Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства

ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЕДЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ВВЕДЕНИЕ

С целью систематизации и распространения опыта по ведению основных технологических процессов Госстандартом СССР введена Единая система технологической подготовки производства — ЕСТПП, которая устанавливает единый для всех предприятий системный подход к выбору и применению методов и средств организации производственного процесса. Составной частью Единой системы технологической подготовки производства является Единая система технологической документации, к которой также относится «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства».

Действующая «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства» была издана в 1969 г. За истекшее время построены новые предприятия, большинство заводов реконструировано. Значительно обновлена техническая база промышленности. Широко внедрено новое прогрессивное оборудование, усовершенствованы производственные схемы и организация труда.

Происшедшие изменения в технике сахарного производства отражены в решениях Всесоюзной научно-технической конференции по основным направлениям повышения технического уровня сахарной промышленности на 1971 — 1975 гг. (г. Киев, 9 — 11 июня 1970 г.), совещания работников сахарной промышленности, научно-исследовательских, проектных и наладочных организаций (г. Курск, 13 — 15 марта 1979 г.), совещания по повышению технического уровня и качества проектов сахарных заводов мощностью 6 тыс. т переработки свеклы в сутки (г. Курск, 12 — 14 апреля 1982 г.), Всесоюзного совещания работников сахарной промышленности, г. Краснодар, 3 — 4 марта 1983 г.) и ряде инструкций и рекомендаций по модернизации оборудования, его обслуживанию и ведению технологического процесса. Наличие большого количества нормативно-технической документации вызывает затруднения в ее использовании на сахарных заводах.

С учетом накопленного промышленностью опыта работы по новой технике, технологии и организации производства действующая «Инструкция по ведению технологического процесса свеклосахарного производства» переработана Всесоюзным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом сахарной промышленности (ВНИИСП).

При этом учтены последние рекомендации и новые разработки научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, опыт работы промышленности.

Кроме того, учтены замечания промышленных, аграрно-промышленных объединений сахарной промышленности, отделов сахарной промышленности минпищепромов свеклосеющих союзных республик, замечания, полученные от сахарных заводов, групповых лабораторий, проектных, научно-исследовательских и учебных институтов, отдельных специалистов.

В Инструкции приведены только принципиальные технологические схемы участков производства. В зависимости от местных условий возможны определенные изменения в технологических схемах, компоновке и типах применяемого оборудования.

Вопросы приемки, хранения и передачи свеклы в переработку, контроля и учета производства, водного хозяйства в настоящей Инструкции не освещены, так как действуют специальные инструкции по этим разделам.

Безопасность ведения технологических процессов должна обеспечиваться соблюдением требований ГОСТа 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и нормативно-технической документации, разработанной на его основании.

При разработке Инструкции были учтены замечания и предложения, полученные от Россахарпрома и Северо-Кавказского ПАО.

В рецензировании Инструкции приняли участие инженеры Укрсахарпрома, Молдсахарпрома, Гипросахпрома, Винницкого ПАО.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Основными элементами принципиальной технологической схемы являются: очистка свеклы от посторонних примесей, получение свекловичной стружки, экстрагирование сахара методом диффузии, известково-углекислотная очистка, сгущение сока и кристаллизация сахара, сушка и хранение сахара.

1. ПОДГОТОВКА СВЕКЛЫ

1.1. Принципиальная схема подачи и очистки свеклы

Современный тракт подачи свеклы в завод на переработку предназначен для ее транспортировки и очистки. Схема на рис. 1.1 (здесь и далее рисунки не приводятся) дает общее представление о современном тракте подачи свеклы, который включает: 1-ый каскад подачи и очистки свеклы, станцию свеклоподъема и 2-ой каскад подачи и очистки свеклы.

Свекла из бурачной и полевых гидротранспортеров в виде свекловодяной смеси в соотношении от 1:8 до 1:10 (в зависимости от ее загрязненности) поступает в буферную емкость (1) перед входом в лоток (2) главного наземного гидротранспортера. На 1-ом каскаде подачи и очистки она последовательно проходит пульсирующий шибер (6) на входе в главный гидротранспортер, перед которым установлены вертикальная (наклонная) (3) и горизонтальная (4) решетки, камнеловушка (8) и пневматический ботвоподъемник (9) перед ботволовушкой (10).

Оборудование 1-го каскада подачи и очистки свеклы целесообразно размещать в начале главного гидротранспортера, т.е. в месте минимального его заглубления (во избежание его затопления при неритмичной работе). Креме того, при такой компоновке отпадает необходимость в дополнительных конвейерах (7) и (11) для удаления улавливаемых тяжелых и легких примесей.

После 1-го каскада подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий (регулирующий) шибер (15), перед которым установлена вертикальная (наклонная) (13) и горизонтальная (14) решетки, и поступает в буферную емкость (16), установленную непосредственно перед станцией свеклоподъема. Затем свекловодяная смесь свеклонасосами (18) подается в лоток (21) подвесного гидротранспортера, приемник которого устроен в виде расширенного лотка, прикрытого наклонной (24) и вертикальной (23) прутковыми решетками, перед которыми устроен чересной перелив (22) избытка свекловодяной смеси для аварийного сброса ее трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1). Часть транспортерной воды из приемника лотка (20) подвесного гидротранспортера постоянно возвращается тем же трубопроводом (19) в буферную емкость (16) или (1).

На 2-ом каскаде подачи и очистки свекловодяная смесь проходит пульсирующий шибер (28), перед которым установлены решетки (24) и (26), пневматический ботвоподъемник (29) перед ботволовушкой (30), камнеловушку (31), маятниковый шибер (32) с регулируемым грузом.

Затем свекловодяная смесь проходит через пульсирующий шибер (37), перед которым установлены вертикальная (наклонная) (33) и горизонтальная (34) решетки, и поступает в моечное отделение на водоотделитель (39), на котором отделяется транспортерная вода, а свекла моется плоскими струями осветленной воды, формируемыми соплоаппаратами (38). Далее свекла поступает в мойку (40), на водоотделитель (43), где отделяется моечная вода и свекла ополаскивается плоскими струями чистой воды из соплоаппаратов (42), затем направляется на переработку. При необходимости свекла обрабатывается раствором хлорной извести из сборника (41). Количество поступающей в завод свеклы регулируется пульсирующими шиберами (6), (15), (28), (37) и отсекающим шибером (17). Для ликвидации заторов свеклы у пульсирующих шиберов перед ними установлены гидранты (5), (12), (25), (35). Легкие примеси после ботволовушек (10) и (30) удаляются из завода ленточным конвейером (11) и используются на корм скоту.

Транспортерно-моечная вода, содержащая примеси и обломки свеклы, поступает на хвостикоулавливатель (45), где примеси отделяются, а вода отводится на отстойники.

Отделенная свекломасса и примеси ленточным конвейером (44) подаются на классификатор (48), после которого пригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (46) направляется на промпереработку, а легкие примеси и непригодная к промпереработке свекломасса ленточным конвейером (47) — в жом.

Допустимо компоновать оборудование 1-го каскада или часть его на 2-м каскаде, если это вызвано особенностями местных условий.

1.1.1. 1-й каскад подачи и очистки свеклы

1-й каскад подачи и очистки свеклы размещают на наземном гидравлическом транспортере.

1.1.1.1 Основные требования к 1-му каскаду

1. <a id="p100031"></a>Уровень потока свекловодяной смеси в лотке

гидротранспортера, мм 400 — 450

2. <a id="p100032"></a>Пневматический ботвоподъемник должен быть расположен

перед ботволовушкой. Расстояние от вала привода, мм 800

3. <a id="p100033"></a>Распределение воздуха через ботвоподъемник должно

быть равномерным по ширине лотка. Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/кв. см) не менее 0,03 (0,3)

4. <a id="p100034"></a>Зазор между днищем лотка гидротранспортера

и заслонкой шибера в закрытом положении, мм не более 50

5. <a id="p100035"></a>Уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки

должен быть не более 1/3 его диаметра

6. <a id="p100036"></a>Концы граблей ботволовушки должны находиться от днища

лотка на расстоянии, мм не более 100

1.1.1.2 Подготовка и пуск в работу 1-го каскада

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов в наземном гидротранспортере и оборудовании 1-го каскада.

2. Периодическим включением и выключением приводов проверяют работу на «холостом» ходу следующего оборудования: пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек, ленточных конвейеров удаления тяжелых и легких примесей.

3. Оставив включенным оборудование 1-го каскада на «холостом» ходу, включают в работу оборудование 2-го каскада и моечного отделения и с пульта управления моечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи воды в лоток наземного гидротранспортера.

4. После поступления потока воды в главный транспортер открывают вентиль подачи сжатого воздуха на пневматический ботвоподъемник перед ботволовушкой 1-го каскада.

5. С пульта управления свекломоечного отделения подают сигнал (световой, звуковой) подачи свеклы в лоток наземного гидротранспортера.

6. Регулирующим шибером устанавливают требуемый уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки.

7. Переводят процесс на дистанционное управление с пульта моечного отделения.

1.1.1.3 Непрерывная работа 1-го каскада

1. Следят за равномерностью подачи свеклы в лоток гидротранспортера, избегают образования заторов свеклы и разливов.

2. Следят за бесперебойной работой оборудования.

3. В случае кратковременной остановки дистанционно закрывают пульсирующий шибер.

1.1.1.4 Остановка 1-го каскада

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле (бурачную) о прекращении подачи свеклы.

2. После прекращения поступления свеклы и замывки гидротранспортера подают сигнал (звуковой, световой) о прекращении подачи воды.

3. Перекрывают подачу воздуха на пневматический ботвоподъемник.

4. Включают дистанционно приводы оборудования, начиная от начала тракта подачи свеклы.

1.1.2. Подъем свекловодяной смеси

Станция свеклоподъема предназначена для подъема свекловодяной смеси в лоток подвесного гидротранспортера.

1.1.2.1 Основные требования к станции свеклоподъема

1. Свеклонасос устанавливают на 1 — 1,5 м ниже лотка гидравлического транспортера, чтобы он работал под заливом.

