Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализованные крепежные детали

№ 434Действующий акт

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 28.12.1989 № 434/26-3)

Примечание

Взамен Общемашиностроительных типовых норм времени на станочную обработку деталей машин. Вып. 3. Нормализованные крепежные детали (1973 г.), утв. Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 15.08.1972, № 208.

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["Общемашиностроительные типовые нормы... (от 15.08.1972 N 208)"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/normy-208" "Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Выпуск III. Нормализованные крепежные детали (утв. Постановлением Госкомтруда СССР от 15.08.1972 "
  n1["Общемашиностроительные типовые нормы... (от 28.12.1989 N 434/26-3)"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/normy-434" "Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализованные крепежные детали (утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 28."
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утверждены
Постановлением
Государственного комитета СССР
по труду и социальным вопросам
и Секретариата ВЦСПС
от 28 декабря 1989 г. № 434/26-3

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ ТИПОВЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
НА СТАНОЧНУЮ ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

НОРМАЛИЗОВАННЫЕ КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Типовые нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 28 декабря 1989 г. № 434/26-3 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

Срок действия типовых норм времени — до 1995 г.

С введением в действие настоящих типовых норм отменяются Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Вып. 3. Нормализованные крепежные детали (1973 г.), утвержденные постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 15 августа 1972 г. № 208, а также дополнительные издания сборника 1975, 1979, 1982 гг.

Сборник содержит нормы штучного времени на станочную обработку нормализованных крепежных деталей.

Общемашиностроительные типовые нормы времени разработаны Владимирским ЦПКТБ Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций, объединений и предприятий машиностроительных министерств под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.

Типовые нормы времени предназначены для установления технически обоснованных норм времени на станочные работы при изготовлении нормализованных крепежных деталей в неспециализированных металлообрабатывающих цехах предприятий мелкосерийного, среднесерийного и крупносерийного типов производства.

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих изданиях публикуется в Аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства «Экономика» и Книготорговых бюллетенях.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Типовые нормы времени предназначаются для нормирования труда рабочих, занятых изготовлением нормализованных крепежных деталей машин в неспециализированных цехах машиностроительных предприятий мелкосерийного и среднесерийного типов производства на токарных, токарно-револьверных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

В крупносерийном производстве изготовление крепежных деталей производится на токарных и холодновысадочных автоматах.

При внедрении бригадной формы организации труда типовые нормы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

1.2 В основу разработки типовых норм времени положены следующие нормативные справочники и материалы:

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1, 2 и 3, ЦБНТ;

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы, ЦБНТ;

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках (среднесерийное и крупносерийное производство), ЦБНТ;

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования на металлорежущих станках (мелкосерийное и единичное производство), ЦБНТ;

Общемашиностроительные нормативы времени на холодную штамповку, резку, высадку и обрезку (массовое, крупносерийное, серийное и мелкосерийное производство), ЦБНТ;

ГОСТы на крепежные детали (перечень номенклатуры крепежных деталей), приведенные в табл. 1.2;

паспортные данные оборудования;

технологические процессы, режимы работы оборудования на предприятиях и данные хронометражных наблюдений в производственных условиях за затратами времени на станочную обработку крепежных деталей;

Типовые проекты организации рабочих мест токаря-револьверщика, автоматчика на одношпиндельных и многошпиндельных токарных автоматах (М.: НИИмаш, 1974);

Типовые проекты организации труда на рабочих местах станочников (М.: НИИмаш, 1977).

1.3. В типовых нормах времени на станочную обработку крепежных деталей для каждой операции в картах приводятся нормы штучного и подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время в сборнике приведено применительно к принятым типам станков (карта 61) и предусматривает следующий комплекс приемов, работ:

получение наряда и технической документации;

ознакомление с чертежами и получение инструктажа от мастера;

получение инструментов и приспособлений, подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента, приспособлений;

снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей, их сдача;

частичная переналадка оборудования в процессе выполнения работы.

1.4. Типовые нормы времени предусматривают рациональные организационно-технические условия, соответствующие принятому типу производства. В картах 31, 38, 43, 47, 49, 51, 53 (по видам оборудования) приведены поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от партии деталей, обрабатываемого материала, материала режущего инструмента.

