Общемашиностроительные нормативы времени на контактную сварку

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариата ВЦСПС от 05.08.1988 № 445/21-106)

Утверждены Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 5 августа 1988 г. № 445/21-106

Срок действия нормативов до 1995 года

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА КОНТАКТНУЮ СВАРКУ

Сборник содержит нормативы основного и вспомогательного времени на работы по контактной сварке, выполняемые в условиях массового и крупносерийного производства, а также нормативы неполного штучного и вспомогательного времени на укрупненные комплексы приемов для среднесерийного и мелкосерийного производства машиностроительных предприятий.

Нормативы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 5 августа 1988 г. № 445/21-106 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

Срок действия нормативов до 1995 г.

С введением в действие настоящих нормативов отменяются Общемашиностроительные нормативы времени на контактную сварку (М.: НИИ труда, 1979).

Общемашиностроительные нормативы времени разработаны ВНИИЭСО Министерства электротехнической промышленности СССР при участии и под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций, объединений и предприятий машиностроительных министерств.

Нормативы охватывают труд сварщиков на машинах контактной (прессовой) сварки.

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих книгах публикуется в аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства «Экономика» и книготорговых бюллетенях.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общемашиностроительные нормативы времени предназначены для установления технически обоснованных норм времени рабочим, занятым на работах по контактной сварке в условиях массового и серийного производства.

1.1.1. Одной из основных характеристик типа производства по ГОСТ 3.1121-84 является коэффициент закрепления операций (Кз.о), значение которого принимается для планового периода, равного одному месяцу:

\text{К}_{\text{з}.\text{о}} = \frac{\text{О}}{\text{Р}} ,(1.1)

где О — число различных операций; Р — число рабочих мест, на которых выполняются операции.

Массовое производство характеризуется устойчивой номенклатурой и большим объемом выпускаемых изделий, выполнением машиной одной технологической операции, работой оборудования без переналадок в течение длительного времени.

Кз.о = 1.

Серийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями или сериями.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций (Кз.о) различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.

Кз.о принимается равным:

2...10 — для крупносерийного производства;

10...20 — для среднесерийного производства;

20...40 — для мелкосерийного производства.

1.2. Сборник нормативов охватывает основные способы контактной сварки: точечную, рельефную, шовную (роликовую) и стыковую, различаемые по характеру соединения, по типу оборудования и по особенностям технологического процесса.

1.3. В нормативных картах наряду с числовыми значениями приведены эмпирические формулы, по которым рассчитаны нормативы времени в зависимости от принятых факторов. Эти формулы могут быть использованы при расчете норм на ЭВМ.

1.4 Нормативная часть сборника состоит из 3 разделов:

1. Нормативы основного времени. Все типы производства;

2. Нормативы вспомогательного времени. Массовое и крупносерийное производство;

3. Нормативы неполного штучного и вспомогательного времени на укрупненные комплексы приемов. Среднесерийное и мелкосерийное производство.

1.5 В сборник включен ряд приложений, содержащих справочный материал:

1. краткие технические характеристики машин для контактной сварки;

2. режимы сварки, принятые при расчете основного времени.

1.6. Раздел 4.1 содержит нормативные карты, предназначенные для расчета основного времени контактной сварки.

Основное время контактной сварки (tо) состоит из времени собственного цикла сварки и времени, необходимого на включение сварочной машины.

Карты 1...4 содержат нормативы времени цикла сварки.

В связи с тем, что время включения сварочной машины зависит от положения рабочего (сидя, стоя) и от конструкции включающего устройства (кнопка, педаль и т.д.), оно выделено в отдельную карту (карта 5).

Основное время контактной сварки не зависит от типа производства.

1.7. Раздел 4.2 (карты 6...33) содержит нормативные карты вспомогательного времени (установка и снятие деталей, узлов; подготовка деталей, узлов к сварке и обработка после сварки; перемещение деталей, узлов в процессе сварки и т.п.) для массового и крупносерийного производства. Для условий среднесерийного и мелкосерийного производства эти карты применяются с поправочными коэффициентами (см. п. 1.11.6 Общей части).

1.8. Раздел 4.3 содержит нормативные карты неполного штучного (без учета времени на установку детали перед сваркой и снятие после сварки) и вспомогательного времени на укрупненные комплексы приемов для среднесерийного и мелкосерийного производства.

