Единые нормы времени на труборемонтные работы

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 04.06.1986 № 205/12-62)

ЕДИНЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Единые нормы времени установлены на труборемонтные работы и обязательны для применения во всех объединениях, предприятиях и организациях, выполняющих указанные работы, Министерства нефтяной промышленности, Министерства геологии СССР и Министерства газовой промышленности.

Разработаны Центральной нормативно-исследовательской станцией (ЦНИСнефть) Министерства нефтяной промышленности под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду при ВНМЦентре с участием нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства геологии СССР и Министерства газовой промышленности.

Объединениям, предприятиям и организациям необходимо провести обеспечивающие рост производительности труда организационно-технические мероприятия, предусмотренные едиными нормами времени и ввести их в действие в установленном порядке.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Единые нормы времени на труборемонтные работы обязательны для применения на предприятиях Министерства нефтяной промышленности, Министерства геологии СССР и Министерства газовой промышленности.

Предназначены для нормирования труда токарей, слесарей-ремонтников, опрессовщиков труб, контролеров бурильных труб, машинистов насосных установок, установщиков бурильных замков, операторов пульта управления, правильщиков проката и труб, стропальщиков, занятых труборемонтными работами при сдельной оплате труда и для установления нормированных заданий.

Единые нормы времени могут быть использованы для расчета комплексных норм при внедрении бригадной формы организации труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

1.2 В основу разработки единых норм времени положены следующие материалы:

технология ремонта труб, разработанная ЦНИСнефтью Министерства нефтяной промышленности;

фотохронометражные наблюдения, проведенные нормативно-исследовательскими станциями;

Единые нормы времени на труборемонтные работы в нефтяной промышленности (М.: ВНИИОЭНГ, 1977);

Типовой проект организации труда для проектно-ремонтного цеха бурового оборудования (М.: ВНИИОЭНГ, 1983).

1.3 При разработке единых норм времени использованы следующие материалы:

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. Часть I;

Определение нормативов времени на отдых и личные надобности (межотраслевые методические рекомендации) (М.: НИИ труда, 1982);

Разработка нормативных материалов для нормирования труда рабочих (методические рекомендации) (М.: НИИ труда, 1983);

ГОСТ 631-75 «Трубы бурильные и муфты к ним», ГОСТ 632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним», ГОСТ 5268-75 «Замки для бурильных труб», ГОСТ 633-80 «Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним», ГОСТ 360-82 «Переводники для бурильных труб»;

Нормали: Н293-42 «Штанги бурильные квадратные», Н546-51 «Штанговые переводники», Н545-58 «Переводники с бурильных труб на обсадные»;

технические характеристики оборудования, механизмов, инструмента.

1.4. Наименование профессий и разряды работ приведены в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих (вып. 1, раздел «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства»; вып. 2, раздел «Механическая обработка металлов и других материалов»; вып. 6, раздел «Бурение скважин»; вып. 7, раздел «Общие профессии черной металлургии»), утвержденным постановлениями Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 31 января 1985 г. № 31/3-30; 16 января 1985 г. № 17/2-54; 16 января 1986 г. № 13/2-36; 27 декабря 1984 г. № 381/23-157.

Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работ не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, приведенных в сборнике.

В случае внесения изменений и дополнений в Единый тарифно-квалификационный справочник соответственно изменяются наименования профессий рабочих и разряды работ, указанные в сборнике.

Все нормы времени в сборнике выражены в человеко-часах на принятый измеритель.

1.5. Нормативная часть сборника содержит два раздела: токарные работы и слесарные работы.

1.6. Нормы штучного времени на токарную обработку рассчитаны по типам трубонарезных станков с индивидуальным приводом от электродвигателя мощностью 8 — 14,5 кВт.

Нормы штучного времени установлены, исходя из наиболее распространенных условий на партию 3 — 5 шт., и должны быть скорректированы на средние партии с применением поправочного коэффициента согласно табл. 1.1.

Поправочные коэффициенты взяты из сборника «Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство». Часть I.

При использовании оборудования зарубежных фирм с техническими характеристиками, соответствующими отечественным, нормы времени применяются без изменений.

1.7. Норма штучного времени (Тшт) определена суммированием времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени (Тшт) на обработку поверхности:

\text{Т}_{\text{шт}} = t_{\text{в}.\text{у}} + t_{\text{н}_{1}\text{ш}_{1}} + t_{\text{н}_{2}\text{ш}_{2}} + ... + t_{\text{н}_{n}\text{ш}_{n}},

где tв.у — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин.;

t_{\text{н}_{1}\text{ш}_{1}},t_{\text{н}_{2}\text{ш}_{2}} — неполное штучное время на обработку поверхности, мин.

Основное (технологическое) время (То) на переход при обтачивании, растачивании и нарезании резьбы рассчитано по формуле

\text{Т}_{\text{о}} = \frac{L}{nS} \cdot i,

где L — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм; n — частота вращения шпинделя, об./мин.; S — подача инструмента за один оборот, мм; i — число проходов.

1.8. При расчете норм принят обрабатываемый материал: для стальных изделий — сталь с пределом прочности 65 — 75 кгс/мм2, для легкосплавных бурильных труб — сплав Д16-Т с пределом прочности 47 кгс/мм2.

Обработка поверхностей предусмотрена резцами, оснащенными твердыми сплавами типа ТК.

Нормы времени (Нв) на токарную обработку изделия состоят из штучного времени и подготовительно-заключительного времени на партию изделий (Tпз):

\text{Н}_{\text{в}} = \text{Т}_{\text{шт}} \cdot \text{К}_{\text{п}} + \frac{\text{Т}_{\text{пз}}}{n} ,

где Kп — коэффициент партионности; n — количество деталей в партии.

В качестве основных факторов, определяющих продолжительность подготовительно-заключительного времени, приняты: основная размерная характеристика станка; способ установки деталей; сложность подготовки к работе; количество инструментов в наладке; необходимость замены установочных приспособлений; необходимость частичных переналадок в процессе обработки партии деталей.

1.9. Подготовительно-заключительное время предусматривает выполнение следующих работ: получение наряда и технической документации; ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа; получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений, необходимых для обработки данной партии деталей; подготовка рабочего места, наладка и переналадка оборудования, инструментов и приспособлений, снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей.