1.5. Норма времени определяется как сумма нормы штучного времени и нормы подготовительно-заключительного времени на одну деталь по формуле

\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{шт}} \cdot \text{К}_{n} \cdot \text{К} + \frac{\text{Т}_{\text{пз}}}{n} ,

где Нвр — норма времени, мин.;

Tшт — норма штучного времени, мин.;

Tпз — норма подготовительно-заключительного времени, мин.;

n — число деталей в партии, шт.;

Кп — коэффициент на штучное время в зависимости от партии деталей;

К — поправочные коэффициенты на измененные условия работы.

Норма штучного времени (в мин.) рассчитывается по формуле

\text{Т}_{\text{шт}} = (\text{Т}_{\text{о}} + \text{Т}_{\text{всп}})(1 + \frac{a_{\text{обс}} + a_{\text{отл}}}{100}),

где Tо — основное (технологическое) время, мин.;

Tвсп — вспомогательное время на установку и снятие детали и вспомогательное время, связанное с переходами, мин.;

aобс + aотл — время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в пределах от 7 до 35% от оперативного времени в зависимости от вида работ, приведено в табл. 1.1).

1.6. Основное время рассчитывается на основе режимов резания, установленных по общемашиностроительным нормативам с учетом технологических факторов, влияющих на режимы (размеры обрабатываемой поверхности, марка материала; характер и точность обработки, величина врезания и перебега инструмента и др.). Принятые при расчете основного времени режимы резания приведены в приложении 5.1 как справочные материалы.

1.7. Для удобства пользования сборником в картах типовых норм дано штучное время на полную обработку, а также выделены отдельные варианты обработок. Нормы времени в сборнике приведены в минутах.

1.8. Приведенные в сборнике пределы числовых значений (длина, диаметр и т.д.), для которых указано «до», следует понимать включительно.

1.9. Типовые нормы времени рассчитаны для выполнения работ на одном станке. При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени необходимо пользоваться межотраслевыми Методическими рекомендациями и научно обоснованными материалами по развитию многостаночного обслуживания и расширению зон обслуживания в промышленности (М.: НИИ труда, 1983).

1.10. При внедрении на предприятиях более совершенных, чем предусмотрено в типовых нормах, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.11. При применении на предприятиях типовых норм времени тарификация работ должна производиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, выпуск 2, утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам от 16 января 1985 г. № 17/2-54.

Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, рассчитанных по сборнику.

Таблица 1.1

ВРЕМЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА, ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ ПОТРЕБНОСТИ

Наименование станков	Основные параметры			Время, % от оперативного
	наименование		размеры
Токарно-винторезные	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм, до		160	7,0
			250	7,5
			420	8,0
Токарно-револьверные	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм, до		25	8,0
			40	8,5
Горизонтально-фрезерные	Длина стола, мм		1250	7,5
Вертикально-сверлильные	Наибольший диаметр сверления, мм, до		12	7,5
			25	8,0
Круглошлифовальные	Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм, до		300	9
Бесцентрово-шлифовальные	Работа с продольной подачей	Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм, до	80	11
	Работа с радиальной подачей			13
Резьбонарезные	Самораскрывающиеся головки		-	7
Резьбонакатные	Круглые ролики		-	6,5
Автоматы токарные одношпиндельные	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм, до		20	12,4
			40	12
Автоматы холодновысадочные двухударные и обрезные	Наибольший диаметр стержня изделия, мм		6	19
			12	23
			16	27,5
Автоматы холодновысадочные многопозиционные	Наибольший диаметр стержня изделия, мм		6	24
			12	29,25
			24	35

Таблица 1.2

СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ НОМЕНКЛАТУРЫ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ,
ОХВАЧЕННЫХ ТИПОВЫМИ НОРМАМИ ВРЕМЕНИ

