки шасси самолета — атомноводородная сварка.

7. Станины крупных станков чугунные — сварка.

8. Станины мощных прессов и рабочих клетей прокатных станов, цилиндры шагающих экскаваторов — электрошлаковая сварка.

9. Стойки блоков, кронштейны площадок, фундаментов под механизмы грузоподъемностью 100 т и выше — приварка.

10. Штампы сложные, ответственные — сварка деталей, наварка.

11. Штуцера под давление — сварка.

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка в защитной газовой среде, ручная электродуговая или электрошлаковая сварка особо ответственных деталей, узлов и изделий из высокоуглеродистых, легированных и специальных сталей швами в любом положении, предназначенных для работы с ударными и вибрационными нагрузками под давлением свыше 50 ат, а деталей, узлов и изделий из чугуна и цветных металлов под давлением свыше 30 ат. Блочная многослойная сварка. Сварка угловых швов с глубоким проваром специальными электродами. Самостоятельный выбор технологического процесса и режима сварки. Сварка атомноводородным способом водонепроницаемых швов под давление свыше 200 ат и особо сложных пространственных ферм и агрегатов при минимальной толщине металла.

Должен знать: электрические и кинематические схемы управления сварочных машин и их рабочие характеристики; конструктивные особенности, устройство различных сварочных машин и аппаратов и правила управления ими; механические и технологические свойства свариваемых металлов и металла, наплавленного электродами различных марок; порядок наложения швов для предотвращения или уменьшения деформации сварного изделия; способы контроля и испытания особо ответственных сварных швов, работающих под давлением свыше 50 ат.

Примеры работ

1. Балки и траверсы тележек кранов и механизмов, балансиры — сварка.

2. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 1000 л.с. — сварка.

3. Валы коленчатые крупные — сварка и наварка.

4. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах, — заварка.

5. Корпусы стопорных кранов турбин мощностью свыше 25000 квт — сварка.

6. Трубопроводы под давление — сварка.

7. Цилиндры чугунные мощных двигателей и машин — заварка раковин и трещин.

Часть V

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть справочника содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих работы по механической обработке металлов. К этим работам отнесены все виды работ по изготовлению и ремонту деталей, инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей и другие виды работ.

Способ изготовления или обработки деталей (изделия) определяется технологической оснащенностью и организацией рабочего места. Определенному типу производства (единичное, серийное, массовое), как правило, соответствует и определенная степень оснащенности рабочего места. Учитывая в квалификационных характеристиках справочника влияние этих факторов на сложность выполнения работы, тем самым учитывается и тип производства.

В тех случаях, когда в характеристике и в примерах работ указаны типы станков, они именуются либо полной характеристикой, либо приведены типы (шифры, модели) станков по десятичной системе обозначения, принятой по индексатору экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) отечественного производства.

В основу оценки степени сложности выполняемых работ принимались: классы точности и чистоты обработки; габаритные размеры и сложность конфигурации обрабатываемых деталей и изделий; виды резьб и модуль при нарезании зубьев; работа на налаженном станке, или с подналадкой его во время работы, или самостоятельная наладка обслуживаемого станка. Эти условия отражены, как правило, в характеристиках работ, за исключением габаритных размеров обрабатываемого изделия, которые указаны в примерах работ.

В характеристиках работ некоторых профессий станочников в справочнике указана работа на нескольких станках (обслуживание группы станков). Имеется в виду, что не всякое увеличение количества обслуживаемых станков повлечет за собой увеличение сложности работы станочника и в связи с этим увеличение разряда работы и рабочего, так как это может быть лишь более полным использованием рабочего времени внутри рабочего дня. Например, для автоматчика, обслуживающего станки, налаженные наладчиком.

Изменение сложности работ в зависимости от количества одновременно обслуживаемых станков одним рабочим будет иметь место, когда рабочий, ведя параллельную работу на нескольких станках, координирует ее непосредственно в процессе труда, производит перестановку деталей и подналадку станков.

В данном случае процесс труда усложняется за счет расширения деятельности многостаночника по координации работы одновременно на всех станках. Здесь имеет значение квалификация рабочего, и такая работа многостаночника учитывается при определении разряда сложности работы.

На операционных работах в ряде случаев установка деталей, инструмента и приспособлений не требует специальной выверки, так как их место и положение предопределено самой конструкцией. Наладка на таких работах должна осуществляться самим рабочим. Поэтому наряду с требованиями к квалификационным знаниям рабочего, изложенными в характеристиках соответствующего разряда Единого справочника, должны предъявляться и требования в части знаний по наладке и установке приспособлений, инструмента и деталей.

§ 1. АВТОМАТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Обработка простейших мелких деталей и деталей средней сложности по 3 — 5-му классам точности на налаженных одношпиндельных и многошпиндельных, отрезных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других автоматах с одновременным обслуживанием группы разнотипных станков. Заправка материала в станок. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Проверка качества изготовленных деталей простым и специальным контрольно-измерительным инструментом.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; основные наборы приспособлений, используемых на станке; виды, назначение и правила применения нормального и основного режущего и контрольно-измерительного инструментов; основные геометрические параметры резцов и сверл; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка на налаженных многошпиндельных автоматах деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности и более сложных деталей по 4-му классу точности с одновременным обслуживанием группы станков и простой подналадкой их.

Самостоятельная наладка одношпиндельных автоматов на обработку несложных деталей по 4 — 5-му классам точности с небольшим количеством переходов по установленному технологическому процессу. Выполнение более сложной наладки под руководством наладчика.

Должен знать: устройство обслуживаемых автоматов; правила пользования основными наборами приспособлений для наладки станка; назначение и правила эксплуатации основного режущего и контрольно-измерительного инструментов; правила заточки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 3. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка простых деталей по 7 — 9-му классам чистоты и 3 — 4-му классам точности вручную (на плитах), на приводных бабках и на доводочных станках определенного типа, налаженных под руководством наладчика или мастера. Притирка зубьев шестерен и шлицев мелких и средних деталей на налаженных притирочных станках. Установка и крепление деталей с применением приспособлений.

Должен знать: правила управления доводочным и притирочным станками, приводными бабками одного какого-либо типа; наименования и назначение их важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, копиров простого контрольно-измерительного инструмента; правила применения притиров, абразивных брусков и доводочных паст; основные механические свойства обрабатываемых металлов.

Примеры работ

1. Валики — доводка диаметра.

2. Кольца подшипников наружные и внутренние — предварительная доводка торцов и беговых дорожек.

3. Фланцы — притирка.

§ 4. ДОВОДЧИК-ПРИТИРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 2 — 3-му классам точности и 9 — 10-му классам чистоты внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей деталей средней сложности на хонинговальных станках, станках суперфиниша, вертикально-доводочных и плоскодоводочных станках, приводных бабках и вручную (на плитах). Притирка зубьев и шлицев крупных деталей на специальных станках.

Установка и крепление деталей при помощи люнетов, универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Определение технологической последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или по указанию мастера.

Должен знать: устройство однотипных станков для суперфиниша, хонинговальных, вертикально-доводочных, плоскодоводочных станков и станков для притирки зубьев шестерен; устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров, контрольно-измерительного инструмента и приборов средней сложности и точности; правила применения доводочных и хонинговальных головок, абразивных брусков, притиров и притирочных паст; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы с конической шестерней — притирка зубьев.

2. Гильзы цилиндров двигателей внутреннего сгорания — доводка внутреннего диаметра.

3. Гнезда обратных клапанов — предварительная доводка отверстий на вертикально-доводочном станке.

4. Керны — доводка конуса до зеркальной поверхности.

5. Калибры (пробки) гладкие — доводка.

6. Корпусы и крышки регуляторов топливных насосов — доводка плоскостей разъема.

7. Корпусы толкателей топливных насосов — доводка отверстия под палец на доводочной бабке.

8. Резцы нормальные с пластинкой из твердого сплава — доводка вручную.

9. Цилиндры двигателей и насосов — доводка внутреннего диаметра.

10. Шестерни конические ведомые — притирка зубьев.

3-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 — 2-му классам точности и 10 — 12-му классам чистоты внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей сложных деталей на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно.

Должен знать: устройство станков для суперфиниша, хонинговальных, вертикально-доводочных и плоскодоводочных станков; правила проверки станков на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и способ применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила выбора и условия применения абразивных брусков, притиров и притирочных средств; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Гнезда обратных клапанов насосов — окончательная доводка отверстий на вертикально-доводочных станках.

2. Иглы распылителей форсунок дизеля — доводка наружного диаметра на плоскодоводочном станке.

3. Корпусы гидравлических распределительных устройств — доводка отверстий.

4. Кольца наружные и внутренние шариковых и роликовых подшипников диаметром до 200 мм — доводка торцов и беговых дорожек.

5. Клапаны обратные насосов — доводка цилиндров на доводочной бабке.

6. Поршни двигателей — доводка наружных поверхностей.

7. Резцы галтельные, канавочные, резьбовые и фасонные — доводка по шаблону, радиусомеру и угломеру.

8. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов, — доводка.

9. Фрезы наборные, армированные пластинками твердых сплавов, — доводка.

10. Цилиндры втулок плунжеров, топливных насосов — предварительная и окончательная доводка.

11. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного насоса — окончательная доводка.

12. Шатуны — доводка отверстий.

4-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 — 2-му классам точности и 10 — 14-му классам чистоты внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей особо сложных и ответственных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений.

Должен знать: устройство и кинематику станков для суперфиниша, хонинговальных, вертикально-доводочных и плоскодоводочных станков; конструкцию и способы применения приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Буксы золотников — доводка.

2. Валы коленчатые — доводка коренных и шатунных шеек.

3. Гильзы с плунжером топливных насосов — совместная притирка (спаривание).

4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические — доводка.

5. Направляющие крейцкопфного блока компрессора — доводка.

6. Плунжерные пары — совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде.

7. Узлы распылителей топливных насосов — совместная притирка (спаривание).

1-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках небольших простых деталей по 5 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Обработка деталей средней сложности по 4-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой по рейсмусу, шаблону и угольнику.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым долбежным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки, установки нормального режущего инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Вилки и тяги высотой до 50 мм — долбление проушин.

2. Воротки, ключи торцовые, кулачки — долбление квадратных отверстий.

3. Втулки — долбление масляной канавки.

4. Клинья клинкетных задвижек — долбление окон под гайки штоков.

5. Ключи гаечные с зевом до 50 мм — долбление зева.

6. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 50 мм — долбление шпоночного паза.

7. Планки крепежные — долбление сторон и торцов по прямой линии.

8. Прибыли у небольших отливок и поковок — отрезка.

9. Рычаги высотой до 25 мм — долбление контура.

10. Фланцы овальные длиной до 200 мм — долбление контура.

§ 8. ДОЛБЕЖНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка на однотипных долбежных станках деталей средней сложности по 4-му классу точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка деталей средней сложности по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных угольников, подкладок, планок и болтов.

Должен знать: устройство однотипных долбежных станков; устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент, основные углы, правила заточки и установки его; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 100 мм, длиной до 2000 мм — долбление квадратного отверстия.

2. Вилки и тяги высотой свыше 50 до 100 мм — долбление проушин.

3. Вкладыши длиной до 300 мм — долбление канавок под заливку.

4. Ключи гаечные с зевом свыше 50 мм — долбление зева.

5. Ключи торцовые — долбление граней.

6. Корпуса фрикционов — долбление пазов.

7. Корпуса топливных насосов — долбление пазов под толкатели.

8. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы свыше 50 до 100 мм — долбление шпоночных пазов.

9. Муфты кулачковые — долбление квадрата.

10. Накладки с Т-образным хвостом — долбление контура.

11. Скобы калибровочные — долбление контура и губок.

12. Фрезы — долбление шпоночных пазов по оси и шаблонам.

13. Фланцы овальные длиной свыше 200 мм — долбление мест соединения.

14. Хомуты рессорные — долбление окон.

15. Шаблоны линейные и фасонные мелкие — долбление контура.

§ 9. ДОЛБЕЖНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 3 — 4-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также более сложных деталей и деталей средней сложности по 2-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с точной выверкой их в двух плоскостях.

Должен знать: устройство долбежных станков различных типов и правила проверки на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; назначение и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Борштанги для расточных станков диаметром свыше 100 до 150 мм, длиной свыше 2000 до 4000 мм — долбление квадратного отверстия.

2. Валы коленчатые — долбление колен.

3. Валы гребные диаметром свыше 250 мм — долбление шпоночных пазов ступицы по калибру.

4. Вилки и тяги высотой свыше 100 мм — долбление проушин.

5. Колеса храповые — долбление зубьев.

6. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 до 500 мм — долбление шпоночного паза.

7. Матрицы пазных штампов — долбление пазов со шлицами.

8. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном — долбление окна.

9. Оправки — долбление конических отверстий.

10. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации — долбление наружного и внутреннего контура.

11. Рейки зубчатые — долбление зубьев.

12. Секторы — долбление контура и зубьев.

13. Фрезы дисковые трехсторонние с наборными ножами — долбление, рифление пазов для ножей по калибру.

14. Цанги зажимные — долбление шестигранника.

§ 10. ДОЛБЕЖНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках по 2 — 3-му классам точности особо сложных и ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту.

Должен знать: устройство, кинематику долбежных станков различных типов; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Борштанги для расточных станков диаметром свыше 150 до 200 мм, длиной свыше 4000 мм — долбление квадратного отверстия.

2. Бабы молотов — долбление паза и внутренней площади в упор.

3. Венцы зубчатые и звездочки — долбление зубьев по модульному шаблону.

4. Диски с несколькими шпоночными канавками — долбление канавок.

5. Делительные приспособления — долбление внутренних модульных зубьев.

6. Маховики, муфты, шкивы и шестерни с высотой ступицы свыше 500 мм — долбление шпоночных пазов.

7. Матрицы компаундных штампов — долбление пазов со шлицами.

8. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс-форм сложной конфигурации — долбление контура.

9. Обоймы пресс-форм — долбление фигурного внутреннего контура.

10. Шатуны — долбление многогранных гнезд для вкладышей.

§ 11. ЗАТОЧНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Заточка простейшего и нормального режущего инструмента, имеющего режущие грани прямолинейной или несложной фасонной конфигурации по 4 — 7-му классам точности на заточных, анодномеханических и электроэрозийных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Заточка режущего инструмента средней сложности по 3 — 4-му классам точности по заданным углам с фасонной и прямолинейной конфигурацией и по спирали, на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка инструмента в приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым заточным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименование и маркировку обрабатываемых металлов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о шлифовальных кругах, правила установки и правки шлифовальных кругов; элементарные сведения по электротехнике и электрохимии в объеме требований выполняемой работы; назначение и принцип действия электроприборов, установленных на обслуживаемом электрозаточном станке и правила поддержания установленного режима работы; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Зубила слесарные и пневматические — заточка.

2. Зенковки — заточка.

3. Клинья, колуны, топоры — заточка.

4. Ножи для наборных фрез — предварительная заточка.

5. Плашки круглые — заточка.

6. Просечки всех видов — заточка.

7. Резцы — предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.

8. Сверла спиральные — заточка режущей части.

9. Сверла, резцы, фрезы — зачистка шва после стыковой сварки.

10. Фрезы цилиндрические и дисковые односторонние, дисковые пилы — заточка передних и задних граней.

11. Цанги зажимные и подающие — прорезание перемычек.

2-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных и электрозаточных станках нормального и специального режущего инструмента средней сложности по 3 — 4-му классам точности и 6 — 8-му классам чистоты по заданным углам с прямолинейными и фигурными очертаниями режущей грани. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно.

Заточка сложного режущего инструмента по 2 — 3-му классам точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента.

Составление рабочей жидкости в соответствии с техническими условиями и определение степени ее отработки в процессе заточки. Установка на станке обрабатываемого инструмента под любым углом с применением приспособлений и копиров.

Должен знать: устройство однотипных заточных и электрозаточных станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; основные сведения по электротехнике и электрохимии в объеме выполняемой работы; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Гребенки и резцы дисковые — заточка по передней грани.

2. Долота, стамески — заточка и доводка.

3. Железки одинарных фуганков и рубанков — заточка и доводка.

4. Зенкеры насадные — заточка режущих граней.

5. Метчики — заточка зуба черновая.

6. Ножи прессов — заточка.

7. Пилы лучковые, ножовки — заточка и разводка.

8. Плашки болторезные «Питтлера» — заточка.

9. Развертки ручные и машинные цилиндрические, конусные диаметром свыше 4 мм — заточка по передней и задней граням.

10. Резцы токарные, строгальные, отрезные и расточные, автоматные и для борштанг с пластинками из быстрорежущей стали — полная заточка.

11. Резцы зубострогальные — заточка по передней грани.

12. Сверла спиральные — шлифование затылка.

13. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостом, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые — заточка зуба по передней и задней граням.

§ 13. ЗАТОЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных и электрозаточных станках сложного режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 2 — 3-му классам точности и по 7 — 9-му классам чистоты.

Заточка особо сложного режущего инструмента по 1 — 2-му классам точности на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента.

Должен знать: устройство, кинематику заточных и электрозаточных станков; правила проверки их на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; основные технологические характеристики применяемых способов электрозаточки; значение факторов режима и их влияние на качество заточки; основы электротехники и электрохимии, связанные с электрозаточкой; устройство и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава диаметром до 300 мм — заточка.

2. Долбяки зуборезные — заточка по передней грани.

3. Железки двойных фуганков, рубанков и зензубелей — заточка и доводка.

4. Железки цунбелей, шерхебелей, галтубелей и прочие профильные железки — заточка и доводка.

5. Метчики — заточка и доводка.

6. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава — заточка по передней и задней граням и заборному конусу.

7. Развертки цилиндрические диаметром до 4 мм — заточка.

8. Резцы для трапецоидальной резьбы — заточка и доводка.

9. Развертки насадные, конусные со спиральным зубом — заточка.

10. Резцы с пластинками из твердых сплавов — заточка и доводка передней и задней граней.

11. Развертки ступенчатые и зенкеры с отношением длины к диаметру свыше 20 — заточка и доводка по шаблону.

12. Сегменты к пилам — заточка режущих граней зубьев.

13. Сверла перовые и специальные — заточка режущих граней.

14. Фрезы резьбовые — заточка по передней грани.

15. Фрезы дисковые со вставными ножами — заточка режущих граней.

16. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые — заточка по передней грани.

17. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штапиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — заточка по передней грани.

§ 14. ЗАТОЧНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента с особо сложным фигурным или прямолинейными очертаниями по 1 — 2-му классам точности и 9 — 10-му классам чистоты с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.

Должен знать: устройство и конструктивные особенности заточных станков различных конструкций; конструктивные устройства и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Протяжки круглые, шлицевые, модульные и профильные — заточка и полировка по передней грани и прорезка стружколомов.

2. Пластины расточные фасонные свыше 150 мм — заточка и доводка по передней и задней граням.

3. Резцы сложной конфигурации с сопряжением нескольких радиусов — заточка по шаблону.

4. Развертки твердосплавные и зенкеры для отверстий 1-го класса точности — заточка и доводка.

5. Фрезы 1-го класса точности червячные, модульные, шлицевые — шлифование.

6. Фрезы пальцевые, фасонные со спиральным зубом — заточка зуба вручную.

§ 15. ЗУБОРЕЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных и внутренних прямых и спиральных зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес модулем до 4 на налаженных зуборезных станках одного какого-либо типа (зуборезных, зубодолбежных, зубострогальных).

Нарезание зубьев шестерен модулем до 4 по 3 — 4-му классам точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки зубьев определенных шестерен. Установка деталей в приспособлениях.

Должен знать: правила управления простыми зуборезными станками одного какого-либо типа; наименование и назначение их важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых и спиральных зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес, венца модулем до 4 по 3 — 4-му классам точности методом строгания, долбления, копирования и обкатки. Фрезерование шлицев и реек.

Предварительное нарезание наружных и внутренних прямых и спиральных зубьев модулем свыше 4. Определение технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера.

Нарезание зубьев шестерен модулем свыше 4 по 3 — 4-му классам точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление и наблюдение за работой на зуборезных станках при нарезании шестерен диаметром свыше 4000 мм под руководством зуборезчика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство однотипных зуборезных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации, и условные сигналы; основные правила подсчета сменных шестерен; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, нормального режущего и контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с прямым зубом — строгание зубьев.

2. Валы шестеренные с прямым зубом — нарезка зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.

3. Венцы зубчатые — нарезание зубьев.

4. Колеса зубчатые — долбление наружных зубьев.

5. Колеса червячные диаметром до 1000 мм — фрезерование зубьев червячной фрезой.

6. Муфты зубчатые — фрезерование зубьев.

7. Рейки зубчатые с прямым зубом длиной до 1000 мм — нарезание зубьев.

8. Секторы зубчатые с простым профилем — фрезерование зубьев.

9. Шестерни двухвенцовые спиральные (с проточкой) и шестерни типа «Вюста» диаметром до 500 мм — фрезерование зубьев.

10. Шестерни конические — предварительное фрезерование зубьев.

11. Шестерни цилиндрические с прямым зубом диаметром свыше 500 до 1500 мм — фрезерование зубьев.

12. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом — строгание зубьев.

13. Шестерни «солнечные» — предварительное долбление зубьев.

14. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом — долбление зубьев.

15. Шестерни червячные — нарезка зубьев.

16. Шестерни всех модулей — закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.

§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Нарезание прямых, косых и спиральных зубьев цилиндрических и конических шестерен, секторов различного профиля модулем до 8, многозаходных червяков и шлицевых валов модулем свыше 4 по 2 — 3-му классам точности на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станка и определение режимов резания.

Нарезание зубьев цилиндрических и конических сложных и ответственных шестерен любого модуля и шага по 2 — 3-му классам точности на налаженных специализированных полуавтоматических или автоматических зуборезных станках. Установка и крепление обрабатываемых деталей поштучно или пакетом с точной выверкой.

Должен знать: устройство зуборезных станков и правила проверки их на точность; методы расчетов, связанных с наладкой станков; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки режущего инструмента; способы измерения основных элементов зуба; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки шестерен промежуточного вала коробки перемены передач — нарезание зубьев.

2. Валы шевронные — нарезание зубьев.

3. Валы торсионные — фрезерование шлицев с двух сторон.

4. Валы шестеренные со спиральными зубьями — нарезание зубьев.

5. Рейки зубчатые с прямым зубом длиной свыше 1000 мм — нарезание зубьев.

6. Секторы зубчатые со сложным профилем зуба — нарезание зубьев.

7. Сателлиты дифференциала заднего моста автомобиля — нарезание зубьев.

8. Червяки — фрезерование под шлифование.

9. Шестерни двухблочные — долбление зубьев.

10. Шестерни конические, с косым и шевронным зубом — фрезерование зубьев.

11. Шестерни червячные и спиральные — нарезание зубьев.

12. Шестерни шевронные — строгание зубьев.

§ 18. ЗУБОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев сложных и ответственных шестерен, секторов и многозаходных червяков различного профиля и шага с соблюдением размеров по 2 — 3-му классам точности на зуборезных станках различных типов. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Установка и точная выверка крупных ответственных деталей по индикатору и с применением других поверочных инструментов.

Должен знать: устройство и кинематику сложных зуборезных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки с количеством набора более трех шестерен — долбление зубьев.

2. Валики шлицевые — фрезерование шлицев.

3. Валы шестеренные со спиральным зубом диаметром свыше 500 до 800 мм — нарезание зубьев.

4. Муфты зубчатые — долбление наружного и внутреннего зуба.

5. Червяки многозаходные — нарезание зубьев окончательное.

6. Шестерни для многозаходных червячных винтов с большим углом подъема спирали — нарезание зубьев.

7. Шестерни цилиндрические, конические, шевронные с прямым, косым и спиральным зубом, диаметром свыше 1000 до 4000 мм — нарезание зубьев.

8. Шестерни цилиндрические наружного и внутреннего зацепления с прямым зубом всех диаметров — долбление зубьев.

§ 19. ЗУБОРЕЗЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 2-му классу точности особо ответственных шестерен и многозаходных червяков на сложных, больших и уникальных станках. Самостоятельная наладка зуборезных станков, выполнение необходимых расчетов, установление последовательности обработки и режимов резания. Установка особо сложных ответственных деталей с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим приборам.

Должен знать: устройство и способы проверки на точность сложных, больших и уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм — нарезание зубьев.

2. Колеса редуктора в сборе с валом — окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.

3. Червяки глобоидные модулем свыше 24 — окончательное нарезание витков.

4. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм — нарезание зубьев.

§ 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Шлифование профиля прямых зубьев шестерен методом обкатки шестеренных валиков модулем до 6 и шлицев по 3-му классу точности на налаженных под руководством мастера или наладчика зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках одного какого-либо типа.

Шлифование профилированными кругами прямого зуба цилиндрических шестерен модулем до 6 по 2-му классу точности на специализированных зубошлифовальных станках, налаженных наладчиком для обработки определенных шестерен. Установка деталей в приспособления.

Должен знать: правила управления простым зубошлифовальным и шлицешлифовальным станками одного какого-либо типа; наименования и назначение их важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; основные сведения о шлифовальных кругах; правила установки, крепления и хранения шлифовальных кругов; основные способы измерения зуба; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков средних размеров модулем до 6 по 2-му классу точности, 7 — 9-му классам чистоты. Шлифование шлицев на валах средних размеров диаметром до 100 мм по 3-му классу точности на зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках. Установление режима резания по технологической карте или самостоятельно.

Шлифование профилированными кругами прямых зубьев цилиндрических шестерен модулем свыше 6 по 2-му классу точности на специальных зубошлифовальных станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных шестерен. Установка деталей с выверкой их по индикатору.

Должен знать: устройство однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; основные сведения о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; системы зацеплений и способы измерения зубьев; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование профиля прямых, косых и спиральных зубьев шестерен модулем свыше 6 и шлицев на крупных ответственных валах по 2-му классу точности и модулем до 6 по 1-му классу точности и 8 — 10-му классам чистоты на зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках различных типов.

Шлифование профилированными кругами крупных передних цилиндрических шестерен с прямым зубом различного профиля и шага по 2-му классу точности на зубошлифовальных станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных шестерен.

Должен знать: устройство и кинематику зубошлифовальных станков различных типов; правила проверки станков на точность и расчетов, связанных с наладкой станков; устройство и условия применения различных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности, способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; назначение и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

§ 23. ЗУБОШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев различного профиля и модуля крупных ответственных шестерен и шлицев на валах по 1 — 2-му классам точности на зубошлифовальных станках методом обкатки и профилированными кругами. Самостоятельная наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности и наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.

Должен знать: устройство и конструктивные особенности зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологический процесс зубошлифования, требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

§ 24. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка одной какой-либо группы станков: отрезных, гайкорезных и болторезных автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно-револьверных станков для обработки простых и средней сложности периодически повторяющихся деталей с большим количеством переходов по 2 — 4-му классам точности. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания, подбор режущего и мерительного инструмента и приспособлений по технологической (инструкционной) карте или самостоятельно. Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и инструмента. Подналадка и регулировка станка в процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их ОТК. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании.

Должен знать: устройство однотипных станков и правила проверки их на точность; устройство и условия применения различных приспособлений; элементарные правила расчета шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Наладка отрезных автоматов Ленинградского завода, модель 1106.

2. Наладка гайкорезных автоматов мод. СТ-20; завода им. Коминтерна мод. 5084, 5085, 5086, 5087; завода им. Кирова мод. 508-Д; полуавтоматов завода «Коммунар» мод. 508.

3. Наладка болторезных станков Одесского завода им. Ленина, мод. БЛ-1,507А; Тбилисского завода им. Кирова, мод. 507, 507В.

4. Наладка токарных многорезцовых горизонтальных полуавтоматов завода «Красный пролетарий», мод. И7-1720 и 1730; завода им. Орджоникидзе, мод. 116, МТ-30.

5. Наладка токарных автоматов и полуавтоматов для продольного фасонного точения Пензенского завода, мод. С-38, С-39; Ленинградского завода, мод. 110, 117, 1104; завода им. Дзержинского, мод. 1110А, 111А.

6. Наладка токарно-револьверных станков завода «Коммунар», мод. 1032; Ижевского завода, мод. 1336, 1338; завода им. Орджоникидзе, мод. 135, 136, 137, 141; Киевского завода, мод. 1336М, 1124; Ленинградского завода, мод. 1104П; завода им. Фрунзе, мод. 112, 118.

7. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов завода им. Орджоникидзе, мод. 122, 123, 126, 1125-4, 1225-6, 1240-6, 148, 1262М, 1225-5Л; Киевского завода, мод. 1261М, 1261П, 1262П.

§ 25. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка сложных токарно-револьверных станков, токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки сложных деталей с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности с применением разнообразного комбинированного режущего и измерительного инструмента. Выполнение технических расчетов, необходимых при наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство и кинематику станков различных типов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Наладка токарно-револьверных станков завода им Орджоникидзе, мод. 135, 136, 137, 141; Ижевского завода, мод. 1338; Ленинградского завода, мод. 1104П; завода им. Фрунзе, мод. 112, 118.

2. Наладка автомата для продольного фасонного точения завода им. Дзержинского, мод. 116А.

3. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов завода им. Орджоникидзе, мод. 122, 123, 126, 1225-4, 1225-6, 1240-6, 148, 1262М, 1225-5Л; Киевского завода, мод. 1261М, 1261П, 1262П.

4. Наладка вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов завода «Красный пролетарий», мод. 23-1283, 1284, 1А-283, М-24.

5. Наладка мпогошпиндельных расточных станков для предварительной обработки отверстий.

§ 26. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов для обработки ответственных деталей очень сложной конфигурации с большим количеством переходов по 2-му классу точности с применением специального режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и приспособлений. Наладка отдельных механизмов станков, распределительных и револьверных головок, суппортов.

Должен знать: устройство, кинематику, конструктивные особенности особо сложных станков и правила проверки их на точность; назначение и условия применения приспособлений; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; контрольно-измерительный инструмент и приборы; основы теории резания металлов.

Примеры работ

1. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов завода им. Орджоникидзе, мод. 1225-6, 123, 126, 1240-6, 148; Киевского завода, мод. 1261М, 1262П.

2. Наладка вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов завода «Красный пролетарий», мод. 23-1283, 1284, 1А283, М-24.

§ 27. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных, зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для обработки звездочек, реек зубчатых, шлицев, червяков, цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных валов и червячных колес по 2 — 4-му классам точности.

Установление последовательности обработки и режима резания, подбор режущего и мерительного инструмента и приспособлений по технологической (инструкционной) карте или самостоятельно.

Установка приспособлений, режущего инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их ОТК. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании.

Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и резьбофрезерных станков; правила проверки их на точность; геометрию режущего инструмента; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; элементарные правила расчета шестерен; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

§ 28. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по нарезке зубьев различных модулей и профилей на ответственных деталях с соблюдением размеров по 2-му классу точности и 6 — 8-му классам чистоты. Установка приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: устройство и кинематику зуборезных станков различных типов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство режущего инструмента и правила его заточки и установки; тригонометрические функции углов и виды зубчатых зацеплений; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

§ 29. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка особо сложных уникальных зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов. Подбор и установка сменных шестерен для выполнения работ по нарезке зубьев различных модулей и сложных профилей на особо сложных, экспериментальных и ответственных деталях с соблюдением размеров в пределах 2-го класса точности. Самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка деталей, требующих комбинированного крепления и специальных приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных плоскостях при помощи контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: устройство и конструктивные особенности, правила проверки на точность уникальных зуборезных станков, конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений; все виды режущего инструмента, применяемого при зуборезных и резьбофрезерных работах, его геометрию, правила заточки и установки.

§ 30. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Наладка одной какой-либо группы станков бесцентровошлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных и внутришлифовальных для обработки простых и средней сложности устойчивых деталей по 3 — 4-му классам точности и 6 — 8-му классам чистоты. Установление последовательности и режима обработки в соответствии с технологической (инструкционной) картой. Обработка деталей после наладки и сдача их ОТК. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании.

Должен знать: устройство обслуживаемых шлифовальных станков; устройство и правила применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; марки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемого металла, способа обработки и требуемой чистоты отделки; способы правки и установки шлифовальных кругов; необходимый контрольно-измерительный инструмент и приборы; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 31. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка однотипных бесцентровошлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных, хонинговальных и станков суперфиниша для шлифования и доводки сложных деталей по 2 — 3-му классам точности и 7 — 9-му классам чистоты. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с выверкой в двух плоскостях. Определение износа шлифовальных кругов по внешнему виду и чистоте обрабатываемой поверхности.

Должен знать: устройство шлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; марки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых металлов, способов обработки и требуемой чистоты отделки; фирменные и заводские обозначения характеристик и данных об испытании кругов; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента, приборов и инструмента для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

§ 32. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных бесцентровошлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных, хонинговальных и станков суперфиниша для выполнения работ по шлифованию и доводке сложных, крупных и ответственных деталей по 1 — 2-му классам точности и 8 — 10-му классам чистоты. Самостоятельное установление технологической последовательности обработки режимов шлифования. Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с выверкой их в различных плоскостях.

Должен знать: устройство и кинематику шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов в зависимости от прочности их связки; устройство и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

§ 33. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка сложных универсальных шлифовальных станков различных типов для обработки особо сложных, ответственных и малоустойчивых деталей с большим количеством шлифуемых поверхностей, с соблюдением размеров по 1-му классу точности и 9 — 12-му классам чистоты. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: конструкцию сложных уникальных шлифовальных станков различных типов и правила проверки на точность; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; приборы для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; влияние температуры на точность обработки и измерения деталей.

§ 34. НАЛАДЧИК АГРЕГАТНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка одной какой-либо группы станков: односторонних, однопозиционных, многошпиндельных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными или вертикальными столами — сверлильных (мод. 4Э09), 4М17, 4Э27, 1А15, 4Э18), резьбонарезных (мод. 4Э28), фрезерных — для обработки средней сложности деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл (завода им. Воскова), автоматов для заточки сверл и зенкеров (мод. 3652 и 365 завода заточных станков), протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для протягивания внутренних и наружных поверхностей. Выполнение необходимых расчетов при наладке. Установка деталей в универсальные и специальные приспособления. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической (инструкционной) картой или самостоятельно. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании.

Должен знать: устройство, кинематику, правила эксплуатации и проверки на точность наиболее распространенных типов агрегатных и специальных станков; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные технологические и механические свойства металлов и материалов, обрабатываемых на обслуживаемых станках; правила выбора режимов резания, допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка двусторонних, многопозиционных, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух- и четырехсторонних станков — сверлильных (мод. 4301, 1А891), фрезерно-расточных (мод. 1А18), сверлильно-расточных (мод. А278), резьбонарезных (мод. 4321) и других аналогичных станков для обработки сложных деталей.

Выполнение связанных с наладкой сложных расчетов и самостоятельное установление последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство, кинематику агрегатных и специальных станков различных типов, правила проверки на точность; способы установки, крепления и выверки сложных по конфигурации деталей; основы технологии металлов; технологические и механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

§ 36. НАЛАДЧИК АГРЕГАТНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка двусторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом типа А241 — А254 и А447 — А457 для обработки сложных, крупных и ответственных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных и ответственных деталей. Выполнение расчетов, связанных с наладкой станка.

Должен знать: конструкцию, кинематику и правила эксплуатации и проверки на точность односторонних и двусторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; конструкцию и условия применения приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всевозможного режущего инструмента; правила расчета эксцентриков, копиров, кулачков; всевозможный контрольно-измерительный инструмент и приборы; основы теории резания металлов.

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков, с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач, типа А261 — А268, А283 — А290, А413 — А417 для обработки особо сложных крупных и ответственных деталей. Выполнение особо сложных расчетов, необходимых для наладки станка.

Должен знать: устройство и кинематику многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков; правила проверки агрегатных станков на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; устройство нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила выбора наиболее высокопроизводительного режима работы станков.

§ 38. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых небольших деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Пробная обработка деталей и сдача их ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы. Участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии.

Должен знать: правила эксплуатации автоматической линии; кинематическую схему оборудования и взаимодействия механизмов автоматической линии; правила применения специальных приспособлений; технологический процесс обработки деталей на станках автоматической линии; конструкцию инструмента, применяемого на станках автоматической линии; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов; допустимые размеры износа инструментов; правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

§ 39. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпусы, картеры, коробки перемены передач) с большим количеством переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулировка оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы.

Должен знать: устройство механизмов автоматической линии; инструмент, применяемый на станках автоматической линии; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; нормы расхода инструментов и показатели их стойкости.

§ 40. ПОЛИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Полирование на полировочных станках и автоматах наружных поверхностей малоответственных несложных деталей по 7 — 8-му классам чистоты щетками, наждачной бумагой и полировочными кругами, с соблюдением последовательности и режимов обработки в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Установка деталей в приспособлениях.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым полировочным станком, наименования и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, правила подбора и установки полировальных кругов; назначение, правила подбора и применения паст, мастик, щеток и наждачной бумаги; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Бандажные ленты — полирование начисто.

2. Гайки, шайбы, болты, шпильки — полирование.

3. Доски (фирменные) из чугуна и латуни, гравированные — полирование под хромирование или никелирование.

4. Молотки, отвертки, ручки — полирование.

5. Резцедержатели — полирование.

6. Щитки, крышки и другие простые детали — полирование.

§ 41. ПОЛИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей деталей средней сложности по 8 — 10-му классам чистоты на однотипных станках с соблюдением профиля и параллельности по шаблону и заданных размеров точности. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Накатка шкурки и наклейка наждака на войлочные, деревянные и кожаные круги.

Должен знать: устройство однотипных полировочных станков; способы установки изделий в патроне, люнетах, призмах и специальных приспособлениях; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов наждаков, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемых качеств и чистоты обработки; влияние температуры на размер обрабатываемых изделий; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Арматура разная сложной конфигурации — полирование.

2. Валики — полирование шеек.

3. Кронштейны — полирование плоскостей.

4. Кольца наружные и внутренние шариковых и роликовых подшипников диаметром до 200 мм — полирование дорожек качения по классу Н.

5. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность одно — двух сечений — полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону, кромки — по микрометру.

6. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания — полирование.

7. Ролики и шарики подшипников — полирование.

8. Самовары, чайники, кофейники, примусы и другие аналогичные по конфигурации детали — полирование.

9. Цапфы — полирование.

10. Шатуны — полирование поверхности и отверстий.

11. Шестерни — полирование зубьев.

§ 42. ПОЛИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Полирование сложных деталей с кривыми поверхностями и выступами по 11 — 12-му классам чистоты с соблюдением предусмотренной точности на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам.

Должен знать: устройство полировочных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; основные свойства полировочных материалов (абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов), а также металлических, волосяных и травяных щеток; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы коленчатые — полирование коренных и шатунных шеек.

2. Валы распределительные топливных насосов дизелей — полирование рабочих шеек и кулачков.

3. Винтовые лопатки турбин и турбонасосов — шлифование и полирование внутренних переходов с соблюдением размеров радиуса, скоса и сопряжения.

4. Кольца наружные и внутренние шариковых и роликовых подшипников диаметром свыше 200 мм по классу П и диаметром до 200 мм по классу П, В и А — полирование дорожек качения.

5. Лопатки турбинные — шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля — по рамочному шаблону, кромки — по микрометру, сечения — по скобам, сопряжений — по линейке.

6. Оси — полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.

7. Пята — полирование внутренней сферы.

8. Тарелки толкателей — полирование.

9. Шары и шаровые соединения — полирование сферы.

§ 43. ПРОТЯЖЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Протягивание на протяжных станках или на ручном винтовом прессе круглых отверстий, квадратных и прямоугольных профилей в муфтах, втулках, шестернях, крышках, фланцах, фрезах и других аналогичных деталях по 4 — 7-му классам точности за один проход мерным режущим инструментом с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Установка деталей в приспособлениях.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым протяжным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; правила установки и крепления протяжек; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 44. ПРОТЯЖЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей по 3-му классу точности с применением комплектных протяжек. Протягивание шпоночных и шлицевых пазов по 3 — 4-му классам точности. Установление режимов резания в соответствии с технологической (инструкционной) картой или самостоятельно. Установка обрабатываемых деталей в специальные приспособления.

Должен знать: устройство однотипных протяжных станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; назначение, условия применения и правила установки сложных протяжек; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 45. ПРОТЯЖЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на протяжных станках внутренних и наружных поверхностей всевозможных профилей в различных деталях по 2-му классу точности, а также протягивание глубоких отверстий по 2 — 3-му классам точности с применением комплекта всевозможных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза.

Должен знать: устройство протяжных станков различных типов; устройство и условия применения всевозможных универсальных и специальных приспособлений; виды протяжек и правила их заточки и установки; назначение и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

§ 46. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Отрезка и разрезка на отрезных станках, дисковых, ножовочных или ленточных пилах заготовок деталей из сортового материала диаметром или толщиной до 200 мм, прибылей отливок простых деталей и материала фасонного профиля с соблюдением режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Установка деталей и материала в универсальные и специальные приспособления с несложной выверкой по одной штуке или пакетами.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым отрезным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 47. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Отрезка, разрезка на отрезных станках заготовок толщиной или диаметром свыше 200 мм из материалов различного профиля и сечения, пакетом или поштучно; отрезка прибылей поковок и отливок перпендикулярно, под косым углом и параллельно оси деталей. Установка материалов, поковок и отливок в приспособлениях с проверкой шаблонами и масштабной линейкой. Самостоятельная наладка отрезных станков и установление режимов резания и последовательности обработки.

Должен знать: устройство отрезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила установки, крепления и заточки пил: назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента.

§ 48. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на простых деталях по 3-му классу точности на налаженных резьбофрезерных станках одного какого-либо типа. Установка деталей в центрах, оправках, патроне и специальных приспособлениях. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на деталях средней сложности по 3-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для нарезания определенной резьбы.

Должен знать: устройство обслуживаемого резьбофрезерного станка одного какого-либо типа; наименования и назначение важнейших частей станка; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; правила установки нормального режущего инструмента; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцеры — фрезерование наружной резьбы.

2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты — фрезерование внутренней резьбы.

§ 49. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 2 — 3-му классам точности на однотипных резьбофрезерных станках с одновременным обслуживанием нескольких станков. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера.

Фрезерование резьбы различных профилей на деталях средней сложности по 2-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей.

Должен знать: устройство однотипных резьбофрезерных станков; назначение и правила применения различных резьбовых фрез, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; элементы и виды резьб и способы их измерения; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы червячных колес — фрезерование резьбы.

2. Втулки шестерни кулачкового вала топливного насоса — фрезерование резьбы.

3. Гильзы — фрезерование наружной и внутренней резьбы.

4. Червяки — фрезерование однозаходной резьбы.

§ 50. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб всевозможных профилей на сложных деталях по 1 — 2-му классам точности на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением специальных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно. Выполнение расчетов для фрезерования резьб.

Должен знать: устройство резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента; устройство и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Головки цилиндров — фрезерование резьбы.

2. Ступицы — фрезерование внутренней переходной резьбы.

3. Трубы бурильные — фрезерование внутренней конусной резьбы.

4. Червяки — фрезерование многозаходной резьбы.

§ 51. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Нарезка и накатка остроугольных и полукруглых резьб диаметром до 50 мм на болтах, гайках, стяжках и других деталях по 3-му классу точности метчиками, плашками и специальными болторезными головками на болторезных, гайкорезных или резьбонакатных станках с соблюдением режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым резьбонарезным или резьбонакатным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; правила подбора и установки плашек и метчиков по диаметру нарезаемой детали; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 52. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Накатка резьбы различных профилей и размеров по 2-му классу точности на резьбонакатных станках. Установление режимов резания по технологической карте или самостоятельно. Установка универсальных и специальных приспособлений.

Должен знать: устройство резьбонакатных станков различных конструкций; устройство и условия применения приспособлений, применяемых при нарезании резьбы; элементы и виды резьб; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 53. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 3-му классу точности и 7 — 8-му классам чистоты на однотипных резьбошлифовальных станках. Балансировка и правка шлифовальных кругов. Установление режимов шлифования по технологической карте, по указанию мастера или наладчика. Шлифование резьбы по 2 — 3-му классам точности на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.

Должен знать: устройство обслуживаемых резьбошлифовальных станков; правила эксплуатации и способ применения простых приспособлений; правила подсчета и подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы: характеристики и условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы — шлифование резьбы.

2. Калибры резьбовые (пробки) с однозаходной резьбой — предварительное шлифование резьбы с припуском на доводку.

3. Метчики ручные и машинные — предварительное шлифование резьбы многопрофильным абразивом с припуском под доводку.

§ 54. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по 2 — 3-му классам точности и 8 — 9-му классам чистоты на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках. Установление режима резания по технологической карте или самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага резьбы и требуемой точности и чистоты обработки. Правка шлифовальных кругов под любой профиль.

Шлифование резьбы сложных профилей по 1 — 2-му классам точности на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.

Должен знать: устройство и кинематику обслуживаемых резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и условия применения различных приспособлений; метод подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; устройство, назначение и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при шлифовании на размеры детали, допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой — шлифование резьбы.

2. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой, с шагом свыше 1 мм — шлифование профиля резьбы.

3. Метчики с однозаходной прямоугольной и трапецеидальной резьбой — окончательное шлифование резьбы.

4. Метчики трехперые — затыловка резьбы по наружному диаметру.

5. Оправки резьбовые контрольные — шлифование резьбы.

§ 55. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 1 — 2-му классам точности и 9 — 10-му классам чистоты на различных резьбошлифовальных станках. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: устройство и кинематику резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений, сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы любого шага и профиля; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы — шлифование резьбы.

2. Калибры (пробки) резьбовые всех размеров — окончательное шлифование резьбы.

3. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой — окончательное шлифование резьбы с шагом до 1 мм.

4. Метчики с многозаходной резьбой различного профиля — шлифование профиля резьбы.

5. Метчики конические — шлифование профиля резьбы.

6. Резцы дисковые фасонные — шлифование профиля по шаблону.

7. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные — шлифование профиля по шаблону.

8. Стержни вальцовок — шлифование резьбы.

9. Фрезы резьбовые — шлифование и затыловка профиля резьбы.

10. Фрезы червячные модульные — шлифование и затыловка резьбы.

§ 56. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы любого шага и профиля на особо сложном инструменте, деталях и приспособлениях по 1-му классу точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов; устройство различных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки.

Примеры работ

1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез — шлифование резьбы.

2. Винты прессов Бринеля — шлифование резьбы.

3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы — шлифование резьбы с подгонкой радиусов.

4. Калибры (пробки) резьбовые конусные — шлифование профиля резьбы.

5. Калибры (кольца) резьбовые с шагом до 1 мм — шлифование профиля резьбы.

6. Калибры (пробки) резьбовые диаметром свыше 200 мм — окончательное шлифование профиля резьбы.

7. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой — чистовое шлифование резьбы.

8. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и многозаходные — шлифование резьбы.

9. Метчики конусные с трубной резьбой — шлифование профиля резьбы.

10. Метчики с трапецоидальной и пилообразной резьбой — шлифование профиля резьбы.

§ 57. СВЕРЛОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий по 4 — 7-му классам точности диаметром свыше 1 до 20 мм, глубиной сверления до пяти диаметров сверла на проход и в упор, расположенных в различных плоскостях, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в простых деталях небольшого веса на малых и средних сверлильных станках (настольных и на колонке) и на небольших радиально-сверлильных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Нарезание резьб диаметром от 8 до 30 мм на проход и в упор по 3-му классу точности.

Центровка заготовок по закерненному центру или в специальном приспособлении. Сверление отверстий в деталях средней сложности по 3 — 4-му классам точности с применением мерного режущего инструмента и специальных кондукторов и приспособлений. Установка деталей на столе станка, в тисках или в других приспособлениях с несложной выверкой. Выполнение под руководством сверловщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на радиально-сверлильных станках с вылетом хобота свыше 3000 мм при обработке крупногабаритных деталей.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым сверлильным станком, наименования и назначение его важнейших частей; правила управления крупным станком, обслуживаемым совместно со сверловщиком более высокой квалификации, и условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки, установки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, валики, пальцы, шпильки — сверление отверстий под шплинт, снятие фасок.

2. Втулки, кронштейны — сверление отверстий по кондуктору и нарезание резьбы.

3. Вкладыши — сверление отверстий под смазку.

4. Вилки, скобы — сверление проушин.

5. Гайки нормальные — зенкование отверстий.

6. Краны, тройники, штуцеры, ролики, рычаги и другие детали арматуры — сверление отверстий.

7. Планки, прокладки, угольники, петли, косынки — сверление и зенкование отверстий по кондуктору или по разметке без контрольных рисок.

8. Резцедержатели — сверление отверстий под нарезку резьбы по разметке.

9. Траверсы для электромашин всех типов — сверление отверстий кругом.

10. Шестерни, шкивы — сверление отверстий под смазку и резьбу.

§ 58. СВЕРЛОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание и развертывание сквозных и глухих отверстий по 3-му классу точности в деталях средней сложности, различной конфигурации и более сложных деталях с применением специальных приспособлений на типовых радиально-сверлильных станках и специальных станках глубокого сверления. Установка деталей с точной выверкой по оси сверления в различных положениях по отношению к шпинделю станка. Сверление, рассверливание и развертывание отверстий по сложным кондукторам и разметке с соблюдением контрольных рисок. Сверление отверстий глубиной до 10 диаметров сверла. Нарезание сквозных и упорных резьб диаметром свыше 30 до 36 мм по 3-му классу точности. Подрезка торцов в деталях, требующих точной и чистой обработки. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно.

Выполнение под руководством сверловщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на станках глубокого сверления с глубиной отверстий свыше 12 м.

Должен знать: устройство однотипных вертикально-сверлильных станков; правила управления сложными крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой квалификации; условную сигнализацию; углы, правила заточки и установки сверл, зенкеров, метчиков, разверток и подрезных резцов; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; зажимные и установочные приспособления; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки и цилиндры — сверление отверстий по разметке с подрезкой гнезд и нарезанием резьбы.

2. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — сверление косых смазочных отверстий.

3. Детали металлообрабатывающих станков — гитары токарных станков, кольца упорные, шпиндели различных станков — сверление отверстий по разметке, зенкование и нарезание резьбы.

4. Держатели матриц и пуансонов — сверление отверстий под болты.

5. Кольца в сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.

6. Корпусы регуляторов и топливных насосов дизелей тракторов — сверление отверстий на многошпиндельных станках.

7. Оси, валы — сверление глубоких отверстий.

8. Тройники, патрубки, колеса с фланцами — сверление отверстий во фланцах.

9. Шестерни и шкивы разъемные — сверление отверстий в местах соединения.

10. Штампы — сверление отверстий под направляющие колонки.

11. Штуцеры сложные — сверление отверстий по разметке, зенкование и нарезание резьбы.

§ 59. СВЕРЛОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сверление и развертывание отверстий по 2 — 3-му классам точности в сложных крупных тонкостенных ответственных деталях на больших вертикально- и радиально-сверлильных станках и на специальных станках глубокого сверления. Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и подкладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление и растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояниям между центрами отверстий. Сверление отверстий под разными углами; вырезка гнезд под болты; глубокое сверление и развертывание отверстий с соблюдением требуемой чистоты и точности. Разметка деталей под сверление отверстий. Нарезание резьбы диаметром свыше 36 до 48 мм и развертывание отверстий диаметром свыше 36 до 50 мм и глубиной не более двух диаметров отверстия. Наладка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания.

Должен знать: устройство, правила проверки на точность сверлильных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабки задние токарных станков — сверление отверстий под болты.

2. Валы большие — сверление отверстий под строжку шпонок.

3. Валы, оси, цилиндры — сверление отверстий глубиной свыше 500 мм и наклонных отверстий глубиной свыше 200 мм.

4. Корпусы турбин и редукторов — сверление; развертывание и нарезание резьбы в отверстиях.

5. Картеры, коробки перемены передач — последовательное сверление в четырех плоскостях.

6. Колонны больших прессов — сверление осевых отверстий с двух сторон.

7. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков — сверление, развертывание; нарезание резьбы и подрезка.

8. Матрицы и подушки штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации — сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.

9. Плиты фундаментные больших размеров — сверление отверстий разных диаметров по разметке под сборку машины и нарезка резьбы.

10. Сверление отверстий диаметром свыше 0,25 до 0,5 мм.

11. Станины молотов, станков, прессов — сверление отверстий.

12. Цилиндры высокого и низкого давления — сверление и нарезание резьбы в отверстиях по разъему под соединение верхней и нижней частей.

13. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом — сверление и развертывание отверстий.

§ 60. СВЕРЛОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Сверление и развертывание отверстий по 2-му классу точности и 5 — 8-му классам чистоты больших глубин и диаметров в особо сложных ответственных крупногабаритных деталях со строгим соблюдением параллельности осей отверстий, с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности и расстояний между центрами отверстий. Сверление, подрезка, расточка, нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка станка с применением сложных приспособлений и определением наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: устройство и кинематику сверлильных станков различных типов, конструкцию их основных узлов и правила проверки станков на точность; устройство, геометрию и правила заточки, доводки и установки всех видов режущего инструмента; конструкцию различных универсальных и специальных приспособлений; всевозможный контрольно-измерительный инструмент и приборы; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабки передние станков — сверление и развертывание отверстий.

2. Доски трубные — сверление свыше 1000 отверстий с разверткой, расточкой уступов и нарезкой резьбы.

3. Золотники и лопасти водяных турбин — чистовое сверление глубоких отверстий.

4. Корпусы распылителей — сверление большого числа отверстий диаметром до 0,25 мм.

5. Корпусы распределительных коробок и цилиндры гидравлических прессов — сверление и развертывание отверстий.

6. Муфты соединительные крупные паровых и водяных турбин, прокатных станов — сверление отверстий под соединительные болты.

7. Роторы гидрогенераторов — сверление отверстий для соединения спиц с дисками и дисков со втулкой.

8. Станины различных сложных станков больших габаритов — сверление отверстий.

9. Фартуки токарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.

10. Цилиндры штамповочных и ковочных молотов — сверление и развертывание отверстий, нарезка резьбы и подрезка.

1-й разряд

Характеристика работ. Строгание по разметке и шаблонам на небольших продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках несложных деталей простой конфигурации по 4 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Обработка деталей средней сложности и по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым строгальным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки нормального режущего инструмента; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Бруски, планки крепежные, подкладки и шайбы — строгание плоскостей и кромок.

2. Вкладыши разъемные диаметром до 250 мм — строгание разъема до заливки.

3. Гайки, болты, валики, пробки, ключи — строгание граней.

4. Державки для резцов — строгание.

5. Детали штампов и приспособлений, отъемные части моделей и стержневых ящиков длиной до 500 мм (прямоугольные) — строгание.

6. Заготовки из сортового металла — разрезка.

7. Клейма простые — строгание.

8. Ножи для механических ножниц, рычаги длиной до 500 мм — строгание плоскостей.

9. Стойки, кронштейны — строгание подошвы.

10. Шпонки прямоугольные длиной до 200 мм — строгание.

11. Шпонки призматические длиной до 100 мм — строгание.

12. Шкивы, шестерни, маховики разъемные диаметром до 250 мм — строгание плоскостей соединения.

§ 62. СТРОГАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Строгание по разметке, чертежу или образцу деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на однотипных строгальных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание более сложных деталей по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установление последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно с использованием нескольких суппортов одновременно. Установка и крепление деталей в приспособлениях по одной штуке или пакетом с точной выверкой по рейсмусу и угольнику. Выполнение под руководством строгальщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на продольно-строгальных многосуппортных станках с длиной стола свыше 10000 мм.

Должен знать: устройство небольших однотипных продольно-строгальных и поперечно-строгальных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со строгальщиком более высокой квалификации; условную сигнализацию, устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент; углы, правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Буксы сальника к молотам — строгание плоскостей разъема.

2. Вкладыши разъемные диаметром свыше 250 мм — строгание площадей разъема до заливки и диаметром до 250 мм после заливки.

3. Державки для резцов крупных токарных и карусельных станков — строгание.

4. Заготовки прямоугольной формы для штампов, пресс-форм — строгание.

5. Зеркала золотников, направляющие крышки редукторов — строгание плоскостей со всех сторон по разметке и шаблону.

6. Клинья направляющие суппортов (прямые длиной до 500 мм и конусные длиной до 200 мм) — строгание плоскостей и торцов.

7. Кулачки патронов — строгание плоскостей.

8. Картеры, корпусы редукторов сложной конфигурации — предварительное строгание плоскостей.

9. Основания и разъемы мелких подшипников, половинок шкивов — строгание плоскостей для спаривания.

10. Опоки размером 600 x 600 мм и длиной до 2000 мм — строгание оснований и ушков.

11. Плиты установочные штампов длиной свыше 500 мм — строгание.

12. Рычаги длиной свыше 500 мм, фланцы диаметром свыше 300 мм — строгание плоскостей.

13. Станины электромоторов диаметром до 1200 мм — строгание лап.

14. Угольники установочные — строгание в отделку.

15. Шестигранные заготовки, головки резцедержателей, балансиры и другие аналогичные детали — строгание.

16. Шпонки призматические длиной свыше 100 до 500 мм — строгание с четырех сторон.

17. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока мощностью до 100 квт — строгание окон.

§ 63. СТРОГАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Строгание на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках различных типов сложных деталей с большим количеством переходов по 3 — 4-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание более сложных деталей по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с точной выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, индикатора, ватерпаса.

Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Наладка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинами твердых сплавов; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабы кузнечных молотов — строгание плоскостей.

2. Валы длиной до 3000 мм — строгание шпоночных канавок.

3. Державки фигурные — строгание с вырезкой пазов различной формы.

4. Каретки, суппорты, фартуки станков — строгание.

5. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров — строгание.

6. Корпусы и крышки редукторов — окончательное строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.

7. Клинья суппортов (прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм) — строгание.

8. Линейки проверочные — чистовое строгание.

9. Плиты фундаментные — строгание фасонных пазов.

10. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. — строгание ласточкина хвоста по разметке.

11. Призмы разметочные — строгание под различными углами.

12. Резцы фасонные — строгание профиля.

13. Плиты контрольные длиной до 3000 мм, плоские станины — строгание.

14. Рейки к станкам — строгание.

15. Шпонки призматические длиной свыше 500 мм и конические длиной свыше 100 до 500 мм — строгание четырех сторон.

§ 64. СТРОГАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Строгание на крупных и уникальных строгальных станках различных типов крупных ответственных деталей сложной конфигурации по 2 — 3-му классам точности. Строгание длинных деталей с прямолинейными и криволинейными поверхностями по копирам. Строгание деталей, сложных в установке, с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, установление технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность уникальных и других сложных строгальных станков, конструкцию их основных узлов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание низа и верха при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.

2. Валы длиной свыше 3000 мм — строгание шпоночных пазов.

3. Валы гребные — строгание шпоночных пазов.

4. Валы коленчатые — строгание плоскостей колен и скосов в отделку.

5. Каретки суппортов больших станков — строгание в отделку.

6. Корпусы приспособлений и кондукторов — строгание с установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.

7. Линейки проверочные длиной свыше 3000 мм — строгание в отделку.

8. Лопасти гребных винтов повышенной точности — строгание тыльной и рабочей сторон на винтострогальном станке.

9. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм — строгание с нанесением рисок.

10. Поршень газодувки — строгание по разметке и шаблону.

11. Пресс-формы для прецизионного литья — строгание сложных контуров с припуском под слесарную обработку.

12. Пуансоны и матрицы вырубных и гибочных штампов сложного профиля — строгание с припуском под слесарную обработку.

13. Роторы турбогенераторов — строгание граней и пазов.

14. Рамы дизелей — чистовое строгание сопрягающихся поверхностей при длине до 3000 мм.

15. Станины станков длиной до 3000 мм с призматическими направляющими — строгание в отделку по шаблону.

16. Суппорты станков — строгание в отделку.

17. Шаботы молотов весом свыше 40 до 70 т — полная обработка.

§ 65. СТРОГАЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Строгание по 2 — 3-му классам точности на особо крупных и уникальных строгальных станках различных типов крупных ответственных деталей сложной конфигурации, с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и точной выверки деталей в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач с подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по 7 — 8-му классам чистоты шлифованием абразивными кругами. Наладка станка, установление технологической последовательности обработки и режимов резания с учетом максимального использования всех суппортов и мощности станка.

Должен знать: основы теории резания металла; конструкцию и правила проверки на точность уникальных и крупных строгальных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента, марки, режущие свойства и правила эксплуатации абразивных кругов; конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.

2. Маховики, шестерни диаметром свыше 300 мм — строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.

3. Ползун к горизонтальному прессу — строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.

4. Рамы дизелей — чистовое строгание сопрягаемой поверхности при длине свыше 3000 мм.

5. Станины рабочих клетей прокатных станов — строгание лап и мест для подушек.

6. Станины станков длиной свыше 3000 мм с призматическими направляющими — строгание по шаблону в отделку.

7. Шаботы весом свыше 70 до 80 т — полная обработка.

§ 66. ТОКАРЬ

1-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей с небольшим количеством переходов по 4 — 7-му классам точности на простых токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, с соблюдением последовательности обработки и режимов резания, в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по обточке цилиндрических и конических поверхностей, расточке, подрезке, сверлению и отрезке. Нарезание треугольной резьбы метчиками, плашками или резцом с последующей доводкой метчиками или плашками.

Обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, операций или на простых универсальных токарных станках с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей в центрах, самоцентрирующих патронах, цангах, на оправках и в других приспособлениях с несложной выверкой. Выполнение под руководством токаря более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на токарно-центровых станках с высотой центров свыше 650 мм, имеющих до трех суппортов, и расстояние между центрами свыше 5000 до 10000 мм.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым токарным станком, наименования и назначение его важнейших частей; правила управления крупным станком, обслуживаемым совместно с токарем более высокой квалификации, и условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, шпильки, винты, пробки диаметром до 30 мм и длиной до 100 мм — токарная обработка с нарезкой резьбы под плашку или плашкой.

2. Бородки и керны — полная токарная обработка.

3. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 30 мм и длиной до 100 мм — полная токарная обработка.

4. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 50 мм — полная токарная обработка.

5. Воротки и клуппы — полная токарная обработка.

6. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 50 мм — полная токарная обработка.

7. Ключи торцовые наружные и внутренние — полная токарная обработка.

8. Метчики, развертки, сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком — токарная обработка с припуском на шлифование.

9. Маховички с диаметром обода до 200 мм — подрезка ступицы, сверление и расточка.

10. Оправки для расточных резцов длиной до 200 мм — полная токарная обработка.

11. Пружины неточные из проволоки диаметром до 5 мм — навивка.

12. Плашки круглые до М20 — токарная обработка без нарезки резьбы.

13. Пробки, кольца гладкие предельных калибров, диаметром до 50 мм — токарная обработка с припуском на шлифовку.

14. Фланцы, шкивы диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

§ 67. ТОКАРЬ

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.

Обработка деталей средней сложности с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций или на универсальном оборудовании — с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических, конических и несложных фасонных поверхностей. Нарезание наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру и наружной прямоугольной резьбы. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте и самостоятельно. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей.

Выполнение под руководством токаря более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на токарно-центровых станках для чистовой обработки с высотой центров свыше 650 мм, имеющих более трех суппортов, и с расстоянием между центрами свыше 10000 мм.

Должен знать: устройство однотипных токарных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; условную сигнализацию; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента; углы и правила заточки и установки резцов и сверл; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Болты, винты, шпильки диаметром резьбы свыше 30 мм и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

2. Болты резцедержателей — токарная обработка с нарезанием ленточной резьбы.

3. Валы, оси, оправки длиной до 1000 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

4. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 30 мм, длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

5. Валы длиной свыше 1000 до 3000 мм — обдирка.

6. Вкладыши разъемные для шатунов и подшипников диаметром до 100 мм — полная токарная обработка.

7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 50 до 100 мм — полная токарная обработка.

8. Втулки для кондукторов диаметром свыше 6 мм — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

9. Зенкеры и фрезы со вставными ножами — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

10. Калибры (пробки, кольца, гладкие и резьбовые) диаметром свыше 50 до 100 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

11. Кольца прокладные сферические — обточка по шаблону, расточка.

12. Корпусы вентилей — обточка, расточка и нарезание резьбы.

13. Метчики, развертки, сверла диаметром свыше 1,5 до 4 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

14. Матрицы вырубные для деталей круглой формы, пуансоны вырубные и проколочные — полная токарная обработка под шлифование.

15. Плашки — полная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

16. Ручки для калибров с конусным отверстием — полная токарная обработка.

17. Ручки и рукоятки фигурные — полная токарная обработка.

18. Сверла, развертки насадные цилиндрические и конические и метчики диаметром свыше 30 мм, длиной свыше 100 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

19. Фланцы диаметром свыше 200 мм — расточка, проточка канавок или нарезание резьбы.

20. Футорки, тройники прямые, угольники переходные всех размеров — полная токарная обработка.

21. Фрезы прорезные, угловые, дисковые диаметром до 200 мм, фрезы стержневые и насадные с конусным отверстием диаметром до 100 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

22. Центры токарные — обтачивание под шлифование.

23. Штуцеры — обтачивание, сверление и нарезание резьбы.

24. Штоки к паровым молотам — предварительная обработка.

25. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и ободы диаметром до 300 мм, шестерни конические диаметром до 50 мм и червячные диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

§ 68. ТОКАРЬ

3-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.

Обработка более сложных деталей по 2-му классу точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и отдельных операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических, конических и сложных фасонных поверхностей и глубокому сверлению. Нарезание наружных и внутренних — двухзаходных остроугольных, прямоугольных и однозаходных трапецеидальных резьб модулем до 8. Наладка станка и самостоятельное установление технологической последовательности и режимов резания. Установка и крепление деталей в различных приспособлениях и на угольнике с выверкой в одной или нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность универсальных токарных станков; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию; правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; назначение и способ применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 до 250 мм — полная токарная обработка.

2. Втулки переходные с конусом Морзе — полная токарная обработка.

3. Вкладыши разъемные для шатунов и подшипников диаметром свыше 100 до 300 мм — полная токарная обработка.

4. Винты для микрометров — нарезание резьбы.

5. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм — полная токарная обработка.

6. Валы гладкие и ступенчатые длиной до 2000 мм — полная токарная обработка.

7. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 2000 до 5000 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Валы и оси длиной до 2000 мм — сверление сквозных отверстий.

9. Валы коленчатые автомобильных двигателей (средних размеров) — предварительная обточка шеек, подрезка торцов шеек и обточка конуса.

10. Валы распределительные дизелей — чистовая обточка и подрезка кулачков.

11. Валики пустотелые многоступенчатые длиной до 500 мм — обточка, сверление и расточка.

12. Гайки и контргайки с диаметром нарезки свыше 50 мм — полная токарная обработка.

13. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезка, сверление, расточка и нарезка резьбы.

14. Калибры (пробки, кольца) для треугольной, трапецеидальной и специальной резьбы — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

15. Кольца поршневые диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.

16. Матрицы, пуансоны, пуапсонодержатели для формовочных, вытяжных и вырубных штампов, пресс-форм, оформляющих детали сложного профиля, — токарная обработка с припуском на шлифование.

17. Патроны кулачковые и планшайбы диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.

18. Патроны сверлильные — полная токарная обработка.

19. Протяжки диаметром свыше 30 до 100 мм и длиной до 1000 мм — токарная обработка с припуском на шлифование.

20. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные — токарная обработка с припуском на шлифование.

21. Цанги зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском на шлифование.

22. Центры вращающие (корпуса) — полная токарная обработка.

23. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и ободы с наружным диаметром свыше 300 до 1000 мм и шестерни конические диаметром свыше 50 до 300 мм — полная токарная обработка.

24. Шпиндели станков длиной до 500 мм — полная токарная обработка.

§ 69. ТОКАРЬ

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных и крупных ответственных деталей с большим количеством переходов по 2-му классу точности, по детальным или сборочным чертежам, а также по образцу или по месту на токарных станках различных типов. Обработка длинных валов и винтов при помощи нескольких люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другими специальными инструментами. Обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Нарезание двух- и трехзаходной прямоугольной, полукруглой, пилообразной и трапецеидальной резьбы. Обработка точного измерительного и режущего инструмента большого размера и штампов сложной конфигурации. Установка сложных деталей с точной выверкой в нескольких плоскостях с применением различных универсальных и специальных приспособлений и поверочного инструмента.

Должен знать: устройство и кинематику токарных станков различных типов, конструкцию их основных узлов и правила проверки их на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы коленчатые для прессов и компрессоров — чистовая обработка и полирование шеек.

3. Валы пустотелые многоступенчатые длиной свыше 500 мм — полная токарная обработка.

4. Вкладыши разъемные для подшипников диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.

5. Валы распределительные, муфты включения мощных дизелей — нарезание пересекающихся канавок.

6. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 2000 до 5000 мм — чистовое обтачивание.

7. Винты ходовые с длиной нарезки до 2000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

8. Винты суппортные с длиной нарезки свыше 500 до 1500 мм — полная токарная обработка.

9. Гайки суппортные с длиной нарезки свыше 50 до 100 мм — нарезка резьбы.

10. Детали с несколькими параллельными отверстиями, с точным расстоянием между центрами — чистовое растачивание отверстий.

11. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.

12. Кулачки для универсальных патронов — нарезание под спиральный диск.

13. Метчики с трапецеидальной и круглой резьбой многозаходные — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

14. Муфты фрикционные, цилиндры особо сложной конфигурации с внутренними глухими выточками — полная токарная обработка.

15. Планшайбы к токарным станкам диаметром более 500 мм — полная токарная обработка.

16. Притиры резьбовые с остроугольной резьбой — полное изготовление.

17. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой диаметром свыше 50 мм — нарезание резьбы с отделкой.

18. Протяжки круглые, шлицевые диаметром свыше 100 мм и длиной свыше 1000 мм — обточка по шаблонам с припуском под шлифование.

19. Фрезы червячные двухзаходные — точная доводка резьбы резцом.

20. Червяки однозаходные модулем свыше 8 до 20 и двухзаходные, трехзаходные модулем до 12 — полная токарная обработка.

21. Шпиндели станков длиной свыше 500 до 1000 мм — полная токарная обработка.

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка крупных ответственных деталей станков, турбин, кранов, дизелей, блюмингов и других сложных машин по 1 — 2-му классам точности с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления при помощи угольников, подкладок, планок, нескольких люнетов и тщательной выверки в нескольких плоскостях на токарных станках различных конструкций или на уникальных станках. Выполнение операций по обточке наружных и внутренних кривых поверхностей и сопряженных цилиндрических с кривыми поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Нарезание многозаходной прямоугольной, трапецеидальной резьбы различного модуля и шага. Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей.

Должен знать: устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; способы достижения заданных точности и чистоты обработки; основы теории резания металлов; конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Валы ступенчатые длиной свыше 5000 до 10000 мм — чистовое обтачивание.

2. Валы многоколенчатые дизелей мощностью свыше 2000 л.с. — окончательное обтачивание шатунных шеек, подрезание щек и затылков.

3. Валы распределительные мощных дизелей длиной до 6000 мм — окончательная обработка.

4. Винты ходовые длиной резьбы свыше 2000 до 7000 мм — полная обработка.

5. Винты суппортные многозаходные длиной свыше 1500 мм — полная токарная обработка.

6. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.

7. Гребенки резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе — доводка после шлифования.

8. Колонны гидравлических прессов длиной до 15000 мм — окончательная обработка.

9. Корпусы, кронштейны сложной конфигурации с пересекающимися осями, требующие комбинированного крепления, — растачивание отверстий.

10. Корпусы и приспособления особо сложные — полная токарная обработка.

11. Матрицы для пресс-форм — расточка сферических гнезд по шаблону.

12. Муфты жесткие соединительные — окончательная расточка отверстия диаметром свыше 450 мм и проточка замка.

13. Притиры резьбовые с прямоугольной и трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.

14. Приспособления сложные — растачивание на суппорте станка.

15. Фрезы червячные многозаходные — окончательная нарезка резьбы.

16. Цилиндры гидропрессов — расточка отверстий.

17. Червяки многозаходные — окончательная нарезка резьбы.

18. Шпиндели токарных станков длиной свыше 1000 мм — полная токарная обработка.

19. Нарезание многозаходных резьб различного профиля в конических отверстиях.

§ 71. ТОКАРЬ

6-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка особо сложных уникальных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и узлов по 1 — 2-му классам точности с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также деталей, требующих при установке комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях на уникальных токарных станках различных типов и конструкций. Доводка и полирование по 1-му классу точности особо сложного и ответственного специального инструмента различной конфигурации с несколькими сопрягающимися поверхностями. Нарезка многозаходной резьбы сложных профилей любого модуля и шага.

Должен знать: конструкцию, устройство и правила проверки на точность уникальных токарных станков различных типов; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и чистоты обработки; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токарных работ.

Примеры работ

1. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.

2. Валы разгонные — нарезка восьмизаходной резьбы с прогрессивно нарастающим шагом.

3. Винты многозаходные длиной свыше 7000 мм — обточка, полировка и нарезание резьбы.

4. Валы коленчатые сборные и цельнокованые от трех колен и более с радиусом колена свыше 700 мм — полная токарная обработка.

5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления 100000 квт — чистовая обработка под шлифовку и нарезка резьбы или приточка конусов по муфтам.

6. Валы гидравлических турбин диаметром свыше 1000 мм — полная чистовая обработка вала и рубашек.

7. Валы крупных судов — спаривание.

8. Колонны прессов длиной свыше 15000 мм — полная токарная обработка.

9. Калибры резьбовые (кольца, пробки) цилиндрические и конические диаметром свыше 100 мм — доводка после калки.

10. Пресс-формы многогнездные особо сложной конфигурации — полная токарная обработка с полированием.

§ 72. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на простых одностоечных токарно-карусельных станках с диаметром планшайбы до 1000 мм, несложных по конфигурации деталей по 4 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по обточке, расточке цилиндрических и конических поверхностей, подрезке и отрезке. Обработка деталей средней сложности и по 3 — 4-му классам точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в патрон и на планшайбе станка с несложной выверкой. Выполнение под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на токарно-карусельных станках с диаметром планшайбы до 8750 мм.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым токарно-карусельным станком, наименования и назначение его важнейших частей; правила управления крупным станком, обслуживаемым совместно с токарем-карусельщиком более высокой квалификации, и условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Втулки и кольца диаметром до 500 мм — грубая обточка поверху.

2. Вкладыши небольшие — предварительная обработка без нарезки канавок.

3. Диски из листового материала — вырезание.

4. Колодки тормозные — обточка и расточка с подрезкой торца.

5. Литники отливок диаметром до 200 мм — отрезка.

6. Обоймы уплотнения — предварительная обработка.

7. Поршни паровых молотов — черновое обтачивание.

8. Ролики чугунные — обтачивание обода.

9. Шестерни цилиндрические диаметром до 500 мм — предварительная обточка и подрезка двух торцов.

10. Шкивы контрприводов одноступенчатые — обдирка.

§ 73. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на однотипных токарно-карусельных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента. Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических несложных фасонных и конических поверхностей с использованием в работе нескольких суппортов одновременно. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно. Выполнение подсчетов, необходимых для получения заданных конусных поверхностей. Установка деталей в патроне или на планшайбу с выверкой по угольнику или рейсмусу.

Выполнение под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на токарно-карусельных станках, имеющих диаметр планшайбы свыше 8750 мм.

Должен знать: устройство однотипных токарно-карусельных станков; правила управления крупным станком, обслуживаемым совместно с токарем более высокой квалификации; условную сигнализацию; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент, его основные углы и правила заточки и установки; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бегуны (катки) диаметром до 500 мм — полная обработка.

2. Бугели — чистовая обработка.

3. Венцы зубчатых колес диаметром до 500 мм — чистовая обточка поверху, расточка отверстия и снятие фасок.

4. Втулки специальные наружным диаметром до 1000 мм, внутренним свыше 180 до 450 мм, высотой свыше 250 до 500 мм — предварительная обработка.

5. Днища и крышки резервуаров и котлов диаметром до 1000 мм — обрезка кромок и обточка.

6. Кольца разные диаметром до 500 мм — обточка и расточка под шлифование.

7. Кольца подпятников — чистовая подрезка торца, обточка, расточка и отрезка.

8. Корпуса редукторов — обточка плоскости, чистовая расточка отверстия и расточка канавки.

9. Маховики, шестерни, ободы диаметром до 500 мм — окончательная обработка.

10. Подушки для прокатных станов внутренним диаметром до 600 мм и высотой до 500 мм — предварительная обработка.

11. Фланцы, крышки наружным диаметром до 1000 мм — полная обработка.

12. Цапфы — обточка и подрезка торцов.

13. Центры колесные — предварительная обточка поверху, расточка отверстий и подрезка торцов обода и ступицы.

14. Шестерни цилиндрические с конусным отверстием, шкивы гладкие, муфты и ободы диаметром до 1000 мм — предварительная обработка.

§ 74. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности с большим количеством переходов на токарно-карусельных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также более сложных деталей — по 2-му классу точности с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента. Выполнение операций по обточке, расточке цилиндрических, конических и фасонных поверхностей с использованием в работе нескольких суппортов одновременно.

Нарезание треугольной резьбы по 3-му классу точности резцами; выполнение расчетов для подбора сменных шестерен. Обработка конусов с двумя подачами. Предварительная обработка крупных сложных деталей. Установка деталей в патрон, на планшайбе с точной выверкой в нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими. Назначение и способ применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов. Допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бегуны (катки) диаметром свыше 500 до 1000 мм — полная обработка.

2. Блоки кранов диаметром свыше 500 мм — полная обработка.

3. Диски турбинные без конусов с наружным диаметром до 1500 мм, внутренним — свыше 200 до 800 мм и высотой свыше 150 до 500 мм — предварительная токарная обработка.

4. Диски турбинные, кольца бандажные с внутренним диаметром свыше 150 до 1000 мм — вырезка колец высотой 25 мм для испытания внутренних напряжений.

5. Кольца разные диаметром свыше 500 мм — обточка и расточка под шлифование.

6. Колеса с длиной ступицы свыше 500 мм — чистовая обточка и расточка ступицы.

7. Колодки тормозные для кранов — расточка радиуса.

8. Кольца стяжные диаметром свыше 500 мм — окончательная обработка.

9. Кольца бандажные из немагнитной стали с наружным диаметром до 1200 мм, с внутренним свыше 500 до 800 мм и высотой свыше 350 до 800 мм — обработка под холодную раскатку.

10. Маховики диаметром свыше 500 до 1500 мм — полная обработка.

11. Обоймы из двух половин — предварительная обточка.

12. Погон — чистовая обточка поверху, расточка внутреннего диаметра и обточка беговой дорожки.

13. Фланцы диаметром свыше 2000 мм — предварительная обработка.

14. Фланцы, крышки с наружным диаметром свыше 1000 до 2000 мм — окончательная обработка.

15. Шестерни конические с наружным диаметром до 2000 мм, внутренним до 500 мм и высотой до 600 мм — предварительная обработка.

16. Шестерни конические, цилиндрические, шкивы, ободы с наибольшим диаметром до 1000 мм — окончательная обработка.

17. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и ободы диаметром свыше 1000 до 2000 мм — предварительная обработка.

18. Эксцентрики с наружным диаметром свыше 800 до 1200 мм, с внутренним от 500 до 800 мм и высотой свыше 1200 до 1750 мм — предварительная обработка.

§ 75. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на токарно-карусельных станках различных типов сложных или крупных деталей по 2 — 3-му классам точности и 5 — 9-му классам чистоты со шлифованием абразивными кругами, с большим количеством переходов. Нарезание треугольных и ленточных резьб, сквозных и упорных, на деталях средней сложности по 3-му классу точности. Обработка деталей, сложных в установке, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях с перестановками и точным соблюдением размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Выполнение операций по точной обточке, подрезке и расточке в труднодоступных местах. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка, с учетом максимального использования всех суппортов.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила эксплуатации шлифовальных приспособлений; марки и правила применения шлифовальных кругов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бегуны (катки) диаметром свыше 1000 мм — полная обработка.

2. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром свыше 500 до 1200 мм, с внутренним до 450 мм, высотой до 500 мм — окончательная обработка.

3. Диски паровых радиальных турбин многовенцовые односторонние — окончательная обработка.

4. Вкладыши из двух половин с внутренним диаметром свыше 200 мм — окончательная обработка.

5. Втулки и сальники с наружным диаметром свыше 1000 до 2000 мм, с внутренним до 1100 мм высотой до 800 мм — полная обработка.

6. Колеса зубчатые с наружным диаметром свыше 1000 до 2000 мм, внутренним до 500 мм, высотой до 600 мм — окончательная обработка.

7. Корпусы турбин — чистовая обработка и нарезка профильных канавок под лопатки.

8. Кольца сопловые — чистовая обточка.

9. Колеса рабочие паровых турбин диаметром свыше 1000 мм — окончательная обработка.

10. Маховики диаметром свыше 1500 до 3000 мм — окончательная обработка.

11. Статоры турбин низкого давления — чистовая обточка и расточка.

12. Секторы зубчатые — обточка по радиусу.

13. Стаканы, втулки, кольца, имеющие свыше трех посадочных размеров, — полная обработка.

14. Шестерни цилиндрические, шкивы, ободья, венцы диаметром свыше 1000 до 2000 мм — окончательная обработка.

15. Шкивы текстропные, канатные диаметром свыше 1000 до 2000 мм — окончательная обработка с выточкой ручьев по шаблону.

16. Шестерни конические с наружным диаметром свыше 1000 до 2000 мм, внутренним до 500 мм, высотой до 600 мм — окончательная обработка.

17. Эксцентрики с наружным диаметром свыше 500 до 1200 мм, внутренним до 800 мм и высотой свыше 1200 до 1750 мм — окончательная обработка.

§ 76. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка по 2-му классу точности на крупных и уникальных токарно-карусельных станках различных типов крупногабаритных сложных и ответственных деталей с большим количеством переходов и установок, требующих комбинированного крепления при помощи угольников, подкладок, планок и тщательной выверки. Выполнение операций двумя подачами по обточке наружных и внутренних кривых поверхностей и сопряженных цилиндрических с кривыми поверхностями, а также конусных поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Нарезание резьб всех профилей по 2 — 3-му классам точности.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность уникальных или других сложных карусельных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений и их влияние на производительность труда и качество обработки; основы теории резания металлов, способы достижения заданной точности и чистоты обработки; геометрию, конструкцию, правила заточки, доводки разнообразного режущего инструмента.

Примеры работ

1. Кольца опорные регулировочные с наружным диаметром свыше 2000 до 3500 мм, внутренним свыше 1000 до 2500 мм и высотой до 800 мм — полная обработка с нарезкой и полированием упорной резьбы.

2. Корпусы конусов с наружным диаметром свыше 2000 до 2500 мм, внутренним диаметром до 480 мм, высотой до 2700 мм — полная обработка с полированием сферы.