2. Во избежание заклинивания свеклы и потери напора радиусы трубопроводов свеклонасоса на поворотах должны быть не менее 1,5 м.

3. На всасывающем и нагнетающем трубопроводах свеклонасоса устанавливают смотровые люки для пользования ими в аварийных случаях.

4. К началу нагнетающего трубопровода свеклонасоса подводят коммуникацией диаметром 100 — 125 мм осветленную транспортерно-моечную воду под давлением 0,30 — 0,45 МПа (3,0 — 4,5 кгс/кв. см) для аварийной продувки нагнетающего трубопровода или свеклонасоса.

5. Вход нагнетательного трубопровода свеклонасоса в приемник подвесного гидротранспортера должен быть горизонтальным или с уклоном 20 — 25 мм/м в системе приемника. На выходном отверстии нагнетающего трубопровода устанавливают «хлопушку» для предотвращения забивания свеклой неработающего свеклонасоса при переполнении приемника.

6. Клиноременная передача привода свеклонасоса подбирается из условия, чтобы свекловодяная смесь выходила из подъемной коммуникации с напором не более 0,01 — 0,015 МПа (0,10 — 0,15 кгс/кв. см), что предупреждает излишнее дробление свеклы.

7. Осуществляют частичный (100 — 150%) возврат транспортерной воды из канала лотка подвесного гидравлического транспортера на всасывающий патрубок свеклонасоса или буферную емкость 1-го каскада очистки свеклы.

8. Давление чистой воды для гидравлического уплотнения турбинки свеклонасоса, МПа (кгс/кв. см) — 0,15 — 0,20 (1,5 — 2,0).

9. Соотношение свеклы и воды в свекловодяной смеси должно находиться в пределах 1:8, а при сильно загрязненной свекле до 1:10.

10. Перед станцией свеклоподъема устанавливают пульсирующий и отсекающий шиберы для регулирования и прекращения поступления свеклы.

1.1.2.2 Подготовка и пуск в работу станции свеклоподъема

1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере.

2. При поступлении воды в гидротранспортер открывают задвижку на всасывающем трубопроводе и подают воду на насос.

3. Включают свеклонасос в работу согласно инструкции по его эксплуатации.

4. При поступлении свекловодяной смеси в гидротранспортер постепенно открывают отсечный шибер, не допуская поступления на насос чрезмерно большого количества свеклы.

1.1.2.3 Правила эксплуатации станции свеклоподъема

1. Следят за соотношением воды и свеклы в свекловодяной смеси, поступающей на свеклонасос; если смесь содержит много свеклы, увеличивают подачу транспортерной воды на сплав свеклы или возвращают часть транспортерной воды из лотка подвесного гидротранспортера в буферную емкость.

2. При прекращении подачи свеклы свеклонасос не останавливают — он перекачивает воду, находящуюся в кольце гидротранспортера.

3. При обнаружении неисправностей в работе насоса включают в работу резервный и принимают меры по устранению неисправностей.

1.1.2.4 Остановка станции свеклоподъема

1. Закрывают отсечный шибер на гидравлическом транспортере.

2. Поддерживают свеклонасос в работе в течение времени, необходимого для полного удаления свеклы из напорного трубопровода в подвесной гидротранспортер, а также транспортерной воды из наземного гидротранспортера в подвесной.

3. Останавливают свеклонасос.

4. Открывают вентили спуска воды из трубопровода и корпуса свеклонасоса.

1.1.3. 2-й каскад подачи и очистки свеклы

2-й каскад размещают на подвесном гидротранспортере.

1.1.3.1 Основные требования ко 2-му каскаду

1. <a id="p100084"></a>Уровень потока свекловодяной смеси в лотке

гидротранспортера, мм 400 — 450

2. <a id="p100085"></a>Давление воздуха на пневматический

ботвоподъемник, МПа (кгс/кв. см) не менее 0,03 (0,3)

3. <a id="p100086"></a>Уровень свекловодяной смеси в барабане камнеловушки     не более 1/3
                                                           его диаметра

4. <a id="p100087"></a>Расстояние от грабель ботволовушки до днища лотка, мм   не более 100

1.1.3.2 Подготовка и пуск в работу 2-го каскада

1. Проверяют, нет ли в гидротранспортере и оборудовании каскада посторонних предметов.

2. Периодическим включением и выключением проверяют работу на «холостом» ходу пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек.

3. Оставив включенным оборудование 2-го каскада на «холостом» ходу, включают в работу на «холостом» ходу оборудование моечного отделения и подают с пульта управления моечного отделения сигнал (световой, звуковой) подачи воды в лоток подвесного гидротранспортера.

4. Открывают вентиль подачи сжатого воздуха на пневматический ботвоподъемник.

5. После поступления потока воды в кольцо гидротранспортера подают с пульта управления моечного отделения сигнал (световой, звуковой) подачи свеклы в лоток подвесного гидротранспортера.

6. Регулирующим порогом или маятниковым шибером после камнеловушки выставляют требуемый уровень воды в ней.

7. Переводят процесс на дистанционное управление с пульта моечного отделения.

1.1.3.3 Непрерывная работа 2-го каскада

Поддерживают заданный уровень свекловодяной смеси в лотке подвесного гидротранспортера.

1.1.3.4 Остановка 2-го каскада

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на станцию свеклоподъема о прекращении подачи свеклы.

2. После прекращения поступления свеклы подают сигнал (звуковой, световой) о прекращении подачи воды.

3. Перекрывают подачу воздуха на пневматический ботвоподъемник.

4. Дистанционно выключают приводы оборудования.

1.1.4. Основные сооружения и оборудование тракта подачи и очистки свеклы

1.1.4.1 Гидравлический транспортер

Гидравлический транспортер служит для подачи свеклы в завод и является основным сооружением, входящим в 1-й и во 2-й каскады подачи, очистки и подъема свеклы.

1.1.4.1.1 Основные требования к гидравлическому транспортеру и подготовка его к работе

1. Гидравлический транспортер на всем протяжении должен быть освещен в соответствии с существующими нормами: горизонтальная освещенность — 1 лк.

2. Уклон днища лотка гидравлического транспортера должен быть одинаков на всем его протяжении.

Величина уклона на прямых участках:

• для лотков из бетона — 16 — 20 мм на 1 м;
• для лотков из металла — 12 — 14 мм на 1 м;
• на закруглениях гидротранспортера уклон принимают увеличенным на 20 — 30% по сравнению с нормативами для прямых участков.

3. Необходимо, чтобы на стенках и дне лотка не было выступов, сварные швы с внутренней стороны были зачищены наждаком; днище и стенки бетонных и кирпичных лотков гидротранспортеров, а также стыки между ними заделаны высокомарочным цементным раствором.

4. Радиус закруглений у дна кирпичных и бетонных лотков делают не менее 75 мм.

5. Радиус закругления на повороте транспортеров — не менее 5 м.

6. Дно лотка у приемного бункера шнека (если свекла с транспортера поступает в шнек) размещают на 500 мм выше нижнего витка шнека.

7. Участки лотков, на которых при прекращении забора свеклы в завод возможны выбросы, покрывают продольными решетками. Высота установки горизонтальной решетки — 450 — 550 мм от днища лотка, с наращиванием высоты до 500 — 600 мм в конце решетки. В начале каждого участка горизонтальной решетки следует устанавливать наклонную решетку на всю ширину лотка транспортера, а на заглубленных участках — на всю ширину канала.

8. Ширина лотков гидротранспортеров должна соответствовать производительности сахарного завода, а именно:

9. Высота потока свекловодяной смеси в лотке гидротранспортера должна составлять не менее 400 — 450 мм.

10. Во избежание заиливания лотков гидротранспортера при переработке свеклы с высокой загрязненностью скорость потока свекловодяной смеси в нем должна быть не менее 1,5 м/с.

11. Для протока всей воды над прутками борты лотка делают на 400 — 500 мм выше решеток. Вода, проходящая над прутками, обеспечивает движение свеклы после открытия шибера. Задерживать воду на тракте глухими шиберами не следует.

12. На полевых гидравлических транспортерах для предотвращения размыва земли вдоль лотков устраивают бетонную отмостку.

13. Гидравлический транспортер рекомендуется делать открытым по всей его длине. Участки транспортера, проходящего вблизи угольного поля или склада известнякового камня, ограждают сплошными стенками, исключающими попадание известняка и угля в лоток. Требования к гидротранспортерам изложены в отраслевых правилах по технике безопасности и производственной санитарии.

1.1.4.1.2 Включение в работу гидравлического транспортера

1. Перед сплавлением свеклы по транспортеру проверяют его исправность по всей длине, а также исправность оборудования, установленного на тракте подачи свеклы (заградительной решетки, пульсирующих шиберов, ботволовушек, камнеловушек и др.).

2. Вначале подают в транспортер воду и убеждаются в исправности водяного вентиля и беспрепятственном ее движении по всей длине транспортера. Струю воды, поступающую в лоток, направляют вдоль него. При наличии гидрантов хоботы их располагают вдоль транспортера.

1.1.4.1.3 Правила эксплуатации гидравлического транспортера

1. Свеклу подают равномерно, выдерживая оптимальное соотношение между ее количеством и количеством проходящей по транспортеру воды.

2. При сплавлении свеклы следят за тем, чтобы в гидравлический транспортер не попадали ляды и другие посторонние предметы.

3. <a id="p100133"></a>При  работе  по  схеме  с  возвратом  транспортерно-моечной  воды ее

дезинфицируют не реже одного раза в смену хлорной известью согласно содержанию БПК : 5

БПК расход хлорной извести, кг на 100 т свеклы 5

    100 - 800                                   4,0 - 6,5
    800 - 1000                                  8,0 - 10,0
    1000 и более                                12,0 - 24,0

4. Путем добавления известкового молока pH транспортерно-моечной воды поддерживают 10 — 10,5.