Наименование деталей	ГОСТ	Эскиз	Станки
			токарные	токарно-револьверные	одношпиндельные автоматы	фрезерные	сверлильные	шлифовальные	холодновысадочные автоматы
			Номер карты
Болты с шестигранной головкой, с шестигранной уменьшенной головкой и шестигранной уменьшенной головкой и направляющим подголовком	7798-₇₀		1	2	32	39	45; 46	-	59
	7805-70
	15589-70
	7796-70
	7808-70
	15591-70
	7795-70
	7811-70
	15590-70
Болты повышенной точности с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки	7817-80		3	4	-	39	45; 46	51; 52	59
Винты с цилиндрической, полукруглой, полупотайной и потайной головками	1491-80		5; 7	6; 8	33	40	-	-	-
	17473-80
	17474-80
	17475-80
Винты с цилиндрической, полукруглой, полупотайной и потайной головками, невыпадающие	10336-80		9	10	-	40	45	-	-
	10341-80
	10340-80
	10339-80
Винты с шестигранной головкой, невыпадающие	10338-80		11	12	-	39	-	-	-
Винты с квадратной головкой и буртиком	1488-75		13	14	-	39	-	-	-
Винты установочные с шестигранной и квадратной головками	1481-75		17	18	-	39	-	-	-
	1482-75
	1483-75
	1485-75
	1486-75
Винты установочные со шлицем	1476-75		15	16	34; 35	42	-	-	-
	1477-75
	1478-75
	1479-75
Шпильки с ввинчиваемым концом	22032-76		19; 21	20; 22	-	-	-	-	-
	22038-76
Шпильки для деталей с гладкими отверстиями	22042-76		23; 25	24; 26	-	-	-	-	-
	22043-76
Штифты цилиндрические и конические	3128-70		29	-	-	-	-	52; 53	-
	3129-70
Гайки шестигранные	5915-70		27	27	36	41	44	-	59
	15521-70
	5927-70
	2524-70
	15526-70
	2528-73
Гайки шестигранные высокие и особо высокие	15523-70		27	27	36	41	44	-	59
	15525-70
	15524-70
	5931-70
Гайки шестигранные низкие	5916-70		27	27	36	41	44	-	59
	15522-70
	5929-70
	2526-70
	5935-73
Гайки шестигранные прорезные и корончатые	5918-73		28	28	37	42	44	-	59
	5932-73
Гайки шестигранные прорезные и корончатые низкие	5919-73		28	28	37	42	44	-	59
	5933-73
Шайбы и шайбы уменьшенные	11371-78		30	30	-	-	-	-	-
	10450-78

1.12 Примеры расчета нормы времени

Процесс нормирования по данному сборнику сводится к тому, чтобы в соответствии с применяемым технологическим процессом, видом заготовки и типом оборудования найти в сборнике готовые нормы штучного и подготовительно-заключительного времени, а затем в зависимости от размера партии и материала обрабатываемых деталей определить норму времени на операцию по формуле

\text{Н}_{\text{вр}} = \text{Т}_{\text{шт}} + \frac{\text{Т}_{\text{пз}}}{n} ,

Пример 1

Деталь — болт М12x40 с полем допуска 6q ГОСТ 7817-80 (болт с шестигранной уменьшенной головкой для отверстий из-под развертки).

Обрабатываемый материал — сталь 30ХГСА, пруток.

Материал резца — Р6М5.

Размер партии — 50 шт.

Число станков, обслуживаемых рабочим (норма обслуживания) — 1.

Степень точности детали — нормальная.

Наименование операций, применяемое оборудование и расчет штучного времени.

Токарно-револьверная операция — полная обработка болта под шлифовку на токарно-револьверном станке.

Норма штучного времени на токарно-револьверную обработку определяется по карте 4, лист 1, и для болта М12x40 с полем допуска 6q ГОСТ 7817-80 с учетом поправочных коэффициентов на марку обрабатываемого материала, на размер партии деталей (карта 31), на норму обслуживания и точность резьбы (см. общую часть сборника) составит

2,05 · 1,4 · 1,0 · 1,2 = 3,44 мин.

Шлифовальная операция — шлифование гладкой части болта на бесцентрово-шлифовальном станке с радиальной подачей.

Норма штучного времени на шлифовальную операцию определяется по карте 52 и для гладкой части болта Ф13 и l = 25 с учетом поправочных коэффициентов (карта 53) равна 0,11 мин.

Норма штучного времени на полную станочную обработку болта

Tшт = 3,44 + 0,11 = 3,55 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени устанавливается по карте 61.

Для токарно-револьверной операции это время равно 19 мин., для бесцентрово-шлифовальной операции — 20 мин.

Норма времени будет равна:

\text{Н}_{\text{вр}} = 3,55 + \frac{19 + 20}{50} = 4,33\text{мин}.

Пример 2

Деталь — болт М16x80 ГОСТ 7811-70 (болт с шестигранной уменьшенной головкой и направляющим подголовком повышенной точности).

Обрабатываемый материал — сталь 45, пруток.

Материал резца — Т15К6.