3. Крышки торцовые шаровых, турбинных и стержневых мельниц — полная обработка с полированием шеек.

4. Колеса зубчатые, звездочки с наружным диаметром свыше 2000 мм — полная обработка.

5. Маховики и фланцы диаметром свыше 3000 мм — окончательная обработка.

6. Пресс-формы сложной конфигурации — окончательная обработка.

7. Подшипники сферические для шаровых мельниц — расточка, подрезка, обработка сфер по копирам.

8. Планшайбы со шпинделями крупных карусельных станков — полная обработка.

9. Станины конусной дробилки с наружным диаметром свыше 2000 до 3000 мм, внутренним до 800 мм и высотой свыше 1000 до 2500 мм — окончательная обработка.

10. Цилиндры и траверсы к прессам с наружным диаметром свыше 2000 мм, внутренним до 2000 мм и высотой до 2200 мм — полная обработка.

11. Шестерни цилиндрические, шкивы и ободья диаметром свыше 2000 мм — полная обработка.

12. Шкивы текстропные канатные диаметром свыше 2000 мм — полная обработка.

13. Чаши диаметром свыше 3000 мм — обточка и подрезка.

§ 77. ТОКАРЬ-КАРУСЕЛЬЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка по 2-му классу точности на уникальных и особо сложных токарно-карусельных станках крупных, особо ответственных деталей турбин, дизелей, блюмингов, прокатных станов с большим количеством переходов и установок, требующих выверки специальным поверочным инструментом и приборами. Нарезание крупных резьб, обточка, расточка конусов, обработка сфер, шлифование, полирование поверхностей.

Должен знать: конструкции и правила проверки на точность уникальных и других особо сложных карусельных станков; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента: устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента, приборов, приспособлений, применяемых в токарном деле; способы высокопроизводительной работы и достижения высокой точности обработки; способы установки, крепления и выверки особо сложных ответственных деталей в нескольких плоскостях с применением специальных проверочных инструментов и приборов; правила определения наивыгоднейших режимов резания и высокопроизводительного использования станка и инструмента; правила расчетов, связанных с выполнением особо сложных и ответственных работ.

Примеры работ

1. Диски паровых радиальных турбин многовенцовые, двухсторонние — окончательная обработка.

2. Корпусные детали гидротурбин и насосов диаметром свыше 5000 мм — обработка отверстий с несколькими размерами с двух и более установок.

3. Крупные детали типа цилиндров газовых компрессоров и гидравлических прессов высотой свыше 3000 мм, диаметром свыше 2500 мм — расточка отверстий, подрезка, выточка канавок в труднодоступных местах.

4. Планшайбы и основания 16-метрового карусельного станка (планшайба из четырех частей и основание из восьми — семи секторов) — окончательная обточка.

5. Цилиндры турбин высокого давления — чистовая обработка с прорезкой профильных канавок под лопатки.

6. Шлифование лопаток на конус в цилиндре турбин с высокими параметрами в собранном виде, с разными уклонами конусности.

§ 78. ТОКАРЬ-ЗАТЫЛОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Затылование различного простого режущего инструмента по 3 — 4-му классам точности на однотипных токарно-затыловочных станках. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно. Затылование режущего инструмента средней сложности по 2 — 3-му классам точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного инструмента. Установка деталей в универсальные приспособления.

Должен знать: устройство обслуживаемых токарно-затыловочных станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; нормальный и специальный режущий и контрольно-измерительный инструмент; углы и правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Метчики нормальные с метрической и дюймовой резьбой — затылование на специальных станках.

2. Плашки круглые М1,7 — М20 — затылование заборной части на специальных станках.

3. Сверла центровые — затылование с припуском под шлифование.

4. Фрезы модульные, дисковые нормального профиля диаметром до 50 мм — затылование под шлифование.

§ 79. ТОКАРЬ-ЗАТЫЛОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Затылование режущего инструмента средней сложности по 2 — 3-му классам точности и 5 — 8-му классам чистоты на токарно-затыловочных станках различных типов. Наладка станка с применением универсальных и специальных приспособлений. Затылование ответственного сложного профиля режущего инструмента по 2-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного режущего инструмента.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность токарно-затыловочных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение точного контрольно-измерительного инструмента и правила его применения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Метчики с трапецеидальной резьбой, плашечные и маточные — затылование шлифованием.

2. Плашки круглые — затылование резьбы на универсально-затыловочном станке.

3. Развертки — затылование по цилиндру с припуском под шлифование.

4. Развертки ступенчатые — затылование.

5. Сверла центровочные — шлифование затылка.

6. Фрезы резьбовые с шагом свыше 0,25 до 1,0 мм — предварительное затылование под шлифование.

7. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые — полное затылование в сыром виде.

8. Фрезы затылованные для сверл и метчиков — полное затылование в сыром виде.

9. Фрезы червячные с шагом свыше 0,3 до 1 мм — предварительное затылование под шлифование.

§ 80. ТОКАРЬ-ЗАТЫЛОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Затылование ответственного режущего инструмента по 2 — 3-му классам точности и 5 — 9-му классам чистоты, имеющего сложный профиль, с большим количеством канавок и сопряжением двух — трех радиусов. Затылование конусных поверхностей на токарно-затыловочных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Выполнение подсчетов по подбору сменных шестерен и эксцентриковых кулачков для затылования обрабатываемого инструмента.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность универсальных и специальных токарно-затыловочных станков всех типов, конструкцию их основных узлов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; специальные шлифовальные круги и правила пользования

Примеры работ

1. Метчики специальные — затылование резьбы.

2. Фрезы червячные шагом свыше 1,0 до 5 мм — полное затылование до и после закалки.

3. Фрезы червячные шагом свыше 5 мм — затылование под шлифование.

4. Фрезы дисковые модульные специального профиля — затылование без шлифования.

5. Фрезы дисковые одноугловые и двуугловые — затылование по шаблону с припуском под шлифование.

6. Фрезы резьбовые шагом свыше 1,0 до 3 мм — подрезка и затылование резьбы с припуском под шлифование.

7. Фрезы цилиндрические с коническим хвостовиком со спиральным зубом — затылование по режущей части с припуском под шлифование.

8. Фрезы червячные и шлицевые однозаходные — прорезка винтовых канавок с припуском под затылование.

9. Фрезы червячные и шлицевые с прямолинейным профилем однозаходные и многозаходные — затылование с припуском под шлифование.

10. Фрезы деревообделочные затылованные (пазовые для штампов, для поперечных волокон, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца) — полное затылование в сыром виде.

§ 81. ТОКАРЬ-ЗАТЫЛОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Затылование на токарно-затыловочных станках особо сложного и ответственного режущего инструмента (червячных многозаходных и шлицевых фрез крупного модуля, дисковых фрез со сложным сопряжением радиусов и поверхностей) по 1 — 2-му классам точности и 6 — 10-му классам чистоты. Нарезание резьбы и затылование ее в шахматном порядке гребенками и резцами.

Наладка станка с применением специальных приспособлений и выполнением расчетов, связанных с затыловочными работами. Установка на станке особо сложного обрабатываемого инструмента с точной выверкой в различных плоскостях.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность, конструкцию универсальных и специальных токарно-затыловочных станков всех типов; конструкцию приспособлений, необходимых для выполнения затыловочных работ, и способы установки и выверки инструмента; конструкцию, геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки режущего инструмента, а также способы получения заданной точности и чистоты обработки; конструкцию сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ

1. Долбяки — затылование.

2. Зенкеры двухзубые спиральные — затылование по диаметру и заднему углу.

3. Резцовые головки для токарных автоматов и полуавтоматов — затылование резцов до закалки и шлифование затылков по шаблонам после закалки.

4. Фрезы червячные — окончательное затылование шлифованием после закалки.

5. Фрезы для изготовления цепных колес и шлицевых валиков — полное затылование в сыром и каленом виде.

6. Фрезы затылованные специальные, единичные и наборные — затылование шлифованием после закалки.

§ 82. ТОКАРЬ-РАСТОЧНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Обработка на налаженных простых горизонтально-расточных и вертикально-расточных станках одного какого-либо типа простых деталей с небольшим количеством переходов, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений по 4 — 5-му классам точности. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или по указанию мастера.

Обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на специализированных расточных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций, или на простых универсальных расточных станках с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений.

Выполнение операций по сверлению, расточке и подрезке цилиндрических поверхностей. Установка деталей на станке с несложной выверкой.

Должен знать: правила эксплуатации простых расточных станков, наименование и назначение их важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; правила заточки и установки нормального режущего инструмента; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты анкерные — сверление и фрезерование гнезд для клиньев.

2. Кронштейны, швеллеры — растачивание сквозных отверстий.

3. Муфты, шкивы — растачивание центральных отверстий.

4. Проушины диаметром отверстия до 50 мм — сверление, растачивание и подрезка.

5. Тройники, колена, патрубки с диаметром фланца до 300 мм — подрезка и растачивание.

§ 83. ТОКАРЬ-РАСТОЧНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка простых и средней сложности деталей по 3 — 4-му классам точности на однотипных универсальных расточных и алмазно-расточных станках и на станках глубокого сверления с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление технологической последовательности, обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно.

Обработка простых и средней сложности деталей по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций, или на универсальных расточных станках с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений.

Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических поверхностей.

Выполнение под руководством токаря-расточника более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за обработкой крупных ответственных деталей на расточных колонковых станках с диаметром шпинделя свыше 150 мм.

Должен знать: устройство однотипных расточных станков; правила управления крупным станком, обслуживаемым совместно с токарем-расточником более высокой квалификации; условную сигнализацию; устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; углы и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; требования, предъявляемые к алмазным и твердосплавным резцам для точного точения; назначение и способ применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные понятия о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабки задние металлорежущих станков — сверление и предварительное растачивание отверстий.

2. Блоки цилиндров дизелей — растачивание отверстий под гильзы цилиндров — предварительное растачивание отверстий под коленчатый и распределительный валы.

3. Бойки ковочных молотов — фрезерование пазов.

4. Вилки, серьги, тяги, кронштейны — подрезка и расточка отверстий диаметром до 100 мм.

5. Вкладыши — растачивание выемок под холодильники.

6. Гильзы цилиндров мотора — чистовое растачивание.

7. Картеры амортизаторов автомобиля — предварительное растачивание цилиндра картера.

8. Корпусы масляных насосов автомобиля — растачивание отверстий.

9. Подшипники диаметром до 100 мм — растачивание отверстия и подрезка торца.

10. Фланцы диаметром свыше 300 мм — растачивание отверстий с подрезкой торца.

11. Шатуны — предварительное растачивание большой и малой головки.

§ 84. ТОКАРЬ-РАСТОЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности и 5 — 8-му классам чистоты на универсальных и координатно-расточных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка более сложных деталей по 2-му классу точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальных станках с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений.

Выполнение операций по растачиванию фасонных канавок, фрезерованию плоскостей и нарезанию резьб остроугольного профиля с применением резьбовых суппортов. Растачивание одной и двумя борштангами одновременно и применение летучего суппорта. Расточка отверстий по 2-му классу точности и 5 — 9-му классам чистоты в больших деталях на одношпиндельных и многошпиндельных алмазно-расточных станках определенного типа. Установка деталей и узлов на столе станка с точной выверкой в двух плоскостях. Расчет координат при растачивании нескольких отверстий, расположенных в двух плоскостях.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность расточных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, термообработку, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабы штамповочных молотов — фрезерование пазов для камней.

2. Бугели эксцентриков экскаваторов — растачивание и подрезка.

3. Блоки цилиндров автомобильных двигателей — растачивание отверстий коренных подшипников.

4. Гильзы цилиндров дизелей — алмазное растачивание отверстий.

5. Кондукторы с отверстиями в одной или двух плоскостях — растачивание отверстий.

6. Корпусы передних бабок, каретки суппортов с высотой центров до 900 мм — сверление, растачивание и развертывание отверстий в приспособлении.

7. Корпусы топливных насосов дизелей — алмазное растачивание отверстий под толкатели.

8. Корпусы подшипников турбин — предварительное растачивание.

9. Матрицы с круглыми и прямоугольными окнами — разметка, сверление и растачивание угловых контрольных отверстий.

10. Патроны зажимные станочные четырехкулачковые — растачивание.

11. Плиты анкерные — фрезерование и сверление.

12. Пресс-формы, шаблоны несложные и кулачки для автоматов — растачивание.

13. Рули судовые в сборе для малых и средних кораблей — растачивание посадочных мост.

14. Суппорты, стойки небольших станков — растачивание отверстий.

15. Шатуны для дизелей — алмазное растачивание головок.

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных расточных станках различных типов сложных и ответственных деталей и узлов с большим количеством разнообразных переходов и установок при одновременном использовании двух борштанг. Нарезание резьбы прямоугольного профиля с применением резьбовых суппортов различных конструкций. Обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами параллельно расположенных отверстий, перпендикулярности или заданных углов расположения осей. Обработка отверстий по 1 — 2-му классам точности в сложных штампах, инструментах и деталях, с большим числом переходов на координатно-расточных станках. Растачивание на алмазно-расточных станках различных типов отверстий в сложных и ответственных деталях по 1 — 2-му классам точности и по 6 — 10-му классам чистоты. Наладка расточных станков всех типов, установление технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность расточных станков различных типов; конструктивное устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; способы наладки дифференцированных борштанг; назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков, посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Бабки задние токарно-винторезных станков — растачивание отверстий под пиноль.

2. Бабы и направляющие штамповочных молотов — растачивание центровых отверстий и фрезерование параллелей.

3. Блоки цилиндров V-образного дизель-мотора — алмазное растачивание на наклонных двусторонних многошпиндельных станках в приспособлении.

4. Валы коленчатые мощных дизелей — растачивание отверстий в шатунных шейках, сверление и развертывание отверстий во фланце.

5. Втулки рабочих колес гидротурбин — предварительное растачивание.

6. Головки револьверные — растачивание отверстий.

7. Корпусы коробок передач — растачивание отверстий.

8. Кронштейны с пересекающимися осями отверстий — чистовое растачивание.

9. Крюки мостовых кранов грузоподъемностью свыше 100 т — растачивание.

10. Матрицы, приспособления и плиты кондукторов — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

11. Пресс-формы, кондукторы сложные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

12. Статоры турбогенераторов мощностью свыше 25000 квт — растачивание.

13. Столы фрезерных, сверлильных станков и формовочных машин — чистовое растачивание и фрезерование Т-образных пазов.

14. Станины ковочных машин, станины рабочих и шестеренных клетей, станины ножниц блюминга — предварительное растачивание, фрезерование и подрезка.

15. Шатуны ковочных машин — окончательное растачивание и подрезка.

16. Шатуны главных паровых машин с расстоянием между центрами до 2500 мм — растачивание.

17. Штампы для вырубки роторного, статорного и полюсного железа — разметка, сверление и растачивание матриц и пуансонов.

§ 86. ТОКАРЬ-РАСТОЧНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных и уникальных расточных станках особо сложных и ответственных деталей и узлов с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерений местами и соблюдением размеров по 2 — 3-му классам точности. Обработка деталей и узлов с выверкой в нескольких плоскостях с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание резьбы различного профиля и шага. Координатное растачивание отверстий в приспособлениях и без них с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Растачивание отверстий на алмазно-расточных станках всех типов в особо сложных и ответственных деталях по 1 — 2-му классам точности.

Должен знать: устройство и способы проверки на точность уникальных расточных станков; конструкцию различных универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента и влияние этих факторов на чистоту и точность обработки; контрольно-измерительный инструмент и приборы; основы теории резания металлов.

Примеры работ

1. Барабаны высокого давления диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 12000 мм — растачивание.

2. Корпусы многошпиндельных головок — растачивание отверстий под запрессовку подшипников качения.

3. Калибры и приспособления сложные — разметка, сверление и растачивание отверстий.

4. Кондукторы особо сложные — растачивание отверстий в плоскостях, расположенных под различными углами.

5. Корпусы турбонасосов и редукторов насосов — чистовое растачивание.

6. Крышки цилиндров дизеля — растачивание клапанных гнезд, подрезание торцов и развертывание отверстий.

7. Матрицы сложные для штампов, пресс-форм, форм литья под давлением — разметка рабочего контура, сверление и растачивание.

8. Пресс-формы многогнездные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

9. Приспособления многоместные и штампы многопуансонные — растачивание.

10. Рамы тележек мостовых электрических кранов грузоподъемностью свыше 100 т — растачивание.

11. Суппорты крупных токарных, фрезерных и других станков — растачивание и подрезка.

12. Цилиндры паровых машин — окончательное растачивание.

13. Цилиндры гидроподъемников диаметром до 700 мм и длиной до 18000 мм — полная обработка.

14. Шаблоны и лекала сложные для распределительных кулачков и копиров — разметка, сверление и растачивание.

15. Шаботы штамповочных молотов — растачивание и фрезерование пазов ласточкин хвост.

16. Шатуны главных паровых машин с расстоянием между центрами свыше 2500 мм — окончательное растачивание.

17. Шкалы и нониусы — разметка и нанесение точных рисок.

§ 87. ТОКАРЬ-РАСТОЧНИК

6-й разряд

Характеристика работ. Обработка на особо крупных универсальных, специальных, уникальных и координатно-расточных станках различных типов ответственных особо сложных крупногабаритных деталей и узлов с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей в труднодоступных для обработки и измерений местах с соблюдением размеров по 1 — 2-му классам точности. Обработка деталей и узлов с большим количеством сложных операций и установок, требующих выверки в нескольких плоскостях специальным проверочным инструментом и приборами.

Должен знать: конструкцию, кинематику и правила проверки на точность расточных станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ

1. Блоки 6 — 8 и более цилиндровых двигателей — окончательное растачивание под коленчатый вал и гильзы.

2. Корпусы быстроходных многоосных редукторов дна метром растачивания свыше 500 мм — растачивание по шести — семи осям.

3. Корпусы мощных воздуходувок — окончательное растачивание полуотверстий диаметром свыше 500 мм.

4. Кондукторы для сверления отверстий в трех — четырех плоскостях под разными углами — разметка и растачивание.

5. Колеса рабочие крупных водяных турбин — растачивание под рабочие лопатки.

6. Колеса крупных водяных турбин в собранном виде с валами — растачивание отверстий под соединительные болты.

7. Станины многовалковые (пяти-, десятивалковые) листоправильных машин — фрезерование плоскостей и растачивание отверстий.

8. Шпиндели шарнирные блюмингов диаметром свыше 1000 мм — растачивание и подрезка.

§ 88. ТОКАРЬ-РЕВОЛЬВЕРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на револьверных станках простых деталей с небольшим количеством переходов по 4 — 7-му классам точности, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания, в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по обточке, сверлению, растачиванию, развертыванию цилиндрических и конусных поверхностей и отверстий, подрезке и отрезке. Нарезание треугольной резьбы метчиками, плашками или резцом с последующей доводкой метчиками или плашками. Обработка деталей средней сложности и по 3 — 4-му классам точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей или операций, с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в патрон, цанги, на оправку и в приспособлениях с несложной выверкой.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым револьверным станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, винты, шпильки крепежные нормальные диаметром до 30 мм и длиной до 100 мм — полное изготовление с нарезанием резьбы резцом под плашку или плашкой.

2. Валики гладкие и с уступами диаметром до 30 мм и длиной до 100 мм — обточка по предельной скобе в отделку или под шлифовку.

3. Втулки и пробки резьбовые — обточка, сверление, расточка, развертывание и нарезание резьбы.

4. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — полная токарная обработка.

5. Винты нормализованные — обточка, нарезание резьбы, отрезка.

6. Гайки нормальные, корончатые и контргайки с внутренним диаметром до 50 мм — сверление, нарезание резьбы и отрезка.

7. Кольца разные диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.

8. Ручки простые — полная токарная обработка.

9. Фланцы без выточки диаметром до 300 мм — подрезка и растачивание.

10. Шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — обточка, подрезка, сверление, растачивание.

11. Штуцеры и гайки соединительные без конусов — обточка, сверление и нарезание резьбы.

12. Шурупы, шпильки — обточка, нарезание резьбы и отрезка.

§ 89. ТОКАРЬ-РЕВОЛЬВЕРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на однотипных токарно-револьверных станках, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно.

Обработка деталей сложной конфигурации по 2 — 3-му классам точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей, с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Выполнение операций по обточке, сверлению и растачиванию цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Нарезание треугольной и прямоугольной резьбы резцом по калибру. Выполнение подсчетов, необходимых для получения заданных конусных поверхностей. Установка и выверка обрабатываемых деталей в различных приспособлениях.

Должен знать: устройство однотипных токарно-револьверных станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент: основные углы, правила заточки и установки режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Болты, винты и шпильки ответственные диаметром свыше 30 мм и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

2. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 30 мм и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

3. Втулки с буртиком и гладкие диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

4. Гайки глухие — подрезка торца, сверление, растачивание под резьбу, нарезка резьбы и отрезка.

5. Кольца фасонные диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

6. Конусы соединительные для труб — обточка, сверление и приточка конуса по копиру.

7. Маховички диаметром обода до 400 мм — подрезка и растачивание ступицы.

8. Ручки фигурные — обточка, отделка и отрезка.

9. Тройники, патрубки и колена — обточка, растачивание и нарезка резьбы.

10. Фланцы диаметром свыше 300 мм — подрезка и растачивание.

11. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.

12. Штифты конические — полная токарная обработка.

13. Штуцеры с конусом для соединения труб — обточка, подрезка, сверление, растачивание, нарезка резьбы.

§ 90. ТОКАРЬ-РЕВОЛЬВЕРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка сложных деталей с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности на универсальных токарно-револьверных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка более сложных деталей по 2-му классу точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей, с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Выполнение операций по обточке и растачиванию цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, глубокому сверлению и нарезанию точной треугольной, трапецеидальной, упорной и круглой резьбы. Наладка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях с выверкой в нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность токарно-револьверных станков; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; назначение точного контрольно-измерительного инструмента и правила его применения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Барабаны тормозные — обточка по диаметру, растачивание, обточка конуса и подрезка торца.

2. Краны фасонные арматурные — подрезка торца, сверление и нарезка резьбы,

3. Крышки, корпуса сложной конфигурации — обточка, сверление, растачивание, подрезка, выточка канавок, нарезка резьбы.

4. Маховики диаметром обода свыше 400 мм — подрезка и растачивание ступицы.

5. Оправки — обточка, накатка, растачивание, нарезка резьбы, калибровка и отрезка.

6. Поршни двигателей — чистовая обработка.

7. Фланцы с лабиринтными канавками — полная обработка.

8. Шары и шаровые соединения — обработка сферы.

9. Шестерни конические — обточка, сверление, растачивание и проточка конуса по шаблону.

§ 91. ТОКАРЬ-ПОЛУАВТОМАТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на налаженных полуавтоматах простых и средней сложности деталей по 4 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Обработка более сложных деталей и по 3 — 4-му классам точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей или операций, с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление на станке обрабатываемых материалов и деталей в различных зажимных приспособлениях. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым полуавтоматом, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, гайки и шпильки диаметром до 50 мм — полная обработка.

2. Валики — обточка, подрезка торцов и снятие фасок.

3. Винты диаметром до 50 мм — обточка, нарезание резьбы, подрезка и отрезка.

4. Кольца, конусы диаметром до 50 мм — изготовление.

5. Ручки — сверление, обточка по диаметру и профилю, отрезка.

6. Шайбы фасонные — изготовление.

§ 92. ТОКАРЬ-ПОЛУАВТОМАТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на налаженных токарных полуавтоматах сложных деталей по 3 — 4-му классам точности с применением нормального инструмента и универсальных приспособлений. Обработка сложных фасонных деталей и деталей по 2-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Подналадка станков, установка простых приспособлений и режущего инструмента. Определение последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых станков; устройство и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; нормальный и специальный режущий инструмент; углы, правила заточки и установки режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Болты, гайки, шпильки диаметром свыше 50 мм — полное изготовление.

2. Балансир — предварительная обточка шеек.

3. Втулки диаметром свыше 100 мм, валики и винты диаметром свыше 50 мм — полная обработка.

4. Гайки зажимные фасонные с фасонными выточками и накаткой — изготовление.

5. Муфты соединительные — изготовление.

6. Оправки — центровка, сверление, расточка под резьбу, нарезка резьбы, проточка и отрезка.

§ 93. ТОКАРЬ-ПОЛУАВТОМАТЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка на токарных полуавтоматах сложных деталей с большим количеством переходов, включая всевозможные фасонные и резьбовые работы, по 2 — 3-му классам точности. Подналадка станков и самостоятельное определение технологической последовательности обработки и режимов резания.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых станков; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; режимы резания в зависимости от металла и режущего инструмента; углы заточки и режущие свойства инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; назначение точного контрольно-измерительного инструмента и правила его применения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы многоступенчатые — чистовая обточка.

2. Втулки плунжеров, муфты регуляторов, цилиндры ручных насосов, поршни подкачивающих помп топливных насосов — полная обработка.

3. Втулки, цилиндры, пробки, наконечники, имеющие более четырех наружных и трех внутренних обрабатываемых диаметров, — обточка, растачивание, нарезание резьбы.

4. Гайки глухие — обточка, сверление, растачивание канавки, нарезание резьбы и обточка сферы.

5. Колпачки — чистовая обработка.

6. Корпусы секций топливных насосов — сверление, зенкерование отверстий, нарезание резьбы и подрезка торца.

7. Стаканы — чистовая обработка.

8. Шестерни конические — полная обработка.

§ 94. ФРЕЗЕРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование на горизонтальных, вертикальных и копировальных фрезерных станках простых деталей с небольшим количеством переходов по 4 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов, шпоночных канавок, плоскостей и контуров. Обработка деталей средней сложности и по 3 — 4-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой.

Должен знать: правила управления и уход за обслуживаемым станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений простого контрольно-измерительного инструмента; основные углы и виды фрез; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Болты, гайки, пробки, штуцеры, краны — фрезерование граней или квадратов под ключ.

2. Валы длиной до 500 мм — фрезерование шпоночных пазов (дисковой фрезой).

3. Вкладыши диаметром до 300 мм — фрезерование плоскостей разъема.

4. Втулки — фрезерование пазов по разметке.

5. Гайки корончатые — фрезерование пазов для шплинта.

6. Кольца поршневые — разрезка, фрезерование замка.

7. Ключи гаечные, торцовые — фрезерование зева, квадрата или шестигранника.

8. Плашки круглые, притиры резьбовые и гладкие — фрезерование разрезного паза.

9. Прокладки — фрезерование торцов и скосов.

10. Петли — фрезерование шарниров.

11. Подшипники диаметром до 300 мм — фрезерование канавок для смазки.

12. Резцы токарные, строгальные, долбежные и автоматные — фрезерование гнезд под пластинки и опорных плоскостей.

13. Рычаги, рукоятки — копирование контура.

14. Ручки — фрезерование плоскости и контура в приспособлении.

15. Сверла спиральные диаметром свыше 3 до 20 мм — фрезерование спиральных канавок на специальном оборудовании или приспособлении.

16. Фланцы диаметром до 300 мм — фрезерование контура по разметке.

17. Фрезы и сверла с коническим хвостом — фрезерование лапок.

18. Шпонки — фрезерование закруглений на концах.

19. Штуцеры, шайбы быстросъемные — фрезерование пазов.

§ 95. ФРЕЗЕРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование деталей и инструмента средней сложности по 3 — 4-му классам точности на однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станках, на простых продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно.

Обработка деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлении.

Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб и спиралей.

Установка деталей в тисках различных конструкций, на поворотных кругах, универсальных делительных головках и на поворотных угольниках.

Выполнение под руководством фрезеровщика более высокой квалификации подсобных работ по управлению и наблюдению за работой на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с длиной стола свыше 10000 мм.

Должен знать: устройство однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков, копировально-фрезерных и шпоночных станков; правила управления многошпиндельными продольно-фрезерными станками, обслуживаемыми совместно с фрезеровщиком более высокой квалификации; условную сигнализацию; устройство и условия применения распространенных универсальных приспособлений; назначение и условия применения нормального и специального режущего и контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные углы и правила заточки фрез; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Борт к рольгангам — фрезерование Т-образного паза.

2. Валы коленчатые — фрезерование пролетов между шейками.

3. Валы длиной свыше 500 мм — фрезерование сквозных шпоночных пазов.

4. Дуги направляющие — фрезерование радиуса.

5. Калибры плоские — фрезерование рабочей мерительной части.

6. Кривошипы — фрезерование контура по копиру.

7. Кольца поршневые маслосъемные двигателей — фрезерование канавок.

8. Лопатки турбинные — предварительное фрезерование.

9. Метчики ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.

10. Муфты, стаканы, вилки фасонные — фрезерование по разметке.

11. Ножи для наборных фрез и метчиков — фрезерование контура и плоскостей с припуском под шлифование и фрезерование рифления.

12. Плашки резьбонакатные — фрезерование с припуском под шлифование.

13. Протяжки, втулки, оправки — фрезерование окна.

14. Плиты подмодельные, опоки габаритом до 1000 x 1000 мм — фрезерование.

15. Развертки цилиндрические диаметром свыше 4 мм — фрезерование зубьев.

16. Резцы — фрезерование передних и задних углов.

17. Рейки зубчатые — фрезерование зубьев.

18. Рычаги коробок перемены передач и управления — фрезерование плоскостей.

19. Сверла спиральные диаметром свыше 1 до 3 мм — фрезерование спиральных канавок на специальном оборудовании или приспособлении.

20. Фрезы дисковые — фрезерование зубьев.

21. Храповики — фрезерование зубьев по разметке.

22. Цанги зажимные — фрезерование паза и овального отверстия.

23. Шаблоны и скобы измерительные — фрезерование контура по разметке.

24. Шестерни цилиндрические с прямым зубом модулем до 10 — фрезерование зубьев.

3-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование деталей и инструмента средней сложности с большим количеством переходов по 3-му классу точности на горизонтальных и вертикальных, фрезерных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Фрезерование более сложных деталей и инструмента по 2-му классу точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Обработка несложных крупных деталей по 3-му классу точности на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с одновременной обработкой двух или трех поверхностей и предварительная обработка более сложных деталей. Фрезерование наружных и внутренних плоскостей, различных конфигураций и сопряжений, многозаходных резьб и спиралей. Наладка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания. Выполнение расчетов для фрезерования резьб, спиралей и зубьев шестерен. Установка деталей в различных приспособлениях с точной выверкой в двух плоскостях.

Должен знать: устройство универсальных горизонтальных, вертикальных, копировальных и эксплуатируемых продольно-фрезерных станков; правила проверки станка на точность; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки фрез из инструментальных сталей и с ножами из твердых сплавов применительно к характеру обработки и различным маркам обрабатываемого материала; назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с. — фрезерование мест под фланцы и одновременное фрезерование трех плоскостей.

2. Валы шлицевые — фрезерование шлицев.

3. Валы и оси длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.

4. Валы коленчатые двигателей мощностью до 1000 л.с. — фрезерование щек.

5. Звездочки цепи Галля — нарезание модульной фрезой.

6. Корпусы и крышки подшипников — фрезерование замков.

7. Копиры — фрезерование на копировальном станке фасонных и прямых плоскостей ребра и контура.

8. Кулачки распределительного вала — фрезерование профиля по разметке и шаблону.

9. Лопатки рабочие паровых турбин с переменным профилем — чистовое фрезерование внутренних и наружных профилей.

10. Матрицы — фрезерование радиусных контуров.

11. Патроны кулачковые, планшайбы — фрезерование пазов (окон) под кулачки.

12. Плиты подмодельные, опоки габаритом свыше 1000 x 1000 мм — фрезерование.

13. Протяжки — фрезерование зубьев.

14. Пуансонодержатели с двумя и более окнами — фрезерование.

15. Развертки конические со спиральным зубом и ступенчатые — фрезерование зубьев.

16. Ролики для накаток с прямым зубом — фрезерование.

17. Сверла спиральные диаметром свыше 4 мм — фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудовании.

18. Столы станков — фрезерование Т-образных пазов.

19. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные — фрезерование зубьев.

20. Шарошки сферические и угловые — фрезерование зубьев.

21. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом модулем до 10 — фрезерование зубьев.

22. Шестерни червячные — фрезерование зубьев.

23. Шпиндели расточных станков — фрезерование спиральной канавки.

24. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование на копировально-фрезерных станках.

§ 97. ФРЕЗЕРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование сложных и крупных деталей и инструмента по 2 — 3-му классам точности и 7 — 8-му классам чистоты на универсальных, горизонтальных, вертикальных, многошпиндельных продольно-фрезерных и копировально-фрезерных станках. Фрезерование наружных и внутренних поверхностей всевозможных конфигураций и сопряжений, многозаходных резьб и спиралей модульными и червячными фрезами. Одновременная обработка нескольких деталей или одновременная многосторонняя обработка одной детали набором специальных фрез или несколькими шпинделями; выполнение расчетов для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев, винтов и спиралей. Наладка станка и установление технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Установка крупных ответственных деталей в приспособлениях с точной выверкой в различных плоскостях при помощи специальных поверочных инструментов.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность фрезерных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство и назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 до 2000 л.с. — фрезерование под фланцы и наклонных люков.

2. Валы многоколенные двигателей мощностью свыше 1000 до 2000 л.с. — чистовое фрезерование щек.

3. Валки холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицев по шаблонам.

4. Винты гребные — фрезерование лопастей.

5. Валы длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и простых шпоночных канавок.

6. Винты многозаходные — фрезерование резьбы.

7. Гильзы цилиндров двигателей мощностью 2000 л.с. — фрезерование окон.

8. Калибры многопазовые — фрезерование.

9. Кулачки к автоматам — фрезерование спирали.

10. Кулачки эксцентриковые и радиусные — фрезерование.

11. Корпусы и крышки редукторов габаритом свыше 1600 x 4000 мм — фрезерование плоскостей соединений — точностью 0,03 мм на 1 пог. м.

12. Лимбы цилиндрические и конические — нанесение делений.

13. Лопатки паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибковидных, Т-образных и зубчиковых профилей.

14. Модели металлические сложных фигурных очертаний — фрезерование лекальных поверхностей по разметке.

15. Муфты многокулачковые с прямыми кулачками — фрезерование по шаблонам впадин и скосов.

16. Ползуны — фрезерование плоскостей и ласточкина хвоста.

17. Протяжки шлицевые — фрезерование зубьев.

18. Плашки для накатывания резьбы — фрезерование резьбы.

19. Сегменты сопла — окончательное фрезерование.

20. Суппорты станков — фрезерование направляющего профиля ласточкина хвоста.

21. Станины сложных станков — фрезерование направляющих длиной до 3000 мм.

22. Фрезы деревообделочные пазовые, для штампов, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — фрезерование впадин между зубьями.

23. Червяки двух- и трехзаходные — фрезерование.

24. Шестерни цилиндрические модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.

25. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование ручьев.

26. Эксцентрики и радиусные кулачки — фрезерование.

§ 98. ФРЕЗЕРОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование на уникальных и крупных универсальных, радиальных и многошпиндельных продольно-фрезерных станках особо сложных и ответственных деталей, узлов и инструмента по 2-му классу точности с большим количеством переходов и установок. Фрезерование наружных и внутренних поверхностей штампов, пресс-форм и матриц особо сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерения местами. Нарезание всевозможных спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Установка на станке особо крупных сложных деталей с точной выверкой в различных плоскостях при помощи поверочного инструмента и приборов.

Должен знать: конструкцию, наладку и правила проверки на точность уникальных и других типов фрезерных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; расчеты для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес, шестерен всевозможных профилей, многозаходных фрез, винтов и спиралей; термообработку, правила заточки и доводки фрез для различного вида работ; конструктивные особенности и устройство нормального и специального режущего и контрольно-измерительного инструмента и приборов высокой точности; основы теории резания металлов.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование наклонных люков, мест для фланцев, поверхностей под кронштейны.

2. Валы многоколенные двигателей свыше 2000 л.с. — фрезерование щек и шпоночных пазов.

3. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура по разметке.

4. Матрицы, вставки и пуансоны сложных конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование и расточка.

5. Мальтийские кресты всех видов — фрезерование и расточка.

6. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками — фрезерование впадин и скосов.

7. Планки тангенциальные для винторезных головок — фрезерование резьбы.

8. Секторы компаундных штампов — фрезерование контура.

9. Станины больших сложных станков — фрезерование направляющих длиной свыше 3000 мм.

10. Червяки многозаходные — фрезерование резьбы.

11. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми — фрезерование контура по разметке.

§ 99. ШЕВИНГОВАЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Шевингование прямых зубьев шестерен по 3 — 4-му классам точности на шевинговальных станках, специализированных и налаженных для обработки определенных шестерен. Установка, крепление и выверка обрабатываемых шестерен на станке.

Должен знать: правила управления простыми шевинговальными станками одного какого-либо типа, наименования и назначение их важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; применяемый режущий инструмент; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 100. ШЕВИНГОВАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Шевингование зубьев шестерен различных диаметров модулем до 5 по 2 — 3-му классам точности и 7 — 9-му классам чистоты на шевинговальных станках определенного типа. Установление режимов обработки под руководством мастера или наладчика. Установка и выверка обрабатываемых шестерен в универсальных приспособлениях.

Должен знать: устройство однотипных шевинговальных станков; виды шеверов, их назначение и правила установки; устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; способы определения качества обработки и степени готовности обрабатываемых шестерен; припуски на обработку шевингованием; основные сведения о шаге и модуле шестерен; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 101. ШЕВИНГОВАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Шевингование зубьев шестерен и зубчатых колес модулем более 5 по 2-му классу точности на шевинговальных станках. Самостоятельная наладка станка и установление режимов обработки. Шевингование особо сложных зубчатых колес с прямым и спиральным зубом по 1-му классу точности на шевинговальных станках, налаженных под руководством мастера или наладчика для обработки определенных деталей.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность шевинговальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; правила определения наивыгоднейших режимов обработки, углы заточки шеверов и влияние заточки на качество обработки; назначение и способ применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

§ 102. ШЛИФОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Шлифование наружных и внутренних поверхностей простых устойчивых деталей и инструмента по 3 — 4-му классам точности и 5 — 8-му классам чистоты на круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных и бесцентровошлифовальных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Установка и правка шлифовальных кругов под руководством мастера или наладчика. Обработка наружных и внутренних цилиндрических и конусных поверхностей деталей средней сложности и по 3-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей или операций. Установка деталей на магнитных плитах, в центрах, универсальных и специальных приспособлениях.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым станком, наименования и назначение его важнейших частей; наименования, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых металлов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о шлифовальных кругах; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования применяемых охлаждающих жидкостей; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

Примеры работ

1. Автонормали (крепежные) — бесцентровое шлифование.

2. Болты специальные диаметром до 40 мм — шлифование.

3. Валики, втулки, вкладыши — бесцентровое шлифование.

4. Валики длиной до 500 мм — шлифование.

5. Вкладыши — шлифование по наружному диаметру на оправке.

6. Кольца установочные для фрезерных оправок — шлифование плоскостей.

7. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников с наружным диаметром до 200 мм — шлифование торцов до закалки и предварительное шлифование после закалки.

8. Кольца наружные и внутренние шариковых и наружных роликовых подшипников диаметром до 150 мм — предварительное шлифование желоба.

9. Метчики ручные и машинные — шлифование шеек и рабочей части.

10. Матрицы и пуансоны небольших размеров — шлифование по плоскости и контура по угольнику.

11. Оси длиной до 200 мм — бесцентровое шлифование по наружному диаметру.

12. Плашки круглые — шлифование по наружному диаметру и плоскостям.

13. Плиты штампов и пресс-форм — шлифование с соблюдением параллельности.

14. Угольники — шлифование кругом.

15. Шаблоны свыше 100 x 100 — шлифование плоскостей.

16. Штифты цилиндрические — бесцентровое шлифование.

17. Ролики подшипников всех типов и размеров — предварительное шлифование торцов.

§ 103. ШЛИФОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей устойчивых деталей средней сложности по 3-му классу точности и 7 — 8-му классам чистоты на однотипных круглошлифовальных, внутришлифовальных, плоскошлифовальных и бесцентровошлифовальных станках.

Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно с подбором, установкой и правкой шлифовальных кругов. Шлифование и доводка деталей средней сложности по 2 — 3-му классам точности и 7 — 9-му классам чистоты на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Установка и выверка деталей на станке и в приспособлениях. Выполнение необходимых расчетов для шлифования конических поверхностей.

Должен знать: устройство однотипных шлифовальных станков; устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; основные сведения о шлифовальных кругах, их форме, связке, зернистости и твердости; правила установки, крепления и правки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых материалов и чистоты обработки; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и точности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Болты диаметром свыше 40 мм — шлифование.

2. Блоки цилиндров моторов (автомобилей, тракторов) — шлифование нижней плоскости.

3. Валы ступенчатые длиной до 2000 мм — шлифование диаметров.

4. Валики шестеренные — бесцентровое шлифование диаметра шестерни с валиком.

5. Валики переключения передач (автомобилей любых марок) — шлифование.

6. Валы насосов привода автомобиля — шлифование.

7. Втулки конусные — шлифование конуса по наружному диаметру.

8. Гильза гидромеханизма автосамосвала — бесцентровое шлифование.

9. Зенковки конусные — шлифование конуса и режущей части.

10. Кольца наружные и внутренние шариковых и роликовых подшипников диаметром до 150 мм — окончательное шлифование сферы желоба.

11. Кольца внутренние роликовых подшипников наружным диаметром свыше 150 до 250 мм — предварительное шлифование роликовой дорожки.

12. Корпусы приспособлений — шлифование шпоночных канавок.

13. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников диаметром до 200 мм — окончательное шлифование торцов.

14. Кольца наружные и внутренние всех типов — бесцентровое шлифование наружного диаметра.

15. Калибры плоские — шлифование с припуском под доводку.

16. Корпусы насосов автосамосвалов — шлифование плоскостей.

17. Листы (пакетом по 3 — 5 листов) — шлифование кромок.

18. Ножи к сборным режущим инструментам (фрезы, зенкеры, развертки) — шлифование плоскости, противоположной режущей поверхности.

19. Ножи для гильотинных ножниц — шлифование плоскостей.

20. Оправки, оси длиной до 1000 мм — шлифование.

21. Пальцы шатунов, ролики — бесцентровое шлифование.

22. Плашки резьбонакатные — шлифование с четырех сторон и заборной части.

23. Развертки цилиндрические и конические — окончательное шлифование хвостовой части с припуском на окончательное шлифование.

24. Ролики подшипников всех типов и размеров — окончательное шлифование торцов.

25. Сверла спиральные — шлифование рабочей части.

26. Статоры электрических машин — шлифование отверстия.

27. Угольники разнобокие ребристые — шлифование взаимно перпендикулярных плоскостей.

28. Фрезы угловые и конусные — шлифование по угломеру.

29. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим хвостовиком — шлифование хвостовой части.

30. Шпильки, штифты — бесцентровое шлифование конуса.

31. Шпонки призматические — шлифование двух плоскостей.

§ 104. ШЛИФОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка деталей средней сложности и инструмента по 2 — 3-му классам точности и 7 — 9-му классам чистоты на шлифовальных станках различных типов. Наладка станка.

Шлифование и доводка сложных ответственных деталей по 1 — 2-му классам точности и 8 — 10-му классам чистоты на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей.

Установка деталей на станки с выверкой по индикатору в двух плоскостях. Правка шлифовальных кругов с применением в необходимых случаях несложных шаблонов.

Должен знать: устройство и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зернистости и условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, способов обработки и требуемой чистоты обработки; допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов; влияние температуры на размеры детали; назначение и способ применения точного контрольно-измерительного инструмента, приспособлений и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валы ступенчатые длиной свыше 2000 мм — шлифование шеек.

2. Вальцовки — шлифование конуса и шейки.

3. Валы коленчатые карбюраторных двигателей — шлифование коренных шеек.

4. Винты ходовые длиной до 1500 мм — шлифование.

5. Втулки с внутренним диаметром до 100 мм — шлифование отверстия.

6. Втулки переходные — шлифование внутреннего конуса.

7. Вкладыши сложного профиля пресс-форм — шлифование профиля.

8. Кольца внутренние роликовых подшипников с наружным диаметром свыше 150 до 250 мм — окончательное шлифование роликовой дорожки.

9. Кольца поршневые диаметром свыше 250 мм — шлифование.

10. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников диаметром свыше 200 до 500 мм — окончательное шлифование торцов.

11. Калибры гладкие — шлифование с припуском на доводку.

12. Кулачки токарных патронов — полное шлифование.

13. Корпусы сложных многоместных приспособлений — полное шлифование.

14. Оправки зажимные — шлифование конуса разрезной цанги поверху.

15. Оправки длиной свыше 1000 мм — наружное шлифование.

16. Призмы проверочные — шлифование.

17. Пальцы ведомых муфт — шлифование и доводка.

18. Плашки «Лендис» — шлифование плоскостей, ласточкина хвоста и заборной части.

19. Поршни двигателей внутреннего сгорания — шлифование поверху.

20. Подшипники с наружным диаметром свыше 200 мм — шлифование торцов.

21. Рубашки гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания — шлифование отверстия и наружной поверхности.

22. Скобы предельные — шлифование под доводку.

23. Фрезы торцовые, сверла и зенкеры с пластинками твердого сплава — шлифование.

24. Шестерни ведущие задних мостов автомобилей — шлифование шеек.

25. Шестерни разъемные с длиной шлифования до 200 мм — шлифование отверстия.

26. Шатуны моторов — шлифование отверстий в большой головке.

27. Шаблоны фасонные — шлифование с припуском на доводку.

§ 105. ШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 1 — 2-му классам точности и 8 — 10-му классам чистоты на больших и сложных шлифовальных станках различных типов. Установка и выверка деталей в нескольких плоскостях.

Должен знать: устройство, кинематику и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; возможные деформации при обработке деталей, требования чистоты отделки и точности, предъявляемые к обрабатываемым деталям; систему допусков и посадок; классы точности и чистоты обработки; правила проверки шлифовальных кругов на прочность.

Примеры работ

1. Валы коленчатые — шлифование конуса, шатунных и коренных шеек.

2. Валы крановых и тяговых машин — шлифование конусных шеек по калибру.

3. Валы упорные — шлифование шеек и упорных гребней.

4. Вкладыши и оформляющие знаки наиболее сложного профиля для пресс-форм — шлифование профиля.

5. Втулки длиной свыше 300 мм — шлифование отверстия.

6. Валы, винты диаметром до 150 мм, длиной свыше 6000 до 12000 мм — шлифование.

7. Головки резцовые «Глиссона» и резцы — шлифование по шаблону с припуском на доводку.

8. Гребенки зубострогальные — шлифование профиля.

9. Долбяки — шлифование угла и диаметра.

10. Золотники — шлифование по месту.

11. Калибры конусные цилиндрические — шлифование и доводка.

12. Кольца калибровые — шлифование отверстия и притирка по пробке.

13. Калибры-эталоны для конических шестерен — шлифование губок с припуском на доводку.

14. Калибры прямоугольные шести- и восьмигранные многошлицевые — шлифование под доводку.

15. Кубики угловые (синусные) — шлифование.

16. Линейки контрольные длиной свыше 2000 мм — шлифование плоскостей.

17. Матрицы для пресс-форм (с несколькими рабочими отверстиями) — шлифование.

18. Матрицы и пуансоны сложной конфигурации — шлифование по шаблонам.

19. Поршни двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм — шлифование наружного диаметра.

20. Плашки резьбонакатные — шлифование боковых плоскостей в приспособлении.

21. Протяжки круглые, шлицевые и модульные длиной до 700 мм — шлифование по диаметру зубьев и направляющей части.

22. Протяжки и прошивки плоские сложного профиля — шлифование зубьев и стружечных канавок, заточка передней грани зуба (поднутрение).

23. Приспособления для балансировки шестерен — шлифование эвольвенты.

24. Резцы зубострогальные — полное шлифование.

25. Резцы тангенциальные сложного профиля — шлифование.

26. Резцы призматические фасонные — шлифование режущей части и ласточкина хвоста по шаблону.

27. Станины металлорежущих станков длиной до 3000 мм — шлифование направляющих.

28. Фрезы пустотелые — шлифование отверстия, снятие затылка и радиусов.

29. Эталоны для установки резцов — шлифование по диаметру и торцов в размер.

§ 106. ШЛИФОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, многоконусных наружных и внутренних поверхностей большого диаметра и длины особо сложных, ответственных и малоустойчивых деталей по 1 — 2-му классам точности и 9 — 12-му классам чистоты на уникальных шлифовальных станках всевозможных типов.

Шлифование и доводка отдельных деталей комплектов сложных форм, штампов с соблюдением требуемых радиусов, углов, зазоров по 1-му классу точности с использованием приспособлений и точного измерительного инструмента.

Должен знать: конструкцию, наладку и правила проверки на точность шлифовальных станков различного назначения; расчеты, связанные с наладкой станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных кругов; разнообразный контрольно-измерительный инструмент; основы теории резания металлов.

Примеры работ

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности — шлифование с доводкой.

2. Валы многоколенчатые мощных дизелей — шлифование коренных и шатунных шеек, прилегающих буртов, галтелей, фланцев и доводка.

3. Валы и отверстия многоконусные — шлифование и доводка.

4. Винты микрометрические для точных приборов — доводка после резьбошлифования.

5. Калибры и пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные — шлифование с доводкой.

6. Крейцкопфы машин — шлифование.

7. Матрицы особо сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями — шлифование.

8. Поршни диаметром свыше 500 мм — шлифование с доводкой.

9. Поперечины карусельного 5-метрового и более станка — шлифование лицевых направляющих плоскостей под планки.

10. Стойки карусельного 5-метрового и более станка — шлифование направляющих плоскостей.

11. Станины металлообрабатывающих станков длиной свыше 3000 мм — шлифование плоскостей направляющих.

12. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем — профильное шлифование зубьев.

13. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндры компрессоров — шлифование с доводкой.

14. Шестерни и шеверы эталонные — шлифование профиля.

15. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин — шлифование хвостовой части и уклонов.

Часть VI

СЛЕСАРНЫЕ, СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ И СЛЕСАРНО-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть Единого справочника содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих следующие работы: граверно-градуировочные и делительные; паяльные; разметочные (разметка заготовок для механической обработки, разметка металлоконструкций, судовая и плазовая разметка и другие), слесарная обработка изделий и сборка (промежуточная, узловая, окончательная и испытание машин и механизмов); электромонтажные работы, монтаж металлоконструкций и оборудования; медницко-жестяницкие работы; слесарная обработка и изготовление инструмента; слесарные работы по ремонту и наладке контрольно-измерительных приборов, автоматики и юстировка; слесарно-ремонтные по ремонту оборудования, автомобилей и тракторов; трубопроводные работы и др.

В основу оценки сложности слесарно-сборочных работ заложены следующие основные факторы: по слесарной обработке — сложность слесарной обработки в зависимости от конфигурации и габарита деталей и узлов с соблюдением необходимого класса точности и чистоты обработки; по граверно-градуировочным работам — сложность управления и наладки применяемых гравировочных станков и делительных машин, точность нанесения делений и штрихов в зависимости от длины и глубины штриха и поверхности (вогнутая, выпуклая и т.д.); по слесарно-сборочным, монтажным, ремонтным и испытательным работам — сложность собираемых узлов и механизмов, их мощность, грузоподъемность, габаритные размеры. По ремонту контрольно-измерительных приборов и автоматики в основном учитывалась сложность приборов и степень точности их регулировки.

Когда в состав членов бригады включаются рабочие для выполнения подсобных работ (подноска и укладка материала и инструмента, относка и укладка готовых изделий, уборка отходов производства и т.п.) и они непосредственно не участвуют в выполнении технологических операций, их работа должна тарифицироваться как подсобных рабочих (см. часть IX Единого справочника).

1-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное нанесение с применением рычажных приспособлений и простейших налаженных станков наиболее простых шкал на прямоугольных пластинках из стекла, пластмасс и металла для термометров, ареометров и других простых измерительных приборов. Опиловка торцов или конусов заготовок клейм под гравировку.

Нанесение буквенных, цифровых знаков и штрихов на деталях и инструментах, по окружности на цилиндрах с регулированием простых электроизмерительных и других приборов под руководством гравера-градуировщика более высокой квалификации. Подбор шрифта при различном расположении надписей. Выполнение надписей при помощи электрографа или травлением, на налаженных делительных автоматах или полуавтоматах и по копиру.

Совместно с гравером-градуировщиком более высокой квалификации или под руководством наладчика или мастера участвует в наладке обслуживаемого граверного станка или делительного приспособления на заданную толщину, глубину и длину штриха.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике, основные сведения об устройстве обслуживаемого граверного станка или делительного автомата и полуавтомата, принципы работы на них и правила эксплуатации; применение делительных приспособлений, режущего инструмента и несложного электроизмерительного инструмента и других приборов, подлежащих градуировке; назначение копиров и трафаретов; места для гравировки на деталях: условные знаки, наносимые на гипсовых деталях при гравировании; обозначение классов точности на чертежах.

Примеры работ

1. Амперметры, вольтметры, барометры и другие несложные измерительные приборы — градуировка и нанесение делений на шкалах.

2. Детали простые — нанесение шкал и штрихов вручную.

3. Диоптрийные кольца, нониусы, шкалы простые — нанесение делений шкал с применением рычажных делительных приспособлений.

4. Знаки и цифры — гравировка с применением пантографа.

5. Инструмент (скобы, метчики, шаблоны, калибры и др.) — гравировка клейм и надписей травлением.

6. Шкалы простые линейные, круглые — гравировка на гравировальных станках.

§ 2. ГРАВЕР-ГРАДУИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Гравирование цифр, букв и знаков печатными и прописными шрифтами на изделиях и деталях при помощи гравировальных станков, по копиру или вручную. Вытравливание простого шрифта кислотами. Самостоятельная наладка однотипных гравировальных станков. Установление последовательности гравирования. Градуировка несложных приборов для радиостанций с количеством диапазонов не более двух. Фиксирование волны или частоты с точностью градуировки до 1% с последующей записью в таблицу.

Деление шкал и нанесение различных штрихов на плоскостях и по окружности цилиндрических и конических поверхностей на настроенных горизонтальных и круговых машинах с точностью до 0,01 мм. Расчеты для нанесения шкал и штрихов и разметка. Изготовление несложного граверного инструмента.

Должен знать: основы геометрии и электротехники; устройство однотипных гравировальных станков, горизонтальных и круговых делительных машин, оптической делительной головки и правила их эксплуатации; принцип работы несложных приборов и простых приспособлений, правила их эксплуатации; правила применения приборов и аппаратов для градуировки (вольтметр, гетеродин и др.); схему включения источников питания: виды шрифтов и надписей, устройство ручного и станочного инструмента и правила его заточки; правила эксплуатации контрольно-измерительных инструментов и приборов: способы разметки мест гравирования и нанесения шкал и проверки качества выполняемых работ; назначение кислот и условия их применения при гравировании травлением; основные механические свойства металлов и вспомогательных материалов, применяемых при делительных работах; обозначения допусков, посадок и классов точности.

Примеры работ

1. Барабаны отсчетные — деление и нанесение шкал с применением рычажных делительных приспособлений.

2. Буквы, индексы, надписи, цифры несложной конфигурации — гравирование на деталях с применением электрографа и травлением.

3. Буквы и клейма одиночные и цифры размером свыше 3,5 мм — изготовление при помощи зеков.

4. Клейма — гравирование с применением станка.

5. Приемники и передатчики коротковолновые — работа на гетеродине при градуировке.

6. Радиостанция с двумя диапазонами — градуировка.

7. Таблички фирменные — гравирование с применением пантографа.

§ 3. ГРАВЕР-ГРАДУИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Гравирование знаков, надписей различными шрифтами и несложных рисунков на деталях и изделиях из металла, стекла, пластмасс и других материалов на гравировальных станках различных конструкций, вручную или травлением. Изготовление несложных копиров и трафаретов. Механическая и электрическая регулировка и градуировка часовых и счетно-отсчетных и контрольно-измерительных, электромагнитных, магнитоэлектрических, электродинамических и прочих приборов средней сложности, приемников и передатчиков радиостанций с количеством диапазонов более двух. Наладка гетеродинов на требуемую длину волны. Проверка отклонения градуировки проверяемого объекта от эталонов по таблице допусков.

Нанесение при помощи делительных машин штрихов и шкал с точностью свыше 0,01 до 0,005 мм и рисунков по несложным чертежам и эскизам на изделиях. Наладка однотипных гравировальных станков или делительных машин всех типов. Выполнение расчетов для графического построения простых фигур или деления шкал и нанесения штрихов.

Должен знать: основы тригонометрии; устройство граверных станков или горизонтальных и круговых делительных машин, правила их эксплуатации и проверки их на точность; устройство, правила эксплуатации приборов и аппаратов для градуировки раций; способы настройки гетеродина на приемник и приемника на передатчик; принцип действия различных систем электромагнитных или магнитно-электрических счетных, часовых и других механизмов; порядок индивидуальной градуировки многошкальных приборов и одношкальных сложных схем; устройство применяемого режущего инструмента, правила и углы его заточки и доводки; способы разметки и проверки качества гравировки или деления шкал и нанесения штрихов; механические свойства черных и цветных металлов и неметаллических материалов; допуски, посадки и классы чистоты.

Примеры работ

1. Буквы заглавные письменные, клейма групповые размером до 3,5 мм — изготовление.

2. Вольтметры, вольтамперметры, миллиамперметры и другие приборы средней сложности — регулировка и градуировка шкал.

3. Детали и изделия с плоской цилиндрической и конической поверхностью — разметка, нанесение штрихов и шкал, цифровых и буквенных обозначений на плоскостях и по окружности.

4. Инструмент измерительный (микрометры, штангенциркули, глубиномеры и др.) — гравировка вручную или с применением станка цифр и букв, заводской марки и порядкового номера.

5. Лекала, плитки Иогансона — нанесение правильного и чистого шрифта и надписей с вытравливанием кислотами.

6. Матрицы и пуансоны несложной конфигурации — гравирование углов и радиусов с подгонкой по месту.

7. Печати средней сложности — гравирование.

8. Пресс-формы для фарфоровых деталей — гравирование знаков.

9. Схемы включения и переключения — разметка и гравирование на латунных досках.

10. Трафареты — гравирование.

11. Штангенциркули — гравирование цифр на линейке.

12. Штемпели и клейма средней сложности (звездочки, эмблема «Серп и молот» и др.) — изготовление.

§ 4. ГРАВЕР-ГРАДУИРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение по чертежам и художественным рисункам сложных граверных работ вручную и на станках. Выполнение надписей различными шрифтами с большим количеством мелких знаков на наружных и внутренних поверхностях изделий, изготовленных из различных материалов с соблюдением симметричности. Градуировка сложных приборов на специальных установках (стендах). Механическая и электрическая регулировка опытных приборов со снятием характеристик. Составление таблицы поправок.

Нанесение штрихов и шкал на сложных и ответственных изделиях с точностью свыше 0,003 до 0,005 мм при помощи делительных машин всех типов. Нанесение делений на эталонных линейках с переменным шагом.

Наладка всевозможных граверных станков и аппаратов или делительных машин и автоматов. Изготовление специального инструмента для сложных граверных работ, термообработка и доводка его.

Должен знать: устройство различных граверных станков и аппаратов или делительных машин и правила их эксплуатации; устройство и взаимодействие частей сложных приборов и механизмов; свойства различных токопроводящих и изоляционных материалов; основные правила расчета сопротивлений; устройство и правила эксплуатации применяемого измерительного инструмента и приборов; виды шрифтов, стилей надписей, штриховки и шкал; геометрию и правила заточки и доводки сложного граверного инструмента; способы сложной разметки при сочетании криволинейных и прямолинейных поверхностей и очертаний, методы проверки качества гравирования и нанесения штрихов и шкал; правила технического черчения; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты.

Примеры работ

1. Клейма цифровые и буквенные одиночные и групповые с высотой знаков до 1,5 мм — гравирование.

2. Клейма обратные, «зеки» — гравирование.

3. Печати сложные бронзовые для сургучных оттисков — гравирование.

4. Приемники и передатчики многодиапазонные и другие сложные приборы — регулирование и градуировка шкал.

5. Приборы эталонные — регулировка и градуировка шкал после ремонта.

6. Штемпели резиновые — вырезка обозначений с разметкой.

7. Штампы ковочные со сложной конфигурацией ручьев — гравирование труднодоступных участков ручьев.

§ 5. ГРАВЕР-ГРАДУИРОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение по чертежам и рисункам вручную, травлением и на станке особо сложных граверных работ высокой точности с художественными изображениями, стильными надписями, с большим количеством мелких злаков и штрихов на наружных и внутренних поверхностях изделий, с соблюдением симметричности. Регулировка и градуировка особо сложных и экспериментальных приборов, выявление и устранение недостатков в их работе.

Должен знать: основы начертательной геометрии; способы графического построения художественных изображений сложных рисунков и надписей на выпуклых и вогнутых поверхностях; особенности, устройство и правила эксплуатации контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы наиболее сложной разметки при сочетании криволинейных пересечений и очертаний; способы регулировки и градуировки очень сложных и экспериментальных приборов со снятием их характеристик.

Примеры работ

1. Вкладыши с зеркальным изображением — гравирование наименований, делений и товарных знаков.

2. Герб Советского Союза — полное гравирование.

3. Детали и изделия — полурельефное и рельефное гравирование со штриховкой художественных, комбинированных и лиственных рисунков и орнаментов, со всечкой золота и серебра, с чеканкой и отделкой.

4. Доски фирменные со сложными надписями и художественными изображениями — полное гравирование.

5. Копиры для гравирования шкал — полное гравирование.

6. Печати гербовые и сложные клише — полное гравирование.

7. Пресс-формы и формы для литья под давлением, матрицы и пуансоны — гравирование труднодоступных для фрезерования участков, а также цифр и знаков.

8. Приборы очень сложные опытные — градуировка шкал.

9. Штампы календарные — гравирование наборного кольца.

10. Штампы сложные с большим количеством знаков — гравирование знаков.

§ 6. ПАЯЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Зачистка кромок и травление кислотой швов под пайку и изделий перед пайкой. Пайка мягкими припоями горизонтальных и вертикальных швов простых деталей, неответственных узлов и повторяющихся изделий из черных и цветных металлов. Промывка водой и зачистка швов после пайки. Подготовка изделий под пайку и лужение. Подготовка к работе паяльников, припоев, приспособлений и выполнение других подготовительных работ при пайке. Чистка, заправка и регулировка нагревательных приборов. Покрытие и обкладка свинцом несложных аппаратов и их деталей, змеевиков, фасонных частей и трубопроводов. Освинцование поверхностей средней сложности совместно с паяльщиком более высокой квалификации.

Должен знать: наименование и назначение применяемых флюсов, кислот, припоев и правила обращения с ними; устройство паяльного инструмента, приспособлений и правила их применения; правила эксплуатации нагревательных устройств; составы простых мягких припоев; влияние кислот на металл; основные способы крепления свинца на обкладываемом изделии: приемы пайки мягкими припоями простых деталей и изделий; назначение деталей и изделий, подлежащих пайке.

Примеры работ

1. Баки керосиновые — пайка с проверкой качества пайки воздухом через воду и подпайка пропусков.

2. Бидоны, ведра, воронки, масленки, кухонная посуда — пайка.

3. Крышки картеров к тракторам — пайка.

4. Сетка к корпусу масляного фильтра — пайка.

5. Трубки маслоотводные — пайка.

6. Ушки и ручки разные — припайка к изделиям.

7. Фильтры для очистки масла — папка.

§ 7. ПАЯЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Пайка твердыми и мягкими припоями сложных узлов, деталей и изделий средней сложности из черных и цветных металлов и сплавов при толщине металла свыше 1 мм и при любой длине шва с нагревом на горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами, с прочностью шва на растяжение до 10 кГ/мм2. Освинцовывание поверхностей с конфигурацией средней сложности. Пайка ответственных изделий медными припоями. Приготовление припоев, кислот и ванн для лужения с едкими составами.

Должен знать: способы подготовки различных поверхностей и швов под пайку; последовательность выполнения паяльных работ; температуру плавления различных металлов и их сплавов; состав, основные свойства и порядок приготовления припоев; правила нагрева изделий на горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами; приспособления, употребляемые при пайке, и правила их применения.

Примеры работ

1. Арматура различная — пайка.

2. Бензобаки и ванны свинцовые для едких составов — пайка.

3. Изделия из латуни, меди, алюминия с толщиной стенки свыше 1 мм — пайка.

4. Конусы, кольца и обечайки — пайка медными припоями.

5. Масленки универсальные — пайка.

6. Угольники поворотные к масляным, водяным и воздушным трубам — пайка медным припоем.

3-й разряд

Характеристика работ. Пайка оловом, медью, серебром и другими припоями различных металлов и сплавов, собранных в стык или внахлестку при толщине металла до 1 мм, при любой длине шва, пайка особо сложных по конфигурации и ответственных деталей, углов, изделий с прочностью шва на растяжение до 20 кГ/мм2; пайка аппаратуры и приборов со сложными схемами в труднодоступных местах. Освинцовывание сложных поверхностей деталей. Приготовление состава для всевозможных припоев. Наладка аппаратуры для паяльных работ.

Должен знать: основы процесса пайки и требования, предъявляемые к детали, узлу, изделию после пайки; устройство паяльников и установок для индукционного или контактного нагрева деталей и правила их эксплуатации, способы определения температуры нагрева изделий для пайки; устройство и принципы работы контрольно-измерительных приборов и аппаратуры, применяемых для контроля пайки; влияние температуры на структуру металлов и сплавов и их механические свойства.

Примеры работ

1. Аппаратура сложная — пайка.

2. Змеевики — пайка.

3. Крестовины, колена, тройники соединения труб — пайка.

4. Обоймы — сборка и пайка.

5. Радиаторы водяного охлаждения — пайка

6. Связывающая проволока в статорах и роторах турбин — пайка серебром.

4-й разряд

Характеристика работ. Пайка тугоплавкими и высокопрочными припоями жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей с прочностью шва на растяжение свыше 20 кГ/мм2 при нагреве в электрических печах с восстановительной атмосферой и точно регулируемой температурой. Скоростная пайка в конвейерных печах и при нагреве деталей токами высокой частоты и пайка в соляных ваннах. Пайка особо сложных и ответственных швов аппаратов, работающих под давлением.

Должен знать: процесс пайки твердыми припоями (газовая, электрическая, дуговая, индукционная, контактная), в электрических печах и в соляных ваннах, особенности и правила эксплуатации оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых при пайке; порядок приготовления и правила применения припоев; правила определения прочности папки на растяжение и срез; способы удаления окисной пленки; технические условия на пайку деталей и изделий и величину зазора между соединяемыми кромками.

Примеры работ

1. Аппаратура особо сложная, работающая под давлением, — пайка.

2. Змеевики многозаходные — пайка.

3. Лопатки на роторах турбин и на рабочих колесах турбин — пайка.

4. Приборы с очень сложной схемой — пайка в труднодоступных местах.

§ 10. РАЗМЕТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Разметка простых заготовок, отливок, деталей и инструментов по чертежу и шаблону под обработку по 5 — 7-му классам точности с применением линейки, циркуля, угольника и рейсмуса. Керновка по наметкам, сделанным разметчиком более высокой квалификации. Приготовление мелового раствора. Окраска деталей под разметку.

Должен знать: основы технического черчения; способы простых геометрических построений, требуемых для выполнения разметки; правила деления окружности на части; наименования, устройство и правила применения простого разметочного и измерительного инструмента и приспособлений; правила заточки кернов и чертилок; обозначение классов точности на чертежах; состав раствора для окраски размечаемых поверхностей и способ его приготовления.

Примеры работ

1. Валики диаметром до 50 мм и длиной до 1000 мм — разметка шпоночных пазов и отверстий под шплинт.

2. Втулки цилиндрические — разметка.

3. Детали простые (барашки, вилки, рамки, ушки и др.) — разметка по шаблону.

4. Детали мелкие фасонные (крышки клапанов, рукоятки, рычаги, запоры, мелкие втулки, стойки, сальники и др.) — разметка под механическую обработку.

5. Заготовки из сортовой, полосовой и листовой стали — разметка под резку.

6. Кницы — разметка по шаблону.

7. Ключи гаечные — разметка зева.

8. Колеса простые — разметка.

9. Литье фасонное мелкое несложной конфигурации (подшипники, крышки к подшипникам) — разметка под фрезерование.

10. Маховички арматурные — разметка.

11. Модели металлические небольших габаритов прямоугольной конфигурации — разметка плоскостей разъема.

12. Модели — разметка элементов прямых шлаковиков и питателей.

13. Обшивка наружная — керновка контрольным керном отверстий под заклепки и маркировка листов керном и краской.

14. Пазы и окна в деталях — разметка.

15. Планки прямолинейной конфигурации — разметка контуров и разметка отверстий под сверление,

16. Фланцы — разметка под сверление.

§ 11. РАЗМЕТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Разметка заготовок, деталей, металлических моделей, литья, поковок и металлоконструкций средней сложности под обработку по 4 — 5-му классам точности, с выверкой и установкой на плите, подкладках, клиньях, домкратах. Вычерчивание несложных геометрических построений с простыми сопряжениями и разверточных чертежей призм и цилиндров.

Должен знать: способы построения несложных геометрических разверток листов с малым прогибом в одной плоскости по эскизам и рейкам; способы несложных подсчетов для определения размеров длины дуг, хорд, окружностей; правила заточки и заправки разметочного инструмента; правила раскроя материала и расположения деталей при разметке; базовые поверхности и поверхности, подлежащие дальнейшей обработке; правила подготовки кромок под сварку, характер и величину деформации несложных сварных конструкций: основные свойства металлов; допуски, посадки и их обозначение на чертежах.

Примеры работ

1. Буксы сальников к молотам — разметка.

2. Валки прокатные весом до 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.

3. Валы одноколенчатые длиной до 2000 мм — проверка поковок.

4. Валы электромашин мощностью до 100 квт — разметка под сверление.

5. Колонны, стропила, световые фонари, кронштейны, разметка мест установки.

6. Корпусы и крышки подшипников диаметром до 300 мм — разметка.

7. Кузовы автобусов — разметка обшивки.

8. Крышки коробок скоростей различных станков — разметка под строгание и фрезерование.

9. Кулачки — разметка по шаблону.

10. Кронштейны несложной конфигурации — разметка отверстий под сверление.

11. Модели и стержневые ящики (несложные), кокили и шаблоны с небольшой кривизной контура — разметка под обработку с незначительными геометрическими построениями и увязкой размеров моделей со стержневыми ящиками.

12. Обшивка наружная — контуровка листов после сверления.

13. Плиты электромагнитные — разметка под строгание.

14. Поршневые кольца диаметром до 500 мм — разметка замков.

15. Суппорты — разметка под строгание паза.

16. Штампы, кондуктора, приспособления, цанговые патроны и приборы — разметка простых деталей.

17. Шаблоны простые для проверки стержневых ящиков и моделей — разметка.

18. Шестерни, маховики, муфты — разметка шпоночных пазов.

§ 12. РАЗМЕТЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Разметка на полу, стеллажах и на плите деталей, узлов, металлических моделей, литья, поковок, штампов, приспособлений, инструмента и металлоконструкций под обработку по 3 — 4-му классам точности с выверкой и установкой на подкладках, клиньях, домкратах. Разметка крупных и сложных деталей и изделий под обработку по 3-му классу точности с применением специальных приспособлений. Определение степени пригодности деталей для дальнейшей обработки при наличии отклонений от основных форм и размеров. Вычерчивание разверточных чертежей несложных деталей и выполнение простых геометрических построений для разметки и проверки заготовок, деталей и узлов.

Должен знать: основы геометрии и тригонометрических функций и правила пользования тригонометрическими таблицами; положение размечаемых деталей в узле и их взаимодействие с другими деталями; последовательность обработки размечаемых деталей, узлов, моделей: способы построения геометрических кривых и вычерчивания разверточных чертежей; способы разметки листов наружной и внутренней обшивки корпусов с криволинейными очертаниями в развернутом виде по разработанным на плазе эскизам и рейкам; главные линии на трех проекциях плазовой разбивки; величину деформаций при сварке различных конструкций; систему допусков и посадок.

Примеры работ

1. Бабки задние для средних токарных станков — разметка отверстия под расточку и пазов под фрезерование.

2. Бабы молотов — разметка выема балансирующего бока.

3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания с количеством до четырех цилиндров — разметка.

4. Валки прокатные весом свыше 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.

5. Валы двух- и трехколенчатые с расположением колен в разных плоскостях и валы с коленами в одной плоскости длиной свыше 2000 мм — разметка под обточку и строгание.

6. Ванны масляные — разметка мест под арматуру.

7. Валики кулачковые для насосов — разметка кулачков.

8. Заготовки моделей и стержневых ящиков средней сложности — проверка и полная разметка.

9. Корпусы водяных насосов — полная разметка.

10. Корпусы и крышки редукторов — разметка под механическую обработку.

11. Коробки подач и столы фрезерных станков — полная разметка.

12. Корпусы и крышки подшипников диаметром свыше 300 мм — разметка.

13. Муфты кулачковые и соединительные — разметка под обработку.

14. Патроны к токарным станкам — разметка.

15. Резервуары, цистерны, водяные и топливные баки — разметка.

16. Стол строгального станка — разметка пазов.

17. Станины электромашин мощностью свыше 100 до 300 квт — разметка под сверление.

18. Штампы, кондукторы, приспособления, цанговые патроны и приборы — разметка деталей средней сложности.

19. Шатуны компрессоров и других машин — разметка под механическую обработку.

4-й разряд

Характеристика работ. Разметка на полу, плите или на станке крупногабаритных и сложных деталей и узлов с пересечением осей и плоскостей, а также металлических моделей, литья, поковок и металлоконструкций под обработку по 2 — 3-му классам точности, с установкой заготовки, детали, узла на подкладках, клиньях, домкратах и различных приспособлениях, с выверкой установки при помощи индикаторов, набора плоско-параллельных плиток и других контрольно-измерительных инструментов. Выполнение сложных разверточных чертежей, геометрических построений и тригонометрических вычислений для разметки и проверки заготовок, деталей и узлов. Самостоятельный подбор способа разметки деталей, узлов и проверки отливок.

Должен знать: свойства различных металлов, сплавов и их деформацию при механической и термической обработке; процесс обработки размечаемых деталей и узлов; способы геометрических построений при разбивке и растяжке отдельных конструкций наружной обшивки, палуб и другую плазовую разбивку; правила подготовки деталей и конструкций под сварку и клепку; способы предупреждения деформаций при сварке сложных конструкций из листового и профильного материала; устройство, способы заточки и заправки всевозможного разметочного инструмента; правила применения измерительного инструмента и приборов.

Примеры работ

1. Бабки передние и задние для крупных токарных станков — разметка.

2. Бабы молотов — разметка ласточкина хвоста и гнезда шпонки.

3. Валы коленчатые свыше 4 до 6 колен с расположением колен под разными углами — разметка.

4. Вентиляционные раструбы с переходом от овального верхнего основания к круглому нижнему основанию — разметка развертки.

5. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм — разметка.

6. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания — разметка газовых камер, гнезд клапанов и отверстий под болты.

7. Корпусы турбин — проверка отливки и разметка под механическую обработку.

8. Модели со стержневыми ящиками изложниц, драперов, кокилей и шаблонов средней сложности и больших габаритов — полная разметка под обработку с проверкой и увязкой размеров модели со стержневыми ящиками.

9. Станины больших размеров для всех типов станков — разметка.

10. Цилиндры поршневых машин — полная разметка в блоках с количеством цилиндров в блоке до 6.

11. Шпонки тангенциальные — разметка.

12. Штампы, кондукторы и приспособления — разметка сложных деталей.

§ 14. РАЗМЕТЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Разметка крупногабаритных, весьма сложных по конфигурации и ответственных деталей и узлов под обработку с допусками по 1 — 2-му классам точности с применением различных приспособлений и точной выверкой при помощи индикатора, набора плоско-параллельных плиток и других контрольно-измерительных инструментов. Вычерчивание особо сложных разверточных чертежей и выполнение сложных геометрических построении и тригонометрических вычислений для разметки.

Должен знать: способы геометрических построений при разметке крупногабаритных, сложных и ответственных деталей и узлов; приемы выверки деталей с определением исходных баз для их установки и разметки; способы построения сложных разверток и выполнения расчетов при разметке; методы разметки ответственных конструкций и узлов сложных конфигураций; методы контроля разрабатываемых реек для разметки наружной обшивки оконечностей средних и малых судов; тригонометрические функции прямого угла.

Примеры работ

1. Бабы молотов — разметка направляющих и скосов.

2. Барабаны копирные для автоматов — разметка.

3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания с количеством цилиндров в блоке более шести — разметка.

4. Валы коленчатые крупных двигателей свыше 6 колен, расположенных в различных плоскостях, — проверка заготовки с разметкой под обточку коренных и шатунных шеек.

5. Крестовина верхняя и нижняя гидрогенератора — полная разметка.

6. Модельный комплект для изготовления лопасти гребного винта — разметка с вычерчиванием сечений по заданным координатам и выполнением геометрических построений.

7. Модели сложные со стержневыми ящиками, размеры которых заданы через координаты, точки и сложные геометрические кривые линии, — разметка.

8. Отливки лопастей и ступицы гребных винтов — проверка и разметка под обработку.

9. Пресс-формы особо сложные — разметка.

10. Роторы и статоры гидрогенераторов и турбогенераторов — полная разметка.

11. Шаблоны сложной конфигурации — разметка.

§ 15. РАЗМЕТЧИК

6-й разряд

Характеристика работ. Разметка деталей особо сложной конфигурации с разработкой реек, шаблонов, каркасов и разверточных чертежей. Разбивка на плазе особо крупных и сложных изделий. Согласование всех линий теоретического чертежа во всех проекциях и составление таблиц и номограмм системы координат. Нанесение пазов и стыков на блок-модели. Организация работ на плазе.

Должен знать: теоретический чертеж разбиваемых на плазе изделий; способы геометрических построений при разбивке на плазе; правила и способы составления поверочных номограмм и таблиц плазовой книги; способы выполнения наиболее сложных поверочных работ в процессе постройки и монтажа изделий и агрегатов; конструкцию изделий, строящихся на предприятии; технологию постройки; технические условия и допуски на разметку, обработку и сборку особо сложных конструкций под сварку; конструкции приспособлений для сборки и сварки узлов и секций изделия; способы предупреждения деформаций металлоконструкций при сварке.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с. — разметка под окончательную обработку.

2. Коробки скоростей особо сложных и крупных станков, изготовляемые индивидуальным порядком, — разметка под расточку.

3. Корпусы сложных приспособлений — разметка под расточку по 1 — 2-му классам точности более 10 сопряженных между собой отверстий.

4. Турбины гидравлические — разметка лопастей рабочего колеса.

5. Турбины паровые — разметка фундаментной плиты.

§ 16. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

1-й разряд

Характеристика работ. Обрубка и рубка зубилом вручную. Опиловка и зачистка заусенцев, облоя и сварных швов. Резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках. Правка прутка и неответственных листовых деталей небольших размеров. Снятие фасок. Прогонка резьбы у черных гаек, болтов и шпилек. Изготовление простых прокладок из различных материалов. Очистка и промывка деталей. Простая слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности. Опиловка плоскостей в размер, фасок и радиусов по шаблонам. Сверление отверстий по разметке, кондуктору, на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками. Нарезка резьбы вручную метчиками и плашками на деталях, не требующих большой точности обработки. Разметка деталей по шаблонам. Сборка простых узлов машин и механизмов. Выполнение подготовительных работ при сборке и разборке машин, механизмов и узлов. Участие в работах по испытанию машин и механизмов на стендах и выполнение отдельных операций по указанию слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: наименование и назначение простого рабочего и измерительного инструмента, применяемого при слесарной обработке; устройство слесарных тисков; правила работы на ручных ножницах и ножовках, на пневматических и электрических машинках, клепальных и рубильных молотках и на простом сверлильном станке; номенклатуру обрабатываемых деталей; крепежные детали; основные свойства обрабатываемых металлов и их марки; технологию сборки простых узлов; правила заточки режущего инструмента; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах.

Примеры работ

1. Болты и гайки — опиловка граней под ключ и калибровка резьбы.

2. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка на место.

3. Винты и гайки — прогонка резьбы.

4. Втулки диаметром до 150 мм, длиной до 150 мм — запрессовка.

5. Детали простые — припиловка и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий, не требующих большой точности, диаметром до 30 мм, и нарезка резьбы свыше М8 до М24.

6. Детали разные — чистка, промывка, протирка, продувка сжатым воздухом.

7. Доски фирменные — установка на станки, машины, приборы.

8. Заглушки и фланцы — установка на место.

9. Кронштейны и хомутики простые — изготовление.

10. Крышка радиатора — сборка.

11. Крючки из металла круглого и прямоугольного сечения — гибка на оправке по шаблону.

12. Листовой материал — прямолинейная резка ручными ножовками, ножницами и правка.

13. Петли черновые одношарнирные — полное изготовление.

14. Прокладки разные из листовой стали, алюминия, меди, асбеста, резины и других материалов — вырубка или вырезка заготовки и полное изготовление.

15. Скобы крепежные простые — изготовление.

16. Трубы газовые — разрезка ножовкой.

17. Угольники из полосового железа — изготовление.

18. Шестерни, валы и другие детали — зачистка заусенцев после механической обработки.

19. Шплинты диаметром свыше 1 мм — постановка с запиловкой концов.

20. Шпонки для головок болтов, валиков — пригонка.

§ 17. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей по 4 — 5-му классам точности. Сборка и регулировка узлов и несложных механизмов; пригонка деталей с применением универсальных приспособлений. Слесарная обработка, пригонка узлов и механизмов по 4-му классу точности и сборка узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений. Сборка деталей под прихватку и сварку. Опиловка поверхностей и зачистка фигурных контуров деталей по шаблонам. Выполнение работ на сверлильных и резьбонарезных станках. Разметка простых деталей. Соединение деталей и узлов пайкой, болтами и холодной клепкой. Испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления.

Сборка сложных и ответственных узлов и машин с пригонкой деталей; регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров и выполнение других операций совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: технические условия на собираемые узлы и механизмы; основные сведения о допусках и посадках собираемых узлов и механизмов; свойства обрабатываемых металлов; способы устранения деформаций при термической обработке и сварке; причины появления коррозии и способы борьбы с ней; правила эксплуатации сверлильных станков; правила пользования такелажными и подъемно-транспортными приспособлениями; назначение и способы применения рабочего и измерительного инструмента и приспособлений; назначение смазывающих жидкостей и способ их применения; правила разметки простых деталей; технологию слесарной обработки деталей, сборки и регулировки несложных узлов и механизмов,

Примеры работ

1. Автомашины — сборка руля, капота, кронштейнов и узлов коробки перемены передач.

2. Блоки на подшипниках качения и скольжения — сборка.

3. Валы диаметром до 50 мм и длиной до 1000 мм — запрессовка втулок.