1.8.1. Неполное штучное время включает оперативное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности. В целях укрупнения нормативов в неполное штучное время включено подготовительно-заключительное время. Неполное штучное время в картах 34...37 рассчитано по формуле:

\text{Т}_{\text{н}.\text{ш}} = \text{Т}_{\text{оп}}(1 + \frac{\text{А}_{\text{обс}} + \text{А}_{\text{отл}} + \text{А}_{\text{п}.\text{з}}}{100}),(1.2)

где Tоп — оперативное время, мин.; Аобс — время организационно-технического обслуживания рабочего места, % от оперативного времени; Аотл — время на отдых и личные потребности, % от оперативного времени; Ап.з — подготовительно-заключительное время, % от оперативного времени.

Оперативное время рассчитано по формуле

Tоп = Tо + Tв, (1.3)

где Tо — основное время контактной сварки, мин.; Tв — вспомогательное время без учета времени на установку детали (узла) перед сверкой и снятия после сварки, мин.

1.8.2. При расчете нормативов неполного штучного и вспомогательного времени учтено подготовительно-заключительное время, время на организационно-техническое обслуживание, отдых и личные потребности для шовной, рельефной и стыковой сварки в размере 14 — 16% от оперативного времени, а для точечной сварки состав и продолжительность этого времени приведены в табл. 1.

Таблица 1

1.9 При разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

1. первичные материалы производственных наблюдений по организации труда, технологии, затратам времени и режимы сварки предприятий машиностроения;

2. Общемашиностроительные нормативы времени на контактную сварку (М.: НИИ труда, 1979);

3. Отраслевые нормативы времени на контактную сварку (М.: Минсельхозмаш, 1975);

4. Укрупненные нормативы времени на изготовление сборных панелей (Горький: НИИрадиопром, 1986);

5. Отраслевые нормативы времени на контактную сварку (М.: Министерство приборостроения средств автоматизации и систем управления. 1985).

6. паспортные данные машин для контактной сварки;

7. техническая литература по теме.

1.10. Нормативы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм времени при внедрении коллективной формы организации труда. При коллективной форме организации труда комплексные нормы затрат труда могут быть получены на основе применения корректирующих коэффициентов к сумме операционных норм, рассчитанных для условий индивидуальной формы организации труда. Возможно использование корректирующих коэффициентов к сумме отдельных составляющих комплексной нормы, отражающих суммарное значение затрат времени по категориям этих затрат.

В этом случае комплексная норма определяется по формуле

\text{Н}_{\text{вр}.\text{к}} = \sum_{i = 1}^{n} \text{Н}_{\text{вр}_{i}} \cdot \text{К}_{\text{эф}},

где \text{Н}_{\text{вр}_{i}} — норма времени на изготовление i-й детали бригадокомплекта, чел.-ч; i = 1, 2, 3, ..., n — количество деталей, входящих в бригадокомплект;

\text{Н}_{\text{вр}_{i}} находится по формуле

\text{Н}_{\text{вр}_{i}} = \sum_{j = 1}^{m} \cdot \text{Н}_{\text{вр}_{j}},

где \text{Н}_{\text{вр}_{j}} — норма времени на выполнение j-й операции, чел.-ч; j = 1, 2, 3, ..., m — количество операций, необходимых для изготовления i-й детали;

Kэф — коэффициент эффекта бригадной работы (Kэф < 1).

Коэффициент эффекта бригадной работы (Kэф) учитывает среднюю величину роста производительности труда, ожидаемую при переходе от индивидуальной к коллективной форме организации труда, которая должна входить в комплексные нормы.

В результате перераспределения функций между членами бригады, осуществления взаимопомощи или взаимозаменяемости и т.п. сокращается необходимое время на выполнение закрепленного за бригадой объема работ, следовательно, должна снижаться соответствующая норма времени. Это происходит за счет уменьшения величины отдельных составляющих норм времени: вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, регламентированных перерывов, подготовительно-заключительного времени, а также за счет перекрытия отдельных составляющих нормы времени машинным временем (в последнем случае величина каждой составляющей нормы времени может остаться и неизменной).

В сквозных бригадах трудоемкость изготовления бригадокомплекта может сокращаться за счет исключения отдельных элементов подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места при передаче смены «на ходу».