Размер партии — 25 шт.

Число станков, обслуживаемых одним рабочим (норма обслуживания) — 1.

Наименование операций, применяемое оборудование и расчет нормы штучного времени.

Токарная операция — обработка болта со сверлением контровочного отверстия с последующей накаткой резьбы.

Норма штучного времени на токарную обработку болта М16x80 ГОСТ 7811-70 (переходы 1 — 5,7) определяется по карте 1, лист 3, и равна 2,57 мин.

С учетом поправочных коэффициентов на марку обрабатываемого материала и размера партии деталей (карта 31) норма времени будет равна 2,57 · 1,0 · 1,1 = 2,83 мин.

Норма обслуживания равна 1,0.

Tшт = 2,83 · 1,0 = 2,83 мин.

Операция сверления — сверление одного контровочного отверстия на вертикально-сверлильном станке.

Норма штучного времени на сверлильную операцию определяется по карте 45 и равна с учетом поправочных коэффициентов (карта 47) 0,37 · 1,2 · 1,0 = 0,44 мин.

Резьбонакатная операция — накатка резьбы на резьбонакатном станке.

Норма штучного времени на данный вид обработки определяется по карте 50 и для резьбы М16 будет равна 0,09 мин.

Норма штучного времени на полную станочную обработку болта равна

Tшт = 2,83 + 0,44 + 0,09 = ₃,36 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени устанавливается по карте 61. Для токарной операции это время равно 12 мин., сверлильной — 11, резьбонакатной — 15 мин.

Норма времени будет равна

\text{Н}_{\text{вр}} = 3,36 + \frac{12 + 11 + 15}{25} = 4,88\text{мин}.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

2.1. Типовые нормы времени, приведенные в сборнике, рассчитаны на наиболее распространенное на машиностроительных предприятиях металлорежущее оборудование.

2.2. Технические характеристики станков-представителей и их паспортные данные, которые были использованы при выборе режимов резания, представлены в табл. 2.1.

Технической характеристикой вышеуказанных моделей станков является то, что они имеют полный набор подач, чисел оборотов и достаточную мощность, позволяющие работать на высоких скоростях.

При разработке типовых норм времени учтены следующие технологические условия:

штучное время в картах установлено на обработку деталей из конструкционных углеродистых сталей \sigma_{\text{в}} = 0,588...0,735\text{ГПа}. При измененных условиях обработки деталей предусмотрены поправочные коэффициенты в зависимости от материала режущего инструмента, марки обрабатываемого материала и предела прочности \sigma_{\text{в}};

заготовка, принятая для расчета штучного времени при обработке на токарных и токарно-револьверных станках, для деталей диаметром до 24 мм — пруток длиной 1000 мм, а для деталей диаметром свыше 24 мм — отдельная заготовка из проката, штамповка или поковка. При обработке деталей на одношпиндельных токарных автоматах в качестве заготовки принят пруток длиной 3000 мм;

при изготовлении детали из отдельной заготовки время на отрезку не учитывается;

установка заготовки производится в универсальных приспособлениях;

типовые нормы на обработку крепежных деталей на металлорежущих станках рассчитаны на нарезание резьбы с полем допуска 8q;

в случае нарезания резьбы с полем допуска 6q к типовым нормам применяется поправочный коэффициент К = 1,2;

нормы времени на шлифовку рассчитаны исходя из условия съема припуска 0,15 мм на сторону;

в нормах штучного времени учтена центровка болтов, винтов и шпилек для обработки их с поджатием центром задней бабки при отношении длины детали к диаметру 10 и более. Центровка гаек производится начиная с диаметра резьбы М20 и рассверливание отверстий в гайках — начиная с диаметра резьбы М30;

при нарезании резьбы на токарных, револьверных, сверлильных станках в нормах штучного времени учтено применение метчиков для диаметров резьбы до М48, плашек для диаметров резьбы до М36 и резцов для диаметров свыше М36.