4. Вилки шарнирного соединения — припиловка по вкладышу и скобе.

5. Втулки диаметром свыше 200 до 300 мм, длиной насадки до 500 мм — сборка и запрессовка.

6. Детали и соединения под давление до 50 ат — гидравлическое испытание.

7. Детали плоские — шабровка прямоугольных открытых плоскостей сопряжения неподвижных деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на 1 см2.

8. Замки дверные, внутренние — пригонка деталей и сборка.

9. Застежки, петли, цепочки со свободными размерами, несложные — изготовление.

10. Корпусы подшипников — сборка под расточку.

11. Колена, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.

12. Крышки к корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) — разметка, опиловка, сверление отверстий диаметром до 25 мм.

13. Лебедки подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 т — сборка и испытание.

14. Муфты включения скользящие и шестерни цилиндрические и червячные — припиловка и пригонка шпоночных пазов.

15. Петли, шарниры — разметка, изготовление, сборка и постановка на место.

16. Пружины спиральные для клапанов двигателя — испытание под нагрузкой.

17. Резервуары — испытание сжатым воздухом до предельного давления.

18. Рубильник трехполюсный — сборка и подгонка включения.

19. Реле постоянного и переменного тока — сборка магнитной системы.

20. Реостаты пускорегулирующие — сборка.

21. Трансмиссия механизма передвижения подъемного крана — сборка.

22. Фильтры масляные, водяные и воздушные — сборка.

23. Шпонки призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24 x 14 x 300 мм — припиловка.

24. Шестерни и рейки с зубом различного модуля — запиловка зубьев по шаблону.

25. Шкивы разъемные — сборка.

3-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 3 — 4-го классов точности с применением универсальных приспособлений. Сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов средней сложности и слесарная обработка по 2 — 3-му классам точности. Разметка, шабровка, притирка деталей и узлов средней сложности. Элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах мощностью до 100 т. Гидравлическое испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках под давление свыше 50 до 150 ат. Притирка поверхностей деталей под давление до 150 ат. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов. Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров. Пайка различными припоями.

Сборка, испытание сложных машин, агрегатов и станков и статическая балансировка деталей совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип действия собираемых узлов, механизмов и станков и технические условия на их сборку; механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на их изменение; виды заклепочных швов и сварных соединений и условия их прочности; остав твердых и мягких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления; устройство и правила эксплуатации сложных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений. Способ заточки и доводки слесарного инструмента; допуски, посадки и классы чистоты; способы разметки деталей средней сложности и технологию их обработки.

Примеры работ

1. Автомашины — сборка кабины, кузова, заднего моста.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — нарезка резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

3. Валы диаметром свыше 50 мм и длиной свыше 1000 мм — запрессовка втулок, маховиков и муфт.

4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — нарезка вручную резьбы в глухих и сквозных отверстиях.

5. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.

6. Втулки диаметром свыше 300 мм, длиной насадки до 700 мм — запрессовка.

7. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 100 л.с. — общая сборка, стендовое испытание и регулировка.

8. Кольца поршневые — выпиливание замка и шабровка.

9. Коробки перемены передач — сборка и испытание.

10. Клапаны и краны воздухо- и водопроводные — притирка.

11. Контроллер масляный — сборка и регулировка.

12. Лебедки подъемные с механическим приводом — сборка и испытание.

13. Маховики и шкивы всех диаметров, зубчатые колеса и роторы — балансировка.

14. Насос поршневой — сборка и испытание.

15. Плиты поверочные 3-го класса точности — шабровка.

16. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм — шабровка.

17. Поршень — сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.

18. Ротор и статор турбины — набор и установка лопаток.

19. Станины металлорежущих станков — шабровка направляющих с точностью не менее двух точек на 1 см2.

20. Суппорты токарных станков — сборка.

21. Шатуны — шабровка, запрессовка втулок и сборка.

22. Шарикоподшипники повышенной точности — сборка и установка.

23. Шестерни конические — припиловка зубьев вручную.

4-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных и ответственных деталей и сложных узлов по 2 — 3-му классам точности. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков, статическая и динамическая балансировка ответственных деталей. Притирка и пришабривание сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов. Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений, — эвольвентных и простых, пригонка кулачковых муфт. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов и машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах мощностью свыше 100 т. Гидравлическое испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках под давлением свыше 150 до 300 ат.

Участие в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных и уникальных машин совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: основы механики и технологии металлов: конструкцию и принцип действия собираемых узлов, механизмов и станков; технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов и машин; устройство, назначение и условия применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты; принципы взаимозаменяемости деталей и узлов; способы разметки сложных деталей и узлов; способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента; способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — шабрение мест под крышки подшипников коленчатого вала.

2. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 100 до 1000 л.с. — общая сборка, стендовые испытания и регулировка.

3. Клапаны высокого давления — притирка уплотнительных колец.

4. Линейки поверочные 2-го класса точности длиной свыше 1500 до 3000 мм и плиты поверочные 2-го класса точности — шабровка.

5. Подшипники скольжения диаметром свыше 300 до 500 мм, состоящие из нескольких частей, — шабровка.

6. Прессы гидравлические мощностью до 3000 т — сборка и монтаж.

7. Ротор и статор паровой турбины — сборка, динамическая и статическая балансировка.

8. Станины крупных металлообрабатывающих станков — шабровка направляющих.

9. Турбины паровые — пригонка и установка лопаток и сборка опорно-упорных подшипников.

10. Шарикоподшипники прецизионные, выполненные по особым техническим условиям, — сборка и установка.

11. Шатунно-поршневая группа дизелей — сборка и установка.

12. Электромашины постоянного и переменного тока с вращением до 3000 об./мин. — динамическая балансировка.

5-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка и доводка сырых и каленых деталей, изделий и узлов сложной конфигурации по 1-му классу точности и особо сложной конфигурации по 2-му классу точности. Сборка, регулировка и отладка особо сложных машин, контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных и прецизионных агрегатов и машин. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов, работающих под давлением свыше 200 ат, а также испытание на глубокий вакуум. Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и сдача машин ОТК. Проверка сложного уникального и прецизионного металлорежущего оборудования на точность в соответствии с техническими условиями.

Должен знать: конструкции, назначение и принцип действия собираемых особо сложных механизмов, приборов, агрегатов, станков и машин; технические условия на регулировку, испытание и сдачу собранных узлов, машин и агрегатов и их эксплуатационные данные; приемы сборки и регулировки машин и режимы испытания; меры предупреждения деформации деталей; правила проверки станков на точность; статическую и динамическую балансировку изготовляемых машин.

Примеры работ

1. Автоматические линии станков — полная сборка с отладкой на точность и заданную производительность и устранением дефектов, выявленных при отладке.

2. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 до 2000 л.с. — сборка, регулировка, наладка и испытание.

3. Поверочные линейки 1-го класса точности длиной свыше 1500 мм и плиты поверочные 0 — 1-го классов точности — шабровка.

4. Паровые молоты — сборка, проверка парораспределительных золотников и клапанов и хода поршня, а также механизмов управления.

5. Станины уникальных и прецизионных станков — шабровка направляющих.

6. Сложные узлы, агрегаты и машины опытных конструкций — сборка и испытание.

7. Турбины паровые мощностью свыше 50000 квт — руководство работами по балансировке, установке ротора и окончательной сборке.

8. Электромашины постоянного и переменного тока специального назначения с вращением свыше 3000 об./мин. — динамическая балансировка роторов и якорей.

9. Экскаваторы шагающие и многоковшовые — сборка и регулировка.

10. Экспериментальные экземпляры турбокомпрессоров, воздушных и кислородных компрессоров — окончательная сборка, регулировка и сдача.

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, статическая и динамическая балансировка, регулировка, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и ответственных экспериментальных, уникальных машин, станков и агрегатов. Проверка правильности их сборки со снятием эксплуатационных диаграмм и характеристик. Устранение обнаруженных дефектов. Расчет зубчатых зацеплений, эксцентриков и прочих кривых и их проверка. Построение геометрических фигур. Участие в составлении паспорта на собираемые и испытываемые машины.

Должен знать: конструкцию, назначение, принцип действия и способы статического и динамического испытания; способы отладки и регулировки изготовляемых машин, приборов и другого оборудования; принцип расчета и способы проверки эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений; методы расчета и построения сложных фигур; такелажные работы; правила заполнения паспортов на изготовляемые машины.

Примеры работ

1. Автоматические линии, состоящие из агрегатных станков, — сборка, наладка, испытание, сдача.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — установка поршневого, золотникового и распределительных валов с выверкой осевых линий.

3. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — сборка.

4. Колонны с параллелями паровых машин и двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — установка, центровка, выверка и регулировка.

5. Коленчатые валы машин и двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — укладка, центрование и проверка с регулировкой.

6. Приборы особо сложные, с дифференциальными сцеплениями, с расчетом зубчатых зацеплений — сборка, механическая и электрическая регулировка, испытание и сдача.

7. Паровые машины и двигатели мощностью свыше 2000 л.с. — окончательная сборка, испытание и сдача.

8. Турбины паровые — проверка аксиальных и радиальных зазоров между лопатками, корпусом и ротором, уплотнений диафрагм, сальниковых уплотнений в упорных и опорных подшипниках.

9. Прессы гидравлические мощностью свыше 10000 т — сборка.

10. Прецизионные металлообрабатывающие станки 1-го класса точности — сборка, окончательная проверка на точность, испытание и сдача.

11. Уникальные металлообрабатывающие станки с гидроуправлением и гидрокопировальным устройством — сборка, регулировка, испытание и сдача.

1-й разряд

Характеристика работ. Грубая опиловка деталей, резка ножовкой заготовок, очистка, протирка, промывка и продувка сжатым воздухом деталей, приборов, электрооборудования. Сверление отверстий, снятие заусенцев. Обработка наждачным кругом. Подвеска несложной арматуры, сверление панелей по готовой разметке. Сборка простых узлов и изделий с применением универсальных инструментов и приспособлений. Сборка и установка узлов изделий и электроприборов средней сложности с применением специальных приспособлений и шаблонов. Лужение наконечников и кабеля сечением до 150 мм2. Изготовление скоб, хомутиков, кронштейнов для крепления проводов и кабелей на роликах. Пробивка дыр в кирпичных и бетонных стенах шлямбуром и пневматическим инструментом. Изготовление спиралей. Закрепление изоляторов на крюках и штырях. Монтаж и пайка наконечников проводников. Зарядка осветительной арматуры. Разметка по простым шаблонам. Сверление и развертывание отверстий, нарезка резьбы вручную и на станке. Изготовление несложных схем из различных проводов по эскизам и образцам.

Окраска проводников в установленные цвета. Производство работ по осветительной и силовой проводке шнуром и проводом мелкого сечения. Воронение винтов и шурупов. Изолировка проводников. Установка и присоединение к сети несложной арматуры и выполнение других несложных электромонтажных работ по сращиванию, свариванию и опрессованию проводов, маркировке кабеля и покрытию его противокоррозийными лаками и красками. Выполнение подготовительных электромонтажных работ и отдельных операций при сборке и установке кранового электрооборудования и других изделий средней сложности совместно и под руководством слесаря-электромонтажника более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике; наименования, назначение и способ применения простейшего слесарного и электромонтажного инструмента и приспособлений; приемы работы пневматическими и электрическими дрелями и на прессах, сверлильных и резьбонарезных станках; принцип действия и назначение простейших электрических машин и приборов; назначение применяемых в работе материалов; приемы работ по прокладке проводов мелкого сечения на закрепах, скобах, трубках Бермана; припой и флюсы, применяемые при пайке и правила пайки.

Примеры работ

1. Вставки плавкие — изготовление.

2. Выключатель осветительной сети — установка.

3. Гнезда штепсельные — сборка на панели с установкой наконечников и перемычек.

4. Детали пускорегулирующей аппаратуры простые — изготовление.

5. Доски изоляционные под силовые и осветительные щитки — изготовление.

6. Концы проводов сечением до 16 мм2 — припайка наконечников, изолировка, бандажировка.

7. Лампы настольные — сборка.

8. Переключатели и реостаты — установка на место и включение в общую схему.

9. Предохранители, переходные коробки, рубильники — сборка и установка.

10. Шпонки — пригонка.

11. Штепсельные розетки — установка.

12. Щеткодержатель — сборка.

§ 23. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка несложных узлов и аппаратов с применением универсальных приспособлений и инструментов и монтаж электромоторов мощностью до 50 квт, сварочных аппаратов мощностью до 30 квт. Опробование монтируемых машин и аппаратуры после установки, монтаж и сборка сложных узлов и аппаратуры с применением специальных приспособлений и шаблонов. Изготовление деталей, сборка, испытание и установка несложных электроконструкций под высоковольтную и низковольтную аппаратуру, а также электроприборов и пускорегулирующей аппаратуры. Сборка и установка осветительных щитков до восьми групп. Установка соединительных муфт, тройников и коробок. Сварка проводов магнитных пускателей с последующей пайкой и опрессовкой. Прокладка кабелей под напряжение до 1 кв и групповых соединений по эскизам. Вязка электросхем типа соединительных ящиков по шаблону с количеством проводников до 100 различного сечения и полный электромонтаж. Заготовка панели, установка коммутационной аппаратуры и монтаж станции питания до 150 а. Прокладка световых, силовых и сигнализационных сетей. Прокладка и гнутье труб диаметром до 1 дюйма.

Сборка, установка и испытание более сложных изделий и электромашин совместно со слесарями-электромонтажниками более высокой квалификации.

Должен знать: основы электротехники; устройство и принцип действия несложных электрических машин мощностью до 50 квт, приборов, пусковой аппаратуры и технические условия по их монтажу; способы прокладки проводов в газовых трубах, на роликах и на тросовых подвесках; правила включения электрических машин; применяемые при сборке и монтаже слесарные и контрольно-измерительные инструменты, приспособления и аппаратуру; схемы собираемых и монтируемых аппаратов, приборов и электрокранов с контроллерным управлением.

Примеры работ

1. Амперметры, вольтметры, электросчетчики — включение в сеть.

2. Выключатели, штепсели, розетки и лампы — подводка провода с заготовкой и пайкой концов.

3. Катушки электромагнитные для приборов разных типов и систем — намотка и постановка на место.

4. Коллекторы динамомашин и моторов — чистка при сборке.

5. Люстры с переключателем — установка.

6. Осветительная сеть — разметка под проводку.

7. Панели контакторные несложные — изготовление.

8. Реостаты пусковые и контроллеры — монтаж.

9. Реле (несложные) — полная сборка и регулировка.

10. Термопары контактные — сборка.

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, сборка, испытание и сдача электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 50 до 100 квт, электроприборов средней сложности и узлов к ним с применением универсальных приспособлений. Сборка и установка сложных электроприборов и электромашин с применением специальных приспособлений и шаблонов. Выявление при монтаже повреждений в электрооборудовании и устранение их. Монтаж и установка распределительных щитов свыше восьми групп и шинных сборок, а также электрооборудования кранов грузоподъемностью до 20 т, сварочных аппаратов мощностью свыше 30 квт и ртутных выпрямителей мощностью до 500 квт. Вязка электросхем с количеством проводников свыше 100 различного сечения и полный монтаж в корпусах. Работы по коммутации распределительных щитов для силовых электроустановок мощностью до 15 квт. Установка аппаратуры и полная коммутация станций питания на силу тока до 1000 а. Прокладка фидерной и распределительной сети. Изготовление шкафа и распределительного щитка от 9 до 12 групп. Сборка и установка особо сложного электрооборудования и изделий совместно со слесарем-электромонтажником более высокой квалификации.

Должен знать: основы электротехники и механики; устройство и принцип работы машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 50 до 100 квт; пускорегулирующую аппаратуру средней сложности; допустимые нагрузки при работе электромашин; способы наладки щеточного механизма электродвигателя; способ обработки навивочно-уплотнительных материалов (пропитка, промазка, проварка, плетение и т.д.); допуски и посадки; устройство и назначение контрольно-измерительного и монтажного инструмента, специальных приспособлений и оборудования, применяемых при электромонтаже; правила и нормы на испытание электрооборудования.

Примеры работ

1. Аппаратура рентгеновская передвижная — сборка и регулировка.

2. Выключатели групповые — сборка, разборка, испытание током высокого напряжения.

3. Двигатели электрические мощностью свыше 50 до 100 квт — установка.

4. Корабельные телефонные станции до 20 номеров со всеми приборами — полный монтаж.

5. Магнитные пускатели и контроллеры всех типов — монтаж.

6. Панели контакторные — установка, подключение и испытание.

7. Прожекторы — монтаж.

8. Трубы диаметром до 2 дюймов — прокладка.

9. Шкафы и щиты распределительные — монтаж реле, контроллеров, блокировок, переключателей.

10. Щиты контрольные — монтаж.

11. Электромоторы — замена подшипников.

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, сборка, регулировка и сдача сложных узлов и электроприборов на различных станках и машинах, а также электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 100 квт в производственных цехах и на электроподстанциях. Замер мощности, напряжения, силы тока и сопротивления проводов в отдельных цепях и различных видах соединений. Выявление дефектов, возникающих при сборке, установке и испытании электроаппаратуры, а также крупных электромоторов постоянного и переменного тока, и устранение их. Балансировка сложных узлов электромашин. Монтаж и демонтаж высоковольтного оборудования и сетей напряжением до 35 кв (распределительных устройств, высоковольтного электрооборудования с пусковой и регулирующей аппаратурой).

Прокладка кабеля в траншеях, туннелях, каналах и блоках на трассах, с разделкой и сращиванием, монтажем линейных и концевых муфт и испытанием кабеля. Разметка мест установки аппаратуры. Полная коммутация станции питания свыше 1000 а. Монтаж силовых трансформаторов мощностью до 20000 ква. Оборудование ячеек масляных выключателей. Монтаж высокочастотных установок мощностью до 700 квт, ртутных выпрямителей мощностью свыше 500 квт, электрооборудования кранов грузоподъемностью свыше 20 т и крупных универсальных металлообрабатывающих станков.

Должен знать: устройство и назначение собираемых и устанавливаемых сложных машин, высокочастотных установок, преобразователей, силовых трансформаторов и высоковольтной аппаратуры к ним; технологическую последовательность монтажа электрооборудования, сборки и установки машин, агрегатов, аппаратов и электроприборов; принципы работы синхронных и асинхронных мощных машин, преобразователей, силовых трансформаторов и высоковольтной аппаратуры; оборудование подстанций, электрооборудование кранов большой грузоподъемности и сложных станков; технические условия на монтаж машин; схемы электрооборудования; дефекты, возникающие при сборке и монтаже машин, и способы их устранения.

Примеры работ

1. Аппараты рентгеновские стационарные — сборка, монтаж, регулировка.

2. Генераторы — монтаж по принципиальным схемам и подключение проводов.

3. Оборудование крановое — монтаж и демонтаж.

4. Подстанции мощностью до 1000 ква — монтаж особо сложного оборудования.

5. Приборы типа соединительных ящиков с клеммами и защитными устройствами — вязка электросхем, полный электромонтаж в корпусах сложных панелей.

6. Приемо-передатчики специальных типов — монтаж.

7. Реле различных систем — регулировка.

8. Трехполюсные разъединители — регулировка.

9. Телефонные автоматические станции с количеством абонентов до 1000 — монтаж.

10. Трансформаторы силовые мощностью до 20000 ква — испытание.

11. Щиты распределительные сложные больших габаритов — полный монтаж с установкой и регулировкой аппаратуры и укладкой кабеля.

12. Электродвигатели тепловозов, поездов метро и троллейбусов — окончательная сборка и монтаж.

5-й разряд

Характеристика работ. Полный монтаж, демонтаж, испытание и сборка особо сложного высоковольтного оборудования электроподстанций, электрических машин и узлов всевозможных конструкций и систем, кабельных и воздушных сетей напряжением свыше 110 кв. Изготовление особо сложных приборов и механизмов по эскизам и принципиальным схемам; испытание, регулировка и сдача их в соответствии с техническими условиями. Изготовление наиболее сложных шаблонных схем и монтаж схем в натуре из различных проводов. Монтаж высокочастотных установок мощностью свыше 700 квт. Выявление дефектов и повреждений сети и аппаратов и устранение их. Изготовление приспособлений, необходимых для выполнения электромонтажных работ.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации уникальных электрических машин и аппаратов, преобразователей постоянного и переменного тока, высоковольтной аппаратуры напряжением свыше 110 кв; способы наиболее сложного электромонтажа механизмов, блоков, приборов, агрегатных станков, групповых соединений и схем и методы их испытания; правила испытания и включения в работу машин, приборов и автоматики; способы измерения величин сопротивления изоляции.

Примеры работ

1. Автоматические линии металлообрабатывающих станков — полный монтаж электрооборудования.

2. Аппараты специального назначения с очень сложной электросхемой — монтаж и регулировка.

3. Многодиапазонные и многокаскадные опытные образцы передатчиков — монтаж по сложным схемам.

4. Оборудование мощных электроподстанций — монтаж.

5. Приборы, состоящие из нескольких механизмов, имеющих самостоятельные наиболее сложные электромонтажные схемы, основанные на электронике, радиотехнике и телемеханике, — вязка шаблонов и машинной схемы и полный электромонтаж.

6. Подстанции электрические мощностью свыше 1000 ква — монтаж.

7. Пульты управления и терморегулирования — монтаж.

8. Сложные прецизионные и уникальные станки — окончательная отделка и монтаж электросистемы.

9. Трансформаторы силовые мощностью до 125 ква — монтаж.

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж, полная разборка, сборка, ремонт, наладка, регулировка, испытание и сдача особо сложных и ответственных экспериментальных электрических машин и приборов, особо сложного специального нестандартного оборудования при совмещении механических и электрических цепей, установок автоматического питания и регулирования и пультов управления на крупных судах, самолетах, уникальном и прецизионном металлообрабатывающем оборудовании, электростанциях, а также электрических систем автоматических линий металлообрабатывающих станков и агрегатов по обработке особо сложных и ответственных деталей. Наладка наиболее сложной защитной и коммутационной аппаратуры и электромеханизмов уникального и прецизионного оборудования.

Слесарная обработка собираемого оборудования при соблюдении связи механических и электрических параметров. Выполнение монтажно-стыковочных отладочных и доводочных работ и испытаний электрических систем дистанционного управления. Выявление повреждений и поломок в процессе монтажа и устранение их. Проверка режимов работы монтируемого оборудования, приборов, механизмов и установок и загрузка в соответствии с проектом их мощности. Выполнение доводочных работ по электромонтажу судового оборудования на крупных судах во время швартовых и ходовых испытаний.

Должен знать: конструктивные особенности, принцип работы и правила эксплуатации монтируемых электрических машин, механизмов приборов и особо сложного и ответственного оборудования и установок на самолетах в соответствии с техническими условиями, а на судах согласно Правилам Морского и речного регистра СССР; системы электрических приводов дистанционного управления постоянного и переменного тока, их устройства и принципы работы; системы механических передач, редукторные и фрикционные устройства; способы проверки режимов работы и нагрузок, проверочных расчетов и снятия эксплуатационных характеристик и диаграмм в процессе испытания монтируемых электромеханизмов, приборов, работающих на холостом ходу и под нагрузкой; способы монтажа и демонтажа особо сложных и ответственных электромеханизмов и всевозможных схем.

Примеры работ

1. Автоматические телефонные станции с количеством свыше 1000 абонентов — монтаж и регулировка.

2. Автоматические линии металлорежущих станков по обработке сложных и ответственных деталей (коленчатые валы, цилиндры, поршни, шатуны и др.) — полный монтаж с отладкой синхронной работы станков.

3. Прокатные станы с электродвигателями мощностью свыше 3000 до 5000 квт, с общей мощностью электродвигателей свыше 20000 квт — монтаж электромеханизмов и электродвигателей, пультов управления, испытание и сдача.

4. Прессы мощностью свыше 15000 т — монтаж электромеханизмов, регулировка, испытание и сдача.

5. Станки металлообрабатывающие, уникальные и прецизионные, — монтаж, испытание и сдача электромеханизмов.

1-й разряд

Характеристика работ. Рубка и резка заготовок из листового и сортового металла. Опиловка заусенцев. Сборка по чертежам и эскизам простейших узлов металлоконструкции под сварку и клепку. Сборка узлов металлоконструкций средней сложности (ящиков, шкафов и др.) с применением специальных приспособлений и шаблонов. Изготовление простых деталей из сортового и листового металла. Разметка по простым шаблонам. Нарезание резьбы вручную. Затяжка болтов и гаек. Сборка и монтаж металлоконструкций и оборудования средней сложности совместно со слесарем-монтажником более высокой квалификации. Поддерживание деталей при сборке внизу и на высоте до 10 м; перемещение деталей и конструкций к месту работы под руководством слесаря монтажника более высокой квалификации. Работа на ручных лебедках при подъеме конструкций и передвижении ферм. Изготовление простейших металлоконструкций совместно со сварщиком.

Должен знать: наименования и назначение простого слесарного и измерительного инструмента и приспособлений и его применение; способы заправки простого слесарного инструмента; приемы выполнения простейших слесарных операций и процесс изготовления и монтажа несложных узлов металлоконструкций; правила сигнализации при монтаже.

Примеры работ

1. Детали разные — опиловка в пределах свободного размера, обрезка под разными углами, сверление отверстий по разметке и нарезание резьбы.

2. Детали из листовой и полосовой стали — разметка по шаблону.

3. Железо листовое малого габарита — правка.

4. Заготовки деталей из сортовой стали всех профилей — резка ножовкой.

5. Листы толщиной до 6 мм — гибка.

6. Лебедки ручные — перестановка.

7. Несложные узлы — сборка по чертежу под наблюдением слесаря-монтажника более высокой квалификации.

8. Проволока, полосовая и листовая сталь толщиной до 10 мм — рубка зубилом и резка ручной ножовкой.

9. Прокладки разной формы из листового металла, картона, асбеста, клингерита, резины — вырубка и вырезка по разметке.

10. Скобы из полосового, круглого и квадратного железа — гибка в приспособлении.

§ 29. СЛЕСАРЬ-МОНТАЖНИК ПО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка по чертежам узлов металлоконструкции средней сложности под сварку и клепку с применением универсальных приспособлений, а также сложных узлов металлоконструкций с применением специальных приспособлений и шаблонов.

Монтаж несложных узлов металлоконструкций, площадок, ящиков, шкафов и др.; монтаж несложного оборудования. Гибка различных деталей вручную из листового материала. Закрепление деталей при сборке для прихватки и сварки. Правка несложных узлов металлоконструкций.

Изготовление сложных металлоконструкций и монтаж сложного оборудования совместно со слесарем-монтажником более высокой квалификации. Совместная работа со сварщиком 3 — 4-го разрядов.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации лебедок, рабочего и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; способы проверки и подгонки деталей, а также приемы сборки, проверки и правки металлоконструкций; основные сведения о допусках и посадках и условное обозначение их на чертежах; свойства и сортамент применяемых металлов; основные подъемно-транспортные приспособления и правила ведения такелажных работ при монтаже.

Примеры работ

1. Баки цилиндрические (простые) — сборка.

2. Блоки, расчалки, полиспасты — установка и закрепление.

3. Кожухи малогабаритные (простые) — сборка и монтаж.

4. Колпаки, крышки, щитки, сосуды, воронки, ящики, шкафы всех размеров — заготовка, правка и сборка деталей под сварку.

5. Кронштейны, стойки малых размеров — сборка и монтаж.

6. Лебедки электрические — установка и перестановка.

7. Лестницы простой конфигурации, площадки, настилы — сборка, монтаж.

8. Оборудование несложное — приводные ножницы, барабаны для очистки литья — монтаж.

9. Патрубки цилиндрические и прямоугольные — установка.

10. Перила металлические из труб и тройников — сборка и установка.

11. Плиты фундаментные размером 1,5 x 3 м — установка.

12. Площадки под вентиляторы и двигатели — установка.

13. Сосуды под давление до 20 ат — гидроиспытание.

14. Стеллажи сварные 1200 x 2000 x 500 мм — изготовление и монтаж.

15. Транспортеры ленточные — сборка и монтаж металлоконструкций.

16. Штуцера из труб с фланцами — сборка.

17. Шкафы несложные металлические — сборка.

18. Этажерки металлические — сборка и монтаж.

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и монтаж сложных узлов металлоконструкций по чертежам и эскизам под сварку и клепку с применением универсальных приспособлений, а особо сложных узлов — с применением специальных приспособлений и шаблонов. Пригонка уплотнительных поверхностей. Монтаж оборудования средней сложности: двигателей мощностью до 100 л.с. токарно-винторезных станков моделей 1А62, 1613СП, 1615А, токарно-револьверных станков 136, 137, 141, автоматов типа 1К36, вертикально-сверлильных станков моделей 214, 2135, 2135М, плоскошлифовальных станков моделей 3746, 3756, 3576 и других станков аналогичных типов. Разметка фундаментных плит. Клепка отдельных конструкций. Определение пригодности отдельных узлов металлоконструкций и оборудования к монтажу. Изготовление несложных шаблонов, сварных фасонных частей и труб из листа.

Изготовление и сборка ответственных и особо сложных металлоконструкций и монтаж особо сложного оборудования совместно со слесарем-монтажником более высокой квалификации совместно со сварщиком 4 — 5-го разрядов, электросварка и изготовление металлоконструкций. Сборка, подъем и установка с временным раскреплением элементов металлоконструкций в различных положениях и на различной высоте. Наблюдение за тяговыми тормозными и грузоподъемными приспособлениями при подъемах и перекатах ответственных конструкций.

Должен знать: принцип работы и условия эксплуатации несложных монтируемых механизмов и машин; способы закрепления собранных и установленных конструкций; правила опробования, обкатки, наладки и испытания смонтированного оборудования; способы разметки деталей по чертежу; конструктивное устройство приспособлений, применяемых при сборке и монтаже; способы заточки слесарного и монтажного инструмента; ГОСТ на применяемые материалы; допуски, посадки и обозначение их на чертежах; требования, предъявляемые к выполняемым работам; правила стропки металлоконструкций и оборудования.

Примеры работ

1. Баки, цилиндры и другие сосуды, работающие под давлением свыше 20 до 150 ат — монтаж и гидроиспытание.

2. Вентиляторы, моторы — сборка, регулировка и установка.

3. Дверные и оконные коробки и двери металлические с жестким каркасом — сборка и установка.

4. Ковши разливочные ручные емкостью до 80 кг — сборка и монтаж.

5. Конвейеры пластинчатые и подвесные — сборка и монтаж металлоконструкций.

6. Колонны — монтаж металлоконструкций.

7. Кожухи защитные средних и больших размеров, а также сложных конструкций — сборка и монтаж.

8. Лестницы металлические — сборка и монтаж.

9. Лифты — сборка и монтаж кабин.

10. Ленточные, пластинчатые, скребковые и другие передвижные транспортеры, питатели, растворомешалки, бетономешалки — монтаж.

11. Мельницы шаровые — сборка, установка и регулировка.

12. Механизмы передвижения, подъема и поворота электрокранов и ходовой части ленточных конвейеров и элеваторов — сборка и монтаж.

13. Мерники, отстойники, сборники, цистерны, бункера — сборка и монтаж.

14. Ножницы приводные и станки обмоточные, оплеточные и деревообделочные — сборка и монтаж.

15. Прокатные станы — сборка и монтаж упоров, толкателей и других простейших механизмов.

16. Плиты фундаментные размером свыше 1,5 x 3 м — сборка.

17. Роторы вентиляторов — сборка и монтаж.

18. Станки металлообрабатывающие и прочее оборудование средней сложности — тесторазделочные, округлительные, закаточные, протирочные, автомукомеры; станки для отливки, механообработки и отделки стереотипов и клише; фальцевальные ножовые и проволокошвейные машины; обжимные прессы в полиграфической промышленности — монтаж.

19. Тросы стальные — сращивание, крепление к якорям, вязка всевозможных узлов.

20. Турбовентиляторы небольших мощностей — установка.

21. Термостаты — установка.

22. Турбины мощностью свыше 140 до 250 квт — установка.

§ 31. СЛЕСАРЬ-МОНТАЖНИК ПО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж сложного оборудования — котлов, кранов, токарно-винторезных станков моделей 1Д62, 162К, 1Д63А, 1Д64; автоматов моделей 1104, 1106, 116А; токарных многошпиндельных горизонтальных автоматов и полуавтоматов модели 20; горизонтально-расточных станков модели 261 и других станков аналогичных типов.

Сборка и монтаж каркасов жилых, общественных и промышленных зданий, радиобашен высотой до 70 м, мачт всех типов, механизмов прокатных станов, машин и агрегатов хлебопекарной, деревообрабатывающей, полиграфической, бумажной и других отраслей промышленности, землесосных снарядов и установок. Изготовление сложных металлоконструкций. Установка, окончательная выверка и закрепление стальных конструкций всех видов. Установка опорных частей (колонн, ферм и др.). Разметка по чертежу сложных и точных узлов, деталей и конструкций. Составление эскизных набросков и монтажных схем.

Должен знать: условия эксплуатации и принцип работы монтируемых сложных машин и агрегатов; методы разметки и установки различного рода машин и механизмов; технические условия на монтаж изделий и узлов; систему допусков, посадок и классы точности и чистоты обработки; влияние нагрева металлов (при сварке) на их деформацию; условные обозначения сварочных швов; способы монтажа и выверки сложных стальных конструкций, правила установки подъемных механизмов и приспособлений.

Примеры работ

1. Буровые вышки — сборка отдельных частей конструкций.

2. Барабаны смесительные с внутренними спиралями — сборка и монтаж.

3. Бумагоделательные и картоноделательные машины — сборка и монтаж.

4. Газгольдеры и резервуары — монтаж.

5. Землесосные снаряды и установки производительностью свыше 200 м3 грунта в час — сборка и монтаж.

6. Ковши разливочные емкостью свыше 50 до 250 т — сборка и монтаж.

7. Каркасы жилых, общественных и промышленных зданий, эстакад и других аналогичных по сложности конструкций — сборка и монтаж.

8. Каркасы обшивки турбин — сборка и монтаж.

9. Краны грузоподъемностью свыше 25 до 100 т и подкрановые пути для них — монтаж.

10. Мосты — монтаж конструкций пролетных строений при длине пролетов до 300 м.

11. Мачты всех типов — монтаж, демонтаж, оснащение, передвижка.

12. Лифты грузовые — монтаж.

13. Прокатные станы — монтаж рольгангов, правильных и других машин.

14. Прессы весом 12 — 24 т — установка.

15. Ротационные, плоскопечатные, фальцевальные, ниткошвейные машины, самонаклады и другие аналогичные полиграфические машины, полуавтоматы для отливки стереотипов — сборка и монтаж.

16. Станки — автоматы заверточные, этикетировочные, разливочные, катальные; выпарные и вакуум-аппараты, линейно-режущие и штампующие агрегаты — сборка и монтаж.

17. Шкафы и ящики (водонепроницаемые) — сборка.

18. Элеваторы, дымососы, эксгаустеры — монтаж.

19. Электровоздуходувки и турбовоздуходувки — сборка и монтаж.

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, сборка и монтаж особо сложных и ответственных металлоконструкций. Монтаж особо сложного производственного и механического оборудования: турбомеханизмов, токарно-винторезных станков типа 1Д63, токарных многошпиндельных горизонтальных автоматов и полуавтоматов моделей 1225-6, 126, 24, К-4; вертикальных многорезцовых полуавтоматов моделей 23, 1283, 1284, 1А283, М-24, токарно-карусельных станков модели 84», горизонтально-расточных модели 263 и других аналогичных типов. Определение и установление наиболее выгодной последовательности монтажных работ. Разметка мест под установку и монтаж металлоконструкций.

Должен знать: методы регулировки различного рода сложных машин и механизмов; условия эксплуатации подъемно-транспортных приспособлений, методы определения их надежности; механические свойства основных металлов; допускаемые усилия на растяжение, изгиб и сжатие; технические характеристики применяемых подъемных механизмов; приемы выполнения такелажных и сварочных работ; порядок организации работ по монтажу сложных и ответственных конструкций.

Примеры работ

1. Доменная печь — установка наклонного моста.

2. Кожухи из спецсталей тонкостенные телескопические — сборка и монтаж.

3. Корпусы турбогенераторов мощностью свыше 100000 квт — сборка и монтаж.

4. Краны грузоподъемностью свыше 100 т — сборка и монтаж.

5. Котлы паровые высокого давления — монтаж.

6. Корпусы цементных, металлургических и других печей сложных конструкций — проверка полной сборки.

7. Металлические конструкции (фермы, колонны, стропила, кожухи) — проверка всей конструкции.

8. Оборудование весом свыше 10 т — демонтаж, перемещение и монтаж с регулировкой.

9. Реакторы, автоклавы, многокамерные туннельные сушила — монтаж.

10. Ротационные газетные и книжно-журнальные машины, плоскопечатные машины большого формата, машины глубокой печати — монтаж.

11. Резервуары под высокое давление — сборка и монтаж.

12. Разливочные, заправочные, заливочные, агломерационные машины и конвертеры миксеров — сборка и монтаж.

13. Трубопрокатные и непрерывные прокатные станы, многовалковые правильные агрегаты и манипуляторы — монтаж.

14. Фермы мостовые — установка на опоры.

15. Станки карусельные с планшайбой диаметром свыше 5 м — сборка и монтаж.

16. Станки продольно-строгальные со станиной длиной свыше 5 м — сборка и монтаж.

17. Турбины паровые мощностью до 150000 квт — сборка, монтаж, регулировка, сдача.

18. Турбины гидравлические мощностью до 200000 квт — сборка, монтаж, регулировка, сдача.

19. Шлюзовые ворота — сборка и монтаж.

20. Экскаваторы шагающие большой мощности — сборка и монтаж.

§ 33. СЛЕСАРЬ-МОНТАЖНИК ПО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЯМ И ОБОРУДОВАНИЮ

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж металлоконструкций радиобашен высотой свыше 250 м, паровых машин и двигателей мощностью свыше 2500 л.с., главных механизмов, ответственных установок и устройств на крупных судах. Увязка монтажа отдельных секций и блоков. Проверка фундаментов перед установкой главных механизмов и котлов. Определение установочных координат перед установкой главных судовых механизмов и координат месторасположения узлов и арматуры относительно диаметральной плоскости судов. Снятие необходимых замеров и диаграмм с главных и вспомогательных судовых механизмов и других особо сложных механизмов. Определение неисправностей и дефектов в процессе проверки и испытания машин и механизмов и их устранение.

Должен знать: основы теплотехники, механики, геометрии и тригонометрии; принцип действия и правила эксплуатации монтируемого особо сложного и ответственного оборудования или главных судовых механизмов, установок и устройств, паровых котлов высокого давления, двигателей, мощных дизелей; технические условия на монтаж, расконсервацию со вскрытием механизмов и сдачу оборудования; номенклатуру, конструкцию и назначение сложного инструмента, приспособлений, оптических и контрольных приборов, применяемых при монтаже, эксплуатации и сдаче оборудования.

Примеры работ

1. Валопроводы крупных судов различного назначения — пробивание световой линии, центрование оптическим и другими методами, монтаж и сдача.

2. Главные судовые турбины, паровые машины и дизели наибольших мощностей — установка и центрирование параллельным или оптическим методами.

3. Главные и вспомогательные судовые механизмы с обслуживающими их устройствами — регулировка, испытание и сдача.

4. Движители судовые — монтаж, испытание и сдача.

5. Машинно-котельные отделения на крупных судах — монтаж оборудования, испытание и сдача.

6. Маневровые устройства главных судовых механизмов — монтаж, регулировка и сдача.

7. Особо сложное и уникальное оборудование промышленных предприятий — монтаж, испытание и сдача.

8. Турбины гидравлические мощностью свыше 200000 квт — сборка, монтаж, регулировка, сдача.

9. Турбины паровые мощностью свыше 150000 квт — сборка, монтаж, регулировка, сдача.

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение простых работ при изготовлении изделий из листовых материалов, резка и рубка металла по разметке, правка малогабаритных изделий, подготовка под пайку, гибка, пробивка отверстий вручную пробойником, обрубка и очистка деталей. Набивка труб песком. Изготовление несложных изделий из листовых черных и цветных металлов вручную и с применением универсальных приспособлений и инструментов, а также изготовление изделий средней сложности с применением специальных приспособлений и шаблонов. Заготовка по готовым шаблонам частей к воздуховодам прямоугольного и круглого сечения, подвесок и кронштейнов и других простых изделий. Разметка деталей по шаблонам. Нагрев и гибка труб мелких диаметров вручную и на трубогибочных станках, в холодном состоянии. Травление, лужение и заливка оловом, свинцом и баббитом простых и неответственных деталей. Обрубка и опиливание швов после пайки. Насадка фланцев и установка простой арматуры.

Должен знать: назначение и принцип работы простых гибочных и вальцовочных машин, приводных ножниц; назначение инструмента и приспособлений, применяемых в жестяницком деле; основные свойства металлов, применяемых в производстве листовых изделий; состав наиболее часто употребляемых припоев; свойства кислот, правила обращения с ними и хранения их; правила травления, пайки и лужения; температуру нагрева для отжига и гибки.

Примеры работ

1. Ведра — изготовление по готовым шаблонам.

2. Воронки простые, ящики и коробки — изготовление с пропайкой и зачисткой швов.

3. Жеребейки для литейных цехов — резка, лужение, гибка и клепка.

4. Заготовки разные — обрубка и очистка.

5. Круги простые — вырезка заготовки на роликовых ножницах.

6. Колпак наружный над фонарной вытяжкой — изготовление по шаблону.

7. Коробки и лотки — изготовление и установка на место.

8. Кожухи несложные — изготовление и сборка.

9. Масленки простые разных размеров — пайка.

10. Ограждения для несложных механизмов — изготовление и установка.

11. Патрубки мелкие и коробки простые — заготовка фальцев на машине.

12. Петли, ручки — изготовление.

13. Полосовой материал — гибка.

14. Трубы — отрезка, набивка песком труб диаметром до 76 мм, гибка труб диаметром до 10 мм по шаблону в одной плоскости.

15. Фильтры масляные — сборка.

16. Шайбы, бирки, прокладки — штамповка и вырубка на ручных прессах.

§ 35. СЛЕСАРЬ-ЖЕСТЯНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление по чертежам и эскизам изделий средней сложности из листовых черных и цветных металлов вручную и с использованием машин и станков. Изготовление сложных ответственных жестяницких изделий с применением специальных приспособлений и шаблонов. Самостоятельный раскрой металла для изготовления изделий. Гибка изделий в холодном и горячем состоянии в два — три перегиба в одной плоскости. Отжиг листового материала и заготовок. Пайка и лужение изделий разнообразной формы. Изготовление простых шаблонов. Мелкий ремонт вентиляционных установок. Установка на оборудовании несложных кожухов и защитных ограждений. Гидравлическое, паровое и воздушное испытание изделий, работающих под давлением. Выполнение сложных работ совместно со слесарем-жестянщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации однотипных машин и станков, инструмента и приспособлений, применяемых в жестяницком деле; последовательность технологических операций; способ разметки несложных деталей и изделий, а также постановки и сборки вентиляционных установок; основные свойства употребляемых металлов; виды брака и меры его предупреждения и устранения.

Примеры работ

1. Бидоны из латуни и железа — изготовление.

2. Воронки сложные — изготовление.

3. Полосовое железо — гибка в холодном состоянии и с нагревом в два — три изгиба под любыми углами в одной плоскости.

4. Диффузоры диаметром до 450 мм — изготовление.

5. Змеевики из труб диаметром до 100 мм — изготовление под гидравлическое давление до 15 ат.

6. Зонты конусообразные и пирамидальные для больших горнов — изготовление.

7. Кожухи защитные не сложные на станки, моторы, вентиляторы — изготовление и сборка на месте.

8. Кубы кипятильные из латуни или красной меди — изготовление.

9. Масленки фигурные разных размеров — изготовление.

10. Сетки фильтров — изготовление.

11. Трубопроводы для масла, воды и воздуха с количеством колен до пяти в одной плоскости — изготовление по шаблонам.

12. Трубы латунные и алюминиевые тонкостенные — гибка.

§ 36. СЛЕСАРЬ-ЖЕСТЯНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка сложных и ответственных изделий из листового металла с применением приспособлений и пневматических приборов. Выбивка и отбортовка сферических форм. Прокатка фасонных канавок на зиг-машинах. Изготовление шаблонов для производства и контроля сложных деталей. Составление несложных припоев и протравок. Сборка, опробование, регулировка и установка сложных вентиляционных систем. Расчеты для построения разверток фигур. Изготовление особо сложных и ответственных изделий совместно со слесарем-жестянщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации оборудования, приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, применяемых в слесарно-жестяницком деле; правила выполнения расчетов для построения сложных фигур и разверток и способы разметки; способы соединения деталей и узлов; рецептуры и приготовление припоев и протрав.

Примеры работ

1. Баки сферической формы разных систем — изготовление и лужение.

2. Баллоны разных форм — изготовление.

3. Ванны свинцовые для хранения едких составов — изготовление, сборка и пайка.

4. Воздуховод прямоугольного сечения с периметром 2 м из кровельного железа — изготовление.

5. Змеевики из труб диаметром свыше 100 мм для давления свыше 15 ат — изготовление.

6. Кожухи сложные к станкам — полное изготовление с подгонкой по месту.

7. Колена труб сложные свыше пяти в одной плоскости и более двух колен в двух плоскостях, диаметром свыше 250 мм — изготовление по шаблонам.

8. Маслопроводы — сборка с подгонкой труб по месту, подгибкой и установкой на месте.

9. Отсосы — изготовление.

10. Подшипники — заливка баббитом.

11. Трубы диаметром свыше 10 до 15 мм с изгибами в различных плоскостях — изготовление.

12. Трубы из листового железа диаметром свыше 1000 мм с коленами под разными углами в разных плоскостях — изготовление и установка.

13. Фланцы круглого сечения из угольников и полосы — изготовление.

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и установка особо сложных и ответственных деталей, узлов и изделий из листового металла и труб, с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Опробование и регулировка смонтированных вентиляционных систем и отдельных агрегатов. Наладка вальцовочных, гибочных и зиговочных машин и циркульных ножниц. Расчет и раскрой особо сложных разверток криволинейных фигур. Изготовление сферических и фигурных изделий больших размеров и сложных шаблонов для производства и контроля особо сложных деталей.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации различного оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента, применяемых при изготовлении изделий из листового металла; способы и приемы изготовления, сборку, регулирование и монтаж вентиляционных и других установок; правила раскроя и построения сложных разверток геометрических фигур и их расчет; механические свойства углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов; правила выполнения различных испытаний; технические условия на сборку, испытание под высоким давлением, на герметичность и прочность особо сложных узлов и механизмов.

Примеры работ

1. Ванны конусные — раскрой и изготовление.

2. Воздухораспределители — изготовление.

3. Всевозможные изделия из листового металла со сферическими поверхностями — изготовление.

4. Змеевики латунные и алюминиевые тонкостенные при количестве витков свыше 20, диаметре свыше 200 мм — гибка.

5. Колена труб — изготовление переходов с прямоугольного на круглое сечение.

6. Камеры пылеуловительные — изготовление.

7. Кожухи, сложные по конфигурации — изготовление, установка с подгонкой по месту.

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности, сборка и ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента средней сложности. Закалка простого инструмента. Изготовление и доводка сырых шаблонов, лекал и скоб и под калку по 4-му классу точности. Нарезка резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам. Изготовление и слесарная обработка сложного инструмента и приспособлений с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством и совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение применяемого на рабочем месте слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; свойства металлов и основы их термообработки; основные понятия по допускам, посадкам, классам точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах; принцип работы сверлильных и припиловочных станков; правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Алмазы — зачеканка и перечеканка.

2. Борштанги длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков — пригонка прямоугольных отверстий под резцы.

3. Втулки переходные — разметка, сверление и распиловка окон после механической обработки.

4. Воротки — полная слесарная обработка.

5. Детали приспособлений и штампов разные — опиловка под угольник и линейку, припиловка пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.

6. Клуппы и державки — полная слесарная обработка.

7. Кондукторы простые с количеством отверстий до пяти для сверления во фланцах и муфтах — полное изготовление и сборка.

8. Ключи гаечные глухие, торцовые и специальные — припиловка зева после станочной обработки с проверкой по шаблону.

9. Патроны зажимные для сверл (простые) — сборка.

§ 39. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложного инструмента и приспособлений прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондукторы и шаблоны). Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с применением специальной технической оснастки и шаблонов. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальной оснастки. Разметка и вычерчивание фигурных очертаний с применением простых геометрических вычислений. Калка, отжиг и отпуск деталей. Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых изделий. Изготовление особо сложных инструментов и приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; принцип работы применяемых металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения доводочных материалов; свойства инструментальных сталей различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения; способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки; припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Борштанги длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для сверлильных станков — полная слесарная обработка.

2. Державки сложные для плоских резьбовых гребенок — разметка с пригонкой замка по резьбовой гребенке.

3. Клуппы для плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные — изготовление.

4. Кулачки к токарно-револьверным автоматам — изготовление.

5. Калибры квадратные и шпоночные — доводка.

6. Кондукторы простые — изготовление и сборка.

7. Линейки поверочные, лекальные ножеобразные — полная слесарная обработка с доводкой после шлифования.

8. Оправки комбинированные сложные — сборка.

9. Патроны универсальные и цанговые — ремонт, сборка и регулировка.

10. Пневматический инструмент — слесарная обработка и сборка.

11. Плиты разметочные контрольные размером 1000 x 1500 мм — шабровка и проверка.

12. Резцы всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним — изготовление и доводка.

13. Развертки раздвижные всех размеров, резцедержатели, рейсмусы — слесарная обработка.

14. Шаблоны для одновременного измерения пазов, длин, высот, радиуса, ступенчатых деталей — изготовление и доводка после закалки.

15. Шаблоны для проверки профиля зуба — опиловка и доводка при помощи контршаблонов.

16. Штампы гибочные, пресс-формы и приспособления (средней сложности) — слесарная обработка и сборка.

17. Штихмасы и плоские калибры — доводка.

§ 40. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт точных и сложных инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов, кондукторов). Изготовление особо сложных и точных инструментов и приспособлений с применением специальной технологической оснастки. Доводка, притирка и изготовление деталей фигурного очертания по 2 — 3-му классам точности с получением зеркальной поверхности.

Должен знать: основные геометрические и тригонометрические зависимости; устройство и правила эксплуатации металлорежущих, доводочных и припиловочных станков; состав, назначение и свойства доводочных материалов; способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей; приемы разметки и вычерчивания сложных фигур; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки; деформацию, внутренние напряжения, изменения структуры металлов при термообработке, способы предотвращения и устранения этих явлений.

Примеры работ

1. Клинья контрольные — шабровка.

2. Кондукторы для сверления деталей в различных плоскостях — изготовление и сборка.

3. Контрольные призмы — опиловка и шабровка.

4. Копиры сложной формы — обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.

5. Лекала сборные — изготовление.

6. Линейки контрольные и рабочие длиной свыше 3 до 6 м включительно, рамки лекальные проверочные всех размеров — проверка и шабровка с соблюдением параллельности сторон.

7. Пресс-формы сложные — слесарная обработка и сборка.

8. Плиты размерные контрольные, проверочные размером свыше 1000 x 1500 мм — шабровка.

9. Приборы для измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей — изготовление и сборка.

10. Угольники контрольные с размером двух его наружных сторон свыше 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.

11. Штампы сложные гибочные, просечные, вырубные — доводка после закалки.

12. Штангенциркуль, штангенрейсмус — капитальный ремонт с заменой губок.

§ 41. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление, регулировка и ремонт крупных особо сложных и точных ответственных инструментов и приспособлений (специальных и делительных головок, пресс-форм, штампов, кондукторов, сварочных установок, измерительных приспособлений и др.), шаблонов с большим количеством связанных между собой размеров, требующих обработки по 1 — 2-му классам точности. Доводка, притирка и изготовление деталей с фигурными очертаниями по 1-му классу точности и 10 — 13-му классам чистоты поверхности. Проверка приспособлений и штампов в условиях эксплуатации.

Должен знать: конструктивные особенности и правила эксплуатации сложного специального и нормального инструмента и приспособлений; все виды расчетов и геометрических построений, необходимых при изготовлении особо сложного инструмента, деталей и узлов; способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых материалов; влияние температуры на показания измерений инструмента.

Примеры работ

1. Головки нарезные, полировочные и расточные — разметка, пригонка до и после калки, сборка, испытание и устранение дефектов.

2. Зубомер оптический — ремонт и испытание.

3. Калибры радиусные наборные пазовые особо сложной конфигурации — доводка.

4. Линейки контрольные длиной свыше 6 м — шабровка со строгим соблюдением параллельности сторон.

5. Микрометры индикаторные — полный ремонт.

6. Плиты разметочные контрольные составные размером до 1500 x 1500 мм — шабровка и сборка.

7. Пресс-формы сложные для литья под давлением — разметка, доводка, сборка и испытание.

8. Прибор для замера углов и поднутренних зубьев фрезы — сборка, доводка и испытание.

9. Приборы (оптиметр, миниметр, пассиметр) — капитальный ремонт.

10. Рамки и сухари контрольные для плоских разжимных плашек и клуппов — изготовление под закалку и доводка после закалки.

11. Резьбонарезные головки — наладка и сборка.

12. Угольники контрольные периметром свыше 1500 мм — доводка.

13. Шаблоны модульные (модулем свыше 1 до 1,5) — доводка.

14. Шаблоны сложные и контршаблоны с количеством радиусов более трех и касательными — полное изготовление и доводка после калки.

15. Штампы сложные многоручьевые — ремонт, сборка, испытание, сдача.

§ 42. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Слесарно-инструментальные работы по сборке, доводке и тщательной отделке особо точных, ответственных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструментов, приборов. Изготовление особо точных, сложных и ответственных лекал с расположением плоскостей в различных проекциях, с соблюдением размеров по 1-му классу точности и 12 — 14-му классам чистоты обработки. Разметка и вычерчивание любых сложных очертаний из касательных, радиусов, углов с применением необходимых вычислений. Термообработка (закалка, цементация) деталей и инструментов и доводка в соответствии с техническими условиями, допусками и посадками по ГОСТ. Регулировка оптических приборов (цейссовских угломеров, оптиметров, компараторов и др.).

Должен знать: конструкцию, назначение и правила эксплуатации особо точных, ответственных и уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений, а также наиболее рациональные способы их изготовления, отделки, испытания, регулировки и ремонта в пределах 1-го класса точности; способы упрочнения рабочих поверхностей измерительного инструмента хромированием, электроискровой обработкой и т.д.

Примеры работ

1. Лекала и контрлекала для проверки шага резьбы (мелкие) — полное изготовление и доводка после калки.

2. Лекала и контрлекала многоугольные — полное изготовление и доводка после калки.

3. Плиты контрольные — шабровка по методу трех плит.

4. Плитки плоско-параллельных концевых мер (Иогансона) — окончательная доводка после калки.

5. Пресс-формы особо сложные многогранные и многоместные 1 — 2-го классов точности — полная слесарная обработка до и после закалки.

6. Проймы закрытого типа — полное изготовление и доводка после закалки.

7. Шаблоны и контршаблоны модульные (до модуля 1) — полное изготовление и доводка после закалки.

8. Шаблоны и контршаблоны особо сложной конфигурации с сопряжением многих радиусов и касательных — полное изготовление и доводка после закалки.

9. Штампы комцаундные для вырубки жести якоря, ротора и статора электромашин свыше 100 пазов — окончательная слесарная обработка, сборка и испытание.

§ 43. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка дорожно-строительных машин, их прицепных механизмов и подготовка к ремонту. Слесарная обработка деталей по 5 — 7-классам точности с применением приспособлений и слесарного инструмента. Самостоятельное выполнение простых слесарных работ и выполнение других работ по ремонту дорожно-строительных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: общие сведения по устройству и эксплуатации дорожно-строительных машин; порядок разборки машин и сборки простых узлов; назначение и правила применения простых приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструмента; элементарные сведения о свойствах металлов и масел.

Примеры работ

1. Гусеница, двигатель, коробки перемены передач, лебедка, муфты сцепления, передний и задний мост, тележки, рулевое управление, реверсивные механизмы, тележки — снятие с машины.

2. Бортовые передачи, гусеничные тележки, коробки перемены передач, отвалы и стрелы экскаваторов, редукторы, рулевое управление, фрикционы и подобные узлы — разборка.

3. Гусеницы и цепи, колеса ведущие и ведомые, кожухи ограждения, ролики поддерживающие и опорные, рулевые тяги, тормозные колодки и ленты — ремонт и сборка.

4. Бензобак, бортовые передачи, кабины, опоры, кожухи, ковши и отвалы, рулевое управление — установка на машину и крепление.

5. Диски, тормозные ленты и фрикционные накладки — заклепка.

§ 44. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулирование узлов и агрегатов средней сложности. Слесарная обработка деталей по 4 — 5-му классам точности с применением универсальных приспособлений. Регулировка отдельных узлов машин и замена неисправных узлов. Выполнение более сложных работ по ремонту дорожно-строительных машин и прицепных механизмов к ним совместно и под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство прицепных и самоходных дорожно-строительных машин и правила их эксплуатации; работу и взаимодействие основных узлов и деталей; технические требования, предъявляемые к агрегатам и узлам; технологическую последовательность в процессе разборки, сборки и ремонта машин; методы выявления и устранения дефектов — в работе машин при ремонте и после их испытания; сорта масел, употребляемых для смазки машин; устройство и назначение приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструмента, а также подъемно-транспортных механизмов, применяемых на рабочем участке, и правила их применения; допуски, посадки и зазоры, принятые при сборке отдельных узлов и машин.

Примеры работ

1. Аккумулятор, тормозные ленты, главная лебедка эскаватора — замена.

2. Вентилятор, водяной и масляный насосы, масляный фильтр — ремонт и сборка.

3. Гидравлические цилиндры, гусеничные тележки, коробки перемены передач, ковши, отвалы и стрелы экскаваторов, муфты сцепления, редукторы, рулевое управление, фрикционы и прочие механизмы бульдозеров, грейдеров, моторных катков, скреперов, экскаваторов и других дорожно-строительных машин — ремонт, сборка и регулировка.

4. Клапаны — притирка.

5. Ковши, ножи и отвалы — замена.

6. Лебедки, мосты передний и задний, стрелы экскаваторов, главные передачи фрикционов, рулевое управление и другие узлы дорожно-строительных машин — разборка, ремонт и сборка с установкой на машину.

7. Трубопроводы — устранение течи воды, масла и горючего в местах соединений трубопровода.

§ 45. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, стендовые испытания и регулировка сложных агрегатов и узлов различных дорожно-строительных машин. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальных приспособлений и специального инструмента. Составление технических эксплуатационных характеристик узлов и агрегатов при стендовых испытаниях. Выявление и устранение дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов и узлов машин. Выполнение монтажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов. Техническое обслуживание и ремонт сложных машин.

Должен знать: устройство и конструктивные особенности дорожно-строительных машин и их двигателей различных типов и назначений; методы регулирования отдельных агрегатов и узлов машин, режимы испытаний и технические условия на испытание различных сложных агрегатов; методы устранения дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и агрегатов; оборудование, транспортно-подъемные средства и правила пользования ими, допуски, посадки, ремонтные припуски и зазоры.

Примеры работ

1. Бульдозер — испытание лебедки.

2. Втулки шатунов — подгонка по поршневым кольцам.

3. Двигатель внутреннего сгорания мощностью до 80 л.с. — ремонт, полная сборка, регулирование узлов и механизмов и устранение дефектов газораспределения, шатунно-поршневой группы и узлов оборудования двигателя.

4. Дорожно-строительные машины — ремонт, полная сборка, проверка работы, нахождение и устранение дефектов.

5. Коробки перемены передач трактора С-80 и моторного катка — испытание на стенде.

6. Клапаны — регулирование зазоров.

7. Механизмы газораспределения — сборка.

8. Подшипники коренные и шатунные — шабровка.

9. Поршневые кольца — подгонка по поршням.

10. Тракторы — устранение дефектов в главной и бортовой передачах, замена и регулирование бортовых фрикционов.

11. Экскаваторы с емкостью ковша до 15 м3 — ремонт и регулирование пневматического или гидравлического привода управления механизмов экскаватора, испытание главной лебедки, смена напорного барабана, регулирование открывания днища ковша экскаватора.

§ 46. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание на стендах и на шасси особо сложных и ответственных агрегатов и узлов всевозможных мощных дорожно-строительных машин с двигателями внутреннего сгорания. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности; определение на шум неисправностей в работе двигателя и устранение их, а также устранение дефектов в особо сложных механизмах дорожно-строительных машин. Проверка качества ремонта и сдача дорожно-строительных машин.

Должен знать: устройство и основные технические характеристики особо сложных дорожно-строительных машин различных типов и назначений; устройство, конструктивные особенности, принцип работы и взаимодействие их узлов и деталей; технологический процесс на все виды ремонта; всевозможный контрольно-измерительный инструмент, а также все виды сложного оборудования и подъемно-транспортных средств, применяемых при ремонте дорожно-строительных машин.

Примеры работ

1. Двигатели внутреннего сгорания мощностью более 80 л.с. — капитальный ремонт, регулировка и испытание.

2. Дорожно-строительные машины всевозможных типов и марок (особо сложные) — капитальный ремонт, устранение дефектов и регулирование всех узлов и частей машин.

3. Опытные образцы автогрейдеров, снегоочистителей, формовочных машин для железобетонных заводов, сложные дробильно-размолочные машины — ремонт.

4. Экскаваторы с емкостью ковша свыше 15 м3 — капитальный ремонт, сборка и испытание.

§ 47. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка простых узлов электро- и теплоизмерительных приборов. Промывка, очистка, протирка и опиловка деталей по линейке и угольнику и деталей сложной конфигурации по шаблону. Слесарная обработка деталей по 5 — 7-му классам точности. Пайка оловом простых деталей. Навивка пружин из проволоки в холодном состоянии. Антикоррозийная смазка деталей. Ремонт приборов средней сложности совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике постоянного и переменного тока; устройство, принцип действия и правила эксплуатации простых механизмов и приборов, а также несложных электро- и теплоизмерительных приборов, слесарно-сборочных инструментов и приспособлений; правила применения промывочных материалов; сорта и виды антикоррозийных масел и смазок.

Примеры работ

1. Гнезда штепсельные — сборка на эбонитовой панели с установкой наконечников и перемычек.

2. Детали разные и корпусы приборов — продувка сжатым воздухом и очистка.

3. Детали к приборам простые — изготовление.

4. Контакты — изготовление и постановка в контактные пружины, запаивание в регулировочный винт, установка в корпус и опробование.

5. Медные проводники для сопротивлений — заготовка.

6. Основание реле — сборка по шаблону.

7. Пластины с клеммами — комплектование, постановка клемм на пластину и закрепление их заклепками, зачистка мест склепки.

8. Прокладки — вырубка и вырезка из листовой меди, алюминия, железа, резины.

9. Узлы и корпусы приборов и механизмов (простые) — разборка, опиловка и зачистка деталей под отделку и сборка.

10. Шестерни, втулки, установочные кольца и другие детали — штифтование на валиках, сверление и развертывание отверстий под штифты.

§ 48. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, регулировка, испытание и сдача несложных контрольно-измерительных, магнитоэлектрических, электромагнитных и оптико-механических приборов и механизмов; слесарная обработка деталей с допусками по 4 — 5-му классам точности. Определение причин и устранение неисправностей несложных приборов. Монтаж простых схем соединений. Ремонт сложных приборов совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: основы электротехники; устройство, назначение и принцип действия ремонтируемых приборов и механизмов; схемы несложных специальных регулировочных установок; основные свойства токопроводящих и изоляционных материалов и способы измерения сопротивлений в различных звеньях цепи; правила применения кондукторов, универсальных зажимных приспособлений и инструментов для слесарной обработки; основные сведения о допусках и посадках и обозначение их на чертежах.

Примеры работ

1. Амперметры, вольтметры, манометры, гальванометры — средний ремонт и регулировка.

2. Детали простые к приборам — слесарная обработка с нарезкой резьбы в малых и глухих отверстиях.

3. Колеса зубчатые с футором — комплектовка.

4. Милливольтметры — ремонт, проверка и сдача после испытания.

5. Прицелы, бинокли, зрительные трубы — ремонт и юстировка.

6. Регуляторы, распределители и крупные реле — ремонт.

7. Термометры контактные — сборка и проверка.

8. Хомутики сложной конфигурации — изготовление.

9. Часы карманные — частичная разборка, ремонт, сборка и проверка точности хода.

10. Щиты несложные коммутационные — прокладка трубок, проводов, кабелей, чистка контактов в клеммных коробках.

§ 49. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт, сборка, проверка, регулировка и юстировка электромагнитных, электродинамических головок, счетных, оптико-механических, пирометрических, автоматических, самопишущих и других приборов средней сложности со снятием схем. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с подгонкой и доводкой деталей. Испытание и сдача приборов. Пайка различными припоями (медь, серебро и др.). Термообработка малоответственных деталей с последующей доводкой их. Определение твердости металла тарированными напильниками. Ремонт, регулирование и юстировка особо сложных приборов и аппаратов совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: основы электротехники постоянных и переменных токов; устройство, назначение и принцип действия ремонтируемых и юстируемых приборов и аппаратов средней сложности; технические условия и инструкцию Комитета стандартов мер и весов на испытание и сдачу отдельных приборов, механизмов и аппаратов; свойства металлов, сплавов и других материалов, применяемых при ремонте; электрические свойства токопроводящих и изоляционных материалов; способы термообработки деталей средней сложности с последующей доводкой; влияние температуры на точность измерения; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах.

Примеры работ

1. Амперметры, вольтметры, гальванометры, милливольтметры, манометры, тахометры, электросчетчики, редукторы — капитальный ремонт и регулировка.

2. Барометры-анероиды — ремонт и регулировка.

3. Колеса зубчатые — доводка паза по 3-му классу точности с насадкой на ось.

4. Кольца, шарикодержатели — изготовление.

5. Микрометры 75 — 100 с ценой деления 0,01 мм — разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным концевым мерам и интерференционным стеклам.

6. Оси с трибками — окончательная обработка с доводкой размеров после закалки по 2-му классу точности.

7. Приборы простые с рычажными и часовыми механизмами — разборка, ремонт и сборка с изготовлением и подгонкой сопрягаемых деталей и регулировка их.

8. Приборы и аппараты оптические средней сложности — ремонт и юстировка.

9. Призмы — доводка после калки несложных направляющих.

10. Расходомеры, реле времени, механические, поплавковые механизмы — ремонт и регулировка.

11. Стереодальномеры, командирские трубы — ремонт и юстировка.

12. Часы стенные — средний ремонт с разборкой и чисткой часов, полированием концов осей, выправкой зубьев барабана, сборкой, проверкой и регулировкой хода.

13. Часы карманные и наручные — сборка, проверка и регулировка хода.

§ 50. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, испытание, юстировка и сдача сложных контрольно-измерительных электромагнитных, электродинамических счетно-аналитических механизмов и оптических приборов с подгонкой и доводкой ответственных деталей и узлов. Определение дефектов ремонтируемых приборов и устранение их. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности и подгонка зубчатых и червячных зацеплений. Составление и монтаж схем соединений. Вычисление абсолютной и относительной погрешности при проверке и испытании приборов.

Должен знать: основы механики, электротехники и электроники; устройство, принцип действия, правила эксплуатации и способы наладки ремонтируемых и юстируемых сложных приборов, механизмов, аппаратов; назначение и способы наладки сложных контрольно-измерительных и контрольно-юстировочных приборов, способы регулировки и градуировки приборов и аппаратов, правила снятия характеристик при их испытании и технические условия на эксплуатацию; правила расчета сопротивлений.

Примеры работ

1. Визиры — ремонт, юстировка.

2. Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 мм — ремонт, проверка на точность микропары и часового механизма.

3. Микроскопы — ремонт с доводкой деталей и юстировка.

4. Миниметры и индикаторы — разборка, ремонт, сборка и регулировка.

5. Оптиметры (горизонтальный и вертикальный) — разборка, ремонт, сборка и юстировка трубки пиноля с изготовлением колпачков, пружин и столиков.

6. Оптические длиномеры, делительные головки, проекторы, нивелиры, зубомеры, теодолиты горные — ремонт, проверка и юстировка.

7. Перископы — ремонт и юстировка.

8. Часовые механизмы всевозможных приборов (манометров, гальванометров, тягомеров, паромеров и др.) — капитальный ремонт с изготовлением деталей и регулировка.

§ 51. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, проверка и юстировка особо сложных и точных приборов и установок автоматического регулирования с суммирующим механизмом и дистанционной передачей показаний. Слесарная обработка особо ответственных и сложных деталей по 1 — 2-му классам точности. Выявление и устранение дефектов в работе приборов. Изготовление лабораторных приборов. Вычерчивание шкал и сеток и составление сложных эскизов. Расчет электрических приборов. Регулировка и проверка по классам точности всех видов тепловых и электрических контрольно-измерительных приборов и автоматов питания и регулирования. Составление дефектных ведомостей и заполнение паспортов и аттестатов на приборы и автоматы.

Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемых особо сложных и точных приборов и установок и способы их регулировки и юстировки; причины возникновения дефектов в работе приборов и автоматов, меры предупреждения и устранения их; основы расчета зубчатых колес различных профилей зацепления и оптических систем; технологию ремонта, проверки и юстировки особо сложных приборов и автоматов и правила выбора базисных поверхностей, гарантирующих получение требуемой точности.

Примеры работ

1. Автоматы питания, давления и температуры — ремонт, проверка и юстировка.

2. Гониометр — полный ремонт, проверка, юстировка.

3. Измерительные машины для измерения длин — ремонт, проверка, юстировка.

4. Интерферометры Уверского — ремонт, проверка, юстировка.

5. Кислородные и пирометрические приборы — ремонт, проверка, регулировка.

6. Микроскопы универсальные — ремонт, проверка, юстировка.

7. Микроскопы инструментальные — ремонт штриховой головки микроскопа, ремонт, сборка и проверка стола на точность в соответствии с нормами стандартов мер и весов.

8. Нивелиры прецизионные — ремонт, проверка, юстировка.

9. Оптико-механические приборы различных систем и конструкций сложные — ремонт, регулировка и испытание.

10. Оптические стеклянные детали — доводка.

11. Приборы точные (пирометры оптические, весы аналитические и др.) — полный капитальный ремонт с гарантией срока работы.

12. Самопишущие автоматические, электрические и электронные машины — ремонт, юстировка.

13. Теодолиты односекундные — ремонт, проверка, юстировка.

14. Трассы импульсные (трубопроводов) и кабельные — разметка.

15. Универсальные приборы для проверки червячных фрез — проверка, юстировка.

16. Фотоэлектрические и цветные пирометры — ремонт и наладка.

17. Часы-хронометры — ремонт с изготовлением маятника и сердечника, центрированием баланса, изготовлением и пригонкой звездочки, с чисткой, сборкой, полной юстировкой, контрольной проверкой механизма и сдачей.

18. Эксцентрики — доводка кривой по гониометру.

§ 52. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, испытание, наладка и юстировка особо чувствительных многолинзовых ответственных оптических приборов типа фотообъективов, объективов сложных проекционных систем, оптических систем, дальномеров, аппаратуры и агрегатов радиостанций, пеленгаторов, радарных установок, приборов автоматического действия, электронной аппаратуры, экспериментальных и уникальных установок и особо сложных контрольно-измерительных приборов автоматического регулирования. Выявление и устранение дефектов в их работе. Определение степени износа деталей и узлов и предохранение их от износа. Снятие особо сложных монтажных схем питания и импульсных линий приборов и аппаратов.

Должен знать: основы прикладной и физической оптики, механики, электроники, телемеханики, метрологии и радиотехники; устройство, взаимодействие особо чувствительных приборов, технологический процесс их сборки и способы юстировки; устройство и методы выверки сложных контрольно-юстировочных приборов (специальные контрольно-юстировочные приборы, гониометры, автоколлиматоры, оптиметры и др.); свойства оптического стекла, металлов и вспомогательных материалов, проводников и полупроводников, применяемых в приборостроении.

Примеры работ

1. Дальномеры — ремонт и юстировка оптической системы.

2. Компараторы — ремонт, юстировка.

3. Оптические, радиационные пирометры и потенциометры — ремонт, юстировка.

4. Оптические приборы типа фотообъективов и объективов сложных проекционных систем — ремонт и юстировка.

5. Радиостанция — ремонт и юстировка особо сложной радиопередаточной и радиоприемной аппаратуры и приборов.

6. Радарные установки и пеленгаторы — ремонт и юстировка.

7. Телевизионные станции — ремонт и юстировка сложной телевизионной аппаратуры и приборов.

§ 53. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Опиловка наружных и внутренних поверхностей, зачистка заусенцев у деталей. Завертывание болтов и гаек. Резка металла ножовкой. Промывка, чистка и смазка деталей. Разборка, ремонт и сборка простых узлов и механизмов. Простые слесарные работы по образцам, разметке, шаблонам. Обработка деталей по 5 — 7-му классам точности. Ремонт несложного оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств совместно со слесарем-ремонтником более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и правила применения простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента; крепежные детали; устройство простых узлов оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств; последовательность операции сборки и разборки несложных узлов и механизмов; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах.

Примеры работ

1. Болты и гайки — опиловка, прогонка резьбы, смена их и крепление.

2. Буксовые крышки, пружины тормозных башмаков, тормозные колодки — крепление и их смена.

3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — постановка с пригонкой по месту.

4. Вкладыши подшипников — вырубка смазочных канавок.

5. Детали простые — зачистка, опиловка, нарезка резьбы вручную, развертывание отверстии.

6. Кожухи предохранительные малые — ремонт, установка.

7. Муфты кулачковые — припиловка сцепления.

8. Плоскости прямые небольшие — рубка, опиловка.

9. Прессы ручные — разборка, чистка и сборка.

10. Поручни барьеров, лестниц, подножек, рукава, водонапорные трубы, державки и угольники воздушных труб, искроуловительные приборы — снятие и установка, пригонка и гибка по месту.

11. Резцедержатели у токарных станков — нарезка резьбы в отверстиях после механообработки.

12. Точила наждачные и пылесосы к ним — разборка, ремонт и сборка.

13. Шпонки и клинья — припиливание.

§ 54. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка отдельных узлов и механизмов несложного оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств. Ремонт и изготовление новых деталей средней сложности по 4 — 5-му классам точности и простых приспособлений для ремонта и сборки. Ремонт и монтаж сложного оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов, транспортных средств совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: устройство механизмов и узлов однотипного ремонтируемого оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств; правила применения подъемно-транспортных средств; сигнализацию при работе с подъемными механизмами; правила применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента; способы определения годности инструмента и правила его эксплуатации и заточки; принципы слесарной обработки и сборки деталей и узлов; правила пайки, сварки и притирки и необходимые для этой работы материалы; основные понятия о допусках и посадках и обозначения их на чертежах; свойства употребляемых металлов и сплавов; маркировку различных металлов.

Примеры работ

1. Арматура — снятие с места установки, разборка и ремонт.

2. Бабки задние к токарным станкам — капитальный ремонт.

3. Балансиры — постановка.

4. Барьеры, площадки, ударные рамы, дверные накладные петли, щеколды для задвижных дверей — изготовление.

5. Вкладыши — напайка слоя баббита паяльником.

6. Втулки несложные суппортные — шабровка.

7. Втулка — пайка медью, подгонка размеров по шейке вала и запрессовка.

8. Детали текстильных машин (простые) — слесарная обработка и подгонка по месту.

9. Дрели, трещотки — ремонт.

10. Крейцкопф, поршни, сальники — разборка, ремонт и сборка.

11. Корыта станков — изготовление и установка.

12. Краны грузоподъемностью до 5 т — разборка на агрегаты, смена тросов, замена колодочных и ленточных тормозов.

13. Люнеты — капитальный ремонт.

14. Муфты фрикционные простые (конусные) — сборка.

15. Насосы простые — полный ремонт.

16. Ограждения к трансмиссиям и станкам — изготовление.

17. Подшипники — заливка баббитом и шабровка.

18. Патроны трех- и четырехкулачковые и планшайбы — ремонт.

19. Редуктор голтовочного барабана — разборка, ремонт и сборка.

20. Тележки механизмов передвижных кранов — сборка тормозов.

21. Тиски параллельные — капитальный ремонт.

22. Токарный станок ДИП-200 — сборка продольных и поперечных салазок суппортов.

23. Фрикционные муфты простые — сборка.

24. Шпулярник сновальных машин — капитальный ремонт и установка на машину.

§ 55. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Текущий, средний и капитальный ремонт; монтаж; проверка и регулировка оборудования, силовых установок, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств средней сложности, ответственных узлов и механизмов (центробежные насосы, вентиляторы, пресс-ножницы, станки средней сложности, кранбалки, суппорты и т.д.). Слесарная обработка и пришабривание деталей и узлов по 3 — 4-му классам точности. Составление дефектных ведомостей на отдельные узлы и несложное оборудование. Ремонт и монтаж особо сложного и крупногабаритного оборудования совместно со слесарем-ремонтником более высокой квалификации.

Должен знать: конструктивные особенности и принцип работы оборудования, силовых установок, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств средней сложности, ответственных узлов и механизмов; приемы слесарной обработки, ремонта и сборки деталей, узлов, механизмов и оборудования; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов, механизмов и оборудования после ремонта; правила эксплуатации подъемно-транспортных устройств.

Примеры работ

1. Автоматы четырехшпиндельные — текущий ремонт.

2. Бегуны земледелок и глиномялок — капитальный ремонт.

3. Вентиляторы — ремонт и установка.

4. Вкладыши — пригонка и припиловка по параллелям.

5. Кожухи и рамы сложные — изготовление.

6. Краны мостовые грузоподъемностью до 25 т — ремонт.

7. Колесные пары, буксы, пружины тележек четырехосных вагонов, а также механизмы сцепления автосцепки, фрикционного аппарата и тягового хомута — смена.

8. Кольца опорные — пришабровка по шару по окраске.

9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности — сборка и регулировка.

10. Молоты и компрессоры — смена поршневых колец.

11. Мотальные машины (текстильные) — капитальный ремонт пластин сферообразователя, подъемных рычагов, приклонов, веретен.

12. Насосы центробежные — ремонт и установка.

13. Рычажная передача автотормоза, тормозные валы, главные тяги — сборка.

14. Суппорты и станины станков — шабровка и точная выверка по индикатору.

15. Станки сверлильные и поперечно-строгальные — капитальный ремонт.

16. Станки ткацкие — смена нижних валов и прижимов.

17. Суппорты, каретки, фартуки несложных металлообрабатывающих станков — разборка, ремонт и сборка.

18. Формовочные машины встряхивающие грузоподъемностью до 2500 кг — ремонт и наладка.

§ 56. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Капитальный ремонт, сборка, наладка, монтаж сложного оборудования, агрегатов, машин, силовых установок, подъемных механизмов и транспортных средств. Сложные, ответственные и точные слесарные работы по ремонту оборудования и его узлов по 2 — 3-му классам точности. Восстановление координат шабровкой. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Составление дефектных ведомостей на капитальный и средний ремонт оборудования. Изготовление приспособлений для сборки и монтажа оборудования.

Должен знать: правила эксплуатации ремонтируемого оборудования и технические условия на его испытание, регулировку и приемку; правила применения контрольно-измерительных инструментов, приборов и ремонтных приспособлений; способы разметки и обработки различных деталей выявления и устранения дефектов; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки: основы планово-предупредительного ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Гидросистемы средней сложности — ремонт.

2. Краны мостовые грузоподъемностью свыше 25 до 100 т — ремонт.

3. Крышки золотников и цилиндровые — притирка.

4. Компрессоры — капитальный ремонт.

5. Машины для литья под давлением — ремонт и наладка.

6. Металлорежущее, кузнечно-прессовое оборудование, сложные заточные станки с автоматической подачей, прокатные станы, пневматические формовочные машины, пресс-ножницы, турбонасосы — капитальный ремонт.

7. Пневматические встряхивающие формовочные машины грузоподъемностью свыше 2500 кг — наладка и ремонт.

8. Пескодувные формовочные машины — ремонт и наладка.

9. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабровка.

10. Прессы паро-гидравлические мощностью свыше 1000 до 10000 т — ремонт.

11. Прядильные машины — капитальный ремонт и регулировка.

12. Редукторы вращающихся печей, шаровых мельниц, пластинчатых транспортеров питателей — ремонт.

13. Станки ткацкие — капитальный ремонт и наладка тройного правила и уточного механизма.

14. Токарно-револьверные одношпиндельные автоматы всех моделей, круглошлифовальные универсальные станки с отверстием шпинделя передней бабки (конусом Морзе всех размеров) — регулировка и испытание после капитального ремонта.

15. Центробежные машины для литья — ремонт и наладка.

16. Штамповочные и ковочные молоты с весом падающих частей свыше 3 т — ремонт.

§ 57. СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного металлообрабатывающего, кузнечно-прессового, кранового, прокатного, энергетического оборудования, машин, агрегатов, подъемно-транспортных средств. Составление дефектных ведомостей на ремонт оборудования. Слесарная обработка деталей и узлов по 1 — 2-му классам точности. Монтаж, испытание, регулирование и сдача отремонтированного оборудования.

Должен знать: устройство, назначение и условия эксплуатации ремонтируемого сложного оборудования; технические условия на ремонт оборудования; технологическую последовательность ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на точность, мощность и правильность установки в соответствии с техническими условиями. а также статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке. Способы определения причин аварии и преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей; приемы такелажных работ.

Примеры работ

1. Автоматы ткацкие — капитальный ремонт и регулировка батанного и боевого механизмов и механизма автоматической вкладки.

2. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 600 до 1200 л.с. — капитальный ремонт, испытание и сдача.

3. Зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные станки со сложными криволинейными направляющими — восстановление координат.

4. Краны мостовые электрические грузоподъемностью свыше 100 т — ремонт.

5. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт и регулировка.

6. Паро-гидравлические прессы мощностью свыше 10000 до 25000 т — ремонт и регулировка.

7. Паровые машины мощностью свыше 800 до 1500 л.с. — капитальный ремонт, испытание и сдача.

8. Рефрижераторные установки — капитальный ремонт.

9. Токарно-револьверные многошпиндельные автоматы копировальные, расточные (СИП), зубострогальные и вальцетокарные станки, молоты паровые и воздушные — разборка, составление дефектной ведомости, ремонт, установка, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.

10. Турбины паровые мощностью до 100000 л.с. — проверка и ремонт.

11. Узловязальные, гребнечесальные и ровничные машины — капитальный ремонт и регулировка.

12. Цилиндры, коренные и шатунные подшипники — проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.

13. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные установки, паровые котлы высокого давления — капитальный ремонт.

6-й разряд

Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного и крупногабаритного уникального металлургического, кузнечно-прессового, энергетического, прецизионного оборудования, другого сложного оборудования и автоматических линий металлообрабатывающих станков, имеющих сложные агрегаты. Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов, механизмов и деталей. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и производительность; испытание и сдача отремонтированного оборудования. Восстановление координат станка с длиной станины свыше 10 м.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и кинематические схемы ремонтируемого особо сложного оборудования; методы ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования; способы восстановления особо сложных и ответственных деталей и узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок и аварий; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложного, крупногабаритного, уникального и прецизионного оборудования.