5. Запрещается до наступления холодов подавать в гидравлический транспортер теплую воду. При добавлении теплой воды с наступлением холодов и во время сплавления мороженой свеклы температура свекловодяной смеси не должна превышать 12 — 14 °C. В исключительных случаях, когда приходится сплавлять смерзшуюся в глыбы свеклу, допускается повышение температуры воды до 25 °C.

6. Гидравлический транспортер ежесменно осматривают на всем его протяжении и ликвидируют легкоустранимые неисправности.

7. Во время ремонта транспортер очищают от грязи, камней, песка и других примесей, а также ликвидируют трудноустранимые дефекты, выявленные при ежесменных осмотрах.

8. Для очистки лотков при их эксплуатации желательно иметь передвижной скребковый транспортер или другие средства малой механизации (гидранты вдоль лотка гидротранспортера, колесный трактор с расширенной базой и специальным навесным скребком).

1.1.4.1.4 Ненормальности в работе гидравлического транспортера и меры их устранения

1.1.4.2 Бурачные

1.1.4.2.1 Общие сведения

Бурачные сахарного завода сооружают емкостью, достаточной для хранения 1 - 3-суточного запаса свеклы.

В бурачную в первую очередь направляют свеклу, требующую немедленной переработки.

В бурачных, особенно сильно заглубленных, естественная аэрация свеклы затруднена, не исключено подмачивание нижних ее слоев. Даже при непродолжительном сроке пребывания свекла в бурачных может терять сахара больше, чем за время хранения ее в кагатах. На протяжении всего периода производства необходимо уделять внимание правильной организации загрузки бурачных, систематически следить за состоянием свеклы в них и своевременным ее забором в переработку.

1.1.4.2.2 Эксплуатация бурачных

При эксплуатации бурачных необходимо соблюдать следующие общие правила:

1. Территорию, прилегающую к бурачным, очищают от сорняков, камней и т.п. в радиусе не менее 30 м и планируют таким образом, чтобы были обеспечены водоотвод и маневренность подвозящих свеклу транспортных средств. Обеспечивают достаточный фронт для разгрузки автотранспорта и работы свеклоукладочных машин.

2. Территорию бурачных, а также их секции (закрома) освещают в соответствии с существующими нормами: вертикальная освещенность - 3 лк, горизонтальная - 1 лк.

3. Между бурачной, моечным отделением завода и насосной станцией транспортерно-моечных вод должна функционировать звуковая и световая сигнализация или громкоговорящая связь и телефон для обеспечения регулирования темпа подачи свеклы в завод и бесперебойной работы гидрантов.

4. Края секций (закромов) бурачных имеют борта высотой около 0,5 м. В местах разгрузки автомобилей и самосвалов борта устраивают таким образом, чтобы они не мешали осыпанию свеклы непосредственно в закрома.

5. Перед загрузкой свеклой на стояках переносных гидрантов в бурачных и складах запорная арматура должна быть закрыта.

6. Стояк гидранта включают в работу после того, как свекла вокруг него будет выбрана в радиусе не менее 1,0 м.

7. Секции (закрома) бурачных перед каждой загрузкой их свеклой тщательно очищают от посторонних предметов и грязи.

8. Уровень дна сборного (магистрального) конвейера должен находиться ниже дна транспортеров бурачных для предупреждения затапливания их обратным потоком воды.

9. При выгрузке свеклы из автомобилей свеклоукладочными машинами обязательно производят очистку корнеплодов от земли и других примесей.

10. В начале загрузки бурачных с помощью свеклоукладчиков устанавливают укладочный конвейер как можно ниже и поднимают его постепенно, по мере наращивания высоты слоя свеклы. Свеклоукладчик перемещают при этом таким образом, чтобы достичь оформления массы укладываемой свеклы в виде правильного кагата с ровными откосами и гребнем.

11. Эстакадные бурачные заполняют свеклой из вагонов. Открывание люков вагонов производят постепенно, с таким расчетом, чтобы свекла все время падала не на бетонное дно, а на откос, образовавшийся из корнеплодов разгруженного вагона. Для передвижения вагонов железнодорожные эстакадные бурачные оснащают тягловыми средствами (паровозами, мотовозами, ранжировочными устройствами). После выгрузки свеклы из вагонов производят очистку железнодорожного пути и ходовых мостков от корнеплодов.

12. Запрещается выгружать в бурачные землю, оставшуюся на дне кузовов автомобилей или на полу вагонов.

13. Выработку бурачных производят по графику, строго соблюдая очередность забора из секций (закромов) в зависимости от времени их загрузки и состояния свеклы с таким расчетом, чтобы длительность пребывания каждой партии свеклы в бурачных не превышала 1 - 3 суток. Очередность забора (выработки) секций бурачных устанавливает главный инженер завода. Не допускается переход к выработке свеклы из других секций до тех пор, пока не будет полностью выработана свекла из начатой секции (закрома). В выработанных секциях (закромах) свекла не должна оставаться на откосах и дне бурачной, в желобе гидравлического транспортера. Лоток транспортера тщательно промывают до начала следующей загрузки свеклы.

14. Свеклу из закрома сплавляют равномерно, не допуская образования сводов, которые при обрушивании могут вызывать несчастные случаи. Для равномерного сплава свеклы в лоток гидротранспортера обеспечивают поступление на гидрант воды под давлением около 0,3 МПа (3 кгс/кв. см), а с наступлением морозов - до 0,4 МПа (4 кгс/кв. см).

15. Во избежание замораживания стояков гидрантов и их арматуры следует сделать в верхней части корпуса арматуры отверстия диаметром 5 мм для слива воды.

1.1.4.3 Сплавная площадка свеклы

Площадка предназначена для краткосрочного хранения свеклы.

1.1.4.3.1 Основные требования и подготовка сплавной площадки

1. Поверхность площадки и боковые стенки должны быть гладкими и покрыты слоем высокомарочного цемента.

2. Уклон площадки в сторону лотка гидротранспортера должен быть не менее 0,15 м на 1 п.м и обеспечивать плавную бесперебойную подачу свеклы.

3. На сплавной площадке устанавливают гидранты-водобои для подачи свеклы в лоток гидротранспортера. Зона действия гидрантов должна обеспечивать забор свеклы из всех точек сплавной площадки.

4. Водяные вентили и гидранты должны быть отремонтированы, не иметь течей в соединениях, легко открываться и закрываться.

5. Целесообразно дооборудовать сплавные площадки устройствами для искусственного вентилирования свеклы.

6. Загрузка сплавных площадок свеклой без помощи свеклоукладочных машин запрещается.

1.1.4.4 Гидравлическая разгрузка свеклы

1. Установки гидравлической разгрузки свеклы предназначены для разгрузки вагонов и непосредственной подачи свеклы в переработку.

Для свеклы железнодорожной доставки применение гидроразгрузки наиболее эффективно на крупных сахарных заводах (с переработкой более 2 тыс. т в сутки).

2. Производительность подающих устройств должна соответствовать в каждом случае максимальной часовой переработке свеклы заводом.

3. Для передвижения железнодорожных вагонов обязательным является наличие на гидроразгрузке ранжировочного устройства (электрошпиля, электролебедки). Тепловозы и мотовозы должны использоваться только для подачи и отправки составов.

На участке пути в 10 - 13 м, предназначенном для гидроразгрузки, железнодорожное полотно должно быть заасфальтировано или забетонировано и иметь сток для предупреждения размыва его водой.

1.1.4.5 Приспособления для регулирования поступления свеклы в завод

Для обеспечения равномерности потока свеклы на гидравлическом транспортере устанавливают заградительные устройства и пульсирующие шиберы.

1.1.4.5.1 Заградительные решетки

1.1.4.5.1.1 Подготовка заградительных решеток

1. Заградительные решетки монтируют в начале главного гидравлического транспортера.

2. Горизонтальную заградительную решетку располагают перед пульсирующим шибером. Расстояние от дна лотка до решетки должно быть не менее 450 мм.

3. Во избежание заклинивания в ней свеклы и для удобства очистки наклонную заградительную решетку размещают перед горизонтальной, под углом 20 - 25° к вертикали в сторону потока свеклы. Наклонная решетка над лотком гидротранспортера должна устраиваться на всю ширину канала для обеспечения пропускания всего потока. При необходимости устраивают дополнительные боковые решетки.

4. Зазор между прутьями выдерживают 35 - 40 мм, поперечные крепления устанавливают с наружной стороны горизонтальной решетки, а у наклонной - со стороны, противоположной потоку. Со стороны потока прутья не должны иметь креплений.

5. Наклонную решетку очищают от примесей с помощью грабель или планки со штырями. Привод осуществляется от электрической или ручной лебедки. Горизонтальную решетку очищают вручную.

6. От заградительных решеток проводят сигнализацию уровня свеклы в лотке к месту подачи ее на гидравлический транспортер.

7. При наличии закрытых участков гидротранспортера расстояние от тоннеля до заградительной решетки должно быть не менее 3 м.

1.1.4.5.1.2 Правила эксплуатации заградительных решеток

1. Участок транспортера перед заградительными решетками не следует использовать для накапливания свеклы. Ее можно задерживать здесь лишь при чрезмерной подаче и при закрытии шибера.

2. Решетки очищают от примесей по мере их засорения. На наклонной решетке задерживается ботва, солома и другие легкие примеси, а также доски и ляды, случайно попавшие на транспортер.

При повышении уровня потока наклонная решетка задерживает свеклу, но пропускает воду. Проходящая над горизонтальной решеткой вода при открывании шибера возобновляет движение свеклы.

3. Решетки очищают при сниженном уровне потока.

Приспособление для очистки, состоящее из планки со штырями, всегда должно находиться у нижнего края наклонной решетки. При движении вверх приспособление прочищает решетку и сбрасывает примеси на площадку. После этого приспособление снова опускают в крайнее нижнее положение. Примеси удаляют.

4. Систематически следят за техническим состоянием заградительных решеток, выявленные неисправности устраняют.

