Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

Одобрены Минтрансстроем

Изложены основные положения и рекомендации по составу выпускаемых нашей промышленностью герметизирующих материалов на различной основе, методика их подбора и испытаний и области применения в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны.

Рассмотрена возможность применения мастик, приготовленных по предлагаемой технологии в условиях строительного объекта из материалов, отвечающих соответствующим ГОСТ и приведенных в настоящих «Методических рекомендациях».

Изложены технология заполнения деформационных швов битумными мастиками и полимерными материалами и основные положения по безопасности производства работ.

Предисловие

Вопрос сохранности и долговечности деформационных швов бетонных, железобетонных и предварительно напряженных покрытий дорог и аэродромов является важным и актуальным.

Особое место в этой проблеме отводится применению герметизирующих материалов горячего (мастики на основе битума) и холодного (полимерные герметизирующие материалы) отверждения, способные обеспечить работу шва с сохранением его неразрывности в течение годового термального цикла.

Полимерные герметики холодного отверждения в настоящее время дефицитны и сравнительно дороги. Поэтому наряду с удешевленными полимерными материалами предлагаются мастики горячего применения на основе битума. Они менее дефицитны и стоимость их ниже.

Настоящие «Методические рекомендации» разработаны взамен «Временного руководства по заполнению деформационных швов бетонных покрытий новыми герметизирующими материалами» и являются дополнением к «Инструкции по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог» ВСН 139-68.

«Методические рекомендации» составил канд. техн. наук А.Г. Гулимов при участии канд. техн. наук А.М. Шейнина.

Замечания и пожелания просьба направлять по адресу: 143900 Балашиха-6 Московской обл., Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. «Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий» содержат указания по герметизации деформационных швов строящихся цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий.

1.2. В «Методических рекомендациях» приведены составы герметизирующих материалов, технология их приготовления и заполнения деформационных швов, методика подбора их состава и испытания материалов в приобъектных лабораториях.

1.3. Для приготовления мастик на основе битума в условиях строительного объекта должны применять составляющие материалы, отвечающие требованиям действующих нормативно-технических документов.

1.4. При выборе материала для заполнения деформационных швов необходимо исходить из учета его строительно-технических свойств, категории дороги или класса аэропорта, а также дорожно-климатической зоны строительного объекта.

1.5. Эффект от применения любого материала для герметизации швов может быть получен только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил производства работ.

1.6. Движение автомобильного транспорта по покрытию разрешается в зависимости от условий формирования герметизирующих материалов, но не раньше чем через 24 ч после заполнения швов.

2. Технические требования к герметизирующим материалам

2.1 Для герметизации деформационных швов в бетонных покрытиях рекомендуются:

мастики, время истечения которых при объеме 2,5 л и температуре 140 — 160 °C через отверстие диаметром 20 мм не менее 50 с;

герметики, вводимые в швы под давлением;

готовые эластичные прокладки.

2.2 По способу приготовления мастики и герметики могут быть:

горячими, т.е. заливают их только в горячем состоянии;

холодными, т.е. применяемыми без подогрева.

Герметики, применяемые в холодном состоянии, должны отверждаться при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °C и не более чем за 10 суток.

2.3 Температурные пределы герметизирующих материалов в эксплуатации для дорожно-климатических зон:

t, °C

I ........................................ От -40 до +50

II ....................................... От -30 до +60

III — IV ................................. От -20 до +80

2.4. Деформативность заполнителей холодного применения должна быть не менее 100% для швов расширения и 130 — 150% для швов сжатия, прочность на разрыв — не менее 2 кгс/см2, а для материалов горячего применения соответственно 50% и 1 кгс/см2.

2.5. Герметизирующие материалы должны обладать достаточной долговечностью и в течение всего срока службы обеспечивать водонепроницаемость шва.

2.6. Полимерные герметики холодного применения должны выдерживать не менее 200 циклов замораживания-оттаивания, а горячего применения — не менее 100 циклов с сохранением свойств, указанных в п. 2.4.

2.7. Герметизирующие материалы должны сохранять свойства, указанные в п. 2.4, после выдержки образцов-швов в воде в течение 96 ч.

2.8. Материалы для герметизации швов аэродромных покрытий не должны изменять свойства, указанные в п. 2.4, при кратковременном (до 15 мин) воздействии температур до 200 °C.

2.9. Сцепление герметизирующих материалов с боковыми гранями плит из бетона естественной влажности непосредственно или через грунтовочный слой должно составлять не менее 0,5\sigma_{\text{сух}} и сохраняться в течение всего срока службы покрытия в условиях, изложенных в п. 2.3.

2.10. Герметизирующие материалы должны обладать упругостью (твердые предметы не должны вдавливаться колесами проходящего транспорта в поверхность заполнителя более чем на 1 мм).

2.11. Герметизирующие материалы могут иметь любой цвет. С учетом требований безопасности движения и технической эстетики при заполнении поперечных швов предпочтение следует отдавать материалам светлых тонов, близких к естественному цвету поверхности бетонного покрытия, а при заполнении продольных швов — материалам темных тонов.

2.12. Материалы для герметизации швов должны быть технологичны в заводском изготовлении, а их составляющие — по возможности недефицитны.

2.13. Процесс приготовления мастик и герметиков в условиях строительства должен быть прост, а получаемые материалы должны допускать механизированное заполнение швов (при свободном истечении или под давлением).

2.14. Жизнеспособность герметика <*> должна быть не менее 4 ч. Фактическая жизнеспособность герметика уточняется построечной лабораторией до начала работ по заполнению швов.

<*> Жизнеспособностью герметизирующих материалов принято считать промежуток времени с момента смешения компонентов при приготовлении материала до их непригодности в нормальных климатических условиях.

2.15. Минимальная температура воздуха при герметизации швов мастичными герметиками должна быть не ниже 5 °C; в исключительных случаях допускается производство работ при температуре ниже 5 °C.

2.16. Температура хрупкости мастик должна быть от -40 до -20 °C, а температура размягчения — не ниже 60 °C по КиШ.

3. Составы и область применения герметизирующих материалов

3.1. Для заполнения деформационных швов строящихся бетонных покрытий в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны рекомендуется применять резинобитумные вяжущие (РБВ), полимерно-битумные (ПБМ), битумно-бутилкаучуковые мастики (МББГ) и полимерные герметики («Гидром» с каменноугольной смолой, тиоколо-каменноугольная композиция УТ-38Г и Эластосил Э-11-06) составов, приведенных в таблице.

