Постановление Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 30.05.1984 № 161/10-45

«О внесении дополнения в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел: „Механическая обработка металлов и других материалов“»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

СЕКРЕТАРИАТ ВСЕСОЮЗНОГО ЦЕНТРАЛЬНОГО СОВЕТА ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ СОЮЗОВ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ от 30 мая 1984 г. № 161/10-45

О ВНЕСЕНИИ ДОПОЛНЕНИЯ В ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ВЫПУСК 2, РАЗДЕЛ: «МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ»

Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам и Секретариат Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов постановляют:

Внести дополнение в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел: «Механическая обработка металлов и других материалов», утвержденный постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 21 января 1969 г. № 22, согласно приложению.

Указанное дополнение вводится в пределах установленного фонда заработной платы.

Дополнить раздел тарифно-квалификационными характеристиками профессии «Станочник широкого профиля» 2 — 6 разрядов (§ 82а — 82д), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Станочная обработка деталей на налаженных сверлильных, токарных и фрезерных станках, по 12 — 14 квалитетам (4 — 7 классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11 квалитету (4 классу точности) с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей, шипов, радиусов фрезами. Установка и несложная выверка деталей на столе станка и в приспособлениях.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента, нормального и специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; основные сведения о шлифовальных кругах и сегментах; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; общие сведения о системах допусков и посадок, квалитетах и параметрах шероховатости (классах точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Автонормали крепежные — бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и фитинги — токарная обработка.

3. Болты, гайки, пробки, штуцеры, краны — фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной до 1500 мм — обдирка.

5. Вкладыши — сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и клуппы — токарная обработка.

7. Втулки для кондукторов — токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Гайки нормальные — зенкование отверстий.

9. Детали металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.

10. Ключи торцовые наружные и внутренние — токарная обработка.

11. Кольца в сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.

12. Метчики ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.

13. Оси, оправки — бесцентровое шлифование.

14. Петли — фрезерование шарниров.

15. Пробки, шпильки — токарная обработка.

16. Прокладки — фрезерование торцов и скосов.

17. Ролики подшипников всех типов и размеров — предварительное шлифование торцов.

18. Скользуны боковые тележек подвижного состава — фрезерование.

19. Ступицы коленчатого вала — протягивание шпоночной канавки.

20. Угольники установочные — шлифование.

21. Фрезы и сверла с коническим хвостом — фрезерование лапок.

22. Шланги и рукава воздушные тормозные — обдирка верхнего слоя резины.

23. Штифты цилиндрические — бесцентровое шлифование.

Характеристика работ. Станочная обработка деталей на токарных, фрезерных, сверлильных, копировальных и шпоночных станках по 8 — 11 квалитетам (3 — 4 классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 — 10 квалитетам (3 классу точности). Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; системы допусков и посадок; формы и расположение поверхностей; квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы — фрезерование.

2. Валы длиной свыше 1500 мм — обдирка.

3. Валы, оси — сверление косых смазочных отверстий.

4. Вкладыши — шлифование по наружному диаметру на оправке.

5. Втулки переходные с конусом Морзе — токарная обработка.

6. Звездочки, рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.

7. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами — токарная обработка.

8. Зенковки конусные — шлифование конуса и режущей части.

9. Калибры плоские — фрезерование рабочей мерительной части.

10. Кольца поршневые — разрезка, фрезерование замка.

11. Корпусы фильтров — сверление отверстий во фланцах.

12. Ножи для гильотинных ножниц — шлифование плоских поверхностей.

13. Развертки цилиндрические и конические — шлифование хвостовой части.

14. Резцы — фрезерование поверхностей передней и задней граней.

15. Патроны сверлильные — токарная обработка.

16. Пуансоны и матрицы — токарная обработка и шлифование плоскости и контура.

17. Рукоятки фигурные — токарная обработка.

18. Стержни — токарная обработка с нарезанием резьбы.

19. Центры токарные — точение под шлифование.

20. Шарошки сферические и угловые — фрезерование.