Коэффициенты эффекта бригадной работы (Kэф) устанавливаются на уровне предприятия и применяются в течение срока, на который они рассчитаны, если не меняются условия производства.

Более полные и подробные данные см. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

1.11 Норма времени и ее составляющие.

1.11.1 Основное время контактной сварки рассчитывается по формулам:

а) при точечной сварке

t_{\text{о}_{\text{т}}} = t_{\text{ц}} + \frac{t_{\text{вкл}}}{\text{а}} ;(1.4)

б) при рельефной сварке

t_{\text{о}_{\text{р}}} = t_{\text{ц}} + t_{\text{вкл}},(1.5)

где tц — время цикла сварки, мин. (карты 1, 3); tвкл — время включения сварочной машины, мин. (карта 5); a — количество точек, свариваемых за одно включение машины.

Время цикла точечной и рельефной сварки рассчитывается по формуле

tц = tсж + tсв + tк + tп, (1.6)

где tсж — время выдержки «сжатие»; tсв — время сварки; tк — время выдержки «проковка»; tп — время выдержки «пауза».

В зависимости от конструктивных и технологических требований и имеющегося оборудования точечная сварка металлов может осуществляться на «мягких» и жестких» режимах.

Значения tсж, tк и tп определяются производительностью сварочной машины.

Учитывая, что производительность разных машин различна, при расчете принято, что точечную сварку деталей H < 2 мм производят на машинах производительностью 150 сварок/мин., точечную сварку деталей H >= 2 мм — на машинах производительностью 70 сварок/мин., а рельефную сварку — на машинах производительностью 60 сварок/мин. (где H — толщина детали, мм).

Указанную производительность машины развивают при сварке деталей минимальной толщины на «жестких» режимах.

При этом минимальные значения времени выдержки «сжатие», «проковка» и «пауза» tmin равны:

при точечной сварке деталей H < 2 мм — 0,12 с;

при точечной сварке деталей H >= 2 мм — 0,2 с;

при точечной сварке алюминиевых сплавов и рельефной сварке tmin — 0,32 с.

При условии tсж = tк = tп = tmin время цикла сварки (в мин.) рассчитывается по формулам:

в) основное время шовной сварки состоит из времени сварки шва, времени включения машины и рассчитывается по формуле

t_{\text{о}_{\text{ш}}} = t_{\text{св}} \cdot l + t_{\text{вкл}},(1.9)

где tсв — время сварки 1 м шва, мин.; l — длина шва, м; tвкл — время включения шовной машины, мин.

Время сварки 1 м шва при контактной шовной сварке рассчитывается по формуле

t_{\text{св}} = \frac{1}{V_{c\text{в}}} ,(1.10)

где Vсв — скорость шовной сварки, м/мин.;

г) основное время стыковой сварки включает:

время включения машины;

при сварке оплавливанием: время предварительного подогрева, оплавления и осадки;

при сварке сопротивлением: время протекания сварочного тока.

1.11.2 Норма штучного времени рассчитывается по формулам:

а) для точечной сварки

\text{Т}_{\text{шт}_{\text{т}}} = (t_{o_{\text{т}}} \cdot i + t_{\text{в}}) \cdot K,(1.11)

б) для рельефной сварки

\text{Т}_{\text{шт}_{\text{р}}} = (t_{o_{\text{р}}} + t_{\text{в}}) \cdot K,(1.12)

в) для шовной сварки

\text{Т}_{\text{шт}_{\text{ш}}} = (t_{o_{\text{ш}}} + t_{\text{в}}) \cdot K,(1.13)

г) для стыковой сварки

\text{Т}_{\text{шт}_{\text{с}}} = (t_{o_{\text{с}}} + t_{\text{в}}) \cdot K,(1.14)

где t_{o_{\text{т}}} — основное время сварки одной точки, мин.; i — количество точек, подлежащих сварке в данной операции; t_{o_{\text{р}}} — основное время рельефной сварки детали, мин.; t_{o_{\text{ш}}} — основное время шовной сварки на 1 м шва, мин.; t_{o_{\text{с}}} — основное время сварки одного стыка, мин.; tв — вспомогательное время на операцию, мин.; K — коэффициент, учитывающий время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности;

\text{К } = 1 + \frac{\text{а}_{\text{обс}} + \text{а}_{\text{отл}}}{100} ,(1.15)

где aобс — время организационно-технического обслуживания рабочего места, % от оперативного времени; aотл — время на отдых и личные потребности, % от оперативного времени.