Таблица

Швы следует заполнять мастиками и герметиками, выпускаемыми промышленностью. Допускается применение мастик, приготовленных в условиях строительного объекта.

В каждом случае перед применением необходимо проверить свойства этих материалов согласно приложению 1.

Полимерные герметики марки «Гидром» с каменноугольной смолой, УТ-38Г и Э-11-06 рекомендуются также для заполнения швов в бетонных покрытиях аэродромов.

3.2 Для приготовления резинобитумных мастик в условиях строительного объекта применяют следующие материалы:

битумы марок БНД-60/90 или БНД-40/60, отвечающие требованиям ГОСТ 11954-66;

минеральный порошок (ГОСТ 9128-67);

резиновую крошку с крупностью гранул не более 1 мм;

асбестовую крошку 6-го или 7-го сортов (ГОСТ 12871-67);

кумароновую смолу (ГОСТ 9263-66).

3.3 Для приготовления полимерно-битумных мастик (ПБМ), разработанных Союздорнии, следует применять:

битум по ГОСТ 9548-60;

битум нефтяной дорожный марки БНД-60/90 по ГОСТ 11954-66;

дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ);

бензин автомобильный А-72 по ГОСТ 2084-67 <*>;

асбестовую крошку по ГОСТ 12871-67.

ДСТ, отвечающий требованиям ВТУ 38-3 № 300-67 Министерства перерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР, вводят в состав мастики для улучшения ее деформативных и адгезионных свойств.

3.4 Битумно-бутилкаучуковая мастика (ТУ 21-27-40-74) заводского изготовления <*> состоит:

из битума по ГОСТ 9548-60;

бутилкаучука по МРТУ 33-3 — № 232-69;

бутилкаучука по ТУ 38103-20-70;

латекса бутилкаучука по ТУ 38103-30-70;

асбестовой крошки;

пентахлорфенола по МРТУ 6-09-4349-67 или масла каменноугольного по ГОСТ 2770-59;

керосина по ГОСТ 4753-68 или по ГОСТ 92-50.

<*> Акменский завод строительных материалов Литовской ССР.

Допускается изготовление битумно-бутилкаучуковой мастики без керосина.

3.5. Полимерный герметик «Гидром» с каменноугольной смолой — материал пастообразной консистенции, состоящий из следующих компонентов:

герметизирующей пасты «Гидром» по ТУ 38-105411-72 Министерства нефтеперерабатывающей промышленности СССР;

каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной) по ТУ 14-6-83-72 Министерства черной металлургии СССР;

отверждающей пасты № 30 по ТУ 38-105411-72.

Герметик «Гидром» и каменноугольная смола выпускаются промышленностью готовыми к употреблению.

3.6. Герметизирующую пасту «Гидром» приготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН (вязкость 80 — 300 пз), эпоксидной смолы ЭД-5 или Э-40, полиэфира П-9, каолина и сажи ТМ-15 по ГОСТ 7885-68.

Отверждающая паста № 30 состоит из перекиси марганца, дибутилфталата, дифенилгуанидина, каолина и воды.

3.7. Тиоколо-каменноугольная композиция УТ-38-Г, выпускаемая промышленностью, — материал темно-бурого цвета, способный вулканизироваться при нормальной температуре.

Он поставляется в виде трех компонентов:

герметизирующей пасты УТ-38 по ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР;

каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной);

вулканизирующего агента «Г».

3.8. Герметизирующая паста УТ-38 — основная часть герметика — готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС-0,5 с вязкостью 301 — 500 пз в сочетании с наполнителем — сажей ТМ-15.

Бихромат натрия (двухромовокислый натрий) применяется в виде водного раствора 67%-ной концентрации.

Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном.

3.9. Силиконовый герметик Эластосил Э-11-06 — однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов, он отверждается в условиях окружающей среды в присутствии влаги воздуха. Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ-602-775-73 Министерства химической промышленности.

4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов

4.1. Мастики на основе битума приготавливают на заводах и поставляют потребителям в таре с приложением паспорта, в котором указываются их характеристики.

При отсутствии требуемой заводской мастики допускается приготовление ее в условиях строительной базы.

4.2 Технология приготовления мастики на основе битума в условиях строительной базы предусматривает:

заготовку и хранение составляющих материалов;

подготовку составляющих материалов;

дозировку и подачу составляющих материалов;

приготовление мастики;

доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ.

4.3 Заготовка и хранение исходных материалов.

Битумы доставляют на объект в бумажных мешках или навалом и выгружают в закрытый склад или битумохранилища постоянного типа. Битумы, поступившие в мешках, хранят в закрытом складе не более чем в 2 ряда по высоте. Из-за непрочности бумажной тары, легко повреждаемой при погрузке-разгрузке, битумы следует освобождать от нее и хранить в закрытом битумохранилище.

Дивинилстирольный термоэластопласт, резиновая крошка, асбестовая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе.

Растворители следует хранить в металлической емкости, защищенной от солнца и открытого огня.

4.4 Подготовка исходных материалов.

Битумы, поступившие на склад, освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам.

Битумы, находящиеся в битумохранилище, подают в котлы по трубопроводам с помощью насосов. Перед подачей битумы подогревают паром, горячей водой, электрическими нагревателями или другими способами.

Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах.

В металлическую емкость, оборудованную механической мешалкой, по ленточному транспортеру поступает ДСТ и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель. Раствор ДСТ поступает в емкость-дозатор.

Асбестовую крошку и минеральный порошок, поскольку они гигроскопичны, необходимо проверять на влажность. Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки, в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне. При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °C. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 — 7 мм.

Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается.

4.5 Дозирование и подача исходных материалов:

обезвоженные, нагретые до 120 °C и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел-мешалку;

раствор ДСТ в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов, поступивших в котел, оборудованный электроподогревом и механической мешалкой;

асбестовая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси;

резиновую крошку вводят в разогретый до 150 — 160 °C битум.

4.6 Приготовление мастики:

а) для приготовления резинобитумной мастики в котле, оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой, разогревают битум до 150 — 160 °C; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 — 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала асбестового, а затем минерального порошка; по окончании загрузки в котел-мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 — 160 °C не более 30 мин.

Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов;

б) для приготовления полимерно-битумной мастики (рис. 1) после поступления смеси битумов и раствора ДСТ в котел-мешалку температуру смеси доводят до 140 °C и выдерживают при такой температуре в течение часа, постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя. В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом; затем вводят требуемые по рецепту наполнители (асбестовую крошку, портландцемент марки «400») и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.

Рис. 1. Схема приготовления полимерно-битумной мастики (ПБМ) на ЦБЗ:

1 — емкость для растворителя; 2 — емкость для ДСТ; 3 — металлический котел для растворения ДСТ; 4 — емкость для дозирования и хранения раствора ДСТ; 5 — установки для разогрева и обезвоживания битумов; 6 — котел для приготовления ПБМ; 7 — отбор мастики и приготовление брикетов; 8 — затаривание ПБМ; 9 — склад для хранения готовой ПБМ; 10 — склад для асбестовой крошки; - насосы

4.7. В процессе приготовления мастик РБВ и ПБМ горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих, иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой.

4.8. Весь цикл приготовления мастики ПБМ от начала загрузки в котел-мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч, а мастики РБВ — 6 ч. Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций, разложению каучука и потере технических свойств мастики.

4.9. Точное соблюдение указанного температурного режима, дозировки компонентов, времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик ПБМ и РБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности.

4.10. Готовую ПБМ выгружают из мешалки с помощью шнекового насоса и разливают в металлические формы 20 x 30 x 40 см, стенки которых предварительно обмазывают отработанным маслом, чтобы мастика не прилипала. Остывшие готовые брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки.

4.11. Битумно-бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой до 35 кг.

Перед применением мастику разогревают до 120 — 140 °C.

4.12 Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом:

куски мастики РБВ, ПБМ, МББГ и др. расплавляют при температуре не выше 140 °C при постоянном перемешивании до исчезновения комков;

в емкость с требуемым количеством растворителя вводят тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, расплавленную мастику при температуре не выше 120 °C.

Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью (ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 +/- 4 °C.

4.13. Полимерные материалы холодного отверждения («Гидром» с каменноугольной смолой и УТ-38Г) готовят на месте строительства. Герметизирующую пасту, каменноугольную смолу и отверждающую пасту № 30 перемешивают в емкости заливщика швов в течение 6 — 7 мин при температуре окружающего воздуха до получения однородной массы (приложение 3).

4.14. Пригодность герметизирующих материалов оценивается в соответствии с требованиями пп. 2.1 - 2.16 по методике, изложенной в приложении 1.

4.15. Подготовка деформационных швов перед их заполнением должна обеспечить надежное сцепление герметизирующего материала с бетоном. Для этого необходимо:

промыть швы сразу же после их нарезки до полного удаления шлама и просушить их;

очистить паз шва от песка, щебня, бетона и пр. (если это требуется) и продуть (обеспылить) паз шва сжатым воздухом под давлением не менее 5 ати;

удалить наплывы и выступы на поверхности бетона;

создать рациональную глубину заполнения резиновыми трубками, пороизолом, гернитом;

заполнить швы герметизирующими материалами сразу после их устройства и обязательно до открытия движения построечного транспорта по бетонному покрытию.

4.16 Деформационные швы заполняют мастиками на основе битума в следующей технологической последовательности:

приготавливают подгрунтовочный материал согласно п. 4.12;

тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом;

грунтуют стенки швов разжиженной мастикой (если это требуется) из расчета 0,2 кг на 1 м2;

укладывают хлопчатобумажный шнур на дно паза шва во избежание протекания мастики в трещину под пазом шва и последующей ее просадки. Укладка шнура производится подручными средствами;

закрывают паз шва по всей длине хлопчатобумажным шнуром диаметром, несколько большим ширины паза шва, чтобы исключить попадание в паз шва минерального порошка или портландцемента марки «400», рассыпаемых тонким слоем по поверхности покрытия на ширину 5 — 10 см с каждой стороны паза шва с целью облегчить удаление излишков мастики с покрытия;

удаляют шнур над пазом шва, тем самым открывая его для заливки мастикой;

заполняют паз шва мастикой выше уровня покрытия на 2 — 3 мм. В случае просадки мастики в шве необходимо произвести доливку;

деформационные швы заливают мастикой специальными заливщиками с терморубашкой;

излишки мастики, выступающей над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой (предварительно нагрев их до 160 — 200 °C);

снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов.

4.17. Заполнять швы полимерными материалами холодного отверждения («Гидром» с каменноугольной смолой, УТ-38Г и Э-11-06) следует с помощью комплекта оборудования, разработанного Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя (см. приложение 3) или другими приспособлениями в следующей технологической последовательности:

перемешивают компоненты герметика в последовательности, изложенной в 4.13, в емкости заливщика;

в подготовленные согласно п. 4.15 швы сжатия укладывают резиновые трубки диаметром 10 мм с толщиной стенок 2 мм, а в швы расширения — трубки d = 26 — 2 x 2 мм;

заполняют паз шва сжатия герметиком на глубину 20 мм и ниже уровня покрытия до 5 мм, а швы расширения — 10 — 12 мм и ниже уровня покрытия 5 — 8 мм (рис. 2).

Рис. 2. Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами:

а — шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б — шов сжатия ступенчатый; в — шов расширения; 1 — бетон покрытия; 2 — герметик; 3 — резиновая трубка d = 10 — 2 x 2 мм; 4 — профильная резина d = 5 — 7 мм; 5 — резиновая трубка d = 26 — 2 x 2 мм; 6 — деревянная доска

4.18. При заполнении швов выше уровня покрытия излишки герметизирующих материалов срезают мастерком до их отверждения и используют вторично для заполнения швов.

5. Контроль качества производства работ

5.1. Качество герметизации швов в значительной степени определяет эксплуатационную надежность и долговечность бетонных дорожных покрытий. Контроль за качеством заполнения деформационных швов должен осуществляться систематически построечной лабораторией, мастерами, прорабом и рабочими.

5.2. Герметизирующие материалы, поступающие на строительные объекты централизованно, принимают по паспорту завода-поставщика, обращая при этом особое внимание на дату изготовления.

5.3 При приготовлении мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать:

качество раствора ДСТ (визуально) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ;

дозирование составляющих материалов;

температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии;

температуру разогрева мастики и ее однородность.

5.4 При подготовке деформационных швов необходимо контролировать:

ширину и глубину нарезаемого паза шва;

тщательность промывки паза шва и последующую его сушку;

обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения;

качество подгрунтовки паза шва;

глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики.