Примеры работ

1. Гидротурбины мощностью свыше 150000 квт — ремонт, испытание, сдача.

2. Гидропрессы мощностью свыше 25000 т — ремонт, испытание, сдача.

3. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1200 л.с. — капитальный ремонт, испытание, сдача.

4. Карусельные станки с диаметром планшайбы стола свыше 10 м — ремонт, испытание и сдача.

5. Координатно-расточные станки — восстановление координат.

6. Молоты паровые с весом падающих частей свыше 10 т — ремонт, испытание, сдача.

7. Прецизионное оборудование — ремонт, сдача.

8. Токарные станки с длиной станины свыше 20 м — ремонт, проверка на точность, сдача.

9. Турбины паровые мощностью свыше 100000 л.с. — ремонт, сдача.

§ 59. СЛЕСАРЬ-АВТОРЕМОНТНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка простых деталей автомашин и тракторов. Рубка зубилом, резка ножовкой, опиловка, промывка и смазка деталей. Разборка, ремонт и сборка несложных узлов автомашин и тракторов. Простые слесарные работы по образцам, разметке и шаблонам. Слесарная обработка деталей по 5 — 7-му классам точности. Ремонт сложных узлов автомашин и тракторов совместно со слесарем-ремонтником более высокой квалификации.

Должен знать: основные приемы выполнения простых работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и деталей автомашин и тракторов; устройство и назначение несложных узлов, электрооборудования и деталей; простые слесарно-сборочные и измерительные инструменты и приспособления и правила их применения; правила пользования подъемно-транспортными механизмами: промывочные и смазочные материалы и их применение; правила пользования этилированным бензином; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах.

Примеры работ

1. Автомобили и тракторы — подготовка к ремонту: очистка от грязи, обмывка водой из брандспойта кабины, платформы, шасси и колес, обтирка после обмывки; слив воды из системы охлаждения, топлива из бака, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы, масла из двигателя, коробки передач и заднего моста, спуск масла из самосвального механизма.

2. Автомобили — снятие колес, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов, кабины, радиатора, тормозных лент.

3. Борта грузового автомобиля — смена.

4. Детали — опиловка, резка заготовок ручными ножовками, рубка зубилом, зачистка заусенцев.

5. Двигатель, тормозные колодки с накладками, задний мост, карданный вал, редуктор, компрессор, насос, самосвальный механизм и т.п. — очистка и промывка узлов и деталей после разборки.

6. Задний мост в сборе — выкатывание моста, отвертывание гаек крепления задних колес, съем наружных и внутренних колес и сборка заднего моста после ремонта.

7. Кузов автобуса — отвертывание гаек, выбивка болтов и хомутов крепления кузова.

8. Крылья, подножки, буксирные крюки, брызговики, буфера, кронштейны, тормозные ленты — установка на место.

9. Номерные знаки — снятие и установка.

10. Передние рессоры, бензобак, собачка ручного тормоза — смена.

11. Прокладки нижнего картера двигателя для рессор, верхней крышки коробки передач, раздаточной коробки и т.п. — изготовление.

12. Рессоры — смазка листов рессор с поднятием сторон на домкраты и опусканием.

§ 60. СЛЕСАРЬ-АВТОРЕМОНТНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Технический осмотр, ремонт, сборка и регулировка несложных соединений и узлов автомашин и тракторов и устранение выявленных мелких неисправностей. Ремонт агрегатов двигателей, коробок скоростей, задних мостов. Установка зажигания и демонтаж автомашин и тракторов. Изготовление и ремонт деталей по 4 — 5-му классам точности. Сложные работы по ремонту и монтажу автомашин совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение ремонтируемых узлов, соединений и электрооборудования; работу системы питания, зажигания и смазки; последовательность разборки и сборки автомашин и тракторов; приемы регулировки двигателей внутреннего сгорания простых конструкций; способы пайки и сращивания проводов; свойства металлов, сплавов и электроматериалов, применяемых при ремонте; смазывающие масла и охлаждающие жидкости и систему смазки машин; назначение слесарно-сборочных инструментов, ремонтных приспособлений и правила их эксплуатации; контрольно-измерительный инструмент; основные понятия о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах.

Примеры работ

1. Автомобили всех систем и тракторы — разборка на агрегаты.

2. Аккумуляторы — смена.

3. Бензобаки, головки блока цилиндров, карданные валы, картеры маховика, нижние картеры, передние и задние мосты, тормозная система, радиаторы, маховики, патрубки — установка и крепление.

4. Бензонасосы, водяные насосы — разборка и сборка с подгонкой деталей.

5. Воздухоочистители двигателя — снятие и установка.

6. Двигатели, коробки перемены передач, карданные валы — разборка.

7. Зажигание — установка и проверка.

8. Карбюраторы, радиаторы рессоры, поворотные цапфы, педали тормоза — замена.

9. Клапаны — разборка направляющих и шабровка клапанных гнезд.

10. Коробки перемены передач — установить в коробку каретку заднего хода и закрепить.

11. Коленчатые валы — разборка.

12. Сигналы звуковые — смена с присоединением электропроводки.

13. Система питания — смена баков, отстойника, трубопроводов, глушителя.

14. Сцепление автомобиля — сборка.

15. Тормоза ручной и ножной — ремонт и регулировка.

16. Тормозные тяги — смена пальца, нарезка резьбы на тормозной тяге и установка ее на место.

17. Толкатели — разборка и сборка.

18. Электрооборудование — смена генератора, реле, стартера, пускового переключателя, прерывателя-распределителя, катушки зажигания, свечей, сигнала, заднего фонаря и стоп-сигнала, батарей аккумулятора.

§ 61. СЛЕСАРЬ-АВТОРЕМОНТНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Технический осмотр, ремонт, сборка и регулировка сложных соединений, узлов и электрооборудования автомобилей и тракторов всех систем. Определение и устранение неисправностей в работе узлов и механизмов. Ремонт и изготовление отдельных деталей по 3 — 4-му классам точности. Ремонт и монтаж особо сложных узлов и машин совместно со слесарем более высокой квалификации.

Должен знать: основы черчения, электротехники и технологии металлов; устройство, назначение и взаимодействие основных узлов и электрооборудования автомобилей и тракторов всех систем; технологический процесс ремонта деталей, узлов, механизмов; правила испытания и технические условия сдачи агрегатов автомашины после ремонта; схемы электрооборудования, газораспределения, питания; способы термообработки деталей; слесарно-сборочный инструмент, ремонтные приспособления, контрольно-измерительные приборы; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах.

Примеры работ

1. Барабаны тормозные задние — переборка.

2. Блоки цилиндров двигателей — ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.

3. Вентиляторы — снятие, ремонт и установка.

4. Головки блоков цилиндров — установка клапанов, пружины, коромысла, штанги, тарелки и регулировка зазоров между коромыслами и толкателями.

5. Головки цилиндров самосвального механизма — снятие, ремонт и установка.

6. Двигатели — испытание двигателя на стенде без нагрузки и установка; проверка и регулировка сцепления.

7. Кузовы автомобилей — установка и подгонка.

8. Карбюраторы — ремонт.

9. Компрессоры пневматических тормозов — снятие, ремонт и установка.

10. Коробки перемены передач — ремонт и испытание на стенде.

11. Насосы — ремонт и установка.

12. Поршни — подбор по цилиндрам, сборка с шатуном, смена поршневых колец.

13. Передний и задний мосты — смена и регулировка подшипников, смена поворотного кулака, установка на место.

14. Подшипники — шабровка и перетяжка.

15. Редукторы — ремонт и сборка.

16. Рулевое управление — ремонт и регулировка.

17. Седло клапана — притирка.

18. Сальники коленчатого вала, ступицы сцепления — смена.

19. Тормоза гидравлические и пневматические — ремонт, сборка и установка на место.

20. Фильтры масляные — снятие, переборка и установка.

21. Шатуны — смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу.

22. Электрооборудование — разборка, ремонт, сборка агрегатов, установка на место и регулировка.

§ 62. СЛЕСАРЬ-АВТОРЕМОНТНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Технический осмотр, ремонт, сборка, регулировка и испытание сложных и ответственных агрегатов, узлов и электрооборудования автомашин и тракторов. Составление дефектных ведомостей на ремонт агрегатов, узлов и электрооборудования автомашин и тракторов. Ремонт и изготовление отдельных деталей по 2 — 3-му классам точности. Общая сборка автомобилей и тракторов. Обкатка автомобилей и определение на слух дефектов в работе двигателя с устранением обнаруженных неисправностей. Разбраковка ответственных и сложных деталей после мойки.

Должен знать: основы термической обработки металлов; технические и эксплуатационные данные автомашин и тракторов всевозможных моделей; приемы и последовательность разборки, ремонта и общей сборки автомобильных двигателей и автомашин; правила испытания и сдачи автомашин и тракторов; правила регулировки сложного электрооборудования и всех приборов автомашин и тракторов; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Головки компрессоров — притирка выпускных клапанов.

2. Детали в карданном сочленении и коробки перемены передач — пригонка по месту.

3. Дифференциал — установка дифференциала в сборе в картер заднего моста.

4. Детали и узлы — разбраковка.

5. Компрессоры — сборка и расточка шатунных подшипников в сборе, подгонка поршней и поршневых колец по цилиндрам.

6. Коленчатые валы — ремонт и регулировка вращения вала и установка в блок.

7. Подшипники коренные — регулировка и шабровка.

8. Передние оси — проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

9. Передние колеса — регулировка угла сходимости колес.

10. Стартеры, прерыватели-распределители, спидометры, указатели бензина, масла, осветительная арматура и другие приборы — ремонт и установка на место.

11. Шарниры кардана — сборка и клепка.

12. Шатуны в сборе с поршнями — проверка на приборе.

§ 63. СЛЕСАРЬ-АВТОРЕМОНТНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Технический осмотр, ремонт, сборка, регулировка и испытание наиболее ответственных агрегатов и двигателей автомашин и тракторов. Сложные и ответственные слесарные работы по образцам, эскизам и чертежам по 1 — 2-му классам точности. Составление дефектных ведомостей на ремонт автомашин в целом; оформление приемо-сдаточных документов. Сдача автомашин после обкатки.

Должен знать: конструктивные особенности автомашин и тракторов всех моделей, их технические и эксплуатационные данные и правила их эксплуатации; принципы работы двигателей внутреннего сгорания; технические условия на ремонт автомашин и тракторов; контрольно-измерительный инструмент, аппараты, приборы и приспособления.

Примеры работ

1. Автомобили и тракторы наиболее сложных моделей — испытание в пробеге после ремонта.

2. Генераторы, стартеры и распределители — испытание на стенде.

3. Двигатели на шасси — испытание после капитального ремонта.

4. Реле регулятора — регулировка на стенде.

5. Топливные насосы и форсунки двигателя — сборка, регулировка и испытание.

6. Якоря стартера и генератора — перемотка со сменой изоляции.

7. Шатуны — окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.

§ 64. СЛЕСАРЬ-ТРУБОПРОВОДЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Опиловка и резка в тисках труб малого диаметра. Изготовление прокладок. Зачистка заусенцев, промывка деталей. Прокладка трубопроводов, работающих под давлением до 5 ат. Разборка и сборка простой арматуры — вентилей, кранов, задвижек диаметром до 100 мм и соединение трубопроводов. Набивка труб песком и заливка их канифолью. Нарезка резьбы на болтах и трубах малых диаметров. Изготовление ниппелей и переходов с одного диаметра на другой для вентилей и шлангов. Опрессовка отдельных соединений трубопроводов. Набивка сальниковых уплотнений. Опиловка и пригонка деталей труб. Сверление отверстий небольших диаметров. Несложная разметка деталей. Изготовление заглушек. Простые работы по заготовке деталей трубопроводов. Заправка горнов и паяльных ламп. Зачистка концов труб под сварку.

Выполнение простых работ по профилактике системы гидро-воздухо-газопроводов, водостоков и канализации. Набор и вырезка пластин для ерша. Работа на ручном и центробежном насосах по откачке жидкостей. Установка ручной лебедки для протаскивания ерша. Нагревание труб для гибки и правки в горячем состоянии под руководством слесаря-трубопроводчика более высокой квалификации. Прокладка трубопроводов диаметром свыше 100 мм и работающих под давлением свыше 50 до 100 ат совместно со слесарем-трубопроводчиком более высокой квалификации.

Должен знать: приемы выполнения простых трубопроводнослесарных работ; основные способы соединения и гибки труб в холодном и горячем состоянии; виды и назначение труб, прокладок, фасонных частей и арматуры; устройство слесарных тисок; назначение и правила применения основных слесарных и измерительных инструментов и приспособлений; устройство простых сверлильных станков и горн и принципы работы на них; устройство и принцип работы ручных лебедок и насосов; расположение трубопроводных линий и мест водостока и канализации на обслуживаемом участке.

Примеры работ

1. Заглушки — изготовление.

2. Трубы — нарезка наружной резьбы плашками и соединение труб муфтами.

3. Фланцы — сверление отверстий.

§ 65. СЛЕСАРЬ-ТРУБОПРОВОДЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Подбор труб и фасонных частей по названиям и размерам. Прокладка трубопроводов диаметром до 100 мм, рассчитанных на давление свыше 5 до 50 ат, и присоединение их к несложным агрегатам, оборудованию, стендам. Прокладка трубопроводов диаметром до 900 мм под давление до 5 ат. Сборка и гидравлическое испытание отдельных ответвлений, небольших трубопроводов систем и отопительных радиаторов. Разметка запорной арматуры небольших диаметров по чертежу и месту. Изготовление простых деталей и сборка несложных узлов и арматуры. Установка и испытание нагревательных приборов, простых санитарных приборов.

Изготовление прокладок на трубопроводе диаметром свыше 100 мм. Прогонка и развальцовка фланцев. Сверление отверстий и нарезка резьбы на трубах диаметром до 50 мм. Прочистка водопроводных и канализационных труб, колодцев и подземных резервуаров. Ремонт трубопроводов, рассчитанных на давление до 100 ат. Прокладка трубопроводов диаметром свыше 200 мм и работающих под давлением свыше 100 ат; установка и испытание предохранительных редукционных и обратных клапанов, конденсационных горшков и т.п. совместно со слесарем-трубопроводчиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и схему расположения основных трубопроводов; способы прокладки и крепления трубопроводов всех назначений в каналах, туннелях, в земле, по стенам и колоннам, а также правила установки и сеть запорной арматуры; правила разборки и сборки трубопроводов; виды соединений труб, типы креплений трубопроводов, способы их изоляции; правила соблюдения уклонов; свойства материалов, применяемых при прокладке трубопроводов; способы выявления дефектов в применяемых трубах и температуру нагрева при их гибке; инструменты, приспособления и оборудование, применяемые в трубопроводном деле.

Примеры работ

1. Арматура — разборка, прочистка, сборка и установка.

2. Заглушки стальные диаметром до 100 мм — установка во фланцах.

3. Звенья стальных труб диаметром до 900 мм под давление до 5 ат — центровка в траншее по схеме с прихваткой стыков.

4. Краны пожарные — установка.

5. Кронштейны для крепления отопительных батарей — изготовление.

6. Колена, тройники крестовины — соединение с трубами.

7. Компенсаторы, задвижки диаметром свыше 300 мм, редукторы — установка по схеме.

8. Отопительная система — прокладка трубопроводов, установка радиаторов и арматуры и проверка гидравлическим давлением на плотность.

9. Санитарно-технические приборы — установка.

10. Трубы диаметром до 50 мм и фасонные части к ним — прокладка внутри здания и гибка в холодном состоянии.

§ 66. СЛЕСАРЬ-ТРУБОПРОВОДЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Прокладка, ремонт и обслуживание трубопроводных сетей всех назначений (воздухопроводной, газопроводной, маслопроводной, нефтепроводной, водопроводной, паропроводной и канализационной). Прокладка трубопроводов диаметром свыше 100 до 200 мм, работающих под давлением свыше 50 до 100 ат. Подчеканка, расчеканка и перечеканка стыков у чугунных труб свинцом и асбестоцементным составом. Шабровка и развальцовка фланцев, рассчитанных на рабочее давление до 100 ат, и монтаж на агрегатах. Шабровка и притирка уплотнительных задвижек и клапанов вентилей диаметром свыше 100 до 500 мм и установка после испытания. Опрессовка новых участков водоводов. Производство врезок в действующие трубопроводы всех энергоносителей. Развальцовка труб котлов, сборка секционных котлов, группировка радиаторов.

Гибка труб диаметром свыше 100 до 150 мм под разными углами в различных плоскостях по шаблону и по месту ремонта трубопроводов, работающих под давлением свыше 100 до 200 ат, с применением приспособлений. Ремонт трубопроводов, работающих под давлением свыше 100 до 200 ат. Регулирование давления и температуры пара и воды, предназначенных для отдельных потребителей. Монтаж и испытание газопроводов, установка бытовых газовых приборов и счетчиков. Устранение причин, мешающих нормальному снабжению потребителей всеми видами тепловой энергии, и ликвидация аварий. Проверка всей трубопроводной системы на плотность. Проверка контрольных и водомерных колонок. Изготовление узлов и деталей газопроводов и регулирование простой газовой аппаратуры. Прочистка труб, колодцев и подземных резервуаров.

Должен знать: устройство, схемы трубопроводных линий всех назначений на обслуживаемом участке; расположение туннелей, камер, колодцев и запорной арматуры на трубопроводах, идущих от других потребителей (цехов и т.д.); все виды соединений труб (фланцевые, фитинговые, сварные); причины неполадок и аварий и их устранение; способы присоединения отдельных ответвлений к сети трубопроводов и узлы переключений на площадке предприятия и по цехам; правила установки контрольно-измерительной и расходомерной аппаратуры; способы разметки и прокладки труб; порядок отключения и включения трубопроводов всех назначений при производстве врезки в них отдельных ответвлений; правила прочистки и промывки трубопроводных сетей; нормы испытания трубопроводов различного назначения; устройство и условия работы насосов различных типов.

Примеры работ

1. Арматура и трубопроводы — разметка мест под прокладку.

2. Вентили диаметром до 100 мм — контроль и притирка клапанов.

3. Газопроводы — прокладка и подключение в газовую сеть.

4. Металлургические печи — прокладка трубопроводов по каркасам, врезка газопровода печей в действующую магистраль.

5. Насосы — присоединение к линии трубопровода и отсоединение.

6. Отопительные батареи, паропроводные, водопроводные и другие трубы диаметром свыше 100 до 200 мм — гидравлическое испытание на стенде, постановка на место с расчеканкой раструба.

7. Приборы автоматического регулирования подачи по трубопроводам жидкостей, воздуха и газа — установка.

8. Трубы диаметром до 100 мм, вентиль — 100 мм — врезка в действующий трубопровод.

9. Трубы диаметром до 300 мм — гибка в холодном и горячем состоянии.

§ 67. СЛЕСАРЬ-ТРУБОПРОВОДЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж насосов различных систем, калориферов, водоподогревателей, расширительных и конденсационных баков, а также трубопроводов всех назначений диаметром свыше 200 мм, работающих под давлением свыше 100 ат, и арматуры на оборудовании (парогидропрессы, молоты, котельные, бойлерные и турбоустановки и т.д.). Обслуживание трубопроводов, включение и отключение их и регулировка подачи пара, воздуха, газа, нефти, воды, кислорода и т.п. по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры. Разметка труб для нагрева и гибки в различных плоскостях и сложная гибка труб в холодном и горячем состоянии. Гибка компенсаторов для трубопроводов диаметром свыше 150 мм. Шабрение и развальцовка фланцев. Ремонт трубопроводов, рассчитанных на давление свыше 200 ат. Обследование различных трубопроводов, составление дефектных ведомостей на ремонт. Ремонт ответственных агрегатов и установок.

Должен знать: схемы и способы монтажа трубопроводов всех назначений и арматуру для трубопроводов; устройство трубопроводов на различных машинах, кузнечно-прессовом оборудовании и других агрегатах; способы демонтажа и монтажа сложных и ответственных коммуникаций, а также выключения и переключения трубопроводов; меры по предупреждению и устранению причин неполадок в работе трубопроводов машин, станков и агрегатов; нормы испытания трубопроводов, арматуры и аппаратуры; технические условия на установку, регулировку и сдачу всех видов коммуникаций трубопроводов; правила установки испытания и регулировки контрольно-измерительных приборов.

Примеры работ

1. Арматура трубопроводная, работающая под давлением, — капитальный ремонт.

2. Котлоагрегат — монтаж, испытание и сдача трубной системы.

3. Прессы гидравлические мощностью свыше 1000 т и другое оборудование — монтаж и испытание гидравлической системы.

4. Трубопроводы, работающие под давлением свыше 200 ат, — испытание гидравлическим давлением.

5. Трубы диаметром свыше 300 мм — гибка по разметке под разными углами и в разных плоскостях по шаблону и по месту.

Часть VII

МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ, МАЛЯРНЫЕ, КОНТРОЛЬНЫЕ И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть Единого справочника содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих работы по металлопокрытиям, малярным, контрольным (ОТК) и лабораторным. При тарификации работ по некоторым профессиям необходимо учитывать следующие замечания.

а) Бакелизатор. В характеристике работ бакелизатора отражены работы по пропитке отливок, а также отдельных узлов машин, требующих бакелизации (баки, трубопроводы питательной и масляной системы двигателей внутреннего сгорания и др.).

Работы по бакелизации абразивных изделий для корректирования их твердости в растворах бакелита, силиката, каустической и кальцинированной соды с нейтрализацией в серной кислоте в справочнике не отражены, так как эти работы относятся к изготовлению абразивов, и тарификацию их следует производить по отраслевому тарифно-квалификационному справочнику, утвержденному для данного производства.

б) Гальваник. В характеристике работ отражены все виды гальванических покрытий: защитные покрытия, защитно-декоративные покрытия, покрытия для повышения сопротивления механическому износу и поверхностной твердости, покрытия для восстановления размеров деталей и покрытия из металлов для специальных целей (никелирование, хромирование, омеднение, цинкование, фосфатирование, оксидирование — анодизация, кадмирование, серебрение, золочение и другие виды электролитического покрытия металлов). Сюда же включено воронение и гальваническое лужение. Отражены также работы по подготовке изделий к гальванизации (обезжиривание, травление), электрополирование и размерное плотное хромирование. В характеристику работ включено также изготовление гальваническим способом труб и шкал приборов (позитивы и негативы).

в) Лудильщик. Кроме работ ручного лужения врастирку (порошком и прутком) и лужения в ваннах (с подогревом и без подогрева), в характеристику работ лудильщика включена заливка баббитом втулок, подшипников, вкладышей.

г) Маляр. В характеристиках работ маляров отражены основные окрасочные работы по металлу и дереву вручную кистью, пульверизатором и окунанием, а также шлифование (пемзой, шкуркой), шпаклевка, грунтовка, разделка под мрамор, камень и разные породы дерева, глазировка, покрытие бронзовыми и алюминиевыми порошками и их закрепление, окраска под инкрустацию. Отражены также работы по художественной окраске, нанесению рисунков по трафарету, исполнение разного рода надписей и плакатов по трафарету и вручную. В характеристиках работ маляра указаны способы окраски изделий различными красками и лаками (масляной, клеевой, специальной, лаками, полулаками и эмалями).

д) Металлизатор. В характеристику включены работы по металлизации цинком, медью, свинцом, алюминием, оловом, нержавеющей сталью, работы по восстановлению размеров изделий путем металлизации, пескоструйные работы и обслуживание ацетиленовой установки.

е) Травильщик. В характеристике отражены работы по нейтрализации, грубое травление (отбел), обезжиривание, блестящее травление и травление под мрамор, матовое, глянцевое и т.д. Сюда же отнесены работы по химическому восстановлению напильников, также по приготовлению растворов и электролитов.

МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И МАЛЯРНЫЕ РАБОТЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Пропитка и покрытие бакелитовыми или глифталевыми лаками ручным способом, на бакелизационных аппаратах и в ваннах, наружных и внутренних поверхностей простых деталей и отливок средних и малых габаритов и узлов несложной конфигурации. Подготовка отливок и изделий под бакелизацию. Обезжиривание отливок и изделий перед пропиткой и покрытием. Сушка бакелизированных отливок и изделий. Зарядка аппарата для пропитки. Подготовка к работе ванн и сушильных электропечей. Загрузка и выгрузка деталей из сушильной печи.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации бакелизационного аппарата, ванн и электропечей; процесс пропитки отливок бакелитом, время выдержки под вакуумом и под давлением и режимы сушки; технические требования, предъявляемые к покрытию лаками; методы испытания после пропитки; приспособления, применяемые при бакелизации, и их назначение; свойства бакелитовых лаков и их растворителей.

Примеры работ

1. Корпусы масляного фильтра дизеля.

2. Топливные баки простой конфигурации.

3. Трубки с коленами водяной системы охлаждения дизеля.

§ 2. БАКЕЛИЗАТОР

3-й разряд

Характеристика работ. Пропитка и покрытие бакелитовым или глифталевым лаком ручным способом, на бакелизационных аппаратах и в ваннах наружных и внутренних труднодоступных поверхностей сложных по конфигурации тонкостенных отливок различных габаритов и сборных узлов. Составление по инструкции бакелитового лака требуемого качества и вязкости. Нагрев отливок и узлов до требуемой температуры перед пропиткой и покрытием бакелитовым лаком.

Должен знать: устройство бакелизационных установок и правила эксплуатации их; основные сорта, марки и свойства бакелитовых лаков и их растворителей; методы испытания и технические условия на сдачу изделий после пропитки; оборудование и приспособления для пропитки и покрытия изделий; назначение и принцип действия контрольно-измерительных приборов; требования, предъявляемые к качеству бакелитовых лаков и их растворителей.

Примеры работ

1. Воздухоочистители двигателей.

2. Верхний и нижний картеры двигателей.

3. Корпусы коробок перемены передач металлорежущих станков.

4. Крышки головки блока цилиндров дизеля.

5. Крышки и корпусы насосов двигателей.

6. Масляные баки с внутренними змеевиками подогрева.

7. Топливные баки сложной конфигурации и больших габаритов.

§ 3. ГАЛЬВАНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Гальваническое покрытие (никелирование, хромирование, омеднение, цинкование, оксидирование или кадмирование) простых деталей, не требующих дополнительных анодов. Навешивание деталей на специальные приспособления, загрузка в ванны, снятие их после обезжиривания, травления и нанесения гальванического покрытия. Электрополирование. Загрузка ванн химикатами и регулирование силы тока ванн. Промывка и сушка деталей после обработки. Снятие электроизоляции с поверхности деталей, зачистка проводов и анодов. Пассивирование цветных металлов. Покрытие поверхности мелких деталей в барабанах и колоколах. Гальваническое лужение. Подготовка ванн к работе и выполнение других подготовительных работ для металлоконструкций под руководством гальваника более высокой квалификации.

Должен знать: требования, предъявляемые к поверхности изделий, подлежащих покрытию; не менее двух видов электролитических покрытий металлов; основные сведения об устройстве и правилах эксплуатации обслуживаемых ванн; правила обработки мелких деталей в барабанах и колоколах; способы промывки, протирки и сушки деталей; элементарные сведения об электролитическом процессе; назначение и правила применения специальных приспособлений для подвески и погружения мелких деталей в ванны; правила обращения с кислотами, щелочами и цианистыми солями; простейший контрольно-измерительный инструмент.

Примеры работ

1. Арматура водопроводная, газовая, гидравлическая (краны, вентили, водомерные стекла, индикаторы масляные и др.) — электрополирование.

2. Валики простые, цилиндры, пальцы небольших размеров — хромирование по наружной поверхности.

3. Винты, гайки и оси латунные — никелирование.

4. Детали различные (молотки, оправки) — воронение.

5. Доски фирменные, планки отличительные, шкалы стальные — хромирование, латунные — никелирование, пластины трансформаторные — оксидирование.

6. Кольца уплотнительные, крепеж специальный — хромирование.

7. Крепеж нормализованный (болты, гайки, шайбы, стяжки, штифты) и другие изделия простой формы — лужение гальваническое и все виды покрытий.

8. Крючки для вешалок из алюминиевых сплавов — оксидирование.

9. Листы стальные любых размеров и разных толщин — оцинкование.

10. Пружины латунные и бронзовые разных диаметров и высот — оцинкование, электрополирование.

§ 4. ГАЛЬВАНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Гальваническое покрытие с наружной и внутренней стороны деталей средней сложности, с криволинейными плоскостями, имеющими впадины и выступы.

Обслуживание электролитических ванн для трех — пяти видов гальванических покрытий. Применение экранов и установка несложных дополнительных анодов. Изоляция поверхностей деталей, не подлежащих покрытию. Регулировка процессов по приборам и заданным режимам. Работа на автоматических и полуавтоматических линиях и конвейерных установках. Составление по рецептам электролитов и растворов для гальванопокрытий, травления и обезжиривания изделий. Снятие бракованного покрытия.

Должен знать: основные виды гальванических покрытий и основы электролиза; устройство однотипных электролитических ванн и правила их эксплуатации; основные сведения по электротехнике и электрохимии; режимы гальванических покрытий деталей; рациональное размещение деталей на подвесках и правила подвода дополнительных анодов; методы электрополирования; способы изоляции поверхностей деталей, не подлежащих гальваническому покрытию; правила определения качества покрытия; свойства кислот, щелочей и цианистых солей.

Примеры работ

1. Арматура паровых машин и турбин (парозапорный клапан, смазочные насосы и прессы, счетчики оборотов, тахометры, вентильные коробки, редукционный клапан) — электрополирование, оксидирование, фосфатирование.

2. Бачки и цилиндры разнообразные, котлы для пищи, мясорубки, самовары, кипятильники и другие емкости — лужение гальваническое, оцинкование, кадмирование и никелирование.

3. Валики ступенчатые, втулки, маховики, штоки разных размеров — хромирование.

4. Детали, требующие тщательной отделки, — получение зеркальной поверхности хромированием, серебрением и золочением.

5. Инструмент мерительный (калибры резьбовые, скобы, пробки) — хромирование.

6. Корпусы и детали различные — оксидирование.

7. Ниппели, угольники, экраны — кадмирование.

8. Пресс-формы, матрицы штампов и пуансоны из углеродистых и легированных сталей — электрополирование и хромирование.

9. Цепи и проволока различного сечения — лужение гальваническое.

§ 5. ГАЛЬВАНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Гальваническое покрытие и электрополирование наружных и внутренних поверхностей сложных по конфигурации деталей с труднодоступными для покрытия местами.

Подсчет площади сложных по конфигурации деталей дополнительных катодов, анодов и экранов. Рациональное использование емкости ванн, установление и поддержание заданных режимов их работы. Наблюдение за правильной эксплуатацией оборудования и за расходом материалов. Определение качества гальванической обработки изделий на промежуточных операциях и готовой продукции внешним осмотром, измерительным и контрольным инструментами, механическим и химическим способами.

Должен знать: основные причины и разновидности возникновения коррозии металлов и способы предохранения от нее; особенности технологического процесса применяемых подготовительных и отделочных операций; последовательность подготовительных операций перед покрытием; материалы, применяемые в гальваностегии, и их основные свойства; вредные примеси в электролитах, их влияние на гальванические осадки и способы их удаления; рецептуру изоляционных паст; устройство, принцип работы и правила эксплуатация ванн различных типов, пускорегулирующих устройств, подъемно-транспортного оборудования; устройство контрольно-измерительного инструмента и подвесных приспособлений; способы измерения площади и толщины покрытия изделий, плотности и кислотности электролитов; принципы применения реверсирования токов.

Примеры работ

1. Валы — наращивание меди на посадочных участках для восстановления их размеров.

2. Детали и изделия ответственные (корпусы, крышки, подшипники) — наращивание меди, серебра, хрома, олова.

3. Детали цилиндрические различные (пальцы, кольца, втулки) — наращивание стали, меди и хрома с целью восстановления размеров.

4. Звездочки для цепных передач разных размеров — хромирование.

5. Инструмент режущий (сверла, резцы, метчики, плашки, развертки и т.п.) из углеродистых и специальных сталей — размерное электрополирование.

6. Кольца поршневые — пористое хромирование, омеднение.

7. Колеса зубчатые с внутренними шлицами — хромирование с проверкой покрытия на пористость и прочность.

8. Стеклянные, фарфоровые и кварцевые детали приборов и аппаратуры — серебрение химическое.

9. Фары и прожекторы — серебрение гальваническое для повышения отражения света.

§ 6. ГАЛЬВАНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение всех видов гальванических покрытий и электрополирование наружных и внутренних поверхностей с разными толщинами стенок и с большим количеством переходов сечении. Многослойное и защитно-декоративное покрытие. Покрытие точного измерительного инструмента. Регулировка электрических схем включения и приборов. Составление и корректирование электролитов и изолирующих материалов и удаление из них вредных примесей.

Должен знать: виды, назначение, способы и режимы всевозможных гальванических покрытий; принципы работы и правила обслуживания ванн различных конструкций, пусковых и регулирующих устройств; схемы подключения ванн к источникам тока; назначение и монтаж навесок, экранов и дополнительных электродов для различных видов гальванических покрытий; нейтрализацию и регенерацию отработанных электролитов и растворов.

Примеры работ

1. Валы — мерное покрытие с изоляцией и покрытие под скобу.

2. Детали приборов, работающих в коррозийной среде и при высоких температурах (пирометрические приборы), — наращивание черного хрома.

3. Кронштейны — анодирование и декоративное хромирование.

4. Кулачок ограничителя сложной конструкции с выступами и отверстиями — хромирование.

5. Серьги — хромирование.

6. Штампы и лабиринтовые крышки — размерное хромирование.

7. Шкалы для приборов (позитивы и негативы) — изготовление гальваническим способом.

§ 7. ЛУДИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Лужение небольших деталей и простых изделий ручным способом и в ванне. Лужение сложных деталей под руководством лудильщика более высокой квалификации. Подготовка материалов для лужения. Очистка и протравка деталей перед лужением. Определение готовности полуды внешним осмотром и механическим способом. Промывка и сушка деталей после лужения. Очистка ванн.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации ванн для лужения; инструмент, применяемый при лужении; правила обращения с кислотами и щелочами.

Примеры работ

1. Болты, гайки, жеребейки, заклепки, крючки, фланцы, пластины контактные — лужение.

2. Вкладыши мелкие медные и чугунные — лужение и спайка под расточку.

3. Листы — лужение.

4. Полосы, планки — лужение врастирку с одной стороны.

5. Трубы прямые диаметром до 50 мм, длиной до 1 м — лужение.

§ 8. ЛУДИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Лужение врастирку и в ваннах изделий и деталей средней сложности с предварительным нагревом в горнах газовыми горелками и бензиновыми лампами. Двустороннее лужение врастирку листов и полос. Лужение порошком и прутком врастирку изделий из меди и железа с подогревом на горнах. Определение при помощи измерительных приборов температуры нагрева изделий и температуры ванн с расплавленными составами. Определение качества луженой поверхности внешним осмотром, механическим способом и при помощи контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: основные способы лужения, механические и химические процессы подготовки изделий к полуде; температурный режим нагрева изделий и ванн; виды основных и вспомогательных материалов, применяемых при лужении; способы приготовления третника и нейтрализующих растворов по технологической карте; назначение и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при лужении.

Примеры работ

1. Втулки и вкладыши диаметром до 200 мм — лужение и заливка баббитом.

2. Змеевики различного сечения и диаметра — лужение наружной поверхности.

3. Изделия из чугуна, мясорубки, столовая посуда, самовары — лужение.

4. Котлы пищеварные, опреснители — лужение.

5. Обечайки из железа и меди — лужение.

6. Тройники, крестовины, колена труб из меди и железа — лужение двустороннее.

§ 9. ЛУДИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Лужение сложных изделий с труднодоступными местами из железа, меди, чугуна и легированных сталей оловянистыми сплавами горячим способом. Двустороннее лужение врастирку крупных листов из цветных и черных металлов. Заливка втулок, подшипников и вкладышей баббитами. Определение наивыгоднейших режимов лужения. Составление рецептов и приготовление по ним порошков для лужения.

Должен знать: устройство различных нагревательных приборов, употребляемых при лужении, и правила работы с ними; основные свойства металлов и сплавов, применяемых при лужении, изготовление различных сплавов и порошков для лужения; правила эксплуатации подъемно-транспортных средств и вентиляционных установок; устройство и правила применения контрольно-измерительных приборов для определения толщины покрытия.

Примеры работ

1. Автоклавы большой емкости — лужение.

2. Змеевики различного сечения и диаметра — лужение внутренней поверхности.

3. Подшипники диаметром свыше 400 мм, втулки диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 1500 мм — лужение и заливка баббитом.

4. Ползуны, имеющие двустороннюю заливку, — лужение.

5. Трубы из разных металлов — двустороннее лужение врастирку.

§ 10. МАЛЯР

1-й разряд

Характеристика работ. Простая окраска поверхностей клеевыми, силикатными и масляными красками в один тон. Окраска мелких деталей в налаженных барабанах и автоматах. Подготовка поверхностей под простую и улучшенную окраски. Сглаживание штукатурки и расшивка трещин. Очистка поверхностей от окалины, ржавчины, пыли и других налетов. Обезжиривание поверхностей. Выравнивание поверхностей шпаклевкой, заделывание сучков, трещин, выбоин и т.д. Шлифование прошпаклеванных поверхностей и грунтование под улучшенную окраску. Варка клея. Оклеивание поверхностей бумагой. Промывание и очистка пульверизаторов и кистей. Сушка окрашенных изделий. Обрезка кромок обоев. Выполнение более сложных работ под руководством маляра более высокой квалификации.

Должен знать: способы простой окраски и правила подготовки поверхностей под окраску; виды простых красок, шпаклевок и составы шпаклевочных материалов; назначение грунтовок; способы сушки деталей и правила обслуживания сушильных камер и шкафов; правила эксплуатации ручных краскопультов и пульверизаторов; назначение и способ применения малярного инструмента.

Примеры работ

1. Автомашины — предварительная шпаклевка кузова.

2. Детали машин простой конфигурации — простая окраска кистью и пульверизатором.

3. Заборы, стены, потолки и другие части сооружений — окраска, нанесение грунтовочного слоя.

4. Изделия мелкие, инструмент, малогабаритные электродвигатели и электроаппаратура — окраска в налаженных автоматах, барабанах.

5. Корпус судна — очистка, обезжиривание поверхности готовыми составами, нанесение грунтовочного слоя.

6. Тара разная — простая окраска.

7. Ящики почтовые — очистка, грунтование и окраска.

§ 11. МАЛЯР

2-й разряд

Характеристика работ. Улучшенная окраска поверхностей после сплошной шпаклевки, шлифовки и нанесения грунтовочных слоев. Составление красок и лаков несложных колеров. Приготовление составов для обезжиривания, шпаклевания и грунтования.

Нанесение цифр и букв по простым трафаретам в один тон. Подготовка поверхностей под высококачественную окраску: нанесение грунтовочных слоев с подцветкой, сплошное шпаклевание и шлифование поверхностей, оклеивание поверхностен простыми обоями. Наклеивание линолеума.

Должен знать: способы лакокрасочных покрытий изделий из различных материалов; основные сведения по цветоведению; рецепты составления простых красок, лаков и шпаклевок; способы смешивания красок по заданной рецептуре для получения необходимого колера и определения качества красок и лаков, применяемых в работе; правила хранения растворителей, красок, лаков и эмалей; основные механизмы и приспособления, применяемые в малярном деле; устройство сушильных печей.

Примеры работ

1. Автомобили легковые — окончательная шпаклевка, шлифование и нанесение грунтовочного слоя на поверхность кузова.

2. Блок и головка двигателя внутреннего сгорания тепловоза — окраска внешних и внутренних поверхностей.

3. Двери, рамы, фрамуги и др. — улучшенная окраска масляными красками.

4. Двигатели, станки металлорежущие крупные — окончательная отделка.

5. Корпусы насосов, колеса турбин — окраска и окончательная отделка.

6. Корпус судна — окраска.

7. Полы — настилание линолеума с постановкой на мастику, с вырезанием по прямой и различных выступов.

8. Реостаты, электроаппараты и трансформаторы — окончательная наружная окраска.

9. Стены, потолки и другие строительные деревянные конструкции — окончательная улучшенная окраска масляными красками, лаками.

10. Стены, потолки — известковая окраска в два тона и более.

11. Стеллажи для аккумуляторов — окраска кислотоупорной краской.

12. Тепловозы, вагоны — лакирование в несколько слоев.

13. Филенки — вытягивание без подтушовки.

14. Футляры для электрорадиоаппаратуры — шлифование.

15. Штукатурка сухая — оклеивание швов тканью и бумагой.

§ 12. МАЛЯР

3-й разряд

Характеристика работ. Высококачественная окраска поверхностей после шпаклевок и нанесения грунтовочных слоев различными красками и лаками в несколько тонов. Разделка поверхностей под различные виды пород дерева и камня. Нанесение рисунков по сложным трафаретам. Флейцевание и торцевание окрашенных поверхностей. Разделка поверхностей валиками, мешковиной или губкой. Написание цифр и букв без трафарета. Шлифование и полирование окрашенных поверхностей. Реставрация окрашенных поверхностей изделий и конструкций. Изготовление несложных трафаретов. Составление красок и лаков сложных колеров. Оклеивание поверхностей обоями высшего качества и смена их при ремонте. Наклеивание линкруста. Наладка механизмов, применяемых в производстве малярных работ.

Должен знать: способы окраски и лакировки изделий из различных материалов; процесс разделки поверхностей под все виды ценных пород дерева, под мрамор и камень; технологический процесс окончательной отделки машин и аппаратов; свойства декоративных и изоляционных лаков и эмалей и рецепты составления их; технические условия на отделку и сушку изделий; правила производства обойных работ.

Примеры работ

1. Автомашины легковые — окончательная окраска в один тон и полирование кузова.

2. Двери, рамы, фрамуги и др. — высококачественная окраска и покрытие лаками.

3. Матовая окраска поверхностей изделий и конструкций.

4. Нанесение рисунков по трафаретам в несколько тонов.

5. Стены помещений, вагонов — оклеивание линкрустом.

6. Счетные, швейные и пишущие машины — высококачественная окраска и полирование.

7. Филенки — вытягивание с подтушовкой оттенков.

8. Футляры электрорадиоаппаратуры — лакирование и полирование.

§ 13. МАЛЯР

4-й разряд

Характеристика работ. Художественная многоцветная окраска, лакировка и полировка поверхностей. Выполнение объемных росписей, художественных надписей и сложных рисунков по эскизам, а также самостоятельное выполнение простых эскизов. Изготовление сложных трафаретов. Реставрация художественных надписей, рисунков. Экспериментальная окраска изделий при внедрении новых синтетических материалов. Шлифование сложных по конфигурации изделий с лакировкой и полировкой их до получения зеркальной поверхности высшего качества.

Должен знать: основы живописи, цветоведение; рецептуру, физико-химические свойства и степень вязкости всевозможных материалов и составов для художественных окрасок, антикоррозийных и других покрытий и способы их приготовления; способы выполнения простых эскизов; конструкцию применяемых механизмов и приспособлений.

Примеры работ

1. Автомобили легковые — окраска кузова в несколько тонов и полирование.

2. Гербы, орнаменты, надписи сложные — художественное выполнение по эскизам.

3. Изделия, выпускаемые на экспорт и как выставочные экспонаты, — многослойная, многоцветная высококачественная окраска, лакировка, шлифовка, полировка.

§ 14. МЕТАЛЛИЗАТОР

1-й разряд

Характеристика работ. Металлизация простых изделий и деталей с открытой гладкой поверхностью и свободными допусками покрытия. Подготовка металлизационных установок к работе и поверхностей деталей под металлизацию. Кантовка деталей при металлизации. Подача материалов на рабочее место. Работа на аппарате Шоопа. Правка проволоки. Регулирование подачи проволоки, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена и выполнение других подготовительных работ по указанию металлизатора более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и правила металлизации простых изделий; правила работы на аппарате Шоопа; правила транспортировки и обращения с деталями, подготовленными под металлизацию, с ацетиленовыми аппаратами и баллонами, с кислородом и сжатым воздухом; инструмент, применяемый при металлизации.

Примеры работ

1. Болты, планки, прокладки, скобы — металлизация цинком с целью защиты от коррозии.

2. Детали деревянные — покрытие цинком.

3. Детали для аккумуляторов — металлизация свинцом.

4. Отливки мелкие, модели металлические — антикоррозийная металлизация.

§ 15. МЕТАЛЛИЗАТОР

2-й разряд

Характеристика работ. Металлизация ровным слоем изделий средней сложности с криволинейными поверхностями, имеющих впадины и выступы. Наладка и регулировка металлизационных аппаратов и установок. Установление режимов работы в соответствии с инструментами и в зависимости от наплавляемого металла. Выполнение мелкого ремонта аппаратуры.

Должен знать: основы технологического процесса металлизации; устройство аппаратов Шоопа и других установок для производства металлизации и правила работы на них; способы выбора режима металлизации несложных изделий.

Примеры работ

1. Барабаны и вкладыши — металлизация.

2. Стальные листы гнутые любых размеров и сложные стальные конструкции — металлизация цинком с разными толщинами слоя.

3. Трубы изогнутые, различные фигурные детали и изделия — металлизация.

4. Швы заклепочные — металлизация.

§ 16. МЕТАЛЛИЗАТОР

3-й разряд

Характеристика работ. Металлизация различными металлами в один или несколько слоев сложных деталей и изделий с труднодоступными местами. Металлизация с целью повышения жаростойкости. Установление режима металлизации в зависимости от материала и назначения изделия. Исправление дефектов отливок способом металлизации. Выполнение текущего ремонта аппаратов и установки. Алюминизация деталей электровакуумным способом. Определение дефектов металлизации химическим и механическим способами, контрольным инструментом и их устранение.

Должен знать: режимы металлизации и порядок подготовки изделий к ней; способы расчета потребного количества сжатого воздуха, кислорода и ацетилена, необходимых для покрытия различными металлами; контрольно-измерительные приборы, применяемые при металлизации; правила ведения алюминизации электровакуумным способом; основные свойства металлов, употребляемых для металлизации.

Примеры работ

1. Горшки цементационные — покрытие алюминием с толщиной слоя 0,03 мм.

2. Кожухи термопар, арматура термических печей, оболочки электротиглей — жароустойчивые металлизационные покрытия.

3. Крупные отливки (турбин, воздуходувок) — устранение пористости и течи способом металлизации.

§ 17. МЕТАЛЛИЗАТОР

4-й разряд

Характеристика работ. Металлизация различными металлами с заданной толщиной покрытия для восстановления размеров ответственных деталей, механизмов и станков. Декоративная металлизация. Монтаж агрегатов для металлизации, наблюдение за ними в процессе работы, наладка и регулировка металлизационных аппаратов и вспомогательного оборудования. Установление рационального режима работы аппаратов в зависимости от свойств наплавляемого металла и назначения изделий.

Должен знать: различные процессы и режимы металлизации ответственных деталей; все виды оборудования для нанесения металлических покрытий (тигельные аппараты, распылители, работающие на порошке и на проволоке), их принцип действия и правила эксплуатации; вспомогательное оборудование рабочих мест; нормы расхода материалов; свойства кислорода и ацетилена и их влияние на качество металлизации.

Примеры работ

1. Вал привода водяного насоса — восстановление размеров шейки под втулку корпуса.

2. Валы многоколенчатые двигателей — металлизация изношенных шеек.

3. Валы распределительные кулачковые — восстановление опорных шеек.

4. Изделия различные из стали, чугуна, гипса, дерева и т.д. — декоративная металлизация цветными металлами.

5. Штоки насосов и компрессоров — металлизация нержавеющей сталью.

§ 18. ТРАВИЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Травление и обезжиривание деталей из различных металлов. Грубое травление (отбел) и обезжиривание простых деталей из различных металлов с легкодоступными местами травления. Приготовление электролитов и растворов требуемой концентрации. Снятие серных отпечатков. Очистка ванн от осадков. Промывка и сушка деталей после травления. Смывка старой маркировки. Подготовка ванн для травления изделий в различных кислотах под руководством травильщика более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы травильных ванн; устройство травильного шкафа; назначение промывки и травления; рабочую температуру ванны и температуру подогрева изделий перед травлением; свойства различных растворов, применяемых при травлении и обезжиривании; правила обращения с кислотами, щелочами и известью; основные правила обезжиривания и травления простых деталей; способы сушки деталей после травления.

Примеры работ

1. Детали простые (болты, гайки, шайбы и винты) — травление.

2. Железо прутковое — травление.

3. Заготовки из черного металла — снятие окалины.

4. Заготовки листовые — травление.

5. Кольца и крышки бензиновой лампы — блестящее травление.

6. Листы большие стальные и медные — травление и промывка.

7. Материал круглый и полосовой — травление и промывка перед волочением.

8. Напильники — химическое восстановление.

9. Поковки различных форм — травление.

§ 19. ТРАВИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Травление, обезжиривание и нейтрализация деталей из различных материалов с труднодоступной внутренней поверхностью и деталей с резьбой. Специальное травление под мрамор: матовое, глянцевое и глубокое травление. Приготовление по готовым рецептам электролитов и растворов для всех видов травления. Установление продолжительности травления в зависимости от марки стали и загрязненности заготовок и контроль за температурой ванн. Определение времени замены реактива.

Должен знать: основы технологического процесса травления, обезжиривания и очистки заготовок и изделий электролитическим и химическим способами; составы травильных и обезжиривающих растворов; правила обслуживания травильных ванн; свойства кислот и правила обращения с ними.

Примеры работ

1. Детали с мелкой резьбой — травление.

2. Инструмент — травление под толстослойное хромирование.

3. Изделия, работающие в жестких условиях эксплуатации (автомобили, велосипеды и т.п.), — обработка в горячих растворах фосфорнокислых солей железа для создания фосфатного слоя.

4. Стали жаропрочные и сплавы цветных металлов — травление макроструктуры.

5. Сталь немагнитная и другие специальные сплавы и чугуны — травление с целью выявления структуры.

КОНТРОЛЬНЫЕ И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

§ 20. ИСПЫТАТЕЛЬ АБРАЗИВОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Испытание на разрыв на стенде абразивных кругов диаметром до 450 мм согласно установленным техническим условиям и испытание вращением на прочность. Определение дефектов абразивов постукиванием и внешним осмотром. Правка шлифовальных кругов.

Должен знать: устройство испытательного стенда и приемы работы на нем, виды и правила крепления кругов (механическое крепление и склеивание); правила испытания абразивов в зависимости от размеров кругов и связки; характеристики абразивов; правила эксплуатации и хранения шлифовальных кругов.

§ 21. ИСПЫТАТЕЛЬ АБРАЗИВОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Испытание механической прочности абразивных кругов диаметром свыше 450 мм на больших испытательных стендах. Установка и крепление на испытательном стенде одного или нескольких кругов. Управление испытательным стендом. Определение дефектов абразивных кругов различными способами.

Должен знать: устройство различных испытательных стендов, применяемых для испытания абразивов; устройство и принцип действия тахографа, тахометра и реостата; наименования и свойства испытуемых абразивных кругов; виды абразивных материалов и связок, правила контроля абразивных кругов; способы балансировки сплошных и наборных кругов.

§ 22. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка простых отливок после обрубки и очистки с применением простых контрольно-измерительных инструментов, шаблонов и внешним осмотром. Приемка простых деталей из металлов, сплавов и пластмасс, отлитых под давлением. Контроль маркировки слитков. Ведение учета принятой годной продукции и бракованных отливок.

Должен знать: правила приемки и способы проверки качества простых отливок; инструкцию о порядке приемки литья и вырубки дефектов поверхности; простой контрольно-измерительный инструмент и правила его применения; требования, предъявляемые к качеству поверхности слитков; размеры нормальных припусков на обработку для принимаемых отливок; основные виды брака отливок, формы и порядок учета принятой и забракованной продукции.

Примеры работ

1. Болванки, бруски.

2. Втулки и фланцы диаметром до 500 мм.

3. Изложницы для слитков весом до 2 т.

4. Колеса и шестерни с гладким ободом однодисковые диаметром до 600 мм.

5. Корпусы подшипников диаметром до 300 мм.

6. Рамки, каркасы для стержней.

§ 23. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и проверка отливок по чертежам, эскизам и техническим условиям после обрубки и очистки. Приемка стержней и собранных форм с проверкой правильности установки стержней, мест расположения и сечения литников, выпоров, прибылей и газоотводов. Отбор проб исходных формовочных и стержневых материалов, смесей, образцов плавок для анализа. Контроль качества изложниц и поддонов, удаления поверхностных дефектов на слитках и правильности переноса маркировки. Определение пригодности и соответствия техническим условиям исходных формовочных и стержневых материалов. Контроль газопроницаемости и влажности формовочных и стержневых земель.

Должен знать: технические условия на принимаемую готовую продукцию и на основные литейные материалы; способы формовки по моделям, плитам и шаблонам всухую и всырую, в почве, в парных и многоразъемных опоках; способы изготовления и установки стержней, степень плотности набивки и просушки форм; типы применяемых изложниц; дефекты обрубки и способы их исправления; способы машинной формовки; требования, предъявляемые к формовочным землям и краскам, контрольно-измерительные приборы и способы их применения; классификацию и виды брака отливок, способы предупреждения и устранения брака при формовке, сборке и заливке.

Примеры работ

1. Барабаны крановые и бегуны подкрановые.

2. Ванны бытовые.

3. Втулки диаметром свыше 500 мм.

4. Колеса и шестерни с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 мм.

5. Коллекторы двигателей выхлопные и всасывающие.

6. Корпусы подшипников диаметром свыше 300 мм.

7. Маховики и шкивы диаметром до 1500 мм.

8. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 24. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка крупных отливок после выбивки и обрубки, сложных фасонных стержней с отъемными частями. Проверка правильности сборки форм и установки стержней. Проверка размеров и правильности изготовления формы, сечений литниковых систем, выпоров, прибылей газоотводов и правильности выбора мест их постановки. Контроль и приемка легкоплавкой массы, оболочек и полуформ. Определение соответствия качества отливок с ГОСТ и техническими условиями по результатам анализов и испытаний (химической, механической и металлографической лаборатории). Периодическая проверка качества инструмента и приспособлений, применяемых в литейном производстве. Контроль сложных деталей из цветных металлов, сплавов и пластмасс, отлитых под давлением. Контроль за соблюдением технологических инструкций при разливке металла.

Должен знать: технические условия на сложные отливки и литейные материалы; технологический процесс ручной и машинной формовки сложных деталей и способы их отливки; правила и способы проверки сложных форм, степень плотности их набивки и просушки; принцип работы основных типов плавильных и электроплавильных печей; размеры нормальных припусков на обработку в зависимости от сложности и назначения отливок; особенности литья в кокиль, коркового литья по выплавляемым моделям; устройство и назначение инструмента и приспособлений, применяемых при формовке и изготовлении стержней.

Примеры работ

1. Винты гребные.

2. Водопроводные трубы, тройники, крестовины, раструбы водяных насосов, тормозные барабаны.

3. Изложницы для слитков весом свыше 25 т.

4. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 мм.

5. Картеры двигателей.

6. Опоки.

7. Станины ковочных машин весом до 15 т.

8. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм.

§ 25. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям сложных, крупных и особо ответственных отливок из различных металлов в многоразъемных опоках со сложными стержневыми ящиками и отъемными частями. Контроль за соблюдением технологических процессов при выплавке стали. Периодический контроль качества установки и набора поддонов, ремонта, футеровки и сушки ковшей, а также шихтовых и шлакообразующих ферросплавов; контроль температуры и качества разливки металлов. Разработка мероприятий по устранению и предупреждению брака. Контроль расположения литниковых чаш и грузов. Составление отчетности по принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технологический процесс ручной и машинной формовки сложных, крупных, точных и ответственных деталей; устройство основных типов плавильных и электроплавильных печей; способы изготовления и правила установки сложных сопрягаемых и пересекающихся стержней; номенклатуру отливаемых марок сталей, правила и способы проверки сложных стержневых ящиков; основные литейные свойства черных и цветных металлов, влияние вредных примесей на качество металлов; температурные режимы плавки, разливки и заливки металла; технические условия на всю продукцию цеха или обслуживаемого участка и на применяемые литейные материалы; технические условия на изготовление облицовочных смесей для форм и стержней.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей.

2. Головка цилиндров двигателей трактора, комбайна.

3. Корпусы редукторов.

4. Рамы фундаментные с шестью и более цилиндрами.

5. Станины рабочих клетей прокатных станов.

6. Станины станков и ковочных машин.

7. Цилиндры паровых машин.

§ 26. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ

1-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по эскизам, шаблонам и внешнему виду мелких штамповок и поковок простых конфигураций. Проверка качества деталей контрольно-измерительными инструментами. Испытание твердости на приборах Роквелла и Бринеля. Маркировка принятых и забракованных деталей.

Должен знать: правила приемки штамповок и поковок простой конфигурации; основы технологического процесса изготовления штамповок и поковок; назначение применяемых на кузнечно-прессовых работах контрольно-измерительных инструментов и способы проверки ими; основные виды брака; порядок маркировки принятых и забракованных деталей и изъятия бракованной продукции; документацию на принятые и забракованные детали; порядок заполнения и оформления документов.

Примеры работ

1. Болты, гайки, шпонки.

2. Валы гладкие диаметром до 100 мм, длиной до 1000 мм.

3. Кронштейны рессор — приемка после правки.

4. Молотки, зубила, кувалды.

5. Хомуты простые — приемка после гибки по шаблону.

6. Шестерни диаметром до 300 мм.

§ 27. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка поковок средней сложности, изготовляемых свободной ковкой, штамповкой, прессованием и др., с проверкой различными контрольно-измерительными приборами и инструментами по чертежам, эскизам и шаблонам. Контроль гибки металла и деталей прямоугольного и косоугольного сечения. Приемка пружин после навивки и холодном и горячем состоянии. Проверка геометрических размеров поковок (линейные и объемные измерения) на рабочих местах. Участие в отборе образцов материалов для проведения химического анализа, механических и металлографических испытаний.

Должен знать: технические условия изготовления поковок средней сложности; методы технического контроля поковок; основные виды кузнечной обработки, оборудование, применяемое для изготовления контролируемых деталей; температурный режим нагрева металла различных марок, правила пользования термоэлектрическими приборами для определения температуры нагрева заготовок; нормальные припуски для дальнейшей обработки принимаемых поковок; ковочные и механические свойства металлов, обрабатываемых на обслуживаемом участке.

Примеры работ

1. Втулки, крышки сальников с овалом.

2. Валы ступенчатые и с фланцами весом до 500 кг.

3. Валы гладкие диаметром свыше 100 до 200 мм, длиной свыше 1000 мм до 3000 мм.

4. Диски, рычаги.

5. Муфты соединительные диаметром свыше 200 мм.

6. Пружины различных сечений и размеров.

7. Пуансоны и матрицы средних размеров.

8. Шатуны всех типов весом до 100 кг.

9. Шестерни диаметром свыше 300 до 800 мм.

§ 28. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, эскизам, шаблонам и техническим условиям сложных поковок из стали различных марок, изготовляемых свободной ковкой, штамповкой, прессованием и др. Контроль ковки инструмента средней сложности (резьбовые и круглые резцы, концевые, цилиндрические, шпоночные и угловые фрезы) и навивки сложных пружин. Проверка угловых величин, параллельности, перпендикулярности и коробления плоскостей различными приемами (биение по поверхности при вращении) и измерительными инструментами (глубиномеры, угломеры и т.д.). Проверка фактических припусков на механическую обработку. Проверка соответствия деталей ГОСТ и техническим условиям. Периодическая проверка соблюдения температурных режимов ковки и штамповки. Выявление причин брака проверяемых поковок и штамповок и принятие мер к его предотвращению. Ведение учета и отчетности по принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технические условия на приемку сложных штамповок, поковок и пружин; виды брака в кузнечно-штамповочных цехах; причины брака, зависящие от исходного материала, при штамповке, термической обработке, резке и нагреве заготовок. Технологические процессы гибки, ковки, штамповки, правки изделий и навивки пружин. Свойства металлов различных марок; нормали допусков и припусков на механическую обработку; методы профилактики брака.

Примеры работ

1. Валы коленчатые с числом колен до двух.

2. Валы ступенчатые с фланцами весом свыше 500 кг.

3. Диски и кольца.

4. Коренные листы рессор длиной до 2000 мм.

5. Крюки крановые подъемные однорогие.

6. Рычаги сложной конфигурации цельнокованые.

7. Шатуны двигателей больших мощностей весом свыше 100 кг.

8. Шестерни диаметром свыше 800 мм.

9. Эксцентрики шатунов.

§ 29. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных поковок, штамповок и пружин в крупных цехах или на отдельных участках с большой номенклатурой. Контроль качества поковок по данным химических и спектральных анализов и по искре. Определение марок стали термоэлектрическим методом. Выявление дефектов люминесцентным методом. Определение и изучение причин брака и разработка мероприятий, предупреждающих его возникновение. Определение температуры нагрева металла и установление правильного режима нагрева в зависимости от марки металла, размеров и сложности заготовок и вида топлива. Регулировка контрольно-измерительных приборов и приспособлений.

Должен знать: технические условия на принимаемые поковки; методы контроля; виды кузнечной обработки; оборудование цеха, участка и приемы работы на нем; контрольно-измерительный инструмент, режим и температуру нагрева металла различных марок; термоэлектрические приборы: назначение и условия работы принимаемых деталей.

Примеры работ

1. Валы многоколенные с числом колен более двух.

2. Валы многоступенчатые.

3. Валы ступенчатые с фланцами весом свыше 500 кг.

4. Коренные листы рессор длиной свыше 2000 мм.

5. Крюки крановые подъемные двурогие.

§ 30. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей простых и средней сложности, несложного режущего и контрольно-измерительного инструмента и поковок из углеродистых сталей после термообработки с проверкой геометрических размеров и степени деформации по чертежам и техническим условиям. Проверка твердости изделий приборами Бринеля, Роквелла и Шора. Проверка соблюдения установленных режимов термообработки на обслуживаемом участке при помощи контрольно-измерительных приборов. Определение твердости деталей тарированным напильником. Отбор образцов для анализов.

Должен знать: основные виды и режим термообработки изделий и инструмента из стали различных марок; правила пользования контрольно-измерительными приборами и инструментами для проверки геометрических размеров, твердости и степени нагрева деталей; свойства основных марок стали; технические условия приемки деталей и изделий после термообработки.

Примеры работ

1. Валики, бородки, болты, гайки, шайбы.

2. Калибры резьбовые.

3. Матрицы и пуансоны кулачки фигурные, штампы простые и гибочные.

4. Метчики, развертки, зенкеры, плашки, резцы.

5. Мерительные инструменты.

§ 31. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, инструмента и поковок из легированных инструментальных сталей и цветных металлов после всех видов термической обработки. Определение способов и последовательности проверки принимаемых изделий. Наладка и регулирование несложного контрольно-измерительного инструмента и приборов для проверки твердости. Металлографический анализ изделий. Проверка поверхностной закалки и отпуска деталей средней сложности, термообработанных на установках ТВЧ.

Должен знать: виды и режимы термической обработки изделий основного производства, инструмента и штампов из стали различных марок на обслуживаемом участке; правила установления последовательности термообработки; оборудование термических печей; дефекты закалки металлов, свойства всех видов металлов, подвергающихся термообработке; цементирующие вещества и смеси; виды брака способы предупреждения и устранения его, систему допусков и посадок; способы определения марок стали по искре.

Примеры работ

1. Валы после закалки токами высокой частоты.

2. Валики и втулки шлицевые с шестерней.

3. Калибры резьбовые небольшого размера.

4. Кулачки.

5. Резцы фасонные.

6. Фрезы хвостовые, шпоночные и шлицевые малых размеров.

§ 32. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка после всех видов термической обработки сложных и ответственных деталей, узлов режущего и измерительного инструмента, штампов и поковок из высокоуглеродистых, легированных и специальных сталей. Установление причин брака и принятие мер к его устранению; определение качества и сорта вспомогательных материалов при термообработке; контроль поверхностей закалки на установках токов высокой или промышленной частоты сложных и ответственных деталей.

Должен знать: технологию термической обработки металлов; типовые режимы термообработки деталей и инструментов; дефекты термической обработки сталей, чугунов и других металлов и меры борьбы с ними; контрольно-измерительный инструмент, термоэлектрические и оптические приборы и правила регулировки и настройки их; систему допусков, посадок и классов чистоты; изменение структуры стали в зависимости от скорости нагрева и температуры; виды последующей механической обработки принимаемых деталей и изделий.

Примеры работ

1. Валки холодной прокатки.

2. Валы торсионные.

3. Катки опорные.

4. Ленточные и проволочные пружины.

5. Пилы дисковые толщиной свыше 3 мм.

6. Развертки и сверла цилиндрические и конические.

7. Шаблоны и матрицы сложной конфигурации.

8. Штампы вырезные и обжимные со сложным профилем.

§ 33. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СВАРОЧНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сварки простых и средней сложности деталей и узлов из углеродистых и малолегированных сталей, работающих под давлением до 10 ат, и простых деталей из цветных металлов и чугуна. Контроль качества атомноводородной сварки непроницаемых твои под давлением до 100 ат и узлов из малолегированных сталей при толщине материала свыше 0,8 мм. Контроль автоматической и полуавтоматической сварки простых деталей при помощи контрольно-измерительной аппаратуры, контроль качества заварки раковин и трещин в отливках. Контроль резки на автоматических и полуавтоматических газорежущих машинах металла, заготовок и деталей с прямолинейными и криволинейными поверхностями и резки прибылей и литников у стальных и чугунных отливок. Механическое испытание сварных соединений.

Должен знать: технологические процессы сварки контролируемых изделий; виды и методы проверки сварных швов и способы испытания их; элементарные сведения о металлографических, химических и механических методах контроля сварки, назначение электроизмерительных приборов и приспособлений, применяемых для контроля изделий; правила газовой резки металлов; аппаратуру для газовой резки; причины возникновения деформации материалов при сварке и методы ее предотвращения; принцип резки под водой; правила и способы гидравлического испытания сварных швов.

Примеры работ

1. Зубья чугунных шестерен — контроль наплавки.

2. Ключи гаечные, жеребейки — контроль сварки.

3. Кольца и фланцы из углового металла — контроль сварки.

4. Кронштейны и фланцы — контроль вырезки по копиру.

5. Лом стальной — контроль резки на габарит для шихты.

6. Пробы из листов толщиной до 60 мм — контроль вырезки.

7. Станины машин и станков малых размеров — контроль заварки дефектов.

8. Трубы дымовые и вентиляционные — контроль сварки.

9. Сетки и каркасы простые — контроль сварки.

10. Цистерны водяные — контроль сварки.

11. Цепи всех типов и размеров — контроль сварки стыков с последующим испытанием на разрыв.

§ 34. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СВАРОЧНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сварки сложных и ответственных деталей и узлов, подвергающихся гидравлическим испытаниям и динамическим нагрузкам, работающих под давлением свыше 10 до 30 ат. Контроль атомноводородной сварки водонепроницаемых швов, работающих под давлением свыше 100 до 200 ат, и сложных пространственных ферм и агрегатов. Контроль сварки на автоматах, полуавтоматах, на стыковых, точечных или шовных электросварочных машинах сложных и ответственных деталей из углеродистых, легированных и специальных сталей, цветных металлов и сплавов. Контроль ручной вырезки фигурных деталей с большим количеством углов и закруглений (эллиптических отверстий котла водяного отопления, вырезка проб брони). Контроль качества электродов, применяемых при сварке.

Должен знать: технические условия на приемку деталей после сварки и газовой резки; конструкцию и принципы работы специальных установок, применяемых для испытания сварочных соединений; основное оборудование и технологический процесс сварочного производства; свойства металлов в отношении газовой резки; влияние легирующих элементов и примесей в стали на качество газовой резки; основные способы исследования сварных швов гамма-лучами, рентгеновский и магнитный методы контроля.

§ 35. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сварки сложных и особо ответственных узлов и изделий, подверженных короблению, предназначенных для работы с ударными и вибрационными нагрузками и под давлением свыше 300 ат, а также сварки особо сложных ферм и агрегатов при минимальной толщине металла. Контроль сварки сложного режущего и измерительного инструмента и инструмента, наплавленного твердыми сплавами. Оформление паспортов на принятые изделия.

Должен знать: порядок контроля сварочных работ (контроль исходных материалов и заготовок под сварку, контроль в процессе работы и т.д.); способы контроля и испытания особо ответственных сварных швов, работающих под высоким давлением; конструктивные особенности и устройство всей газовой и электросварочной аппаратуры и правила управления ею; ГОСТ и технические условия на сварку особо сложных узлов и изделий; требования, предъявляемые к качеству сварки; электрические и кинематические схемы управления сварочных машин; все виды и основные пороки сварки; все способы исследования сварных швов.

§ 36. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

1-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка простых деталей после механической обработки. Определение годности деталей по внешнему виду. Проверка размеров деталей простым контрольно-измерительным инструментом (жесткими и установочными скобами, шаблонами простейшей конфигурации, гладкими резьбовыми пробками и кольцами и др.). Проверка простого вспомогательного инструмента (бородки, обжимки, чертилки, кернеры, отвертки и др.).

Должен знать: основы технологического процесса механической обработки; правила и способы проверки и приемки простых деталей; устройство и применение простого контрольно-измерительного инструмента; обозначение класса точности и чистоты обработки на чертежах; основные виды брака при механической обработке.

Примеры работ

1. Болты, гайки и другие крепежные детали — контроль после механической и слесарной обработки.

2. Воротки и клуппы — контроль после слесарной обработки.

3. Замки дверные внутренние — контроль после пригонки.

4. Застежки, петли, цепочки — контроль после слесарной обработки.

5. Краны воздухо- и водопроводные — контроль притирки пробки к корпусу.

6. Лопатки турбинные — контроль после фрезеровки.

7. Петли, шарниры — контроль после слесарной обработки и сборки.

8. Оси гладкие — контроль после токарной обработки.

9. Разъемы цилиндров, крышек корпусов подшипников и других деталей турбин — контроль после предварительного строгания.

10. Роторы, диски и другие детали турбин — контроль после обдирки.

11. Рукоятка фигурная для механообрабатывающих станков — контроль после токарной обработки.

12. Роторы для короткозамкнутых электромашин — контроль после токарной обработки.

§ 37. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка деталей средней сложности с применением контрольно-измерительного и поверочного инструмента (угломеры, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер и др.) по детальным чертежам и эскизам. Приемка несложного режущего инструмента (проходные и подрезные резцы, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры, напильники). Проверка вспомогательного инструмента (молотки, ключи рожковые, паяльники и др.). Ведение учета годной и бракованной продукции с классификацией причин брака.

Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической и слесарной обработки; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки; размеры нормальных припусков для основных видов механической обработки; классификацию и виды брака по основным механическим операциям; применяемый контрольно-измерительный инструмент, метрическую и дюймовую системы мер длины.

Примеры работ

1. Бандажи сборных колес вагонов — контроль после механической обработки.

2. Валы ступенчатые конусные с нарезной остроугольной, прямоугольной резьбой длиной до 1500 мм — контроль резьбы.

3. Валы коленчатые — контроль после механической обработки.

4. Вентили всех диаметров — контроль притирки клапанов.

5. Маховики и шкивы всех диаметров — контроль балансировки.

6. Насосы воздушные и водяные — контроль сборки.

7. Турбинные лопатки рабочие и направляющие — контроль после профилирования.

8. Хвосты турбинных лопаток — контроль после слесарной обработки радиусов.

§ 38. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки с проверкой точности изготовления по чертежам и техническим условиям. Проверка на биение наружных и внутренних диаметров. Гидравлическое испытание с применением универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов (микрометр, штангенциркуль, штихмас, листовые профильные шаблоны, калибры резьбовые и конусные и др.). Выборочная проверка качества несложных поковок, отливок и полуфабрикатов, поступающих на механическую и слесарную обработку. Определение качества и сорта обрабатываемого металла по анализам лабораторий. Приемка режущего инструмента (фасонные отрезные резцы, трехсторонние дисковые, торцовые и модульные фрезы, протяжки и др.). Проверка вспомогательного инструмента (круглогубцы, острогубцы, плоскогубцы, дрели и др.).

Должен знать: основные виды механической и слесарной обработки сложных деталей и узлов; назначение принимаемых изделий, способы их испытания и проверки; технические условия на приемку; допуски, посадки, классы точности и чистоты; нормальные припуски для всех видов обработки; механические свойства обрабатываемых металлов; номенклатуру и назначение сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов.

Примеры работ

1. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов диаметром до 800 мм — контроль окончательной обработки с нарезанием полукруглой резьбы.

2. Валы многоколенчатые дизелей мощностью 2000 л.с. — контроль предварительной обточки коренных шеек.

3. Валы редукторов и упорных подшипников для турбины мощностью свыше 25 тыс. квт — контроль предварительной обработки и обработка под шлифование.

4. Винты суппортные (двухзаходные) длиной свыше 500 до 1500 мм — контроль полной токарной обработки.

5. Вкладыши разъемные диаметром свыше 200 мм — контроль токарной обработки после заливки.

6. Полускаты вагонные — контроль чистовой обточки по кругу катания.

7. Пробки и кольца резьбовые — контроль после окончательной токарной обработки с нарезанием резьбы.

8. Станины (направляющие) фрезерных и шлифовальных станков — контроль шабровки.

9. Шестерни — проверка на специальном приспособлении с применением индикатора после токарной обработки и фрезерования.

§ 39. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и ответственных деталей и узлов механизмов после механической и слесарной обработки, с проверкой точности изготовления по чертежам и техническим условиям, с применением универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов (оптиметр, концевые меры, индикаторы, микроскоп и др.). Выборочная проверка качества сложных поковок, отливок и полуфабрикатов, поступающих на механическую и слесарную обработку. Проверка предельного гладкого специального измерительного инструмента с жесткими допусками и режущего инструмента сложного профиля (четырехступенчатые развертки, долбяки для рифления, фасонные резцы и др.). Проверка сложного вспомогательного инструмента. Наладка контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: все виды механической и слесарной обработки и сборки узлов, механизмов и металлоконструкций; технические условия на приемку сложных деталей и узлов; геометрию режущего инструмента и правила его обработки; свойства и марки инструментальных сталей и твердых сплавов; расчет координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; виды и классификацию брака на обслуживаемом участке и профилактику его; технические требования к обрабатываемым материалам, заготовкам и полуфабрикатам и способы их испытания; правила настройки контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты; механические свойства черных и цветных металлов; правила и приемы разметки сложных деталей.

Примеры работ

1. Валы судовые, гребные диаметром 350 мм и более и длиной 10000 мм и более — контроль чистовой обточки и шлифования шеек.

2. Винты суппортные с двухзаходной резьбой длиной свыше 1500 мм — контроль полной токарной обработки.

3. Вкладыши — проверка допусков после расточки, составление паспорта.

4. Вкладыши подшипников токарных, фрезерных, расточных, карусельных и прочих станков — контроль внутреннего и наружного диаметров.

5. Картер — проверка угловых и линейных величин.

6. Корпусы и цилиндры турбин — проверка после шабровки разъемов.

7. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм — контроль чистовой обработки, полирования и нарезки упорной резьбы.

8. Наборные фрезы, комбинированные зенкеры, резьбовые фрезы, радиусные фрезы, метчики, плашки — контроль.

9. Несложные фрезерные приспособления, пневматические цилиндры, резцедержатели, удлинители цанг для автоматов, планшайбы — контроль.

10. Пресс-формы формовочные и калибровочные — контроль.

11. Пуансоны — контроль обработки по шаблону и полирования под хромирование и после хромирования.

12. Разные детали — проверка соосности двух диаметров.

13. Скобы гладкие и резьбовые пробки на горизонтальном оптиметре, конусные калибры, концевые меры на оптиметрах — контроль.

14. Червяки однозаходные модулем свыше 20 — контроль нарезки в отделку по 2-му классу точности.

§ 40. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных и ответственных изделий, деталей и собранных узлов механизмов и металлоконструкций после всех видов механической и слесарной обработки. Определение чистоты обработки поверхности деталей сварных и собранных узлов в соответствии с классами точности и видами обработки по ГОСТ, с применением всевозможного универсального и специального контрольно-измерительного инструмента и сложных приборов (оптические приборы, кондукторы, набор концевых мер и др.). Вычисление размеров допусков и припусков. Испытание сложного и специального режущего инструмента и приспособлений (червячные фрезы, многоступенчатые развертки, трехкулачковые патроны, гребенки Глиссона, дисковые резцы со сложными профилями, тангенциальные резцы, фигурные протяжки). Определение соответствия ГОСТ материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Проверка вспомогательного инструмента (коловорот, патроны зажимные, паяльные лампы и др.).

Должен знать: технические условия и ГОСТ на приемку особо сложных, точных и ответственных изделий, деталей и узлов; все виды применяемого контрольно-измерительного и рабочего инструмента, приспособлений и правила их настройки и регулировки; нормальные припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; абразивные материалы и инструменты, применяемые для шлифования и заточки, и их свойства; технологический процесс изготовления сложных мерительных инструментов и приборов.

Примеры работ

1. Валы коленчатые диаметром кривошипов свыше 900 мм — контроль окончательной обработки.

2. Вал разгонный — контроль нарезки трехзаходной резьбы с прогрессивно нарастающим шагом.

3. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм и четырехзаходной и более резьбой — контроль обточки и нарезки прямоугольной или трапецеидальной резьбы.

4. Картер, коробки скоростей, моторы — приемка.

5. Колеса зубчатые с косым зубом (шевронные) различных габаритов — приемка после нарезки зубьев.

6. Корпусы турбин высокого давления — приемка после чистовой расточки.

7. Станины металлорежущих станков — приемка.

§ 41. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СБОРОЧНЫХ И ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, схемам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных и электромонтажных операций с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений (листовые сборочные шаблоны, угловая лекальная линейка, кронциркуль, оправки, накладные кондукторы). Определение качества, сорта и соответствия техническим условиям деталей и материалов, подаваемых на сборочный участок. Испытания узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: основы технологии сборочных и электромонтажных работ или изготовления простых деталей, агрегатов и узлов электрооборудования; технические условия на приемку; назначение и условия эксплуатации принимаемых объектов; контрольно-измерительный инструмент, приборы и приспособления, применяемые на обслуживаемом участке; элементарные сведения о законах электрического тока; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей на окраску, щупом, штихмасом; марки электропроводов различных сечений; правила зарядки аккумуляторных батарей; основные понятия о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки; нормальные допуски для деталей, поступающих на сборку; деталировочные и простые сборочные чертежи; классификацию брака.

Примеры работ

1. Аккумуляторные батареи — контроль заливки плотности электролита и зарядки (нагрузочной вилкой).

2. Жгуты простые для электроаппаратуры — контроль качества.

3. Концы кабелей — контроль припайки наконечников и изолировки и бандажировки.

4. Лебедки подъемные — контроль сборки и испытаний.

5. Лампы настольные — контроль сборки.

6. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали, — контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.

7. Насосы воздушные и водяные — контроль сборки.

8. Приборы электрические бытовые (чайники, утюги, кастрюли) — контроль сборки и испытания.

9. Реле — контроль сборки.

10. Суппорт токарного станка — контроль сборки.

11. Трансмиссия механизма передвижения подъемного крана — контроль сборки.

12. Термопары контактные — контроль сборки.

§ 42. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СБОРОЧНЫХ И ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных, монтажных и соединительных операций, согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний ответственных узлов, конструкций и частей машин, работающих под динамической нагрузкой или под высоким давлением, с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений (плиты, призмы и угольники, струбцины, домкраты). Окончательная приемка электрооборудования средней сложности на машинах. Проверка и испытание отдельных агрегатов электрооборудования на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний.

Должен знать: технологию сборочных и электромонтажных работ; технические условия на приемку и производство испытаний сложных узлов и конструкций после сборочных и монтажных операций; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами, при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; основы электротехники; основные эксплуатационные качества электромашин и радиоустановок; устройство аккумуляторных батарей; технологические процессы сборки и монтажа электромашин, электроаппаратов и радиооборудования; способы балансировки деталей и узлов машин; статический и динамический виды дисбаланса; устройство и способ применения рабочего и контрольно-измерительного инструмента, сборочных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; допуски, посадки и классы чистоты; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); основные виды брака и мероприятия по его предупреждению.

Примеры работ

1. Аппараты рентгеновские передвижные — контроль сборки и регулировки.

2. Аппараты сварочные мощностью до 30 квт — контроль монтажа и установки.

3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

4. Детали вращательного движения: валы, пальцы, муфты, детали подшипников, шарико- и роликоподшипники — контроль при сборке.

5. Машины — измерение вибрации в машине.

6. Моторы мощностью до 50 квт — контроль установки, монтажа и подключения пускорегулирующей аппаратуры.

7. Приборы автомобильного электрооборудования: реле регулятора, генератора индукционной катушки, прерывателя распределителя — проверка работы.

8. Передача червячная — контроль по определению перпендикулярности осей червяка и зубчатого колеса.

9. Турбины паровые одноцилиндровые — проверка на стенде.

10. Узлы регулирования турбонасосов: масляный выключатель, редукционный клапан, редуктор скорости — проверка зазоров.

11. Шестерни — проверка насадки на валы и правильности зацепления.

§ 43. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СБОРОЧНЫХ И ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по общим сборочным и узловым чертежам, схемам и техническим условиям ответственных и крупных узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки и выполнение всех испытаний. Окончательная приемка сложного электрооборудования. Проверка зазоров щупами или специальными контрольными приспособлениями. Определение причин дефектов при сборке и электромонтаже и своевременное принятие мер к их устранению. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей и прилегания поверхностей при помощи универсального измерительного инструмента (штихмасов, глубиномеров, штангенрейсмусов и др.). Проверка бесшумности работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции и материалам.

Должен знать: технологию сборочных работ, технические условия на изготовление, сборку и испытание крупных и сложных узлов объектов производства или обслуживаемого участка, законы электротехники и радиотехники; устройство электромашин малой мощности; правила настройки контрольно-измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; режимы сварки, способы контроля качества сварных узлов металлоконструкций; механические свойства металлов, применяемых при сборке; систему допусков и посадок; классы точности и чистоты обработки; размеры нормальных допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки (непараллельность, перекосы, эксцентриситеты, смещение осей и др.); правила проверки веса деталей и узлов, имеющих возвратно-поступательное движение.

Примеры работ

1. Винтовые соединения машин — контроль обкатки машин, операционная приемка мотора на конвейере.

2. Газогенераторы — контроль сборки.

3. Генераторы — контроль монтажа по принципиальной схеме.

4. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 2000 л.с. — проверка общей сборки.

5. Поршни — контроль сборки с притиркой.

6. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические — контроль сборки и монтажа.

7. Турбины, турбонасосы и дизели — проверка центровки и испытание на стенде.

8. Электродвигатели магистральных электровозов и тепловозов — контроль окончательной сборки.