Норма подготовительно-заключительного времени при токарной обработке установлена на партию изделия (независимо от ее величины) без применения люнета — 0,27 чел.-ч, с применением люнета — 0,37 чел.-ч.

1.10. При обработке изделий из стали с отклонением по пределам прочности и из чугуна с отклонением по твердости применять поправочные коэффициенты на время обработки, предусмотренные в приложении 1.

1.11. Время на установку и снятие детали предусматривает типовые способы установки, выверки и крепления изделия.

В качестве главного фактора продолжительности времени установки принят вес изделия, кроме этого учтены: способ крепления, тип приспособлений, характер выверки и установочной поверхности.

1.12. В неполное штучное время включено также время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и личные потребности в размере 10% оперативного.

1.13. Время на обслуживание рабочего места предусматривает выполнение работ, связанных с техническим и организационным обслуживанием рабочего места, при заточке и доставке инструмента и замену его вследствие затупления, регулировку и подналадку станка в процессе работы, периодическую уборку стружки в процессе работы.

1.14. Нормы времени на слесарные работы проектировались на базе материалов фотохронометражных наблюдений. Оперативное время рассчитано по данным карт защитного материала. При этом время на отдых и личные потребности принято в размере 9%, а на подготовительно-заключительные работы и обслуживание рабочего места в размере 3% оперативного.

Нормы времени (Нвр) на слесарные работы рассчитаны по формуле:

Нвр = Tоп (1 + K),

где Tоп — оперативное время, мин.; K — коэффициент

\text{К } = \frac{\text{А}_{\text{пз}} + \text{А}_{\text{об}} + \text{А}_{\text{отл}}}{100} ,

где Aпз — подготовительно-заключительное время, мин.; Aоб — время на обслуживание рабочего места, мин.; Aотл — время на отдых и личные потребности, мин.

1.15. Организационное обслуживание рабочего места включает работу по уходу за рабочим местом, относящуюся к рабочей смене в целом, в которую входят: осмотр и опробование оборудования; раскладка инструмента в начале смены и уборка его в конце смены; уборка рабочего места, чистка и смазка станка, передача станка сменщику в конце смены.

Нормами учтено время на переноску материалов, инструмента в радиусе рабочей зоны (до 30 м).

1.16. При внедрении на предприятиях более совершенной, чем предусмотрено в единых нормах, организации производства труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормы.

1.17. С введением настоящего сборника отменяются Единые нормы времени на труборемонтные работы в нефтяной промышленности, утвержденные приказом Министерства нефтяной промышленности от 23 февраля 1977 г. № 121 и согласованные с Центральным комитетом профсоюза рабочих нефтяной, газовой и химической промышленности (протокол № 150 от 5 февраля 1977 г.).

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Нормы времени рассчитаны для применения при нормировании работ, выполняемых на оборудовании отечественного производства.

Для производства труборемонтных работ в прокатно-ремонтных цехах рекомендуется применение следующего оборудования: трубонарезные станки: 9142, 914М, 9Н14С, 1983, 1983М, 1Н983 и 9М14; токарно-винторезные станки: 1А62 и 1Д63А; прессы трубоправильные: ИБТ-1-50 и ПБТ-1-50М; насосы: КМ, НГ и КМ-9Т; цементировочные агрегаты: ЦА-320, ЦА-500, ЦА-400; нагревательные печи: индукционные и муфельные; грузоподъемные механизмы; козловые и мостовые краны, электротельферы, кран-балки и консольные краны; малая механизация; стенды и приспособления.

Таблица 2.1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТРУБОНАРЕЗНЫХ СТАНКОВ

2.2 Техническая характеристика токарно-винторезного станка модели 1К62

2.3 Техническая характеристика пресса БИГ1-50М

2.4 Техническая характеристика установки для индукционного нагрева и навинчивания бурильных замков УИНЗ-1

2.5 Кран однобалочный

2.6 Техническая характеристика насоса КМ-9Т

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

3.1. Ремонт труб осуществляется прокатно-ремонтным цехом труб и турбобуров (ПРЦТиТ) базы производственного обслуживания Управления буровых работ (УБР).

В состав ПРЦТиТ входят два участка: по ремонту труб и по ремонту турбобуров.

3.2 На участок по ремонту труб возлагаются следующие основные функции:

планово-предупредительное обеспечение буровых установок трубами в необходимом ассортименте и количестве, а также выполнение аварийных заявок центральной инженерно-технологической службой УБР;

получение, складирование и хранение новых труб, замков и прочих элементов колонны;

навинчивание замков на новые бурильные трубы;

комплектация колонны бурильных труб, учет движения труб, паспортизация, списание изношенных труб, составление актов-рекламаций и заявок на новые трубы;

профилактическая проверка, ремонт и восстановление труб и замков, ловильного инструмента и приспособлений;

осмотр труб, сортировка и маркировка;

изготовление нестандартного ловильного инструмента и приспособлений;

изготовление небольших серий и единичных экземпляров элементов бурильных колонн;

осуществление контроля за правильной эксплуатацией труб на буровых установках;

организация транспортировки труб на буровые и в цех;

своевременное представление заявок на материально-техническое снабжение участка всеми необходимыми материалами, оборудованием, инструментом и запчастями;

осуществление связи с предприятиями по вопросам пополнения запаса труб и замков, а также их транспортировки.

3.3. На участках, где организационно-технические условия производства позволяют создать как комплексные, так и специализированные бригады, следует отдавать предпочтение комплексным, одним из важных преимуществ которых является возможность повышения производительности труда.

3.4. При выполнении работ по сборке и ремонту труб специализированными звеньями за каждым звеном должно закрепляться определенное рабочее место (отделение).

Количество звеньев определяется, исходя из объема работ участка по ремонту труб ПРЦТиТ.

Распределение труда внутри звена осуществляется по сложности и ответственности выполняемой работы.

3.5. Прокатно-ремонтные цехи труб и турбобуров должны иметь в своем составе операционный двор с подъездными путями, подъемно-транспортные средства, складские помещения, производственные службы, контрольно-проверочную службу, службу комплектации и учета и др.