5.5. Перед началом приготовления герметизирующих материалов холодного отверждения проверяют техническое состояние комплекта оборудования и герметичность емкости заливщика сжатым воздухом.

5.6. Качество перемешивания, вулканизации герметика и сцепления его с бетоном оценивают согласно приложению 1.

6. Основные требования техники безопасности

6.1. При проведении работ по заполнению деформационных швов бетонных покрытий дорог необходимо руководствоваться положениями «Основных требований техники безопасности» ВСН 159-69, а при приготовлении полимерно-битумных мастик — положениями «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (1965 г.), учитывающих специфику работы с растворителями.

6.2. К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный инструктаж и аттестацию, а также инструктаж по технике безопасности.

6.3. Лица, занятые на приготовлении, разогревании и транспортировании горячих резинобитумных мастик, должны быть предварительно проинструктированы о безопасных способах:

а) загрузки и разгрузки котла;

б) приготовления и разогревания готовых мастик;

в) транспортирования горячих мастик.

6.4. Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой (хлопчатобумажным комбинезоном, резиновыми сапогами, брезентовыми рукавицами и фартуками).

Рабочие, засыпающие компоненты в котел с расплавленным битумом, обеспечиваются защитными очками и респираторами марки У-2к; рабочие, приготовляющие тиоколовые герметики, — резиновыми перчатками (медицинскими) и респираторами.

При приготовлении и транспортировании мастик для заливки швов и при работе с ними разрешается пользоваться только исправными инструментами и посудой.

6.5 При приготовлении резинобитумных мастик необходимо соблюдать следующие условия:

а) котел должен быть исправным, без трещин, с плотно прилегающей крышкой, подвешенной на канате с противовесом;

б) верхний край котла должен возвышаться над поверхностью земли на 1 м;

в) котел, как правило, должен быть закрыт, за исключением моментов перемешивания и загрузки материалов;

г) котел следует загружать со стороны, противоположной топке, и только на 3/4 его емкости;

д) во время приготовления мастики металлические дверцы топки должны быть закрыты.

Не разрешается загружать в котел влажные материалы (битум, заполнители) во избежание сильного вспенивания смеси, перелива ее через край котла и воспламенения.

6.6. Все противопожарные мероприятия, осуществляемые на строительном объекте, подлежат согласованию в местном отделении Госпожнадзора.

Места хранения растворителей, раствора ДСТ, битумохранилища, хранилища мастики должны быть оснащены щитами с соответствующим оборудованием (лопата, лом, пожарный топор, ведра, багор), ящиками с сухим чистым песком (1 ящик емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади) и огнетушителями. Расстояние от емкостей с раствором ДСТ до других сооружений должно быть более 50 м, а между емкостями и битумными котлами — не менее 10 м.

Место хранения раствора ДСТ должно быть ограждено в радиусе 15 м и снабжено предупредительными надписями «Курить запрещено».

6.7. Весь пожарный инвентарь должен быть исправным и находиться на видном месте.

6.8. Резинобитумные мастики разрешается нагревать до температуры не более 160 °C, не допуская кипения и перелива пены через край котла. Нагрев контролируют термометром со шкалой не менее 250 °C; исправность термометра проверяют каждый раз перед началом работы.

Брать пробу мастики (для определения готовности) разрешается только специальными черпаками-лопатами.

6.9. Битум с бензином (в случае приготовления грунтовочного материала) необходимо смешивать на расстоянии не менее 50 м от места их разогрева. При этом разогретый битум вливают в бензин (а не наоборот) и перемешивают деревянными мешалками в ведрах. Температура битума в момент смешения не должна превышать 70 °C. В случае вспышки битумной мастики в котле его необходимо плотно закрыть крышкой. Тушить горящую смесь следует только сухим песком или пенным огнетушителем.

Заливать водой горячий битум категорически запрещается.

6.10. Допускается совместное хранение битума, ДСТ и растворителей в одном помещении (но в различных емкостях), если его площадь не менее 50 м2.

6.11. В местах хранения растворителя, ДСТ и других материалов густопенные огнетушители подвешивают на высоту 1,5 м от пола (1 огнетушитель на 50 м2).

6.12. В зимнее время огнетушители необходимо помещать в ближайших (не далее 50 м) отапливаемых помещениях, вблизи которых необходимо повесить надпись «Здесь находятся огнетушители».

6.13. При ящике с песком должна постоянно находиться лопата (совок). Ящик окрашивают в красный цвет и помещают надпись «Песок на случай пожара».

6.14 При хранении пустой тары или тары с малым количеством растворителя должны соблюдаться следующие требования:

тара для растворителей должна храниться в специально оборудованном хранилище;

пустая тара или емкости с малым количеством растворителей должны храниться в плотно закрывающихся металлических шкафах или ящиках;

на ящике (шкафу) должна быть табличка с указанием нормы хранения растворителей;

в ящиках или шкафах запрещается хранить какие-либо другие материалы;

хранить растворитель в бьющейся, открытой или неисправной посуде запрещается.

6.15. Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей необходимо применять защитные средства: «биологические перчатки», мазь Салисского, пасту «Миколаи» и пасту ИЭР (мыла нейтрального 12, технического глицерина 10, каолина 40 и воды 30 частей).

Запрещается применять растворители для мытья рук.

6.16. В случае попадания на открытую поверхность кожи резинобитумных и тиоколовых мастик или их составляющих их нужно удалить чистой ветошью, смоченной бензином или керосином, а затем смыть теплой водой с мылом и обратиться к врачу.

6.17. При применении герметизирующих материалов на различной основе для заполнения швов бетонных покрытий необходимо соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями «Методических рекомендаций по безопасному применению веществ, обладающих токсическими свойствами, при строительстве автомобильных дорог» (Союздорнии, М., 1973).

6.18. Работающие с резинобитумными или тиоколовыми мастиками должны быть ознакомлены со специальными требованиями противопожарной охраны при работе с горючими и взрывчатыми веществами.

6.19. К работе на специальном комплекте оборудования для заполнения швов тиоколовыми герметиками допускаются лица, хорошо знакомые с его устройством, правилами по эксплуатации двигателей внутреннего сгорания и компрессоров и прошедшие специальный инструктаж.

6.20. При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха. Работа с неисправными клапанами запрещается.