§ 44. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК СБОРОЧНЫХ И ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и особо ответственных узлов, комплектов, а также электро- и радиооборудования и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Проверка станков на точность без нагрузки и под нагрузкой. Проверка электродвигателей при заданном режиме работы. Контроль и приемка сложной специальной аппаратуры, состоящей из приемных, передающих и специальных радиоустройств высокой точности. Элементарные расчеты допустимой нагрузки электромашин и аппаратуры. Составление паспортов на изготовляемое и монтируемое радиооборудование и оформление приемных актов и протоколов испытаний. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.

Должен знать: все виды и технологию испытательных и монтажных работ, производимых в цехе; ГОСТ и технические условия на изготовление, сборку и испытание сложных изделий и электрооборудования; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); последовательность операций и переходов при сборке; виды сборки и способы механизации сборочных работ; технические требования, предъявляемые к собранным машинам; технологические схемы сборки и последовательность монтажа электрооборудования; методы испытания электрооборудования; способы наладки контрольно-измерительной аппаратуры, приборов и специальных установок для проверки и испытания электро- и радиооборудования; конструктивные особенности электромашин и радиоустановок различной мощности; способы и порядок испытания принимаемых узлов, агрегатов и конструкций; систему допусков и посадок; классы чистоты и точности; назначение и применение оптических приборов и измерительных машин, интерференционные методы контроля для весьма точной проверки плоскостей.

Примеры работ

1. Аппараты специального назначения со сложной электросхемой — контроль монтажа и регулировки.

2. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — проверка общей сборки.

3. Многодиапазонные и многокаскадные опытные образцы радиопередатчиков — контроль монтажа по сложным схемам.

4. Подстанции электрические мощностью свыше 1000 квт — контроль монтажа.

5. Пульты управления и терморегулирования — контроль монтажа.

6. Станки сложные прецизионные и уникальные — контроль окончательной наладки и монтажа электросистемы.

7. Тракторы — контроль испытания, установки мотора с проверкой центровки.

8. Узлы, агрегаты и машины опытных конструкций — контроль сборки при отсутствии необходимых приспособлений и специального инструмента.

9. Электрооборудование сложное (станков, кранов, сварочных аппаратов, электропечей) — контроль монтажа и испытания.

§ 45. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Операционная приемка по чертежам простых деталей после металлопокрытий. Проверка чистоты поверхности основного металла. Внешний осмотр деталей и выявление дефектов основного металла, пороков сварки и других поверхностных дефектов, могущих привести к браку деталей после покрытия. Контроль и приемка деталей после полирования и глянцевания. Контроль правильности монтажа деталей для покрытий. Оформление документов на принятые и забракованные детали.

Должен знать: правила приемки простых деталей после металлопокрытия; требования, предъявляемые к поверхности деталей после покрытия; технологический процесс покрытия простых деталей без применения дополнительных анодов и мелких деталей в колоколах и барабанах; способы определения чистоты поверхности; обозначение классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах; правила обращения с кислотами и щелочами; назначение простейшего контрольно-измерительного инструмента и правила пользования им; виды брака простых деталей.

Примеры работ

1. Винты, гайки и пружины, оси латунные — контроль после никелирования и электрополирования.

2. Валики простые, цилиндры, пальцы небольших размеров, кольца уплотнительные, крепеж специальный — контроль после хромирования.

3. Крепеж обыкновенный (болты, гайки, шайбы, стяжки, штифты) — контроль и приемка всех видов гальванических покрытий и гальванического лужения.

§ 46. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка после металлопокрытия деталей средней сложности с криволинейными плоскостями, имеющих впадины и выступы. Определение толщины слоя покрытия, пористости и сцепления покрытия с основным металлом при помощи контрольно-измерительных инструментов. Контроль выполнения технологических процессов полирования и глянцевания до и после покрытия.

Должен знать: технические условия на принимаемые детали и изделия; основы технологического процесса металлопокрытия, полирования и глянцевания деталей; требуемую чистоту поверхности и толщину слоя покрытия; методы контроля покрытий; устройство, назначение и способ применения контрольно-измерительных инструментов; назначение и составы реактивов и электролитов, употребляемых для металлопокрытий; основы электротехники и электрохимии; свойства кислот, щелочей и цианистых солей и правила обращения с ними; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Арматура паровых машин и турбин — контроль после электрополирования.

2. Бачки и цилиндры разнообразные, котлы для пищи, мясорубки — контроль и приемка после гальванического лужения.

3. Валики ступенчатые, втулки, маховики, инструмент мерительный, пресс-формы, матрицы штампов и пуансоны — контроль и приемка после хромирования.

4. Скобы, пробки, кольца и другие детали — проверка размеров при хромировании рабочих поверхностей.

5. Тройники — проверка правильности установки дополнительных анодов.

6. Шестерни — контроль после омеднения, хромирования и других покрытий.

§ 47. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных деталей и изделий с труднодоступными местами для проверки после металлопокрытия, с применением дополнительных катодов, анодов и экрана. Пооперационный контроль технологического процесса нанесения размерного и защитно-декоративного покрытия. Проверка контрольных размеров, указанных в чертежах и технологических картах. Определение толщины покрытия химическими или физическими методами. Проверка заданных режимов осаждения металлопокрытия по показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль силы тока, температуры электролитов, качества полирования и глянцевания. Определение видов и причин брака и разработка профилактических мероприятий по его предупреждению.

Должен знать: ГОСТ и технические условия на приемку сложных изделий и деталей после металлопокрытий; технологический процесс полирования, глянцевания и нанесения металлопокрытий; устройство и назначение контрольно-измерительных инструментов и приборов и способы их регулировки; методы определения степени чистоты поверхности; методы нанесения всех видов металлопокрытий; допуски, посадки и классы чистоты; материалы, применяемые в гальваностегии, и их основные свойства.

Примеры работ

1. Валы — контроль после наращивания меди на посадочных участках для восстановления их размера.

2. Валы — контроль покрытия под заданный размер.

3. Детали приборов, работающих в коррозийной среде и при высоких температурах (пирометрические приборы) — контроль после наращивания черного хрома.

4. Звездочки для цепных передач разных размеров — контроль после хромирования.

5. Прожекторы, фары — приемка после серебрения.

§ 48. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАЛЯРНЫХ И ОБОЙНЫХ РАБОТ

1-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка несложных деталей после подготовительных работ, а также после простых малярных и обойных работ в соответствии с техническими условиями. Отбор проб для проверки качества материалов в лабораторных условиях. Учет годных и забракованных деталей, узлов, изделий и материалов.

Должен знать: правила приемки несложных деталей и изделий после малярных и обойных работ; основные виды и способы производства подготовительных, малярных и обойных работ по дереву и металлу; классификацию основных видов и причин брака, способы его исправления и предупреждения.

§ 49. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАЛЯРНЫХ И ОБОЙНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка малярных и обойных работ по отделке сложных деталей, узлов и изделий. Проверка качества всех материалов и составов, употребляемых при выполнении малярных и обойных работ. Проверка раскроя, склейки и качества мипоры и перфоля.

Должен знать: технические условия на принимаемые детали, узлы и изделия; основы технологии и способы производства подготовительных и окончательных малярных и обойных работ.

§ 50. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАЛЯРНЫХ И ОБОЙНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных малярных и обойных отделочных работ по чертежам, рисункам, образцам, макетам и техническим условиям. Приемка малярных работ по отделке внутренних и наружных поверхностей, сложной разделке под дерево различных пород и камень, покрытия лаком, полирования и художественной отделки изделий и деталей. Контроль качества и приемка обойных работ после отделки с художественным подбором цветных материалов. Определение пригодности к работе всевозможного рабочего инструмента, приспособлений, шаблонов, трафаретов и схем. Определение сорта и качества особо ценных отделочных материалов и составов.

Должен знать: виды и способы производства подготовительных, малярных и обойных отделочных работ по металлу и дереву; технологический процесс малярных, лакировочных и обойных работ; виды отделочных и подготовительных материалов, употребляемых в обойном и малярном деле, и технические требования к ним; технические условия на производство всех видов отделочных работ.

§ 51. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МОДЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка простых деревянных и металлических моделей с малым количеством (один — два) стержневых ящиков простой конфигурации и формовочных шаблонов по чертежам, эскизам и образцам. Контроль и приемка моделей из легкоплавкого материала для несложных изделий. Определение пригодности проверяемых моделей для формовочных работ в опоках и почве. Определение пороков дерева по наружному виду и степени его пригодности для изготовления моделей и стержневых ящиков. Маркировка моделей и стержневых ящиков.

Должен знать: технические условия приемки и сдачи моделей и стержневых ящиков, технологический процесс изготовления простых моделей малого размера; марки и механические свойства металлов и степень деформации их при обработке; основные породы дерева, употребляемые для изготовления моделей, пороки и механические свойства древесины, состав легкоплавкого материала; способы подготовки дерева для изготовления из него моделей и стержневых ящиков; обозначения на чертежах припусков на линейную усадку, механическую обработку и размеры припусков; способы изготовления простых моделей и стержневых ящиков; правила построения разъемов и отъемных частей; способы и виды формовки простых деталей; условные обозначения маркировки и окраски моделей.

Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром до 1000 мм и длиной до 1500 мм.

2. Изложницы всех типов и размеров.

3. Инструмент металлорежущий: сверла, развертки, зенкеры — приемка выплавляемых моделей.

4. Маховики с кривыми спицами диаметром свыше 300 мм.

5. Тройники и колена.

6. Шестерни конические с литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 52. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МОДЕЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам деревянных и металлических моделей средней величины и сложности с простыми стержневыми ящиками и отъемными частями, с проверкой правильности расположения знаков, ребер, разъемов и отъемных частей. Проверка моделей, стержневых ящиков и шаблонов в зависимости от способа формовки (в опоках, почве и по шаблону).

Должен знать: технические условия на приемку моделей и стержневых ящиков средней сложности; виды и строение пород дерева, употребляемого для изготовления моделей, и его пороки; размеры припусков на линейную усадку и механическую обработку; основные виды механической обработки несложных отливок; технологический процесс изготовления принимаемых моделей и стержневых ящиков; способы и виды формовки несложных деталей.

Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 1500 мм.

2. Втулки.

3. Державки для резцов, рукоятки и ключи.

4. Коллекторы выхлопные и всасывающие двигателей.

5. Маховики с прямыми и кривыми спицами диаметром свыше 300 до 500 мм.

6. Резцы прямые и фигурные.

7. Станины металлообрабатывающих станков.

8. Трубы, тройники, колена.

9. Шестерни конические с литым зубом диаметром свыше 500 мм.

§ 53. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МОДЕЛЕЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам сложных деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями. Определение их пригодности для установленного способа формовки. Приемка и проверка шаблонов для токарных и фрезерных работ.

Должен знать: технические условия на изготовление сложных моделей и стержневых ящиков; способы и виды формовки и заливки деталей средней сложности; способ проверки правильности расположения разъемов и отъемных частей; методы вязки и склеивания частей дерева.

Примеры работ

1. Бабки передние крупных токарных станков.

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с.

3. Винты гребные корабельные всех размеров.

4. Диафрагмы турбин.

5. Колеса червячные разъемные и с литым зубом независимо от модуля и диаметра.

6. Рамы гусеничного хода для экскаватора.

7. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 2000 л.с.

8. Цилиндры ковочных молотов и прессов.

9. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 25000 до 100000 квт.

§ 54. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МОДЕЛЕЙ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам особо сложных моделей и стержневых ящиков различных размеров, имеющих большое количество полостей, отводов, ребер, с различным сечением тела отливок. Определение пригодности моделей для формовки. Проверка лекальных шаблонов для токарных и фрезерных работ. Проверка изготовления скелетных и других сложных моделей (правильность расположения разъемов, литников, выпоров, прибылей и соответствия их сечений).

Должен знать: способы контроля и приемки особо сложных моделей и способы их изготовления; способы формовки и заливки сложных деталей; расположение разъемов и отъемных частей, литниковых систем, выпоров и прибылей на особо сложных и уникальных моделях; технологические процессы и последовательность изготовления особо сложных моделей и стержневых ящиков; приемы разметки моделей.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с.

2. Корпусы турбин высокого давления.

3. Рамы рольгангов весом свыше 20 т.

4. Спирали турбин мощностью свыше 25000 квт.

5. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 квт.

§ 55. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Осмотр, приемка и отбраковка листовой стали, сортового проката, чугуна, меди, олова других металлов в чушках, простых мелких полуфабрикатов, заготовок, отливок, поковок и штамповок, с применением несложного контрольно-измерительного инструмента. Приемка резиновых, войлочных изоляционных изделий, стальных канатов и материалов. Оформление документации контрольной приемки.

Должен знать: правила и способы приемки и отбраковки металлов, материалов, полуфабрикатов, отливок, поковок, заготовок и деталей и правила оформления приемочных актов, правила пользования простым контрольно-измерительным инструментом; основные виды брака и признаки неполноценности применяемой продукции; обозначения классом точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.

§ 56. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль, приемка и отбраковка согласно ГОСТ используемых в производстве материалов, полуфабрикатов, поковок средней сложности, пружин, отливок, химикатов, несложных готовых узлов, поступаемых по кооперации, лесо- и пиломатериалов.

Должен знать: назначение и свойства используемых в производстве материалов, полуфабрикатов и химикатов; технические инструкции; способы приемки и отбраковки материалов; правила пользования контрольно-измерительным инструментом; виды брака и признаки неполноценности продукции; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки.

§ 57. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль, приемка и отбраковка сложных поковок, фасонных стержней, крупных отливок электротехнического оборудования, узлов, инструмента, химикатов, металлопроката и метизов. Определение годности материалов по данным анализа химической и механической лабораторий. Оформление документации технической приемки. Приемка пило- и лесоматериалов для изготовления моделей и тары с проверкой размеров досок и брусков.

Должен знать: технические условия и ГОСТ на принимаемый материал; назначение, применение и свойства материалов, полуфабрикатов и химикатов, используемых в производстве; правила и методы контроля качества; классификацию, назначение и марки пиломатериалов; устройство и правила пользования специальным измерительным инструментом, приборами и их регулировку; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки; допустимые пороки древесины.

§ 58. КОНТРОЛЕР-ПРИЕМЩИК МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУФАБРИКАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль, приемка и отбраковка сложного электротехнического оборудования, проката сложных профилей, машин и аппаратуры, поступающих по кооперации, особо сложных и ответственных отливок, поковок, штамповок и пружин из различного металла с применением универсального и специального инструмента. Проверка соответствия сертификатных данных или контрольных испытаний требованиям ГОСТ или техническим условиям. Оформление рекламационных актов на некондиционную продукцию.

Должен знать: технические условия и ГОСТ на принимаемые материалы, изделия, инструмент и оборудование: паспортные данные; методы технического контроля и испытаний принимаемых аппаратов, приборов, двигателей, электромашин и оборудования; устройство, правила эксплуатации и регулировки используемых при контроле и приемке контрольно-измерительных приборов; способы проверки качества по чертежам и схемам; основы электротехники; результаты химических анализов и механических испытаний; порядок составления браковочных актов и документов и порядок предъявления претензий поставщикам на продукцию, поставляемую с отступлениями от технических условий, ГОСТ, чертежа, схемы.

§ 59. ЛАБОРАНТ ФОРМОВОЧНЫХ СМЕСЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Испытание на специальных приборах формовочных и стержневых смесей на влажность, крепость, зернистость и газопроницаемость. Проверка качества формовочных материалов на рабочих местах. Контроль за правильностью применения в производстве материалов. Регистрация результатов испытаний по установленным формам.

Должен знать: свойства и виды основных формовочных и стержневых материалов и их влияние на физико-механические свойства формовочных и стержневых смесей; устройство и принцип работы приборов, применяемых для испытания; нормали и технологические инструкции на формовочные и стержневые смеси; пасты и краски, применяемые на обслуживаемом участке; виды брака литья из-за некачественности формовочных материалов.

§ 60. ЛАБОРАНТ ФОРМОВОЧНЫХ СМЕСЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Составление рецептов и приготовление формовочных и стержневых смесей для чугунного, стального и цветного литья. Испытание формовочных и стержневых материалов на рабочих местах и принятие необходимых мер для улучшения качества материалов.

Должен знать: свойства и характеристику всевозможных формовочных и стержневых материалов. Устройство и принцип работы приборов и аппаратов, применяемых для испытания, и способы их наладки; технологический процесс и оборудование на землеприготовительном участке.

§ 61. ЛАБОРАНТ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Металлографический анализ углеродистых сталей, чугунов и сплавов на алюминиевой, магниевой и медной основах. Анализ макро- и микроструктуры. Подготовка образцов к металлографическим испытаниям. Травление образцов в щелочных и кислотных растворах. Определение основных структурных составляющих металлов и дефектов по эталонам. Проверка твердости контрольных термообработанных образцов на приборах Роквелла, Бринеля и Виккерса. Определение глубины обезуглероженного слоя и размеров зерна.

Должен знать: способы приготовления макро- и микрошлифов; переводные таблицы твердости; устройство настольных металлографических микроскопов и правила ухода за ними; устройство приборов для определения твердости Роквелла и Бринеля: правила работы на лабораторных электропечах и ваннах; основные реактивы, применяемые для травления макро- и микрошлифов; элементарные основы металлографии; диаграмму состояния железо — углерод.

§ 62. ЛАБОРАНТ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Металлографический анализ макро- и микроструктуры легированных сталей. Снятие серных отпечатков Баумана. Установление степени загрязненности металла неметаллическими включениями. Классификация дефектов стали по макро- и микроструктуре и излому согласно эталонам и баллам, установленным техническими условиями и стандартами. Настройка микроскопов для исследования структур и фотосъемки. Термообработка образцов и деталей в печах для определения категории прочности.

Должен знать: марки стали и их химический состав; ГОСТ на испытуемые металлы, устройство металлографических микроскопов, бинокулярных луп, правила настройки и ухода за ними; принцип работы гальванометра и термопары, вольтметра и амперметра; характеристики типичных макро- и микроструктур легированных сталей; основные виды термообработки; характеристики прочности сталей по результатам механических испытаний; взаимосвязь между термообработкой и структурой металла; разновидности дефектов стали; основы металлографии.

§ 63. ЛАБОРАНТ МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Металлографический анализ высоколегированных и специальных сталей, а также цветных сплавов. Контроль плавок высоколегированных и инструментальных марок сталей. Определение лабораторными методами прокаливаемости стали и склонности ее к отпускной хрупкости. Систематизация и обработка результатов исследований. Проведение контрольных арбитражных анализов.

Должен знать: принципы работы применяемых теплоизмерительных приборов; порядок изготовления макро- и микрошлифов и реактивов для травления: основные свойства сталей и строение цветных сплавов; определение величины зерна, зон цементации, азотирования, сульфидирования и пр.; методы поверхностей закалки (ТВЧ кислородно-ацетиленовым пламенем и ТПЧ), их особенности и область применения.

§ 64. ЛАБОРАНТ ХИМИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

1-й разряд

Характеристика работ. Отбор проб сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Подготовка проб для анализа и проведение отдельных аналитических работ под руководством лаборанта более высокой квалификации. Приготовление растворов солей, кислот и щелочей. Замер температур. Определение удельного веса ареометром, влаги — высушиванием, кислотной или щелочной среды — индикатором. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: порядок отбора и оформления проб; основные свойства анализируемых веществ; правила взвешивания на аналитических весах; назначение лабораторного оборудования и правила обращения с ним; элементарные сведения о химии.

§ 65. ЛАБОРАНТ ХИМИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Проведение однородных объемных анализов без предварительного разделения компонентов. Приготовление титрованных растворов, паяльных флюсов. Определение температуры плавления и застывания горючих и смазочных материалов на специальном лабораторном оборудовании. Определение степени влажности материалов. Анализ газа на аппаратах различных систем. Наблюдение за работой лабораторной установки, запись ее показаний под руководством лаборанта более высокой квалификации.

Должен знать: методику проведения объемных анализов; свойства анализируемых материалов и ГОСТ на них; правила обслуживания лабораторного оборудования, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов; основы аналитической химии.

§ 66. ЛАБОРАНТ ХИМИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Проведение однородных количественных анализов без предварительного разделения компонентов. Определение процентного содержания вещества осаждением, фильтрованием, прокаливанием. Определение вязкости, растворимости, температуры вспышки и каплепадения на специальном лабораторном оборудовании. Наладка лабораторного оборудования. Сборка лабораторного оборудования под руководством лаборанта более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и свойства применяемых реактивов, методику проведения количественных анализов, свойства применяемых реагентов и ГОСТ на них; правила регулировки аналитических весов электролизной установки и фотокалориметра; порядок оформления анализов и сопоставления их с установленными нормативами; требования, предъявляемые к качеству проб и проводимых анализов.

§ 67. ЛАБОРАНТ ХИМИЧЕСКОЙ ЛАБОРАТОРИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Проведение количественных и качественных анализов с предварительным разделением компонентов. Проведение анализа электровесовым методом. Анализ сильнодействующих ядов, взрывчатых веществ и проведение анализа с применением радиоактивных индикаторов. Проведение в лабораторной установке синтеза по заданной методике. Производство расчетов по результатам анализа. Химический анализ металлов на гальваническое покрытие. Сборка лабораторных установок по имеющимся схемам.

Должен знать: основы разработки и выбора методики анализов, правила сборки и работы лабораторных установок; основы общей химии и электротехники; способы определения веса и объема химикатов, приготовлении титрованных растворов, правила взвешивания осадков на аналитических весах и проведения необходимых расчетов по результатам анализа.

§ 68. ЛАБОРАНТ-РЕНТГЕНОСЪЕМЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка образцов для анализа, фотографирование и термическая обработка образцов. Подготовка отпечатков с рентгенограмм, подготовка деталей к просвечиванию. Разметка и нумерация при просвечивании несложных деталей. Просвечивание фасонных деталей. Проявление и фиксирование пленки.

Должен знать: устройство рентгеноаппарата; свойства различных сортов рентгенопленки; способы проявления и фиксации; назначение фотореактивов и правила обращения с ними.

§ 69. ЛАБОРАНТ-РЕНТГЕНОСЪЕМЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Рентгенографирование и рентгенопросмотр металлов и деталей различной сложности. Управление, обслуживание, налаживание и регулирование работы рентгеноаппаратов всех систем с соблюдением режима работы рентгенотрубок. Заключение о качестве сварных соединений. Обработка фотоснимков. Определение экспозиций для различных деталей. Подбор соответствующих фотоматериалов и реактивов.

Должен знать: основы электротехники; основы физических методов контроля металлов и сварных соединений; методы анализа при помощи люминесцирующих жидкостей и порошков, основы магнитнопорошковой дефектоскопии металлов, рентгенодефектоскопии, гамма-дефектоскопии; основы металловедения; виды сварных швов, технологический процесс сварки и виды ее пороков, правила эксплуатации, устройство и принципы действия рентгеновских установок.

§ 70. ЛАБОРАНТ-РЕНТГЕНОСЪЕМЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Съемка рентгенограмм в различных камерах методами неподвижного кристалла, вращающего кристалла, прецизионными и др. Обнаружение невидимых пороков в металлических изделиях методами дефектоскопии (магнитной, электрической, ультразвуковой, рентгеновской и т.д.). Расшифровка рентгенограмм. Определение фазового состава и параметра решетки. Определение внутренних напряжений и количества остаточного аустенита методами рентгеновского анализа. Устранение неисправностей в электросхеме рентгеноустановки.

Должен знать: схему рентгеновской установки; методы рентгеноструктурного анализа, применяемые в лаборатории; основы термической обработки металлов и кристаллографии; правила определения фазового состава и параметра решетки.

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовительные работы для проведения спектрального анализа сталей, чугунов и цветных сплавов. Составление фотореагентов по заданному рецепту. Заточка проб и электродов. Съемка спектров на спектрографе простейшего типа по заданному режиму и обработка пластинок. Сортировка сталей по маркам на стилоскопе при помощи таблиц и марок. Регулировка стилоскопа по диаметру проверяемого материала. Проверка работы пресса Бринеля. Ведение записей результатов анализа.

Должен знать: сущность спектрального анализа, цвета спектра его и линии; химическое обозначение составляющих элементов; назначение различных электродов для каждого металла; основы физики, оптики, фотографии; правила обращения с реактивами и кислотами; требования, предъявляемые к качеству проб и анализов.

§ 72. ЛАБОРАНТ ПО СПЕКТРАЛЬНОМУ АНАЛИЗУ

3-й разряд

Характеристика работ. Количественное определение легирующих элементов в сталях и чугунах. Определение не менее двух компонентов в сплаве. Фотометрирование спектральных линий на микрофотометре. Фокусировка микрофотометра. Подбор экспозиции при разной чувствительности пленки. Определение содержания углерода по цвету и форме искры. Сопоставление данных анализа с ГОСТ. Построение градуировочных графиков и нахождение искомых концентраций. Определение соответствия металла сертификату. Установка стилоскопа по чертежам и подключение генератора к источнику тока.

Должен знать: правила определения спектрального анализа различных металлических и сыпучих проб цветных металлов при помощи микрофотометра и капельным способом; способом выполнения экспресс-анализов проб горячего металла по ходу плавки; правила построения градуировочных графиков и взвешивания на аналитических весах; основы физики, оптики и фотографии; методы фотометрического интерполирования.

§ 73. ЛАБОРАНТ ПО СПЕКТРАЛЬНОМУ АНАЛИЗУ

4-й разряд

Характеристика работ. Количественное и качественное определение легирующих элементов в металле по свету и интенсивности свечения спектральных линий при помощи таблиц. Расчет расстояния между электродом стилоскопа и испытуемыми материалами для получения нужной интенсивности вольтовой дуги. Определение количества углерода путем сжигания стружки в аппарате Вюртца. Спектральный анализ (тремя эталонами, одним эталоном и со ступенчатым ослабителем). Проверка режимов спектрального прибора и источника возбуждения для данного материала. Паспортный анализ готовой продукции и проб сырья. Юстировка спектрографа.

Должен знать: допустимые расхождения между параллельными анализами; метод расчета разности почернения двух спектральных линий по логарифмической формуле; порядок определения вредных примесей в исходных материалах фотографическим путем; метод расчета количества химических реактивов для составления проявителя и способ его приготовления; методы фотографического фотометрирования.

§ 74. ЛАБОРАНТ ПО МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовительные работы для механических испытаний металлов. Определение твердости изделий на приборах Роквелла, Бринеля и др. Перевод значений твердости с одной шкалы на другую при помощи переводных таблиц. Запись в журнал результатов испытаний.

Должен знать: характеристику твердости металлов, устройство и правила эксплуатации приборов для определения твердости; переводные таблицы с одной шкалы на другую.

§ 75. ЛАБОРАНТ ПО МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ

2-й разряд

Характеристика работ. Определение механических свойств металлов и других материалов путем испытаний на растяжение, ударную вязкость, изгиб с перегибом, скручивание и сжатие. Подсчет и оформление результатов механических испытаний. Настройка приборов под руководством лаборанта более высокой квалификации.

Должен знать: классификацию механических испытаний; основные механические свойства испытуемых материалов, ГОСТ и технические условия на проведение испытаний; назначение измерительных приборов, инструментов и правила пользования ими.

§ 76. ЛАБОРАНТ ПО МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ

3-й разряд

Характеристика работ. Определение пределов пропорциональности текучести (физический и условный графический способ), прочности, усталости и износа. Определение относительного удлинения и сжатия. Подсчет величин нагрузок по размерам образцов. Определение температур при помощи термопары. Настройка приборов для испытаний. Выявление пороков в изломах образцов. Графическое изображение результатов испытания.

Должен знать: принцип действия машин и приборов, предназначенных для испытания механических свойств металла; устройство зеркального прибора Мартена; устройство экстензометров, степень точности отсчета на них и правила пользования ими; способ определения предела пропорциональности аналитическим и графическим путем; способы вычисления погрешностей.

§ 77. ЛАБОРАНТ ПО МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ

4-й разряд

Характеристика работ. Механические испытания в соответствии с ГОСТ. Определение модуля упругости и статических и динамических изгибов. Подсчет остаточных напряжений методом кольца по данным замеров. Определение предела текучести металла по диаграмме. Определение истинных напряжений и построение диаграмм. Испытание механических свойств металла при низких и высоких температурах. Выявление ошибок в результатах механических испытаний.

Должен знать: схемы и устройство машин и приборов, предназначенных для определения механических свойств металла; правила пользования измерительными и термическими приборами; определение неисправностей испытательных машин и приборов; способы регулировки и проверки машин; аппаратуру и методы для испытания при высоких и низких температурах; основы металловедения и термической обработки.

§ 78. ЛАБОРАНТ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Приемка и проверка гладких цилиндрических и конических калибров, пробок, скоб для контроля изделий 4-го класса точности и грубее. Измерение средних диаметров резьбовых калибров и отбраковка их по внешнему виду. Измерение длин относительными методами. Проверка правильности заточки простых призматических резцов, сверл и зенкеров. Проверка шероховатости поверхности калибров, режущих инструментов и простых деталей путем сравнения с образцами. Контрольная проверка измерительного инструмента. Составление дефектных карт.

Должен знать: основные способы проверки гладких цилиндрических и конических калибров, призматических резцов, сверл, зенкеров и простых деталей (сравнением со штриховым контуром накладного калибра, по наличию световой щели между профилями калибра и детали, по ощущению прохождения предельной пробки, вкладыша, щупов и т.д.); наиболее распространенный мерительный инструмент; средства и методы измерений плоскости и прямолинейности проверочными плитами и линейками; основные требования к калибрам; классификацию калибров в зависимости от степени износа (калибры для рабочего, контролера и приемщика); влияние температуры на точность измерения; основные сведения о допусках и посадках; виды и причины брака проверяемых калибров, режущего и измерительного инструмента и деталей.

§ 79. ЛАБОРАНТ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Приемка и проверка цилиндрических и конических, гладких и резьбовых калибров, скоб и пробок для контроля изделий 2 — 3-го классов точности. Проверка по среднему диаметру резьбовых калибров и пробок. Контроль жестких скоб. Контроль и устранение мелких дефектов измерительного инструмента (угольников, угломеров, штангенциркуля и микрометра). Проверка размеров концевых фрез общего назначения и деталей средней сложности. Измерение углов при помощи угловых плиток, синусных линеек, делительных головок и др. Точное измерение длин при помощи рычажно-зубчатой измерительной головки (микроиндикатор, микрокатор).

Должен знать: способы измерения и контроля резьбовых калибров; допуски и посадки, классы чистоты и точности обработки; основы взаимозаменяемости; устройство и способы настройки рычажных механических приборов для проверки взаимного положения деталей машин и пневматических приборов при измерении отверстий; устройство и правила применения универсального измерительного инструмента (микрометр, нутромер, оптиметр, миниметр, оптический длиномер и др.); правила пользования таблицами и расчетными данными при проверке.

§ 80. ЛАБОРАНТ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Приемка и проверка всевозможных калибров, сложных шаблонов и лекал для контроля изделий 1-го класса точности, крупных цилиндрических, гладких конических и резьбовых калибров с применением плоскопараллельных концевых мер длины, а также оптиметров, универсальных инструментов и приборов. Проверка качества специальных и фасонных резцов, сверл, метчиков для нарезания цилиндрических резьб, круглых плашек и сложных деталей (лопатки турбинные Т-образные, гребенки зуборезные, фрезы резьбовые, шевер червячный и т.д.). Проверка эвольвентного профиля зуба цилиндрических колес и других зубчатых изделий при помощи универсального эвольвентомера. Контроль размеров эталонов. Разборка, сборка, наладка и устранение мелких дефектов измерительных инструментов и приборов. Составление графиков проверки средств измерения.

Должен знать: технические условия приемки и контроля универсально-измерительного инструмента; правила работы с оптическими делительными головками, квадрантами, инструментальными и универсальными микроскопами; средства и методы измерений цилиндрических зубчатых колес; методы определения микронеровностей поверхностей при помощи прибора щупового типа профилографа — профилометра и других приборов; допуски гладких и резьбовых цилиндрических сопряжений и гладких цилиндрических калибров.

§ 81. ЛАБОРАНТ ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ

5-й разряд

Характеристика работ. Приемка и проверка всех видов особо сложных конических и резьбовых калибров и контркалибров к ним; шлицевых калибров и сложных специальных калибров, лекал, шаблонов и контршаблонов, контрольных стекол для проверки микрометров. Арбитражные измерения. Контроль конических зубчатых колес, червяков и червячных фрез, нивелиров. Проверка особо сложных деталей, узлов и агрегатов (корпус компрессора, кондуктор для сверления и развертывания отверстий, картеры двигателей, коленчатые валы, цилиндры двигателей внутреннего сгорания и т.д.). Проверка деталей и узлов с применением оптико-механических приборов со сложными кинематическими схемами. Контроль и проверка интерферометров Уверского и интерференционных компараторов. Разметка сложных шаблонов. Настройка сложных измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: технические условия приемки и контроля всех видов измерительных инструментов, приборов, приспособлений и особо сложных ответственных деталей; допуски резьбовых и зубчатых конических, шпоночных, шлицевых, прямоблочных и эвольвентных калибров и червячных передач; допуски линейных сопряжений; средства и методы измерения конических зубчатых колес; технологический процесс изготовления измерительного инструмента, проходящего контроль; технические расчеты и вычисления с применением тригонометрических функций угла; сорта и марки инструментальных сталей.

Часть VIII

ПРОИЗВОДСТВО И ПЕРЕДАЧА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ И ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ (ЭНЕРГОХОЗЯЙСТВО)

ВВЕДЕНИЕ

Настоящая часть Единого справочника содержит квалификационные характеристики по профессиям рабочих, выполняющих работы по обслуживанию оборудования для производства и передачи электрической и тепловой энергии (энергохозяйство), аппаратов и генераторов по получению кислорода и энергетического газа, по обслуживанию холодильных установок и работы по регенерации отработанных масел и др.

В данную часть справочника включены следующие работы: по производству пара и его преобразованию в энергию — обслуживание паровых котлов, работающих на всех видах топлива (твердое, жидкое, газообразное), паровых машин и паровых турбин; производству и очистке газа и его передаче для использования на производстве — обслуживание аппаратов по получению кислорода и аргона, генераторов по получению энергетического газа из всех видов твердого топлива, газогенераторных, газоочистительных и кислородных станций и компрессоров (поршневых, турбокомпрессоров, воздуходувок); по перекачке жидкостей и химической очистке воды — обслуживание аппаратов химводоочистки и оборудования насосных станций; производству и передаче электрической энергии — обслуживание электрических машин, устройств, аппаратов, приборов, кабельных сетей, воздушных линий электропередачи и их ремонт.

По некоторым профессиям при тарификации необходимо учитывать следующее.

Электромонтеры, обслуживающие отдельные цехи или группу цехов промышленных предприятий, наряду с работами по пуску, переключению, останову, регулированию и наблюдению за работой электродвигателей, как правило, выполняют и ремонтные работы. При тарификации указанных работ необходимо пользоваться характеристиками электромонтеров по эксплуатации промышленных электроустановок и характеристиками электромонтеров-ремонтников, исходя из общей сложности выполняемых ими работ по эксплуатации и ремонту электрооборудования на обслуживаемом участке.

Электромонтажные работы отражены в характеристике работ электромонтеров-ремонтников для тех случаев, когда демонтаж и монтаж электрооборудования связан с его ремонтом. Основные электромонтажные работы отражены в характеристике работ слесаря-электромонтажника в VI части справочника «Слесарные, слесарно-сборочные и слесарно-электромонтажные работы».

При установлении разряда рабочих, обслуживающих машины, генераторы, аппараты, учтена мощность обслуживаемого оборудования, а также степень самостоятельности выполнения работ на этом оборудовании.

В связи с унификацией существующих наименований профессий характеристики работ и требования, предъявляемые к знаниям рабочих, также включены в объединенную квалификационную характеристику.

Так, в квалификационную характеристику электромонтера включены работы, выполняемые рабочими различных профессий — специальностей: обмотчиков, изолировщиков, ремонтников и др. В данном случае к рабочему предъявляются требования из характеристики работ и из раздела «Должен знать» только в той части, которая относится к работам, непосредственно выполняемым рабочим при данной организации труда.

В характеристиках работ электромонтеров по радио- и телефонной связи и сигнализации, включенных в настоящий справочник, отражены работы по обслуживанию радиоустановок, телефонных коммутаторов, сетей и аппаратов и устройств сигнализации, находящихся на территории промышленных предприятий, строек, учреждений и совхозов и принадлежащих им.

Работы по обслуживанию телефонных станций, телеграфа, радио, телевизионных установок и т.п., принадлежащих Министерству связи СССР, в указанных характеристиках не отражены и должны тарифицироваться по справочнику, утвержденному для предприятий и контор Министерства связи.

В характеристиках газовщика не отражены работы по обслуживанию газового хозяйства городов и рабочих поселков, а также работы по очистке, сушке и подаче потребителям подземного, генераторного или отходящего газа. Тарификация работ газового хозяйства городов должна производиться на основе отраслевого тарифно-квалификационного справочника, действующего для этого вида работ.

В характеристики работ кочегаров и зольщиков включены только работы кочегаров и зольщиков, обслуживающих водогрейные и паровые котлы отопительных и промышленных котельных установок. Работы по обслуживанию газогенераторов, нагревательных и сушильных печей, а также работы истопника по топке отопительных печей для обогрева служебных и культурно-бытовых помещений характеристикой не охвачены. Работы по обслуживанию топок производственных (нагревательных) печей отражены в характеристике работ нагревальщика (см. часть III справочника «Кузнечно-прессовые и термические работы»); работы по обслуживанию топок печей по сушке формовочных земель, форм, стержней, по сушке лесоматериалов включены в характеристику работ сушильщика соответствующего производства (см. литейные, разные работы), а работы по обслуживанию топок газогенераторов включены в характеристику работ газовщика (см. настоящую часть справочника).

В характеристики работ машиниста двигателей топливоприготовления включены работы по обслуживанию паровых поршневых машин, двигателей на сушке и питателях топливом, насосов, компрессоров и фильтров пылеугольных станций, фуникулеров, скипов, шнеков угля и пыли, на пылеугольных мельницах. В характеристику работ моториста электродвигателей включены работы по обслуживанию электродвигателей на бункерах, трясунах, транспортерах, элеваторах, конвейерах, дробилках топлива, вентиляторах, дымососах, шлакоподъемниках, эксгаустерах, скреперных установках, лебедках и т.п. Рабочие указанных профессий обслуживают в основном механизмы котельных установок, топливоподачи и приготовления пылевидного топлива.

В характеристику аккумуляторщика включены все виды работ, связанные с аккумуляторами и аккумуляторными батареями (зарядка, слесарный ремонт, обслуживание и др.).

В характеристику машиниста насосной станции включены работы по обслуживанию насосов всех типов по перекачке воды, кислот, щелочей, нефти и других жидкостей. Если машинист питательных насосов обслуживает насосы по питанию водой паровых котлов, то его следует тарифицировать по профессии «водосмотрщик».

§ 1. АККУМУЛЯТОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка аккумуляторов к ремонту и зарядке. Разборка аккумуляторов, очистка аккумуляторных сосудов от шлама и окраска их, ремонт пластин, подбор сепараторов, пайка соединений простых аккумуляторных батарей (типа автомобильных), замена резиновых клапанов на пробках. Приготовление дистиллированной воды и раствора щелочи по установленным рецептам, заливка и доливка аккумуляторов дистиллированной водой и электролитом. Нейтрализация поверхности отремонтированных аккумуляторов после их зарядки. Комплектование аккумуляторов, соединение схем для зарядки.

Приготовление состава электролита и выполнение других работ по ремонту и зарядке аккумуляторов под руководством аккумуляторщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство аккумуляторных батарей, номенклатуру основных материалов аккумуляторного производства; назначение отдельных деталей аккумуляторных батарей; правила ухода за аккумуляторами; правила обращения с кислотами и щелочами и правила их хранения, способы определения по внешнему виду и другим признакам кислот и щелочей; способы пайки мягкими припоями; наименование реактивов, материалов и инструмента, применяемых при ремонте и зарядке аккумуляторов; правила работы в аккумуляторных помещениях.

Примеры работ

1. Очистка вентиляционных отверстий в элементах аккумуляторов.

2. Пайка соединений простых аккумуляторных батарей (осветительных, типа автомобильных и т.п.).

3. Приготовление мастики для заливки аккумуляторных банок.

4. Сливание старого электролита и заливка нового.

§ 2. АККУМУЛЯТОРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и зарядка аккумуляторов. Разборка и сборка аккумуляторов, замена банок, пластин сепараторов, пайка различными припоями и заливка мастикой. Зарядка небольших аккумуляторов и батарей типа автомобильных и местных заводских телефонных станций. Обслуживание зарядной станции. Сварка и пассивирование аккумуляторных решеток. Плавка металла для отливки деталей аккумуляторов. Измерение напряжения отдельных элементов аккумуляторных батарей и определение плотности электролита при помощи ареометра. Установка или замена сепарации в элементах. Мелкий ремонт зарядного агрегата.

Должен знать: основы электротехники; устройство и схему зарядной станции; емкости батарей; устройство аккумуляторов и процесс их изготовления; правила зарядки и способы ремонта аккумуляторов различных систем; правила ухода за аппаратурой зарядной станции; способы приготовления электролита; свойства применяемых кислот и щелочей; контрольно-измерительные приборы (вольтметр, амперметр, ареометр).

Примеры работ

1. Включение и переключение на зарядных щитках.

2. Сборка комплекта положительных и отрицательных пластин с прокладкой сепараторов.

3. Правка свинцовых соединительных полос и пластин.

4. Проверка уровня электролита в элементах аккумуляторов.

5. Замена аккумуляторов на автомобилях.

6. Разборка и сборка сосудов батарей.

7. Полуда и пайка деталей и соединений аккумуляторных батарей.

§ 3. АККУМУЛЯТОРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Полный ремонт аккумуляторных батарей различного типа и мощности. Подготовка к зарядке и зарядка аккумуляторных батарей. Выявление и устранение неисправностей в работе аккумуляторов. Определение объема ремонта и составление дефектных ведомостей. Формовка пластин.

Изготовление сепараторов. Определение качества электролита. Откачка электролита и удаление шлама из элементов работающих батарей. Обслуживание аккумуляторных установок на электростанциях мощностью до 3000 квт, в распредустройствах и подстанциях. Ведение эксплуатационных записей.

Должен знать: основы электротехники постоянного тока; устройство и системы аккумуляторных батарей, конструктивные особенности кислотных и щелочных аккумуляторов их основные эксплуатационные данные; принцип работы аккумуляторов, технические условия на материалы, применяемые для изготовления и ремонта аккумуляторов; схемы соединения аккумуляторных батарей; оборудование зарядной станции; электроизмерительные приборы и приборы для замера плотности электролита, способы проверки пригодности электролита; основные неисправности в работе аккумуляторов и способы их устранения.

Примеры работ

1. Прогрев мастики и заглаживание трещин на ответственных аккумуляторах.

2. Определение полярности батарей при включении на заряд после ремонта.

3. Установка аккумуляторов в перемешанном виде для зарядки и проверки полярности по схеме.

4. Проверка зарядки аккумуляторов.

5. Приготовление активной массы и вмазка ее в пластины.

§ 4. АККУМУЛЯТОРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Проверка аккумуляторных батарей всех систем. Подготовка зарядных агрегатов к зарядке, формовка пластин и зарядка аккумуляторов. Определение объема ремонта аккумуляторных батарей. Заключение о пригодности аккумуляторов к дальнейшей эксплуатации. Определение степени повреждения соединяемых батарей и распределительных устройств и устранение повреждений. Пригонка межэлементных соединений. Использование вспомогательных электродов кадмия для определения состояния положительных пластин. Текущий ремонт дистилляторов. Обслуживание аккумуляторных батарей стационарного типа на электростанциях мощностью свыше 3000 квт.

Должен знать: электротехнику постоянного тока и основы химии; устройство и схемы аккумуляторных установок; установленный удельный вес электролита, применяемого для данного типа аккумуляторов; емкость аккумуляторов в ампер-часах, среднее напряжение во время зарядки и разрядки аккумуляторов; оборудование зарядных станций; схемы установки и монтажа аккумуляторных батарей; динамомашины, преобразователи и установки постоянного тока для зарядки и разрядки аккумуляторов всех систем и размеров; электрические измерительные приборы, приборы для замера кислоты и газов; системы батарейной вентиляции и вентиляции аккумуляторных валов, устройство и правила эксплуатации дистилляторов; виды ремонта аккумуляторов, технологию ремонта и ремонтные материалы, физические и химические свойства кислот, щелочей, дистиллированной воды, свинца, соды, антикислотных красок и других материалов.

Примеры работ

1. Корректирование плотности электролита в элементах аккумуляторов.

2. Проверка аккумуляторов на утечку по Мегеру и устранение обнаруженных дефектов.

3. Подключение аккумуляторов к зарядному щитку.

4. Установление формировочного и зарядного режима после ремонта.

5. Подготовка и оформление технической документации до и после проведения ремонта.

6. Укладка свинцовых соединительных полос на металлические шаблоны.

7. Сборка электрической схемы для проведения разрядки и зарядки аккумуляторных батарей.

8. Длительное испытание аккумуляторных батарей.

§ 5. АППАРАТЧИК КИСЛОРОДНЫХ УСТАНОВОК (ПОМОЩНИК)

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание кислородных и кислородно-аргонных установок и наполнение баллонов газом под руководством аппаратчика, продувка осушительных батарей, влагоотделителей воздушных компрессоров и декарбонизаторов, слив жидкого кислорода в стационарные и транспортные танки. Испытание баллонов и определение их годности. Наблюдение за состоянием баллонов. Наблюдение за давлением в наполненной рампе и баллонах и выборочная проверка степени наполнения баллонов. Проверка и запись паспортов баллонов. Расстановка баллонов на складе и окраска баллонов в разные цвета для различных газов.

Должен знать: элементарные сведения о технологической схеме кислородного и кислородно-аргонного производства; устройство и принцип действия наполнительной рампы и расположение на ней газовых вентилей; устройство кислородных баллонов и правила их испытания; устройство стационарных и транспортных танков, приспособления для сливания жидкого кислорода и правила обращения с ними; звуковую и другую системы сигнализации для связи с аппаратчиком кислородной установки; основные свойства жидкого кислорода, аргона и азота: цвета окраски баллонов в зависимости от наполняющего газа и емкость баллонов; правила хранения наполненных и порожних баллонов.

§ 6. АППАРАТЧИК КИСЛОРОДНЫХ УСТАНОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание установки производительностью до 130 м3 кислорода в час или установки по очистке сырого аргона. Регулирование кислородного разделительного аппарата. Продувка осушительных батарей, влагоотделителей и декарбонизатора. Частичный и полный отогрев аппарата по указанию аппаратчика более высокой квалификации или инженерно-технического персонала. Наблюдение за работой электрических или водяных и газовых счетчиков и дифференциальных манометров, за изменениями результатов анализа жидкого и газообразного кислорода, азота и аргона и жидкого воздуха в испарителе, за степенью наполнения газгольдера газообразным кислородом или аргоном. Анализ жидкого кислорода на содержание ацетилена. Испытание герметичности отдельных узлов аппарата под руководством аппаратчика более высокой квалификации. Слив жидкого кислорода в стационарные и транспортные танки. Участие в ремонте оборудования установки. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: технологическую схему производства кислорода и схему очистки сырого аргона; назначение и устройство разделительного аппарата, воздушных и кислородных компрессоров, водяных и масляных насосов, декарбонизаторов, скрубберов, осушительных батарей; схему трубопроводов и расположение арматуры и приборов, устройство и принцип работы дифференциальных манометров, счетчиков газа; методы анализа отходящих газов кислорода и азота; способ проведения анализа жидкого кислорода на наличие ацетилена; свойства инертных газов; основы физики газов; правила ведения контрольно-учетных записей.

§ 7. АППАРАТЧИК КИСЛОРОДНЫХ УСТАНОВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание кислородной и кислородно-аргонной установки производительностью свыше 130 до 200 м3 кислорода в час или двух — трех установок производительностью до 130 м3 кислорода в час. Регулирование работы кислородно-аргонного разделительного аппарата. Частичный и полный отогрев аппарата. Наблюдение за анализом жидкого и газообразного азота, сырого аргона.

Должен знать: технологическую схему производства кислорода, аргона, азота и других инертных газов, правила отогрева аппарата; методику анализа отходящих газов аргона.

§ 8. АППАРАТЧИК КИСЛОРОДНЫХ УСТАНОВОК

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание кислородно-аргонной установки производительностью свыше 200 м3 кислорода в час. Испытание аппаратов на герметичность.

Должен знать: особенности производства аргона, неона, криптона, ксенона и других инертных газов порядок испытания герметичности аппаратов; конструкции оборудования обслуживаемой установки.

§ 9. АППАРАТЧИК ХИМВОДООЧИСТКИ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание под руководством аппаратчика более высокой квалификации отдельных агрегатов химводоочистки (деаэраторов, катионитовых, кварцевых и механических фильтров). Участие в составлении растворов реагентов по заданным рецептам, зарядка дозеров, гашение извести, приготовление растворов каустика, фосфата и хлора. Регулирование работы дозировочных устройств для обеспечения равномерной подачи реактивов в бак по указанию аппаратчика более высокой квалификации. Чистка баков и промывка механических фильтров. Смазка подшипников.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых аппаратов и фильтров; расположение паропроводов, кранов и вентилей; состав и качество основных фильтрующих материалов; основные способы механической и химической очистки воды, назначение и устройство пароструйного инжектора.

§ 10. АППАРАТЧИК ХИМВОДООЧИСТКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса химводоочистки. Обслуживание водоподготовительной установки и аппаратов конденсатоочистки (подогревателей, отстойников, сатураторов, катионитовых установок, деаэраторов) общей производительностью до 100 т/час. Термохимическое умягчение воды. Регулировка производительности аппаратуры, зарядка ее и продувание. Ведение химического контроля и анализа. Регенерация реагентов, очистка и промывка аппаратуры. Пуск и останов насосов. Наблюдение за показателями контрольно-измерительных приборов. Взвешивание и приготовление реактивов. Определение жесткости, щелочности и других показателей качества химически очищенной воды.

Должен знать: основные химические процессы осветления, умягчения, пассивации и подкисления питательной воды; схему водоочистки, конструкцию и принцип работы фильтров, подогревателей, дозеров, насосов, деаэраторов, сатураторов, отстойников и других аппаратов. Химические реагенты и реактивы, применяемые в процессе химводоочистки. Регенерацию фильтров. Устройство и принцип действия измерительных приборов.

§ 11. АППАРАТЧИК ХИМВОДООЧИСТКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса химводоочистки. Обслуживание водоподготовительной и конденсатной установок (хлорирующих, натриевых аппаратов, механических фильтров, коагулянтов и других аппаратов по химводоочистке) общей производительностью свыше 100 т/час, катионирование и обессоливание воды. Удаление из воды взвешенных частиц, коагуляция, содоизвестковое водоумягчение. Изменение режима работы аппаратов при изменении качества воды, поступающей на очистку.

Должен знать: процессы химической водоочистки (осветления, умягчения, пассивации и подкисления); правила докотловой и внутрикотловой очистки воды; устройство и принцип работы солерастворителей, катионитовых фильтров и других аппаратов по химводоочистке; режим работы водоочистительной установки; параллельное, последовательное и совместное катионирование.

§ 12. ВОДОСМОТРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Питание водой нескольких паровых котлов с рабочим давлением пара до 40 ат, паропроизводительностью каждого котла до 100 т/час. Поддержание нормального уровня воды в котлах. Наблюдение за температурой питательной воды и перегретого пара. Продувка и смена водомерных стекол. Участие в растопке котлов. Пуск и останов питательных насосов, переключение питательных линий, включение и выключение контрольно-измерительных приборов и автоматических аппаратов по питанию котлов водой. Запись показаний контрольно-измерительных приборов. Слесарные работы по мелкому текущему ремонту водомерной аппаратуры и водяной арматуры.

Должен знать: устройство, принцип работы и техническую характеристику обслуживаемых котлов; схему всей системы питания котлов; устройство, правила эксплуатации и обслуживания питательных насосов и водомерной арматуры, свойства воды и их влияние на эксплуатацию котельных установок и парообразование; основные свойства пара; слесарное дело в объеме знаний слесаря-ремонтника 1-го разряда.

§ 13. ВОДОСМОТРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Питание водой паровых котлов, больших котельных установок с давлением пара свыше 40 ат, паропроизводительностью каждого котла свыше 100 т/час. Обслуживание питательных водоподогревательных устройств и контрольно-измерительных приборов. Наблюдение за работой автоматических аппаратов питания котлов водой. Выполнение слесарных работ по текущему ремонту водомерной аппаратуры. Выявление и устранение ненормальностей в работе обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство, принцип работы и технические характеристики обслуживаемых агрегатов, арматуры и контрольно-измерительных приборов; расположение питательных насосов, водяных экономайзеров и трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры и контрольно-измерительных приборов, автоматические устройства питания котлов водой; систему сигнализации и правила пользования ею; основные сведения по теплотехнике процесса сгорания топлива и парообразования; слесарное дело в объеме знаний слесаря-ремонтника 2-го разряда.

§ 14. ГАЗОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Уборка шлака и погрузка его на транспортеры или тележки из бункера или вручную. Очистка от фусов и смолы гидравлических затворов и коллекторов сырого газа, пылеуловителей газогенераторов и фенольных лотков. Регулирование подачи воды в гидравлические затворы. Смыв и выгребание фусов и смолы. Обслуживание вращающихся чаш водяных затворов газогенераторов. Наблюдение за работой шлакоудаляющих механизмов и выполнение других работ под руководством газовщика более высокой квалификации.

Должен знать: общее устройство и схему работы газогенератора; устройство и принцип работы шлакоудаляющих механизмов; расположение и устройство гидравлических затворов и коллекторов газа, правила регулировки задвижек и вентилей при промывке коллекторов и гидравлических затворов; номенклатуру газогенераторного топлива, ненормальности в работе механизмов и способы их устранения; применяемый инструмент.

§ 15. ГАЗОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса получения энергетического газа на газогенераторах с диаметром шахты до 2,8 м, количеством до шести работающих на дровах, угле, торфе, сланцах и других видах твердого топлива. Загрузка топлива и шуровка в шахте газогенератора. Определение температуры зон горения. Регулирование нагрузки газогенератора и паро-воздушного дутья. Наблюдение за выходом шлака, уровнем давления воды в паросборниках, за показаниями давления в газогенераторах и коллекторах. Устранение прогаров, перекосов зон, двойных зон, шлаковых сводов и сбивание костылей со стен шахты. Расшлаковка пневматическим молотком. Отключение газогенераторов, сушка их, розжиг и включение в газовую систему под руководством газовщика более высокой квалификации. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: устройство обслуживаемых газогенераторов и схему коммуникаций газогенераторного отделения; технологический процесс получения энергетического (отопительного) газа паровоздушным дутьем; назначение и места расположения контрольно-измерительных приборов, признаки утечки газа и способы их устранения; основные характеристики и свойства газогенераторных топлив; состав и основные свойства энергетического (отопительного) газа, смолы и фенольных вод, химические основы получения энергетического газа из твердого топлива; правила работы на пневматических подъемниках и ручных лебедках для подъема и опускания колокола загрузочной коробки.

§ 16. ГАЗОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса получения энергетического газа на газогенераторах с различным диаметром шахт количеством свыше 6 до 12, работающих на всех видах твердого топлива. Регулирование нагрузки газогенератора и паро-воздушного дутья. Наблюдение за горением, дутьем, температурным режимом и за работой Теплообменной аппаратуры газогенераторного отделения. Отключение газогенераторов, сушка, розжиг и включение их в газовую систему.

Тонкая очистка газа на газоочистительных аппаратах производительностью до 20000 м3/час. Обслуживание механизмов и арматуры системы газоочистки. Включение и отключение камер электрофильтров. Регулирование подачи поды и скрубберы и градирни. Чистка форсунок орошения газа. Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов отделения газогенераторов и за сигналами межцеховой аварийной сигнализации.

Должен знать: технологический процесс получения энергетического газа паро-воздушным дутьем; устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов; назначение, устройство и принцип работы газогенераторов, коллекторов сырого газа системы паро-, водо-, газопроводов и теплообменного оборудования; устройство системы газоочистки и правила очистки газа; схему трубопроводов и расположение арматуры газоочистки; состав и свойства энергетического газа и основные характеристики газифицируемого твердого топлива; химические основы получения газа из твердого топлива.

§ 17. ГАЗОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса получения энергетического газа на газогенераторах с различным диаметром шахт, количеством свыше 12 до 20, работающих на всех видах твердого топлива. Тонкая очистка газа на газоочистительных системах производительностью свыше 20000 до 40000 м3/час. Продувка агрегатов от газа и воздуха. Включение и отключение силовых агрегатов. Определение характера работы газогенераторов и газоочистительной системы по контрольно-измерительным приборам. Наблюдение за сопротивлением газа в скрубберах. Приготовление товарной смолы и подача ее по смолопроводу к потребителям.

Должен знать: технологический процесс газификации различных видов твердого топлива и очистки энергетического (отопительного) газа; конструкцию газогенераторов и газоочистительных устройств; состав и свойства газов и характеристику различных видов твердого топлива; устройство и правила эксплуатации контрольно-измерительной аппаратуры, регулирующей ход тонкой очистки газа и получение смолы.

§ 18. ГАЗОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса получения энергетического газа на газогенераторах с различным диаметром шахт, количеством свыше 20, работающих на всех видах твердого топлива. Тонкая очистка газа на газоочистительных агрегатах производительностью свыше 40000 м3/час. Наблюдение за работой всего оборудования и коммуникаций газогенераторной или газоочистительной станции. Определение сорта топлива и качества газа. Проведение гидравлического испытания воздухо-газопроводов.

Должен знать: технологический процесс получения и очистки энергетического газа и процесс получения товарной смолы; устройство, назначение и правила эксплуатации оборудования газогенераторной или газоочистительной станции; основные физические, химические и технологические свойства генераторного газа и смолы; правила гидравлического испытания трубопроводов.

1-й разряд

Характеристика работ. Удаление вручную шлака и золы из бункеров паровых котлов в энергетических котельных и транспортировка золы и шлака за пределы котельной с использованием простейших транспортных средств (тачка, ручная тележка, вагонетка и т.п.). Планировка шлаковых отвалов. Отбор проб шлака и золы для анализа. Удаление золы и шлака из котельных большой мощности при механизированном золо-шлакоудалении совместно с зольщиком более высокой квалификации.

Должен знать: устройство топок паровых котлов, шлаковых и зольных бункеров, механизмов для удаления шлака и золы из топок и газоходов; правила ухода за оборудованием по шлако-золоудалению; основные свойства золы и шлаков; расположение путей для откатки золы и шлака и правила движения по ним; применяемую систему сигнализации для связи с кочегаром; инструменты, инвентарь, приспособления для шлако-золоудаления и правила пользования ими; правила смазки обслуживаемого оборудования и сорта смазочных материалов; правила хранения смазочных материалов; правила гашения шлака водой.

§ 20. ЗОЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Удаление механизированным способом шлака и золы от паровых котлов большой мощности в крупных энергетических котельных, механическая погрузка шлака и золы и железнодорожные вагоны или удаление на отведенное место. Наблюдение за правильной работой механизмов и агрегатов шлако-золоудаления, подъемно-транспортного оборудования, сигнализации, приборов, аппаратуры и ограждающих устройств. Регулирование работы механизмов золо-шлакоудаления и вспомогательного оборудования. Смыв шлака и золы смывочными аппаратами. Наблюдение за состоянием каналов гидро-золо-шлакоудаления, за исправностью их футеровки, перекрытий, отсутствием скоплений шлака и золы. Замена изношенных тросов и заделывание концов тросов.

Должен знать: устройство, принцип работы и технические характеристики механизмов по шлако-золоудалению (подъемников, транспортеров, шлакодробилок, гидроаппаратов); значение своевременного удаления шлака и золы для нормальной работы котлов; правила ухода за обслуживаемым оборудованием, способы устранения недостатков в его работе; элементарные сведения об устройстве котлов, вспомогательных механизмов и арматуры котлов; системы смазки и охлаждения обслуживаемых агрегатов; правила ведения записей о работе обслуживаемых агрегатов и механизмов; слесарное дело в объеме знаний слесарей по ремонту оборудования 2-го разряда.

§ 21. КОТЛОЧИСТ

1-й разряд

Характеристика работ. Очистка от шлака, золы и накипи наружных и внутренних поверхностей нагрева паровых котлов паропроизводительностью до 50 т/час каждый, включая швы и заклепочные соединения вручную или с применением механизмов. Продувка и промывка поверхностей нагрева котлов и труб после чистки. Очистка от золы подвалов и зольных колодцев, зольных бункеров электрофильтров и мультициклонов, промывка электрофильтров и очистка камер от грязи после внутренней чистки поверхности нагрева котлов. Удаление золы, шлака и грязи из котельной. Вырубка прокладок колец. Разборка, чистка, сборка и смазка котлоочистительного инструмента и приспособлений. Под руководством котлочиста более высокой квалификации обивка шлака в топке котлов, очистка зольных и шлаковых бункеров, газоходов и участие в очистке котлов большей паропроизводительности.

Должен знать: название и расположение поверхностей нагрева котлов и котлоагрегатов; правила и способы очистки вручную или механизмами наружной и внутренней поверхностей нагрева котлов и вспомогательного оборудования; влияние чистоты поверхности нагрева на работу котлоагрегата; инструмент, приспособления и механизмы, применяемые для котлоочистительных работ.

§ 22. КОТЛОЧИСТ

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка от шлака, золы, нагара и накипи всех поверхностей нагрева паровых котлов паропроизводительностью каждого свыше 50 до 110 т/час и наружных поверхностей котлов паропроизводительностью свыше 110 т/час, включая швы и заклепочные соединения; очистка вспомогательного оборудования котлов вручную и с применением инструмента, приспособлений и механизмов. Очистка газоходов, боровов, зольных и шлаковых бункеров котлов и бункеров электрофильтров и мультициклов. Промывка конденсатом змеевиков и труб пароперегревателей котлов всех систем. Очистка шлакопанельных блоков. Спуск золы из пароперегревателей, водяных экономайзеров, воздухоподогревателей и очистка калачей водяного экономайзера. Очистка трубчатых и пластинчатых воздухоподогревателей механическим способом. Очистка коллекторов, барабанов, сухопарников, грязевиков и батарейных циклонов. Наполнение котлов водой после очистки. Чистка и перезарядка фильтров. Перестановка, мелкий ремонт люков и лазов. Изготовление изолировочных жгутов. Контрольная промывка и продувка котлов после очистки. Подготовка и сдача котлов и их вспомогательного оборудования после котлоочистительных работ. Несложный ремонт котлоочистительного инструмента с разборкой и сменой отдельных деталей. Устранение небольших повреждений гибких валов и головок у котлоочистительного инструмента с применением пайки.

Должен знать: наименование, назначение и расположение отдельных поверхностей нагрева котлоагрегата, последовательность очистки котла; правила спуска воды и охлаждения котла перед чисткой и промывкой; способы химической очистки внутренней поверхности нагрева котла, влияние наружного и внутреннего загрязнения поверхностей нагрева на паропроизводительность котлоагрегата; примеси, находящиеся в воде, и их влияние на образование накипи; устройство и правила применения инструмента, приспособлений и механизмов, способ наладки и заправки их; места подключения сжатого воздуха, воды и переносных электроосветительных устройств; правила устройства простых подмостей для котлоочистительных работ; правила пользования подъемными устройствами и выполнения несложных такелажных работ.

§ 23. КОТЛОЧИСТ

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка внутренней поверхности нагрева котлов всех систем низкого, среднего, высокого давления и большой мощности, паропроизводительностью каждого котла свыше 110 т/час, и их вспомогательного оборудования с применением пневматического и электрифицированного инструмента. Очистка от нагара и накипи поверхностей нагрева котлоагрегатов. Очистка от шлака топок котлов всех систем и конструкций с замером температуры в топках. Выполнение котлоочистительных работ внутри барабанов котлов. Прокатка труб шарами после очистки. Промывка внутренних поверхностей нагрева котла растворами кислот и водой. Осмотр котлоагрегатов перед очисткой и определение объема котлоочистных работ. Ремонт и наладка инструмента, приспособлений и механизмов, применяемых для котлоочистительных работ. Подбор и подсоединение головок инструмента и гибких валов для внутренней очистки труб с учетом их криволинейности, диаметра, а также характера загрязнения. Пайка гибких валов. Подготовка к сдаче котлоагрегатов после котлоочистных работ с оформлением установленной документации.

Должен знать: устройство поверхностей нагрева котлов и котлоагрегатов различных систем и условия их эксплуатации; правила производства всех котлоочистных работ; правила и порядок оформления приема и сдачи работы, отключения и осмотр котлоагрегата перед началом работ; правила приемки котлоагрегатов и вспомогательного оборудования после котлоочистных работ; рецепты и свойства химикатов, применяемых для промывки внутренних поверхностей нагрева котла; конструктивное устройство и правила применения котлоочистного инструмента, приспособлений и механизмов и способы их ремонта; правила устройства лесов и подмостей для котлоочистных работ.

§ 24. КОЧЕГАР

2-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание отопительной котельной и водогрейных котлов с общей площадью поверхности нагрева до 200 м2 или самостоятельное обслуживание котельной и отопительных паровых котлов и котлов сушильных установок с общей производительностью до 2 т/час, работающих на твердом, жидком или газообразном топливе. Обслуживание в котельной отдельных котлов с общей паропроизводительностью свыше 5 до 10 т/час. Обслуживание котла на паровом железнодорожном кране грузоподъемностью до 45 т, занятом на погрузочно-разгрузочных работах. Растопка котлов и питание их водой. Дробление топлива, загрузка и шуровка топки котла. Регулирование горения топлива. Наблюдение по приборам за уровнем воды в котле, давлением пара и температурой воды подаваемой в отопительную систему. Пуск и останов питательных насосов, моторов, вентиляторов и других вспомогательных механизмов. Включение и выключение отопления. Чистка топки котла от золы и шлака. Чистка арматуры и приборов котла. Участие в промывке, очистке и ремонте котла.

Обслуживание бойлерной или установки мятого пара с общей тепловой нагрузкой до 10 мгкал/час. Пуск, останов и смазка оборудования бойлерной. Поддержание заданного давления и температуры пара и воды.

Должен знать: устройство и правила обслуживания котла, топки, форсунок, горелок, вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов и арматуры котла; особенности основных видов топлива и способы рационального его сжигания в топке котла; способы очистки и промывки котлов; трубопроводную систему обслуживаемой котельной установки по подаче воды, пара, жидкого топлива и газа; составы теплоизоляционных масс и основные способы теплоизоляции котлов и паротрубопроводов; правила обращения с газом; устройство, эксплуатационные характеристики и режимы работы оборудования бойлерной или установки мятого пара.

§ 25. КОЧЕГАР

3-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание котельной и водогрейных котлов с общей площадью поверхности нагрева свыше 200 м2 или самостоятельное обслуживание котельной и паровых котлов для технологических нужд с общей паропроизводительностью до 15 т/час, или отопительной котельной с общей паропроизводительностью котлов свыше 2 т/час, работающих на твердом жидком или газообразном топливе. Обслуживание в котельной отдельных котлов с общей паропроизводительностью свыше 15 до 50 т/час. Обслуживание котлов паровых железнодорожных кранов грузоподъемностью свыше 45 т или котлов паровых экскаваторов. Пуск, останов, регулирование и наблюдение за работой тяговых и шлако-золоудаляющих устройств, экономайзеров, воздухоподогревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Очистка от золы, шлака и гари топки котла, поддувала и дымовых коробок. Обеспечение крана или экскаватора смазкой, осветительными, обтирочными материалами и смазка ходовых частей паровых машин по указанию машиниста. Заправка фонарей и уход за ними.

Обслуживание бойлерной или станции мятого пара с общей тепловой нагрузкой свыше 10 до 20 мгкал/час. Бесперебойное снабжение потребителей теплом. Пуск, останов и переключение обслуживаемых агрегатов в схемах теплопроводов. Очистка мятого пара и деаэрация воды. Учет тепла, отпускаемого потребителям. Участие в ремонте обслуживаемой бойлерной или станции мятого пара.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемой котельной установки; установленную сигнализацию; устройство, принцип работы и правила эксплуатации центробежных и поршневых насосов, электродвигателей и паровых двигателей; схемы тепло-, паро- и водопроводов установки и наружных теплосетей; простые приемы слесарных и трубопроводных работ; порядок учета результатов работы оборудования и отпускаемого потребителям тепла.

§ 26. КОЧЕГАР

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание котельной и паровых котлов с общей паропроизводительностью свыше 15 до 25 т/час или обслуживание в котельной отдельных котлов с общей паропроизводительностью свыше 50 до 100 т/час, работающих на твердом, жидком и газообразном топливе. Растопка, пуск и останов котлов. Регулирование горения топлива. Пуск, останов, регулирование и наблюдение за работой тяговых и золошлакоудаляющих устройств, стокера, водяных экономайзеров, воздухоподогревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за уровнем воды в котлах давлением и температурой пара, температурой воды и отходящих газов. Регулирование работы (нагрузки) котлов в соответствии с графиком потребления пара. Наблюдение за подачей топлива и определение по внешнему виду и другим признакам сорта и качества подаваемого топлива.

Обслуживание бойлерной или станции мятого пара с общей тепловой нагрузкой свыше 20 мгкал/час. Наблюдение за работой оборудования бойлерной или станции мятого пара, предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования.

Должен знать: основные сведения по теплотехнике; устройство, принцип работы и правила обслуживания однотипных паровых котлов, а также различных вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов и арматуры котлов; различные смеси топлива и влияние качества топлива на процесс горения и паропроизводительность котлоагрегатов; процесс приготовления топлива; технические условия на качество воды и способы ее очистки; причины возникновения неисправностей в работе котельной установки и меры их предупреждения; устройство и принципы работы аппаратуры по очистке мятого пара и пленочных подогревателей; слесарное дело в объеме знаний слесаря-ремонтника 3-го разряда.

§ 27. КОЧЕГАР

5-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание котельной и паровых котлов с общей паропроизводительностью свыше 25 т/час или обслуживание в котельной отдельных котлов с общей паропроизводительностью свыше 100 до 200 т/час, работающих на твердом, жидком или газообразном топливе. Переключение питательных линий, включение и выключение пара из магистралей. Включение и выключение автоматической аппаратуры питания котлов. Профилактический осмотр котлов, их вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных устройств и участие в планово-предупредительном ремонте котлоагрегатов. Приемка котлов и их вспомогательных механизмов из ремонта и подготовка их к работе.

Должен знать: устройство и принцип работы паровых котлов различных систем, эксплуатационные данные котельного оборудования и механизмов, устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов и аппаратов автоматического регулирования; правила ведения экономического режима работы котельной в зависимости от показаний приборов; схемы трубопроводных сетей и сигнализации в котельной; основные сведения по теплотехнике, механизмы для приготовления пылевидного топлива.

§ 28. КОЧЕГАР

6-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание котельной и паровых котлов различных систем с общей паропроизводительностью свыше 200 т/час, работающих на твердом, жидком и газообразном топливе, в том числе котлов с высоким давлением и температурой пара. Профилактический осмотр котлов, их вспомогательных механизмов, контрольно измерительных приборов и участие в ремонте котлоагрегатов.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и принцип работы паровых котлов различных систем, эксплуатационные данные котельного оборудования и механизмов, контрольно-измерительных приборов и аппаратов автоматического регулирования, теплотворную способность и физические свойства топлива; элементы топливного баланса котлов и его составление; основные сведения о правилах определения коэффициента полезного действия котельной установки.

§ 29. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА ДИЗЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание дизелей под руководством машиниста. Наблюдение за работой вспомогательных устройств и механизмов. Смазка движущихся частей, заправка масленок, обтирка и выполнение других работ по обслуживанию дизелей. Участие в работе по ремонту дизелей и вспомогательных механизмов. Обеспечение дизельной станции необходимыми материалами и инструментами.

Должен знать: принцип действия двигателей внутреннего сгорания и их вспомогательных механизмов; правила обслуживания двигателей и вспомогательных механизмов; схему смазки, сорта топлива и смазки; номенклатуру прокладочных и обтирочных материалов; основные приемы слесарных работ, назначение и принцип действия контрольно-измерительных приборов.

§ 30. МАШИНИСТ ДИЗЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание дизеля мощностью до 300 л.с., кроме работы в полевых условиях, или работа в качестве помощника машиниста по обслуживанию двигателей различной мощности на дизельной станции общей мощностью до 3000 л.с. Определение по приборам и отдельным признакам неполадок в работе дизеля и их устранение. Участие в ремонте дизелей под руководством машиниста более высокой квалификации. Самостоятельное выполнение несложных работ по ремонту отдельных частей и узлов дизеля.

Должен знать: принцип работы двигателя внутреннего сгорания; правила пуска, регулирования, останов и обслуживание дизелей, их вспомогательных механизмов и электрогенератора; правила подачи воздуха к цилиндрам и топлива в дизель; конструкцию, принцип работы и правила обслуживания топливных насосов; схемы смазки и качества смазочных материалов; элементарные сведения по теплотехнике, основные неполадки в работе обслуживаемых дизелей и способы их устранения, чертежи и схемы обслуживаемых дизелей, назначение и правила применения показаний контрольно-измерительных приборов.

§ 31. МАШИНИСТ ДИЗЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное обслуживание одного дизеля мощностью свыше 300 до 750 л.с. или при самостоятельной работе в полевых условиях по обслуживанию дизелей и дизель-компрессоров мощностью до 80 л.с., или с дизелями меньшей мощности на дизельной станции общей мощностью до 1000 л.с. Подготовка к пуску, пуск, регулировка и останов двигателей. Наблюдение за показателями контрольно-измерительных приборов. Ведение записей в сменном журнале о работе станции. Составление ремонтной ведомости и приемка дизелей после ремонта. Участие в ремонте и самостоятельное выполнение несложного текущего ремонта дизеля и отдельных его узлов. Выявление по приборам или на слух дефектов в работе дизелей и вспомогательных механизмов и устранение их.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных двигателей внутреннего сгорания, основные сведения по теплотехнике и электротехнике, устройство назначение и принцип действия вспомогательных механизмов дизеля; схему и устройство системы трубопроводов дизельной станции; правила подготовки к пуску, пуска, регулирования и остановки двигателей, процесс получения, преобразования и передачи электроэнергии; неисправности в работе двигателей и способы их устранения; порядок проведения осмотров и ремонта дизелей; эксплуатационную документацию.

§ 32. МАШИНИСТ ДИЗЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание одного дизеля мощностью свыше 750 до 2000 л.с. или при самостоятельной работе в полевых условиях по обслуживанию дизелей или дизель-компрессоров мощностью свыше 80 л.с., или с дизелями меньшей мощности на дизельной станции с общей мощностью свыше 1000 до 3000 л.с. Составление индикаторных диаграмм. Вскрытие, осмотр, замер и сборка двигателей и вспомогательных механизмов при ревизии. Участие в ремонте. Составление дефектных ведомостей. Ведение записей в журнале о работе дизельной станции.

Должен знать: устройство и принцип работы двигателей внутреннего сгорания различных типов; конструкцию и принцип работы вспомогательных механизмов; правила эксплуатации и ухода за дизелями, способы определения качества топлива и смазочных материалов; условия экономичной работы двигателей, правила пользования подъемными механизмами и приспособлениями при ремонте двигателей, порядок проведения ревизий и планово-предупредительных ремонтов дизелей.

§ 33. МАШИНИСТ ДИЗЕЛЬНОЙ СТАНЦИИ

6-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание дизельной станции, оборудованной дизелями различной мощности с общей мощностью свыше 3000 л.с. Пуск, регулирование и останов двигателей. Наблюдение за нормальной работой дизелей и вспомогательных механизмов. Ведение эксплуатационной документации.

Должен знать: основные сведения по теории работы двигателей внутреннего сгорания и электротехнике; конструктивные особенности и устройство обслуживаемых дизелей; схему трубопроводов станции; системы продувки и наддува; способы регулирования двигателей по показаниям контрольно-измерительных приборов; паспорта обслуживаемых двигателей и их эксплуатационные данные; технические условия на топливо и смазочные материалы, устройство и правила обслуживания электрогенераторов; эксплуатационную документацию; порядок проведения ревизий и планово-предупредительных ремонтов дизельной станции.

§ 34. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА ГАЗОГЕНЕРАТОРНОЙ СТАНЦИИ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание под руководством машиниста воздуходувок, турбовоздуходувок, газодувок, компрессоров, насосов газогенераторной станции. Смазка трущихся частей механизма. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение и периодичность смазки; сорта и свойства масел.

§ 35. МАШИНИСТ ГАЗОГЕНЕРАТОРНОЙ СТАНЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание газгольдеров, компрессоров и других механизмов газогенераторной станции с количеством генераторов до 12. Наблюдение за температурой, давлением и объемом газа в газгольдерах, за отопительной системой газгольдеров и контроль уровня масла на затворе шайбы газгольдера. Откачивание конденсата из стояков. Проверка исправности коммуникаций между газгольдером и потребителями газа. Участие в ремонте оборудования станции. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых механизмов; режим работы газгольдеров; схему газовой коммуникации; свойства газов, хранимых в газгольдерах; элементарные сведения о технологическом процессе газификации топлива.

§ 36. МАШИНИСТ ГАЗОГЕНЕРАТОРНОЙ СТАНЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание воздуходувок, турбовоздуходувок, газодувок, эксгаустеров, насосов, моторов и вентиляционных устройств газогенераторной станции с количеством газогенераторов до 20. Пуск и останов обслуживаемого оборудования и регулирование его работы по показаниям контрольно-измерительных приборов. Проверка правильности работы механизмов по внешним признакам (шум, нагревание). Определение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования и их устранение.

Должен знать: основы технологического процесса газификации твердого топлива; схему коммуникации газогенераторной станции и расположение контрольно-измерительных приборов; сроки и содержание ремонта обслуживаемого оборудования; назначение и устройство контрольно-измерительных приборов, по показаниям которых регулируется работа обслуживаемого оборудования газогенераторной станции.

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание механизмов газогенераторной станции с количеством газогенераторов свыше 20. Проверка состояния механизмов газогенераторной станции.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство обслуживаемого оборудования; технологический процесс газификации различных видов топлива и очистки газов; порядок и правила разборки, сборки и ремонта обслуживаемого оборудования; основные сведения по химии в части получения энергетического газа.

§ 38. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание механизмов компрессорной станции под руководством машиниста. Наблюдение за давлением воздуха по показателям приборов. Переключение клапанов и задвижек на воздушных резервуарах и воздухопроводах. Отогревание мест промерзания воздухопроводов. Устройство временных шланговых проводок. Чистка и смазка механизмов. Выполнение несложных работ по ремонту оборудования и трубопроводов компрессорной станции.

Должен знать: общие сведения и принцип действия компрессорной станции, вспомогательных механизмов и контрольно-измерительных приборов, расположение воздушных резервуаров, воздухоразделителей, фильтров и запорной арматуры, способы устранения утечки сжатого воздуха; сорта и марки масел, применяемых для смазки механизмов, основы слесарного дела.

§ 39. МАШИНИСТ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание поршневого компрессора или воздуходувки с приводом от паровой машины или электродвигателя производительностью до 3000 м3/час сжатого воздуха или газа, кроме работ в полевых условиях.

Пуск, регулирование и останов компрессоров. Наблюдение за работой компрессоров и вспомогательного оборудования. Смазка и охлаждение трущихся частей механизмов. Предупреждение и устранение ненормальностей в работе компрессоров и контроль за работой предохранительных устройств. Обслуживание электродвигателей, паровых машин и турбин. Участие в ремонте оборудования компрессорной станции.

Должен знать: устройство и принцип действия поршневых компрессоров или воздуходувок, паровых машин и электродвигателей и правила технической эксплуатации их; физические, термодинамические, электротехнические основы в части, необходимой для обслуживания компрессоров; способы предупреждения и устранения неполадок в работе компрессоров и двигателей; назначение и принцип действия контрольно-измерительных приборов и автоматики управления; схему трубопроводов компрессорной станции; рабочее давление по ступеням и соответствующую температуру воздуха; допустимую температуру нагрева узлов обслуживаемых агрегатов и меры по предупреждению и ликвидации перегрева.

§ 40. МАШИНИСТ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание поршневого компрессора с приводом от паровой машины или электродвигателя, турбокомпрессора и турбовоздуходувки производительностью свыше 3000 до 5000 м3/час или при самостоятельной работе в полевых условиях — до 3000 м3/час сжатого воздуха или газа, в том числе компрессоров высокого давления или компрессорной станции, оборудованной двумя — тремя поршневыми компрессорами, турбовоздуходувками и турбокомпрессорами общей производительностью до 5000 м3/час, или обслуживание передвижного компрессора с приводом от двигателя внутреннего сгорания. Пуск и регулирование режима работы компрессоров, машин и двигателей. Поддержание требуемых параметров работы компрессоров и переключение отдельных агрегатов. Выявление и предупреждение ненормальностей в работе компрессорной станции. Ведение отчетно-технической документации о работе обслуживаемых компрессоров, машин и механизмов. Участие в ремонте агрегатов компрессорной станции.

Должен знать: устройство и принцип действия поршневых компрессоров, турбокомпрессоров и турбовоздуходувок, паровых машин и электродвигателей, их технические характеристики и правила обслуживания; схему трубопроводов; назначение, расположение, устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов, автоматических аппаратов и арматуры; отчетно-техническую документацию компрессорной станции; основы термодинамики и электротехники; сорта и свойства горючих материалов.

§ 41. МАШИНИСТ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание поршневого компрессора с приводом от паровой машины или турбокомпрессора, компрессорной станции, оборудованной тремя — четырьмя поршневыми компрессорами, в том числе компрессорами высокого давления и воздуходувками с приводом от паровой машины или электродвигателя и турбокомпрессорами общей производительностью свыше 5000 до 10000 м3/час сжатого воздуха или газа; при самостоятельной работе в полевых условиях — свыше 3000 м3/час. Установление и поддержание наивыгоднейшего режима работы компрессоров. Наблюдение за исправностью двигателей, компрессоров, приборов, вспомогательных механизмов и другого оборудования. Участие в ревизии и ремонте оборудования компрессорной станции.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и принцип работы компрессоров, паровых машин, паровых турбин и электродвигателей, вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов, аппаратов и арматуры; правила эксплуатации компрессорных станций: схемы и расположение паропроводов, циркуляционных и конденсационных трубопроводов, арматуры и резервуаров компрессорной станции; схемы и расположение автоматических устройств для регулирования работы и блокировки оборудования; основные технические характеристики обслуживаемых компрессоров; основы термодинамики и электротехники; нормы расхода электроэнергии и эксплуатационных материалов на выработку сжатого воздуха.

§ 42. МАШИНИСТ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание турбокомпрессора, поршневого компрессора, или обслуживание компрессорной станции, оборудованной четырьмя — пятью компрессорами низкого и высокого давления общей мощностью свыше 10000 м3/час сжатого воздуха или газа. Наблюдение за работой всего оборудования компрессорной станции и регулирование режима его работы. Переключение, вывод в резерв и на ремонт оборудования компрессорной станции. Регулирование технологического процесса выработки сжатого воздуха в соответствии с графиком его потребления. Составление дефектных ведомостей по ремонту оборудования компрессорной станции.