3.6. В качестве примера приводится план участка по ремонту труб ПРЦТиТ базы производственного обслуживания УБР (рис. 1). Участок по ремонту труб должен располагать полным комплексом сооружений и оборудования, обеспечивающим все виды работ с трубами.

Рис. 1. План участка по ремонту труб прокатно-ремонтного цеха труб и турбобуров базы производственного обслуживания УБР: I — отделение по испытанию труб на герметичность; II — правильное отделение; III — токарное отделение; IV — отделение по навинчиванию замков в горячем состоянии; V — отделение сварочно-наплавочных работ; VI — отделение по навинчиванию замков в холодном состоянии; 1 — стеллажи для труб, прибывших на ремонт; 2 — стеллажи для искривленных труб; 3 — стеллажи для ЛБТ, требующих ремонта трубной резьбы; 4 — стеллажи для ЛБТ, требующих ремонта замковой резьбы; 5 — стеллажи для СБТ, требующих ремонта замковой резьбы; 6 — стеллажи для СБТ, требующих ремонта трубной резьбы; 7 — стеллажи для новых СБТ; 8 — стеллажи для СБТ, подготовленных для навинчивания замков; 9 — стеллажи для труб, требующих сварочно-наплавочных работ; 10 — стеллажи для ЛБТ, подготовленных для навинчивания замков; 11 — стеллажи для новых ЛБТ; 12 — стеллажи для отремонтированных ЛБТ; 13 — стеллажи для отремонтированных СБТ; 14 — рольганги; 15 — мостовой кран

Участок по ремонту труб ПРЦТиТ должен иметь в своем составе: отделение по испытанию труб на герметичность; правильное отделение; токарное отделение; отделение по навинчиванию замков на трубы в горячем и холодном состоянии; отделение сварочно-наплавочных работ.

В ПРЦТиТ имеется отделение дефектоскопии, обслуживающее участки по ремонту труб и турбобуров.

Операции по ремонту труб и сборке новых труб осуществляются с применением различных механизмов, приспособлений и инструментов.

3.7. Последовательность выполнения работ по ремонту и сборке труб. Трубы, прибывшие с буровых для профилактической проверки и ремонта, раскладывают на стеллажах строго по комплектам.

Со стеллажей бурильные трубы с помощью пневмостаскивателей скатывают на рольганг. По рольгангу трубы поступают в отделение по испытанию труб на герметичность (рис. 2) на мойку и очистку.

Рис. 2. План отделения по испытанию труб на герметичность прокатно-ремонтного цеха труб и трубобуров: 1 — окно для подачи труб; 2 — рольганг; 3 — стеллаж для мойки и чистки труб; 4 — моечная машина; 5 — приспособление для очистки труб; 6 — стеллаж для гидроиспытания труб; 7 — стенд для группового испытания труб; 8 — инструментальные столики; 9 — шкафы для инструментов; 10 — противопожарный инвентарь; 11 — комната отдыха и приема пищи

Участок мойки труб оснащен стеллажом, на котором помещают трубы, подлежащие мойке, и моечной установкой, предназначенной для работы в стационарных условиях с питанием насоса от водопроводной сети. Установка состоит из насоса, смонтированного на плите; электродвигателя, соединенного муфтой с насосом; напорного шланга с моечным пистолетом; перепускного клапана и запорного вентиля.

Стеллаж устанавливают на цементный пол с уклоном для стока воды и канавой с отстойником, куда сливается отработанная вода. Канаву перекрывают деревянным решетчатым настилом, обеспечивающим доступ к стеллажу и безопасность работы. Трубы отмывают напорной струей воды.

Для очистки загрязненных поверхностей и зачистки мелких дефектов применяют приспособление для очистки труб (рис. 3), разработанное АзНИИбурнефть на базе электрошлифовальной машины С-475, серийно выпускаемой Ленинградским заводом «Электроинструмент» в комплекте: электродвигатель, гибкий вал, головка шлифовальная прямая и головка шлифовальная угловая.

Рис. 3. Приспособление для очистки труб: 1 — головка шлифовальная угловая; 2 — головка шлифовальная прямая; 3 — головка для очистки резьб; 4 — гибкий вал; 5 — понижающий трансформатор; 6 — электродвигатель мощностью 0,85 кВт

Для условий прокатно-ремонтных цехов труб и турбобуров электрошлифовальная машина доукомплектовывается головкой для очистки резьб и устройствами для подвески машины и питающего кабеля.

После мойки и очистки труб наружным осмотром и инструментальным обмером выявляют трубы, требующие ремонта, а также полностью негодные для дальнейшей работы.

После отбраковки трубы, нуждающиеся в ремонте, подвергают испытаниям внутренним гидравлическим давлением. Целью испытания является проверка герметичности резьбовых соединений и прочности стенок труб.

Величину давления для гидроиспытания труб (P) определяют по формуле:

\text{Р} = \frac{2S[\sigma]}{D} \text{кгс}/\text{см}^{2},

где S — толщина стенки трубы, см; [\sigma] — допускаемое напряжение, кгс/см2; D — наружный диаметр трубы, мм.

Испытание труб в трубных базах и цехах проводят в стационарных условиях на специально оборудованных участках. Процесс испытаний осуществляют поштучно или группами по нескольку труб одновременно.

Для герметизации концов труб при испытании внутренним гидростатическим давлением применяют специальные приспособления: опрессовочная головка и опрессовочная заглушка.

О качестве испытания опрессовщики судят по результатам визуального осмотра трубы и по постоянству давления в системе, которое регистрируется рабочим манометром и контрольным манометром.

Выдержав трубу под давлением, опрессовщик снимает давление в системе, открывая вентиль разрядной линии. На трубы, выдержавшие испытание, наносят клеймо светлой краской с указанием даты испытания и величины испытательного давления. На резьбовые концы навинчивают предохранительные кольца, после чего трубы складируют и передают по назначению. Трубы, не выдержавшие испытаний, бракуют или передают на ремонт.

Согласно требованиям ГОСТов трубы в процессе испытаний подвергают обстукиванию электромагнитными ударниками, имеющими дистанционное управление. По окончании испытаний давление в линии снимают вентилем разрядки, находящимся в помещении первого опрессовщика.