Запрещается открывать крышку заливщика швов при наличии давления воздуха в емкости.

6.21. Запрещается ремонтировать или регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

УСКОРЕННЫЕ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ

Излагаемые ниже методы испытания герметизирующих материалов позволят в условиях строительного объекта определить имеющимся лабораторным оборудованием пригодность тех или иных материалов, поступающих с заводов или изготавливаемых на месте.

1. Определение предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении

Для определения прочности мастики при растяжении используют гидравлический пресс. Номинальное значение его шкалы не должно превышать более чем в десять раз измеряемую величину нагрузки при испытании. Шкала нагрузок гидравлического пресса должна позволять отсчитывать измеряемую величину нагрузок с точностью +/- 2%. Скорость движения плиты гидравлического пресса должна быть 1 мм/мин.

Для испытания изготавливают образцы-швы, представляющие собой две бетонные балочки 40 x 40 x 160 мм, соединенные герметизирующим материалом длиной 100 мм, высотой 20 мм и шириной 8 мм (рис. 1).

Рис. 1. Образец-шов для определения предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении:

1 — деревянная пластина (2 шт.) — 8 x 30 x 40 мм; 2 — деревянная пластина 8 x 20 x 100 мм; 3 — бетонная балочка — 40 x 40 x 160 мм; 4 — мастика 8 x 20 x 100 мм

Образцы-швы устанавливают в центре плиты таким образом, чтобы сила сжатия действовала перпендикулярно поверхности приспособлений (рис. 2).

Рис. 2. Испытание образца-шва на гидравлическом прессе:

1 — мастика 8 x 20 x 100 мм; 2 — бетонная балочка 40 x 40 x 160 мм; 3 — шип с конусом 30°; 4 — металлическая пластина 3 x 40 x 90 мм

Подготовка к испытанию. Две бетонные балочки 40 x 40 x 160 мм сближают на ширину паза шва сжатия (8 мм).

Требуемые ширина и длина мастичного бруска достигаются двумя деревянными пластинами длиной 30 мм, толщиной 8 мм и высотой 40 мм. Глубину заполнения создают деревянной пластиной длиной 100 мм, высотой 20 мм и толщиной 8 мм (см. рис. 1), которую вкладывают в паз балочек. Перед заполнением паза образца-шва чистую, сухую поверхность балочек грунтуют, если это требуется по технологии. Герметизирующие материалы вводят в паз шва самотеком или с помощью шпателя, избегая образования пузырьков, пустот и перелива.

Образцы-швы, имеющие дефекты (отслаивание, сдвиг и т.п.), испытанию не подлежат. Склеенные поверхности в образце-шве должны быть параллельными. Перекос мастичной части образца-шва допускается не более 0,2 мм.

Проведение испытания. Число одновременно испытываемых образцов-швов должно быть не менее шести. Образцы-швы выдерживают в течение 3 ч при температуре -40, -20, 0, +20 и +50 °C и затем испытывают при этих температурах.

Для получения сравнительных данных образцы-швы с герметиком выдерживают 10 суток при температуре 20 +/- 2 °C, а образцы-швы с мастикой — 5 суток.

Образец-шов вместе с приспособлениями (рис. 2) устанавливают в центре плиты гидравлического пресса, верхнюю плиту подводят к металлической пластине длиной 90 мм, толщиной 3 мм и шириной 40 мм с приваренным в центре шипом высотой 30 мм и конусом 30°.

Проверяют нулевые установки приборов, измеряющих усилия, и замеряют ширину паза образца-шва. Включают гидравлический пресс и растягивают образец-шов до разрушения. По шкале гидравлического пресса фиксируют разрушающую нагрузку и замеряют ширину паза шва в момент разрушения образца-шва.

Размеры поперечного сечения образца-шва измеряют в двух местах по длине герметизирующего материала с точностью до 0,1 мм. В расчет принимают наименьшее значение.

Вычисление результатов:

а) предел прочности герметизирующих материалов при растяжении вычисляют по формуле

R_{p} = K_{\text{т}} \frac{\text{Р}_{\text{р}}}{b \cdot q} , (1)

где Rр — прочность при растяжении, кгс/см2;

Pр — наибольшая растягивающая сила в процессе испытания, кгс;

b — ширина образца, см;

q — толщина образца, см;

Kт — поправочный коэффициент на трение-скольжение конусного шипа приспособления о стенки паза образца-шва, равный 0,9;

K_{\text{т}} = \frac{\sigma_{\text{сж}}}{\sigma_{\text{р}}} \approx 0,9,

где \sigma_{\text{сж}} — прочность при сжатии образцов-швов, испытываемых на гидравлическом прессе, кгс/см2;

\sigma_{\text{р}} — прочность при растяжении образцов-швов, испытываемых на разрывной машине ЦДМК-30.

Разрушение образцов-швов обозначают:

K — разрушение по герметизирующему материалу;

A — разрушение по контактному слою;

KA — разрушение и по герметизирующему материалу, и по контактному слою;

б) относительное удлинение \epsilon_{p} при растяжении в момент разрыва определяют по следующей формуле:

\epsilon_{p} = \frac{l_{p} - l_{0}}{l} 100\%, (2)

где lр — ширина расчетного участка образца-шва в момент разрыва, мм;

l₀ - ширина расчетного участка образца-шва перед растяжением, мм.

2. Определение сцепления герметизирующих материалов с бетоном

Сцепление герметизирующих материалов с бетоном определяют на гидравлическом прессе. Для этого торцы бетонных балочек (40 x 40 x 160 мм) грунтуют (если это требуется по технологии), а затем склеивают герметиком слоем не более 0,5 мм. Для испытания изготавливают не менее шести образцов, которые выдерживают в соответствии с п. 1.

Образец устанавливают в центре плиты гидравлического пресса так, чтобы сжимающая сила проходила по склеивающему слою. Верхняя плита должна слегка касаться торца бетонной балочки (рис. 3).

Рис. 3. Схема для определения сцепления герметизирующих материалов с бетоном:

1 — бетонная балочка 40 x 40 x 160 мм; 2 — мастика 0,5 x 20 x 100 мм

После проверки нулевых установок измерительных приборов включают гидравлический пресс и разрушают образец-шов по контактному слою — «герметизирующий материал-бетон». Затем фиксируют разрушающую нагрузку.