1.1.4.5.2 Пульсирующие шиберы

1.1.4.5.2.1 Подготовка пульсирующих шиберов

1. Количество устанавливаемых шиберов зависит от длины главного гидравлического транспортера (но не менее двух). Первый (первые) монтируют в начале главного гидротранспортера, после заградительного устройства, на расстоянии 5 - 15 м от него или (и) перед свеклоподъемным оборудованием, второй (вторые) - перед оборудованием очистки свеклы на подвесном гидротранспортере или (и) перед свекломойкой.

2. Участок гидравлического транспорта от заградительного устройства до шибера во избежание накопления свеклы перед ним накрывают решеткой с продольными прутьями.

3. Шиберы размещают на участках гидравлического транспортера с нормальным уклоном, а не на закруглениях и быстротоках.

4. В случае установки пульсирующего шибера в заглубленном гидротранспортере рекомендуется во избежание затопления привода удлинять шток, а привод устанавливать на незатапливаемом участке.

5. Шиберы должны быть решетчатыми, работать синхронно и управляться дистанционно из моечного отделения.

6. Перед шиберами на подвесном гидротранспортере необходимо устраивать приемные карманы для аварийного сброса избытка транспортерной воды, когда шиберы закрыты, с отводом ее в наземный гидротранспортер перед шибером свеклонасоса.

1.1.4.5.2.2 Пуск в работу шиберов

1. Регулируют высоту, на которую должны быть открыты заслонки. У каждого последующего по потоку шибера заслонка должна быть открыта на большую высоту, чем у предыдущего.

2. Действие шибера опробывают сначала на "холостом" ходу, а затем при прохождении свекловодяной смеси. В случае накопления свеклы перед последующими шиберами проводят дополнительное регулирование величины открывания заслонки.

1.1.4.5.2.3 Правила эксплуатации шиберов

1. Шиберы очищают от легких примесей водой из шлангов.

2. Для извлечения заклиненных предметов отключают привод и поднимают шибер ручным приводом.

3. Технический осмотр пульсирующих шиберов осуществляют ежесменно. При обнаружении неисправности отключают привод, поднимают заслонку в крайнее верхнее положение и немедленно устраняют неисправность.

1.1.4.5.2.4 Ненормальности в работе шибера и меры их устранения

1.1.4.6 Камнеловушки

Камнеловушки предназначены для отделения от свеклы тяжелых примесей (камней, песка, комьев земли, металлических предметов и др.).

1.1.4.6.1 Ротационные камнеловушки

1.1.4.6.1.1 Подготовка камнеловушки

1. Камнеловушку монтируют как на подвесных, так и на заглубленных гидравлических транспортерах, на ровных участках с нормальным уклоном и установившимся потоком воды и свеклы.

2. Расстояние от камнеловушки до свекломойки должно быть не менее 6 - 8 м. Если перед свекломойкой стоит камнеловушка сист. Рауде, которая удерживает уровень воды, то ротационную камнеловушку целесообразно разместить непосредственно перед ловушкой сист. Рауде. При установке ротационной камнеловушки после ботволовушки расстояние между ними должно быть 4 - 5 м. При установке камнеловушки после места ввода нагнетательного трубопровода свеклонасоса это расстояние увеличивается до 10 - 15 м.

3. Не допускается понижение лотка транспортера за ротационной камнеловушкой, так как это будет способствовать уменьшению уровня воды в барабане ловушки и в конечном счете приведет к ухудшению улавливания камней и увеличению выбросов свеклы. Уровень смеси в барабане регулируется шибером, установленным за выходящим раструбом камнеловушки.

4. При установке ловушки РЗ-ПУБ лоток транспортера не должен входить в ее корпус, тогда как при установке ловушки ЛТП лоток входит в ее корпус на 20 - 25 мм. Во избежание выброса свекломассы вместе с улавливаемыми тяжелыми примесями необходимо выдерживать зазор между торцами переднего уплотнительного кольца барабана и передней стенкой корпуса не более 3 - 5 мм с равномерным увеличением его по ходу вращения барабана до 10 - 15 мм.

5. При использовании ротационной камнеловушки на заглубленных транспортерах применяют для удаления уловленных примесей ленточные конвейеры с поперечными планками.

6. Для регулирования потока смеси свеклы и воды, поступающей в камнеловушку, устанавливают на расстоянии 10 - 15 м перед ней пульсирующий шибер.

1.1.4.6.1.2 Пуск камнеловушки в работу

1. Работу камнеловушки опробывают на "холостом" ходу. Осматривают привод, убеждаются в отсутствии заклиниваний и проверяют количество оборотов барабана.

2. Свеклу в камнеловушку направляют равномерно, не допуская перегрузки барабана.

3. Скорость восходящего потока в окнах карманов регулируют заслонкой, смонтированной над отверстием. При правильном потоке камнеловушка не выбрасывает свекловичных корнеплодов.

1.1.4.6.1.3 Правила эксплуатации камнеловушки

1. Для лучшего отделения примесей следят за уровнем потока в барабане; при недостаточном уровне увеличивают расход воды на транспортирование свеклы.

2. При попадании во входное отверстие посторонних предметов больших размеров (камней, проволоки, ляд и т.п.) камнеловушку останавливают и извлекают их.

3. Проверяют исправность решетки из конических штырей длиной 600 мм в днище лотка гидротранспортера перед головкой камнеловушки и поддерживающей решетки в специальном кармане.

4. Следят за тем, чтобы камнеловушка не останавливалась: если через неподвижный барабан подавать свеклу, он заилится.

5. Уловленные примеси своевременно удаляют.

1.1.4.6.1.4 Ненормальности в работе камнеловушки и меры их устранения

1.1.4.6.2 Камнеловушка сист. Рауде

1.1.4.6.2.1 Подготовка камнеловушки

1. Для отделения транспортерной воды от свеклы до камнеловушки лоток делают с уклоном 20 - 25 мм на 1 м. В тех случаях, когда воду от свеклы перед камнеловушкой не отделяют, после нее устанавливают дисковый водоотделитель.

2. Камнеловушка должна иметь две пары лап. Нижнюю пару размещают на границе сопряжения цилиндра с конусом, верхнюю - смещают на 90° по отношению к первой и располагают на высоте, равной половине диаметра ловушки. Лапы не доходят до корпуса ловушки на 125 - 175 мм. Плоскости их наклонены под углом 40 - 45°. Число оборотов вала - 15 - 25 в минуту. Направление вращения лап способствует подъему свеклы.

3. Для чистки "на ходу" ловушку оборудуют двумя шиберами, обеспечивающими требуемую герметичность, но вместе с тем свободно открывающимися и закрывающимися; верхний шибер должен иметь острую кромку.

4. Чтобы вместе с камнями не оседали и не были выброшены корнеплоды свеклы, воду подают под давлением 0,1 - 0,2 МПа (1 - 2 кгс/кв. см) через два штуцера диаметром 75 мм; один из них располагают выше верхнего шибера, а второй - между шиберами, что обеспечивает бесперебойность поступления воды не только во время работы ловушки, но и в период ее чистки.

5. Камнеловушка может быть использована в качестве контрольной после непрерывно действующей камнеловушки ротационного типа, если предусмотреть непрерывную продувку ее от песка.

1.1.4.6.2.2 Правила эксплуатации камнеловушки

1. Ловушки очищают по графику, но не менее двух раз в смену. После каждой очистки свеклу направляют в мойку, а уловленные примеси удаляют.

2. Следят за уплотнением шиберов (чтобы не допустить снижения уровня воды в ловушке) и за исправностью приводного механизма. При каждой очистке ловушки проверяют крепление лап на валу.

3. Поддерживают постоянное давление напорной воды.

4. Не допускают переполнения ловушки свеклой.

1.1.4.6.2.3 Ненормальности в работе камнеловушки и меры их устранения

1.1.4.7 Грабельные ботволовушки

1.1.4.7.1 Подготовка ботволовушек

1. Ботволовушки устанавливают на гидравлических транспортерах, в местах с равномерным потоком. Неравномерность потока снижает эффективность улавливания плавающих примесей и увеличивает нагрузку на оси и грабли. Ботволовушку размещают за пульсирующим шибером, на расстоянии не менее 5 м от него. Она работает устойчивее, если после нее установлена камнеловушка (надежнее обеспечивается постоянный уровень воды в транспортере).

Применяются двухвальные, прямоугольные, треугольные и ротационные ботволовушки.

2. Для лучшего всплывания примесей и улавливания их ботволовушками, имеющими легкие грабли толщиной 7 - 8 мм, уменьшают скорость потока смеси до 0,8 м/с расширением лотка гидравлического транспортера на 100 - 200 мм в месте установки ловушки. Ботволовушки с тяжелыми граблями толщиной 12 - 15 мм расширения лотка не требуют, так как уменьшение скорости потока в этом случае достигается действием гидравлических сопротивлений от прижатия свеклы тяжелыми граблями ко дну лотка.

3. Грабли ботволовушки должны соответствовать ширине лотка транспортера, но не касаться стенок лотка и отстоять от дна транспортера на 100 мм.

4. В треугольных ботволовушках для плавного опрокидывания грабель при разгрузке уловленных примесей на валу ведущих звездочек монтируют опрокидывающую скобу.

5. Лоток для отвода примесей размещают под углом 60°.

6. Средняя скорость цепи должна быть 0,10 - 0,12 м/с, максимальная - 0,15 м/с.

1.1.4.7.2 Правила эксплуатации ботволовушки

1. Для успешного улавливания примесей ботволовушкой поддерживают в гидравлическом транспортере нормальный уровень смеси, но не менее 400 мм.

2. Звенья цепи ботволовушки должны быть нормально натянуты; при ослабленных звеньях грабли могут цепляться за планки для встряхивания или за каркас ловушки, что приведет к обрыву цепи.

3. В треугольных ботволовушках цепи по мере их ослабления натягивают не только с помощью специального устройства, но и путем периодического отодвигания подшипников нижнего вала с направляющими звездочками. При натяжении цепей в ботволовушках с опрокидывающей скобой нельзя выбрасывать звенья.