При гидроиспытаниях труб используют насос КМ-9Т. Максимальное давление, которое может развивать насос при кратковременной работе, 400 кгс/см2. Производительность насоса зависит от диаметра сменных цилиндровых втулок и от числа двойных ходов.

После гидроиспытаний легкосплавные бурильные трубы и стальные, не подлежащие правке, по рольгангу выкатывают из отделения и укладывают на стеллаж раздельно: требующие ремонта замковой резьбы и требующие ремонта трубной резьбы.

Стальные бурильные трубы, требующие правки, после гидроиспытания по рольгангу направляют в правильное отделение и укладывают на стеллаж.

Правка труб сводится к приданию искривленной трубе прямолинейной формы путем упругопластического ее изгиба в холодном состоянии.

Кривые трубы и штанги по величинам кривизны делят на три категории, каждая из которых характеризуется следующими признаками:

малая кривизна — едва заметна на глаз, но не позволяет без правки производить ремонт на трубонарезных станках;

средняя кривизна — явно выделяется при перекатывании на стеллажах;

большая кривизна — труба резко деформирована и искривлена в нескольких местах.

Правку труб можно выполнять методом однократного или многократного изгиба. Сущность правки методом однократного изгиба заключается в том, что искривленную трубу (рис. 4) с радиусом кривизны r изгибают в противоположном направлении, придав ей обратную кривизну радиусом r1, чтобы после небольшой выдержки и снятия внешней нагрузки кривизна трубы исчезла. Правят трубы на гидравлическом прессе типа ПБТ1-50М;

Рис. 4. Схема обратной правки труб

Процесс правки осуществляют следующим образом: правильщик с помощью рейсмуса определяет место наибольшего изгиба и устанавливает трубу на станине пресса так, чтобы наибольшая выпуклость оказалась под штоком. Труба опирается на две подушки, расположенные на станине. Расстояние между подушками регулируют в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы, а также величины изогнутого участка. Затем нажимом штока трубе придают обратную стрелу прогиба. После выдерживания трубы в состоянии обратного искривления нагрузку снимают и с помощью рейсмуса проверяют прямолинейность выправленного участка. Трубы правят в одной или нескольких плоскостях до полного устранения кривизны.

Метод правки многократным изгибом заключается в том, что искривленной трубе (рис. 5) с первоначальной кривизной r1 придают обратную кривизну радиусом r2, в результате чего она получает остаточное искривление радиусом r3. Затем второй операцией правки трубе придают кривизну радиусом r4, с таким расчетом, чтобы после снятия нагрузки труба стала прямолинейной.

Рис. 5. Схема многократной правки труб

При производстве правильных работ должны соблюдаться следующие технические условия:

выправленные бурильные трубы не должны иметь кривизну более одного миллиметра на 1 пог. м трубы; общая кривизна не должна превышать 3 мм для труб длиной 6 м и 6 мм для труб длиной 12 м;

выправленные ведущие трубы не должны иметь кривизну более 1,5 мм на 1 пог. м трубы; общая кривизна не должна превышать 7 мм для труб длиной 10 м и 10 мм для труб длиной 15 м;

наличие кривизны на бурильных и ведущих трубах определяют при медленном вращении трубы на стеллаже или на правильном прессе вокруг своей оси. Величину кривизны замеряют при помощи шнура или деревянной рейки.

После правки трубы по рольгангу выкатывают из отделения и укладывают отдельно трубы, требующие ремонта замковой резьбы и ремонта трубной резьбы.

Трубы, требующие ремонта, со стеллажей подают в токарное отделение мостовым краном и рольгангами, смонтированными в разрыве цеховых стеллажей по оси каждого трубонарезного станка, и с помощью электротельфера — в патроны трубонарезных станков.

Токарное отделение (рис. 6) снабжено специальными металлорежущими станками (трубонарезными), на которых производят ремонт замковых, трубных и других резьб, подрезают опорные торцы муфт, удаляют стачиванием замковые детали и производят другие работы, связанные с ремонтом бурильных, утяжеленных, ведущих, насосно-компрессорных труб, замков, переводников и других элементов бурильной колонны.

Рис. 6. Планировка токарного оборудования: 1 — трубонарезный станок; 2 — токарно-винторезный станок; 3 — вертикально-сверлильный станок; 4 — горизонтально-фрезерный станок; 5 — станок

7 — слесарный верстак; 8 — мостовой кран

3.8. Ремонт конической резьбы. Коническую, замковую и трубную резьбу ремонтируют путем подрезки или отрезки части резьбы с последующим ее восстановлением.

Наибольшую необходимую величину подрезки (lmax) определяют по формуле

l_{max} = \frac{2h}{K} ,

где h — глубина дефекта резьб, мм; К — конусность.

Величина lmax для резьб, выполняемых по ГОСТ 5286-75 и ГОСТ 631-75, приведена в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Схема ремонта конической резьбы показана на рис. 7.

Рис. 7. Схема ремонта конической резьбы

Необходимость подрезки на величину lmax возникает, если резьба достигает аварийного износа (заедание резьбы, слом витков резьбы и др.).

При естественном износе резьбы величина отрезаемой части значительно меньше lmax и обычно не превышает lmax / 2.

Подрезку следует выполнять с таким расчетом, чтобы последний виток отремонтированной резьбы располагался на утолщенной части.

Длина цилиндрической части замковой детали (L) после ремонта должна отвечать условию:

L = Lс + 40,

где Lс — длина сухаря машинного ключа, мм.

В ремонтных мастерских трубные и замковые резьбы нарезают однониточными резцами. Для наружных резьб используют стержневые и призматические резцы. Для внутренних резьб применяют стержневые резцы.

Стержневые быстрорежущие резцы небольших сечений, используемые в державках, изготавливают цельными. Резцы больших сечений изготавливают с напаянными пластинками из быстрорежущей стали или из твердых сплавов.

3.9. Ремонт резьбы муфты замка. Растачивание и нарезание резьбы муфты замка производят резьбовыми (рис. 8) и расточными (рис. 9) резцами.

Рис. 8. Резьбовой резец

Рис. 9. Расточный резец

Резцы крепятся в оправке (рис. 10), которую устанавливают в резцедержателе с левой стороны от оси станка по ходу каретки, как показано на рис. 11.