21. Шатуны двигателей — фрезерование масляных прорезей.

22. Шестерни — сверление и развертывание отверстий.

23. Штампы — сверление отверстий под направляющие колонки.

Характеристика работ. Станочная обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7 — 10 квалитетам (2 — 3 классам точности), на сверлильных станках по 6 — 9 квалитетам (2 — 3 классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7 — 8 квалитетам (2 — 3 классу точности) с применением различных режущих инструментов и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьб треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьб, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки, маркировку и основные свойства материалов нормального и специального режущего инструмента; основные сведения об абразивном инструменте; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бабки задние — окончательная расточка отверстий.

2. Балансиры рессорные — фрезерование.

3. Баллоны — токарная обработка.

4. Вальцовки — шлифование конуса и шейки.

5. Валы паровых турбин — предварительная обработка.

6. Валки холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.

7. Венцы червячные однозаходные — фрезерование.

8. Винты ходовые — токарная обработка с нарезанием резьбы.

9. Детали станков — фрезерование шпоночных пазов.

10. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — токарная обработка с нарезанием спирали.

11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков — предварительное шлифование.

12. Корпусы передних бабок станков и редукторов — сверление, зенкование и развертывание отверстий.

13. Лопатки паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.

14. Муфты включения мощных дизелей — нарезание перекрещивающихся канавок.

15. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые — фрезерование.

16. Оправки трубопрокатных станов — шлифование.

17. Призмы проверочные — шлифование.

18. Протяжки круглые — токарная обработка.

19. Роторы и якоря электродвигателей — токарная обработка.

20. Фартуки токарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.

21. Шейки и бочки валков всех станов — обдирка и отделка.

Характеристика работ. Станочная обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности), на сверлильных станках по 6 квалитету (по 1 — 2 классам точности) и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6 квалитету (по 1 — 2 классам точности) при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование корунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

Примеры работ

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности — шлифование с доводкой.

2. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.

3. Инжекторы водяные и паровые — токарная обработка.

4. Каретки токарных станков — окончательное фрезерование профиля.

5. Картер сцепления — фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.

6. Кулисы кузнечно-прессового оборудования — токарная обработка.

7. Лимбы цилиндрические и конические — фрезерование.

8. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками — фрезерование впадин и скосов.

9. Патрубки паровых турбин — сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

10. Ползуны — фрезерование плоскостей и «ласточкина хвоста».

11. Прессформы многоместные — шлифование.

12. Роторы цельнокованные паровых турбин — предварительная обработка.

13. Секторы компаундных штампов — фрезерование контура.

14. Станины различных сложных станков больших габаритов — сверление, зенкование, развертывание отверстий.

15. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем — профильное шлифование зубьев.

16. Цилиндры компрессоров — токарная обработка.

17. Цилиндры паровых турбин — сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.

18. Червяки многозаходные — окончательное нарезание резьбы.

19. Шатуны — токарная обработка.

20. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми — фрезерование контура по разметке.

21. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин — шлифование хвостовой части и уклонов.

22. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм — окончательная обработка.

23. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт — фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

24. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

Характеристика работ. Станочная обработка деталей на токарных и фрезерных станках особо сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) и шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1 — 5 квалитетам (по 0 — 1 классам точности).

Нарезание ответственных многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование особо сложных крупногабаритных ответственных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования особо сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленной точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Валки калибровочного стана — полная токарная обработка.

2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей — полная токарная обработка.

3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.

4. Валы разгонные — нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.

5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.

6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен — шлифование профиля зуба.

7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура.

8. Корпусы, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов — фрезерование.

9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование.

10. Накатки для профильного шлифования — шлифование профиля.

11. Протяжки, эвельвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные — шлифование профиля.

12. Резцы фасонные с профилем, особо сложной конфигурации — изготовление.

13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 квт и выше — фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 квт и выше — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

15. Червяки многозаходные с углом подъема винтовой линии свыше 12° с точностью по шагу до 0,008 мм — шлифование.

---