4. В процессе работы следят за своевременным удалением уловленных примесей и периодически очищают каркас ботволовушки.

5. Для предотвращения поломки узлов ботволовушки в муфте передачи движения от привода устанавливают деревянные пальцы или обгонную муфту.

1.1.4.7.3 Ненормальности в работе ботволовушки и меры их устранения

1.1.5. Оборудование для подъема свеклы

Для подъема свеклы применяют свеклонасосы и шнеки.

1.1.5.1 Свеклонасос

Подготовка, пуск и остановка насоса описаны в п. п. 1.1.2.1, 1.1.2.2, 1.1.2.4.

1.1.5.1.1 Правила эксплуатации свеклонасоса

1. При наличии течи через сальники полностью заменяют набивку, не ограничиваясь заменой отдельных колец ее.

2. Не допускают перегрева подшипников насоса (максимальная температура - 60 °C).

3. Контролируют поступление свежей воды на промывку трущихся поверхностей насоса; при перебоях в подаче воды насос останавливают, выработав из него всю свеклу.

4. Следят за показаниями амперметра электродвигателя свеклонасоса; при превышении установленной номинальной нагрузки выясняют причину и устраняют ее.

5. Следят за соотношением воды и свеклы в смеси, поступающей на насос. Если смесь содержит много свеклы, увеличивают подачу транспортерной воды на сплав свеклы или возвращают часть воды из лотка подвесного гидротранспортера в буферную емкость.

6. При прекращении подачи свеклы свеклонасос не останавливают; он перекачивает воду, находящуюся в кольце гидротранспортера.

1.1.5.1.2 Ненормальности в работе свеклонасоса и меры их устранения

1.1.5.2 Шнек для подъема свеклы

1.1.5.2.1 Подготовка шнека

1. Число оборотов шнека определяют из расчета, чтобы окружная скорость на внешней кромке витка не превышала 1,1 м/с. Зазор между витками шнека и желобом должен быть не более 5 мм.

2. Шнек оборудуют бункером, который служит приемником свеклы. Для удаления песка вместе с транспортерно-моечной водой 1/3 высоты стенок бункера и нижняя часть стенок желоба шнека по длине, равной длине бункера, должны быть перфорированными.

3. К подпятнику шнека подводят чистую холодную воду напором 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) по трубопроводу диаметром 17 - 18 мм.

4. По всей длине шнека следует иметь разбрызгивающее устройство, струи которого направлены против движения свеклы.

1.1.5.2.2 Правила эксплуатации шнека

1. Во время работы шнека следят за смазкой трущихся деталей. В подпятники должна непрерывно поступать свежая вода под избыточным давлением не менее 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).

2. При попадании посторонних предметов (металла, камней, досок и т.п.) шнек останавливают, удаляют из него попавшие предметы, поворотом рукой или рычагом убеждаются в исправности шнека и затем включают его в работу.

3. Периодически чистят решетку шнека и следят за тем, чтобы вода не переливалась через борт преемника.

1.1.5.2.3 Ненормальности в работе шнека и меры их устранения

1.1.6. Моечное отделение для свеклы

Моечное отделение предназначено для отделения транспортерной воды, отмывания свеклы от почвы (загрязнения), контрольного улавливания легких (ботвы, соломы и пр.) и тяжелых (мелких камешков, песка и пр.) примесей и ополаскивания свеклы.

В качестве типового оборудования для отделения транспортерной и моечной воды применяются дисковые водоотделители с резиновыми фигурными дисками, на которых осуществляется также дополнительная струйная отмывка свеклы и ее ополаскивание чистой и хлорированной водой.

Для новых и реконструируемых сахарных заводов рекомендованы свекломойки корытного и барабанного типов.

Бетонный или кирпичный пол моечного отделения должен иметь цементную стяжку с уклоном 10 мм на 1 м в сторону канавы, служащей для удаления транспортерно-моечных вод.

Канаву под свекломойкой накрывают решеткой с живым сечением не менее 40%. Обычно применяют моечное сито. Решетку прочно закрепляют, чтобы предотвратить срыв ее и попадание корнеплодов в канаву.

Угол наклона решетки должен быть около 30°.

Содержимое песколовушек и камнеловушек свекломойки направляют в специально оборудованный под мойкой металлический или железобетонный желоб, соединенный с буферной емкостью, с подводом в него осветленной транспортерно-моечной воды в количестве 50% к массе свеклы.

По 1-му этажу моечного отделения рекомендуется устанавливать гидранты с подводом осветленной транспортерно-моечной воды для смыва сбросов в желоб, соединенный с буферной емкостью перед свеклонасосом.

На площадку обслуживания свекломоек необходимо подвести чистую воду давлением 0,1 - 0,15 МПа (1,0 - 1,5 кгс/кв. см), с запорной арматурой и шлангом для отмывки оборудования и площадок.

Моечное отделение оснащают пультом дистанционного управления приводами всего оборудования моечного отделения и пульсирующих (регулирующих) шиберов тракта подачи.

Пульт дистанционного управления - рабочее место оператора моечного отделения - размещают на площадке с максимальным обзором оборудования.

Свекломоечное отделение связывают световой или звуковой сигнализацией с бурачной, станцией свеклоподъема и свеклорезками.

Предусматривают автоматическое регулирование выгрузочных устройств свекломоек (плавное регулирование скоростей или включение-отключение) в зависимости от системы наполнения свеклой бункера перед свеклорезками.

Схемой автоматизации тракта подачи свеклы предусматривается автоматическое регулирование загрузки свеклой моек в зависимости от токовой нагрузки их приводов.

Во избежание туманообразования температура в помещении, где установлена свекломойка, должна быть не ниже 16 °C, поэтому помещение отапливают.

1.1.6.1 Дисковые водоотделители

Дисковые водоотделители предназначены для отделения от свеклы транспортерных и моечных вод, свекловичных хвостиков, ботвы и мелких примесей. Дисковые водоотделители устанавливают перед и после свекломойки.

1.1.6.1.1 Подготовка дисковых водоотделителей

1. Рама водоотделителя перед свекломойкой должна иметь регулируемый подъем хвостовой части на высоту 150 - 300 мм (в зависимости от объема поступающей свекловодяной смеси). Подъем осуществляют винтами или подкладками.

2. Горизонтальный лоток гидравлического транспортера над дисковым водоотделителем заканчивается на уровне осевой линии первого вала.

3. Боковые стенки водоотделителя должны иметь высоту, исключающую разбрызгивание воды и попадание корнеплодов в зазоры между ними и дисками.

4. Для удлинения срока службы цепей и звездочек дискового водоотделителя рекомендуется оборудовать его закрытым масляным картером с горизонтальным разъемом.

5. Для более полного отделения воды и примесей водоотделитель до свекломойки должен иметь двенадцать валков, а после свекломойки - шесть или восемь валков. Частота вращения валков водоотделителя - 80 - 105 об./мин.

6. При сборке дискового водоотделителя выдергивают одинаковые зазоры между дисками: боковые - 6 мм, торцевые - 7 мм.

7. Над водоотделителем перед свекломойкой рекомендуется для предварительного отмывания свеклы установить два соплоаппарата, формирующие поперечно потоку свеклы плоские струи осветленной воды под давлением 1,0 МПа (10 кгс/кв. см) и направленные на 5-й и 9-й валки под углом соответственно 75 и 90°. Над водоотделителем после свекломойки - один соплоаппарат для нормирования плоской струи чистой воды на 2-ой и 3-ий валки для ополаскивания свеклы.

На соплоаппараты водоотделителя перед свекломойкой подают осветленную транспортерно-моечную воду в количестве 50% к массе свеклы, а на соплоаппарат после свекломойки - чистую воду в количестве 30% к массе свеклы.

8. После третьего от конца валка дискового водоотделителя, установленного после свекломойки, рекомендуется смонтировать два ряда брызгалок (в двух трубах диаметром 50 мм расположены отверстия диаметром 3 - 4 мм, с шагом 20 - 25 мм) для опрыскивания свеклы 1-процентным раствором хлорированной воды.

9. Для дополнительного отделения легких примесей от свеклы под последним валком дискового водоотделителя целесообразно установить гладкий металлический ролик диаметром 200 - 250 мм, вращающийся в направлении, противоположном вращению дисков. Ролик устанавливают так, чтобы его ось располагалась горизонтально оси последнего валка водоотделителя, на расстоянии, равном радиусу дисков, а просвет между роликом и дисками последнего валка составил 15 - 20 мм.

При дополнительном отделении легких примесей на пересыпке свеклы с дискового водоотделителя после свекломойки направленным потоком сжатого воздуха дополнительный гладкий ролик следует устанавливать с просветом между роликом и дисками последнего валка 200 - 250 мм.

10. Отводной лоток для свеклы после водоотделителя размещают под углом не менее 30° к горизонту. Начало лотка располагают под осью дополнительного гладкого ролика или последнего вала с дисками.

11. Для предотвращения забивания бункера под водоотделителем легкими примесями и свекломассой рекомендуется выполнять днище бункера с уклоном от первого к последнему по ходу движения свеклы валку.

12. С обеих сторон водоотделителя оборудуют площадки для его обслуживания.

1.1.6.1.2 Правила эксплуатации дисковых водоотделителей

1. Перед пуском проворачивают дисковые валки водоотделителя вручную не менее чем на один оборот, затем включают двигатель и осматривают водоотделитель при работе на "холостом" ходу (без подачи на него воды).

2. Зазоры между смежными дисками устанавливают путем смещения дисков вдоль оси вала и фиксацией их боковыми регулировочными гайками.

3. Зазор между смежными валами устанавливают положением подшипников на раме водоотделителя.

4. На соплоаппараты перед свекломойкой подают осветленную воду, очищенную от механических взвешенных частиц.

1.1.6.2 Свекломойки корытного типа

На сахарных заводах эксплуатируются одно- и двухкорытные свекломойки. Однокорытная свекломойка состоит из моющего отделения с высоким уровнем воды и отделения выбрасывающих ковшей. Двухкорытная - из моющего отделения с низким уровнем воды, отделения перебрасывающих ковшей, моющего отделения с высоким уровнем воды и отделения выбрасывающих ковшей.