Рис. 10. Оправка

Рис. 11. Резцедержатель

Подрезание торца производится подрезным резцом (рис. 12).

Рис. 12. Подрезной резец

Последовательность операций по ремонту резьбы: подрезка торцов подрезным резцом, проточка конуса проходным резцом, черновое нарезание резьбы стержневым или призматическим резцом, чистовое нарезание и профилирование резьбы стержневым резцом, снятие фасок проходным резцом. При черновом нарезании снимается примерно 80% всего металла, при чистовом нарезании и профилировании — 20%.

Установка всех резцов в резцедержателе при ремонте муфты замка показана на рис. 13.

Рис. 13. Установка резцов в резцедержателе

Установка резца на оправке по шаблону показана на рис. 14.

Рис. 14. Установка резца по шаблону

3.10. Ремонт резьбы ниппеля замка. Обработка ниппеля замка производится проходным, подрезным, резьбовым (рис. 15) резцами. Установка резцов в резцедержателе показана на рис. 16.

Рис. 15. Резьбовой резец

Рис. 16. Установка резца

Стальные бурильные трубы после токарной обработки подаются: без замков в отделение по навинчиванию замков в горячем состоянии; с навернутыми замками — на стеллажи готовой продукции.

Легкосплавные бурильные трубы из токарного отделения по рольгангу подаются в отделение по навинчиванию замков в холодном состоянии; с навернутыми замками — на стеллажи готовой продукции.

В отделении по навинчиванию замковых деталей на трубы в горячем и холодном состоянии производят проверку, калибровку резьб труб и замков, подбор их друг к другу по натягу и конусности и навинчивание замков на трубы.

Слабыми местами бурильной колонны, составленной из труб сборной конструкции, являются резьбовые соединения. Для создания прочного и плотного соединения труб с замками используется метод навинчивания замковых деталей с предварительным их подогревом.

Замковые детали перед нагревом и трубы перед навинчиванием замковых деталей очищаются с помощью приспособления для очистки труб (см. рис. 3).

Перемещение замковых деталей внутри отделения производится на электротельфере.

Нагрев замковых деталей и навинчивание их на бурильные трубы осуществляется установкой для индукционного нагрева и навинчивания бурильных замков УИНЗ-1 (рис. 17), которая состоит из индукционного нагревателя, смонтированного над ним вентиляционного раструба, подсоединенного через воздуходув к центробежному вентилятору, пневматических зажимов, балки консольной с подвешенным на ней электротельфером. В комплект установки входит электрошкаф управления с выносным пультом управления, а также питающий трансформатор. В установке используется сварочный трансформатор с первичным напряжением 380 В и напряжением холостого хода вторичной обмотки 65 В, рассчитанный на ток не менее 500 А. Могут быть использованы трансформаторы марок СТН-500, СТАН-500, ТС-500, СТЭ-34, СТЭ-24 и др. При отсутствии водопроводной сети с пресной водой установка снабжается узлом водоснабжения, предназначенным для охлаждения индуктора. Для навинчивания нагрева замковых деталей на трубы предусмотрены специальные приспособления, входящие в комплект установки.

Рис. 17. Установка для индукционного нагрева и навинчивания бурильных замков УИНЗ-1: 1 — индукционный нагреватель; 2 — электрошкаф управления; 3 — питающий трансформатор; 4 — электротельфер; 5 — центробежный вентилятор; 6 — пневматический зажим; 7 — балка консольная

Индукционный нагреватель рассчитан на нагрев всех типоразмеров замков до ЗШ-178 включительно. Нагрев осуществляется индукционным методом, токами промышленной частоты (50 Гц). Нагреватель сконструирован с замкнутым магнитопроводом, обеспечивающим наибольший коэффициент использования мощности. Пространство, остающееся между пакетами магнитопровода и индукционной катушкой, заполняется массой нагреваемой детали с небольшими воздушными зазорами. Индукционная катушка, помещенная внутри магнитопровода, выполнена из медной трубки сечением 10 x 1, по которой протекает вода для охлаждения. Нагреваемые детали центрируются при помощи сменного центратора, установленного внутри индуктора на нижних пакетах магнитопровода. Все основные детали нагревателя собраны на текстолитовом основании. Нагреватель опирается на три ножки, которыми он крепится на фундаментной площадке.

Для фиксирования трубы в процессе навинчивания на нее замковой детали применяется приспособление для закрепления труб (зажим) (рис. 18).

Рис 18. Приспособление для закрепления труб: 1 — поршень; 2 — цилиндр; 2 — винт

Для извлечения замковых деталей из индукционного нагревателя и навинчивания на трубы предусмотрен комплекс специальных приспособлений для замков размерами от ЗН-95 до ЗШ-178 (рис. 19).

Рис. 19. Приспособление для навинчивания замков: 1 — резьбовой наконечник; 2 — рукоятка

Помимо замков указанных размеров, установка позволяет нагревать различные кольцевые изделия диаметром до 185 мм.

При необходимости нагрева замков размерами более 178 мм используется индукционная установка УИНЗ-1 с двумя индукционными нагревателями: один — для нагрева замков от ЗН-80 до ЗШ-146, другой — для замков от ЗШ-178 до ЗШ-203.

Правильный монтаж резьбовых соединений (труба-муфта, труба-ниппель) снижает количество аварий и увеличивает срок службы. Поэтому для резьбовых соединений замковых деталей с бурильной трубой обязательно соблюдение технологических условий их сборки.

Навинчивание замковых деталей на бурильные трубы производится вручную с предварительным подбором их по натягам. Замковые детали предварительно подогреваются. Температура нагрева в зависимости от размеров деталей должна быть:

для замковых деталей размером 95 — 108 мм — 400 — 430 °C

для замковых деталей размером 146 — 203 мм — 380 — 400 °C.

Температура нагрева замковых деталей контролируется термопарой. Термопару следует подключить к изделию (нипелю, муфте) таким образом, чтобы конец ее находился внутри резьбы для соединения с трубой.

Поступившие для горячего навинчивания трубы и замковые детали очищают от грязи, а резьбу их тщательно промывают в ванне. После промывки резьбы замковых деталей и труб приступают к наружному осмотру и калиброванию резьбовыми и гладкими конусными калибрами. По результатам проверки на каждой замковой детали и на каждой трубе вблизи нарезанного конца наносятся мелом или краской величины натягов по резьбе и отклонений по конусности.