Сцепление герметизирующего материала с бетоном (адгезию) вычисляют по формуле

\tau = \frac{P}{b \cdot h} , кгс/см2, (3)

где P — наибольшая сила, полученная в процессе испытания, кгс;

b — ширина образца, см;

h — высота образца, см.

3. Определение водостойкости герметизирующих материалов

Водостойкость характеризуется временем, в течение которого образцы-швы могут находиться в воде без ухудшения основных строительно-технических свойств.

Для определения водостойкости герметизирующих материалов изготавливают не менее 12 образцов-швов (см. рис. 1, 2), 6 из них помещают в воду с t = 20 +/- 2 °C, а остальные — контрольные — хранятся на воздухе при t = 20 +/- 2 °C.

После четырехсуточного срока выдерживания образцов-швов в воде определяют предел прочности и относительное удлинение герметизирующих материалов при растяжении на гидравлическом прессе. Одновременно испытывают контрольные образцы.

Образцы-швы испытывают при температуре 20 +/- 2 °C и вычисляют результаты по формулам (1) и (2).

4. Определение температуры размягчения

Температура размягчения мастик на основе битумов, модифицированных полимерами, — это условная характеристика вязкости этих материалов. Она определяет степень размягчения мастик при высоких положительных температурах и зависит от метода определения и применяемого прибора.

Испытания проводят согласно ГОСТ 11506-73 методом «Кольцо и шар» на приборе для определения температуры размягчения битума по ГОСТ 1424-57.

Полученные результаты позволяют судить об относительной теплостойкости и степени размягчения мастики и не могут быть определяющими при применении герметизирующих материалов.

5. Определение водопоглощения

Водопоглощающая способность герметизирующих материалов характеризует их структурную плотность и позволяет судить о возможности работы таких материалов в условиях влажного климата.

Для испытаний на водопоглощение изготавливают 3 образца (30 x 30 x 30 мм).

Перед испытанием образцы высушивают в термостате при t = 50 +/- 2 °C до постоянной массы и взвешивают с точностью до 0,01 г. Затем их помещают в кристаллизатор с водой так, чтобы образцы были полностью в воде и не соприкасались друг с другом и со стенками сосуда.

Все испытания проводят при температуре 20 +/- 5 °C. Через 3, 6, 12, 24 ч, а затем через 7, 15, 30 суток образцы вынимают из воды, удаляют влагу с помощью фильтровальной бумаги и взвешивают. Продолжительность взвешивания должна быть не более 3 мин. Затем образцы снова погружают в воду.

Водопоглощение образца вычисляют по формуле

W = \frac{C_{1} - C_{0}}{C_{0}} \cdot 100\%, (4)

где C0 — масса сухого образца, г;

C1 — масса образца после пребывания в воде, г.

Водопоглощение для образцов-«близнецов» подсчитывают как среднеарифметическое водопоглощение всех трех образцов.

Значения водопоглощения различных герметизирующих материалов обычно колеблются в пределах 1 — 5%.

6. Определение температуры хрупкости

Температура хрупкости характеризует переход мастики из упругоэластичного состояния в хрупкое и определяет одну из температурных границ испытуемого материала.

Для испытания изготавливают образец 0,4 x 20 x 60 мм. Затем опускают в стеклянный или металлический стакан с глицерином, обложенный льдом. С понижением температуры через каждые 5 °C при положительных температурах и через каждые 3 °C при отрицательных образец извлекают на 5 с и изгибают его по полуокружности стержня диаметром 20 мм. Скорость понижения температуры глицерина должна быть 1 °C за 2 мин.

За температуру хрупкости трех образцов принимают среднеарифметическое двух результатов, разность между которыми составляет не более 2 °C. Температуру, при которой появляется первый излом на образце, считают температурой хрупкости мастики.

7. Определение жизнеспособности герметиков холодного приготовления

Жизнеспособность герметиков — это время от начала перемешивания герметизирующей пасты с отвердителем до момента, когда смесь становится непригодной к применению в нормальных климатических условиях.

В чистой сухой посуде перемешивают составляющие герметика в течение 3 — 5 мин до получения однородной по цвету массы. Готовую смесь массой 50 г наносят на стеклянную пластину (80 x 80 x 0,2 мм) в виде лепешки диаметром 60 — 70 мм. Для исключения прилипания стеклянную пластину смазывают вазелином. Испытания проводят при температуре окружающего воздуха, но не ниже +5 °C.

За 30 мин до истечения указанного заводом-изготовителем срока жизнеспособности герметика необходимо максимально на 1 с прикоснуться к нему стеклянной палочкой с оплавленными концами диаметром 6 мм и длиной 10 см, с силой ее собственной массы. Это прикосновение повторяют через каждые 5 мин. Если при поднятии стеклянной палочки герметик не тянется за ней и не оставляет на ней следов, значит жизнеспособность герметика истекла.

Время от начала смешения составляющих до последнего прикосновения палочкой к герметику, при котором он не прилипает, принимается за время жизнеспособности герметика.

Приложение 2

МЕТОДИКА ПОДБОРА СОСТАВА МАСТИКИ

1. Состав полимерно-битумной мастики, приготавливаемой в условиях строительного объекта, подбирают следующим образом:

обезвоживают битумы и доводят их до рабочей температуры;

приготавливают 15%-ный раствор ДСТ в растворителе;

рассчитывают необходимое весовое количество ДСТ при его содержании 2; 5 и 10% от массы битума;

приготавливают три пробы мастики ПБМ с содержанием ДСТ 2; 5 и 10% от массы битума;

определяют температуру размягчения по методу «Кольцо и шар» для каждой полученной пробы мастики;

строят график зависимости температуры размягчения от содержания ДСТ (рис. 1);

определяют требуемое содержание ДСТ для приготовления мастики с заранее заданной температурой размягчения по графику

Tр = f(KДСТ);

расчет повторяют для установленной концентрации ДСТ и большего количества битума;

приготавливают полимерно-битумную мастику найденного состава.

Рис. 1. График для определения оптимального значения ДСТ:

Tр — требуемая температура размягчения для данного объекта, °C; KДСТ — концентрация ДСТ, %

Пример. Подбор состава полимерно-битумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно-климатической зоне.

Материалы. Битум нефтяной дорожный марки БНД-60/90 по ГОСТ 11954-66. Дивинилстирольный термоэластопласт, имеющий предел прочности при разрыве 60 кгс/см2 и относительное удлинение 600%. Содержание золы не более 0,2%. Асбестовая крошка 7-го сорта.