1.11.3 Время на организационно-техническое обслуживание включает:

1. время на подвод и отвод охлаждающей жидкости;

2. время регулировки охлаждения электродов;

3. время подрегулировки режима сварки;

4. время зачистки контактной поверхности электрода;

5. время уборки рабочего места в течение и в конце смены.

Значение аобс и аотл для массового и крупносерийного производства приведено в карте 33, а для среднесерийного и мелкосерийного производства эти времена учтены при расчете нормативных величин.

1.11.4. Норма времени для массового и крупносерийного производства определяется суммированием основного и вспомогательного времени (разделы 4.1 и 4.2) и умножением этой суммы на коэффициент, учитывающий время организационно-технического обслуживания, отдых и личные потребности.

1.11.5. Для среднесерийного и мелкосерийного производства норма времени по данным нормативам определяется суммированием времени на установку и снятие деталей (узлов) и неполного штучного времени на комплекс приемов по формуле

\text{Н}_{\text{вр}} = (\text{Т}_{\text{нш}} \cdot K_{1} + \text{Т}_{\text{в}_{1}}) \cdot K_{2},(1.16)

где Tнш — неполное штучное время на комплекс приемов, мин. (карты 34...37); \text{Т}_{\text{в}_{1}} — вспомогательное время на установку деталей перед сваркой и снятие после сварки, мин. (карты 38...40); K1 — коэффициент, учитывающий свариваемый материал (карта 41); K2 — коэффициент, учитывающий количество свариваемых узлов и партий (карта 41).

1.11.6. На комплексы приемов, не предусмотренные разделом 4.3, норму времени следует рассчитывать по формулам и картам для массового и крупносерийного производства. Нормативные величины вспомогательного времени в таких случаях применять с поправочными коэффициентами: для среднесерийного производства — 1,25, мелкосерийного — 1,35.

1.12. Приведенные в сборнике числовые значения факторов: параметры деталей и сопрягаемых кромок, масса деталей, узлов и другие, в которых указано «до», следует понимать включительно.

1.13. В нормативных картах предусмотрено время на выполнение работы одним рабочим. В тех случаях, когда по технологическому процессу предусмотрено выполнение работы двумя и более рабочими, норму времени следует устанавливать каждому рабочему в зависимости от предусмотренных в технологии объемов работ.

1.14. При укладке деталей (узлов) в стопу, при установке и снятии мелких деталей при помощи пинцета к времени по картам раздела 4.2 следует применять коэффициент 1,2.

1.15. При точечной сварке время продвижения узла на шаг и время перемещения клещей может частично или полностью перекрываться основным временем раскрытия электродов, когда отсутствуют высокие требования к точности расположения сварных точек и при условии, что расстояние между ними не превышает 20 мм. В этом случае сварка производится в автоматическом режиме (за одно включение машины). При расстоянии между сварными точками, превышающем 20 мм, сварка каждой точки должна осуществляться в результате одного нажатия педали (кнопки). При этом время на перемещение определяется по карте 16.

1.16. Нормативные карты раздела 4.3 рассчитаны на сварку деталей (узлов) из низколегированной стали с учетом партии свариваемых узлов в количестве 63 штук. При других значениях этих факторов время по картам раздела 4.3 необходимо корректировать при помощи поправочных коэффициентов, помещенных в карте 41.

1.17. Тарификация работ должна проводиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, выпуск 2, утвержденному постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.1985 г. № 17/2-54, и последующим дополнениям и изменениям к нему. Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений нормативов времени, приведенных в сборнике.

1.18. При внедрении на предприятиях более прогрессивных, чем это предусмотрено в настоящих нормативах, организации труда, производства, технологии сварки и т.п., следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени.

1.19. До введения нормативов времени необходимо привести организационно-технические условия в сварочных цехах (участках) в соответствие с запроектированными в нормативах и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.20. Для пояснения порядка пользования нормативами ниже приведены примеры расчета норм времени при точечной, шовной и стыковой сварке деталей.

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА НОРМЫ ВРЕМЕНИ

Пример 1. Определить норму времени на сварку панели.

Исходные данные

Материал — Ст. 3; габариты узла — 25 x 150 x 280; масса узла — 1,7 кг; тип производства — массовое; способ сварки — точечная.