Таблица 2.1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКОВ

Наименование станка	Модель	Основные данные
		основные параметры		размер, мм	мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	частота вращения шпинделя, об./мин.	пределы подач, мм/об.
Токарно-винторезный	16УО4П	Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над станиной		200	0,75	70 — 3500	Продольная 0,02 — 0,35 (бесступенчатое)
		Наибольшая длина обрабатываемого изделия		350			Поперечная 0,01 — 0,175 (бесступенчатое)
		Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в патроне		19,0
	16БО5П	Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над станиной		250	1,5	30 — 3000	Продольная 0,02 — 0,35
		Наибольшая длина обрабатываемого изделия (РМЦ)		500			Поперечная 0,01 — 0,175 (бесступенчатое)
		Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в патроне		25
	16Б16П	Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над станиной		320	3,8/6,3	20 — 2000	Продольная 0,05 — 2,8 Поперечная 0,025 — 1,4
		Наибольшая длина обрабатываемого изделия (РМЦ)		710
		Наибольший диаметр обрабатываемого прутка в патроне		36
	16К20	Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над станиной		400	10,0	12,5 — 1600	Продольная 0,05 — 2,8 Поперечная 0,025 — 1,4
		Наибольшая длина обрабатываемого изделия (РМЦ)		710
		Наибольший диаметр обрабатываемого прутка		53
	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка		85	18,5	6,3 — 1250	Продольная 0,055 — 1,2 Поперечная 0,023 — 0,6
Токарно-револьверный	1Е316П	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка		18	1,6/2,5	100 — 4000	0,04 — 0,4
		Наибольший диаметр обработки в патроне		80
	1Е340П	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка		40	4,2/6,3	45 — 2000	Продольная 0,05 — 1,6 Поперечная 0,025 — 0,8
		Наибольший диаметр обработки в патроне		400
Горизонтально-фрезерный	6Р82	Размеры рабочей поверхности стола		1250 x 320	7,5	31,5 — 1600	Продольная и поперечная 25 — 1250 об./мин.
		Перемещение стола	продольное	800			Вертикальная 8,3 — 416,6 об./мин.
			поперечное	250
			вертикальное	370
Настольно-сверлильный	2М112	Наибольший диаметр сверления		12	0,55	450 — 4500	Ручная
Вертикально-сверлильный	2Н125	Наибольший диаметр сверления		25	2,2	45 — 2000	0,1 — 1,6
Круглошлифовальный	3К12	Наибольший диаметр шлифования		60	5,5	Изделия 52 — 780	0,002 — 0,024
		Наибольшая длина шлифования		500		Круга 1900 — 2700
Бесцентрово-шлифовальный	3Ш184	Диаметр обрабатываемого изделия:			30	Шлифовальный круг 1300	0,05 — 10 мм/мин.
		наибольший		80
		наименьший		3
		Длина обрабатываемого изделия при врезном шлифовании		540		Ведущий круг 11 — 120 (бесступенчатое)
Резьбонарезной полуавтомат	5991	Диаметр нарезаемой резьбы		М4 — М16	1,1	90 — 500	300 — 450 мм/мин.
	5993	Диаметр нарезаемой резьбы		М12 — М42	3,0	45 — 250	300 — 450 мм/мин.
	5994	Диаметр нарезаемой резьбы		М24 — М76	4,0	16 — 90	250 — 450 мм/мин.
Автомат резьбонакатной двухроликовый	А9518	Диаметр накатываемой резьбы		М3 — М30	2,2	-	-

	А9526	Диаметр накатываемой резьбы		М10 — М100	24,6	-	-

Автомат токарный одношпиндельный	1Д112	Наибольший диаметр обрабатываемого прутка	круглого шестигранного	12	2,2	315 — 5000	-
				10
	1Д118		круглого шестигранного	18	2,2	250 — 4000	-
				15
	1Б125		круглого шестигранного	25	5,5	200 — 3150	-
				22
	1Б140		круглого шестигранного	40	5,5	160 — 2500	-
				34

Наименование станка	Модель	Основные данные
Наименование станка	Модель	основные параметры	мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	пределы подач, мм/об.
Автоматы холодновысадочные двухударные	АА1218	6	350 — 560	7,5
	АА1219Б	8	180 — 250	10,0
	АА1221А	12	110 — 170	19
	АА1222	16	100 — 160	43,7
Автоматы холодновысадочные многопозиционные для стержневых деталей	А1918	6	110 — 140	10,6
	АБ1919	8	70 — 140	23,68
	АБ1920	10	65 — 140	42,0
	АБ1921	12	55 — 110	42,0
	АБ1922	16	45 — 90	55,5
	АБ1923	20	40 — 75 — 90	125,0
	А1924	24	30 — 75	125,0
		Наибольший диаметр резьбы гайки, мм:
Автоматы холодновысадочные многопозиционные гаечные	АА1617	5	150 — 450	6,0
	АВ1818	6	До 300	12,0
	А1819А	8	130	10,0
	АВ1820	10	До 200	32,0
	АБ1821	12	65 — 80	19,0
	АА1822	16	20 — 80	42,0
	АА1824	27	40 — 50	75,0
		Наибольший диаметр стержня изделия, мм:
Автоматы обрезные	АБ2318	6	180, 200, 220	4,0
	АБ2319	8	140, 175, 200	5,5
	А2320	10	70 — 100	7,0
	АБ2322	16	90 — 120	12,0
	АБ2323	20	70 — 100	19,0