1.1.6.2.1 Технологические параметры и основные требования к работе

1. Мойка должна загружаться равномерно.

2. Расход воды:

а) при наличии соплоаппаратов до и после мойки - осветленной, % к массе свеклы 70

б) при отсутствии соплоаппаратов - чистой (в моющее отделение с высоким уровнем воды двухкорытной мойки или в отделение выбрасывающих ковшей однокорытной мойки), % к массе свеклы 30 - осветленной (в моющее отделение с низким уровнем воды двухкорытной мойки или в моющее отделение однокорытной мойки), % к массе свеклы 40

3. <a id="p100373"></a>Расход хлорной извести на 100 т свеклы, кг                        10

1.1.6.2.2 Подготовка свекломоек

1. Для уменьшения дробления свеклы в свекломойках необходимо, чтобы высота ее падения не превышала 0,5 м.

2. В моющем отделении с высоким уровнем воды рекомендуется устанавливать механизмы для удаления легких примесей с решеток на переливах моечной воды.

3. Свежую воду направляют в конец моющего отделения свекломойки, обеспечивая противоток по отношению к движению свеклы.

4. При переработке смерзшейся свеклы в свекломойку подают теплую (барометрическую) воду для частичного подогрева применяемой моечной воды.

5. При наличии двух свекломоек длина поворотного шибера должна составлять 0,6 ширины гидротранспортера, чтобы свекла всегда попадала в обе свекломойки; наполнение их регулируют поворотом этого шибера. Для отключения моек перед каждой из них устанавливают отсечной шибер.

1.1.6.2.3 Пуск свекломоек в работу

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов в корытах свекломоек.

2. Периодическим включением и выключением проверяют работу на «холостом» ходу следующего оборудования: пульсирующего шибера, дисковых водоотделителей, свекломойки, насосов подачи чистой и осветленной воды на соплоаппараты.

3. Оставив оборудование включенным на «холостом» ходу, открывают вентили и заполняют чистой водой: отделение с низким уровнем — на 400 мм выше кулачкового вала, отделение с высоким уровнем — на 70 мм ниже перелива воды через щель ловушки плавающих примесей. Подают сигнал (звуковой, световой) о поступлении свекловодяной смеси в лоток наземного гидротранспортера.

1.1.6.2.4 Непрерывная работа свекломойки

1. В процессе непрерывной работы наблюдают за поступлением свеклы по тракту подачи, наполнением мойки свеклой, уровнем воды, степенью загрязнения сливного желоба, работой ковшей выбрасывающей и перебрасывающей частей свекломойки.

2. Регулируют наполнение мойки свеклой путем открывания или закрывания шиберов с пульта управления моечного отделения.

3. Периодически (не менее одного раза в смену) очищают камнеловушку и не менее двух раз в смену — песколовушки. Процесс продувки моек рекомендуется автоматизировать.

4. Не допускается пуск мойки, заполненной свеклой. В случае предусмотренной временной остановки мойки ее предварительно освобождают от свеклы, по крайней мере, наполовину. Для этого выполняют следующие операции:

• закрывают пульсирующий шибер на гидравлическом транспортере;
• освобождают от свеклы насос или другие механизмы, применяемые для ее подъема;
• по возможности освобождают мойку от свеклы, передавая ее в бункер над свеклорезками.

1.1.6.2.5 Остановка свекломойки

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле (бурачную) о прекращении подачи свеклы.

2. С пульта дистанционного управления останавливают пульсирующие шиберы, перекрывая, соответственно, лотки гидротранспортера и прекращая поступление свеклы в мойку.

3. Останавливают привод выбрасывающих и перебрасывающих ковшей.

4. Останавливают привод кулачковых валов.

5. Останавливают привод устройства для удаления легких примесей.

1.1.6.2.6 Ненормальности в работе свекломойки и меры их устранения

1.1.6.3 Свекломойка ротационного (барабанного) типа (рис. 1.2)

Технологическая схема моечного отделения, оборудованного барабанной мойкой, включает в себя моечный барабан (6), ополаскиватель свеклы (3), щелевое сито (2), сборник воды (4) мешалки для приготовления раствора хлорной извести (4) и водоотделители (5) и (7).

Свекла после водоотделения (7) поступает в моечный барабан (6). В центральную часть барабана подается осветленная вода. В процессе мойки соблюдается противоток свеклы и воды. Из барабана свекла поступает на водоотделитель (5), а моечная вода - на осветление. На водоотделителе (5) осуществляется струйная отмывка свеклы осветленной и смешанной водой. Из водоотделителя свекла направляется в ополаскиватель свеклы (3), а моечная вода - на осветление. В ополаскиватель подается чистая вода и сжатый воздух. Легкие примеси улавливаются ситчатым конвейером и удаляются.

Свекла из ополаскивателя шнеками направляется на переработку, а моечная вода освобождается на щелевом сите (2) от примесей и поступает в сборник (1), из которого насосом подается на водоотделитель (5).

1.1.6.3.1 Технологические параметры и основные требования к работе

1. <a id="p100410"></a>Свекломойка должна загружаться равномерно

2. <a id="p100411"></a>Расход воды, % к массе свеклы                             70

3. <a id="p100412"></a>Давление хлорированной воды, подаваемое

на свеклоополаскиватель, МПа (кгс/кв. см) 0,3 (3,0)

4. <a id="p100413"></a>Давление воздуха, подаваемого

на свеклоополаскиватель, МПа (кгс/кв. см) 0,4 (4,0)

5. <a id="p100414"></a>Давление во всех шинах опорных колес, МПа (кгс/кв. см)    0,65 (6,5)

6. <a id="p100415"></a>Число оборотов моечного барабана, об./мин.                5 - 7

1.1.6.3.2 Пуск свекломойки в работу

1. Проверяют внутреннее давление во всех шинах опорных колес.

2. Убеждаются в отсутствии посторонних предметов в свекломойке.

3. Включают свеклоополаскиватель (шнеки и ситчатый конвейер), водоотделитель перед ополаскивателем, моечный барабан (4 — 5 об./мин.) и водоотделитель перед моечным барабаном.

4. Оставив включенным оборудование на «холостом» ходу, открывают вентили подачи чистой воды и воздуха в ополаскиватель и осветленной воды в моечный барабан.

5. Подают сигнал (звуковой, световой) о подаче свекловодяной смеси в лоток гидротранспортера.

6. Проверяют схему автоматизации и управления моечного отделения.

1.1.6.3.3 Непрерывная работа свекломойки

В процессе работы следят за:

• шумом, производимым свекломойкой (отсутствием неспецифических шумов), равномерностью поступления свеклы, наличием воды и сжатого воздуха;
• своевременным удалением легких примесей из приемника, очисткой песколовушки, бункера ванны свеклоополаскивателя;
• состоянием подшипников, уровнем масла в редукторах, правильной работой конвейера удаления легких примесей из барабана;
• состоянием опорных колес барабана;
• работой схемы автоматизации моечного отделения и промышленного телевидения;
• работой форсунок в моечном барабане.

1.1.6.3.4 Остановка свекломойки

1. Подают сигнал (звуковой, световой) на кагатное поле или бурачную о прекращении подачи свеклы.

2. Со щита управления моечного отделения останавливают пульсирующие шиберы, перекрывая лотки гидротранспортера.

3. Останавливают оборудование в следующей последовательности: водоотделитель перед моечным барабаном, водоотделитель перед ополаскивателем, шнеки и ситчатый конвейер ополаскивателя.

4. Отключают подачу воды и воздуха.

1.1.6.3.5 Ненормальности в работе свекломойки и меры их устранения

1.1.7. Улавливание, очистка и классификация обломков и хвостиков свеклы

1.1.7.1 Общие положения

В транспортерно-моечные воды попадают крупные и мелкие обломки свеклы, хвостики и даже корешки. Крупные обломки следует возвращать в производство, а мелкую свекломассу использовать на корм скоту. Для улавливания и классификации обломков и хвостиков свеклы применяют установку, состоящую из ротационного хвостикоулавливателя, наклонного ленточного или двухбарабанного классификатора и оборудования для вывода и транспортировки отходов и свекломассы.

1.1.7.2 Ротационный хвостикоулавливатель

Самое широкое распространение в сахарной промышленности получили хвостикоулавливатели ротационного типа. Они предназначены для отделения от транспортерно-моечной воды обломков свеклы, хвостиков и других отходов моечного отделения фракцией более 10 мм.

1.1.7.2.1 Подготовка хвостикоулавливателя

1. Фильтрующее сито должно быть строго полуцилиндрической формы; скребки должны обеспечивать регенерацию сита, для чего к ним прикрепляют накладки из листовой резины.

2. Скребки устанавливают так, чтобы за один оборот веретена очистить всю поверхность сита.

3. Отверстия сит должны располагаться длинной стороной в направлении движения скребков.

4. Смесь воды с хвостиками, обломками свеклы и примесями направляют равномерным потоком и распределяют по всей длине ситовой поверхности хвостикоулавливателя.

1.1.7.3 Классификация отходов моечного отделения

Уловленные на хвостикоулавливателе хвостики, обломки свеклы и другие примеси направляют на классификацию для разделения на пригодную и непригодную я переработке свекломассу.

Наиболее широкое распространение в сахарной промышленности получили наклонный ленточный классификатор и наклонный двухбарабанный классификатор.

Угол наклона прорезиненной ленты со штырями наклонного ленточного классификатора регулируется в зависимости от характеристики классифицируемой смеси.

Направление движения ленты — противоположное направлению поступления классифицируемой смеси, скорость ее движения — 0,8 — 1 м/с.

Наклонный двухбарабанный классификатор представляет собой два параллельных цилиндрических барабана, установленных с зазором 10 мм и вращающихся в противоположных направлениях с частотой 20 — 25 об./мин. На цилиндрических поверхностях барабанов установлены подпружиненные утопающие штыри. Барабаны классификатора устанавливают под углом 15°.