Исходные данные. Мастика ПБМ предназначена для заполнения швов бетонного дорожного покрытия на дороге II категории. Температура размягчения мастики по КиШ должна быть не ниже 80 °C.

Технология приготовления. Предварительно приготавливают 15%-ный раствор ДСТ в бензине. Для принятой концентрации ДСТ определяем требуемое количество 15%-ного раствора на 1000 г битума.

Концентрация ДСТ — 2%

Здесь K_{\text{ДСТ}_{1}} — количество ДСТ; K_{\text{ДСТ}_{2}} — количество 15%-ного раствора ДСТ.

Концентрация ДСТ — 5%

Концентрация ДСТ — 10%

В обезвоженную и нагретую до 120 °C смесь битумов при непрерывном перемешивании вводят расчетные количества 15%-ного раствора ДСТ в каждую пробу. Пробные смеси приготавливают одновременно.

Затем температуру нагрева повышают до 140 °C и выдерживают смесь в течение часа до полного улетучивания легких фракций растворителя. В полученные смеси вводят 5% асбестовой крошки и непрерывно перемешивают в течение 30 мин.

Пробы охлаждают до температуры не выше 20 +/- 2 °C и определяют температуру размягчения по методу «Кольцо и шар». По полученным трем значениям температуры размягчения каждой из проб строят график зависимости температуры размягчения Tр от процентного содержания раствора ДСТ — KДСТ: Tр = f(KДСТ).

По графику определяем, что для приготовления полимерно-битумной мастики с температурой размягчения 80 °C требуется концентрация ДСТ 3%.

Для приготовления 1000 кг полимерно-битумной мастики с концентрацией ДСТ 3% рассчитывают количество 15%-ного раствора:

Для приготовления мастики ПБМ с температурой размягчения 80 °C в соответствии с пп. 4.2 - 4.9 настоящих «Методических рекомендаций» необходимо взять 206 кг 15%-ного раствора ДСТ.

Состав мастики ПБМ:

Битум БНД-60/90 .................................. 100 вес. ч.

15%-ный раствор ДСТ в бензине А-72 ................ 20 вес. ч.

Асбестовая крошка .................................. 5 вес. ч.

Окончательный состав полимерно-битумной мастики устанавливают после ее проверки по методике, изложенной в приложении 1 настоящих «Методических рекомендаций», которая обязательна для всех строительных объектов.

В случае несоответствия показателей герметизирующих материалов требованиям, изложенным в настоящих «Методических рекомендациях», подбор повторить.

2. Подбор состава резинобитумной мастики в условиях строительного объекта состоит из следующих операций:

обезвоживают и нагревают битум до рабочей температуры;

рассчитывают требуемое количество резинового регенерата;

приготавливают не менее трех проб мастики РБВ с различным содержанием резиновой крошки;

определяют температуру размягчения для каждой полученной пробы;

по температуре размягчения и по количеству вводимого резинового регенератора строят график зависимости (рис. 2)

Tр = f(rк);

зная температуру размягчения для данного объекта, по графику Tр = f(rк) находят требуемое количество резиновой крошки;

приготавливают резинобитумную мастику нового состава;

проверяют температуру размягчения и остальные показатели по методике, изложенной в приложении 1 настоящих «Методических рекомендаций», и корректируют состав мастики РБВ, если это требуется.

Рис. 2. График подбора состава резинобитумной мастики:

Tр — температура размягчения, °C; rк — резиновая крошка, %

Пример. Подбор состава резинобитумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно-климатической зоне.

Материалы. Битум с температурой размягчения 50 — 52 °C. Резиновая крошка крупностью 1 — 1,5 мм с содержанием малопластичных частиц 0,1 — 0,15 мм до 37%. Минеральный порошок, соответствующий ГОСТ 9128-67. Асбестовая крошка из отходов 7-го сорта.

Исходные данные. Строительный объект расположен во II дорожно-климатической зоне.

Температура размягчения 80 °C. Необходимо приготовить 1000 кг мастики РБВ.

Технология приготовления. Обезвоживают и нагревают до температуры 130 °C три пробы битума до 1000 г каждая. Определяют требуемое количество резиновой крошки на 1000 г битума:

Здесь rк — количество резиновой крошки, г.

В подогретые пробы битума вводят при непрерывном перемешивании расчетное количество резиновой крошки. Температуру нагрева доводят до 160 °C и выдерживают пробы в течение 1 ч. Затем небольшими порциями вводят необходимое количество асбестового и минерального порошка. Смесь выдерживают 15 мин при непрерывном перемешивании при температуре 160 °C.

Полученные мастики охлаждают до температуры 20 °C и определяют температуру размягчения каждой пробы. Результаты испытаний позволяют построить график зависимости Tр = f(rк). Зная требуемую температуру размягчения для данного объекта, находят необходимое количество резиновой крошки и расчетным путем определяют соотношение ее с битумом:

1000 кг — 88%

\frac{r_{\text{к}} - 12\%}{r_{\text{к}} = 136,3\text{кг}}

В данном случае для приготовления резинобитумной мастики с температурой размягчения 80 °C необходимо взять 12% резиновой крошки или 136,3 кг на 1000 кг битума.

Приготавливают мастику РБВ найденного состава. Определяют температуру размягчения и в случае несоответствия повторяют подбор.

Окончательный состав резинобитумной мастики устанавливают после ее проверки на все показатели по методике, изложенной в приложении 1 настоящих «Методических рекомендаций».

Приложение 3

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАПОЛНЕНИЯ ШВОВ ТИОКОЛОВЫМИ ГЕРМЕТИКАМИ

Для приготовления тиоколовых герметиков и заполнения деформационных швов применяют специальный комплект оборудования, включающий смесительный агрегат (миксер); заливщики швов (2 шт.); приспособления для подготовки швов к заполнению.

Смесительный агрегат (рис. 1) имеет двигатель, компрессор и гребенку, смонтированные на сварной раме трехколесной тележки и защищенные каркасом с легкосъемным капотом. Смесительный агрегат может в течение 5 — 7 мин перемешать 45 — 50 кг тиоколового герметика трехзаходным шнековым смесителем, расположение лопастей которого позволяет получить однородную массу при постоянной скорости перемешивания.