Нвр = (tо · i + tв) · K = (0,288 + 0,19) · 1,11 = 0,530 мин.

Пример 2. Определить норму времени на сварку цилиндра.

Исходные данные

Материал — алюминиевый сплав; толщина материала — 3,0 мм; габариты — \text{Ш} 430 x 200 мм; масса узла — 2,3 кг; тип производства — массовое; способ сварки — шовная.

\text{Н}_{\text{вр}} = (t_{\text{о}_{\text{ш}}} \cdot l + t_{\text{в}}) \cdot K = (1,608 + 0,161) \cdot 1,11 = 1,96\text{мин}.

Пример 3. Определить норму времени на сборку вала руля.

Исходные данные

Материал — сталь 20; габариты узла \text{Ш} 20 x 1000 мм; масса узла — 2,5 кг; тип производства — массовое; способ сварки — стыковая.

Нвр = (tос + tв) · K = (0,243 + 0,208) 1,14 = 0,514 мин.

Пример 4. Определить норму времени на сварку шторы.

Исходные данные

Материал — низкоуглеродистая сталь; толщина материала — 2,0 мм; масса узла — 10,9 кг; группа сложности узла — 1; количество деталей в узле — 8 шт.; тип производства — среднесерийное; количество узлов в партии — 100 шт.; способ сварки — точечная.

Нвр = (Tнш · K1 + Tв) · K2 = (5,225 · 1,1 +

• 4,07) · 0,93 = 9,13 мин.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

2.1. Для контактной сварки применяют машины различных типов. Эти машины классифицируются по следующим признакам.

По назначению — на универсальные и специальные машины. Универсальные машины предназначены для сварки разнообразных узлов и деталей, специальные машины предназначены для сварки определенных узлов. В настоящем сборнике приводятся нормативы времени при работе только на универсальных машинах.

По виду получаемых при сварке соединений — на точечные, шовные, рельефные и стыковые машины.

По конструктивному исполнению — на стационарные машины прессового типа, стационарные машины радиального типа и подвесные машины.

По типу источника сварочного тока — на машины переменного тока, постоянного тока, низкочастотные и конденсаторные.

Для обозначения типов машин согласно ГОСТ 297-80 используют комбинацию из букв и цифр.

Точечные подвесные машины переменного тока типа МТП и шовные машины переменного тока МШ используют преимущественно для сварки деталей из низкоуглеродистой стали. На точечных машинах переменного тока (прессовых) типа МТ можно сваривать как углеродистые, так и легированные стали.

Точечные, шовные и рельефные машины постоянного тока типа МТВ, МШВ и МРВ, низкочастотные типа МТН и МРН и конденсаторные типа МТК и МРК, а также стыковые машины для сварки сопротивлением типа МСС позволяют проводить сварку углеродистых и легированных сталей, титана, алюминиевых сплавов и других материалов и сплавов, свариваемых контактной сваркой.

2.2. Сущность технологического процесса контактной сварки заключается в следующем.

При точечной сварке детали сваривают в определенных точках, расположенных под электродами контактной машины. Управление циклом сварки во всех современных машинах автоматическое. При нажатии на педаль детали сжимаются между электродами; после выдержки времени «сжатие» включается сварочный ток и детали нагреваются до образования между электродами расплавленного ядра. По истечении выдержки времени «сварка» сварочный ток выключается и детали выдерживаются под давлением в течение времени, необходимого для кристаллизации металла ядра. Сварку закаливающихся сталей производят в двухимпульсном режиме, пропуская через детали после сварочного импульса импульс тока термообработки. После окончания выдержки времени «проковка» электроды расходятся и остаются в разведенном состоянии в течение времени выдержки «пауза». Если машина работает в режиме серия «сварок» (устанавливается на регуляторе цикла сварки), то по истечении выдержки времени «пауза» цикл сварки повторяется. При установке на регуляторе режима «одиночная сварка» для повторения цикла сварки необходимо повторное нажатие на педаль. Во время паузы между сварками детали перемещают для сварки следующей точки или производят смену деталей.

При рельефной сварке детали сваривают одновременно в нескольких точках, положение которых определяется рельефами, выштампованными на одной из деталей. Цикл рельефной сварки аналогичен циклу точечной сварки. При рельефной сварке за один ход верхней электродной плиты, как правило, сваривают все рельефы, а в паузе между сварками производят смену деталей.