Конструкцией классификатора предусмотрена возможность изменения величины зазора между барабанами в нижней части в пределах от 10 до 20 мм путем смещения подшипниковых узлов одного из барабанов. Для предотвращения нарушения зубчатого зацепления в их приводе при смещении барабана применена специальная муфта, допускающая некоторый перекос соединяемых валов.

1.1.7.4 Технологические параметры и основные требования к работе

1. Обломки свеклы и хвостики фракцией более 10 мм направляют в переработку.

2. Свекломассу фракцией менее 10 мм направляют вместе с легкими примесями в жом.

3. При переработке свеклы ухудшенного качества, когда доброкачественность нормального сока свекломассы фракцией 10 мм снижается до 80%, в переработку следует возвращать только свекломассу фракцией более 20 мм, для чего в двухбарабанном классификаторе зазор между барабанами в нижней части следует увеличить до 20 мм или соответственно уменьшить угол наклона ленты в ленточном классификаторе.

1.1.7.5 Подготовка и выполнение операции

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов на рабочих поверхностях агрегатов.

2. Периодическим включением и выключением проверяют на «холостом» ходу хвостикоулавливатель и классификатор, затем включают их в работу.

3. Ведут визуальные наблюдения за поверхностью сита хвостикоулавливателя и за удалением отдельных примесей и свекломассы.

1.1.8. Хлорирование мытой свеклы

Процесс предназначен для предотвращения развития микроорганизмов на поверхности свекловичных корнеплодов.

1.1.8.1 Технологические параметры и основные требования к работе

1. <a id="p100475"></a>Концентрация раствора хлорной извести, %                     1,0

2. <a id="p100476"></a>Расход 1-процентного раствора, куб. м/100 т

перерабатываемой свеклы: - при переработке свежей свеклы 1,0 - при переработке порченой (в том числе пораженной слизистым бактериозом) свеклы 2,0

3. <a id="p100479"></a>Расход хлорной извести, кг/100 т перерабатываемой свеклы     10 - 20

4. Емкости для приготовления раствора хлорной извести должны быть закрыты крышками.

5. Приготовление раствора необходимо проводить в резиновых перчатках, очках и респираторе.

1.1.8.2 Подготовка и выполнение операции

1. Набирают мешалку чистой водой до указанного уровня, включают перемешивающее устройство, засыпают необходимое количество хлорной извести и перемешивают в течение 5 — 10 мин. Затем раствор подают в сборник-дозатор.

2. Открывают соответствующий вентиль и подают раствор на разбрызгивающее устройство, установленное в конце дискового водоотделителя или шнека после свекломойки, а при отсутствии дискового водоотделителя после свекломойки — в выбрасывающую часть свекломойки.

3. При остановке системы открывают спускной кран и промывают систему водой.

1.2. Транспортирование, очистка от железомагнитных примесей и взвешивание мытой свеклы

Транспортирование мытой свеклы осуществляют ковшовыми элеваторами или наклонными ленточными конвейерами в зависимости от высоты расположения свекломоек.

1.2.1. Элеватор для свеклы

1.2.1.1 Подготовка элеватора

1. Скорость движения цепи не должна превышать: для цепей Галля — 0,8, для корабельных — 0,65 м/сек.

2. Свеклу направляют не ниже третьего кармана, считая от оси нижнего барабана. Лоток для разгрузки карманов располагают на расстоянии двух карманов от оси верхнего барабана.

3. Для улучшения работы элеватора рекомендуется устанавливать в месте загрузки свеклы ограничительные ролики.

4. Для уменьшения россыпей и дробления свеклы места ее пересыпки рекомендуется обшивать листовой резиной.

5. Для отвода воды, отделившейся от свеклы при ее подъеме, в нижней части шахты элеватора устраивают решетку. Размеры отверстий в ней — 10 x 25 мм.

6. Под нижним барабаном элеватора располагают решетчатую корзину, прикрепленную к подвижным подшипникам натяжного устройства элеватора.

7. Шахту элеватора закрывают листовой сталью, чтобы свекла не рассыпалась и не дробилась в местах ее подвода и отвода.

8. Для устранения проскальзывания цепи элеватора в процессе производства постепенно увеличивают ее натяжение; в ремонтный период тщательно подгоняют профиль барабана по конфигурации цепи для увеличения площади их соприкосновения.

9. Привод элеватора от электродвигателя к редуктору рекомендуется осуществлять через клиноременную передачу, что предотвратит его заклинивание.

1.2.1.2 Правила эксплуатации элеватора

1. Перед включением элеватора убеждаются в полной его технической исправности, в надежности работы «собачек», храповиков и улавливателей.

2. Свеклу на элеватор начинают подавать только после включения его в работу.

3. При работе элеватора особое внимание обращают на натяжение цепи и правильное положение карманов. Перекос их может вызвать аварию.

4. При плановой остановке элеватора закрывают шиберы на гидравлическом транспортере, прекращают поступление свеклы в мойку, вырабатывают ее из мойки и элеватора, а затем останавливают его.

5. При внезапной остановке элеватора прекращают подачу свеклы в мойку и одновременно останавливают привод выбрасывающей части мойки.

6. Очистку решетки и корзины под элеватором производят по графику.

7. Кожух элеватора, карманы барабана один раз в сутки обмывают чистой водой и, при необходимости, дезинфицируют раствором хлорной извести.

1.2.1.3 Ненормальности в работе элеватора и меры их устранения

1.2.2. Ленточный конвейер (контрольный) с магнитным сепаратором

На контрольном конвейере улавливаются железомагнитные предметы, попавшие со свеклой. Для этого контрольный конвейер оборудуют специальными подвесными железоотделителями типа П-160 (ЭП-2) или П-100 (ЭП-1).

1.2.2.1 Подготовка контрольного конвейера

1. Скорость и ширину ленты конвейера определяют из условия транспортирования свеклы в один слой. Скорость ленты не должна превышать 0,85 м/с.

2. Для предупреждения россыпей свеклы конвейер ограждают бортами.

3. Подвесной электромагнит помещают над серединой конвейера, по длине, и обеспечивают возможность отвода его в сторону для разгрузки уловленных железомагнитных примесей.

4. На пересыпке свеклы после контрольного конвейера устанавливают устройство для отдувки легких примесей потоком сжатого воздуха. Уловленные легкие примеси направляют на классификатор отходов моечного отделения.

1.2.2.2 Правила эксплуатации контрольного конвейера

1. Конвейер приводят в движение «вхолостую», включают электромагнитный сепаратор.

2. Проверяют работу сепаратора на «холостом» ходу с кусками железомагнитного металла.

1.2.3. Автоматические весы для свеклы

1.2.3.1 Подготовка автоматических весов

1. Не реже одного раза в год, до начала сезона, весы предъявляют на государственную поверку территориальному органу Госстандарта.

2. Ограждают весы сеткой. Вход за ограждение разрешается только весовому мастеру и работникам лаборатории, осуществляющим контроль за работой счетных устройств.

3. Ежесуточно производят очистку весов.

4. Рекомендуется вывести показание счетчиков весов свеклы на щит управления диффузионной установкой и в лабораторию завода.

1.2.3.2 Правила эксплуатации автоматических весов

1. Не допускается попадание воды на весы в период их работы.

2. Перед включением в работу весы протирают, тщательно смазывают все трущиеся детали (кроме призм) и производят несколько «холостых» открываний заслонок.

3. После того, как весы пущены в действие, убеждаются в нормальной работе счетного механизма и закрывают ограждение.

4. Недопустимо переполнение бункера перед свеклорезкой, так как это может привести к остановке весов. Емкость бункера для непрерывно действующих диффузионных аппаратов рассчитывают на 20 — 30-минутный запас свеклы.

1.2.3.4 Ненормальности в работе автоматических весов и меры их устранения

1.3. Изрезывание свеклы и транспортирование стружки

1.3.1. Свеклорезки

1.3.1.1 Требования к качеству стружки

1. По своему профилю, т.е. по форме поперечного сечения, свекловичная стружка должна быть желобчатой или пластинчатой. При этом необходимо, чтобы она была однородной по профилю и толщине. В желобчатой стружке должно содержаться не менее 55% желобков к массе стружки, в пластинчатой — не менее 55% пластинок.

2. Стружку желобчатого, а также крупную ромбовидного профиля, можно получить на свеклорезках любого типа; пластинчатого и мелкого (квадратного) — только на центробежных.

3. В свекловичной стружке допускается не более 3% брака.

1.3.1.2 Подготовка свеклорезок

1. Улитка в центробежной свеклорезке должна быть установлена строго горизонтально; при вращении недопустимо биение ее в вертикальной плоскости с образованием «восьмерок». Максимальный зазор между бандажами улитки и поверхностью корпуса должен быть 0,5 — 0,6 мм.

В барабанной свеклорезке не допускается радиальное и торцевое биение барабана, измеренное по его внутренней поверхности. Радиальный зазор между бандажами барабана и корпусом, стойкой, ограничителем улитки должен быть не более 0,5 мм.

Места соединения контрножей с лопастями улитки центробежной свеклорезки, а также с поверхностью улитки барабанной свеклорезки должны быть гладкими, без выступов, головки крепежных болтов потайными, а концы их срезаны на уровне гайки.

2. Рекомендуется устанавливать межрамные накладки, прижимные планки ножей, контрольные планки и бандажи из нержавеющей стали.

3. Рабочая поверхность улитки, а также внутренняя поверхность барабана центробежных и барабанных свеклорезок не должны иметь выступов, впадин и трещин.

4. Максимальный зазор между контрножом и барабаном должен быть не более 8 мм.

5. Центробежные свеклорезки должны быть оснащены поворотными ножевыми рамами для регулировки подъема ножей, приспособлениями для регулировки ножевых рам по высоте барабана и механизмами для подъема заглушек и ножевых рам.