Должен знать: устройство и принцип работы компрессоров и турбокомпрессоров различных систем и конструкций, в том числе компрессоров высокого давления, паровых машин, электродвигателей и двигателей внутреннего сгорания; эксплуатационные характеристики компрессорных установок, паровых и электрических двигателей к ним и вспомогательного оборудования; основные законы термодинамики и электротехники; схемы технологических процессов производства сжатого воздуха; коэффициент полезного действия паротурбокомпрессоров и электрокомпрессоров.

§ 43. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА КИСЛОРОДНОЙ СТАНЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание под руководством машиниста компрессоров кислородной станции, насосов кислородной установки и декарбонизаторов (скрубберов). Наблюдение за водяной смазкой кислородных компрессоров. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: принцип работы и устройство обслуживаемых компрессоров и насосов; назначение смазки, сорта и свойства смазочных материалов; основные сведения о процессе получения кислорода; назначение контрольно-измерительных приборов, установленных на обслуживаемом оборудовании.

§ 44. МАШИНИСТ КИСЛОРОДНОЙ СТАНЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание воздушных и кислородных компрессоров, воздуходувок, водяных и масляных насосов кислородной станции с установками (разделительными аппаратами) производительностью до 130 м3 кислорода в час. Проверка перед пуском, пуск обслуживаемого оборудования и регулирование его работы по показателям контрольно-измерительных приборов. Проверка правильности работы механизмов по внешним признакам (шум, нагревание). Определение неисправностей в работе оборудования и их устранение. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; технологическую схему получения кислорода; сроки, содержание и правила ремонта обслуживаемого оборудования; назначение и устройство контрольно-измерительных приборов; свойства вырабатываемых газов; технические условия на масла, применяемые для смазки компрессоров.

§ 45. МАШИНИСТ КИСЛОРОДНОЙ СТАНЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание воздушных, кислородных компрессоров, турбокомпрессоров, воздуходувок, водяных и масляных насосов кислородной станции с установками (разделительными аппаратами) производительностью свыше 130 м3 кислорода в час. Проверка состояния механизмов станции, участие в ремонте и руководство работами по устранению ненормальностей в работе отдельных механизмов.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; технологическую схему получения кислорода, аргона, азота и других газов; порядок и правила разборки, сборки, эксплуатации и ремонта обслуживаемого оборудования; основы физики и сущность процесса компрессирования и разделения жидкого воздуха.

§ 46. МАШИНИСТ НАСОСНОЙ СТАНЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание насосной станции, оборудованной поршневыми и центробежными насосами общей производительностью до 1000 м3 воды, кислот, щелочей и других жидкостей в час и насосной станции по перекачке нефти суммарной производительностью до 10 т/час. Пуск и останов центробежных и поршневых насосов. Регулирование подачи воды и нефти. Слив и перекачка нефти и мазута из железнодорожных цистерн и барж. Подогрев жидкого топлива при сливе и подаче его к местам потребления. Продувка нефтемагистралей. Наблюдение за отстоем нефти или мазута и удаление воды. Наблюдение за состоянием фильтров и их очистка. Выявление и устранение неполадок в работе оборудования. Ведение эксплуатационного журнала. Участие в текущем ремонте механизмов и оборудования насосной станции.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила обслуживания центробежных и поршневых насосов и другого оборудования насосной станции; свойства воды, нефти и других перекачиваемых жидкостей; характеристику насосов и приводов, допустимые нагрузки двигателей и насосов; схему коммуникаций насосной станции; правила пуска и останова насосных агрегатов; причины и признаки неисправностей обслуживаемого оборудования и способы их устранения.

§ 47. МАШИНИСТ НАСОСНОЙ СТАНЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание насосной станции, оборудованной поршневыми и центробежными насосами общей производительностью свыше 1000 до 3000 м3 воды, кислот, щелочей и других жидкостей в час, и насосной станции по перекачке жидкого топлива суммарной производительностью более 10 т/час с приводами от паровых машин, двигателей внутреннего сгорания и электродвигателей. Пуск и останов двигателей и насосов. Переключения в системе трубопроводов. Наблюдение за давлением в нагнетательной магистрали по показаниям контрольно-измерительных приборов и за бесперебойным снабжением потребителей водой и жидким топливом. Текущий ремонт оборудования насосной станции. Ведение технического отчета о работе станции.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации поршневых и центробежных насосов по перекачиванию воды, жидкого топлива и других жидкостей; схему всасывающих и нагнетательных трубопроводов и регулирующих устройств; конструкцию и принцип действия клинкетов и фильтров; назначение и принцип действия контрольно-измерительных приборов; систему условной сигнализации.

§ 48. МАШИНИСТ НАСОСНОЙ СТАНЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание насосной станции общей производительностью свыше 3000 м3 воды в час, оборудованной насосами разных систем, в том числе насосами высокого давления, работающими от паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, электродвигателей и турбонасосов. Пуск, регулирование режима работы и останов двигателей и насосов. Определение неисправностей оборудования насосной станции и их устранение. Обслуживание питательных, спринклерных и пожарных насосов. Наблюдение за давлением и подогревом воды.

Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации насосных станций большой мощности с высоким давлением нагнетания, оборудованных машинами и насосами различных систем; элементарные сведения по гидравлике и механике; причины неполадок в работе механизмов и способы их устранения.

§ 49. МАШИНИСТ ПЕРЕДВИЖНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление работой передвижной электростанции мощностью до 100 квт. Наблюдение за работой двигателей, генератора, регулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов. Наблюдение за подшипниками и масляной системой. Регулировка машин, генератора и вспомогательного оборудования на различные режимы работы в зависимости от графика нагрузки.

Должен знать: зависимость работы двигателя, генератора и регулировочной аппаратуры от перемены режима нагрузки; правила поддержания нормального режима работы двигателя и генератора; правила предупреждения и устранения аварий на электростанции и в электросети; сорта и свойства горючих и смазочных материалов.

§ 50. МАШИНИСТ ПЕРЕДВИЖНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление работой передвижной электростанции мощностью более 100 квт. Определение неисправностей в работе механизмов по приборам, на слух и по другим признакам и устранение их. Разборка, осмотр, замер и сборка двигателей и генераторов при ревизии. Участие в их ремонте.

Должен знать: основы электротехники; конструктивные особенности и принцип работы двигателей, применяемых на передвижных электростанциях, в зависимости от вида сжигаемого топлива и смазочных материалов; условия перегрузки двигателей; порядок проведения ревизий и планово-предупредительных ремонтов.

§ 51. МАШИНИСТ УСТАНОВОК ТОПЛИВОПРИГОТОВЛЕНИЯ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание двигателей, установленных на сушке и питателях топлива, на насосах, компрессорах и фильтрах пылеугольных устройств, на пылеугольных мельницах малой производительности, на фуникулерах, скипах, шнеках угля и пыли, на конденсационных, испарительных и водоочистительных установках; работа в качестве помощника машиниста на пылеугольных мельницах производительностью каждой мельницы свыше 15 т пылеугольного топлива в час. Подготовка к работе, пуск, регулирование режима работы и останов обслуживаемых двигателей, наблюдение за их исправностью, смазывание и чистка. Ведение записей о работе оборудования и показателей контрольно-измерительных приборов. Выполнение мелкого ремонта и участие в среднем и капитальном ремонтах обслуживаемого оборудования.

Должен знать: принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых двигателей; назначение всех механизмов топливоприготовления, работающих от привода двигателей; режимы работы двигателей в условиях обслуживаемого участка; сорта смазочных материалов и условия их применения; расположение обслуживаемого оборудования, трубопроводов, арматуры и контрольно-измерительных приборов; допустимую температуру нагрева узлов и агрегатов и способы предупреждения и ликвидации перегрева.

§ 52. МАШИНИСТ УСТАНОВОК ТОПЛИВОПРИГОТОВЛЕНИЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание двигателей и механизмов пылеугольных мельниц (до пяти) производительностью каждой мельницы до 15 т пылеугольного топлива в час или работа в качестве помощника машиниста по обслуживанию более пяти мельниц. Подготовка к работе, пуск, регулирование режима работы и останов обслуживаемых двигателей. Определение на слух и по приборам правильности работы агрегатов, выявление неисправностей и их устранение. Участие в ремонте обслуживаемых двигателей и механизмов.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых двигателей и механизмов, работающих от привода двигателей; режимы работы двигателей в условиях обслуживаемого участка; схему трубопроводов и расположение регулирующих устройств и контрольно-измерительных приборов; причины ненормальной работы двигателей и механизмов и способы устранения неисправностей; свойства различных углей и особенности их размола; установленную световую и звуковую сигнализацию.

§ 53. МАШИНИСТ УСТАНОВОК ТОПЛИВОПРИГОТОВЛЕНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание двигателей и механизмов пылеугольных мельниц (более пяти) различной производительности. Наблюдение за работой двигателей, механизмов и контрольно-измерительных приборов. Регулирование работы двигателей и механизмов пылеугольных мельниц в зависимости от степени нагрузки и потребности в топливе. Выявление неисправностей двигателей и механизмов мельниц и устранение их. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования. Ведение отчетности по эксплуатации машин. Составление дефектных ведомостей на ремонт.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых двигателей, мельниц, дробилок и других механизмов; признаки и причины ненормальной работы двигателей и пылеугольных мельниц и способы их устранения; допустимую температуру нагрева узлов и агрегатов, систему охлаждения и способы ликвидации перегрева; технические условия на дробление и магнитную сепарацию; правила подсушки угля.

§ 54. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА ПАРОВЫХ ТУРБИН

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ под руководством машиниста по обслуживанию турбин и вспомогательного оборудования на электростанциях энергосистемы. Наблюдение за работой бойлеров, подогревателей, деаэраторов, редукционно-охладительных устройств, маслоохладителей, эжекторов, баков, фильтров, маслобаков, испарителей, маслотурбоэлектронасосов. Подготовка обслуживаемого оборудования к работе. Участие в ремонте турбин и вспомогательных механизмов.

Должен знать: принцип работы и основные сведения об обслуживаемых паровых турбинах, генераторах, возбудителях и вспомогательного оборудования; схему и расположение турбопроводов, арматуры, баков и аппаратуры установки; устройство, принцип работы и расположение контрольно-измерительных приборов; автоматику управления, блокировку механизмов и систему сигнализации.

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание паровой турбины мощностью до 1000 квт на электростанции местного значения. Обслуживание на электростанциях энергосистемы паровых турбин мощностью до 15000 квт. Подготовка турбоустановки к работе, пуск, регулирование и останов турбин. Наблюдение за работой и состоянием турбин и вспомогательного оборудования. Устранение ненормальностей в работе турбоустановки. Участие в ремонте обслуживаемых турбин и вспомогательного оборудования.

Должен знать: устройство и принцип работы турбогенераторов; устройство и действие арматуры, пусковых приспособлений и контрольно-измерительных приборов; схемы паропроводов, маслопроводов и дренажей; прокладочные, набивочные и изоляционные материалы; свойства пара при различном давлении и температуре; причины неполадок в работе турбин и способы их устранения.

§ 56. МАШИНИСТ ПАРОВЫХ ТУРБИН

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание паровой турбины мощностью свыше 1000 до 2000 квт на электростанциях местного значения или машинного цеха электросиловой станции энергосистемы, оборудованной паровыми турбинами общей мощностью свыше 15000 до 75000 квт. Подготовка турбоустановки к работе, пуск, регулирование и останов турбин. Наблюдение за работой и состоянием турбин и вспомогательного оборудования. Переключение обслуживаемых агрегатов. Участие в ремонте турбин и вспомогательных механизмов.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых турбогенераторов, вспомогательного оборудования, регулирующих устройств, автоматики управления и контрольно-измерительных приборов; режимы работы турбин при различной нагрузке; причины неполадок в работе турбоустановок и способы их устранения; основы теплотехники, механики и электротехники.

§ 57. МАШИНИСТ ПАРОВЫХ ТУРБИН

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание паровой турбины мощностью свыше 2000 квт на электростанции местного значения или машинного цеха электростанции энергосистемы, оборудованной паровыми турбинами общей мощностью свыше 75000 до 100000 квт. Регулирование режима работы и нагрузки обслуживаемых турбин. Предупреждение и устранение неисправностей турбин и другого оборудования. Поддержание требуемого уровня конденсата в конденсаторе и соблюдение температурного режима. Ведение отчетно-технической документации о работе машин и оборудования электросиловой станции. Приемка оборудования и турбин после ремонта и участие в ревизии обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации и регулирования паровых турбин большой мощности и вспомогательного оборудования; автоматику управления, блокировку и сигнализацию; паспорта эксплуатационных данных обслуживаемых турбин; порядок планово-предупредительного ремонта и ревизий обслуживаемого оборудования; систему циркуляционного водоснабжения котельной и правила подготовки воды; основы теплотехники, электротехники и механики.

§ 58. МАШИНИСТ ПАРОВЫХ ТУРБИН

6-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание паровых турбин мощностью свыше 100000 квт на электростанциях энергосистемы. Регулирование работы турбогенераторов и вспомогательного оборудования. Выявление, предупреждение и устранение неполадок в работе турбин и другого оборудования электросиловой станции.

Должен знать: конструкцию, правила эксплуатации и регулирования паровых турбин большой мощности и всего вспомогательного оборудования электросиловой станции; автоматику управления, блокировку и сигнализацию; сроки и порядок планово-предупредительного ремонта и ревизию машин и механизмов обслуживаемой электросиловой станции; контрольные нормы расходования пара и эксплуатационных материалов; тепловой цикл турбинной установки.

§ 59. МАШИНИСТ ПАРОВОЙ МАШИНЫ И ЛОКОМОБИЛЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание паровой машины мощностью до 200 л.с. и парового котла локомобиля, кроме работы в полевых условиях. Пуск, останов и регулирование скорости работы машины. Розжиг топки котла и регулирование горения топлива. Питание котла водой. Чистка котла. Смазка частей машины и вспомогательных механизмов. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за давлением пара в котле локомобиля. Выявление и устранение неисправностей паровой машины, профилактический осмотр и участие в ремонте паровой машины. Ведение журнала о работе машины.

Должен знать: основные сведения по теплотехнике; устройство и принцип работы обслуживаемой паровой машины, парового котла, питательных насосов и другого вспомогательного оборудования; устройство и назначение контрольно-измерительных приборов; правила пуска, останова и эксплуатации паровой машины и котла локомобиля; Правила Котлонадзора по обслуживанию паровых котлов. Причины неполадок в работе оборудования, способы их предупреждения и устранения; схему трубопроводов и котельную арматуру; правила и способы чистки паровых котлов; смазочные материалы.

§ 60. МАШИНИСТ ПАРОВОЙ МАШИНЫ И ЛОКОМОБИЛЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание стационарной паровой машины мощностью свыше 200 до 500 л.с. и локомобиля в полевых условиях мощностью до 100 л.с. Пуск, останов и регулирование нагрузки и скорости машины. Наблюдение за работой машины и парового котла локомобиля. Выявление и устранение неполадок в работе машины, профилактический ее осмотр и участие в ремонте машины и вспомогательного оборудования.

Должен знать: основы теплотехники; конструкцию и принцип работы паровой машины и котла локомобиля; правила пуска, останова и эксплуатации паровой машины и паровых котлов; способы регулирования скорости работы машины; устройство и технические характеристики контрольно-измерительных приборов и вспомогательных механизмов; процесс образования пара; схему паропроводов и котельной арматуры; способы предупреждения и устранения неисправностей машины и вспомогательного оборудования.

§ 61. МАШИНИСТ ПАРОВОЙ МАШИНЫ И ЛОКОМОБИЛЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание одно- и двухцилиндровых горизонтальных и вертикальных реверсивных паровых машин различных систем мощностью свыше 500 л.с. или локомобиля в полевых условиях мощностью свыше 100 л.с. Пуск, останов, регулирование скорости и реверсирование машины. Наблюдение за работой машины. Выявление и устранение неисправностей машины и вспомогательного оборудования. Профилактический осмотр и участие в ремонте паровой машины и вспомогательного оборудования.

Должен знать: основы теплотехники; конструкцию и принцип работы паровых машин различных систем; правила пуска, останова эксплуатации, регулирования и реверсирования паровых машин; коэффициент полезного действия машин и удельные нормы расхода пара; назначение и устройство контрольно-измерительных приборов; способы предупреждения и устранения неисправностей паровой машины, контрольно-измерительных приборов и вспомогательного оборудования; порядок ведения записей технических параметров работы обслуживаемых машин; принципы построения диаграмм и схем режимов работы машин.

§ 62. МАШИНИСТ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание, зарядка и текущий ремонт промышленных холодильных установок, оборудованных поршневыми компрессорами холодопроизводительностью до 500000 ккал/час, испарителями, конденсаторами, воздухоохладителями и вспомогательными аппаратами. Обслуживание и наблюдение за исправностью трубопроводов и арматуры. Регулирование работы компрессоров, конденсаторов, испарителей и наблюдение за давлением и температурой. Обслуживание установок по производству льда. Регулирование работы подъемно-транспортных механизмов, льдогенераторов и ванн оттаивания. Ведение записей о работе холодильной установки.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации поршневых компрессоров и других элементов однотипных холодильных машин и их вспомогательных аппаратов; схему, устройство и расположение приборов автоматического регулирования, трубопроводов и арматуры; электрическую схему холодильной установки; способы предупреждения и устранения неисправностей установки; хладагенты и теплоносители, электромонтажные работы и электротехнику в объеме знаний электромонтера-ремонтника 2-го разряда; правила ведения процесса приготовления льда; порядок ведения установленной технической отчетности о работе холодильной установки.

§ 63. МАШИНИСТ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание, зарядка и текущий ремонт промышленных холодильных установок, оборудованных поршневыми компрессорами или турбокомпрессорами холодопроизводительностью свыше 500000 ккал/час. Регулирование работы элементов холодильных машин, вспомогательных аппаратов, контрольно-измерительных приборов, трубопроводов и арматуры. Выполнение всех операций по приготовлению льда и обслуживание механизмов льдоприготовления, транспортных и подъемных устройств. Испытание холодильной установки после ремонта и зарядки.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации холодильных установок различных типов; элементарные знания физики в части холодильного процесса; характеристики и свойства хладагентов; режимы работы холодильных установок; правила ремонта и зарядки установки; электромонтажные работы в объеме знаний электромонтера-ремонтника 3-го разряда; порядок оформления отчетной документации о работе холодильной установки.

§ 64. МОТОРИСТ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание электромоторов и механизмов, работающих от привода этих моторов на транспортерах, конвейерах, дробилках, бункерах, трясунах, элеваторах, сепараторах и других устройствах с общей мощностью электромоторов до 50 квт. Подготовка, пуск и останов моторов. Регулирование скорости подачи и производительности обслуживаемых механизмов. Выявление и устранение мелких неполадок в работе и смазка механизмов и моторов. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: принцип работы и правила эксплуатации моторов, механизмов и пусковой аппаратуры; периодичность и порядок смазки механизмов, сорта смазочных материалов; допустимые нагрузки оборудования, установленную световую и звуковую сигнализацию.

§ 65. МОТОРИСТ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание электромоторов вентиляционных и дымососных установок, шлакоподъемников, эксгаустеров, скреперных лебедок, котельных установок и топливоподачи или других установок с суммарной мощностью электромоторов свыше 50 квт. Подготовка к работе, пуск, регулирование режима работы и останов обслуживаемых механизмов. Определение ненормальностей в работе механизмов и агрегатов, выполнение несложного ремонта и смазка оборудования. Участие в среднем и капитальном ремонте оборудования.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации электромоторов и других механизмов; режим работы агрегатов; правила сигнализации; основные сведения по электротехнике; расположение шиберов на котельных установках и правила управления ими; принципы золоулавливания; способы регулирования производительности установок; принцип работы котлов и котельных установок и схему газоходов; правила пользования показаниями контрольно-измерительных приборов; влияние процесса отсасывания газов и притока воздуха на режим работы котлов.

§ 66. РЕГЕНЕРАТОРЩИК ОТРАБОТАННОГО МАСЛА

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание маслоочистительных машин. Центрифугирование и фильтрование масла на фильтр-прессе. Перекачка масла из одной емкости в другую маслонасосом и при помощи вакуумной установки. Смена фильтровальной бумаги на фильтр-прессе. Сушка отбеливающей земли и закладка сорбентов для очистки и регенерации масла. Очистка масел отстоем. Разборка, чистка и сборка маслоочистительных машин под руководством регенераторщика более высокой квалификации. Чистка и промывка тары под сухое масло, чистка бака и адсорберов после регенерации.

Должен знать: устройство и назначение центрифуги, фильтр-пресса, маслонасоса; схему маслопроводов, расположение и назначение аппаратов и оборудования маслохозяйства; правила управления оборудованием и ухода за ним; смазочные масла; назначение очистки, сушки и регенерации масла; простой мерительный и слесарный инструмент.

§ 67. РЕГЕНЕРАТОРЩИК ОТРАБОТАННОГО МАСЛА

2-й разряд

Характеристика работ. Регенерация отработанного масла отбеливающей землей, аммиаком, силикагелем и активизированной окисью алюминия. Очистка и сушка масла маслоочистительными машинами и паром под вакуумом. Наблюдение за производственным процессом очистки и регенерации масла. Отбор пробы масла для анализа. Определение состояния масла по цвету и запаху. Разборка, чистка, сборка и мелкий ремонт центрифуги, фильтр-пресса, аппаратов и другого оборудования.

Должен знать: назначение и устройство маслоочистительного оборудования; схему маслопроводов, основные методы очистки и регенерации масел; сорбенты и активизаторы и их свойства; основные физико-химические свойства масел; простой мерительный и слесарный инструмент и приемы слесарных и сборочных работ.

§ 68. РЕГЕНЕРАТОРЩИК ОТРАБОТАННОГО МАСЛА

3-й разряд

Характеристика работ. Регенерация и тонкая очистка отработанных масел. Выбор схемы, оборудования и необходимых материалов и установление режима очистки и регенерации масел в зависимости от степени загрязнения и старения масла. Установление режима сушки силикагеля, отбеливающей земли, активной окиси алюминия перед загрузкой их в аппаратуру. Определение качества масла без анализа, проведение сокращенного физико-химического анализа степени восстановления масла. Улучшение эксплуатационных свойств масел путем введения присадок и смешения. Очистка масел в аппаратах, находящихся под электрическим напряжением. Центрифугирование масел вакуум-центрифугой. Промывка масла водой. Паровой нагрев масла и сушка его под вакуумом с распылением. Испытание трансформаторного масла на пробой. Пуск и наладка маслоочистительных машин, аппаратов и участие в их ремонте.

Должен знать: конструкцию, принцип работы и правила эксплуатации маслоочистительного оборудования и аппаратов регенерационной установки; основные физико-химические свойства масел и область их применения; процесс и различные методы регенерации и очистки масел; способы стабилизации и смешения масел; контрольно-измерительные приборы; схему маслотрубопроводов и взаимодействия оборудования; основные признаки старения масел.

§ 69. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ электромонтера-эксплуатационника под руководством электромонтера более высокой квалификации по обслуживанию группы синхронных и асинхронных электродвигателей, трансформаторной или распределительной электроподстанции, а также распределительного щита, релейной защиты и другой аппаратуры электростанции. Устранение мелких дефектов в работе обслуживаемого электрооборудования с применением простого слесарного инструмента. Транспортировка трансформаторного масла и участие в заливке его в масляные трансформаторы и другие масляные аппараты распределительных устройств. Ведение записей о работе обслуживаемого оборудования.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике; основное устройство электродвигателей, аппаратов и приборов; правила обслуживания высоковольтного электрооборудования, транспортировки и заливки трансформаторного масла; маркировку электропроводов, изоляторов, предохранителей, выключателей и других элементов электропереключений; способы сращивания и изоляции проводов.

§ 70. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание главного распределительного щита электростанции местного значения мощностью до 1000 квт, трансформаторной или понизительной электроподстанции мощностью до 50 ква и группы асинхронных и синхронных электродвигателей общей мощностью до 100 квт.

Включение, переключение и выключение электродвигателей, аппаратуры и приборов. Устранение мелких неисправностей электромашин и изоляции. Замеры качества изоляции. Приготовление электролита для аккумуляторов. Введение установленных записей показаний контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: основные сведения по электротехнике; принцип действия обслуживаемых электромашин и установок; схему соединений щита управления; правила эксплуатации электроаппаратуры высокого напряжения; правила сушки высоковольтного оборудования; назначение и расположение пусковой аппаратуры и контрольно-измерительных приборов; основной электромонтажный инструмент и смазочные материалы; правила и порядок оперативных переключений; схему первичной и вторичной коммутации; устройство и принцип работы релейной защиты, автоматики и сигнализации; приборы и способы проверки релейной защиты и вторичной коммутации.

§ 71. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание главного щита местных и заводских электростанций мощностью свыше 1000 до 3000 квт, электроподстанций мощностью свыше 50 до 110 ква или группы электродвигателей общей мощностью свыше 100 до 500 квт, или обслуживание главного щита электростанций энергосистемы мощностью до 20000 квт. Наблюдение за показаниями приборов и ведение записей о работе обслуживаемого оборудования.

Регулирование напряжения частоты и нагрузки. Оперативное переключение и переключение на параллельную работу. Проверка состояния изоляции, обмотки электромашин и трансформаторов. Формовка, зарядка и разрядка аккумуляторных батарей. Наладка и устранение неисправностей отдельных приборов релейной защиты, автоматики, сигнализации и вторичной коммутации.

Должен знать: основы электротехники, устройство и принцип работы синхронных генераторов, машин постоянного тока, синхронных и асинхронных электродвигателей, трансформаторов, масляных выключателей, автоматов, контакторов, предохранителей, защитных и измерительных приборов, аккумуляторов, статических конденсаторов, реостатов и контроллеров; назначение и принцип действия ртутных выпрямителей; принцип действия и значение показаний контрольно-измерительных приборов; схемы соединений главного щита, щита собственных нужд, сигнализации и защиты, схемы первичной и вторичной коммутации обслуживаемой электростанции, подстанции и электроустановок; последовательность и правила оперативных переключений; допустимые нагрузки электродвигателей, трансформаторов и отходящих фидеров; режимы работы электрооборудования.

§ 72. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание главного щита управления электростанций местных и заводских мощностью свыше 3000 квт или группы электродвигателей общей мощностью свыше 500 квт, или главного щита электростанции энергосистемы мощностью свыше 20000 до 75000 квт. Проведение мероприятий по улучшению косинуса фи. Регулирование щеткодержателей. Замена щеток, предохранителей, шин и изоляционных подкладок. Регулирование масленников, разъединителей и соленоидных приводов. Регулирование работы электромашин и аппаратуры распределительных щитов. Устранение повреждений в схеме установки. Профилактические мероприятия по обеспечению работы защиты и автоматики. Отбор проб и испытание трансформаторного масла.

Должен знать: основы электротехники; устройство и принцип действия обслуживаемых электромашин, трансформаторов, аппаратов и приборов; правила эксплуатации электростанций и сетей; схемы щита управления, включения фидера, защиты и закрытых распределительных устройств; расположение и технические характеристики оборудования электростанции; принципы работы высокочастотных установок; параметры настройки релейных защит, сигнализации, автоматики и вторичной коммутации; способы проверки состояния изоляции обмоток; марки и назначение проводов, кабелей, изоляторов, маркировку трансформаторных масел, их физико-химические свойства и применение; правила подсчета косинуса фи.

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание главного щита электростанции энергосистемы мощностью свыше 75000 квт, всех установок, аппаратов и приборов электростанции. Расчет допустимых нагрузок электромашин и аппаратов при различных режимах работы и подсчет косинуса фи. Переведение фидера с системы на систему при параллельной и непараллельной работе. Запуск умформеров на параллельную работу.

Должен знать: основы электротехники; устройство и принцип работы генераторов, трансформаторов, ртутных выпрямителей, масляных выключателей, приборов защиты и контрольно-измерительных приборов; правила эксплуатации электростанций и электрооборудования высоковольтных установок; схему возбуждения и охлаждения генератора, схему щита и распределительных устройств, первичной и вторичной коммутации; принцип работы преобразователей; установки высокой частоты с машинными и ламповыми генераторами; последовательность и правила оперативных переключений.

§ 74. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-ОБМОТЧИК И ИЗОЛИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение в условиях крупносерийного и массового производства при оснащенности производства специальным оборудованием, приспособлениями при операционном разделении труда, работ по армировке, изолировке, бандажировке, лужению и пайке, намотке катушек и секций для электромашин мощностью до 100 квт и силовых трансформаторов мощностью до 560 ква, напряжением до 3 кв, по обмотке роторов и якорей, по пропитке и сушке обмоток, по лакировке бумаги и тканей.

В условиях ремонта: снятие и укладка обмоток статоров асинхронных короткозамкнутых электродвигателей мощностью до 50 квт и изготовление обмоток высокого и низкого напряжения силовых трансформаторов до 180 ква, напряжением до 3 кв, вручную или на станке.

Выполнение в условиях ремонта совместно с электромонтером, обмотчиком и изолировщиком более высокой квалификации работ по восстановлению обмоточных проводов, простых изолировочных работ в обмотках и токонесущих частях электромашин постоянного и переменного тока мощностью свыше 50 до 100 квт и на отводах силовых и измерительных трансформаторах свыше 320 до 560 ква.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике и об устройстве электрических машин или силовых и измерительных трансформаторов; типовые схемы соединения обмоток; типовые конструкции трансформаторных катушек; правила эксплуатации и подналадки обслуживаемого оборудования; составы масс для заливки изоляторов и их свойства; способы пайки мягкими и твердыми припоями; правила пользования паяльной лампой; назначение бандажей; рабочий и измерительный инструмент, шаблоны и приспособления; простейшие электротехнические материалы, сорта слюды, миканита и лаков.

Примеры работ

1. Изоляторы опорные и переходные для одно- и трехполюсных разъединителей — сборка и заливка (в условиях серийного и массового производства).

2. Изоляторы — установка на крышки трансформаторов до 560 ква (в условиях серийного и массового производства).

3. Изолировка бандажных и опорных колец для статоров, роторов и якорей, колец уравнительных соединений или соединительных систем (в условиях серийного и массового производства).

4. Изделия простые из пластмассы — прессовка на ручных прессах без запрессовки металлических деталей (в условиях серийного и массового производства).

5. Катушки полюсные электромашин до 100 квт — установка стальных бандажей (в условиях серийного и массового производства).

6. Катушки электромашин до 100 квт — намотка из меди круглого и прямоугольного сечения (в условиях серийного и массового производства).

7. Катушки дисковые для трансформаторов до 560 ква — намотка в одну параллель с припайкой отводов (в условиях серийного и массового производства).

8. Ламели коллекторные, хомутики, петушки и прочие детали — лужение (в условиях серийного и массового производства).

9. Сегменты и шайбы из листовой изоляции — резка на ножницах.

10. Секции якорные и статорные напряжением до 3300 в и мощностью до 3000 квт — намотка (в условиях серийного и массового производства).

11. Цилиндры для электроаппаратов и поля сопротивления — намотка (в условиях серийного и массового производства).

12. Части токоведущие электромашин — наложение сплошных бандажей (в условиях серийного и массового производства).

13. Якоря электромашин малые — бандажировка шпагатом и стальной проволокой на простых тормозных станках (в условиях серийного и массового производства).

14. Элементы (сопротивления) для электробытовых приборов (чайники, утюги) на 110 и 220 в — намотка (в условиях серийного или массового производства).

§ 75. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-ОБМОТЧИК И ИЗОЛИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение в условиях серийного и массового производства сложных работ по сборке и заливке компаундом, гипсом, цементом и глетом всех видов изоляторов с пригонкой и выверкой деталей, с подборкой фарфора и бакелита к изоляторам. Установка изоляторов на крышки трансформаторов мощностью свыше 560 ква. Сборка ярмовой и уравнительной изоляции, мостов и т.д. для трансформаторов мощностью свыше 5600 ква. Изолировка катушек главных и добавочных полюсов якорных секций и секций статора из голой шинной меди для высоковольтных тяговых электродвигателей напряжением 3000 в. Изолировка отводов на 110 — 220 кв. Намотка сложных многослойных бандажей якорей и роторов электромашин мощностью свыше 100 квт. Намотка полюсных катушек из фасонной меди плашмя и на ребро и намотка секций статорных синхронных и асинхронных электромашин мощностью свыше 3000 квт. Намотка трансформаторных катушек для трансформаторов мощностью до 5600 ква.

Разбивка обмотки статоров электромашин мощностью свыше 100 квт на группы; соединение последовательно и параллельно обмотки статоров с пайкой соединений электросваркой и паяльниками. Подгонка самоиндукции и сопротивлений катушек электроприборов по допускам с измерением на мостиках Уитстона больших и малых сопротивлений и определение коэффициента трансформации для проверки индивидуального сопротивления.

В условиях ремонта самостоятельная намотка силовых трансформаторов мощностью свыше 180 до 560 ква и выполнение под руководством и совместно с электромонтером-обмотчиком и изолировщиком более высокой квалификации обмоточных работ электрических машин мощностью свыше 100 квт и трансформаторов свыше 560 ква.

Должен знать: основы электротехники; правила управления и наладки прессов, пил, многодисковых ножниц, намоточных, обмоточных, бандажировочных и спирально-навивочных станков; правила и приемы работы на точечном электросварочном аппарате; допустимое натягивающее усилие для бандажей разных типов; типовые конструкции трансформаторных катушек; правила проверки и измерений электрических величин — катушек электроприборов; правила применения рабочего и контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений.

Примеры работ

1. Катушки низкого напряжения, намотанные на ребро, — изоляция витков вручную со снятием старой изоляции.

2. Обмотка статоров — изолировка между проводниками и витками.

3. Роторы — перемотка стержневых обмоток с сечением меди до 70 мм2.

4. Статоры асинхронных электродвигателей всех типов мощностью до 100 квт — обмотка.

5. Статоры всех типов — обмотка секциями с непрерывной изоляцией при ширине железа до 0,5 мм.

6. Электродвигатели — демонтаж дефектных обмоток с распайкой и размоткой.

7. Электромоторы многоскоростные — перемотка.

8. Якори — обмотка волновая и петлевая без уравнителей.

§ 76. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-ОБМОТЧИК И ИЗОЛИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Снятие и укладка обмоток электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 100 до 2000 квт, ремонт и намотка трансформаторных и реакторных катушек свыше 5600 ква. Изолировка отводов и схем соединений трансформаторов с классом изоляции 110 кв. Намотка электрических приборов (многосекционная, многовитковая, пирамидальная, сотовая, корзинчатая и др.). Переключение соединений статоров с одного напряжения на другое. Наладка станков и приспособлений для намотки особо ответственных изделий с большим сечением проводников. Изготовление шаблонов и приспособлений для намотки катушек и секций электромашин. Составление эмульсий для протяжки проводов и раствора сорной кислоты для травления меди.

Выполнение совместно с электромонтером-обмотчиком и изолировщиком более высокой квалификации сложных обмоточных работ по обмотке электрических машин мощностью свыше 2000 квт, измерительных и силовых трансформаторов различных типов с напряжением до 220 кв.

Должен знать: основы электротехники; конструктивное устройство обмоток и принцип работы электрических машин постоянного и переменного тока мощностью до 2000 квт, измерительных и силовых трансформаторов; многопараллельные схемы соединений; допустимую плотность тока на обмотках и отводах.

Примеры работ

1. Коллекторы — изготовление.

2. Катушки крупных генераторов — намотка секций на намоточном станке с диаметром планшайбы свыше 600 мм в 10 и более проводов из фасонной изолированной меди.

3. Катушки из голой шинной меди для крупных тяговых двигателей (магистральных электровозов, метро, пригородных электропоездов) — намотка с прокладкой межвитковой изоляции непосредственно на станке и приварка выводных пластин.

4. Катушки печных трансформаторов — намотка из голой шинной меди на ребро или плашмя.

5. Роторы крупных электромашин мощностью до 2000 квт — обмотка стержневой обмотки.

6. Статоры высоковольтные с переходами и статоры на 3000 об./мин. — обмотка протяжкой.

7. Устранение замыканий между фазами пробитых секций, короткозамкнутых секций у обмоток с простыми схемами.

8. Якоря — обмотка с секциями лягушечьей обмотки.

9. Якоря двухобмоточные высокого напряжения — укладка обмоток с запайкой концов в коллектор.

§ 77. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-ОБМОТЧИК И ИЗОЛИРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обмотка и перемотка высоковольтных электрических машин мощностью свыше 2000 до 3000 квт, силовых трансформаторов и намотка катушек особо ответственных трансформаторов мощностью свыше 5600 до 10000 ква, напряжением свыше 110 кв. Выполнение точных изолировочных работ, с выводом концов по схемам. Наложение изоляции методом компаундирования и горячей вулканизации.

Выполнение совместно с электромонтером-обмотчиком и изолировщиком более высокой квалификации особо сложных обмоточных работ в электрических машинах мощностью свыше 3000 квт и обмоточных работ в измерительных и силовых трансформаторах всех габаритов и высоких напряжений (свыше 220 кв) с транспозицией витков при изготовлении обмоток.

Должен знать: основы электротехники; конструктивное устройство обмоток и принцип работы электродвигателей с фазовым и короткозамкнутым ротором всех мощностей и напряжений; шунтовых, сериесных и компаундных электродвигателей и генераторов постоянного тока; синхронных электродвигателей, компенсаторов и генераторов переменного тока.

Примеры работ

1. Катушки со спиральной обмоткой для трансформаторов с переключением под нагрузкой — намотка.

2. Катушки с непрерывной обмоткой в четыре параллели для ртутных трансформаторов — намотка двумя самостоятельными ветвями.

3. Катушки трансформаторов со спиральной обмоткой в две — четыре ветви, намотанных рядом или одна в другую, или в два слоя — намотка.

4. Обмотки — пересоединение со звезды в треугольник и наоборот.

5. Трансформаторы измерительные и специальные всех габаритов с классом изоляции 220 кв — изолировка мест пайки и отводов по чертежам и эскизам с предварительной отформовкой.

6. Шаблоны — подгонка по чертежу и установка их на намоточном станке.

7. Шаблонировка стержней с подгонкой по месту (загиб по шагу, под хомутик, выгиб на ребро, выгиб колена).

§ 78. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-ОБМОТЧИК И ИЗОЛИРОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение особо сложных обмоточных работ в электрических машинах мощностью свыше 3000 квт. Изготовление обмоток силовых, измерительных и специальных трансформаторов высоких напряжений (свыше 220 кв), а также напряжением 110 кв и выше с грозоотводной изоляцией. Составление схем обмоток разных конструкций роторов, якорей, статоров и обмоток силовых, измерительных и специальных трансформаторов и выполнение несложных пересчетов обмоток электродвигателей и трансформаторов с одних параметров на другие. Испытание обмоток с применением всевозможных электроизмерительных приборов и аппаратуры. Выполнение работ, связанных с сушкой и пропиткой, и наблюдение за процессом сушки и пропитки по показаниям контрольных приборов. Проведение замеров сопротивлений изоляции и определение степени готовности изделий после сушки и пропитки.

Должен знать: основы электротехники; устройство обмоток и принцип работы электрических машин постоянного и переменного тока всех типов и мощностей и трансформаторов различных назначений; методы пересчета обмоток на другие параметры и принципиальные схемы соединения обмоток; нормы испытательных напряжений, процесс сушки под вакуумом обмоток крупных электромашин, турбо- и гидрогенераторов; ассортимент прямоугольной и круглой меди; ее нормальную и усиленную изоляцию.

§ 79. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение несложных работ по ремонту электрических машин и аппаратов. Разборка и сборка асинхронных короткозамкнутых электродвигателей мощностью до 100 квт. Несложные работы по ремонту измерительных и силовых трансформаторов мощностью до 320 ква. Армировка вводов готовыми замазками напряжением до 500 в. Выполнение отдельных работ по ремонту мастико- и маслонаполнительных вводов всех напряжений (слив масла, раскрепление и крепление деталей). Работа на вакуум-установке и масляном электронасосе. Лужение и пайка наконечников, разделка концов кабелей, соединительных муфт и воронок. Опиловка деталей под размер. Заготовка проводок осветительной линии по готовой разметке с пробивкой отверстий, гнезд, ниш. Вмазка при помощи алебастра в гнезда, отверстия в стенках и перекрытиях спиралей, штырей, скоб, закрепов, втулок, воронок, якорей, траверс.

Промывка и чистка деталей, узлов и корпусов электрооборудования. Участие в подъеме, кантовании, спуске и транспортировке деталей, узлов, арматуры, оборудования и приспособлений и в устройстве и разборке лесов и подмостей. Рытье и засыпка ям.

Выполнение под руководством электромонтера-ремонтника более высокой квалификации: работ по ремонту и монтажу силовых кабельных линий и армировке вводов напряжением до 10 кв, электромашин и трансформаторов, аппаратов и приборов.

Должен знать: основные сведения об устройстве электрических машин, низковольтных и высоковольтных вводов, трансформаторов и распределительных устройств электростанций и электроподстанций; марки и сечения силовых кабелей; элементарные сведения о цепях защиты, автоматике управления; простые схемы разборки и сборки асинхронных короткозамкнутых электродвигателей, несложных узлов и деталей машин постоянного и переменного тока, генераторов и синхронных компенсаторов мощностью до 100 квт; назначение и правила применения слесарного и простейшего измерительного инструмента и приспособлений; устройство и правила эксплуатации вакуум-установки, сушильных печей и электронасосов; приемы и правила работы паяльной керосиновой и бензиновой лампами; правила производства земляных работ; основные приемы слесарных работ; правила работы с подъемно-транспортными механизмами.

Примеры работ

1. Арматура, изоляторы, провода — чистка, протирка, распаковка и размотка.

2. Бандажи воздушных линий — подтяжка.

3. Вводы фарфоровые под напряжением до 500 в — армировка.

4. Выключатели, патроны, плафоны, одноламповая осветительная арматура, штепсельные розетки — смена.

5. Заготовки простых деталей из черных и цветных металлов — рубка зубилом, резка ножницами и ножовкой.

6. Изоляторы — замена и навертывание на крюки и штыри.

7. Кабель — заделка концов асфальтовой или смоляной лентой, герметизация концов, раскраска фаз и снятие джута.

8. Наконечники, прокладки, шайбы, скобы, косынки и т.п. — изготовление.

9. Трубы — крепление на металлических конструкциях.

10. Трубы свинцовые для маслоподпитывающей системы кабельной линии — правка, протирка, выемка и прокладка.

11. Уплотнения в трансформаторах — замена.

12. Фланцы — сверление отверстий.

§ 80. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Разборка и сборка электродвигателей и генераторов постоянного и переменного тока мощностью свыше 100 до 500 квт, демонтаж и сборка простых деталей и узлов электрических машин и аппаратов. Разборка и сборка силовых трансформаторов мощностью свыше 320 до 500 ква со сменой обмоток. Измерение сопротивления изоляции, обмоток, вводов, выводов, кабелей, шин и т.п. мегомметром напряжением до 2500 в.

Пропитка, запекание и сушка обмоток. Демонтаж, сборка, армировка, сушка, испытание на герметичность фарфоровых вводов напряжением до 10 кв. Приготовление армировочных замазок по установленному рецепту. Ремонт оборудования и аппаратуры распределительных устройств напряжением до 1000 в. Выполнение монтажных и ремонтных работ на кабельных линиях напряжением до 10 кв. Выполнение несложных демонтажных и ремонтных работ электрической части приборов и авторегуляторов.

Монтаж и демонтаж многоламповой осветительной арматуры распространенного типа и специального назначения (герметической, водопыленепроницаемой и др.), распределительных коробок, предохранительных щитков.

Под руководством и совместно с электромонтером-ремонтником более высокой квалификации выполнение слесарно-ремонтных и сборочных работ на электромашинах средней и большой мощности, ремонтных работ при капитальном ремонте трансформаторов мощностью свыше 5600 ква, ремонт фарфоровых, бакелитовых, мастико- и маслонаполненных вводов всех напряжений и выполнение ремонтных работ на силовых кабельных линиях напряжением до 35 кв.

Должен знать: основное устройство электродвигателей, генераторов и синхронных компенсаторов, измерительных и силовых сухих и масляных трансформаторов, фарфоровых вводов напряжением до 10 кв; устройство и назначение электрооборудования и аппаратуры распределительных устройств электростанций и электроподстанций; устройство силовых кабелей напряжением до 35 кв; элементы воздушных линий электропередач и характеристику линий обслуживаемого участка; приемы работ и последовательность при монтаже, ремонте и демонтаже кабельных линий и их аппаратуры напряжением до 10 кв; правила производства земляных работ при прокладке кабельных линий; правила установки приборов на щиты и стенды; общие сведения о релейной защите, реле и их разновидности; устройство проводок и схем электрических сетей рабочего, аварийного и безопасного освещения, оборудования и арматуры; слесарный и мерительный инструмент, применяемый при электроремонтных работах; способ приготовления мягких припоев; способы приготовления замазок.

Примеры работ

1. Арматура осветительная — установка с подключением к сети.

2. Вводы фарфоровые напряжением до 10 кв для трансформаторов — замена, ремонт, армировка, сушка и испытание.

3. Детали и металлические конструкции: кронштейны, крючки, скобы, шплинты, наконечники, заклепки проволочные, оградительные жалюзи, хомутики и т.д. — изготовление.

4. Изоляция вводов — измерение сопротивления.

5. Катушки простейших трансформаторов, дросселей и реле — перемотка.

6. Кабель — проверка цепей.

7. Приборы сигнальные и аппараты звонков, трансформаторы типа «Гном» и т.п. — установка и регулировка.

8. Предохранители пластинчатые, рубильники, распределительные щитки, коробки — смена и установка.

9. Провода и тросы — монтаж, демонтаж, ремонт (верховые работы).

10. Реостаты — ремонт и перемотка.

11. Трансформаторы силовые мощностью до 1000 ква, напряжением до 10 кв — капитальный ремонт без расшихтовки верхнего ярма и смены обмоток.

12. Хомуты для заземления и муфты — установка хомута и заземление муфты.

§ 81. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Разборка и сборка электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 500 до 1000 квт, пусковых и регулирующих устройств и ремонт их отдельных деталей и узлов. Разборка, ремонт и сборка силовых и измерительных трансформаторов мощностью свыше 560 до 5600 ква со сменой обмоток. Перепайка схемы обмоток со звезды в треугольник с заготовкой отводов. Отбор пробы трансформаторного масла на анализ.

Разборка, ремонт, сборка, армировка, вакуум-сушка и испытание на герметичность фарфоровых, бакелитовых мастико-наполнительных вводов напряжением до 35 кв. Проверка и капитальный ремонт оборудования и аппаратуры распределительных устройств напряжением до 10 кв. Разметка, разделка и фазировка кабеля, проверка изоляции кабеля и монтаж вводных устройств, соединительных муфт в траншеях, колодцах, туннелях и концевые заделки на кабельных линиях напряжением до 35 кв.

Выполнение ремонтных, монтажных и демонтажных работ электрической части приборов и авторегуляторов. Намотка катушек однофазных электродвигателей. Выполнение работ по ремонту, сборке и установке электрических приборов магнитоэлектрической и электродинамической систем с производством их градуировки и испытания. Разметка для прокладки линий освещения и установки арматуры согласно схеме и чертежу. Установка и подключение электрических счетчиков.

Выполнение под руководством электромонтера-ремонтника высокой квалификации более сложных работ по ремонту электрических машин всех мощностей, ремонтных работ на силовых трансформаторах мощностью свыше 5600 ква, ремонтных, монтажных и демонтажных работ кабельных линий и их аппаратуры напряжением до 110 кв.

Должен знать: устройство и принцип работы электрических машин постоянного и переменного тока, пусковых и регулирующих устройств; основное устройство электромашин с водородным охлаждением; устройство и принцип работы измерительных, сухих и масляных силовых трансформаторов, печных и сварочных трансформаторов; допустимую плотность тока на обмотках, отводах и вводах силовых трансформаторов мощностью до 5600 ква, напряжением до 35 кв; приемы и способы пайки секций и отводов обмоток высшего и низшего напряжений; назначение и конструктивное устройство фарфоровых, бакелитовых, мастико- и маслонаполнительных вводов напряжением до 35 кв; масла и вакуумаппаратуру; принцип работы электрооборудования и аппаратуры распределительных устройств электростанций и электроподстанций; правила прокладки кабеля в помещениях; под водой и землей в летнее и зимнее время; схемы кабельной сети и вводные устройства на обслуживаемом участке; принципиальные и монтажно-электрические схемы приборов электромагнитной системы; типы применяемых обмоток; принцип действия купроксных и селеновых выпрямителей; методы проверки трансформаторов тока, напряжения и цепей вторичной коммутации проводов; основные требования, предъявляемые к релейной защите; режимы работы аккумуляторных батарей, устройство проводок осветительных установок рабочего, аварийного и безопасного освещения; общие сведения по светотехнике; приемы и правила работы в сетях освещения под напряжением; схемы подключения однофазных и трехфазных электросчетчиков.

Примеры работ

1. Аппаратура пускорегулирующая (реостаты, магнитные пускатели, пусковые ящики) — разборка и сборка с зачисткой подгоревших контактов, щеток или смена их.

2. Воронки и концевые муфты — монтаж на кабеле.

3. Катушки индукционные и трансформаторы в приборах особой сложности — перемотка.

4. Приборы электрические электромагнитной и электродинамической систем — капитальный ремонт.

5. Провода и кабели многожильные — разделка, скрутка и пайка концов.

6. Реле авторегуляторов промежуточные, всевозможные — замена.

7. Трансформаторы силовые мощностью до 5600 ква, напряжением до 35 кв — капитальный ремонт со сменой обмоток.

8. Трансформаторы понизительные 110 — 220/12 — 24 в — проверка.

9. Щитки распределительные осветительных проводок со сложной схемой — установка.

10. Электрические машины с водородным охлаждением — проверка газового поста с устранением утечки газа.

11. Электроинструмент — ремонт.

§ 82. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка асинхронных электродвигателей с фазовым и короткозамкнутым ротором, шунтовых, сериесных и компаундных электродвигателей и генераторов постоянного тока, синхронных электродвигателей, компенсаторов и генераторов переменного тока мощностью свыше 1000 до 3000 квт. Ремонт силовых масляных трансформаторов мощностью свыше 5600 до 10000 ква со сменой обмоток, сушкой и сменой масла. Проверка и ремонт маслонаполнительных фарфоровых, мастико- и маслонаполнительных бакелитовых вводов напряжением до 110 кв с их разборкой, заменой неисправных деталей, армировкой, вакуум-сушкой, заливкой трансформаторным маслом под вакуумом. Проверка и капитальный ремонт оборудования и аппаратуры распределительных устройств электростанций и подстанций напряжением до 35 кв.

Ремонт и монтаж силовых кабельных линий напряжением до 110 кв. Сложный демонтаж и сборка электрической части приборов и авторегуляторов различных систем с применением точных контрольно-измерительных приборов и инструментов. Проверка максимальных защит, газовых защит трансформаторов, устройств автоматики и телемеханики. Ремонт и регулировка реле. Разборка, ремонт, сборка и установка электрических приборов магнитоэлектрической, электродинамической, ферродинамической и индукционной систем, их градуировка и испытание.

Производство работ по проверкам, ремонтам и монтажу проводок электрических линий освещения и осветительного оборудования. Монтаж схемы люминесцентного освещения, скрытых и открытых проводок с установкой арматуры электроосвещения во взрывоопасных помещениях. Составление несложных схем, эскизов и чертежей на обмотки, проводки, детали и узлы.

Выполнение под руководством электромонтера-ремонтника высокой квалификации ремонта и сборки электрических машин мощностью свыше 3000 квт, аппаратов и трансформаторов свыше 10000 ква и ремонт вводов всех напряжений.

Должен знать: конструктивное устройство и принцип работы асинхронных электродвигателей, компенсаторов, генераторов всех мощностей и напряжений, измерительных трансформаторов тока и напряжения до 35 кв; силовых и испытательных трансформаторов до 110 кв; назначение и устройство термосифонных и воздушных фильтров масляных трансформаторов, мастико- и маслонаполнительных бакелитовых и фарфоровых вводов до 110 кв; оборудования и аппаратуры распределительных устройств станций и подстанций напряжением до 35 кв; силовых подземных и подводных кабелей в линиях напряжением свыше 110 кв; назначение всех элементов воздушных линий электропередач, типы и марки опор, проводов, изоляторов и арматуры, общие требования к устройствам защиты и автоматики, конструкция электромагнитных реле тока и напряжения промежуточных, указательных реле, реле времени, индукционных, электродинамических и магнитоэлектрических реле; методы испытания электроприборов; устройство проводок всех типов электросетей и осветительного оборудования и элементарные пересчеты сечений проводов, предохранителей и допустимые нагрузки источников света на группах.

Примеры работ

1. Блокировки электромагнитные и электромеханические — ремонт устройств.

2. Линии электропередач — верховая проверка под напряжением.

3. Материалы изоляционные — испытание на пробойное напряжение.

4. Фильтры термосифонные и воздухоочистители — установка на трансформаторы.

5. Цепи вторичной коммутации — проверка индуктором.

6. Электродвигатели — проверка чередования полярности.

7. Электрические машины с воздушным и водородным охлаждением — разборка, пригонка и сборка щитов.

8. Электрофильтры — проверка и текущий ремонт.

§ 83. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение ответственных работ по разборке, ремонту и сборке электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 3000 до 10000 квт, их деталей и узлов, сложных и ответственных измерительных и силовых трансформаторов всех типов мощностью свыше 10000 до 40000 ква. Проверка и капитальный ремонт оборудования и аппаратуры в распределительных устройствах электростанций и подстанций напряжением до 220 кв. Выполнение наиболее ответственных работ по ремонту, проверка и профилактика линий электропередач всех напряжений. Руководство работами по ремонту вводов и выполнение ответственных работ по разборке, сборке и установке вводов напряжением до 220 кв. Проверка и ремонт электрической части приборов и авторегуляторов со снятием с них электрических и электронных схем. Ремонт защитных устройств и автоматики. Демонтаж, ремонт и сборка механической и электрической части электрических и электронных приборов всех систем. Изготовление шаблонов и приспособлений. Балансировка роторов, выявление причин вибрации машин и ее устранение. Испытание и пробный пуск электрических машин под руководством и наблюдением инженерно-технического персонала.

Должен знать: основы электротехники; конструктивное устройство и принцип работы генераторов и электродвигателей постоянного и переменного тока и схемы их внутренних соединений; принципиальные схемы соединения обмоток электрических машин; устройство измерительных сухих и масляных силовых трансформаторов всех типов и наивысших габаритов, а также трансформаторов специального назначения (шахтных, судовых и пр.); назначение и устройство фарфоровых маслонаполнительных вводов всех типов и напряжений, оборудования и аппаратуры распределительных устройств; устройство силовых подземных и подводных кабелей напряжением свыше 110 кв и оборудование кабельных устройств; способы прокладки кабеля в любых условиях; устройство и работу воздушных линий электропередач всех напряжений; классификацию типовых приборов и авторегуляторов, правила их проверки, испытания и способы устранения дефектов в работе приборов.

Примеры работ

1. Вводы фарфоровые маслонаполнительные напряжением 400 кв — ремонт со сменой фарфоровой рубашки.

2. Выключатели масляные напряжением 110 кв — капитальный ремонт.

3. Гальванометры — разборка, ремонт и сборка кинематики.

4. Изоляторы оттяжных гирлянд на линиях всех напряжений — замена под напряжением.

5. Разъединители 220 кв — капитальный ремонт с заменой ножа.

6. Трансформаторы силовые трехобмоточные мощностью 40500 ква, с классом изоляции 110 кв — капитальный ремонт со сменой обмоток.

7. Трансформаторы силовые однофазные мощностью 40000 ква, с классом изоляции 220 кв — капитальный ремонт по типовой номенклатуре.

§ 84. ЭЛЕКТРОМОНТЕР-РЕМОНТНИК

6-й разряд

Характеристика работ. Выявление и устранение скрытых неисправностей электрических машин. Сушка, испытание и пробный пуск электромашин. Статическая и динамическая балансировка ротора. Разборка, ремонт и сборка измерительных и силовых трансформаторов с классом изоляции 400 кв. Снятие круговой диаграммы силовых трансформаторов с регулировкой напряжения под нагрузкой. Выявление и устранение неисправностей в трансформаторах всех типов мощностью свыше 40000 ква. Сушка трансформаторов индукционным способом в собственном баке. Измерения и электрические испытания изоляции, обмоток, отводов и вводов. Проверка, капитальный ремонт оборудования и аппаратуры в распределительных устройствах электростанции и подстанций напряжением свыше 220 кв и выполнение наиболее сложных и ответственных работ по регулированию и наладке агрегатов в целом. Выполнение особо сложных и ответственных работ на линиях электропередач напряжением 400 кв. Проверка и наладка всех видов защитных устройств, автоматики и проверочной аппаратуры. Выявление и устранение неисправностей электрических самопишущих образцовых и электронных приборов. Подготовка отремонтированного оборудования к сдаче.

Должен знать: основы электротехники; конструктивное устройство и принцип работы электрических машин любых мощностей; правила подсчета обмоток электромоторов на другое напряжение; транспозицию витков сложных обмоток трансформаторов; технические характеристики оборудования и аппаратуры распределительных устройств; методы производства работ на линиях электропередач напряжением свыше 220 кв; особенности защиты — блок — генератор — трансформатор, генератор — трансформатор — линия; принцип действия защит с высокочастотной блокировкой; устройство и принцип работы электрических самопишущих и электронных приборов; правила составления технической документации на отремонтированное оборудование.

Примеры работ

1. Выключатели масляные и воздушные напряжением 220 и 400 кв — капитальный ремонт.

2. Искатели шаговые телемеханические — ремонт.

3. Приборы сложные — переделка с изменением параметров и переградуировкой шкал.

4. Стенды для испытаний электрооборудования и приборов — монтаж.

5. Трансформаторы силовые однофазные мощностью свыше 60000 ква, с классом изоляции 400 кв — капитальный ремонт.

6. Электромашины с водородным охлаждением — заполнение и опорожнение водорода.

§ 85. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ И СИГНАЛИЗАЦИИ

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение подсобных работ при прокладке кабеля, подвешивании троса и кабеля, установке коробок и кабельных ящиков под руководством электромонтера телефонной связи и сигнализации более высокой квалификации. Установка барабанов на козлы, перематывание кабеля с одного барабана на другой и обшивка барабана, отправляемого на линию.

Должен знать: наименование и размеры кабелей; назначение основного инструмента для производства кабельных работ; порядок установки и снятия распределительных коробок, угольников, газовых труб и деревянных желобов; правила намотки кабелей на барабаны или в бухту.

§ 86. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ И СИГНАЛИЗАЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка трассы для прокладки освинцованного кабеля по стенам зданий. Прокладка газовых труб на стенах для протягивания в них кабеля. Прокладка кабеля по стене, подвеска стального троса и кабеля. Участие в работах по прокладке и выемке кабеля из канализации ручным и механизированным способами (при помощи ручной лебедки). Установка распределительных коробок и кабельных ящиков емкостью до 50 пар. Подготовка кабеля к измерению до спайки. Пайка концов кабеля, напайка свинцовой ленты на кабельные оболочки, выпрямление и пайка пережимов кабеля. Зарядка боксов и кабельных ящиков. Вскрытие плинтов для устранения повреждений в клеммах. Установка блоков или консолей в колодцах.

Пайка, соединение и прозванивание (нумерация) кабелей емкостью до 100 пар под руководством электромонтера телефонной связи и сигнализации более высокой квалификации. Проверка кабеля на обрыв, землю и сообщение при помощи индуктора, батарей, звонка или телефона. Накачивание кабеля сжатым воздухом ручным насосом или при помощи компрессора. Сращивание и пайка проводов, проводка воздушных линий от вводов к абоненту и прокладка абонентских линий связи и сигнализации. Проводка различной сигнализации и установка соответствующих приборов. Установка и включение в линию телефонных и сигнализационных аппаратов и приборов. Отыскание и устранение повреждений на линиях и неисправностей в аппаратах и приборах. Выполнение несложных слесарных и электромонтажных работ.

Должен знать: правила прокладки кабеля на стенах зданий и под железными и деревянными желобами; правила установки распределительных коробок и кабельных ящиков на столбах и стойках, подвески стального троса на столбах, стоечных и междустоечных линиях и подвески кабеля к тросу, к стойкам или между стен зданий; способы пайки и прозванивание кабеля; способы включения и впайки кабеля на громоотводы; правила крепления воздушных проводов на опорах, проводки телефонных линий и линий сигнализации от выходов к абонентам и включения их в линию; правила и приемы крепления воздушных проводов на опорах и правила устройства внутренней и наружной проводок; правила спаечных работ кабеля емкостью до 100 пар; марки кабелей; способы накачивания кабелей сжатым воздухом; способы установки блоков и консолей в колодцах и правила прокладки кабелей на консоли; устройство телефонных аппаратов и сигнализационных приборов различных систем; схемы соединений телефонных аппаратов и правила их установки; правила зарядки аккумуляторных батарей; материалы, применяемые при монтаже и ремонте телефонных и сигнализационных установок и сетей; приемы пользования контрольно-измерительной аппаратурой для проверки сетей и аппаратов и для отыскания повреждений; инструменты, применяемые при выполняемых работах.

§ 87. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ И СИГНАЛИЗАЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Разбивка трассы кабельной сети и прокладка кабеля емкостью свыше 100 до 300 пар. Укладка кабеля на консоли или скрепы, снятие оболочки и изолирование концов. Разборка кабеля, сращивание жил, промывка сростков и запаивание муфты. Установка стоек, надставок, штырей, промежуточных опор для подвески троса и концевых опор. Установка кабельных ящиков любой емкости на стенах или столбах. Определение мест повреждения в кабеле. Прозванивание кабеля индуктором по распределительным коробкам и кабельным ящикам. Вытягивание при прокладке кабеля вручную или механизированным способом. Заделка концов кабеля под клемму и чулок с прикреплением к тросу. Подогрев муфты паяльной лампой и заливка ее массой с запайкой отверстий. Пересоединение действующего кабеля емкостью до 300 пар без перерыва действия связи с надставкой жил. Определение повреждения кабеля на обрыв и в землю. Прокладка и ремонт абонентских проводок; отыскание при помощи приборов и устранение неисправностей и повреждений в абонентской сети и в телефонных аппаратах. Подключение, выключение и переключение телефонных аппаратов различных систем.

Выполнение работ по установке и ремонту телефонных станций емкостью до 300 номеров и различных сигнальных вызывных аппаратов под руководством электромонтера телефонной связи и сигнализации более высокой квалификации. Проверка повреждений по заявкам абонентов, исправление повреждений в кроссе и производство кроссеровки. Проверка, регулировка и смена приборов измерительного стола. Установка приборов на штативы с подгонкой, проверкой и исправлением. Механическая регулировка регистров, реле регистра, токораспределителей и искателей. Смена изношенных деталей телефонных аппаратов микротелефонного или линейного шнуров, регулировка телефонных трубок и рычагов, нахождение повреждений в аппаратах с контрольной проверкой их на приборах. Сборка и разборка телефонных и сигнализационных аппаратов и приборов. Изготовление шаблонов по схеме. Установка и ремонт пожарной и другой сигнализации. Выполнение слесарных и электромонтажных работ.

Должен знать: основы электротехники; порядок работы по прокладке кабеля; способы заделки концов кабеля и крепления кабеля к тросу; марки и размеры различных кабелей; правила и способы разбивки трассы для прокладки кабеля; правила установки кабельных ящиков и порядок устройства стоечных и столбовых кабельных и воздушных линий; способы пайки и прозванивания кабелей; методы промывки и заливки боксов и правила установки боксов в шкафах, схемы соединении контрольного стола, реле, ртутных выпрямителей и других приборов и аппаратов; правила установки, эксплуатации и ремонта коммутаторов емкостью до 300 номеров и сигнализационных аппаратов и реле; правила расшивки кабелей и включения готовых шаблонов, впайки и снятия монтажа с реле и стрипсов, подготовки провода и проверки его воском; расшивки шаблонов на стрипсах, зачистки включения и запайки всех проводов шаблонов в реле, стрипсы и конденсаторы; схемы, правила сборки, разборки и регулировки телефонных и сигнализационных аппаратов и приборов; конструкцию и схемы коммутаторов и автоматических телефонных станций емкостью до 300 номеров; схемы соединений реле, контрольного стола, сигнализационных и других приборов; правила устройства наружной и внутренней проводок; принцип работы и схемы устройства искателей, токораспределителей и регистров; правила установки приборов на штативы и инструкцию по механической регулировке приборов; марки кабелей, сечения и допускаемые нормы нагрузки; технические условия на прокладку воздушных и подземных линий связи и сигнализации; расположение оборудования ручной и автоматической телефонных станций; способы проверки абонентских линий и систему регистрации состояния установок абонентов по карточкам; правила зарядки аккумуляторных батарей; схемы соединения телефонных и сигнализационных аппаратов и приборов; назначение основных электротехнических материалов; применяемый инструмент и контрольно-измерительные приборы.

§ 88. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ И СИГНАЛИЗАЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение монтажных работ станционного оборудования и планово-предупредительный ремонт ручных и автоматических телефонных станций с количеством от 300 до 1000 номеров, а также телефонных и сигнализационных аппаратов и станционных приборов. Исправление с заменой деталей любых повреждений в телефонных аппаратах и приборах телефонных станций. Работа на измерительном столе. Проверка искателей, регистров и токораспределителей с контрольного стола и специальных приборов; проверка правильности механической регулировки реле. Нахождение и устранение повреждений в любом стационарном устройстве; проверка правильности и исправности монтажа; расшивка, зачистка, включение и запаивание монтажных соединений на отбойных и общестоловых реле, на кнопках и приборах, на конденсаторах, на штифтовой линейной доске, на общих шинах и клеммах, шнуровых клеммах и шнур-контактах. Наметка мест установки столбов, стоек, штырей для прокладки кабельно-воздушной сети, подвешивание кабеля по столбам, крышам, между стенами зданий на тросе. Спайка кабеля, его прозванивание; измерение изоляции, емкости и омического сопротивления; пересоединение кабеля без перерыва действия связи, выявление дефектов при укладке кабеля и испытание целости брони. Проводка диспетчерской и селекторной сотой связи. Отыскивание приборами и устранение неисправностей и повреждений на линии, реле, коммутаторных и других установках. Зарядка аккумуляторных батарей.

Производство аварийных переключений под руководством дежурного инженерно-технического персонала.

Должен знать: основы электротехники; правила выполнения сложных работ по установке, монтажу, ремонту и эксплуатации ручных и автоматических телефонных станций емкостью свыше 300 до 1000 номеров, сигнальных аппаратов, реле, счетчиков и других аппаратов и приборов связи и сигнализации; монтажные и принципиальные схемы; конструкции и типы телефонных коммутаторов и АТС; расположение оборудования обслуживаемой телефонной станции; схемы прохождения линий питающих токов и кабелей связи; назначение приборов измерительных столов; правила аварийных переключений и проверки приборов с контрольного стола; схему приборов — искателей, токораспределителей и регистров; правила эксплуатации, регулировки и пользования приборами; инструкции по регулировке реле, искателей и механизмов регистра; правила подключения регистров; схемы соединений контрольного стола, реле, ртутных выпрямителей, телефонных и сигнализационных приборов и аппаратов; системы телефонных аппаратов и правила сборки, разборки и регулировки телефонных аппаратов, импульсных устройств динамиков и других приборов связи и сигнализации; правила разбивки трассы для строительства кабельной и воздушной сетей связи и сигнализации; способы протягивания, вытягивания и прокладки кабелей любой емкости в канализации, траншеях и подвески кабеля на тросе; способы накачивания кабеля сжатым воздухом и испытания брони на целость; марки и размеры кабелей, асфальтового шнура, троса; размеры стоек, газовых труб, угольников, железных и деревянных желобов; способы пересоединения кабеля без перерыва действия связи; нормы изоляции кабелей; порядок производства спаечных работ; методы промывки и заливки соединительных муфт и перчаток массой, а также распайки муфт; порядок заливки боксов массой и правила установки и вскрытия боксов в шкафах; правила пробивки лестничных площадок для установки газовых труб и деревянных желобов, разделки «сквозняков», подвески блока на чердаке или на крыше, заделки кабелей в трубах и установки стоек на крышах; правила зарядки аккумуляторных батарей, ухода за ними и зарядные агрегаты; назначение электротехнических материалов и необходимый рабочий инструмент; систему и порядок регистрации абонентов.

§ 89. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ТЕЛЕФОННОЙ СВЯЗИ И СИГНАЛИЗАЦИИ

5-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание ручных и автоматических телефонных станций емкостью свыше 1000 номеров. Обслуживание диспетчерских пультов предприятия и других аппаратов и приборов связи, имеющих усилители и микрофоны. Контроль работы оборудования и аппаратуры телефонной станции и диспетчерской связи: обеспечение бесперебойной работы связи и сигнализации. Участие в работах по ремонту и монтажу телефонных станций, диспетчерской связи и различных сигнальных аппаратов с выполнением слесарных и электротехнических работ. Прокладка и ремонт воздушных и подземных кабельных сетей и абонентских проводок. Отыскивание при помощи приборов дефектов и повреждений на линии и в аппаратуре установок связи и сигнализации и исправление их. Спайка кабелей любой емкости в колодцах, коробках, на стенах, на тросе, столбовых линиях. Распайка и пайка прямых и разветвленных муфт. Установка приборов для измерения изоляции, емкости и омического сопротивления кабеля.

Должен знать: основы электротехники и радиотехники; электротехнические правила и нормы; правила составления чертежей, рабочих эскизов и схем; схему обслуживаемой телефонной станции и питания ее энергией, а также схему телефонной, диспетчерской, селекторной связи и сигнализации всего предприятия; конструкции, типы и принцип работы ручных, автоматических телефонных станций, диспетчерских пультов и других обслуживаемых аппаратов и приборов связи и сигнализации; причины и признаки неполадок в работе установок, аппаратов и приборов связи и сигнализации и методы их устранения; схемы трассировки кабелей по территории предприятия; классификацию кабелей и электротехнических материалов; схемы соединений контрольного стола, реле, ртутных выпрямителей, телефонных аппаратов и т.п.; правила измерения изоляции, емкости и омического сопротивления кабеля, включенного на обоих концах в грозозащитные полосы, боксы или коробки; способы промывки кабельных муфт массой и заливки муфт и перчаток; устройство и правила эксплуатации кабельной и воздушной сети связи и сигнализации; правила ведения технической документации.

§ 90. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО РАДИОУСТАНОВКАМ

2-й разряд

Характеристика работ. Участие в проведении работ по установке и ремонту аппаратуры радиоузла, прокладка радиотрансляционных сетей под руководством электромонтера по радиоустановкам более высокой квалификации. Самостоятельная установка радиотрансляционных точек, ремонт и настройка динамиков. Выполнение несложных слесарно-электромонтажных работ.

Должен знать: общие сведения по радиотехнике; порядок составления принципиальных и монтажных радиосхем; правила прокладки и ремонта радиотрансляционных сетей и установки радиоточек; простейший инструмент, применяемый при электромонтажных и ремонтных работах; основные радиотехнические материалы и детали, применяемые при монтаже и ремонте радиоузлов, радиотрансляционных сетей и радиоточек.

§ 91. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО РАДИОУСТАНОВКАМ

3-й разряд

Характеристика работ. Прокладка, проверка и ремонт радиотрансляционных сетей, установка радиоточек и ремонт динамиков и репродукторов. Установка и ремонт аппаратуры радиоузлов со сменой отдельных деталей и узлов под руководством электромонтера по радиоустановкам более высокой квалификации. Выполнение слесарных и электромонтажных работ.

Должен знать: основы радиотехники, порядок составления принципиальных и монтажных схем; устройство и правила установки оборудования радиоузла и усилителей; расположение радиотрансляционной сети и радиоточек на предприятии; правила прокладки проводов внутренней и наружной радиотрансляционной сети; правила и способы применения аппаратуры для проверки радиосетей нахождения повреждений и дефектов; назначение и порядок применения электротехнических материалов и слесарно-электромонтажного инструмента.

§ 92. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО РАДИОУСТАНОВКАМ

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение монтажных работ станционных и линейных сооружений радиоузла мощностью до 500 вт. Планово-предупредительный ремонт радиоузла и радиотрансляционной сети. Проводка, включение и регулировка различных передающих и принимающих радиоаппаратов. Устранение повреждений в радиоаппаратуре со сменой отдельных деталей и узлов.

Должен знать: основы электротехники и радиотехники; правила выполнения сложных работ по монтажу, ремонту и эксплуатации радиоузлов мощностью до 500 вт; схемы различных радиоаппаратов, соединений радиоузла и усилительных установок; правила эксплуатации оборудования радиоузлов, усилителей, радиотрансляционной сети и радиотрансляционных точек; способы проверки и отыскания повреждений и дефектов в радиоаппаратуре и радиосети при помощи контрольно-измерительной аппаратуры.

§ 93. ЭЛЕКТРОМОНТЕР ПО РАДИОУСТАНОВКАМ

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по монтажу станционных и линейных сооружений радиоузлов мощностью свыше 500 вт. Планово-предупредительный и капитальный ремонт радиоузла, радиотрансляционной сети, радиоточек, репродукторов и динамиков с заменой деталей и узлов в радиоаппаратуре. Обеспечение бесперебойной работы радиоузла и хорошего качества радиопередачи. Включение и выключение микрофонных линий в студии или в другом месте радиопередачи с регулированием и настройкой тона.

Должен знать: основы электротехники и радиотехники; приемы выполнения сложных работ по монтажу, ремонту и эксплуатации радиоузлов мощностью свыше 500 вт; порядок составления принципиальных и монтажных схем; схемы обслуживаемого радиоузла, его питания и всех радиотрансляционных линий на территории предприятия; причины и признаки неполадок в работе радиоузла и методы их устранения; конструкции, принцип работы и правила применения измерительных и контрольных приборов.

Часть IX

ТРАНСПОРТНЫЕ, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ, СКЛАДСКИЕ, РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ И РАЗНЫЕ РАБОТЫ

ВВЕДЕНИЕ

Разделы данной части Единого справочника содержат квалификационные характеристики по работам, имеющим широкое применение на предприятиях различных отраслей промышленности. Поэтому при тарификации некоторых работ необходимо учитывать следующие замечания.

1. Работы по эксплуатации транспорта и подъемных механизмов

В этом разделе содержатся следующие работы:

а) эксплуатация гужевого транспорта и работа по уходу за тяглом;

б) эксплуатация внутрицехового и межцехового фабрично-заводского наземного транспорта, электротележек и автотележек, а также работы на указанных тележках в речных, морских портах и на железнодорожных станциях; к электротележкам (электрокарам) отнесены не только тележки, работающие от энергии аккумуляторов, но также и тележки с питанием от троллейных линий электропередачи;

в) эксплуатация подъемно-транспортных механизмов: кранов (мостовых, башенных, портальных), железнодорожных кранов и лифтов;

г) работы трактористов по эксплуатации тракторов-тягачей и тракторов специального назначения с навесными и прицепными механизмами (бульдозеры, трелевочные, трубоукладчики, канавокопатели, экскаваторы и др.), применяемых на земляных работах и на работах по добыче руд и нерудных ископаемых (материалов и топлива).

Работы по эксплуатации автомобильного транспорта (легковых и грузовых автомашин, автобусов и автомашин специального назначения) тарифицируются по отраслевому справочнику.

2. Погрузочно-разгрузочные работы

Степень сложности работ грузчиков оценивалась не по величине физических усилий грузчика, что относится к условиям труда, а по факторам, составляющим эту сложность, в зависимости от рода, габаритов, веса грузов, требующих от грузчика соответствующих профессиональных навыков и специальных знаний для выполнения работ.

Работы, связанные с перемещением, транспортировкой, погрузкой и разгрузкой тяжеловесных и крупногабаритных грузов с применением такелажных приспособлений, выполняемые грузчиками, тарифицируются по квалификационным характеристикам грузчиков. Аналогичные работы, выполняемые такелажниками, включены также и в квалификационные характеристики такелажника.

3. Складские работы

Сюда относятся работы по обслуживанию материальных, топливных, инструментальных кладовых и складов; работы по упаковке, а также взвешиванию грузов на обычных и вагонных весах. При этом весовщики, отнесенные к категории служащих, по данному справочнику не тарифицируются.

При составлении справочника учитывалось, что кладовщики и упаковщики являются материально-ответственными лицами и эти условия должны быть отражены в должностных инструкциях или обусловлены при приеме на работу.

4. Ремонтно-строительные работы

В этом разделе данной части справочника содержатся квалификационные характеристики на следующие основные ремонтно-строительные работы: бетонные и железобетонные, дорожно-мостовые, земляные, изоляционные, по кладке печей, каменные, кровельные, лепные, по механизированной обработке древесины, облицовочные, паркетные, плотничные, стекольные, столярные, гуммировочные, штукатурные и работы по управлению строительными машинами и механизмами.

Работы по электросварке арматуры тарифицируются по IV части справочника — «Котельные, сварочные, холодно-штамповочные и давильные работы»; слесарно-электромонтажные и слесарные работы, в том числе сантехнические, — по VI части справочника — «Слесарные, слесарно-сборочные и слесарно-электромонтажные работы».

Деревообделочные работы в данной части справочника отражены только в той мере, в какой они имеют место на ремонтно-строительных работах. Все остальные деревообделочные работы, относящиеся главным образом к деревообрабатывающей отрасли промышленности, тарифицируются по отраслевому тарифно-квалификационному справочнику.

Основные строительно-монтажные работы тарифицируются по отраслевому тарифно-квалификационному справочнику.

Когда в состав бригады включаются рабочие для выполнения подсобных работ (подноска и укладка материала, относка и укладка готовых изделий, уборка строительного мусора) и они непосредственно не участвуют в выполнении технологических операций, их работу следует тарифицировать как работу подсобных рабочих.

Во многих случаях, например, в поточном производстве, производительность труда и качество работы на данной операции зависят от качества выполненных работ на смежных (предыдущей и последующей) операциях. Рабочие, выполняющие такие работы, должны знать содержание процесса труда и технические требования, предъявляемые к работе на смежных операциях.

Для профессий рабочих, связанных с обслуживанием железнодорожных кранов, мостовых кранов, лифтов и других подъемных механизмов и транспортных устройств, обязательно знание «Правил и инструкций» Государственного комитета по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР.

Машинисты, управляющие машинами и подъемными механизмами на автомобильном ходу, должны иметь права шофера.

Кроме того, при тарификации необходимо учитывать отдельные замечания по следующим профессиям.

Арматурщик — в характеристике работ охвачены арматурные работы, выполняемые в строительстве и производстве сборного железобетона, включающие правку, резку, гнутье, вязку и сборку арматуры. Работы по сварке арматуры тарифицируются по IV части справочника — «Котельные, сварочные, холодно-штамповочные и давильные работы».

Бондарь — в квалификационных характеристиках отражены все работы по изготовлению и ремонту деревянной посуды и бочковой тары в условиях индивидуального и мелкосерийного производствах. В массовом и крупносерийном производствах, когда при изготовлении отдельных деталей деревянной посуды и бочковой тары имеет место пооперационное разделение труда, тарификация должна производиться по тарифно-квалификационному справочнику деревообрабатывающей промышленности.

Вулканизаторщик — в характеристике работ отражен ремонт автопокрышек и автомобильных камер, а также ремонт других резино-технических изделий при помощи вулканизации. Фабричное производство резино-технических изделий и их вулканизация (автопокрышки, обувь резиновая, сальники резиновые, прорезиненные ткани и другие изделия из резины) в данный справочник не включены и должны тарифицироваться по отраслевым справочникам. Рабочие по ремонту приводных резиновых ремней и прорезиненных транспортерных лент способом вулканизации включены в квалификационную характеристику шорника.

Землекоп — предусматривается выполнение работ от самых простых до копки глубоких колодцев.

Изолировщик — включены работы по гидроизоляции, изоляции холодных, горячих и вибрирующих поверхностей, а также антикоррозийная изоляция трубопроводов.

Истопник — в характеристике работ отражена только топка печей и очагов в жилых, культурно-бытовых и служебных помещениях углем, дровами, торфом, коксом и другими видами твердого топлива. Обслуживание отопительных котлов (водогрейные, паровые) отнесено к профессии «кочегар» (см. часть VIII Справочника).

Работы по обслуживанию кипятильников для приготовления кипяченой воды выполняются младшим обслуживающим персоналом или подсобными рабочими, поэтому в указанной характеристике тарификация таких работ отсутствует.

Комплектовщик изделий и инструмента — характеристикой работ предусматривается комплектование деталей и узлов для сборки изделий или инструмента. Комплектование инструмента по различной технологической документации возложено на кладовщика инструментальной кладовой.

Кровельщик — в характеристике работ включено покрытие крыш листовой сталью, рулонными и штучными материалами, а также изготовление различных изделий из чистовой стали.

Мойщик спецодежды, портной по ремонту спецодежды, сапожник по ремонту спецобуви — их работа относится только к стирке и починке спецодежды и починке спецобуви, поэтому в характеристике работ не отражена работа в специализированных прачечных и мастерских по ремонту одежды и обуви.

Облицовщик — в характеристиках работ охвачены облицовочные работы, выполняемые из природного камня, природных и искусственных плит, искусственного мрамора, а также работы по грубой и чистовой теске камня.

Обойщик — в квалификационных характеристиках отражены всевозможные обойные работы (раскрой и крашение материалов, обивка, обшивка, оклейка, шитье, склейка, драпировка и др.) в условиях индивидуального, мелкосерийного производства и в условиях ремонта. В массовом и крупносерийном производствах, когда при изготовлении отдельных обойных работ имеет место пооперационное разделение труда, тарификация должна производиться по тарифно-квалификационному справочнику деревообрабатывающей промышленности.

Печник-футеровщик — в характеристике работ указана кладка, облицовка и футеровка. Теплоизоляция трубопроводов и колодцев отнесена к работам изолировщика. Работы по обмазке и сушке ковшей включены в характеристику ковшевого.

ТРАНСПОРТНЫЕ, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ И СКЛАДСКИЕ РАБОТЫ

§ 1. ВЕСОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Взвешивание грузов и шихтовых материалов. Наружный осмотр грузов и проверка исправности упаковки. Наблюдение за правильностью погрузки, выгрузки, кантовки и укладки грузов. Пломбирование контейнеров. Оформление документов на отправляемые и получаемые грузы.

Должен знать: устройство обслуживаемых весов, правила взвешивания и предельную нагрузку на весы; правила укладки грузов и их маркировку; правила пломбирования; метрические меры веса; способы проверки и регулировки точности взвешивания, правила оформления установленной документации.

§ 2. ВЕСОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Взвешивание на весах типа вагонных различных конструкций грузов в вагонах, цистернах и автомашинах. Проверка сохранности грузов и составление актов на их недостачу и порчу. Наблюдение за правильностью погрузки, выгрузки и укладки грузов. Снятие пломб и пломбирование вагонов. Учет получаемых и отправляемых грузов и составление сопроводительных документов.

Должен знать: устройство вагонных весов различных конструкций, допустимую нагрузку на весы и способы регулирования их на точность; правила погрузки, крепления и укрытия грузов на транспорте; правила приемки и сдачи вагонов и барж железнодорожным станциям и пароходству.