При шовной сварке детали соединяют швом, состоящим из сварных точек, обычно перекрывающих одна другую. Особенность шовной сварки состоит в том, что она выполняется с помощью двух вращающихся дисковых роликов, между которыми сжаты и прокатываются свариваемые детали. В большинстве случаев сварка осуществляется при непрерывном вращении роликов и прерывистом включении тока.

При стыковой сварке детали соединяют торцами по всей поверхности их касания. Применяют два способа стыковой сварки: сопротивлением и оплавлением. При сварке сопротивлением детали, зажатые в губках стыковой машины, сжимают и после этого включают сварочный ток. Соединение образуется в результате расплавления или совместной пластической деформации металла свариваемых торцов деталей в процессе осадки на заданную величину. При сварке оплавлением торцы соединяемых деталей нагревают током до расплавления металла при их сближении под действием небольшого усилия, а затем быстро сжимают детали путем приложения повышенного усилия осадки. Для соединения деталей большого сечения применяют сварку оплавлением с подогревом. При этом детали сначала подогревают методом сопротивления путем кратковременных замыканий их торцов, затем включают процесс оплавления и после его окончания производят осадку.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Нормативы времени на контактную сварку составлены с учетом следующих условий организации труда и обслуживания рабочего места:

1. сварочное оборудование находится в исправном состоянии;

2. доставка деталей к рабочим местам производится вспомогательными рабочими;

3. детали выполнены в соответствии с чертежами и технологией;

4. работа выполняется рабочими, имеющими соответствующую квалификацию и навык в работе;

5. техническое обслуживание сварочных машин возложено на наладчиков и электромонтеров;

6. перемещение деталей к рабочему месту предусмотрено на расстояние 1,5 м, при большем расстоянии на каждый метр добавлять 0,02 мин. Рабочее место снабжено вытяжной вентиляцией, тарой для мелких деталей, подвесным конвейером или стеллажом для крупных деталей. Во время работы сварщик должен иметь фартук, рукавицы и очки с простыми стеклами для защиты глаз от брызг. Место работы, где производится стыковая сварка оплавлением, должно иметь ограждающие щиты.

При внедрении на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено нормативами, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методами технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

Схемы организации рабочих мест для контактной сварки. Оргтехоснастка для схем: 1 — машина контактной сварки; 2 — место сварщика; 3 — стол; 4 — стеллаж для крупных деталей; 5 — тара для мелких предметов; 6 — стеллаж для готовых узлов; 7 — приспособление; 8 — рольганг; 9 — подвесной конвейер

4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

4.1. НОРМАТИВЫ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ. ВСЕ ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА

Примечания: 1. При сварке деталей из материалов разной толщины время по карте следует принимать по минимальной толщине.

2. Время на включение и выключение машины следует добавлять по карте 5.

3. При сварке деталей с гальваническим покрытием время по карте применять с коэффициентом 1,15.

\text{Т} = \frac{0,36 + 0,3\text{Н}^{1,4}}{60} - \text{позиции}1 - 5,\text{индекса};

\text{Т} = \frac{0,4 + 0,45\text{Н}^{1,4}}{60} - \text{позиции}6 - 12,\text{индекса};

\text{Т} = \frac{0,36 + 0,1\text{Н}^{1,4}}{60} - \text{позиции}1 - 5,\text{индексб};

\text{Т} = \frac{0,40 + 0,15\text{Н}^{1,4}}{60} - \text{позиции}6 - 12,\text{индексб};

\text{Т} = \frac{0,36 + 1,9\text{Н}^{0,75}}{60} - \text{позиции}1 - 9,\text{индексв};

\text{Т} = \frac{0,96 + 0,05\text{Н}}{60} - \text{позиции}1 - 10,\text{индексг}.

Примечания: 1. При сварке деталей из материалов разной толщины время по карте следует принимать по минимальной толщине.

2. Время на включение и выключение машины следует добавлять по карте 5.

3. При прихватке деталей шовной сваркой время на одну прихватку следует применять по карте с коэффициентом 1,1.

\text{Т } = \frac{1}{V} - \text{позиции}1 - 42.

Примечания: 1. При сварке деталей из материалов разной толщины время по карте следует принимать по минимальной толщине.

2. Время на включение и выключение машины следует добавлять по карте 5.