После проверки партии труб и замков их подбирают в комплекты для последующего свинчивания: труба с увеличенным натягом по резьбе комплектуется с замковой деталью, имеющей уменьшенный натяг по резьбе. При этом необходимо принимать во внимание, что

Асп = Ат + Аз + Анк,

где

Асп — оптимальный натяг сопрягаемой пары;

Ат — фактический натяг нарезки трубы по резьбовому калибру-кольцу;

Аз — фактический натяг нарезки замковой детали по резьбовому калибру-пробке;

Анк — постоянная величина, равная натягу свинченных между собой резьбовых калибров (кольца с пробкой).

Помимо подбора по резьбовым калибрам, необходимо учитывать также отклонения нарезок трубы и замка по конусности, которые должны быть одноименными и приближаться по величине. После проведенного подбора на трубу наносят керны на соответствующем расстоянии от последней нитки резьбы в зависимости от диаметра труб. Эти керны являются ориентиром при навинчивании замковых деталей. Расстояния от последней нитки резьбы до места нанесения керна для различных размеров труб приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Затем на резьбу наносится смазка, обеспечивающая герметичность соединения. Смазка в виде смеси серебристого графита с техническим вазелином в весовом соотношении 2:1 наносится тонким слоем по всей поверхности нарезки.

Нагретую деталь извлекают из индуктора, подвешивают и обстукивают молотком для удаления с нарезанной поверхности продуктов сгорания защитной смазки, после чего навинчивают на трубу. Навинчивание производится при помощи приспособления усилием одного человека, до совпадения торца с центром керна. При докреплении детали производится ее обстукивание для получения более прочного сопряжения. Соединение труба — замок считается качественным, если торец навинченной детали замка совпадет с ранее нанесенным керном или перекроет его. Трубы, у которых торец замковой детали не дошел до керна, в эксплуатацию не допускаются.

Замковые детали, навинченные в горячем состоянии, при охлаждении обеспечивают прочность и герметичность соединения. Докрепление соединений после горячей посадки замковых деталей не допускается.

Из отделения по навинчиванию замков в горячем состоянии трубы подаются в отделение сварочно-наплавочных работ, а трубы других групп прочности по рольгангу подаются на стеллажи готовой продукции (рис. 20, 21).

Рис. 20. Механизированный стеллаж для труб

Рис. 21 Стеллаж для труб

Легкосплавные бурильные трубы (ЛБТ), требующие навинчивания замков, из токарного отделения по рольгангу подаются в отделение по навинчиванию замковых деталей в холодном состоянии, где укладываются на стеллаж.

Для сборки ЛБТ применяется способ холодного навинчивания замков с приложением регламентированного крутящего момента на специальном станке (рис. 22).

Рис. 22. Стенд для сборки легкосплавных бурильных труб с замковыми деталями: 1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — передняя головка; 4 — бурильная труба; 5 — зажимное устройство (задняя головка)

При подготовке ЛБТ к свинчиванию с замками трубные резьбы деталей замка и ЛБТ тщательно очищаются, промываются газойлем, после чего калибруются. Замерные натяги записываются мелом на замковой детали и на конце трубы. Замки подбираются по замеренному натягу, при этом муфту следует навинчивать на конец трубы, имеющей меньший диаметр в месте технологического пережима, обеспечивающего свободное прохождение элеватора. Рекомендуемые суммарные натяги для ЛБТ диаметром 147 мм — 25,3 мм, для остальных размеров — 17 мм.

Очищенные и промытые газойлем трубные резьбы протираются насухо и обезвоживаются ацетоном или одним из растворителей Р4 или Р5.

От тщательности очистки и обезжиривания резьбы зависит качество соединения ЛБТ с замками, их герметичность и длительность эксплуатации. На одну треть длины обезжиренной резьбы от торца резьбы с помощью шпателя наносится монолитным слоем самоотвердевающая смазка, обеспечивающая герметичность резьбового соединения. Для заполнения зазоров между трубой и проточкой замка смазка наносится также на одну треть длины трубной резьбы. Замковые детали, подобранные по допускам на натяг, с нанесенной смазкой навинчиваются вручную на трубу и в сборе подаются к стенду на подкрепление.

В переднюю часть стенда входит электродвигатель, редуктор, который обеспечивает понижение числа оборотов до 5 — 8 в мин., передняя часть стенда устанавливается стационарно на отдельном фундаменте. Передняя головка насажена на шпонки непосредственно на выходной вал редуктора и служит для зажима одной из замковых деталей при навинчивании на бурильную трубу.

В патроне передней головки имеются два плоских сухаря и один фигурный (радиусный), удерживающие замковую деталь во время сборки. Задняя часть стенда смонтирована на тележке, которая может передвигаться по направляющим рельсам для уменьшения расстояния между замковыми деталями, навинченными на оба конца трубы, для обеспечения сборки труб различной длины. Задняя часть стенда представляет собой зажимное устройство (заднюю головку), к которому крепятся плечи для передачи усилий, возникающих при креплении замковых деталей. Эти усилия передаются на гидравлические датчики (трансформаторы давления от ГИВ-4 и ГИВ-2) и преобразуются в давление, регистрируемое приборами (указывающими и записывающими). При достижении регламентированного момента свинчивания приводная часть стенда автоматически отключается с помощью манометрического реле, включенного в гидравлическую систему. Максимальный момент стенда — 8900 кг·м2/с.

После навинчивания замковых деталей ЛБТ выкатываются из отделения по рольгангу и укладываются на стеллажи готовой продукции.

Трубы группы прочности Д после навинчивания замков в горячем состоянии подаются в отделение сварочно-наплавочных работ для упрочнения резьбовых соединений замков с трубами.

Отделение сварочно-наплавочных работ снабжено электросварочными установками переменного и постоянного тока для автоматической, полуавтоматической или ручной сварки, а также установкой для газовой резки металла. В отделении также восстанавливают сработанные поверхности деталей, опорные торцы замковых муфт, удаляют с труб замковые детали газовой резкой, сваривают короткие бурильные трубы между собой и т.д.