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Приведенные в сборнике нормы предназначены для технического нормирования станочных работ при изготовлении нормализованных крепежных деталей в мелкосерийном, среднесерийном и крупносерийном типах производства и предусматривают следующие организационно-технические условия согласно ГОСТ 31108-74.

3.1. Среднесерийное и крупносерийное производство

Характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Обработку деталей производят преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных нормализованных и специальных приспособлений и инструментов.

Детали, сходные по конструктивным и технологическим признакам, закреплены за группой станков, имеющих одинаковые эксплуатационные характеристики.

Продолжительность цикла работы между двумя переналадками при обработке партии деталей составляет по времени 0,25 — 4 рабочие смены в среднесерийном производстве и 1 — 1,5 рабочей смены в крупносерийном производстве.

Обработку на станках выполняют на основании подробно разработанных технологических карт с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени.

Наряды на работу, технологическую документацию, заготовки, предусмотренные технологией инструменты и приспособления доставляют к рабочему месту вспомогательные рабочие, инструмент затачивают в централизованном порядке.

3.2. Мелкосерийное производство

Характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом выпуска изделий.

Обработку деталей производят преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных, нормализованных и специальных приспособлений и инструментов.

Наряды на работу, технологическую документацию получает сам рабочий.

Заготовки на рабочее место доставляют вспомогательные рабочие.

Заточка инструмента централизованная, получает и доставляет его на рабочее место сам рабочий.

3.3. Организация рабочего места

При рациональной организации труда рабочее место станочника должно быть оснащено в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями труда, характеризующимися следующими факторами:

производственно-техническими (техническая оснащенность, технологические особенности);

санитарно-гигиеническими (микроклимат, освещение, запыленность и загазованность воздуха, шум и вибрация);

психологическими (эстетические требования, режим труда и отдыха).

Оснащение рабочего места включает в себя основное и вспомогательное оборудование, технологическую и организационную оснастку, тару. Оно должно соответствовать характеру выполняемых на нем работ, обеспечивать экономию трудовых затрат и быть безопасным в применении.

Расположение на рабочем месте оборудования, оргоснастки, инструментария и тары для заготовок и готовых деталей планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, непроизводительных потерь рабочего времени на хождение и поиски. Необходимо поддерживать на рабочих местах заданную температуру, относительную влажность, достаточное освещение согласно действующим санитарным нормам.

При естественном и искусственном освещении необходимо так размещать рабочие места, чтобы свет падал слева или спереди. При наличии местного освещения свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую деталь.

Окраска элементов интерьера рабочего места должна решаться комплексно в разрезе участка или цеха и соответствовать требованиям технической эстетики. Окраска способствует лучшей ориентации в производственной обстановке и на рабочем месте, уменьшению травматизма благодаря использованию цветов как знаков различий и предупреждений.

Набор инструментария должен включать нормализованный и универсальный инструмент, который хранят на рабочем месте, там же находятся приспособления и средства ухода за оборудованием. Количество инструмента и приспособлений на рабочем месте должно быть минимально необходимым, обеспечивающим бесперебойную работу в течение смены с наименьшими затратами времени на их получение и замену.

Инструменты и приспособления на рабочем месте должны располагаться в определенном порядке, удобном для пользования.

Основной рабочей позой для станочников является положение «стоя».

Количество обрабатываемых деталей заготовок на рабочем месте определяется системой организации производства и должно обеспечивать непрерывную работу в течение смены.

Уборку стружки и отходов с рабочих мест осуществляют цеховые уборщики производственных помещений.

Несколько планировок рабочих мест станочников с учетом обеспечения необходимых условий для нормальной организации труда рабочих приведено на рис. 3.1 - 3.6.