3. Основное время при рельефной сварке не зависит от количества одновременно свариваемых рельефов.

T = 0,96 + 0,16 H1,5 — позиции 1 — 4;

T = 0,64 + 0,24 H1,5 — позиции 5 — 10.

Примечание. Время на включение и выключение машины следует добавлять по карте 5.

T = 0,006 · Д1,236 — позиции 1 — 10, индекс а;

T = 0,02 · Д — позиции 1 — 10, индекс б;

T = 0,01 · Д — позиции 1 — 8, индекс в.

Примечание. На включение, выключение сварочных клещей и пистолета при контактной точечной сварке устанавливать время 0,006 мин.

Примечание. При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в карте, применять с коэффициентом 0,8 на каждую деталь.

T = 0,01 · M0,30 · L0,15.

T = 0,0128 · M0,28 · L0,15 — позиции 1 — 20, индекс а — е;

T = 0,016 · M0,3 · L0,138 — позиции 1 — 20, индекс ж — м.

Примечания: 1. При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в карте, применять с коэффициентом 0,8 на каждую деталь.

2. При установке детали в приспособление с совмещением 2 — 3 отверстий время по карте применять с коэффициентом 1,1 к времени для способа установки по штырю, отверстию.

3. При установке деталей (узлов) с подбивкой молотком до полного прилегания к времени по карте применять коэффициент 1,3.

4. При установке детали в приспособление с совмещением отверстия при помощи бородка к времени по карте прибавлять 0,04 мин.

T = 0,0235 · M0,3 · L0,175 — позиции 21 — 40, индекс а — е;

T = 0,068 · M0,3 — позиции 21 — 40, индекс ж;

T = 0,058 · M0,3 — позиции 21 — 40, индекс з.

T = 0,003 · Д0,5 · M0,55 — позиции 1 — 13, индекс а — д.

T = 0,015 · L0,464 — позиции 1 — 14, индекс а;

T = 0,0020 · L0,440 — позиции 1 — 14, индекс б;

T = 0,003 · L0,414 — позиции 1 — 14, индекс в;

T = 0,011 · L0,464 — позиции 1 — 14, индекс г.

T = 0,006 · M0,275 · L0,2 — позиции 1 — 13, индекс а — в;

T = 0,011 · M0,3 · L0,14 — позиции 1 — 13, индекс г — е;

T = 0,015 · M0,27 · L0,125 — позиции 1 — 13, индекс ж — и.

Примечания: 1. При установке (снятии) на электрод приспособления с деталями (узлом) к массе детали (узла) прибавлять массу приспособления.

2. При снятии детали (узла) с электрода к времени по карте применять коэффициент 0,7.

T = 0,0099 · L0,125 · M0,3 — позиции 1 — 20, индекс а — д;

T = 0,0114 · L0,125 · M0,3 — позиции 1 — 20; индекс е — к.

Примечания: 1. При установке на ролик приспособления с деталями (узлом) к массе детали (узла) прибавлять массу приспособления, а к норме времени применять коэффициент 0,6.

2. При снятии детали (узла) с ролика машины время применять по карте соответственно массе детали с коэффициентом 0,7.

T = 0,0078 · M0,250 · L0,150 — позиции 1 — 20, индекс а — д;

T = 0,0108 · M0,275 · L0,125 — позиции 1 — 20, индекс е — к.

Примечания: 1. При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в карте, применять с коэффициентом 0,8 на каждую деталь.

2. При установке деталей в гнезда электродов, имеющих фиксирующие штыри, время, приведенное в карте, применять с коэффициентом 1,2 на каждую деталь.

T = 0,0824 · M0,243.

Примечания: 1. При снятии детали с электрода машины время принимать соответственно массе детали из раздела «свободно по упору» с коэффициентом 0,7.

2. При одновременной установке нескольких деталей время, приведенное в карте, следует применять с коэффициентом 0,8 на каждую деталь.

T = 0,0136 · M0,325 · L0,125 — позиции 1 — 20, индекс а — д;

T = 0,02 · M0,325 · L0,15 — позиции 1 — 20, индекс е — к;

T = 0,015 · M0,35 · L0,15 — позиции 1 — 20, индекс л — п.

T = 0,0006 \cdot M^{0,26} \cdot \phi^{0,6} — позиции 1 — 20, индекс а — в.