Качество сварочных и наплавочных работ, выполненных на трубах, трудно поддается контролю. При ручной сварке качество работ в значительной степени зависит от опыта сварщика. Исходя из этого, все работы по ремонту и восстановлению элементов бурильной колонны необходимо выполнять только методами автоматической и полуавтоматической сварки при строгом соблюдении разработанного режима сварки.

Вспомогательные службы включают инструментальную группу обслуживания и материальный склад.

Для обеспечения рабочих участка труб ПРЦТиТ необходимыми инструментом, материалами и запасными частями начальник цеха на каждый месяц составляет и через базу производственного обслуживания подает заявку в отдел материально-технического снабжения УБР. Для их получения с центрального склада (или его филиала) Управления буровых работ мастер участка труб цеха выписывает требование.

При отсутствии на складе необходимого инструмента мастер (через базу производственного обслуживания) дает заказ на его изготовление в прокатно-ремонтный цех бурового оборудования и другие цеха базы производственного обслуживания (БПО).

Доставку инструментов, материалов и запасных частей с центрального УБР (или его филиала) в цеховую кладовую организует центральный склад УБР.

Полученный инструмент, материалы и запасные части хранятся в цеховой кладовой. В цеховой кладовой постоянно должен находиться недельный запас инструмента, материалов и запасных частей.

Доставка инструмента, материалов и запасных частей из цеховой кладовой на рабочие места звеньев участка труб ПРЦТиТ производится рабочими звена по сортировке и перемещению труб на территории цеха.

Работа по наладке, регулировке и ремонту оборудования и механизмов, применяемых при ремонте и сборке новых груб, производится самими рабочими соответствующего отделения, участка, цеха, в случае необходимости — электромонтерами и слесарями соответствующих структурных подразделений БПО.

Работы по выявлению усталостных трещин в трубах и замках производятся группой дефектоскопии ПРЦТиТ.

Поддержание порядка и чистоты на рабочих местах производится самими рабочими соответствующих отделений, уборка помещений цеха — уборщиками.

3.11 Условия труда рабочих, производящих ремонт и сборку труб, должны соответствовать следующим нормам:

4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

4.1. ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ

4.1.1. Ремонт замковой резьбы

2. При ремонте замковой резьбы с проточкой (отрезкой) торца свыше 30 мм: установить изделие в одном или двух четырехкулачковых патронах; расточить (обточить) конус на ремонтируемую длину; сточить замковую резьбу; проточить (отрезать) торец на ремонтируемую длину; расточить выточку; нарезать резьбу; зачистить резьбу; подрезать упорный торец (уступ); расточить (обточить) фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

3. При ремонте замковой резьбы с отрезкой муфтовой или ниппельной части: установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; отрезать муфтовую или ниппельную часть; расточить (обточить) конус; расточить выточку; нарезать резьбу; зачистить резьбу; подрезать упорный торец (уступ); расточить (обточить) фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

4.1.2. Ремонт трубной резьбы бурильных труб и нарезание резьбы на обсадных трубах

Рис. 25. Бурильная труба с высаженными внутрь концами

Рис. 26. Бурильная труба с высаженными наружу концами

Рис. 27. Обсадная труба

Рис. 28. Труба ведущая (штанга) квадратного сечения

Содержание работы

1. При ремонте трубной резьбы на трубах и патрубках: установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; отрезать часть резьбы; подрезать торец; обточить конус; нарезать резьбу; обточить фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

2. При ремонте ведущей трубы (штанги) с проточкой шеек под кольцо и элеватор: установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; обточить конус до исчезновения дефектной резьбы; отрезать часть трубы; подторцевать торец; обточить блокирующий поясок; нарезать резьбу; зачистить резьбу; обточить фаски; проточить шейку под элеватор; обточить галтель; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.3

Таблица 4.5

ТРУБЫ ВЕДУЩИЕ (ШТАНГИ) КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ

Рис. 29. Колокол ловильный

4.1.3. Ремонт и нарезание резьбы на ловильном инструменте

Таблица 4.6

Рис. 30. Метчик универсальный

Таблица 4.7

Содержание работы

Установить изделие в патроне; подрезать торец; расточить (обточить) ловильную резьбу; расточить (обточить) конус; расточить (обточить) фаску; нарезать ловильную резьбу стержневым резьбовым резцом; снять изделие со станка и отложить.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.8

4.1.4. Нарезание замковой резьбы

Рис. 31. Замковые резьбовые соединения

Таблица 4.9

Содержание работы

Установить заготовку в патроне; подрезать торец; обточить наружный диаметр; расточить внутренний диаметр; обточить (расточить) конус; расточить выточку; нарезать резьбу; расточить резьбу; подрезать упорный торец (уступ); обточить (расточить) фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.10

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА НАРЕЗАНИЕ ЗАМКОВОЙ РЕЗЬБЫ НА ОДИН КОНЕЦ

4.1.5. Нарезание трубной резьбы

Рис. 32. Трубные резьбовые соединения

Содержание работы

Установить заготовку в патроне; подрезать торец; расточить (обточить) конус; расточить выточку; нарезать и зачистить резьбу; расточить (обточить) фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.11

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА НАРЕЗАНИЕ ТРУБНОЙ РЕЗЬБЫ НА ОДИН КОНЕЦ

4.1.6. Нарезание цилиндрической резьбы на башмаке обсадной колонны и изготовление направляющей пробки

Рис. 33. Башмак обсадной колонны

Рис. 34. Пробка башмачная направляющая

Таблица 4.12

Содержание работы

1. Для башмака обсадной колонны: установить патрубок в патроне с выверкой по рейсмусу; подрезать торец; расточить цилиндрическую поверхность; расточить фаску; нарезать цилиндрическую резьбу; снять изделие со станка и отложить.

Разряд работы — 4-й

2. Для башмачной направляющей пробки: установить заготовку в патроне с выверкой по рейсмусу; подрезать торец; переставить; подрезать торец; обточить под резьбу; обточить фаски; нарезать резьбу; снять изделие со станка и отложить.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.13

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ

4.1.7. Стачивание замковых деталей с бурильных труб с сохранением резьбы

Рис. 35. Замковая деталь с бурильной трубой

Содержание работы

Установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; обточить замковую деталь; перерубить оставшиеся нитки; «отбить» и снять замковую деталь; зачистить резьбу; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.14

СТАЧИВАНИЕ ОДНОЙ ЗАМКОВОЙ ДЕТАЛИ

Примечание. При стачивании замковых деталей после электронаплавки нормы времени увеличивать на 0,1 чел.-ч.