1-й разряд

Характеристика работ. Транспортировка грузов на электротележках различных систем грузоподъемностью до 1,5 т по территории производственных помещений и по территории предприятий, железнодорожных станций и т.д. Управление электротележками, их подъемными платформами и кранами. Наблюдение за погрузкой и разгрузкой электротележек. Смазка и выполнение мелкого ремонта электротележек.

Должен знать: устройство, принцип работы, правила эксплуатации и грузоподъемность обслуживаемой электротележки; сроки зарядки аккумуляторов; правила транспортировки и движения.

§ 4. ВОДИТЕЛЬ ЭЛЕКТРО- И АВТОТЕЛЕЖЕК

2-й разряд

Характеристика работ. Транспортировка грузов на автотележках различных систем и электротележках грузоподъемностью свыше 1,5 т по территории цехов, предприятий, железнодорожных станций и т.д. Управление тележками и механизмами, смонтированными на тележке, в процессе транспортировки, погрузки и разгрузки. Выполнение текущего ремонта тележек.

Должен знать: элементарные сведения по электротехнике; устройство различных электро- или автотележек; допустимую грузоподъемность обслуживаемой тележки и ее основные эксплуатационные данные; сроки и способы зарядки аккумуляторов, правила укладки и крепления грузов на платформе тележки; виды топлива и масел для обслуживаемой тележки; принцип работы двигателя внутреннего сгорания.

§ 5. ВОЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Перевозка различных грузов на лошадях, волах, мулах и других тягловых животных и уход за ними во время работы. Запрягание и распрягание лошадей, волов, мулов и др. Погрузка, крепление, выгрузка и наблюдение за сохранностью грузов. Мелкий ремонт и смазка транспортного инвентаря и сбруи. Вывозка нечистот и мусора в отведенные места. Очистка выгребных ям, мусорных ящиков и канализационных колодцев от нечистот вручную или при помощи насосов и механизмов специального назначения. Открывание и закрывание канализационных колодцев и соединение отсасывающих рукавов с насосом цистерны. Дезинфекция выгребных ям и мусорных ящиков.

Должен знать: правила ухода за лошадьми, мулами, волами и др.; допустимую тяжесть перевозимого груза в зависимости от состояния дороги, типа повозки и расстояния: правила укладки грузов; правила уличного движения; порядок оформления путевых документов и документов по приемке и сдаче грузов; санитарные правила по уборке, перевозке нечистот и порядок дезинфекции выгребных ям и мусорных ящиков; устройство насосов и принцип их работы; места расположения выгребных ям, канализационных колодцев и свалок; правила ухода за транспортным инвентарем и сбруей.

§ 6. ВУЛКАНИЗАТОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Вулканизация и ремонт на вулканизационном аппарате и холодным способом автокамер всех типов и размеров. Прессование в формах и зачистка после вулканизации. Исправление и замена вентилей в камерах.

Должен знать: обслуживаемый вулканизационный аппарат, инструмент и приспособления для вулканизации; температуру и режим вулканизации; правила и режим проверки автокамер сжатым воздухом после ремонта; устройство автокамер.

§ 7. ВУЛКАНИЗАТОРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Вулканизация внутренней и наружной сторон автопокрышек различных размеров и их ремонт на однотипных вулканизационных аппаратах. Определение объема ремонта камер и покрышек. Вулканизация и ремонт простых резино-технических изделий. Испытание автокамер, автопокрышек и других резино-технических изделий после ремонта.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации однотипных вулканизационных аппаратов; инструмент, приспособления и измерительные приборы, применяемые при вулканизации, и правила пользования ими; устройство и строение автопокрышек; свойства натурального и синтетического каучука разных марок; способы приготовления клея для резины.

§ 8. ВУЛКАНИЗАТОРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Вулканизация и сложный ремонт автопокрышек всех типов и размеров на вулканизационных аппаратах различных конструкций. Бортовой ремонт и переделка автокамер на другие размеры. Ремонт и вулканизация сложных резино-технических изделий. Определение целесообразности проведения ремонта. Установление порядка и режима ремонта и испытания.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила обслуживания вулканизационных аппаратов различных типов; основные физические и химические свойства резины; вулканизационные материалы и их свойства; способы расчета материала для ремонта автопокрышек и камер; устройство инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных приборов, применяемых при вулканизации.

§ 9. ГРУЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Погрузка на автогужевой транспорт, в вагоны, а также выгрузка из них и перегрузка с применением тачек, носилок, тележек и вручную тарно-упаковочных грузов (в мешках, тюках, кулях, пакетах, кипах, ящиках), катно-бочковых грузов (бочки, рулоны, барабаны) и тары (ящики, бочки, корзины) при весе каждого места до 50 кг. При транспортировке различных грузов на электротележках грузоподъемностью до 1,5 т по территории производственных помещений, предприятий, складов, железнодорожных станций и т.д., с выполнением погрузочно-разгрузочных операций [погрузка, выгрузка и переработка навалочных грузов (песок, торф), лесоматериалов (клепка, планка, дрань и другой щепочный материал) и дров]. Подача грузов к месту погрузки, на склад, укладка и переработка их на складе (переноска, перекатка, перекладка, перевеска, разравнивание, разгребание, тарировка), а также выполнение подсобных работ (завязка и зашивка мешков, исправление тары, переноска щитов и трапов, сушка, перелопачивание, окучивание, перекидка, укладка в штабели и т.п.). Участие в передвижке подъемно-транспортных механизмов и в перекатке вагонов. Управление электротележками, их подъемными платформами и кранами.

Должен знать: виды тары и упаковки грузов и правила обращения с ней; правила и способы применения средств транспортировки и простейших погрузочно-разгрузочных приспособлений; правила укладки, увязки и укрытия грузов на складе и на транспорте; устройство, принцип работы, правила эксплуатации и грузоподъемность обслуживаемой электротележки; сроки зарядки аккумуляторов; правила транспортировки и движения; документацию на прием и сдачу грузов.

§ 10. ГРУЗЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Погрузка на автогужевой транспорт, в вагоны, баржи, выгрузка из них и перегрузка с применением приспособлений и подъемно-транспортных механизмов тарно-упаковочных грузов и металлов весом каждого места свыше 50 до 250 кг и катно-бочковых грузов весом каждого места свыше 50 до 600 кг. Погрузка, выгрузка и перегрузка бьющихся и ядовитых грузов, приборов, наглядных пособий независимо от веса каждого места. Погрузка, выгрузка и перегрузка вручную, бросом или с применением средств механизации (транспортеров и др.) зерновых и овощных грузов россыпью (зерно, корнеплоды, капуста в кочанах, арбузы); навалочных грузов (уголь, руда, кирпич, мел, алебастр, цемент, удобрения, галька, щебень, гравий, соль, известь), лесоматериалов (фанера, балансы, шпалы); длинномерного лесоматериала длиной до 9 м (бревна, столбы, доски); металлических грузов россыпью (чугун в чушках, ферросплавы, рельсовые крепления, сортовой металл в прутках и полосах, проволока в кругах и катанка в мотках, тонколистовой металл, фитинги и арматурные детали, лом и стружка металлическая и др.). Управление электротележками грузоподъемностью свыше 1,5 т и автотележками, автопогрузчиками и кранами в процессе транспортировки с выполнением погрузочно-разгрузочных операций.

Должен знать: виды упаковки ценных и тяжеловесных грузов и правила обращения с ними, правила эксплуатации подъемно-транспортных средств; устройство электротележек, автотележек, автопогрузчиков, кранов и транспортеров; грузоподъемность применяемых подъемно-транспортных механизмов; правила укладки, увязки, укрытия грузов на средства транспорта; правила стропки грузов; правила и способы установки специальных щитов, стоек, крепления грузов, открывания и закрывания люков, бортов и дверей; порядок оформления документации на прием и сдачу грузов; условную сигнализацию по управлению подъемно-транспортными механизмами во время подъема, транспортировки и опускания груза.

§ 11. ГРУЗЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Погрузка, выгрузка и перегрузка на все виды транспорта тяжеловесных и ответственных грузов весом каждого места: тарно-упаковочных и штучных свыше 250 кг и катно-бочковых свыше 600 кг (машины, станки, болванки, толстолистовой металл, рулоны, барабаны), длинномерного металлического груза, а также лесоматериалов длиной свыше 9 м. Погрузка, выгрузка и перегрузка взрывчатых веществ и товаробагажа большой скорости. Погрузка и выгрузка различных грузов на борт и с борта самолета. Сортировка груза на специальных складах. Стропка, погрузка и выгрузка и перегрузка особо тяжеловесных и громоздких грузов, подбор грузозахватных приспособлений, установка лебедок, талей, блоков, домкратов, козел. Устройство настилов, стоек, временных мостков и скатов. Крепление грузов при подъеме и перемещении. Управление кранами (мостовыми общего назначения, портальными, полупортальными и перегрузочными мостами). Проверка правильности крепления тросов и действия предохранительных устройств.

Должен знать: способы погрузки и выгрузки тяжеловесных ответственных грузов и длинномерных металлических и лесных грузов; правила обращения с взрывчатыми веществами; правила применения подъемных механизмов и установленную сигнализацию по их управлению; предельную грузоподъемность кранов, тросов, цепей и канатов; способы определения веса и центра тяжести поднимаемых и перемещаемых грузов.

§ 12. КЛАДОВЩИК МАТЕРИАЛЬНЫХ И ТОПЛИВНЫХ СКЛАДОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Приемка, взвешивание, хранение на специализированном складе и выдача строительных, смазочных и вспомогательных материалов, твердого и жидкого топлива, полуфабрикатов. Наблюдение за разгрузкой и погрузкой топлива и материалов. Сортировка и укладка топлива и материалов в зависимости от их свойств, сорта, марок и назначения. Определение сорта топлива и масел по наружному виду в соответствии с ГОСТ и техническими условиями. Учет поступивших и выданных материалов и ведение отчетности по их движению на складе. Испытание материалов и полуфабрикатов на прессах Бринеля.

Должен знать: наименование топлива и материалов, размещенных на складе, и их сорта; правила складирования и сортировки твердого топлива и материалов; правила слива и хранения жидкого топлива; устройство и назначение измерительного инструмента по замеру штабелей и жидкостей; способы предохранения топлива и материалов от порчи; устройство десятичных весов; емкость складских помещений, площадок, резервуаров и их назначение.

§ 13. КЛАДОВЩИК МАТЕРИАЛЬНЫХ И ТОПЛИВНЫХ СКЛАДОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Приемка, взвешивание, сортировка, хранение и отпуск ценных материалов, химикатов, кислот, ядов и легковоспламеняющихся веществ и материалов, готовых изделий и деталей, электроматериалов, запасных частей, пищевых скоропортящихся продуктов. Наблюдение за работами по разгрузке размещаемых на складе материалов, укладке их внутри склада и погрузке на транспортные средства. Испытание материалов на приборах Шора и Роквелла. Составление заявок и требований на материал. Подбор требуемого материала и деталей соответствующих размеров и профилей по чертежам и эскизам.

Должен знать: сорта, марки и типо-размеры материалов, находящихся на складе, названия химикатов, кислот, ядов и легковоспламеняющихся веществ и правила их хранения; условные обозначения, профили и марки материалов; правила взвешивания материалов на весах различных систем; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и приспособлений; способы регулирования весов на точность; способы предохранения материалов от пожара и самовоспламенения; расположение обслуживаемых цехов и участков; порядок ведения приходно-расходной документации; правила замера и определения объема пило материалов.

§ 14. КЛАДОВЩИК МАТЕРИАЛЬНЫХ И ТОПЛИВНЫХ СКЛАДОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Приемка, взвешивание и выдача материалов, полуфабрикатов и готовых изделий по номенклатуре, сортам, типо-размерам и маркам на центральном складе завода или на складе для хранения взрывчатых веществ и особо ценных приборов и изделий. Сортировка, укладка и хранение материалов в зависимости от наименования, сорта, типа, размера и марки. Определение профилей, плавок и марок металлов по окраске, биркам, клеймам, сертификатам и по результатам испытаний на различных приборах. Восстановление красок, написание бирок и выбивка клейм. Подготовка площадок на складах и тары для хранения жидких, сыпучих и других материалов. Количественный учет и ведение отчетной документации по движению материалов в подведомственных складах. Оформление нарядов и ведение учета разгрузочно-погрузочных работ.

Должен знать: ассортимент материалов и топлива, хранящихся на складах; правила разгрузки и погрузки материалов, полуфабрикатов и готовых изделий; правила применения средств механизации при погрузке и разгрузке грузов в вагоны, баржи и автомашины; порядок оформления актов на недостачу грузов для предъявления претензий поставщикам и транспортным организациям; устройство вагонных весов и способ регулирования их на точность; устройство, назначение и правила применения складского измерительного инструмента и приспособлений; способы предохранения материалов и топлива от порчи при разгрузке, погрузке и хранении на складах; документацию по учету наличия и движения материалов.

§ 15. КЛАДОВЩИК ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ КЛАДОВОЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Приемка в кладовую и выдача на рабочие места простого нормального рабочего и измерительного инструмента и приспособлений. Раскладка инструмента по стеллажам и местам хранения. Наблюдение за наличием в кладовой инструмента и приспособлений и своевременное составление заявок. Определение пригодности для работы простейшего инструмента и отбор его для переточки и ремонта под руководством кладовщика более высокой квалификации.

Должен знать: расположение инструмента и приспособлений в кладовой; правила хранения инструмента и приспособлений; назначение инструмента и приспособлений и их маркировку; правила учета инструмента и составления актов на ремонт и списание инструмента; правила пользования измерительным инструментом.

§ 16. КЛАДОВЩИК ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ КЛАДОВОЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Приемка нормального режущего и контрольно-измерительного инструмента из центрального инструментального склада и инструментального цеха или инструментов и приборов, прибывающих на центральный склад завода. Подготовка инструмента к выдаче его в цехи по комплектовочным ведомостям или на рабочие места в соответствии с технологией. Обеспечение сохранности инструмента в кладовой и создание необходимого запаса. Ведение учета по приходу и расходу инструмента. Сдача инструмента и приспособлений в ремонт и приемка их из ремонта. Обеспечение рабочих мест инструментами и приспособлениями.

Должен знать: номенклатуру и назначение контрольно-измерительного, режущего, слесарного и монтажного инструмента; способы определения пригодности к работе, порядок составления дефектных ведомостей и актов на ремонт и списание инструмента; способы предупреждения инструмента и приспособлений от порчи и повреждений при хранении; учетно-отчетную документацию.

3-й разряд

Характеристика работ. Приемка, выдача и хранение на центральном и цеховом инструментальных складах сложного инструмента, приборов и приспособлений. Подготовка сложных комплектов инструмента и приспособлений в соответствии о технологической документацией. Составление актов на списание инструмента. Сдача сложного инструмента в ремонт и составление дефектных ведомостей на ремонт инструмента и приспособлений. Участие в учете движения и наличия инструментов и приспособлений в кладовых и на складе. Организация обслуживания и обеспечение цехов и рабочих мест инструментом, приспособлениями и приборами. Составление заявок и ведомостей на недостающий инструмент и приспособления.

Должен знать: нормы расхода различного инструмента и приспособлений; способы ремонта и восстановления инструмента; систему организации инструментального хозяйства в цехе и на предприятии; стандарты на инструмент и нормальные приспособления; влияние температуры на свойства и качество инструмента; устройство и способ применения испытательных приборов; основы слесарного дела.

§ 18. КЛАДОВЩИК ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ КЛАДОВОЙ

4-й разряд

Характеристика работ. Приемка, выдача и хранение особо сложного, точного и дорогостоящего режущего и измерительного инструмента, приспособлений и приборов. Комплектование особо сложных наборов инструмента и приспособлений по технологической документации. Выверка режущего и измерительного инструмента; определение срока ремонта и регулировка инструмента и приспособлений. Учет движения и наличия на складе нормального запаса инструмента и составление заявок на необходимое пополнение кладовой (склада). Составление дефектных ведомостей и актов на неисправный и пришедший в негодность особо сложный инструмент и приспособления. Организация хранения инструмента и приспособлений в зависимости от температурных и других внешних условий.

Должен знать: номенклатуру, маркировку и назначение инструмента, абразивов и приспособлений, находящихся в кладовой (на складе); организацию работы кладовой (склада); правила хранения и учета инструмента и приспособлений и правила комплектования набора их по технологическим документам; способы проверки рабочего инструмента и приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; марки инструментальных сталей и их свойства; правила пользования нормалями и номенклатурными картами на инструмент; меры борьбы с коррозией, устройство и способы применения испытательных приборов (Шора, Роквелла, Бринеля и др.), слесарное дело в объеме знаний слесаря-инструментальщика 3-го разряда.

§ 19. КОНЮХ

1-й разряд

Характеристика работ. Уход за лошадьми, мулами, волами и другими тягловыми животными; уборка и дезинфицирование конюшен. Кормление, поение и чистка лошадей, мулов, волов, участие в ветеринарном осмотре их и лечении. Подготовка к выезду, мелкий ремонт и подгонка сбруи. Сдача перед работой и прием от возчиков и коногонов тягловых животных после работы. Оказание первой помощи при заболевании поголовья и составление рациона кормов для животных по указанию ветеринарного врача.

Должен знать: время, порядок и нормы кормления и поения лошадей, волов, мулов; ветеринарный минимум; правила запрягания и распрягания; признаки заболевания лошадей, мулов, волов; время перековки.

§ 20. КОНЮХ

2-й разряд

Характеристика работ. Уход за лошадьми, мулами, волами и другими тягловыми животными. Поение, кормление животных и наблюдение за состоянием их здоровья. Приготовление кормов и установление режима кормления и поения. Получение, выдача и учет фуража. Оказание первой помощи при заболевании поголовья и составление рациона кормов для животных. Ведение учета работы тягловых животных. Ремонт сбруи.

Должен знать: санитарно-гигиенические нормы содержания конюшен и правила ухода за тягловыми животными, способы механизированного приготовления и подачи корма; нормы фуражировки в зависимости от вида и качества кормов; порядок и формы ведения учета фуража, инвентаря и сбруи.

§ 21. КРАНОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Управление различными кранами общего и специального назначения (монорельсовыми тележками, консольными, настенными и велосипедными, укосинами, кран-балками, грейферными, магнитными, магнитно-грейферными, мульдо-магнитными, литейными, стрипперными, портальными, полупортальными кранами и перегрузочными мостами) грузоподъемностью до 15 т и башенными строительными кранами грузоподъемностью до 8 т по подъему, перемещению, погрузке, разгрузке и укладке деталей изделий и грузов. Управление различными электрическими кранами грузоподъемностью до 10 т при непосредственном участии в осуществлении технологического процесса на сборке узлов и машин, кантовании изготовляемых металлоконструкций, изготовлении моделей, установке и снятии деталей при обработке их на уникальном оборудовании, установке изложниц и форм под заливку, разливке жидкого металла, разборке литейной канавы, подаче горячего металла к прокатным станам, кузнечным молотам, термическим печам и закалочным ваннам и участие в строительно-монтажных работах. Одновременное управление всеми механизмами крана. Проверка правильности крепления тросов и действия предохранительных устройств. Проверка и регулирование тормозов. Участие в ремонте обслуживаемого крана.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого крана и его моторов, правила эксплуатации крана и ухода за ним, предельную грузоподъемность крана, тросов и цепей; правила крепления, подъема и перемещения грузов; установленную сигнализацию; правила управления магнитными кранами и грейфером; систему включения моторов и контроллеров, основы электротехники.

§ 22. КРАНОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Управление кранами (мостовыми электрическими, грейферными, магнитными, магнитно-грейферными, шаржирными, портальными, полупортальными, скреперными кранами и перегрузочными мостами) грузоподъемностью свыше 15 до 50 т и башенными строительными кранами грузоподъемностью свыше 8 т по подъему, перемещению, погрузке, разгрузке, перегрузке, укладке грузов на складах, железнодорожных станциях, пристанях и в портах. Управление электрическими кранами грузоподъемностью свыше 10 до 50 т при непосредственном участии в осуществлении технологического процесса на прокатных станах, в литейных, кузнечных, механических, сборочных, ремонтных и других производственных и вспомогательных цехах, а также на испытательных стендах. Одновременное управление всеми механизмами крана. Участие в ремонте и испытание обслуживаемого крана.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных кранов и их механизмов; правила эксплуатации крана, его управления и ухода за ним; предельно допустимую нагрузку крана, тросов, цепей; способы определения веса груза по внешнему виду; меры предохранения перемещаемых машин и конструкций от деформации при подъеме их краном; правила эксплуатации крана при посадке металла в нагревательные печи и подаче горячего металла к ковочным молотам, прокатным станам, закалочным и травильным ваннам при разливке и заливке жидкого металла, при работе в доках и эллингах, на испытательных стендах, на железнодорожных станциях, пристанях и в портах; основы электротехники; установленную сигнализацию при работе крана; основные сведения о технологическом процессе на обслуживаемом участке.

4-й разряд

Характеристика работ. Управление мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью свыше 50 до 150 т при разгрузке, погрузке, перемещении на складах, железнодорожных станциях, пристанях и в портах тяжеловесных грузов.

Управление электрическими кранами грузоподъемностью свыше 50 до 100 т при непосредственном участии в выполнении технологических процессов по заливке в печь и разливке жидкого металла, посадке слитков в нагревательные колодцы и выдаче их к прокатному стану, на литейных канавах и в литейных залах, на сборочно-монтажных работах по сборке и монтажу особо сложных машин и конструкций. Одновременное управление всеми механизмами крана. Участие во всех видах ремонта и в испытании обслуживаемого крана.

Должен знать: конструктивные особенности, устройство и принцип действия механизмов и электрооборудования обслуживаемого крана, способы переработки грузов; электротехнику в объеме знаний электромонтеров 3-го разряда; основы технологического процесса изготовления изделий и разливки жидкого металла на обслуживаемом участке.

§ 24. КРАНОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Управление мостовым электрическим краном грузоподъемностью свыше 150 т на работах по погрузке, разгрузке и перемещению на складах, пристанях и портах особо тяжеловесных грузов. Управление электрическими кранами грузоподъемностью свыше 100 т на работах, связанных с непосредственным выполнением технологического процесса по заливке в печь и разливке жидкого металла, на работах по сборке и монтажу особо сложных и тяжелых машин и конструкций. Одновременное управление всеми механизмами крана.

Должен знать: конструкцию и правила управления краном большой грузоподъемности, имеющим не менее трех тележек с крюками разной грузоподъемности; электротехнику в объеме знаний электромонтеров 4-го разряда.

1-й разряд

Характеристика работ. Управление лифтами разных типов и грузоподъемности при подъеме и спуске пассажиров и грузов. Наблюдение за правильной загрузкой в лифт и выгрузкой из него транспортируемых грузов и посадкой пассажиров. Чистка и смазка лифта. Наблюдение за исправностью подъемника, состоянием контактов и действием регулировочных приспособлений.

Должен знать: правила эксплуатации и обслуживания лифтов разных типов; устройство обслуживаемого подъемника.

§ 26. ПОМОЩНИК МАШИНИСТА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО КРАНА

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание под руководством машиниста паровых и дизельных железнодорожных кранов грузоподъемностью до 45 т. Наблюдение за показаниями контрольных приборов крана и поддержание их в рабочем состоянии. Поддержание необходимого давления пара в котле. Смазка трущихся частей крана. Обеспечение крана топливом, водой и смазочным материалом. Чистка топки. Подготовка крана к работе и содержание его в чистоте. Участие в профилактическом осмотре и ремонте крана.

Должен знать: устройство основных узлов кранов средней грузоподъемности и правила эксплуатации обслуживаемых кранов; способы экономического сжигания применяемого топлива; способы закрепления крана на железнодорожных линиях для выполнения погрузочно-разгрузочных работ; допустимые габариты грузов; приемы застропки и увязки грузов; места и периодичность смазки крана; наименование и марки смазочных материалов, применяемых в различное время года; расположение железнодорожных путей на обслуживаемом участке, установленную световую и звуковую сигнализацию; правила пользования радиоаппаратурой, установленной на кране.

3-й разряд

Характеристика работ. Управление паровыми, дизельными и другими железнодорожными кранами грузоподъемностью до 10 т по подъему, перемещению, погрузке и разгрузке грузов с соблюдением норм подъема. Наблюдение за работой механизмов, исправностью тросов, предохранительных устройств и приборов. Перестановка захватных приспособлений в зависимости от рода и веса груза.

Обслуживание в качестве помощника машиниста паровых, дизельных и других железнодорожных кранов грузоподъемностью свыше 45 т по погрузке, разгрузке и перегрузке грузов. Чистка и промывка котла. Обеспечение крана водой, топливом и другими материалами. Участие во всех видах ремонта крана.

Должен знать: устройство и принцип работы кранов, их механизмов и контрольных приборов; правила ремонта, освидетельствования и испытания кранов, подъемных приспособлений, тросов и цепей; приспособления для захвата и подъема грузов (крюки, грейферы, парашюты и т.д.) и приспособления для предохранения грузов от прогибов и порчи при подъеме; допустимую нагрузку крана и подъемных приспособлений при вылете стрелы под разными углами и допустимую скорость подъема груза; правила передвижения крана, его маневров; условную сигнализацию; расположение железнодорожных путей и складских помещений на обслуживаемом участке; основы электротехники и теплотехники.

4-й разряд

Характеристика работ. Управление паровыми, дизельными или электрическими железнодорожными кранами грузоподъемностью свыше 10 до 45 т. Погрузка и разгрузка тяжеловесных грузов с использованием различных кранов и захватных приспособлений. Выбор типа приспособлений для захвата, подъема и перемещения груза. Определение на глаз веса, центра тяжести и места застропки груза.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации крана средней грузоподъемности, его механизмов и приборов; правила ремонта, освидетельствования и испытания обслуживаемого крана, подъемных приспособлений, тросов и цепей; приспособления для захвата и подъема грузов; приспособления для предохранения грузов от прогибов и порчи при подъеме; допустимую нагрузку крана и подъемных приспособлений при различном вылете стрелы и под разными углами; основы электротехники и теплотехники.

5-й разряд

Характеристика работ. Управление паровыми, моторными и другими железнодорожными кранами грузоподъемностью свыше 45 т. Выполнение работ по погрузке и разгрузке особо тяжеловесных грузов и уникального оборудования; выполнение аварийных работ. Выбор способа захвата, стропки и увязки груза. Руководство работами по перестановке захватных приспособлений в зависимости от рода и веса груза. Самостоятельное выполнение работ по устранению неисправностей в работе крана на линии.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство железнодорожных кранов большой мощности; технические условия на испытание кранов и всех его приспособлений и механизмов; правила определения центра тяжести перемещаемых грузов; способы закрепления крана на путях для выполнения особо ответственных погрузочно-разгрузочных и аварийных работ; устройство всех вспомогательных механизмов крана и их взаимодействие при подъеме грузов; основы электротехники и теплотехники.

2-й разряд

Характеристика работ. Управление работой стационарного кабельного крана. Подготовка кабельного крана к работе. Включение в электросиловую сеть. Перемещение грузов.

Должен знать: устройство обслуживаемого кабельного крана; устройство применяемых электролебедок; правила управления кабельным краном; виды грузов, перемещаемых кабельным краном.

§ 31. МАШИНИСТ КАБЕЛЬНОГО КРАНА

3-й разряд

Характеристика работ. Управление работой передвижных и поворотных кабельных кранов грузоподъемностью до 15 т. Устранение неисправностей в работе кабельных кранов. Заводка стальных канатов на барабан и в систему блоков.

Должен знать: основы электротехники; устройство передвижных и поворотных (радиальных) кабельных кранов; правила поддержания нормального натяжения несущего каната, устройство железнодорожных путей под передвижные и поворотные кабельные краны; основные свойства материалов, перемещаемых кабельным краном.

§ 32. МАШИНИСТ КАБЕЛЬНОГО КРАНА

4-й разряд

Характеристика работ. Управление работой кабельных кранов различных систем грузоподъемностью свыше 15 т. Регулирование лебедок и других механизмов кабельных кранов. Регулирование натяжения несущего каната.

Должен знать: диаметр несущего каната в зависимости от грузоподъемности кабельного крана, диаметры тягового и подъемного канатов; виды применяемых опорных конструкций; правила регулирования лебедок и других механизмов кабельных кранов.

1-й разряд

Характеристика работ. Стропка деталей, сборных узлов, агрегатов, машин и других грузов для подъема и перемещения краном грузоподъемностью до 10 т. Подача сигналов крановщику и наблюдение за грузом при подъеме, перемещении, опускании и укладке.

Должен знать: правила стропки, подъема и перемещения грузов; требуемую длину, диаметр и правила эксплуатации тросов, цепей и канатов для подъема и перемещения грузов; допускаемые нагрузки стропов и крана; сигнализацию для крановщиков; места подвязки грузов.

§ 34. СТРОПАЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Стропка тяжеловесных грузов для подъема и перемещения кранов грузоподъемностью свыше 10 до 50 т. Сращивание и связывание тросов и канатов разными узлами. Определение на глаз веса и центра тяжести перемещаемых грузов. Выбор тросов, канатов и цепей в соответствии с весом и родом груза.

Должен знать: правила стропки, подъема и перемещения тяжеловесных грузов; наиболее удобные места стропки груза, диаметр тросов, канатов и цепей для подъема и перемещения грузов весом до 50 т.

§ 35. СТРОПАЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Стропка ответственных особо тяжеловесных и громоздких грузов для подъема и перемещения краном грузоподъемностью свыше 50 т. Руководство подъемом, перемещением и укладкой грузов. Подбор грузозахватных приспособлений. Сращивание тросов и канатов большой грузоподъемности.

Должен знать: правила и способы стропки сложных, ответственных и тяжеловесных грузов; способы сращивания канатов и тросов; сроки эксплуатации стропов, их грузоподъемность, методы и сроки испытания; приспособления, применяемые при подъеме и перемещении груза для предохранения его от прогиба и порчи.

§ 36. ТАКЕЛАЖНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение такелажных работ под руководством такелажника более высокой квалификации по снятию, перемещению и установке на место оборудования и механизмов. Установка лебедок, талей, блоков, домкратов, козел. Сооружение настилов, стоек, временных мостков и скатов. Крепление перемещаемых грузов при подъеме и перемещении.

Должен знать: устройство применяемых приспособлений; приемы и способы подъема и перемещения тяжелых грузов; правила крепления, подъема и перемещения грузов.

§ 37. ТАКЕЛАЖНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Такелажные работы по перемещению и установке на место тяжелых машин, станков, молотов, прессов, кранов и металлоконструкций весом до 25 т. Сращивание пеньковых канатов.

Должен знать: устройство и назначение приспособлений для подъема и перемещения тяжелых грузов весом до 25 т; грузоподъемность и допустимые нагрузки такелажных приспособлений, тросов, канатов и цепей, способы подвязки и крепления тяжелых грузов при подъеме и установке их на место или на транспортные средства; плотничные работы в объеме знаний плотника 2-го разряда.

§ 38. ТАКЕЛАЖНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Такелажные работы по подъему, перемещению, установке на фундамент, сборке и разборке сложных и тяжелых машин, механизмов и металлоконструкций весом более 25 т (станков, молотов, прессов, мостовых кранов, паровых котлов и др.). Перемещение, подъем и установка резервуаров большой емкости, мостовых ферм, металлических дымовых труб, буровых вышек и т.п. Установка и крепление подъемных и такелажных приспособлений. Сращивание тросов.

Должен знать: правила подъема и перемещения тяжелых и сложных машин, механизмов и металлоконструкций; способы монтажа, установки и крепления тяжелых и сложных сооружений, способы определения веса и центра тяжести поднимаемых и перемещаемых изделий и сооружений; устройство подъемно-транспортных и такелажных приспособлений и способы их установки и монтажа; плотничные работы в объеме знаний плотника 3-го разряда.

2-й разряд

Характеристика работ. Управление колесными и гусеничными тракторами или тягачами малой мощности (до 35 л.с.) с двигателями, работающими на жидком или газообразном топливе, по перевозке на прицепных транспортных средствах различных производственных деталей, узлов, частей машин, рабочих механизмов и других упакованных и не упакованных грузов, по территории предприятия, на стройплощадках, а также выполнение межзаводских перевозок. Уход за трактором и обеспечение его сохранности и бесперебойной работы. Текущий мелкий и аварийный ремонт трактора и прицепного инвентаря в гараже и в пути. Участие в среднем и капитальном ремонте обслуживаемого трактора. Наблюдение за производством разгрузочно-погрузочных работ и укладкой грузов на прицепном инвентаре с соблюдением установленных габаритов и грузоподъемности. Оформление путевых документов.

Должен знать: элементарные сведения о принципе работы тракторных двигателей на жидком и газообразном топливе; правила эксплуатации трактора; устройство и грузоподъемность прицепного инвентаря; правила движения; расположение цехов и складов предприятия и подъездов к ним, основы слесарного дела; правила производства разгрузочно-погрузочных работ и установленный порядок оформления путевых и приемо-сдаточных документов на перевозимые грузы.

§ 40. ТРАКТОРИСТ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление тракторами и тягачами средней мощности (свыше 35 до 100 л.с.) различных систем с двигателями, работающими на жидком или газообразном топливе, по транспортировке различных крупных по габариту и весу деталей и узлов машин, металлоконструкций, механизмов и всевозможных упакованных и неупакованных грузов на территории предприятия, стройплощадке, а также выполнение межзаводских перевозок. Управление в этих же условиях тракторами указанной мощности с навесными механизмами: землеройными, трубоукладочными, трелевочными, подъемными, погрузочными и другими механизмами. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого трактора и его навесных механизмов.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых тракторов и навесных механизмов; принцип работы двигателей на жидком и газообразном топливе и электроустановок трактора: правила землеройных, трубоукладочных, трелевочных, подъемно-транспортных и других работ, выполняемых обслуживаемым трактором; мощность обслуживаемого трактора и предельную нагрузку навесных механизмов; устройство, принцип работы и правила эксплуатации газогенераторной установки; технические условия на жидкое и газообразное топливо, правила укладки, крепления, подъема и транспортировки грузов; основы слесарного дела и электроремонтные работы в объеме электромонтера-ремонтника 2-го разряда.

§ 41. ТРАКТОРИСТ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление гусеничными тракторами и тягачами большой мощности (свыше 100 л.с.) различных систем с двигателями, работающими на жидком или газообразном топливе, по транспортировке различных тяжеловесных, негабаритных грузов, металлоконструкций, машин и механизмов и всевозможных упакованных и неупакованных грузов, по территории предприятий, строек; выполнение межзаводских перевозок. Управление гусеничными тракторами и тягачами мощностью свыше 35 до 100 л.с. по транспортировке специальных негабаритных грузов, металлоконструкций и сооружений в полевых условиях и по пересеченной местности и в этих же условиях выполнение различных работ при помощи установленных на тракторе или тягаче всевозможных навесных орудий, механизмов и прицепных устройств. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого трактора или тягача, его навесных механизмов и прицепных устройств.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации тракторов и тягачей средней и большой мощности, их навесных механизмов и прицепных устройств; принцип работы двигателей и правила их регулирования; электрооборудование обслуживаемого трактора или тягача; правила движения и транспортировки тяжеловесных и негабаритных машин, механизмов, металлоконструкций, сооружений и других грузов в полевых условиях и по пересеченной местности.

§ 42. ТРАКТОРИСТ

5-й разряд

Характеристика работ. Управление гусеничными тракторами и тягачами мощностью свыше 100 л.с. различных систем с дизельэлектродвигателями, работающими на электроприводе (генератор), по транспортировке тяжеловесных негабаритных специальных машин, оборудования, металлоконструкций и сооружений в полевых условиях по пересеченной местности. Выполнение в тех же условиях на различных тракторах и тягачах мощностью свыше 100 л.с. всевозможных работ при помощи установленных на них навесных механизмов и прицепных устройств. Аварийный и текущий ремонт тракторов и тягачей, навесных механизмов и прицепных устройств в полевых условиях.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации тракторов и тягачей большой мощности, их навесных механизмов и прицепных устройств; принцип работы двигателей и электрооборудования трактора или тягача и правила их регулирования; правила прицепа, транспортировки и крепления тяжеловесных негабаритных специальных машин, металлоконструкций и сооружений в полевых условиях и по пересеченной местности.

1-й разряд

Характеристика работ. Упаковка деталей, изделий и товаров в бумажную, деревянную, картонную, металлическую и другую тару с комплектованием по ведомости или спецификации. Протирка, смазка (консервирование) и обертывание пакуемого товара и изделий в бумагу, вату и другие материалы. Подготовка материала для упаковки. Нанесение надписей на упаковочную тару по трафарету. Обивка упаковочной тары изоляционными материалами или укладка прокладок. Забивка ящиков, закрывание, заклеивание или обвязка сложной упаковочной тары с применением инструмента и приспособлений. Перемещение тары, упаковочного материала и упакованных изделий внутри склада вручную или с использованием подъемно-транспортного оборудования. Заполнение и подписывание упаковочной ведомости или ярлыка.

Участие в упаковке сложных деталей и дорогостоящих изделий совместно с упаковщиком более высокой квалификации.

Должен знать: номенклатуру, сорта, содержание комплекта, размеры и вес пакуемых изделий и товаров; правила и способы комплектовки и упаковки; меры борьбы с коррозией; порядок заполнения упаковочных документов и учета упакованных изделий и товаров, правила подъема, перемещения грузов и сигнализацию при использовании подъемно-транспортных средств; правила применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений, необходимых при упаковке.

§ 44. УПАКОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Упаковка хрупких, дорогостоящих изделий, материалов и товаров, чувствительных точных приборов, требующих осторожной транспортировки, с особо сложным креплением пакуемого товара в таре. Составление упаковочных документов и ведение установленной отчетности.

Должен знать: правила консервации, обертывания, крепления в таре и упаковке хрупких, дорогостоящих изделий, материалов и товаров и чувствительных точных приборов; правила ведения отчетности; размеры и форму тары для каждого рода пакуемых изделий и товаров; виды, сорта и размеры крепежного, изолировочного и упаковочного материала.

РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

§ 45. АРМАТУРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Правка арматурной стали вручную при помощи штырей или ручных лебедок. Резка стали по заданным размерам на ручных станках. Гнутье стержней арматуры на ручных станках. Вязка простых арматурных каркасов. Очистка, относка и складирование готовой арматуры. Работы по изготовлению, сборке и установке различной арматуры и арматурных каркасов совместно с арматурщиком более высокой квалификации.

Должен знать: правила сортировки стали по маркам; устройство ручных станков для правки, резки и гнутья арматуры; правила укладки арматурных сеток и каркасов в штабели.

§ 46. АРМАТУРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Заготовка стержней арматуры различной конфигурации на приводных станках. Вязка и сборка арматурных каркасов простых колонн, рамных стоек, свай, плит (плоских, ребристых и кессонных) и мелких конструкций (ступеней, перемычек, труб и пр.). Установка арматуры из отдельных стержней в опалубку массивов, фундаментов, подколонников, колонн, рамных ног, плит, безбалочных перекрытий, стен и перегородок, мостовых опор. Установка арматурных каркасов весом до 100 кг с выверкой по чертежу. Работы по сборке арматурных блоков совместно с арматурщиками более высокой квалификации.

Должен знать: устройство приводных станков для правки, резки и гнутья арматуры; допуски при заготовке и установке арматуры из отдельных стержней; чертежи изготовляемых арматурных каркасов и сеток; способы строповки каркасов.

§ 47. АРМАТУРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Заготовка арматуры на правильно-отрезных и навивочных станках и на станках для профилирования, упрочнения металла, механизированного гнутья арматуры и сеток. Сборка арматурных блоков, а также сложных арматурных каркасов (колонны со спиральной арматурой, пустотелые и фигурного сечения, балки, лестничные марши и др.). Сборка конструкций с предварительно напряженной арматурой. Установка арматуры из отдельных стержней в опалубку колонн с капителями, балок, сводов, куполов и других тонкостенных оболочек, резервуаров, баков, трансформаторных кабин, железобетонных рубашек, порталов, сводов и замков туннелей, камер и шахтных полутрубков кессонов, опускных колодцев, пролетных строений мостов, сложных фундаментов под оборудование верхних строений железобетонных свайных сооружений. Установка арматурных каркасов и блоков, а также арматурно-опалубочных блоков весом свыше 100 кг до 1 т с выверкой по чертежу.

Должен знать: устройство правильно-отрезных и навивочных станков, станков для профилирования и упрочнения металла, механизированного гнутья арматуры и сеток; устройство такелажных приспособлений и механизмов для монтажа арматурных каркасов и блоков.

§ 48. АРМАТУРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка арматурных блоков ответственных железобетонных конструкций (устоев, пустотелых бетонных арок и стен, железобетонных сосудов, мест соединения шахт с горизонтальными участками туннеля и т.п.). Установка арматуры из отдельных стержней в опалубки бункеров, подвесок арок с гибкой арматурой, разрезных бычков с пазами для затворов, фундаментов турбогенераторов и т.д. Установка арматурных каркасов и блоков весом свыше 1 т с выверкой по чертежу.

Должен знать: правила выверки положения каркасов, арматурных блоков и других по проектным отметкам; правила разметки расположения стержней; виды железобетонных конструкций.

§ 49. АСФАЛЬТОБЕТОНЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданному составу асфальтобетонной массы в асфальторазогревателях. Разогрев в жаровнях инструмента, применяемого при укладке асфальтобетона вручную. Раскладка асфальтобетонных смесей вручную. Установка упорных брусьев. Вырубка образцов и заделка мест вырубок, раковин и трещин в асфальтобетонных покрытиях с очисткой поверхности покрытия и трещин. Очистка оснований дорог и тротуаров от грязи и пыли, очистка самосвалов от остатков асфальтобетонной смеси. Разогревание и приготовление битума. Смазка краев асфальтобетона битуминозными материалами. Заливка и заделка трещин битумом.

Должен знать: назначение и устройство механизмов и инструментов, применяемых при устройстве асфальтобетонных покрытий (асфальторазогреватель, жаровня, щетка, утюг, вибратор и др.); способы установки упорных брусьев, вырубки образцов и заделывания мест вырубки и трещин в покрытиях; способы укладки асфальтобетонной смеси в горячем и холодном состоянии и правила приготовления асфальтобетонных смесей и битума; основные свойства асфальтобетонных смесей и битума.

§ 50. АСФАЛЬТОБЕТОНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Устройство асфальтобетонных и асфальтовых покрытий. Разравнивание по заданному профилю уложенной асфальтобетонной смеси и уплотнение ее трамбованием. Установка маяков и маячных реек. Заделывание отдельных полос при укладке смеси самоходным укладчиком. Профилирование и отделка асфальтобетонных и асфальтовых покрытий всех видов. Устройство асфальтобетонных подготовок под паркет.

Должен знать: правила устройства и способы уплотнения асфальтобетонных и асфальтовых покрытий; правила установки маяков и маячных реек; требования, предъявляемые к основанию под асфальтобетонные и асфальтовые покрытия.

§ 51. БЕТОНЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Бетонирование с уплотнением вибраторами основания полов и дорог. Бетонирование с уплотнением вручную монолитных фундаментов, стен и перегородок, колонн, рамных ног, балок, ригелей, плит перекрытий и днищ резервуаров, баков и других аналогичных конструкций. Бетонирование простых армированных изделий с укладкой арматуры (фундаментных и стеновых блоков, плоских плит и однослойных стеновых панелей). Устройство цементных стяжек. Заделывание трещин и выбоин. Ремонт простых конструкций и мелких изделий (ступени, подоконные доски и т.п.). Отделка кромки швов. Приготовление вручную бетонной смеси по заданному составу. Промывка инертных материалов. Просеивание песка, гравия и щебня вручную. Поливка забетонированных поверхностей водой. Подготовка поверхностей для железнения. Выполнение других бетонных работ под руководством бетонщика более высокой квалификации.

Должен знать: основные свойства бетонной смеси и ее составляющих; основные виды бетонных и железобетонных конструкций; устройство поверхностных вибраторов; правила складирования инертных материалов.

§ 52. БЕТОНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Бетонирование с уплотнением вибраторами массивов фундаментов, стен и перегородок, колонн, балок, ригелей, рам, арок, сводов, куполов, плит перекрытий, перекрытий спиральных камер, труб, блоков подгенераторных конструкций и других аналогичных конструкций. Бетонирование с укладкой арматуры и закладных частей: колонн с консолями и закладными частями, прогонов, многопустотных панелей и плит, однослойных и многослойных стеновых панелей, струно-бетонных ригелей.

Устройство цементных полов с нарезкой на полосы и шашки. Нарезка швов в дорожных цементобетонных покрытиях с установкой прокладок. Отделка поверхностей цементобетонных покрытий. Железнение поверхностей бетонных и железобетонных конструкций и изделий. Бетонирование труднодоступных мест. Подводное бетонирование по методу вертикально перемещаемой трубы и другими методами. Смена цементных плинтусов, сливов, бетонных подоконных досок и других подобных бетонных изделий.

Должен знать: способы выполнения бетонных работ; правила устройства и требования, предъявляемые к цементобетонным дорожным покрытиям, требования, предъявляемые к качеству опалубки и арматуры, правила установки и снятия опалубки; назначение и размеры защитного слоя бетона; устройство вибраторов всех типов, а также приспособлений для нарезки швов дорожных цементобетонных покрытий.

§ 53. БЕТОНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Бетонирование с уплотнением вибраторами сложных железобетонных конструкций: пролетных строений мостов и путепроводов, длинномерных свай и опор, ферм и балок больших пролетов и т.п. конструкций с содержанием арматуры свыше 2,5%.

Должен знать: технические условия на производство бетонных работ, правила паропрогрева бетона при бетонировании в зимних условиях; кинематические схемы, устройство и правила эксплуатации механизмов, применяемых при производстве бетонных работ. Особенности бетонирования конструкций с многослойной арматурой.

§ 54. БУЛЬДОЗЕРИСТ

2-й разряд

Характеристика работ. Управление тракторами мощностью до 35 л.с. с бульдозерами. Разработка нормального и мерзлого разрыхленного грунта и перемещение его в насыпь или в отвал. Перемещение строительного мусора, щебня, шлака и других материалов. Засыпка траншей и котлованов. Регулирование фрикционов управления спуска и подъема отвалов. Участие в ремонте обслуживаемого трактора.

Должен знать: элементарные сведения о принципе работы тракторных двигателей на жидком и газообразном топливе; правила управления бульдозером и эксплуатации трактора; устройство бульдозера; основы слесарного дела; правила разработки грунтов бульдозером и перемещения различных материалов.

§ 55. БУЛЬДОЗЕРИСТ

3-й разряд

Характеристика работ. Управление тракторами средней мощности (свыше 35 до 100 л.с.) с бульдозером при разработке и перемещении грунта, топлива, сырья, готовых изделий и других материалов. Планировка поверхности грунта по установленным отметкам. Зачистка и выравнивание кровли пласта полезного ископаемого после удаления покрывающих пород. Устранение неполадок в тракторе во время работы. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого трактора.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации тракторов средней мощности с бульдозерами; принцип работы двигателей внутреннего сгорания; правила планировки поверхностей грунта; предельную нагрузку бульдозера; технические условия на жидкое и газообразное топливо; основы слесарного дела и электроремонтные работы в объеме знаний электромонтера-ремонтника 2-го разряда.

§ 56. БУЛЬДОЗЕРИСТ

4-й разряд

Характеристика работ. Управление тракторами большой мощности (свыше 100 л.с.) с бульдозерами при разработке и перемещении грунтов, сырья, готовых изделий и других материалов. Выравнивание подошвы в забое и выравнивание крутых уступов откосов бульдозерами на тракторах мощностью свыше 35 л.с. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого трактора.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации тракторов большой мощности; принцип работы двигателей и правила их регулирования; правила планировки поверхностей по чертежам и эскизам; особенности планировки крупных уступов и подобных поверхностей.

§ 57. ДОРОЖНЫЙ РАБОЧИЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Укладка материалов в штабели, призмы и конусы. Очистка поверхностей оснований и дорожных покрытий щетками и метлами. Устройство оснований подстилающих слоев и покрытий дорог с рассыпанием и распределением материалов. Профилирование и утюжка обочин грунтовых и гравийных дорог легкими прицепными снарядами. Разработка вручную или пневматическим инструментом бетонных, асфальтобетонных, щебеночных и гравийных оснований и покрытий. Заполнение температурных швов в бетонных покрытиях. Установка и разборка рельсофермы. Установка столбов для дорожных знаков и ограждений; установка дорожных знаков; выполнение других дорожных работ под руководством дорожного рабочего более высокой квалификации.

Должен знать: наименования, назначение и основные свойства материалов, применяемых при устройстве грунтовых, гравийных и щебеночных дорог; устройство снарядов, применяемых на дорожных работах.

§ 58. ДОРОЖНЫЙ РАБОЧИЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Устройство цементобетонных, гравийных и щебеночных покрытий. Разравнивание и профилирование россыпи материалов. Проверка профиля дороги шаблоном или рейкой, а также по нивелирным отметкам.

Должен знать: виды и правила устройства щебеночных и гравийных покрытий дорог; требования, предъявляемые к основанию и дорожному покрытию; устройство пневматических инструментов, применяемых на дорожных работах.

§ 59. ЗЕМЛЕКОП

1-й разряд

Характеристика работ. Разработка грунта в траншеях и котлованах глубиной до 3 м установкой и разборкой креплений и шпунтовых ограждений. Разработка грунта пневматическими инструментами. Копка ям под столбы. Планировка поверхностей и откосов выемок, резервуаров, обочин и канав под шаблон и рейку. Уплотнение грунта пневматическими трамбовками. Устройство кюветов и корыт в земляном полотне. Простейшая разбивка мест укладки дерна. Одерновка прямолинейных и криволинейных откосов (сплошная, в клетку или лентами, в шахматном порядке и в стенку). Выполнение других земляных работ совместно с землекопом более высокой квалификации.

Должен знать: классификацию и основные свойства грунтов; правила эксплуатации пневматических инструментов; простейшую разбивку земляных работ; требования, предъявляемые к качеству дерна; виды креплений для разных грунтов; основные правила производства земляных работ.

§ 60. ЗЕМЛЕКОП

2-й разряд

Характеристика работ. Разработка грунтов в траншеях и котлованах глубиной более 3 м с установкой и разборкой креплений и шпунтовых ограждений. Укладка дерна кирпичиками или в шашку по маякам под рейку. Копка колодцев для воды глубиной до 3 м.

Должен знать: правила планировки поверхности и установки маяков при одерновке; устройство инструмента и вспомогательного оборудования, применяемого при производстве земляных работ.

3-й разряд

Характеристика работ. Копка колодцев для воды глубиной свыше 3 м с установкой деревянных срубов и железобетонных колец.

Должен знать: правила устройства колодцев для воды и установки срубов; способы определения объема грунта в плотном теле; правила производства земляных работ в водонасыщенных грунтах; чертежи и эскизы колодцев различных типов.

§ 62. ИЗОЛИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка поверхностей под изоляцию и простые изоляционные работы. Очистка и простая окраска изолируемых поверхностей. Загрузка комовых изоляционных материалов в дробилки, размол отходов мипоры. Просеивание порошкообразных материалов. Приготовление по заданному составу холодных мастик, паст и растворов вручную или в растворомешалке. Варка и разогрев битумной мастики и идитолового клея. Изготовление и сушка изделий из термоизоляционных мастик и растворов. Садка изделий в печь и их сортировка. Изготовление драночных ковриков с заготовкой проволоки, подборка штукатурной драни и укладка готовых ковриков в штабель. Отжиг стальной проволоки или стального каната и раскрутка на отдельные проволоки. Изготовление матов из минеральной или стеклянной ваты на сетке или драночных щитах. Отделка поверхности изоляции (шпаклевка, окрашивание швов, поверхностей, обертывание, склейка). Разборка изоляции.

Должен знать: способы ремонта и изолирования поверхностей; основные свойства термоизоляционных материалов и составов; способы приготовления и режимы варки изоляционных составов; последовательность изготовления пенобетонных блоков; правила устройства креплений для изоляции и цементной стяжки по поверхности изоляции; способы обезжиривания, грунтовки и шпаклевки поверхностей.

Примеры работ

а) Изоляция холодных поверхностей

1. Блоки пенобетонные — формовка и распалубка.

2. Стены, перегородки и перекрытия — изоляция сверху засыпками и ячеистыми блоками с креплением блоков к арматуре.

3. Термоизоляционные плиты — резка сегментов по готовым шаблонам и обрезка кромок.

4. Формы для пенобетонных блоков — сборка, смазка, очистка и разборка.

5. Цементные стяжки — устройство на поверхности изоляции.

б) Изоляция горячих поверхностей

1. Бандажи — установка.

2. Поверхности прямолинейные различных агрегатов и аппаратуры — изоляция матами из минеральной и стеклянной ваты.

3. Трубопроводы и плоские поверхности — изоляция минеральной ватой, засыпками (в том числе крошкой мипоры), асбестовым картоном, бумагой и тканью.

4. Фольга алюминиевая — гофрирование.

§ 63. ИЗОЛИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Работы по изоляции холодных и горячих поверхностей и антикоррозийной изоляции трубопроводов. Нанесение пленкообразующих материалов на поверхности аппаратуры простой конфигурации; очистка и окраска изолируемых поверхностей (трубопроводы, оборудование с цилиндрическими поверхностями и т.п.) механизированным способом. Склеивание торфяных, минераловатных и пробковых плит. Распиливание теплоизоляционных плит и пенобетонных блоков. Оштукатуривание поверхности изоляции. Обжиг изделий в печах. Смена рабочих инструментов в трубоочистительных и изоляционных машинах. Обертывание бумагой и гидроизолом трубопроводов при антикоррозийной изоляции; нанесение на трубопроводы битумной изоляции всех видов. Приготовление пленочных составов на перхлорвиниловых и бакелитовых основах.

Должен знать: виды и назначение изоляции; способы пропаривания пенобетонных блоков; правила устройства перегородок из термоизоляционных плит; правила устройства противопожарных поясов; способы приготовления пленочных составов.

Примеры работ

а) Изоляция холодных поверхностей

1. Блоки пенобетонные — пропаривание.

2. Перегородки и стены прямолинейные — кладка из пенобетонных блоков.

3. Плиты термоизоляционные — сверление отверстий.

4. Противопожарные пояса — устройство.

5. Стены и перекрытия — гидроизоляция в эксплуатируемых зданиях и сооружениях.

6. Трубопроводы и оборудование с цилиндрической поверхностью — изоляция теплоизоляционными плитами, скорлупами и сегментами.

7. Шаблоны для резки сегментов из изоляционных плит — изготовление по чертежам и эскизам.

б) Изоляция горячих поверхностей

1. Кольца опорные и дистанционные (кроме стальных) — изготовление и установка.

2. Матрацы из раскроенной асбестовой ткани — изготовление.

3. Трубопроводы и прямолинейные поверхности — изоляция гладкой алюминиевой фольгой, волокнистыми материалами, органическим войлоком и штучными (скорлупы, сегменты и т.п.) изделиями (в том числе из мипоры).

4. Трубопроводы и маховики вентилей — изоляция матами из минеральной и стеклянной ваты и асбестовыми шнурами.

5. Шаблоны для резки изделий — изготовление по чертежам и эскизам.

6. Фольга алюминиевая — изготовление.

§ 64. ИЗОЛИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изоляция сложных поверхностей. Изоляция пенобетонными блоками. Разметка установки крепежных приспособлений на изолируемых поверхностях. Отделка торцов изоляции мастиками с креплением ленточными и проволочными кольцами, шпильками и др. Устройство температурных швов. Изоляция фасонных частей формованными изделиями и асбестовыми матрацами; нанесение пленкообразующнх материалов на поверхности аппаратуры сложной конфигурации. Разделка изоляции в местах ее сопряжения с неподвижными опорами и частями оборудования. Наклеивание пароизоляционной бумаги на мастиках и клеящих составах. Определение качества антикоррозийной изоляции всех типов (нормальной, усиленной). Наблюдение за качеством работы обертывающих механизмов изоляционной машины. Регулирование температуры битумной массы в котле изоляционной машины. Проверка качества битумной изоляции при помощи искрового детектора. Составление эскизов и раскрой по ним матрацев, матов и т.п.

Должен знать: устройство температурных швов и правила разделки изоляции в местах ее сопряжения с неподвижными опорами и частями оборудования; способы определения качества изоляции всех типов (нормальной, усиленной и весьма усиленной); правила крепления изоляции; назначение искрового детектора и правила пользования им; методы определения качества пленкообразующих материалов на перхлорвиниловой, бакелитовой и других основах.

Примеры работ

а) Изоляция холодных поверхностей

1. Колонны, капители, балки, фасонные части (конденсационные горшки, клапаны, задвижки, контрольно-измерительная аппаратура, мелкие конические и сферические части и днища оборудования или аппаратов, лирообразные компенсаторы и т.п.) — изоляция термоизоляционными плитами.

2. Колонны, капители, балки — изоляция ячеистыми блоками.

б) Изоляция горячих поверхностей

1. Своды печей и вибрирующие поверхности — изоляция и установка специальных креплений.

2. Трубопроводы — изоляция гофрированной алюминиевой фольгой.

3. Фланцевые соединения, вентили, сферические и конические поверхности, криволинейные поверхности оборудования — изоляция штучными изделиями и мастиками, отделка изоляции.

§ 65. КАМЕНЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Кладка забутки в каменных конструкциях и других сооружениях. Подача кирпича и раствора на рабочее место. Раскладка кирпича по наружным и внутренним верстовым рядам. Укладка толевой изоляции. Пробивка в каменных конструкциях отверстий, ниш и борозд с зачисткой их. Разборка вручную бутовых и кирпичных кладок различных видов с сохранением кладочного материала. Разборка кирпичных сводов и арок, железобетонных и бетонных перекрытий. Отесывание неровностей и выступов в кирпичных стенах. Заделывание впадин в каменных ступенях. Заделка кирпичом и камнем гнезд, борозд, концов балок и т.п. в каменных конструкциях. Простая теска кирпича. Гашение извести. Приготовление растворов по заданному составу. Кладка каменных конструкций совместно с каменщиком более высокой квалификации.

Должен знать: виды материалов и растворов, применяемых при кладке каменных конструкций, их назначение и основные свойства; правила составления растворов; устройство основания фундаментов и правила подготовки дна траншей и котлованов под фундаменты.

§ 66. КАМЕНЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Кладка простых каменных конструкций. Кладка ленточных и столбовых фундаментов и массивов. Бутовая кладка стен и столбов в подвале. Теска камня. Расшивка швов.

Должен знать: основные системы перевязки швов в кладке; правила расшивки швов; устройство и правила эксплуатации лесов, подмостей и подъемных устройств; назначение и устройство температурных швов; виды кирпичных перемычек; правила вычерчивания простейших геометрических фигур; способы выполнения несложных расчетов.

Примеры работ

1. Внутренняя верста — кладка.

2. Диафрагмы растворные — устройство при кладке облегченных стен.

3. Кладка бутовая — облицовка кирпичом.

4. Полы кирпичные — «в елку» — кладка.

5. Решетки металлические — заделка в проемах с отделкой откосов.

6. Ремонт простых поверхностей, смена и кладка отдельных участков при ремонте, заделывании проемов.

7. Стены простые гладкие внутренние — кладка.

8. Стены каркасные — заполнение кирпичом и искусственными камнями.

§ 67. КАМЕНЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Кладка прямолинейных каменных конструкций различных видов стен, простенков, углов и т.п. Кладка из природного камня мостовых опор. Кладка стен, оформленных архитектурными деталями. Фигурная теска кирпича по чертежам и эскизам; изготовление шаблонов. Кладка кирпичных арок, цилиндрических сводов. Облицовка кирпичом и мелкими блоками стен, колонн и балок.

Должен знать: технические условия на производство каменных работ; правила возведения сводов и арок; способы разметки и разбивки каменных конструкций; системы кладок (крестовая, цепная и др.); назначение и устройство осадочных швов.

Примеры работ

1. Арматура, закладные части, стальные скобы — установка по ходу кладки.

2. Железобетонные элементы перемычек и подобных простых конструкций — установка.

3. Колодцы — разбивка и кладка.

4. Лестницы двухмаршевые простые — разбивка.

5. Мостовые опоры прямолинейного очертания — кладка из тесаного камня.

6. Надсводное строение арочных мостов — кладка из природного камня с подбором лица.

7. Плиты прокладочные и площадочные — кладка.

8. Сандрики, пилястры, русты, пояски и другие подобные усложнения — кладка.

9. Стены криволинейных очертаний и с различными усложнениями — ремонт поверхностей, смена и кладка различных участков при ремонте.

10. Стены наружные — кладка с облицовкой щелевыми керамическими блоками, камнями неправильной формы и декоративной расшивкой швов.

11. Стенки надводные прямолинейные, кордонные камни портовых сооружений — кладка.

12. Столбы из природного камня — кладка.

13. Ступени, плиты подоконные и карнизные — укладка.

14. Трубы, лотки и оголовки — кладка из природного камня.

15. Фундаменты существующих кирпичных железобетонных и других подобных зданий и сооружений — разборка старых и устройство новых.

§ 68. КАМЕНЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Кладка каменных конструкций криволинейного очертания. Кладка из природного камня и кирпича отдельно стоящих столбов и колонн любого сечения. Кладка крестовых, сомкнутых, парусных и сферических сводов. Укладка стеклянного кирпича. Кладка фигурного кирпича. Кирпичная кладка наружных стен сложных орнаментов и рисунков при художественной обработке фасадов.

Должен знать: способы выкладки орнаментов, рисунков и художественной обработки фасадов; правила разбивки, обмера и разметки кладки; правила проверки качества кладки; зависимость прочности каменных конструкций от применяемых материалов и растворов.

Примеры работ

1. Арки и своды каменных мостов — укладка подпятовых камней.

2. Детали художественного оформления фасада и карнизов — установка.

3. Коллекторы круглого и шатрового сечения — кладка.

4. Ледорезы из тесаного камня — кладка с подбором камня.

5. Опоры мостовые — укладка карнизных и подферменных камней.

6. Опоры мостовые криволинейного очертания — кладка.

7. Своды многоцентровые и другие нецилиндрические — кладка.

8. Стены криволинейного очертания — кладка фигурными камнями.

9. Стены криволинейные гидротехнических сооружений — кладка.

§ 69. КОНОПАТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка пакли с расческой прядей вручную или на трепальном станке. Скручивание пакли в пряди и свивание их в клубок. Просмолка прядей или лент в горячей смоле с отжатием их на вальцах. Конопачение швов и щелей в деревянных конструкциях различного рода зданий и построек с предварительной очисткой или разбивкой швов. Конопачение щелей по контуру оконных и дверных коробок паклей, сухой или смоченной в жидком растворе алебастра.

Должен знать: способы изготовления и подготовки конопаточных материалов и требования, предъявляемые к их качеству, порядок подготовки пазов для конопатки; приемы выполнения конопаточных работ и правила проверки качества конопатки; рабочий и проверочный инструменты.

§ 70. КОНОПАТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Конопачение швов и щелей в гидротехнических сооружениях, надводной части морских и речных судов с обеспечением водонепроницаемости.

Должен знать: конструкцию обрабатываемых отдельных связей и узлов гидротехнических оборудований, надводной части морских и речных судов; требования, предъявляемые к конопаточным работам на гидротехнических сооружениях, морских и речных судах.

§ 71. КРОВЕЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Заготовка картин прямоугольной и косоугольной форм по готовым шаблонам для рядового покрытия. Покрытие листовой кровельной сталью брандмауеров, парапетов, поясов, сандриков, подоконных отливов и отдельных карнизов. Обивка сплошных деревянных поверхностей листами кровельной стали взакрой. Покрытие кровельной стали олифой и промазывание фальцев суриковой замазкой. Разборка кровли. Изготовление по готовым шаблонам простых изделий (ковши, совки, воронки, колпаки и зонтики для дымовых и вентиляционных труб и т.п.) из кровельной листовой стали. Подготовка и обработка кровельных материалов (рулонных, штучных, листовой стали). Очистка рулонных материалов от посыпки и талька. Подготовка мастик по заданному составу. Разогревание битума и мастик. Сверление отверстий для крепления штучных кровельных материалов.

Должен знать: основные сорта кровельной стали и других кровельных материалов. Назначение инструмента и приспособлений, применяемых в кровельном деле. Требования, предъявляемые к простым кровельным работам и изделиям из листовой стали.

§ 72. КРОВЕЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение кровельных работ:

а) Из кровельной листовой стали. Покрытие крыш (кроме куполообразных, сводчатых, конусных и т.п.). Заготовка картин криволинейных форм, изготовление шаблонов. Изготовление воронок для водосточных труб. Изготовление секционных и переменного сечения колен, отливов и воронок различной формы с заготовкой шаблонов. Установка и замена стремянок, навешивание и смена отдельных частей водосточных труб. Изготовление и установка простых дефлекторов на дымовых и вентиляционных трубах. Пайка швов в покрытиях из листов оцинкованной стали. Ремонт крыш, смена отдельных листов и элементов кровли. Изготовление изделий и инвентаря (ведра, духовые шкафы, шайки, бидоны из латуни и железа, кубы из латуни и красной меди, кожухи защитные, масленки фигурные и т.п.).

б) Из рулонных материалов. Покрытие крыш различной формы. Заготовка двуслойных полотнищ на станке. Наклеивание рулонных материалов наклеенной кровельной машиной. Укатывание рулонного ковра дифференциальными катками. Отделывание свесов, разжелобков, примыканий и внутренних водостоков. Смена разжелобков. Ремонт кровли.

в) Из штучных материалов. Разбивка и разметка обрешетки. Покрытие крыш штучными материалами. Обработка свесов, коньков, ребер, примыканий и слуховых окон. Резка на станке асбестоцементных листов и обработка их электрифицированными инструментами. Ремонт кровли.

Должен знать: способы разметки и раскроя, изготовления шаблонов и сборки по шаблонам изделий, деталей и фасонных частей из кровельной листовой стали; правила приготовления горячих мастик; устройство и правила эксплуатации краскопультов и пистолетов и других механизмов, применяемых при покрытии крыш рулонными и штучными кровельными материалами; правила вычерчивания простейших геометрических фигур; несложные расчеты.

§ 73. КРОВЕЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение кровельных работ по покрытию куполообразных, сводчатых, конусообразных крыш и т.п. Покрытие крыш сложной формы кровельной листовой сталью по деревянной и стальной обрешетке на закрепах. Изготовление сложных дефлекторов и других изделий сложной формы (баки сферической формы разных систем для питьевой воды, колена сложные из пяти и более частей, диаметром 250 мм и выше, патрубки в два изгиба в различных плоскостях и т.п.).

Должен знать: правила устройства жестких стальных покрытий по деревянной и стальной обрешетке; правила определения уклонов кровли; правила разбивки частей сложных фигурных кровель; правила вычерчивания геометрических фигур.

§ 74. ЛЕПЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Приготовление скульптурной глины, арматуры, смазки и бумажно-клеевой массы (папье-маше). Сборка, разборка и смазка форм простых деталей (неорнаментованных, простых очертаний и небольших размеров). Сушка гипсовых и поливка цементных изделий. Пробивка дыр по готовой разметке. Забивка пробок и гвоздей. Насечка поверхностей под установку лепных изделий.

Должен знать: основные свойства гипса, цемента и скульптурной глины; правила зачистки сформованных изделий; устройство кусковых (гипсовых, цементных, эластичных) форм.

§ 75. ЛЕПЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Отливка и отбивка гипсовых и цементных небольших плоскостных изделий с гладкой поверхностью или простым орнаментом (накладные буквы высотой до 500 мм, венки диаметром до 500 мм, вентиляционные решетки площадью до 0,5 м2, гирлянды длиной (по огибу) до 750 мм и т.п.). Установка на место штучных гипсовых изделий малого размера (сухари, шишки, буквы, решетки и т.п.). Несложный ремонт лепных изделий.

Должен знать: способы изготовления лепных изделий; особенности прикрепления легких и тяжелых лепных изделий; свойства материалов, применяемых для изготовления лепных изделий, устанавливаемых снаружи и внутри зданий. Способы несложного ремонта лепных изделий.

§ 76. ЛЕПЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Отливка плоскостных сложно орнаментованных гипсовых изделий (погонные детали, листы, венки, гирлянды, розетки, маски, решетки) и гладких объемных изделий небольшого размера (модульоны, кронштейны, вазы, тосканские и дорические капители и т.п.). Изготовление клеевых или формопластовых эластичных форм для простейших изделий — плоских, гладких и слабо орнаментованных и небольших размеров (сухари, гладкие листы, триглифы, розетки и т.п.). Изготовление гипсовых форм для сухарей, гладких шишек и букв. Отбивка гладких и несложных по орнаментовке плоскостных изделий небольших размеров (погонные детали, листы, венки, розетки) и простейших по форме объемных изделий. Установка небольших гипсовых и цементных изделий (погонные детали, сухари, гладкие листы, розетки, решетки и т.п.). Сложный ремонт лепных изделий.

Должен знать: правила изготовления клеевых или формопластовых эластичных форм; правила установки изделий по проекту; способы выверки и закрепления собранных и установленных изделий; чертежи и эскизы средней сложности; требования, предъявляемые к выполняемым работам; способы ремонта различных лепных изделий.

§ 77. ЛЕПЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Отливка гипсовых и отбивка цементных сложно орнаментованных и больших изделий (капители, кроме тосканских и дорических, кронштейны, гербы, портальные эмблемы и т.п.). Изготовление черновых форм с глиняных и пластилиновых моделей всех видов. Изготовление кусковых, гипсовых, клеевых и формопластовых эластичных форм для сложных и больших изделий. Установка на место сложно орнаментованных изделий всех размеров (капители, картуши, вазы и т.п.). Простая и окончательная отделка всех изделий после установки. Разбивка установки лепных изделий.

Должен знать: устройство кусковых и комбинированных форм (из гипса и клея, из клея и дерева, из бетона и дерева, из гипса и дерева и т.п.); правила подготовки глиняных моделей для снятия с них черновых форм; способы разбивки, применяемые при сложной отделке помещений и фасадов лепными изделиями; сложные чертежи и эскизы на лепные изделия.

Примечание. К небольшим изделиям относятся:

а) Плоскостные изделия

Буквы накладные высотой	до	500	мм
Венки диаметром	«»	500	«»
Вентиляционные решетки площадью	«»	0,5	м2
Гербы высотой	«»	500	мм
Гирлянды длиной (по огибу)	«»	750	«»
Картуши наибольшим измерением	«»	500	«»
Листы длиной	«»	750	«»
Маски-замки высотой	«»	500	«»
Погонные изделия (гладкие — сумма высоты и относа, рельефные — высота, выпуклые — высота по огибу)	«»	500	«»
Розетки (круглые — диаметр эллиптические — полусумма главных осей, ромбические — полусумма диагоналей)	до	500	мм
Триглифы высотой	«»	750	«»
Эмблемы круглые диаметром	«»	500	«»
Эмблемы портальные площадью	«»	0,5	м2

б) Объемные изделия

Вазы высотой (без плинта)	до	250	мм
Балясины высотой	«»	750	«»
Вазы наибольшим измерением	«»	500	«»
Капители высотой	«»	250	«»
Модульоны наибольшим измерением	«»	500	«»
Поручни длиной	«»	1000	«»
Сухари штучные высотой	«»	500	«»
Тетивы длиной	«»	1000	«»
Шишки высотой	«»	500	«»

Изделия, размеры которых превышают указанные выше, относятся к большим.

§ 78. МАШИНИСТ МОТОРНЫХ КАТКОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Управление механизмами моторных катков. Уплотнение насыпей, корыт и обочин. Укатывание оснований и покрытий всех видов. Устранение неисправностей в работе механизмов и текущий ремонт моторных катков.

Должен знать: правила производства работ по уплотнению оснований и покрытий; виды грунтов и покрытий; устройство двигателей внутреннего сгорания; правила эксплуатации моторных катков.

§ 79. МАШИНИСТ ЭКСКАВАТОРА

3-й разряд

Характеристика работ. Управление одноковшовыми экскаваторами емкостью ковша до 0,5 м3 или многоковшовыми экскаваторами емкостью ковша до 20 л по разработке и перемещению грунта, перемещению топлива и различных материалов на транспортные средства, на склад или в отвал. Устранение неисправностей в работе механизмов экскаваторов. Управление экскаватором во время передвижения. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого экскаватора и его навесных механизмов.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых экскаваторов; принцип работы двигателей на жидком топливе; правила производства экскаваторных работ на поверхности, в заводских условиях и в забое; правила производства транспортных, трубоукладочных и других работ, выполняемых обслуживаемым экскаватором; мощность обслуживаемого экскаватора и предельную нагрузку на ковш; технические условия на жидкое топливо; правила укладки, подъема и транспортировки грузов; группы грунтов по трудности их разработки одноковшовыми и многоковшовыми экскаваторами; основы слесарного дела и электроремонтные работы в объеме электромонтера-ремонтника 2-го разряда.

§ 80. МАШИНИСТ ЭКСКАВАТОРА

4-й разряд

Характеристика работ. Управление одноковшовым экскаватором емкостью ковша свыше 0,5 до 3 м3 или многоковшовым экскаватором емкостью ковша свыше 20 л по разработке и перемещению грунта, перемещению топлива и различных материалов на транспортные средства, на склад или в отвал. Ведение экскаваторных работ в забое. Участие во всех видах ремонта обслуживаемого экскаватора и его навесных механизмов.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации одноковшовых экскаваторов емкостью ковша до 3 м3 и многоковшовых экскаваторов емкостью ковша свыше 20 л; принцип работы двигателей и правила их регулирования; электрооборудование экскаватора; правила движения в полевых условиях и по пересеченной местности; место применения многоковшовых экскаваторов; особенности разработки грунта, его транспортировки экскаваторами емкостью ковша свыше 0,5 до 3 м3.

§ 81. МАШИНИСТ ЭКСКАВАТОРА

5-й разряд

Характеристика работ. Управление одноковшовыми экскаваторами емкостью ковша свыше 3 м3 по разработке и перемещению грунта и различных материалов на транспортные средства, на склад и в отвал. Аварийный и текущий ремонт экскаватора в полевых условиях.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации мощных экскаваторов с емкостью ковша свыше 3 м3; основы электротехники и принципы работы двигателей внутреннего сгорания; схемы агрегатов, установленных на экскаваторе; особенности разработки грунта в глубоких забоях мощными экскаваторами.

§ 82. МОСТОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Сортировка камня по размерам. Подача отсортированного камня мостовщикам. Распределение или раскладка каменной шашки, камня, мозаики, брусчатки на рабочем месте мостовщиков. Засыпка и заделка швов мостовой щебнем и песком. Заполнение швов битумом и раствором. Подсыпка и трамбовка грунта у версты. Разборка мостовых. Выполнение других более сложных работ по устройству каменных мостовых под руководством мостовщика более высокой квалификации.

Должен знать: наименования, виды и свойства материалов, применяемых при устройстве каменных мостовых и требования, предъявляемые к их качеству.

§ 83. МОСТОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Устройство каменных мостовых различных типов: из булыжного камня или каменной шашки, брусчатых, клинкерных, мозаиковых мостовых. Планировка оснований под мостовую и мощение проезжей части дорог, отмосток, подзоров и лотков грубоколотым и булыжным камнем. Укладка камня при устройстве пакеляжного основания. Уплотнение мостовой трамбованием.

Должен знать: виды и правила устройства каменных мостовых; требования, предъявляемые к качеству каменных покрытий, чертежи и эскизы на мостовые работы.

§ 84. МОТОРИСТ НА СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМАХ И УСТАНОВКАХ

1-й разряд

Характеристика работ. Пуск и остановка обслуживаемых механизмов: передвижных бетономешалок емкостью до 250 л, гравиемоек, вибрационных и барабанных грохотов, однобарабанных лебедок, пескомоек, мачтовых, стоечных, скиповых и шахтных подъемников, растворомешалок емкостью до 150 л, передвижных и стационарных транспортеров при загрузке вручную или питателями, центробежных насосов типа С-203, С-204, вентиляторов различных типов. Устранение неполадок в работе механизмов. Приготовление при помощи обслуживаемых механизмов бетона и раствора. Мойка и сортировка песка и гравия, перемещение инертных материалов на транспортерах и т.п. Подготовка к работе обслуживаемого механизма, чистка и смазка.

Должен знать: назначение, принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемых строительных механизмов; виды смазочных материалов; основы слесарного дела; применяемые контрольно-измерительные приборы; основные сведения о свойствах обрабатываемых материалов.

§ 85. МОТОРИСТ НА СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМАХ И УСТАНОВКАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Управление строительными механизмами и установками (передвижными и стационарными бетономешалками емкостью свыше 250 л, бетононасосами, камнедробилками производительностью до 12 м3 час), переносными кранами, известегасилками, многобарабанными лебедками типа Т-97, пневмовинтовыми насосами и растарочными устройствами на бетонных заводах, передвижными растворомешалками емкостью более 150 л, растворонасосами, станками для изготовления холодносплющенной арматуры, транспортерными установками с механическими загрузчиками и автоматическими загрузочными устройствами, цементными фильтрами и шнековыми устройствами на бетонных заводах. Регулировка режимов работы обслуживаемых механизмов и установок. Определение по приборам и отдельным признакам неполадок в работе механизмов и их устранение. Текущий ремонт механизмов.

Должен знать: устройство обслуживаемых строительных механизмов и установок; основы электротехники; слесарное дело в объеме знаний слесаря 1-го разряда; чертежи и кинематические схемы строительных механизмов; основные неполадки в работе механизмов и правила их устранения; свойства обрабатываемых материалов; технологический режим работы механизмов.

§ 86. ОБЛИЦОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение несложных работ по облицовке поверхностей. Приготовление по заданному составу растворов и сухих смесей. Подготовка плиток, подточка кромок и сверление отверстий в плитках, плитах и деталях. Изготовление проволочной арматуры с прикреплением ее на поверхности гвоздями. Пробивка гнезд в основании для крепления облицовки. Сортировка плиток по цвету и размерам. Промывка поверхности облицовки из природного камня (стены, колонны, фасонные камин) раствором соляной кислоты. Протирка облицованной поверхности. Разборка старой облицовки. Выполнение других более сложных работ под руководством облицовщика более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные сведения по облицовке поверхностей; допустимую концентрацию раствора соляной кислоты и ее основные свойства; способы приготовления растворов и сухих смесей; правила дозировки замедлителей; правила и приемы крепления облицовок; основные виды облицовочных материалов; способы обработки камня.

§ 87. ОБЛИЦОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по облицовке поверхностей плитками, природными и искусственными плитами, искусственным мрамором. Ремонт и смена облицовки прямолинейных поверхностей из искусственных плит, камней и тесаных плит. Провешивание облицовываемых поверхностей и установка маяков. Доработка и подгонка по месту кромок плит. Снятие фасок на кромках плиток для подточки на ус. Устройство каркасов под проволочную сетку, натяжение и обмазка сеток. Разметка и установка фасонных плиток. Очистка облицованных поверхностей пескоструйными аппаратами. Приготовление мраморной массы, укладка подготовительного слоя и массы. Строгание и выравнивание поверхности, облицованной искусственным мрамором. Облицовка изделий прямоугольной конфигурации плитками.

Должен знать: породы камня и предъявляемые к ним требования; требования, предъявляемые к качеству оснований под облицовку; свойства применяемых облицовочных материалов; правила облицовки изделий плитками.

§ 88. ОБЛИЦОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Облицовка прямолинейных поверхностей шлифованными и полированными плитами из природного камня и искусственного мрамора, прямолинейных и криволинейных поверхностей плитками, искусственными плитами и камнями. Ремонт и смена облицовки прямолинейных поверхностей из природного камня и искусственного мрамора и облицовки криволинейных поверхностей из искусственных плит и камней. Комплектование и маркировка по чертежам и спецификациям облицовки. Установка фасонных искусственных плит, деталей и камней простого профиля. Определение щелочеустойчивости и светоустойчивости красителей. Подбор красок и составов мраморной массы по заданному рисунку. Отделка прямолинейных поверхностей, облицованных искусственным мрамором. Установка прямолинейных изделий из искусственного мрамора. Облицовка изделий криволинейной конфигурации плитками.

Должен знать: способы производства работ по облицовке поверхностей плитками, природными и искусственными плитами и камнями и искусственным мрамором; устройство и правила эксплуатации механизмов, применяемых на облицовочных работах; схемы, эскизы и чертежи средней сложности; химические и физические свойства красителей; правила изготовления изделий из искусственного мрамора; способы чистой тески камня; правила вычерчивания геометрических фигур.

Примеры работ

1. Железобетонные основания простых панелей — облицовка искусственными плитами и камнями.

2. Колонны гладкие — сборка из готовых блоков, сделанных из природного камня, облицовка искусственными плитами и камнями.

3. Опоры мостовые — навесная облицовка.

4. Подоконные плиты и детали обрамления проемов — (косяки, импосты) — разметка и установка.

5. Потолки, столбы, откосы, пилястры, колонны, перемычки и криволинейные поверхности — облицовка плитками.

6. Стены, полы, лестничные площадки, ступени — облицовка шлифованными и полированными плитами.

7. Стопы — облицовка плитами, обработанными «под шубу».

8. Стены набережных — облицовка тесанными плитами.

9. Ступени из природного камня — укладка.

10. Тумбы ограждения и парапеты из тесанных деталей — установка.

§ 89. ОБЛИЦОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ по облицовке поверхностей сложных конфигураций. Установка фасонных деталей сложного профиля и архитектурных украшений из природного камня, искусственных плит и камней. Установка художественных вставок, а также искусственных фасонных плит и камней сложного профиля. Разрисовка жилок на утюжном мраморе. Установка криволинейных изделий из искусственного мрамора и их отделка. Декоративная облицовка плитками. Ремонт и смена облицовки криволинейных и других сложных поверхностей из природного камня.

Должен знать: особенности декоративной облицовки; правила устройства температурных швов; сложные схемы, эскизы и чертежи.

Примеры работ

1. Барьеры лестничные — облицовка природным камнем.

2. Железобетонные основания сложных панелей — облицовка искусственными плитами и камнями.

3. Колонны с капнелюрами — сборка из готовых блоков, выполненных из природного камня, облицовка искусственным мрамором.

4. Оконные и дверные проемы — установка обрамлений из природного камня.

5. Панно, фризы сложного рисунка и т.п. — облицовка плитками.

6. Пролетные строения мостов — навесная облицовка из природных камней.

§ 90. ПАРКЕТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Заготовка вставных реек. Фуговка и торцовка паркетной клепки вручную и на налаженных фуговочных станках. Строгание и циклевание паркетных полов вручную и налаженными машинами и электроинструментом. Сортировка клепки. Очистка полов мокрыми опилками. Набивка в клепку вставных реек. Натирка паркетных полов щетками или машинами. Разборка паркетных полов. Выполнение других паркетных работ под руководством паркетчика более высокой квалификации.

Должен знать: наименования видов паркетных полов и паркетной клепки; правила отделки паркетных полов вручную и машинами; основные породы дерева и их пороки; правила сортировки паркетной клепки; назначение и правила эксплуатации электроинструмента и машин, применяемых при отделке паркетных полов.