Рис. 1. Смесительный агрегат

1 — емкость заливщика швов; 2 — шнековый смеситель; 3 — рычаг включения шнека; 4 — редуктор; 5 — винтовая тяга подъема-опускания смесителя; 6 — шарнирная рама консольной подвески смесителя; 7 — бак для горючего; 8 — карданный привод смесителя; 9 — двигатель внутреннего сгорания; 10 — компрессор; 11 — трехколесная тележка смесительного агрегата

Смеситель приводится в действие двигателем внутреннего сгорания через клиноременную, карданную и редукторную систему передач. Шарнирная рама с консольной подвеской, закрепленной на каркасе смесительного агрегата, допускает вертикальное перемещение редуктора со шнеком.

Для предотвращения выплескивания перемешиваемой массы через край заливщика в процессе работы смесителя между корпусом редуктора и смесителем установлен фланец. Положение фланца фиксируют двумя штырями и окончательно закрепляют винтами-барашками.

Обрезиненные колеса на подшипниках качения позволяют перемещать смесительный агрегат по покрытию усилием одного человека.

Техническая характеристика смесительного агрегата

Тип агрегата .................................... Передвижной

Перемешивающее устройство ....................... Лопастно-шнековое

Число оборотов .................................. 35 об/мин

Редуктор ........................................ Червячный

с передаточным

числом 28

Мощность двигателя УД25 ......................... 8 л.с.

Число оборотов .................................. 3000 об/мин

Компрессор ...................................... 0,39 А

Производительность .............................. 15 м3/ч

Максимальное давление воздуха ................... 7 ати

Число оборотов .................................. 800 об/мин

Ресивер ......................................... 15 л

Число выходных штуцеров ......................... 3

Ходовая часть агрегата .......................... Трехколесная

тележка

Размеры (длина, ширина, высота) ................. 2420 x 1000 x 1260 мм

Масса ........................................... 451 кг

2. Заливщик швов (рис. 2) представляет собой трехколесную тележку с шарнирно закрепленной на ней емкостью, которая выполнена в виде усеченного конуса и крепится к раме на двухповоротных цапфах.

Рис. 2. Заливщик швов:

1 — переднее ребордное направляющее колесо; 2 — шток выпускного клапана; 3 — рычаг поворота емкости; 4 — ось поворота емкости с транспортного положения в рабочее; 5 — сменное сопло; 6 — манометр; 7 — воздушный кран; 8 — редукционный клапан; 9 — шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора смесительного агрегата; 10 — крышка; 11 — емкость заливщика; 12 — задние несущие колеса; 13 — трехколесная тележка заливщика; 14 — рычаг регулировки открытия клапана; 15 — пружина клапана; 16 — тяга выпускного клапана

Герметизацию емкости заливщика обеспечивает специальная крышка, на которой расположено выходное отверстие со сменными соплами для заполнения швов любой ширины.

Крышку заливщика и сменные сопла крепят на емкости с помощью винтов-барашков. Выходное отверстие заливщика изнутри перекрывается коническим клапаном, вмонтированным в крышку. Тело конуса клапана с помощью пружины поднимается к седлу. На хвостовике имеется упорная шайба, позволяющая регулировать величину просвета выходного отверстия.

Емкость заливщика деформационных швов предусматривает два положения:

а) рабочее (рис. 2, а). По окончании приготовления герметика емкость закрывают крышкой и поворотом рычага на 125° устанавливают в рабочее положение. В этом положении сопло заливщика, соответствующее ширине заполняемого шва, вводят на 3/4 в паз шва и нажимом рукоятки управления на клапан открывают выходное отверстие. Содержимое емкости (тиоколовый герметик) под давлением воздуха равномерно заполняет паз шва снизу вверх. Переднее колесо заливщика в процессе заполнения шва входит в паз и служит направляющим. Создаваемое в емкости давление от 0 до 2 кгс/см2 регулируют редуктором и контролируют по манометру, а излишки воздуха сбрасывают через предохранительный клапан;

б) начальное или транспортное (рис. 2, б), соответствующее введению в него компонентов герметика и перемешиванию их до получения однородной массы. В этом положении уплотнительная крышка снята, а ось емкости занимает вертикальное положение.

Техническая характеристика заливщика швов

Емкость бака ................................... 45 л

Давление сжатого воздуха

при подаче мастики в шов ....................... 0,5 — 2,5 ати

Регулирование подачи мастики ................... Коническим клапаном

на выпускном

отверстии и изменением

давления воздуха

Внутренний диаметр шланга,

подводящего воздух от компрессора

на агрегате к заливщику ........................ 9 мм

Скорость заливки ............................... 6 м/мин

Количество колес ............................... 3

Переднее колесо ................................ Металлическое

с центральной ребордой

Задние колеса .................................. Обрезиненные

Габариты (длина, ширина, высота) ............... 1340 x 694 x 990 мм

Масса .......................................... 142 кг

3. Комплект приспособлений для подготовки швов к заполнению включает:

а) приспособление для очистки швов от щебня, песка и грунта, выполненное в виде стального крюка, отогнутого книзу. При перемещении рабочего органа вдоль шва одновременно в шов подается сжатый воздух, подведенный от компрессора смесительного агрегата к полой рукоятке приспособления. Такая комбинированная очистка шва (одновременно механическая и пневматическая) эффективна и проста;

б) приспособление для очистки швов от песка и пыли, выполненное в виде вращающейся щетки с металлическим ворсом и полой рукоятки для сжатого воздуха, подводимого от компрессора. Щетка вращается от ходового колеса через функциональную передачу;

в) приспособление для просушки влажной поверхности швов, выполненное в виде паяльной лампы, смонтированной на трехколесной тележке;

г) приспособление для предохранения подготовленных к заполнению герметиком швов от повторного загрязнения и заполненных швов — от попадания влаги, выполненное в виде катушки с бумажным рулоном с войлочными и резиновыми роликами и бачка с клеем. Ширина наклеиваемой ленты 40 мм.

Примечания: Чтобы избежать налипания тиоколового герметика на металлические поверхности оборудования, внутренние стенки заливщика швов и лопасть смесительного агрегата за 15 — 20 мин до начала приготовления герметика следует смазывать 5%-ным раствором полиизобутилена в бензине.

2. Качественное заполнение швов достигается при установившемся давлении в емкости заливщика и правильно выбранном в зависимости от ширины заполняемого шва типе сопла.

3. По окончании рабочей смены все внутренние поверхности заливщика швов, сопла и лопасти смесителя должны быть тщательно очищены от остатков герметика скребком.