4.1.8. Прорезка соединений и отрезка соединительных деталей труб

Рис. 36. Прорезка соединительных деталей труб

Содержание работы

Установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; отрезать деталь (прорезать соединение); снять изделие со станка и отложить.

Разряд работы:

Примечание. При отрезке труб длиной свыше 1000 мм прибавлять норму времени на установку люнета на партию.

4.1.9. Протачивание шейки под элеватор на УБТ и УБТС

Рис. 37. Муфтовый конец утяжеленной бурильной трубы с шейкой под элеватор

Рис. 38. Утяжеленная бурильная труба сбалансированная

Содержание работы

Установить изделие в двух четырехкулачковых патронах; проточить шейку под элеватор; обточить по радиусу; подрезать торец; обточить конус; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы:

при диаметре до 200 мм — 2-й при диаметре свыше 200 мм — 3-й

Таблица 4.16

4.1.10. Проточка шеек на бурильных трубах под блокирующее кольцо

Рис. 39. Труба с высаженными внутрь концами с шейкой под блокирующее кольцо

Рис. 40. Труба с высаженными наружу концами под блокирующее кольцо

Содержание работы

Таблица 4.17

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА ОДНУ ШЕЙКУ

Установить бурильную трубу в двух четырехкулачковых патронах с неподвижным люнетом; отцентровать; выверить по диаметру; проточить шейку под кольцо; снять трубу и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 3-й

4.1.11. Изготовление колец

Рис. 41. Кольцо

Содержание работы

1. При изготовлении упорных колец «стоп» для обсадных колонн: установить заготовку в патроне; подрезать торец; обточить наружный диаметр по внутреннему диаметру муфты обсадной трубы; расточить отверстие; обточить фаску; отрезать кольцо; снять со станка и отложить.

2. При изготовлении колец для приварки к замковым муфтам: установить заготовку в патроне; подрезать торец; расточить по наружному диаметру бурильной трубы; обточить фаску; отрезать кольцо; снять со станка и отложить.

Разряд работы:

4.1.12. Изготовление деталей тарельчатого клапана типа 01

Таблица 4.19

Содержание работы

Установить заготовку в патроне; подрезать торец; расточить конус; расточить выточку; расточить фаску; нарезать резьбу; зачистить резьбу; переставить; подрезать торец; расточить конус; расточить выточку; расточить фаску; нарезать резьбу; зачистить резьбу; расточить канавку; расточить фаску; нарезать цилиндрическую резьбу; зачистить резьбу; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТАРЕЛКИ

Рис. 43. Тарелка обратного клапана

Таблица 4.20

Содержание работы

Установить заготовку в патрон; обточить поверхность; переустановить деталь; обточить конус; просверлить; обточить (расточить) фаски; нарезать резьбу; снять изделие со станка и отложить.

Разряд работы — 3-й

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СЕДЛА

Рис. 44. Седло обратного клапана

Таблица 4.21

Установить заготовку в патрон; подрезать торец; обточить; обточить фаску; нарезать резьбу; проточить канавку; обточить; нарезать резьбу; снять деталь со станка и отложить.

4.1.13. Изготовление башмачной воронки (переводник с обсадной трубы на обсадную)

Рис. 46. Башмачная воронка

Содержание работы

Установить заготовку в патроне; подрезать торец; расточить отверстие; обточить поверхность; обточить конус; обточить (расточить) фаски; нарезать и зачистить резьбу; переставить заготовку; подрезать торец; обточить поверхность; обточить конус; обточить (расточить) фаски; нарезать резьбу; зачистить резьбу; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

Таблица 4.24

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА ОДНУ БАШМАЧНУЮ ВОРОНКУ

4.1.14. Изготовление «кривых» переводников

Рис. 47. «Кривой» переводник

Содержание работы

Установить заготовку в патроне с выверкой по угломеру; подрезать торец; обточить цилиндрическую поверхность; рассверлить отверстие; расточить конус; расточить выточку; нарезать резьбу; подрезать упорный торец; обточить (расточить) фаски; переставить заготовку с выверкой по угломеру; подрезать торец; обточить цилиндрическую поверхность; сверлить; рассверлить отверстие; расточить; расточить конус; нарезать и зачистить резьбу; подрезать упорный торец (уступ); обточить (расточить) фаски; снять изделие со станка и уложить на стеллаж.

Разряд работы — 4-й

4.1.15. Изготовление переводников для ведущих труб

Установить и закрепить заготовку из поковки или утяжеленной бурильной трубы в патроне; подрезать торец; обточить цилиндрическую поверхность; сверлить, рассверлить и расточить отверстие; расточить коническую поверхность под резьбу; расточить выточку; нарезать резьбу по Н293-49 (левую); зачистить резьбу; обточить фаски; переставить заготовку; обточить цилиндрическую поверхность; расточить коническую поверхность под резьбу; нарезать правую резьбу; подрезать торец; зачистить резьбу; проточить канавку; проточить маркировочный и опознавательный пояски; обточить фаски; открепить, снять и уложить изделие на стеллаж.

Разряд работы 4-й

Таблица 4.26

НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА ОДИН ПЕРЕВОДНИК

4.1.16. Изготовление переводников промежуточных для бурильных колонн

Рис. 50. Переводники переходные (ПП):

Рис. 52. Переводники ниппельные (ПН): а — увеличенного сечения; б — широкого сечения

Содержание работы

Установить и закрепить заготовку из утяжеленной бурильной трубы или поковки в патроне; подрезать торец; сверлить, рассверлить, расточить отверстие; обточить цилиндрическую и коническую поверхность под резьбу, нарезать замковую резьбу; обточить (расточить) фаски; переставить заготовку; подрезать торец; сверлить, рассверлить, расточить отверстие; обточить или расточить цилиндрическую и коническую поверхность под резьбу; нарезать замковую резьбу; проточить поясок для маркировки; обточить (расточить) фаски; открепить и уложить изделие на стеллаж.