§ 91. ПАРКЕТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Настилка и ремонт полов из паркетной клепки на рейках и на мастике. Самостоятельная наладка машин и станков, применяемых при заготовке клепки, при строгании и циклевке паркетных полов. Отделка примыканий у ниш, порогов, стен и фризов. Облицовка ступеней паркетной клепкой.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации машин, применяемых при заготовке клепки и отделке паркетных полов; состав и свойства мастики; особенности настилки полов на рейках и на мастике; правила установки и выверки ножей в фуговочном станке, циклевочной и других машинах.

3-й разряд

Характеристика работ. Настилка и ремонт полов из рядового щитового паркета. Разметка пола под настилку щитами. Настилка полов из художественного (мозаичного, цветного и т.п.) щитового паркета. Настилка фриз и жилок. Подбор щитов по текстуре древесины или по цвету. Строгание провесов. Отделка полов из художественного щитового паркета.

Должен знать: правила изготовления паркетных щитов: заточку и установку режущего инструмента; влияние качества заточки и установки ножей на качество отделки паркетных полов; допуски и чистоту обработки; текстуру лиственных пород древесины; составы материалов, применяемых для отделки художественного щитового паркета.

§ 93. ПЕЧНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение работ при устройстве жилищных печей под руководством печника более высокой квалификации. Приготовление растворов, применяемых при печных работах. Очистка кирпича от глиняного раствора. Кладка фундаментов под печи и печей временного типа с присоединением их к дымоходам. Устройство оснований под печи. Простая отделка лицевых поверхностей печей. Устройство разделок. Установка и закрепление печных приборов. Разборка труб, боровов и печей. Сортировка и подборка по цвету (оттенкам) изразцов и плиток. Притирка кромок изразцов и плиток по шаблону.

Должен знать: наименование материалов, применяемых при устройстве жилищных печей; правила кладки фундаментов печей; составы и свойства растворов, применяемых при кладке печей; правила устройства горизонтальных и вертикальных разделок; правила устройства оснований.

§ 94. ПЕЧНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Кладка печей и очагов по чертежам без облицовки изразцами (печей в железных футлярах, кухонных очагов, водогрейных кубов и русских печей и т.п.). Штукатурка и отделка печей. Определение причин неправильной работы печи и устранение неисправностей. Перекладка вертикальных и горизонтальных разделок и патрубков у печей. Смена приборов в печах и очагах. Исправление облицовки печей и очагов. Ремонт дымовых труб. Укрепление печных приборов и смена колосниковых решеток. Перекладка топливников. Кладка боровов и дымовых труб.

Должен знать: конструкции печей и очагов различного назначения; системы перевязки, применяемые при кладке печей и труб.

§ 95. ПЕЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Кладка всех видов комнатных печей с устройством изразцовой облицовки, с подборкой по цвету и выпиливанием отверстий для приборов. Кладка банных, прачечных печей и кухонных очагов в предприятиях общественного питания. Монтаж сборных печей. Кладка калориферов, многоэтажных печей с каналами для разводки горячего воздуха и других подобных сложных печей. Регулирование колориферной отопительной системы. Ремонт колориферов, израцовой облицовки. Смена приборов в облицованных печах и очагах.

Должен знать: правила устройства параллельных и последовательных дымооборотов; конструкции топливников для различного вида топлива; правила выбора конструкции и типа печи; допустимые расстояния между поверхностями печей (труб) и деревянными конструкциями; теплоотдачу отопительных печей.

§ 96. ПЛОТНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение простых плотничных работ с обтеской бревен на один кант, поперечным и продольным распиливанием, строжкой и сверлением. Изготовление сопряжений впритык и в полдерева по готовой разметке или шаблонам. Изготовление простейшего инвентаря на гвоздях без врубок. Пропитка в ваннах древесины антисептиками. Приготовление антисептического раствора.

Выполнение работ по утеплению войлоком, шлаком, минеральной ватой и другими изоляционными материалами стен, перекрытий, перегородок и стыков, по переноске элементов строительных лесов и подмостей, работ по подаче материалов у циркульных и балансирных пил. Разборка деревянных конструкций и сортировка годного материала. Смена накатов, подборов, брусков, обрешеток, плинтусов, засыпок перекрытий. Вырубка, прорезка и заделка отверстий в перегородках для трубопроводов.

Должен знать: приемы выполнения простейших плотничных работ и применяемый рабочий и измерительный инструмент; правила заточки плотничного инструмента; назначение лесоматериалов и основные породы дерева, применяемые при выполнении работ; материалы, применяемые для засыпки перекрытий, и основные требования, предъявляемые к ним; правила управления налаженными дисковыми или маятниковыми электропилами и электросверлами; элементарные сведения о правилах штабелевки лесоматериалов и разборке штабелей.

Примеры работ

1. Изготовление простых щитов для настилов.

2. Обшивка стен и потолков под штукатурку.

3. Устройство временных сплошных настилов.

4. Устройство временных заборов.

5. Устройство лотков для отвода воды.

6. Пробивка черепных брусков.

7. Устройство черных полов.

8. Установка забирок и досок во временных сооружениях.

9. Разборка настилов подмостей, перегородок и других неответственных конструкций.

10. Изготовление простого построечного инвентаря (на гвоздях, без врезки и фуговки элементов).

§ 97. ПЛОТНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение общестроительных, ремонтных, опалубочных и других плотничных работ. Чистое строгание бревен на два, три и четыре канта и накругло под скобу, конусом и пирамидой. Отборка четвертей, выборка пазов и гребней. Сверление отверстий и долбление гнезд. Постройка простейших сооружений, конструкций и изготовление простого инвентаря.

Должен знать: приемы и последовательность выполнения простых плотничных работ; необходимый рабочий и измерительный инструмент; назначение употребляемой в работе древесины; основные породы древесины и их свойства; правила эксплуатации и наладки дисковых и маятниковых (балансирных) электропил.

Примеры работ

а) По общестроительным работам

1. Заготовка лаг, мауерлатов, простых балок и элементов стропил.

2. Устройство оснований (стулья, ростверки).

3. Чистая обшивка стен, перегородок и потолков.

4. Устройство каркасов капитальных стен из бревен и брусьев, рубка стен из бревен и пластин и сборка стен из брусьев.

5. Укладка балок по каменным и деревянным каркасным стенам.

6. Изготовление и ремонт деревянных частей вагонов.

7. Настилка чистых досчатых и торцовых полов.

8. Ремонтные работы — разборка прогонов, стропил, балок и мауерлатов с сохранением материалов. Смена различных деревянных конструкций (за исключением наслонных стропил и зданиях высотой более 6 м, висячих стропил, форм и балок по бревенчатым и брусчатым стенам), ремонт обшивок деревянных стен, порог и калиток, прорезка и заделывание проемов в деревянных стенах, вырубка и прорезка отверстий в перекрытиях и полах для печей, дымовых труб и для труб центрального отопления, укрепление стен сжимами.

9. Установка коробок в проемы, изготовление простых дверных полотен.

10. Установка наслонных стропил зданий высотой до 6 этажей, а также обрешетка стропил.

11. Укладка лаг и переводов.

12. Изготовление построечного инвентаря на врубках.

13. Устройство временных навесов, сараев, уборных, душевых.

14. Покрытие крыш деревянными плитками, гонтом, дранкой, стружкой и досками.

15. Изготовление и сборка ферм для простых сборных железобетонных конструкций и крупных блоков — колонн и свай постоянного сечения, прямоугольных балок, плоских плит, рядовых крупных блоков и т.п.

16. Установка опалубки бетонных и железобетонных конструкций прямолинейного очертания (фундаментов, стен, перегородок, плит перекрытий).

б) По установке опор линий связи и электропередачи

Заготовка по готовой разметке одинарных опор и элементов сложных опор и мачт (без изготовления сопряжений).

§ 98. ПЛОТНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение общестроительных, ремонтных, опалубочных и других плотничных работ с изготовлением всевозможных сопряжений (кроме натяжных замков). Устройство и разборка подмостей, лесов и эстакад высотой до 16 м. Устройство деревянных оснований. Изготовление шаблонов по готовой разметке. Изготовление верстаков и приспособлений для заготовки деталей.

Должен знать: приемы, последовательность и организацию выполнения плотничных работ средней сложности; конструкции врубок, назначение частей сооружений; чертежи и эскизы на выполняемые работы; плотничий рабочий и измерительный инструмент и правила пользования ими; породы древесины, ее применение и свойства; мероприятия по защите древесины от разрушения; назначение, правила эксплуатации и наладки применяемого в плотничных работах электрооборудования и электроинструмента.

Примеры работ

а) По общестроительным работам

1. Рубка стен и пересечений из бревен, пластин и брусьев, отделка проемов.

2. Укладка балок по рубленым стенам.

3. Изготовление и установка чердачных лестниц, крылец, балконов и ворот (кроме филенчатых).

4. Сборка и разборка капитальных стен стандартных щитовых, каркасных и каркасно-фибролитовых домов из готовых элементов.

5. Установка и разборка поддерживающих лесов при ремонте ферм, смена висячих стропил и балок по бревенчатым и брусчатым стенам и фермам.

6. Установка и смена наслонных стропил зданий высотой свыше шести этажей.

7. Устройство временных неинвентарных строений (конторы, кубовые, проходные будки).

8. Перемещение, подъем и установка висячих стропил, а также башен, ферм и арок пролетом до 15 м.

9. Изготовление, установка, передвижка и разборка монтажных мачт и копров.

10. Изготовление и сборка форм для сложных сборных железобетонных конструкций и крупных блоков — сплошных и пустотелых колонн и свай переменного сечения, балок с четвертями и таврового сечения, ребристых кессонных и коробчатых плит, крупных блоков фигурного сечения и т.п.

11. Установка опалубки арок, сводов, куполов, фонарей, резервуаров, баков, ледорезов, потери спиральных камер, всасывающих и подводящих труб, криволинейных подпорных стен, бункеров и бункерных эстакад.

б) По установке опор линий связи и электропередачи

1. Сборка полуанкерных, А-образных, тройниковых и других сложных опор.

2. Сборка мачт высотой до 25 м.

§ 99. ПЛОТНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение сложных общестроительных и ремонтных плотничных работ. Изготовление сопряжений натяжными замками. Разметка и изготовление сложных шаблонов. Сборка и установка тяжелых лесов, эстакад и подмостей высотой свыше 16 м на сложных врубах и болтах. Изготовление передвижных поддерживающих лесов. Изготовление щитов опалубки с криволинейными очертаниями.

Должен знать: приемы, последовательность и организацию выполнения сложных плотничных работ; назначение частей сложных сооружений; правила расчета, разметки и способы изготовления сложных шаблонов; сложные чертежи.

Примеры работ

а) По общестроительным работам

1. Изготовление сложных несущих конструкций промышленных зданий и сооружений (ферм, арок и т.п.).

2. Сборка и монтаж ферм (решетчатых на шпонках, на лобовых трубах и др.) с металлическими стержнями, трехшарнирных арок и сводов всех видов.

3. Смена и усиление отдельных элементов ферм.

4. Устройство специальных сложных шаблонов.

5. Перемещение, подъем и установка деревянных конструкций пролетом свыше 15 м.

б) По устройству опор линий связи и электропередачи

1. Устройство оснований для мачт.

2. Сборка мачт высотой свыше 25 м.

§ 100. РАМЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Распиливание на налаженных пилорамах бревен и брусьев из мягких пород дерева на доски вразвал или с предварительным распиливанием на брусья. Заправка бревен, брусьев и кряжей в пилораму. Устранение мелких неполадок в работе лесопильной рамы.

Должен знать: устройство обслуживаемых лесопильных рам и правила их эксплуатации; назначение пил в зависимости от их марок, толщины, формы зубьев и величины развода; слесарное дело в объеме знаний слесаря 1-го разряда.

§ 101. РАМЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Распиливание на самостоятельно налаженных пилорамах бревен и брусьев из мягких и твердых пород дерева на доски вразвал или с предварительным распиливанием на брусья. Регулирование величины подачи в зависимости от вида распила, породы древесины и величины постава. Затачивание и разводка пил, применяемых на обслуживаемых пилорамах. Высекание зубьев рамных пил. Наладка пилоточных станков. Участие в среднем ремонте эксплуатируемых агрегатов.

Должен знать: кинематические схемы пилорам; скорости подачи в зависимости от породы дерева, диаметра бревен, брусков, кряжей и величины постава; породы и пороки древесины; дефекты распиловки, причины, меры предупреждения и устранения дефектов; стандарты и технические условия на лесопиломатериалы; слесарное дело в объеме знаний слесаря 2-го разряда.

§ 102. РАМЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Распиливание на различных лесопильных рамах брусьев разных пород дерева на доски точного размера. Выбор поставов для наиболее рационального раскроя древесины. Регулирование натяжных устройств. Рихтовка пил, плющение и пайка зубьев рамных пил. Участие в капитальном ремонте лесопильных рам.

Должен знать: основы технологии обработки древесины; устройство и правила технической эксплуатации лесопильных рам, применяемых на данном предприятии, но не менее двух — трех типов; правила наладки лесопильных рам при различных поставах; слесарное дело в объеме знаний слесаря 3-го разряда.

§ 103. СТАНОЧНИК ПО ДЕРЕВООБРАБОТКЕ

1-й разряд

Характеристика работ. Обработка досок, брусков и различных простых деталей из мягких пород дерева на пильных, фуговочных, шлифовальных и несложных рейсмусовых, фрезерных сверловочных, цепнодолбежных, шипорезных и токарных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Обработка изделий средней сложности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных изделий или операций с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка изделий в приспособления с несложной выверкой.

Должен знать: правила управления и ухода за обслуживаемым станком, наименования и назначение его важнейших частей; основные породы дерева и их пороки; назначение и условия применения простого режущего и контрольно-измерительного инструмента и наиболее распространенных универсальных приспособлений.

Примеры работ

1. Болванки цилиндрические — черновая обработка на токарном станке.

2. Брусья ящиков — зарезка прямого шипа.

3. Бруски и доски из твердых пород дерева для сборки и склейки щитов — фугование под прямым углом, строгание.

4. Вязки и щиты из мягких пород дерева — зачистка.

5. Доски кровельные — фрезерование.

6. Доски стенные средние — сверление.

7. Коробки дверные — фрезерование.

8. Ножки для столов, стульев, кресел и других изделий из мягких пород дерева — фугование.

9. Планки — строгание.

10. Ручки для дверей, рубильников и т.п. — токарная обработка.

11. Тес для обшивки — фрезерование.

12. Штапики крепежные — обработка строганием на четырехстороннем станке.

13. Фаски на деталях различных размеров — фрезерование.

§ 104. СТАНОЧНИК ПО ДЕРЕВООБРАБОТКЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка изделий средней сложности из заготовок различных пород дерева с соблюдением заданной чистоты и точности, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений на деревообделочных станках различных типов (пильных, фуговочных, четырехсторонних, рейсмусовых, фрезерных, сверловочных, цепнодолбежных, шипорезных и токарных). Выбор режимов резания в зависимости от качества и породы дерева. Чистовая обточка на токарных станках, криволинейное фрезерование; строгание без шаблонов изделий прямоугольного и косоугольного сечения и под фанерование; зарезка рамных соединений. Разметка несложных деталей.

Должен знать: устройство, кинематику и правила эксплуатации обслуживаемых деревообделочных станков; требования, предъявляемые к нормальному режущему инструменту; правила установки ножей в ножевые головки; правила разметки столярных деталей.

Примеры работ

1. Балконные двери (детали) — фрезерование.

2. Болванки цилиндрические — чистовая обточка.

3. Бруски карнизов крыши — фрезерование и сверление.

4. Доски настила полов, обшивка дверей и филенки — фрезерование торца, выборка паза.

5. Галтели сложных профилей — фрезерование, токарная обработка.

6. Карнизы оконные — фрезерование.

7. Наличники — фрезерование.

8. Оконные переплеты (детали) — фрезерование.

9. Панель — сверление отверстий.

10. Поручни для лестниц — фрезерование.

11. Угольники — строгание.

§ 105. СТАНОЧНИК ПО ДЕРЕВООБРАБОТКЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка сложных изделий из дерева различных пород с соблюдением заданной точности и чистоты на рейсмусовых, фрезерных, четырехсторонних, шипорезных и токарных станках. Разметка столярных конструкций и изделий по чертежам и эскизам. Обработка строганием деревянных деталей и отдельных узлов в собранном виде, под лакировку и чистовую окраску. Нарезание резьб на деревянных деталях; обточка конусов. Закругление концов болванок, вытачивание валиков, полуваликов, наклонных фигур; растачивание отверстий. Плоскостное и объемное прорезное фрезерование. Работа на копировально-фрезерном станке. Заточка режущего инструмента. Подбор и установка приспособлений и строгальных ножей с подправкой их во время работы. Самостоятельная наладка станков и установление последовательности и режимов обработки. Расчет координат при растачивании нескольких отверстий, расположенных в двух плоскостях.

Должен знать: правила проверки станков на точность; номенклатуру, устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; приемы заточки и установки режущего инструмента, допуски и чистоту обработки.

Примеры работ

1. Детали конусные — строгание скоса, токарная обработка.

2. Звездочные доски — выборка пазов.

3. Поручни фигурного сечения — фрезерование.

4. Рамы оконные из твердых пород древесины — оправка и фрезерование.

5. Шипы прямые для всех видов столярных изделий — вырезка на шипорезных станках.

§ 106. СТАНОЧНИК ПО ДЕРЕВООБРАБОТКЕ

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на фрезерных, токарных и шипорезных станках различных конструкций сложных ответственных деревянных деталей и узлов с большим количеством наружных и внутренних поверхностей. Вырезка шипов в деталях из твердых и ценных пород дерева (или фанерованных твердыми ценными породами) для особо сложных и ответственных соединений. Нарезание резьбы на сложных деревянных деталях. Установка и крепление деталей со сложной выверкой. Изготовление шаблонов.

Должен знать: устройство фрезерных, токарных и шипорезных станков; текстуру древесины различных пород; назначение сложного и точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски, классы точности и чистоты обработки; влияние качества заточки режущего инструмента на чистоту обработки и производительность станка; правила выбора режимов резания в зависимости от породы и влажности древесины, требуемой чистоты и точности обработки.

Примеры работ

1. Бруски дверных и оконных рам — вырезка шипов с фигурной подрезкой или подрезкой на ус и под малку с точной пригонкой.

2. Детали профильные из ценных пород дерева для точных и сложных соединений — вырезка шипов под любым углом.

3. Кольца, шары деревянные — вытачивание.

4. Ящики и футляры фигурные — фрезерование.

§ 107. СТЕКОЛЬЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Разрезка и вставка обычных оконных стекол на замазке, штапиках, клямерах и эластичных прокладках. Приготовление стекольной замазки. Промывка и протирка стекол и переплетов. Очистка фальцев от старой замазки с выемкой разбитых стекол. Промазка фальцев замазкой и выполнение других простых работ при остеклении. Установка и выставление зимних оконных рам.

Должен знать: размеры и сорта простых стекол и их назначение; состав замазки и свойства материалов, применяемых для ее изготовления; правила транспортировки и хранения стекол; состав промывочного материала.

§ 108. СТЕКОЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Разрезка и вставка утолщенных, витринных, узорчатых, армированных, закаленных, гнутых и других стекол специальных марок площадью до 2 м2 на замазке, штапиках, клямерах и эластичных прокладках. Вставка стекол в иллюминаторах различных форм; вставка стеклянных плит, призм и линз. Варка битумных замазок.

Должен знать: способы разрезки и вставки стекол утолщенных и специальных марок, а также стеклянных плиток, призм и линз; размеры и сорта стекол утолщенных и специальных марок и их назначение.

§ 109. СТЕКОЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Подготовка и вставка утолщенных, витринных, фигурных и других специальных марок стекол площадью свыше 2 м2 на замазке, штапиках, клямерах, эластичных прокладках и в металлическую опайку. Обтачивание стекол на точиле.

Должен знать: все сорта стекол и их назначение; способы и приемы производства стекольных работ всех видов; чертежи и эскизы на стекольные работы.

§ 110. СТОЛЯР

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление простых столярных изделий и неответственных деталей из твердых и мягких пород дерева. Поперечное и продольное распиливание, ручное строгание деталей из мягких пород дерева. Зачистка брусков и досок после механической обработки. Приготовление столярного клея. Ремонт несложных столярных изделий. Выполнение других столярных работ под руководством столяра более высокой квалификации.

Должен знать: основные породы, пороки и свойства дерева, виды простых соединений деревянных деталей; назначение лесоматериалов, применяемых при столярных работах; технологию сборки простых столярных изделий; свойства столярного клея; правила и приемы заточки основного режущего ручного инструмента; правила применения основного ручного пневматического, электрического и измерительного инструментов и приспособлений; простейшие чертежи и эскизы на изготовляемые детали и изделия.

Примеры работ

1. Галтели, наличники и плинтусы гладких профилей — изготовление вручную и установка.

2. Крышки табуретов — изготовление.

3. Накладные приборы на столярных изделиях — установка.

4. Оконные переплеты — ремонт.

5. Столярные изделия всех видов — разборка.

6. Щиты всех размеров — склейка в шпунт и гребень.

7. Ящики — сборка и склейка в «ласточкин хвост».

§ 111. СТОЛЯР

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка несложных столярных изделий из дерева твердых и мягких пород по чертежам и эскизам, а также изготовление неответственных деталей для сложных изделий. Подбор древесины, крепежа и скобяных изделий. Заточка и наладка ручного столярного инструмента. Ремонт столярных изделий средней сложности.

Должен знать: типы и конструкции несложных столярных изделий; основные виды деревянных сопряжений и правила их выполнения; основы технологии дерева; приемы работ по склейке простых вязок, рамок и тому подобных соединений; рецептуру различных видов клея; основные правила вычерчивания эскизов несложных деталей и соединений; сорта лесоматериалов из дерева твердых и мягких пород.

Примеры работ

1. Вентиляционные решетки несложные — изготовление и установка.

2. Дверные блоки несложные — изготовление и установка.

3. Инвентарь и мебель простая (столы кухонные, вешалки, полки, витрины и т.п.) — изготовление.

4. Коробки прямолинейные — изготовление, сборка и установка.

5. Оконные блоки — установка.

6. Оконные переплеты несложные — изготовление.

7. Подоконные доски — сборка и установка.

8. Поручни круглого и прямолинейного сечения — изготовление и установка прямой части; зачистка под окраску.

9. Столы конторские с ящиками — сборка и склейка.

10. Тяги столярные — изготовление.

11. Филенчатые перегородки и филенчатые дверные полотна несложные — изготовление и установка.

12. Шаблоны прямолинейных профилей — изготовление.

§ 112. СТОЛЯР

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и сборка сложных столярных изделий. Разметка деталей и узлов по чертежам, эскизам и образцам. Изготовление сложных сопряжений (сковороднем, впотай и т.п.). Ремонт сложных столярных изделий. Изготовление деталей из дерева ценных пород и сборка изделий. Сборка на клею остовов изделий из готовых деталей, строгание лицевой поверхности, фугование наружных кромок. Подготовка шероховатой поверхности под склеивание и очистка склеиваемых поверхностей. Травление поверхностей и отделка воском.

Должен знать: виды соединений деталей и узлов; виды лицевой отделки древесины; основные деревообделочные станки; свойства дерева ценных, твердых и мягких пород: нормы влажности древесины, допускаемые в столярных изделиях; основные сведения о построении геометрических фигур; чертежи и эскизы средней сложности.

Примеры работ

1. Врезные приборы — установка.

2. Двери двухпольные и однопольные фанерованные или из ценных пород дерева — пригонка и установка.

3. Дверные полотна многофиленчатые, с фигарейными филенками из древесины хвойных пород — изготовление, сборка и установка.

4. Дверные полотна из древесины хвойных пород — пригонка, навешивание с врезкой петель и установкой врезных приборов.

5. Коробки криволинейного очертания — изготовление и сборка.

6. Обвязки — сборка, строжка, фуговка, подготовка под фанерование, фанерование строительной фанерой.

7. Оконные переплеты криволинейные, многостекольные и фонарного типа — изготовление, сборка и установка.

8. Подоконные доски сложного профиля — изготовление.

9. Подоконные доски фанерованные или из ценных пород дерева — пригонка и установка.

10. Поручни фигурного сечения — изготовление и установка прямой части.

11. Поручни круглого и прямолинейного сечения — изготовление и установка закруглений.

12. Решетки — сборка, строгание, фугование, подготовка под фанерование, фанерование строительной фанерой.

13. Филенчатые перегородки комбинированные и криволинейного очертания — изготовление.

14. Шаблоны криволинейных профилей — изготовление.

15. Щиты — сборка, строгание, фугование, подготовка к фанерованию, фанерование строительной фанерой.

§ 113. СТОЛЯР

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение особо сложных столярных работ, требующих тщательной пригонки и отделки. Изготовление и установка сложных и лекальных столярных изделий. Фанерование поверхностей фанерой из дерева ценных пород с набором по естественному рисунку, в елку или косую шашку. Подготовка к отделке и отделка поверхностей политурой или лаком. Изготовление, сборка и установка фанерованных изделий или изделий из ценных пород дерева.

Должен знать: типы и конструкции сложных столярных изделий; свойства фанерованных материалов и отделочных составов; технологию механической обработки древесины; применение в столярном деле деталей из пластмасс, резины, стекла, металлов и т.п.; способы набора по естественному рисунку в елку или косую шашку; правила отделки поверхностей политурой или лаком.

Примеры работ

1. Барьеры фанерованные — изготовление и сборка.

2. Дверные полотна со сложными внутренними очертаниями и соединениями в разноус — изготовление, пригонка.

3. Двери парадные — изготовление и установка.

4. Диваны, столы и другая мебель из твердых пород древесины — изготовление и сборка.

5. Карнизы потолочные фанерованные — изготовление и сборка.

6. Карнизы с капителями — изготовление и установка.

7. Оконные переплеты со сложными внутренними очертаниями, с соединениями в разноус — изготовление, пригонка.

8. Панели, прилавки, радиаторные ящики, фанерованные — изготовление и сборка.

9. Поручни фигурного селения — изготовление и установка закруглений.

10. Тамбуры фанерованные — изготовление и сборка.

11. Шкафы фанерованные — изготовление и сборка.

§ 114. СТОЛЯР

5-й разряд

Характеристика работ. Фанерование криволинейных поверхностей. Изготовление и установка сложных тяг. Фанерование поверхностей фанерой из ценных пород дерева с набором по рисунку высшей сложности. Изготовление, сборка, установка сложных изделий. Полирование фанерованных поверхностей.

Должен знать: типы и конструкции сложных столярных изделий из древесины ценных и твердых пород; способы выполнения художественных наборов по дереву; способы высококачественного полирования по дереву, правила вычерчивания деталей, сопряжений и изделий.

Примеры работ

1. Барьеры с карнизами фанерованные или из ценных пород дерева — изготовление; пригонка и установка.

2. Капители и базы — изготовление, пригонка и установка.

3. Карнизы фанерованные или из ценных пород дерева — изготовление, пригонка и установка.

4. Колонны и пилястры фанерованные или из ценных пород дерева — изготовление, пригонка и установка.

5. Портальные рамы фанерованные или из ценных пород дерева — изготовление, пригонка и установка.

6. Розетки и плафоны фанерованные или из ценных пород дерева — изготовление, пригонка и установка.

§ 115. ШТУКАТУР

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение простых штукатурных работ вручную. Изготовление и прибивание драночных щитов и изоляционных материалов. Насечка поверхностей под штукатурку. Обвязывание поверхностей прогонов, перемычек и других конструкций проволокой по гвоздям. Приготовление вручную обычных (недекоративных) растворов и сухих смесей по заданному составу. Конопачение коробок. Обмазка коробок, наличников и плинтусов. Перетирание штукатурки. Разборка и ремонт шлакоалебастровых вентиляционных коробов. Смена вентиляционных коробов. Прибивание листов сухой штукатурки к сплошным поверхностям или каркасу с разметкой и нарезкой листов. Отбивка старой штукатурки и смена листов сухой штукатурки при ремонте. Смачивание водой оштукатуренных поверхностей. Заполнение различными составами пространства между листами сухой штукатурки в перегородках. Приготовление вручную гипсовых и гипсо-шлаковых растворов. Сборка и разборка форм для отливки плит и блоков вентиляционных коробок. Отливка с укладкой арматуры, зачистка и шпаклевка прямоугольных плит и блоков вентиляционных коробов и переходных частей с пробивкой отверстий в стенах и перекрытиях и установкой коробов. Установка и крепление рамок для клапанов и жалюзей. Утепление вентиляционных каналов. Выполнение других работ под руководством штукатура более высокой квалификации.

Должен знать: основные виды и свойства материалов, применяемых в штукатурных работах, составы и правила приготовления обычных (недекоративных) растворов, сухих смесей и гипсоклеевых мастик.

§ 116. ШТУКАТУР

2-й разряд

Характеристика работ. Оштукатуривание под правило вручную прямолинейных стен, гладких и кессонных потолков, гладких столбов, пилястр и балок постоянного сечения, откосов, заглушин и отливов (улучшенная штукатурка). Устройство каркаса под проволочную сетку, натягивание и обмазка сетки. Сплошное выравнивание поверхностей (однослойная штукатурка). Установка готовых прямолинейных карнизов и тяг. Вытягивание падуг с разделкой углов. Нанесение штукатурного раствора механизированным способом. Приклеивание листов сухой штукатурки, обработка швов на поверхности сухой штукатурки.

Отливка плит вентиляционных коробов сложного очертания и соединительных частей к ним. Разметка мест установки вентиляционных коробов. Установка и укрепление кронштейнов, подвесок и других средств крепления. Устройство подвесных потолков, камер, коробов и каналов по стальной сетке. Установка приборов жилищной вентиляции и проверка их действия.

Должен знать: составы декоративных и хлорированных растворов и способы их приготовления; свойства замедлителей схватывания; свойства хлорированных растворов и правила обращения с хлорной известью; устройство растворонасосов, цемент-пушек и форсунок (обычных и бескомпрессорных), особенности сухой органической штукатурки; простые эскизы и чертежи.

3-й разряд

Характеристика работ. Оштукатуривание по маякам прямолинейных стен, гладких и кессонных потолков, гладких столбов, колонн, пилястр и балок постоянного сечения, откосов и заглушин (высококачественная штукатурка). Оштукатуривание под правило и по маякам криволинейных поверхностей (улучшенная и высококачественная штукатурка). Управление штукатурными механизмами. Уплотнение верхнего слоя оштукатуренных поверхностей. Отделка поверхностей. Отделка поверхностей «под шубу» и набрызгом. Нанесение намета из декоративных растворов. Обработка и очистка декоративной штукатурки вручную и при помощи пескоструйного аппарата. Вытягивание различными растворами карнизов и тяг постоянного сечения по прямолинейным поверхностям. Разделка углов в пересечениях карнизов и тяг из известково-гипсовых и гажевых растворов. Вычерчивание по эскизам и изготовление шаблонов для тяг постоянного сечения. Разметка и прорезка рустов на оштукатуренных поверхностях. Разбивка и оштукатуривание различными растворами столбов, колонн и пилястр постоянного сечения с каннелюрами, а также плоских потолков с многогранными и криволинейными кессонами. Отделка откосов сборными элементами. Беспесчаная накрывка под высококачественную окраску.

Должен знать: правила изготовления шаблонов; правила изготовления и установки маяков; особенности беспечаной накрывки; устройство механизмов, применяемых при штукатурных работах; чертежи и эскизы средней сложности.

4-й разряд

Характеристика работ. Разбивка и оштукатуривание кессонных потолков сложной формы на криволинейных поверхностях, столбов, колонн и пилястр переменного сечения, гладких и с каннелюрами, балок переменного сечения, а также сложных криволинейных поверхностей (многоцентровые, стрельчатые, купола и т.п.). Выполнение по эскизам штукатурки сграффито. Вычерчивание по эскизам и изготовление шаблонов для тяг переменного сечения. Вытягивание прямолинейных тяг переменного сечения из декоративных растворов с разделкой углов.

Должен знать: способы и правила выполнения декоративных штукатурных работ; правила вычерчивания эскизов на штукатурные работы; допуски по качеству штукатурки; сложные эскизы и чертежи.

РАЗНЫЕ РАБОТЫ

§ 119. БОНДАРЬ

2-й разряд

Характеристика работ. Распиловка вручную и на налаженных механических пилах заготовок для днищ и клепки деревянной посуды и бочковой тары из различных пород дерева. Вырезка по готовой разметке деталей из фанеры для изготовления барабанов. Обрезка кромок заготовок вручную или на циркульных, упорных и ленточных пилах. Выпиливание и строгание планок к фанерным донышкам. Изготовление простой деревянной посуды, тары и выполнение других вспомогательных работ по указанию бондаря более высокой квалификации.

Должен знать: основные породы дерева и их назначение в бондарном деле; правила работы на ручных и механических пилах; простой режущий и измерительный инструмент, применяемый в бондарном деле.

§ 120. БОНДАРЬ

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и изготовление из разных пород дерева простой посуды и бочковой тары: бадей, ушатов, фанерных барабанов под сыпучие и жидкие продукты. Обрезка днищ по окружности вручную ленточной пилой или на специальном обрезном станке, строгание днищ. Вырезка паза под углом для скрепления днищ, сшивка днищ шкантами в шпунт и в гребень. Фуговка в шпунт и в гребень днищ и клепок. Заточка и ремонт бондарного инструмента. Подбор клепки, сборка и вставка днищ. Предварительное стягивание остова более сложной деревянной посуды и тары в рабочий обруч вручную на механических воротах или стяжных прессах. Сверление отверстий в ушках. Замачивание, пропаривание и обжиг остова посуды и тары. Замена негодной клепки в остовах после сушки. Обсадка обручей и выравнивание концов клепки. Вставка в посуду и тару бумажных мешков и дисков. Регулировка пил, деревообрабатывающих станков, стяжных прессов и смена пил.

Должен знать: правила обрезки и обшивки днищ, сборки и осадки остовов посуды и тары; сорта и пороки древесины; требования, предъявляемые к деревянной посуде и бочковой таре; принцип действия и назначение применяемых деревообрабатывающих станков и стяжных прессов и правила управления ими; правила замачивания, пропаривания, обжига и сушки остовов деревянной посуды и тары; применяемый режущий, измерительный инструмент и приспособления.

§ 121. БОНДАРЬ

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и ремонт бочек, баков, кадок, небольших чанов емкостью до 500 л, из древесины различных пород, под сухие и жидкие продукты. Окончательная отделка бочек, вставка днищ, надевание постоянных обручей, заделка сучьев и щелей, сострагивание углов и торцов. Замена клепки и днищ при ремонте. Изготовление деревянных и железных обручей. Сборка фанерно-штампованных бочек. Сверление отверстий в днищах и клепке для пробок; изготовление деревянных пробок вручную или на токарном станке и вставка пробок. Самостоятельная установка и регулировка пил, а также наладка деревообрабатывающих станков и прессов.

Должен знать: условия обработки пород дерева, применяемых в бондарном производстве, и свойства древесины; устройство и правила эксплуатации деревообрабатывающих станков, пил и прессов; стандартные размеры и формы изготовляемой деревянной посуды и тары; правила регулировки пил; способы заточки и правки режущего инструмента; свойства клея и канифоли и способы их применения; правила резки на ручных и механических ножницах железных полос для обручей и способы клепки обручей.

§ 122. БОНДАРЬ

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление из разных пород дерева бочек, чанов, отстойников емкостью свыше 500 л, а также другой деревянной посуды, к которой предъявляются особые требования по плотности, точности размеров и сложности форм. Сборка посуды с изоляционной прокладкой по внутренней поверхности и по швам. Расчет емкости изготовляемой деревянной посуды. Установка больших бочек и производственных чанов на месте.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации деревообрабатывающих станков, пил и прессов; методы расчета емкости изготовляемой деревянной посуды и потребность материалов для ее изготовления; стандарты на деревянные сосуды и тару; рабочий и измерительный инструмент и приспособления; режимы замачивания, пропаривания, обжига и сушки особо сложной и ответственной деревянной посуды.

§ 123. БРИКЕТИРОВЩИК СТРУЖКИ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОТХОДОВ

1-й разряд

Характеристика работ. Брикетирование металлической стружки и отходов вручную и на прессах. Загрузка и дробление стружки на стружкодробилках различных систем. Сортировка стружки и отходов по видам и габаритам металла. Заполнение форм металлической стружкой или обрезками, уплотнение их трамбовкой или специальными приспособлениями и вязка пакетов проволокой. Отжиг проволоки для вязки. Уборка, укладка и погрузка готовых пакетов и брикетов.

Должен знать: устройство обслуживаемого пресса или стружкодробилки и правила их эксплуатации; виды металлических отходов и стружки; допустимые габариты отходов металлов для брикетирования; правила загрузки стружки и отходов в стружкодробилку и в брикет или пакетировочный пресс; правила вязки пакетов; способы крепления, подъема, перемещения пакетов; установленную сигнализацию по управлению краном.

§ 124. ГУММИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка поверхностей и материалов к гуммированию (очистка, обезжиривание и промывка поверхностей бензином, шероховка деревянных и резиновых поверхностей, промазка клеем металлических поверхностей, а также решеток и корзин центрифуг со вставкой гвоздей и шпилек в викели решеток и т.п.). Приготовление раствора хлористого кальция. Сушка и просеивание песка для пескоструйного аппарата. Набивка труб, фитингов и других деталей баритом или песком. Заготовка и дублирование каландрированной резины и полиизобутиленовых листов. Прикатка резины и полиизобутиленовых листов и поверхности роликами с удалением пузырей. Раскрой, изготовление и садка на дорны викелей с предварительной проклейкой их резиновыми ленточками. Конопачение деревянных изделий под гуммирование. Подготовка емкостей и деталей к вулканизации, приготовление клея всех видов для гуммировочных работ. Загрузка и разгрузка вулканизационных котлов. Прогрев деталей и аппаратуры в вулканизационном котле по установленному режиму.

Должен знать: основные понятия о гуммировании поверхностей: приемы очистки металлических поверхностей; требования, предъявляемые к поверхности, подготовляемой под гуммирование; правила обслуживания вулканизационных котлов.

§ 125. ГУММИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Гуммирование поверхностей простой конфигурации (прямоугольные, цилиндрические) резиной, полиизобутиленоными листами и эбонитом в вулканизационных котлах. Раскрой резины, полиизобутиленовых листов и эбонита по готовой выкройке или шаблону с обрезкой на конус. Изготовление выкроек и шаблонов для простых поверхностей. Изготовление вручную или на шприц-машине шпонок и викелей. Прокладка шпонок и прикатка их роликами к поверхности. Обкладка резиной, полиизобутиленовыми листами и эбонитом различных поверхностей, труб и деталей. Сварка швов полиизобутиленовых листов винипластовыми горелками. Определение режима прогрева аппарата и деталей в вулканизациопном котле. Такелаж гуммированных изделий.

Должен знать: способы гуммирования поверхностей простой конфигурации; способы приготовления клея и проверки качества резины, правила ее хранения, режимы прогрева аппаратуры и деталей, устройство шприцмашины и такелажных приспособлений; способы подготовки деталей к открытой вулканизации; устройство вулканизационного котла; контрольно-измерительные приборы.

3-й разряд

Характеристика работ. Гуммирование поверхностей сложной конфигурации (конусной, фигурной и т.п.). Раскрой резины, полиизобутиленовых листов и эбонита. Изготовление выкроек и шаблонов для поверхностей сложной конфигурации. Обкладывание и прикатывание резины, полиизобутилена и эбонита к поверхностям сложной конфигурации. Вулканизация открытым и закрытым способом. Наладка пескоструйных аппаратов. Устранение неполадок в работе вулканизационных котлов и другого оборудования.

Должен знать: правила выполнения гуммировочных работ по защите поверхностей сложной конфигурации; режимы вулканизации; свойства резины, полиизобутилена и эбонита; требования, предъявляемые к гуммированным изделиям; правила расчета и способы разметки и фигурного раскроя заготовок для гуммирования; порядок определения качества гуммирования; основные сведения о построении геометрических фигур.

§ 127. ДРОВОКОЛ

1-й разряд

Характеристика работ. Колка дров и больших кряжей (длиной свыше 1 м) вручную с применением клиньев, кувалды и других приспособлений, а также колка дров с применением механического колуна. Резка дров ручными пилами и на приводной пиле. Пуск и останов двигателей колуна и пилы. Транспортировка, сортировка и укладка дров.

Должен знать: приемы колки и пиления дров вручную, на механическом колуне и приводной пиле; места и порядок смазки механизмов колуна и пилы; основные породы дерева, сорта, размеры и порядок их укладки.

1-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание и топка печей в жилых помещениях, культурно-бытовых, учебных и других учреждениях. Колка и пиление дров, дробление угля. Подготовка и подноска топлива к печам. Поддерживание необходимой температуры в отапливаемых помещениях. Наблюдение за исправным состоянием печей и дымоходов. Очистка топок печей от золы и шлака. Удаление золы и шлака из помещения и отведенное место.

Должен знать: правила топки отопительных печей; виды топлива и правила его сжигания.

§ 129. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА

1-й разряд

Характеристика работ. Комплектование чертежей, технологической документации узлов машин, механизмов, аппаратов, приборов, товарных наборов и инструмента средней сложности по чертежам, спецификациям, каталогам и макетам. Подборка необходимых запасных частей и инструмента к комплектуемому изделию. Комплектовка болтов и гаек по резьбе. Доставка деталей, материалов, узлов и изделий к месту комплектовки и упаковки. Предохранение комплектуемых изделий от порчи. Комплектование более сложных узлов, изделий и наборов совместно с комплектовщиком более высокой квалификации. Оформление приемосдаточных документов.

Должен знать: правила комплектования; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; номенклатуру, вес и размеры комплектуемых изделий и технические условия, предъявляемые к их качеству; систему условных обозначений и нумерации комплектуемых деталей, изделий и инструмента; стандарты на материалы и нормали; основные способы определения пригодности комплектуемых деталей и инструмента; правила укладки, взвешивания, обмера, хранения, транспортировки, упаковки и учета комплектуемых изделий.

§ 130. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА

2-й разряд

Характеристика работ. Комплектование сложных чертежей, технологической документации, машин, механизмов, аппаратов, приборов и инструмента. Сортировка комплектуемых деталей, изделий и материалов. Проверка наличия полного комплекта деталей в собранном узле, подготовленном для отправки. Подготовка и отправка комплекта чертежей, технологической документации, материалов и инструмента на рабочие места в соответствии с календарным планом и графиком загрузки. Оформление приемо-сдаточной документации и составление комплектовочных ведомостей.

Должен знать: номенклатуру, размеры и назначение узлов и деталей комплектуемых изделий, правила комплектования по чертежам, схемам, спецификациям, ведомостям, прейскурантам и каталогам; стандарты на материалы крепежные и нормализованные детали и узлы; способы складирования и предохранения комплектуемых изделий, материалов и деталей от порчи; расположение оборудования и рабочих мест, плановые задания и графики загрузки оборудования на обслуживаемом участке; способы упаковки и транспортировки комплектуемых изделий и материалов; содержание комплектно-отгрузочных ведомостей и спецификаций; правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы определения пригодности комплектуемых деталей.

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование особо сложных и ответственных машин, механизмов, приборов и аппаратов по чертежам, спецификациям, ведомостям, каталогам и прейскурантам с применением контрольно-измерительного инструмента, аппаратов и приборов, с использованием данных лабораторных испытаний. Выписка и получение необходимых для комплектования деталей, узлов, материалов и изделий и пополнение их запаса по мере надобности. Комплектование технической документации на особо сложные изделия и машины.

Должен знать: правила комплектования особо сложных и ответственных изделий и технической документации; наименование и свойства комплектуемых материалов; перечень заказов на комплектуемую продукцию; последовательность сборки комплектуемых узлов, машин, механизмов, аппаратов и приборов; правила учета, транспортировки, укладки, хранения, упаковки комплектуемой продукции и порядок оформления установленной документации; межцеховую и внутрицеховую кооперацию по обработке комплектуемых изделий и машин.

§ 132. МАРКИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Маркировка заготовок, деталей и изделий нанесением надписей, знаков, цифровых и буквенных обозначений краской, клеймением, штемпелеванием, наклейкой этикеток, навешиванием бирок и выжиганием вручную или с применением специальных станков и прессов. Наклейка этикеток на бутыли, банки, брикеты, коробки, ящики и другую упаковочную тару и на изделия. Нанесение надписей на изделия и упаковочную тару краской вручную по готовому трафарету или штемпелеванием. Нанесение на заготовки и детали цифровых, буквенных или других условных знаков клеймом или зубилом. Маркировка путем навешивания металлических бирок, знаков и пломб или бумажных этикеток. Подбор необходимых красок, этикеток, штампов, клейм и шрифта. Изготовление металлических бирок, их клеймение и навешивание. Нанесение надписей красками от руки. Приготовление красок и клеящих составов. Изготовление шаблонов и трафаретов. Закрепление маркировочных надписей путем сушки или покрытия лаками. Подбор клейм для маркировки выжиганием.

Выполнение более сложных маркировок и оформление документов на маркируемую продукцию совместно с маркировщиком более высокой квалификации.

Должен знать: условные обозначения маркировки; номенклатуру, виды, сорта, вес и размеры маркируемой продукции; шрифты для надписей; способы приготовления красок, клеящих составов, шаблонов и трафаретов; правила работы на маркировочных станках и прессах; основные стандарты на маркировку; места для клеймения, навешивания бирок, наклейки этикеток и нанесения надписей; порядок оформления документов на маркируемую продукцию; приемы работы зубилом, молотком и кистью.

§ 133. МАРКИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Маркировка ответственных и дорогостоящих деталей и изделий металлическими клеймами вручную, с применением электрографа или электрического штампа, а также специальных станков и прессов; их наладка и регулировка. Изготовление и навешивание металлических знаков и пломб. Штемпелевание этикеток и бандеролей с занесением в них адресов и других необходимых надписей.

Должен знать: стандарты на маркировку продукции; устройство и правила эксплуатации электрографа, электрического штампа, специальных маркировочных станков и прессов; виды, сорта, вес, размеры и назначение маркируемой продукции; инструмент, применяемый при маркировке, и способы его применения.

§ 134. МОЙЩИК СПЕЦОДЕЖДЫ

1-й разряд

Характеристика работ. Стирка, сушка и глажение спецодежды вручную и на машинах разных систем. Дозировка стиральных химикатов и мыла и загрузка их в стиральные машины. Нашивка меток. Приемка, сортировка и выдача спецодежды. Оформление установленной документации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации стиральных, полоскальных, отжимальных, сушильных машин и гладильных аппаратов разных систем; способы применения и дозировки употребляемых при стирке химикатов для различных видов спецодежды в зависимости от степени ее загрязненности; порядок оформления и учета принятой в мойку и выданной спецодежды.

§ 135. МОЙЩИК СПЕЦОДЕЖДЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Стирка, сушка и глажение спецодежды на машинах разных систем. Дозировка и загрузка в стиральные аппараты химикатов и мыла. Приемка, сортировка и выдача спецодежды. Оформление установленной документации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации стиральных, полоскальных, отжимальных, сушильных машин и гладильных аппаратов разных систем; дозировку употребляемых при стирке химикатов для различных видов спецодежды в зависимости от степени ее загрязненности; порядок оформления и учета принятой в мойку и выданной спецодежды.

§ 136. ОБОЙЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Простые обойные работы. Обшивка несложных деталей и столярных изделий парусиной и кожей. Оклейка простых футляров недорогостоящими материалами. Раскрой по шаблонам и выкройкам заготовки для обойных работ и склейки. Сшивание заготовки на швейной машине. Подготовка нелицевых обойных материалов (волос, вата и т.д.) к работе. Окраска простых недорогостоящих обойных материалов. Приготовление клея. Выполнение более сложных обойных работ под руководством обойщика более высокой квалификации.

Должен знать: приемы выполнения обойных работ по обивке простой полумягкой мебели и других столярных изделий; основные виды швов и окантовок; правила применения несложных шаблонов и выкроек при раскрое материалов; правила пользования обойным инструментом, приспособлениями и работы на швейных машинах; основные сорта и качество простых обойных материалов.

Примеры работ

1. Двери — обивка войлоком, гранитолем, клеенкой.

2. Изделия металлические — обшивка парусиной и кожей.

3. Крышки столов — обивка гранитолем и клеенкой.

4. Койки раскидные — обивка парусиной.

5. Капоты радиаторные грузовых автомобилей — шитье и стежка.

6. Матрацы простые волосяные и мочальные — кройка по шаблонам и шитье чехлов.

7. Мебель мягкая — разборка для переделки и ремонта.

8. Мешковина, миткаль и парусина для матрацев и простых диванов — раскраивание по шаблонам и выкройкам, сшивание на машине прямым швом.

9. Пружины матрацев, диванов и стульев — перевязывание шпагатом, осадка и заделка.

10. Подушки, привалы и спинки сидений грузового автомобиля — обойная работа с раскроем заготовки.

11. Рамы для диванов и матрацев — натягивание парусины и обивка.

12. Ручки кожаные для футляров и чемоданов — изготовление.

13. Табуреты круглые — обивка гранитолем и парусиной.

14. Чехлы простой конфигурации с прямым швом — изготовление, подгонка и постановка на место.

§ 137. ОБОЙЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Несложные обойные работы малоценными материалами по чертежам и эскизам. Раскрой обойных материалов по выкройкам и шаблонам и сшивка их на швейных машинах. Вычерчивание и изготовление простых выкроек и шаблонов. Наладка однотипных швейных машин. Устранение дефектов и окраска обойных материалов. Обивка вчерне художественной мебели под руководством обойщика более высокой квалификации.

Должен знать: конструкции несложной мягкой мебели и других столярных изделий, подлежащих обивке; правила раскроя обойных материалов; сорта и назначение обойных материалов; правила пользования обойным инструментом и приспособлениями; устройство однотипных швейных машин; все виды швов, строчек и окантовок; способы устранения дефектов обойных материалов (наложение незаметных заплат, штуковка и пр.).

Примеры работ

1. Диваны и кушетки прямые, матрацы пружинные — обивка новых и ремонт.

2. Заготовка — раскрой из сукна, парусины, миткаля.

3. Крышки письменных столов — настилка и наклейка сукна.

4. Капоты для радиаторов легковых автомобилей — изготовление.

5. Меха воздуходувные (кузнечные) — изготовление из прорезиненной ткани.

6. Сиденья для стульев на волосе — обивка.

7. Спинки и подушки сидений легковых автомобилей — обивка простыми недорогостоящими материалами.

8. Табуреты раскидные, качалки, шезлонги — обивка парусиной или ковриком.

9. Табуреты круглые — обивка кожей.

10. Футляры различные — оклейка или обивка сукном.

§ 138. ОБОЙЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сложные обойные работы по обивке мягкой мебели ценными материалами (кожа, штоф, шелк, бархат) по чертежам и эскизам. Ремонт мягкой мебели. Изготовление из ценных материалов драпировок, занавесей, штор и портьер и постановка их на место. Разметка и раскрой обойных материалов. Стильная обойная внутренняя отделка жилых, производственных, музейных и других общественных помещений. Изготовление по чертежам и эскизам сложных выкроек, шаблонов и трафаретов.

Должен знать: типы и устройство сложной мягкой мебели; способы внутренней обивки помещений дорогостоящими материалами; ассортимент, свойства, качество и назначение различных обойных материалов; устройство и правила применения всевозможных обойных инструментов, приспособлений и швейных машин всех систем; способы устранения дефектов на обойных материалах.

Примеры работ

1. Автомобили легковые и автобусы — обойная внутренняя отделка кабин машин, обивка сидений.

2. Вагоны пассажирские мягкие — обивка купе и диванов.

3. Валики пружинные, крытые кожей, — изготовление.

4. Кушетки на волосе для амбулаторий — обивка кожей.

5. Кресла и стулья на волосе полумягкие — обивка спинки и сиденья кожей.

6. Мебель мягкая сложная — обивка при ремонте.

7. Футляры для часов, мерительных скоб, готовален, ювелирных и других изделий — обивка или оклейка бархатом, шелком.

8. Ширмы — обивка ценными материалами.

§ 139. ОБОЙЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Наиболее сложные и ответственные обойные работы по изготовлению и обивке по чертежам и эскизам художественной мягкой мебели и отделке помещений ценными материалами (кожа, плюш, атлас). Ремонт и реставрация стильной мягкой мебели, крытой ценными материалами. Раскрой ценных обойных материалов по сложным чертежам и эскизам. Особо сложные работы на швейных машинах всех систем и наладка машин. Подборка рисунков, узоров и тонов обойных материалов. Определение сорта, свойства и качества обойных материалов и их пригодности для выполняемой работы.

Должен знать: типы, стили и конструкции сложной художественной мебели; способы изготовления шаблонов и выкроек для особо сложной обивки; основы геометрических построений; способы и приемы выполнения обойных художественных, стильных работ по чертежам и эскизам.

Примеры работ

1. Диваны радиусные и угловые на пружинах с различными вырезами из трех и более частей в салонах, фоне театров и клубов, музеях — обивка кожей и другими ценными материалами в пиковку, веером или в шашку.

2. Диваны кабинетные и кресла на пружинах — обивка кожей.

3. Кресла, стулья, полукресла, диваны стильные художественные на пружинах — обивка кожей, бархатом, атласом, гобеленом и шелком с окантовкой тесьмой и бахромой.

4. Помещения — драпировка и обивка ценными тканями с подбором расцветок, рисунков, узоров, с соблюдением симметричности и ровного тона.

5. Стены, стенды, витрины — драпировка с составлением колера из ценных тканей различных расцветок.

6. Ширмы художественные — обивка ценными тканями с набором рисунка и колера из нескольких цветов.

§ 140. ПЕРЕПЛЕТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Простые переплетные работы (тетради, брошюры, альбомы чертежей и другой документации в бумажных, коленкоровых, полотняных и других мягких переплетах). Подбор переплетаемых материалов и установка их в столбцы для сшивки и склейки. Сшивка вручную нитками или на проволоко-швейной машине. Обрезка изготовленных тетрадей, брошюр, альбомов вручную или на резательной машине. Изготовление простых бумажных и картонных папок с клапанами и завязками. Резка бумаги и картона на резательных машинах. Приготовление склеивающих составов. Выполнение других более сложных переплетных работ под руководством переплетчика более высокой квалификации.

Должен знать: основы переплетного дела; приемы работы на резательных и проволоко-швейных машинах; способы приготовления склеивающих составов (клея, крахмала и пр.); наименование и сорта бумаги и картона; наименования и назначение переплетного и картонажного инструмента и приспособлений; правила сушки и укладки готовой продукции.

§ 141. ПЕРЕПЛЕТЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Переплетные работы средней сложности в твердые переплеты из картона, с оклейкой крышек и корешков простыми хлопчатобумажными тканями, парусиной, дермантином и др. вручную или на простых переплетных машинах с применением необходимого переплетного и картонажного инструмента и приспособлений. Раскрой материала для несложных работ. Наладка однотипного картонажно-переплетного оборудования и смена ножей. Обрезка изделий на станках или вручную.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации картонажно-переплетных машин ручного действия и с механическим приводом; назначение и способы применения приспособлений, измерительного и рабочего инструмента; способы заточки инструмента.

§ 142. ПЕРЕПЛЕТЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сложные переплетные работы с тиснением переплета бронзой, алюминием и другими металлами, на различных переплетных машинах и прессах. Накатка торцов. Изготовление художественно оформленных папок и альбомов. Раскрой различного материала. Наладка оборудования со сменой ножей и штампов. Наклейка на полотно и другие ткани схем, чертежей, географических карт и пр. Выполнение расчетов при раскрое материалов и наладка оборудования.

Должен знать: переплетные работы, выполняемые вручную и на машинах; устройство и правила эксплуатации картонажно-переплетных машин и прессов для тиснения; шрифты и способы нанесения художественных надписей; сорта и свойства переплетных материалов и склеивающих составов; способы грунтовки и тиснения переплетов; методы заправки, заточки и доводки режущего инструмента.

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение вручную и на машинах особо сложных, ответственных и специальных переплетов из кожи и других дорогостоящих материалов с художественной отделкой и тиснением серебром и другими цветными металлами. Изготовление специальных художественно оформленных папок, обложек, альбомов с металлическими вставками и металлическими замками.

Должен знать: особенности, устройство, правила эксплуатации и наладки всевозможных картонажно-переплетных машин и прессов; ГОСТ на форматы книг и альбомов и переплетные материалы, всевозможные шрифты и средства для художественной отделки книг, папок, обложек и альбомов.

§ 144. ПЕЧНИК-ФУТЕРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Простая кирпичная кладка стен котлов, неответственных и простых мест нагревательных печей, дымовых труб и боровов. Выкладка крышек (заслонок) печей и мелких желобов. Разборка кирпичной кладки печей. Очистка кирпича от раствора и теска кирпича. Приготовление связывающих растворов. Чистка каналов печей после кладки. Устройство простой опалубки.

Выполнение подготовительных и отдельных более сложных работ по кирпичной кладке новых, холодному и горячему ремонту плавильных, нагревательных и сушильных печей под руководством печника-футеровщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство простых элементов плавильных, нагревательных и сушильных печей; сортимент и свойства применяемых материалов и кирпича; правила кирпичной кладки и перевязки кладки; состав, дозировку и способы приготовления связующих растворов; назначение и способы применения рабочего, измерительного инструмента и приспособлений, применяемых при производстве печных работ.

Примеры работ

1. Горны кузнечные — кладка.

2. Кладка кирпичная — изоляция асбестом и другими материалами и заполнение полостей половняком, глинобетоном и т.п.

3. Кирпич — простая теска.

4. Фундаменты и прямые ровные стены — кладка.

§ 145. ПЕЧНИК-ФУТЕРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Кладка новых сводов, пода или футеровки, холодный и горячий ремонт простых плавильных, нагревательных и сушильных печей, промежуточных, устройств для жидкого металла (копильники, желоба). Обмуровка котлов, агрегатов различного назначения; кладка вытяжных каналов и боровов. Футеровка желобов и изготовление газовых горелок. Устройство опалубки для криволинейных элементов сооружаемых печей. Дозировка связующих и огнеупорных растворов.

Должен знать: устройство простых плавильных, нагревательных и сушильных печей, обмуровку котлов, устройство и расположение дымовых и вытяжных боровов и каналов; качество и свойства основных печных огнеупорных материалов; температурные условия работы печей и котлов; правила различной перевязки печной кладки; размеры припусков и зазоров на температурное расширение; устройство и способ применения измерительных и рабочих инструментов и приспособлений на печных и футеровочных работах; составы футеровочных смесей и связующих растворов.

Примеры работ

1. Кирпичи — фигурная теска и притирка.

2. Котлы паровые цилиндрические — обмуровка.

3. Печи нефтяные переносные — изготовление.

4. Трубы дымовые, вытяжные каналы и борова кирпичные — кладка.

§ 146. ПЕЧНИК-ФУТЕРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Кладка новых стен, сводов, столбов и строп сложных и больших печей с криволинейными поверхностями и их ремонт в холодном и горячем состоянии.

Обмуровка паровых котлов специального назначения и большой паропроизводительности. Кладка барабанных печей. Футеровка плавильных и нагревательных печей, внутренней кладки паровых котлов, желобов, газогенераторов и ковшей. Выявление и устранение дефектов в кладке и футеровке печей. Кладка печей и других агрегатов и сооружений на различных связывающих растворах и всухую с притиркой кирпича.

Должен знать: устройство различных печей, типы обмуровки котлов и агрегатов; сорта, качество и свойства всех изделий и материалов, применяемых для печной кладки и футеровки; способы связки кладки ответственных частей и футеровки печей; режимы сушки печей, агрегатов и котлов после кладки, ремонта и футеровки.

Примеры работ

1. Борова и вытяжные каналы фасонные — кладка.

2. Вагранки, плавильные и нагревательные печи средней производительности — кладка и футеровка.

3. Воздухонагреватели — кладка.

4. Водотрубные котлы — кладка переднего и заднего фронтов.

5. Газогенераторные печи — кладка.

6. Гарнитура котлов — установка.

7. Печи камерные и голландские — кладка.

§ 147. ПЕЧНИК-ФУТЕРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение наиболее сложных и ответственных работ по кладке, холодному и горячему ремонту металлургических, плавильных и нагревательных печей, обмуровке котлов; по кладке дымовых труб, выкладке поддонов конвертеров, кауперов и колодцев газогорения и их футеровки по чертежам с применением различных связывающих растворов и всухую с притиркой кирпича. Разметка кладки. Кладка купольных сводов. Составление дефектных ведомостей на ремонт печей и вагранок.

Должен знать: основы теплотехники; конструктивные особенности различных доменных, мартеновских, нагревательных, сушильных и электроплавильных печей, вагранок и других агрегатов и сооружений, требующих огнеупорной футеровки; способы кладки; конструкцию и способы устройства различных опалубок и подмостей; способы холодного, горячего и аварийного ремонта печей и вагранок; стандарты и сортамент кирпича и огнеупорных материалов; нормы стойкости сооружаемых и обслуживаемых печей, желобов, агрегатов и других сооружений.

Примеры работ

1. Арки и своды со сложным металлическим креплением — кладка.

2. Фасонные огнеупорные изделия с криволинейными поверхностями — притеска.

3. Шаблоны для кладки и футеровки печей и вагранок — изготовление.

§ 148. ПОДСОБНЫЙ РАБОЧИЙ

1-й разряд

Характеристика работ. Подсобные и вспомогательные работы на обслуживаемых производственных и строительных участках, механизмах, машинах, складах, базах, кладовых и в других помещениях, приспособленных для хранения всевозможных грузов, сырья, материалов, полуфабрикатов, готовых деталей и изделий, продовольственных и промышленных товаров, печатной продукции, различной тары и посуды. Перемещение всевозможных грузов, в том числе ответственных и хрупких, и материалов на тележках и вагонетках. Сортировка материалов, отходов и металлической стружки. Укладка деталей, материалов в цехах, складах, кладовых по сортам и видам. Работы по очистке территории предприятий, дорог, железнодорожных путей и крыш здания. Уборка цехов, строительных площадок от отходов производства, металлической и деревянной стружки и всевозможного мусора, а также уборка помещений после ремонта. Очистка строительных лесов и подмостей от остатков кирпича, цемента, щебня, щепы и другого строительного мусора.

Мытье полов и окон в помещениях после ремонта и окон в производственных помещениях. Мытье автомобилей, изделий, деталей, всевозможной тары и посуды. Уборка бытовых помещений в цехах.

Укладка всевозможных грузов, материалов, полуфабрикатов, деталей, изделий, промышленных и продовольственных товаров в отведенные места на складах и других помещениях, приспособленных для их хранения. Укладка топлива в штабели на топливных складах и подвозка его в котельные. Удаление из котельных золы и шлака.

Доставка на рабочие места материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов, приборов, инструмента и приспособлений на руках или с применением простых транспортных средств (ручные тележки, вагонетки и др.), а также доставка указанных материалов и изделий с рабочих мест в кладовые, в ОТК с соответствующим оформлением приемо-сдаточных документов. Выполнение других подсобных работ по указанию производственных квалифицированных рабочих обслуживаемого участка. Пользование подъемными механизмами и приспособлениями.

Должен знать: нормы и правила погрузки на транспортные средства различных грузов и правила транспортировки; устройство тары и способы закрепления перевозимых грузов и деталей на транспортных средствах; наименование грузов, сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовых деталей и изделий, продовольственных и промышленных товаров, топлива, инструмента и приспособлений, доставляемых на рабочие места, склады и другие места, приспособленные для их хранения; правила укладки грузов в штабеля и правила погрузки и выгрузки их: расположение на предприятии обслуживаемых цехов, участков, складов, кладовых и рабочих мест; порядок оформления приемо-сдаточных и сопроводительных документов; назначение простейших видов внутрицехового транспорта и правила его эксплуатации; правила пользования подъемными механизмами и приспособлениями; правила складирования и хранения материалов, изделий и товаров.

§ 149. ПОРТНОЙ ПО РЕМОНТУ СПЕЦОДЕЖДЫ

1-й разряд

Характеристика работ. Кройка, пошивка, перешивка и ремонт простой спецодежды (нарукавников, рукавиц, фартуков) вручную и на швейной машине. Пошив и ремонт сложной спецодежды по готовому раскрою и под руководством портного более высокой квалификации.

Должен знать: устройство швейной машины одного какого-либо типа; основные сведения о материалах, применяемых для пошивки спецодежды.

§ 150. ПОРТНОЙ ПО РЕМОНТУ СПЕЦОДЕЖДЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Кройка, шитье и ремонт вручную и на швейных машинах спецодежды (брюк, гимнастерок, комбинезонов, курток, плащей) из разных материалов (кожи, резины, текстиля и т.п.). Переделка спецодежды. Наладка обслуживаемой швейной машины. Изготовление выкроек и шаблонов.

Должен знать: устройство швейных машин различных систем; наименование и свойства материалов для пошива спецодежды; размеры спецодежды и правила снятия мерки; приемы изготовления выкроек и шаблонов.

§ 151. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание под руководством диспетчера одного или двух участков цеха со сложной номенклатурой изделий и большой производственной кооперацией или самостоятельное обслуживание небольшого участка с простой номенклатурой и незначительной производственной кооперацией. Обеспечение рабочих мест деталями, полуфабрикатами, инструментами, рабочими нарядами и технической документацией согласно сменному заданию. Приемка заготовок, полуфабрикатов на участок. Транспортировка и сдача на склад готовых деталей. Передача и количественная приемка деталей, проходящих межоперационную обработку в других цехах и участках.

Должен знать: производственное задание обслуживаемых участков и график загрузки рабочих мест; технологическую последовательность обработки основных деталей; номенклатуру обрабатываемых узлов и деталей на обслуживаемых участках; порядок учета деталей и установленную документацию; правила транспортировки деталей.

§ 152. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Обслуживание нескольких участков цеха с разнообразной номенклатурой изделий и кооперацией; обеспечение рабочих мест деталями, полуфабрикатами, инструментами, рабочими нарядами и другой технической документацией в соответствии с установленными сменными заданиями. Прием заготовок и полуфабрикатов на участки и сдача готовой продукции на склад. Передача и приемка деталей, проходящих межоперационную обработку, из других цехов и участков. Участие в подготовке сменно-суточных заданий по участкам.

Должен знать: сменно-суточное производственное задание обслуживаемых участков и график загрузки рабочих мест; технологическую последовательность обработки деталей; номенклатуру узлов и деталей, обрабатываемых на обслуживаемых участках; систему учета деталей и установленную документацию; правила хранения и способы транспортировки деталей; основы планирования загрузки рабочих мест и учета выполняемых работ; порядок оформления первичных платежных документов.

§ 153. САДОВНИК

1-й разряд

Характеристика работ. Связывание и развязывание кустов. Подрезка веток. Окучивание и разокучивание насаждений. Выкопка посадочного материала и засыпка ям после высадки саженцев. Проветривание и утепление парников и оранжерей и покрытие посевов и растений. Устройство гряд, прополка и рыхление гряд, клумб и газонов. Поливка насаждений. Подготовка ящиков, горшков и стеллажей. Заготовка, обработка, установка кольев и подвязка к ним растений. Утепление и обмазка деревьев известью. Смазывание прививок деревьев садовым варом. Выравнивание площади, подлежащей озеленению или посадке, копка канав и ям. Обрезка бортов дорожек по шнуру. Трамбование грунта вручную. Очистка кюветов от листьев и мусора. Заготовка дерна. Уборка парков, цветников и других озелененных площадок от листьев, травы и мусора, сжигание мусора. Кошение травы на газонах. Подноска материалов. Выполнение других работ по уходу за растениями под руководством садовника более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные сведения по агротехнике; основные породы деревьев, кустарников и других растений; правила ухода за растениями; виды, сорта и особенности удобрений; правила обработки почвы и приемы выполнения земляных работ; правила выполнения подготовительных работ для посадки растений; садово-огородный инструмент и инвентарь.

§ 154. САДОВНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Посадка цветочных растений в ящики, горшки, парники, оранжереи и открытый грунт. Резка и посадка черенков. Подготовка посадочных материалов. Посадка древесных саженцев, деревьев и кустарников. Засевание газонов вручную. Стрижка ковровых газонов и цветников. Сортировка семян и рассады. Опыление растений и опрыскивание их ядами и другими дезинфицирующими средствами. Внесение минеральных удобрений и подкормка растений. Валка и корчевка сухостойных деревьев и кустарников. Сбор семян. Формовочная обрезка кроны деревьев и кустарников под руководством садовника более высокой квалификации.

Должен знать: основы агротехники; породы деревьев, кустарников и других растений, их основные свойства и особенности; правила посадки растений, все виды удобрений и дезинфицирующих веществ, способы и правила их применения; меры по предупреждению заболеваний растений, меры и способы борьбы с болезнями растений; способы стрижки деревьев и кустарников.

§ 155. САДОВНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Разработка планировки озеленения площадок, газонов, клумб. Художественное оформление озеленения площадок, газонов и клумб по чертежам и эскизам с нанесением рисунков. Планировка посадки цветов декоративных растений и деревьев в садах и парках. Организация и ведение оранжерейного и парникового хозяйства. Формовочная обрезка (подстрижка) деревьев и кустарников. Руководство всеми работами по саду, парку.

Должен знать: основы агротехники и ботаники; способы посева семян и высадки рассады; нормы и время полива растений; температурные режимы в теплицах, парниках и оранжереях; способы пересадки растений всех возрастов, пород и сортов; способы прививки растений: агротехнические правила ухода за растениями, профилактику их заболеваний и меры борьбы с болезнями растений.

§ 156. САПОЖНИК ПО РЕМОНТУ СПЕЦОБУВИ

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение вручную несложного ремонта кожаной, резиновой, валяной и брезентовой спецобуви. Постановка заплат, подбивка набоек. Подшивка валяной обуви.

Должен знать: наименования и сорта материалов, применяемых при ремонте спецобуви; сапожный инструмент и приспособления; виды и размеры колодок; способы клейки обуви; способ приготовления дратвы; сроки носки спецобуви.

2-й разряд

Характеристика работ. Сложный ремонт, пошив и клейка новой спецобуви из брезента, кожи, резины и др. вручную или на обувных машинах. Закройка обуви. Приготовление резинового и кожаного клея.

Должен знать: устройство обувных швейных машин и правила их регулирования; основные свойства и качества кожи и других материалов, применяемых при изготовлении и ремонте спецобуви; правила раскроя материала.

§ 158. САТУРАТОРЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Зарядка меловика и фильтров, выработка углекислого газа и накачивание баллонов. Регулирование поступления углекислого газа в газгольдер. Обслуживание установок для приготовления газированной воды по установленному рецепту. Зарядка сатуратора. Химическая промывка установки и арматуры. Раздача газированной воды. Устранение мелких неисправностей в работе оборудования и арматуры.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации стационарных установок по выработке углекислого газа (меловика, фильтра, газгольдера) и приборов к ним; устройство и назначение контрольных приборов и арматуры (сифонов, баллонов, газопроводов и др.); процессы, происходящие не в меловике и фильтрах; нормы применения химикатов; процесс приготовления газированных вод; способы зарядки установок и правила их регулирования; правила обращения с кислотами и другими материалами и их хранения; санитарно-гигиенический минимум.

§ 159. СВЕТОКОПИРОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Печатание чертежей и других изображений на светокопировальном аппарате с неоновыми лампами одной какой-либо системы с применением светочувствительной бумаги различных сортов. Полная обработка светокопий после печатания. Обслуживание светокопировального аппарата, его регулирование и устранение мелких дефектов в его работе. Регулирование скорости вращения барабана аппарата в зависимости от светочувствительности бумаги. Промывание, сушка на сушильном аппарате, обрезка по формату и укладка готовых светокопий в стопы. Приготовление фиксажных и промывальных растворов по заданному рецепту. Подборка и регистрация выполненных светокопий.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемых светокопировального и сушильного аппаратов; правила пуска и остановки аппаратов и ухода за ними; рецепты приготовления проявляющих, промывающих и фиксажных растворов; порядок и нормы загрузки фиксажных и промывальных ванн; нормы времени на печатание, закрепление и промывку светокопий; правила хранения светочувствительной бумаги и чертежей; сорта, размеры и светочувствительность бумаги.

§ 160. СВЕТОКОПИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Печатание копий чертежей, рисунков, планов и других изображений на светокопировальных аппаратах различных систем с применением светочувствительной бумаги различных сортов. Регулирование скорости вращения барабана светокопировального аппарата в зависимости от сорта светочувствительности бумаги, плотности и качества кальки (негатива). Устранение дефектов в работе светокопировальных аппаратов.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации различных светокопировальных аппаратов; составы ванн для закрепления светокопий; правила хранения химикатов.

§ 161. СМАЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Смазка трущихся частей машин, механизмов, моторов, приводов, агрегатов, автомашин, тракторов и другого оборудования в сроки, установленные графиком. Смена и заливка смазочных материалов в лубрикаторы и другие автоматически действующие приборы для смазки под давлением, в редукторы и коробки перемены передач. Заливка масла в масленки. Разборка и промывка масленок, лубрикаторов, масляных приборов, маслопроводов и насосов. Отбор и собирание отработанных масел для очистки. Очистка трансмиссионных валов от пыли и грязи. Получение, хранение и учет смазочных и обтирочных материалов.

Должен знать: расположение обслуживаемого оборудования на участке и части двигателей и механизмов, подлежащих смазке; виды, сорта и назначение смазочных масел; схему маслопроводов обслуживаемого оборудования и машин; правила, сроки и периодичность смазки и чистки машин и оборудования, приемы установки лестниц, стремянок и других приспособлений подъема к движущимся частям оборудования; условную сигнализацию; приемы работы гаечным ключом; инструмент и приспособления, применяемые при смазке, чистке и промывке.

2-й разряд

Характеристика работ. Смазка трущихся частей механизмов ценного, ответственного, уникального оборудования, аппаратов и приборов, прочистка, промывка и текущий ремонт оборудования в установленные сроки. Наблюдение на обслуживаемом участке или в цехе за исправным состоянием маслопроводящих систем. Замена неисправных масленок и устранение дефектов в маслопроводах. Подбор смазочных материалов в зависимости от их свойства и назначения.

Должен знать: схемы маслопроводов, смазывающих устройств и периодичность смазки всевозможного оборудования; сорта, состав, свойства и назначение смазочных материалов; виды смазки (кольцевая, набивная, под давлением); конструкцию масляных насосов, фильтров и правила их регулирования; правила хранения и учета смазочных материалов; основные сведения о регенерации отработанных масел.

§ 163. СТЕКЛОГРАФИСТ

1-й разряд

Характеристика работ. Размножение на стеклографе, ротаторе и шапирографе различных материалов, напечатанных на пишущей машинке (письма, формы бланков, брошюры и т.д.). Составление реактивов, грунтовка, перевод клише, промывка стекла и печатание.

Должен знать: назначение и правила применения реактивов для промывки и печатания; правила обращения с валиками и методы проявления изображения; сорта красок для печати; способы определения пригодности материалов для промывки и печати.

2-й разряд

Характеристика работ. Размножение на шапирографе, ротаторе и стеклографе различных документов с рукописным текстом, чертежей, схем, диаграмм и т.д. Составление реактивов, грунтовка, перевод клише и промывка стекол. Учет выполненной работы и оформление приемо-сдаточных документов.

Должен знать: правила размножения документов, чертежей, схем и т.д. на стеклографе, ротаторе и шапирографе; составы растворов и красок, их назначение и правила применения; способы закатывания клише краской и снятия копий.

1-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса сушки лесоматериала из простых пород дерева согласно заданным режимам. Определение по контрольно-измерительным приборам качества и степени сушки, влажности и температуры воздуха в камерах. Снятие контрольных образцов. Загрузка и разгрузка сушильных камер. Обмер лесоматериалов. Подготовка к работе сушильных камер. Уборка высушенного лесоматериала от сушил, доставка на склад и укладка в штабеля. Очистка сушильных камер. Ведение записей показаний контрольно-измерительных приборов.

Регулирование по указанию сушильщика более высокой квалификации работы паропровода, газопровода и вентиляционных устройств.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых сушильных камер и их отопительной системы; правила загрузки камер лесоматериалом простых пород дерева; правила эксплуатации контрольно-измерительных приборов; назначение приборов и приспособлений, применяемых при сушке лесоматериалов; способы укладки лесоматериалов в сушильных камерах; расположение паропроводов, воздухопроводов, аппаратуры и приборов сушильных камер; порядок ведения записей показаний контрольно-измерительных приборов о режиме сушки, расходе пара и электроэнергии; свойства основных пород дерева и пороки древесины.

§ 166. СУШИЛЬЩИК ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса сушки лесоматериалов из разных пород дерева в сушильных камерах различных систем (паровых, калориферных и электрических) и регулирование паро- и газопровода и вентиляционных устройств. Установление режимов сушки в соответствии с техническими условиями в зависимости от породы, размера и назначения лесоматериалов. Наблюдение за контрольно-измерительными приборами и аппаратурой автоматического регулирования режима сушки. Определение кубатуры лесоматериалов. Учет расхода пара и электроэнергии и запись показаний контрольно-измерительных приборов. Определение влажности лесоматериалов до и после сушки. Устранение мелких неполадок в работе сушильных камер и их аппаратуры.

Должен знать: технологический процесс сушки лесоматериалов; устройство, принцип работы и правила эксплуатации сушильных камер (паровых, калориферных и электрических) с принудительной и естественной циркуляцией воздуха; режимы сушки разных пород дерева; свойства различных пород дерева и сорта лесоматериалов; устройство и правила эксплуатации контрольно-измерительных приборов; основные способы определения степени просушки дерева.

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса специальной высококачественной сушки ценных пород дерева и лесоматериала особого назначения в специальных печах и токами высокой частоты. Наладка сушильных печей и аппаратов. Самостоятельный выбор режима сушки и лесоматериалов в зависимости от породы дерева и назначения лесоматериалов. Участие в ремонте сушильных установок.

Должен знать: технологический процесс и технические условия сушки лесоматериалов; конструктивные особенности и устройство сушильных камер и установок; режимы сушки различных пород дерева; нормы влажности древесины в зависимости от ее назначения; способы определения степени просушки дерева.

§ 168. ТРУБОЧИСТ

2-й разряд

Характеристика работ. Чистка и прожигание дымовых труб, дымоходов и боровов отопительных печей и котельных от сажи и золы. Пробивка отверстий в местах чистки и заделка их. Подготовка связывающих растворов для заделки отверстий в дымоходах и боровах. Мелкий ремонт инструмента.

Должен знать: правила и сроки чистки труб, дымоходов и боровов; устройство и расположение дымоходов, боровов и труб, места скопления сажи и золы; инструмент и приспособления, применяемые при чистке дымоходов, пробивке и заделке отверстий; состав и свойства связывающих растворов, применяемых при заделке отверстий в кирпичной кладке.

§ 169. ФАОЛИТЧИК-ВИНИПЛАСТЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Раскройка винипластных листов по разметке. Гнутье на гибочном станке по шаблону. Подготовка поверхностей к нанесению кислотоупорным покрытием. Обслуживание полимеризационных камер и сборка деталей под руководством фаолитчика-винипластчика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила эксплуатации гибочного станка; устройство полимеризационных камер на обслуживаемом участке производства; правила кислотоупорной футеровки.

2-й разряд

Характеристика работ. Разметка винипластовых листов для раскроя. Раскрой винипластовых листов по чертежу для деталей и изделий с коническими и овальными поверхностями. Изготовление из фаолита простых изделий (трубы, пластины). Дозировка пресс-порошка, загрузка в пресс-форму и полимеризация. Нанесение кислотоупорных фаолитовых покрытий. Полимеризация покрытий. Сварка винипластовых листов и изделий. Приготовление антикоррозийных замазок по заданной рецептуре. Обслуживание оборудования — термостатов, прессов, полимеризационных камер. Ведение контрольно-учетных записей.

Должен знать: основные свойства поливинилхлоридов и фенопластов; сущность полимеризации; устройство сварочных горелок, термостатов, прессов, полимеризационных камер; правила сварки и прессования; основные правила построения геометрических фигур; основные химические свойства применяемых материалов.

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление шаблонов для раскроя фенопластовых листов. Изготовление из фаолита сложных изделий (кранов, вентилей). Прессование. Определение продолжительности полимеризации по таблицам. Обкладка поверхности винипласта фольгой и пластикатом. Сварка винипласта с пластикатами.

Должен знать: физико-химические свойства поливинилхлоридов и фенопластов. Конструкцию прессов и полимеризационных камер. Схемы, эскизы и чертежи на выполняемые работы.

2-й разряд

Характеристика работ. Сшивка, прошивка, склейка и скрепление плоских и круглых кожаных, пеньковых и хлопчатобумажных ремней шириной до 250 мм. Сращивание канатов и тросов различной толщины и заделка концов. Изготовление и ремонт несложных элементов конской сбруи и пригонка ее по лошади. Сращивание и ремонт транспортерных лент. Изготовление кожаных манжет для гидравлических прессов, насосов, кранов и других мелких деталей из кожи и прорезиненной ткани. Планово-предупредительный ремонт приводных ремней. Натягивание ремней на шкивы и устранение скольжения ремней. Смазка конской сбруи.

Должен знать: стандартные размеры приводных ремней; технические свойства кожи и тканей, применяемых при изготовлении ремней, транспортерных лент и конской сбруи; сорта и свойства материалов, применяемых при сшивке, склейке и скреплении ремней, транспортерных лент, сбруи; методы проверки прочности сшивки и степени натяжения ремней; особенности эксплуатации тексропных ремней: способы предохранения от порчи ремней, транспортерных лент и сбруи.

§ 173. ШОРНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Сшивка, склейка, прошивка, скрепление плоских, круглых и тексропных приводных ремней и транспортерных лент различной толщины, шириной свыше 250 мм, изготовленных из кожи и других материалов. Изготовление кузнечных мехов. Изготовление и ремонт сложной конской сбруи и пригонка ее по лошади. Натягивание приводных ремней и транспортерных лент с применением натяжных приспособлений и зажимов различных конструкций. Приготовление резинового клея. Заготовка сжимовых досок для склеивания лент и ремней и склеивание прорезиненных ремней и лент при помощи вулканизации. Планово-предупредительный ремонт ремней и транспортерных лент. Раскрой материалов при изготовлении шорных изделий.

Должен знать: стандарты на приводные ремни и транспортерные ленты; виды ременных передач; все способы сшивки, склейки и скрепления ремней и транспортерных лент; технические условия на эксплуатацию приводных ремней и транспортерных лент. Смазочные материалы и способы смазки ремней, лент, сбруи и других шорных изделий для предохранения их от порчи.

1-й разряд

Характеристика работ. Варка масла и эмульсии по заданным рецептам. Загрузка и разгрузка масловаренных и эмульсоприготовительных устройств, выявление и устранение мелких дефектов в их работе. Доставка эмульсии к рабочим местам. Розжиг печей.

Должен знать: способы варки масла, приготовления эмульсии и методы определения их готовности; сорта олифы и компонентов, входящих в состав эмульсий и масел; правила технической эксплуатации устройств по приготовлению эмульсии и варке масла; порядок и периодичность снабжения рабочих мест охлаждающими эмульсиями и маслами; расположение оборудования в цехе.

---