Ножевые рамы в центробежных и барабанных свеклорезках должны плотно входить в окна, находиться на одной высоте, не качаться в радиальном направлении после прижима винтом, но вместе с тем после ослабления прижима выниматься свободно, без применения молотка или рычага.

Рабочая поверхность рамы должна образовывать с внутренней поверхностью барабана единую цилиндрическую поверхность без выступов и впадин.

Планки, удерживающие рамы в окнах, должны быть ровными и прочно привинчены к барабану.

Внутренние стенки боковых накладок рам и барабана барабанной свеклорезки должны быть перпендикулярны к внутренней поверхности барабана.

Накладки к ножевым рамам центробежных свеклорезок должны быть пригнаны так, чтобы тонкая часть их плотно прилегала к ножам и не образовывала выступов.

6. В дисковой свеклорезке гнезда для ножевых рам должны находиться на одинаковом расстоянии от ее центра и быть одинаковыми по размеру. Необходимо, чтобы продольная осевая линия гнезда совпадала с радиусом диска. Рама должна укладываться в гнездо плотно, не качаться и не двигаться, но вместе с тем легко выниматься из него без применения рычага. Поверхность ножевой рамы в гнезде должна составлять с поверхностью диска одну плоскость.

7. Зазор между диском и кожухом не должен превышать 0,5 мм.

8. Люки в прижимах, предназначенные для удаления камней, припасовывают так, чтобы они образовывали одно целое с внутренней поверхностью конической прижимающей плоскости. Поверхности, к которым прижимается свекла, должны быть гладкими.

9. Скорость резания на центробежных и барабанных свеклорезках регулируют от 4 до 8 м/сек., а на дисковых — от 5 до 8 м/сек.

10. Бункер над свеклорезками необходимо оснастить световой и звуковой сигнализацией верхнего и нижнего уровня свеклы в нем.

11. Каждая дисковая и центробежная свеклорезка должна быть снабжена глушками в количестве не менее 4 шт. Глушки изготовляют из того же материала, что и барабан или диск. С внутренней поверхностью барабана или плоскостью диска они должны составлять единую поверхность.

12. При использовании неповоротных ножевых рам вершина пера ножа, закрепленного в среднем положении подъема, должна возвышаться над диском или внутренней поверхностью барабана на полную высоту его пера, чтобы была возможность регулировать толщину получаемой свекловичной стружки за счет подъема или опускания контрольной планки, а не подгибом свеклорезных ножей.

13. Контрольные планки неповоротных ножевых рам центробежных свеклорезок должны плотно лежать в гнездах и легко поворачиваться.

14. Для использования старых свеклорезных ножей уменьшенной ширины необходимо иметь наборы запасных контрольных планок на 5 — 10 мм шире обычных.

15. Ножевые рамы и окна после индивидуальной подгонки необходимо пронумеровать непосредственно перед проточкой вместе с корпусом и не допускать при эксплуатации резки взаимной перестановки ножевых рам.

16. Каждую свеклорезку со своим комплектом ножевых рам целесообразно покрасить в один (индивидуальный) цвет.

17. С целью сокращения длительности остановок свеклорезки для замены ножевых рам храповики дисковых резок снабжают делительными окружностями, градуированными соответственно расположению рам.

18. Для очистки свеклорезных ножей «на ходу» с помощью продувки следует применять сжатый воздух давлением 0,8 — 1,0 МПа (8 — 10 кгс/кв. см).

Расход воздуха на одну свеклорезку, куб. м/мин.:

центробежную — 12;

дисковую — 9;

барабанную — 9.

При расчете потребности сжатого воздуха на все свеклорезки следует исходить из количества одновременно работающих свеклорезок, обеспечивающих требуемую производительность завода.

19. Трубки с соплами для продувки ножей на центробежных свеклорезках целесообразно установить внутри контрножей или в проеме (углублении), выполненном в теле контрножа и лопасти улитки.

20. При применении безреберных ножей сопла должны быть установлены под углом 35° к плоскости ножа; при применении ребристых ножей сопла на одной из труб необходимо установить под углом 90° к плоскости ножа.

21. Устанавливаемый в сальниковое устройство центробежной свеклорезки участок трубы, подводящей сжатый воздух для продувки ножей, следует прошлифовать по наружному диаметру. Конец этого участка трубы должен выходить из нижней части корпуса сальника на 5 — 10 мм.

22. На участке трубопровода, подводящего воздух, между запорным вентилем и свеклорезкой, следует установить манометр для контроля рабочего давления воздуха. Трубопровод должен быть рассчитан на давление не менее 1,2 МПа (12 кгс/кв. см).

23. На каждом направляющем желобе от бункера свеклы перед свеклорезкой следует установить шибер, желательно с механизированным приводом.

24. Рабочее место у свеклорезок должно быть обеспечено полным комплектом инструментов, применяемых при разборке, наборе и установке рам (крючья, ключи, шаблоны, кондукторы, оправки, молотки, напильники и т.п.).

25. Все новые ножи, поступающие на производство, проверяют на соответствие их длины установленной норме (165 мм). Те из ножей, которые оказываются длиннее, приводят к норме путем торцевания их с того конца, где перо режущей кромки составляет больше или меньше половины деления.

26. При восстановлении ножей необходимо:

• производить их торцовку под углом 10 — 12°;
• утончать перья ножей на длине 8 — 12 мм до толщины у торца не более 0,3 — 0,4 мм;
• производить заточку лезвия под углом 33°.

27. Для восстановления нолей необходимо использовать специальные станки Мукачевского станкозавода или импортной поставки, а также универсально-заточные станки.

В качестве инструмента при этом следует применять круги из сверхтвердых материалов (кубонита, гексанита) и другого абразивного материала, а также спецфрезы.

28. При выполнении заключительной операции заточки ножа (узкой фаски) кубонитовыми кругами на универсально-заточных станках часто имеет место перерез пера. В связи с этим после торцовки ножа целесообразно производить вначале заточку пера под углом 33°, а затем утончать его на длине 8 — 12 мм.

29. Свеклорезные ножи поставляются в термообработанном состоянии. В случае вынужденного отжига ножей для выравнивания их после большой деформации термообработку следует производить до той же твердости, которая достигается после закалки ножа отпуском на соломенно-желтый цвет побежалости.

30. После восстановления ножи должны приниматься одним и тем же лицом, желательно старшим мастером (мастером) механической мастерской.

При приемке обращают внимание на следующее:

• поверхность рабочей части ножа должна быть ровной, чтобы линии вершин перьев лежали в одной плоскости;
• рабочая часть не должна иметь повреждений;
• плоскость режущей кромки ножа должна быть ровной по всей его длине и перпендикулярной к торцевым сторонам;
• не допускается наличие зазубрин и заусенец на режущей кромке; визуально в вершинах и во впадинах перьев не должно наблюдаться блестящих металлических точек; режущая кромка должна представлять собой тонкую черную линию.

31. Потребность завода в свеклорезных ножах определяется из расчета 1,40 шт. на 100 т перерабатываемой свеклы.

32. В обороте постоянно должно быть не менее шести комплектов ножей на каждую свеклорезку. Один комплект находится в данный момент в работе (в свеклорезке), второй — набран в рамы на случай внезапного выхода из строя работающего комплекта; третий — набирается в рамы и должен быть готов к моменту передачи смены; остальные три комплекта находятся у ножеточиев и предназначаются на следующие сутки.

По мере износа пришедшие в негодность ножи заменяют соответствующим количеством новых.

1.3.1.3 Правила эксплуатации свеклорезок

1. Для нормального процесса резания требуется, чтобы уровень свеклы в свеклорезке был постоянным. В дисковой свеклорезке поддерживают уровень свеклы на высоте примерно 1,5 м над диском, в центробежной — не менее 0,8 м над верхней кромкой ножевой рамы.

2. При чрезмерной производительности свеклорезки частоту вращения диска (улитки) уменьшают до допустимого предела, а затем заменяют соответствующее количество рабочих рам глухими.

При этом следует помнить, что наиболее качественная свекловичная стружка на центробежных свеклорезках может быть получена при оптимальной скорости резания ориентировочно 6 м/сек. на 12-рамной и 7 м/сек. на 16-рамной свеклорезках.

Запасная свеклорезка всегда должна быть набрана рамами и подготовлена для немедленного пуска.

Необходимо помнить, что увеличение производительности свеклорезки за счет увеличения подъема ножа приводит к увеличению толщины полученной свекловичной стружки, что при том же режиме работы диффузионной установки приводит к увеличению содержания сахара в жоме.

3. В случае появления звука, характерного для попадания в свеклорезку камней, металла или других предметов, резку немедленно останавливают, извлекают из нее попавший предмет и обследуют состояние ножей.

4. Качество свекловичной стружки должно проверяться регулярно. Оно может ухудшаться из-за затупления ножей или из-за зависания легких примесей и волокон на лезвии ножей. В первом случае необходимо заменить ножи запасным набором. Во втором — ножи очищают периодически, а при необходимости и непрерывно, сжатым воздухом с давлением не менее 0,8 МПа (8 кгс/кв. см) с помощью продувочного устройства.

5. При переработке загрязненной, волокнистой или деревянистой свеклы, а также подгнившей, целесообразно применять безреберные ножи.

6. Для получения свекловичной стружки нужного профиля ножи в свеклорезке устанавливают в следующей последовательности:

а) желобчатая стружка — ребристые ножи устанавливают так, чтобы вершины их перьев были расположены строго по вершинам перьев предыдущих ножей.

Безреберные ножи с обозначением «А» устанавливают в нечетные рамы; вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в нечетных рамах. Ножи с обозначением «Б» устанавливают в четные рамы. Вершины перьев этих ножей устанавливают строго по вершинам перьев предыдущих ножей в четных рамах. Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около 70 — 80% высоты профиля перьев (в зависимости от величины зазора между лезвием ножа к контрольной планкой);

б) квадратная ромбовидная стружка — ребристые и безреберные ножи устанавливают аналогично установке безреберных ножей для получения желобчатой стружки.

Подъем ножа над контрольной планкой при этом составляет около двух высот профиля пера и может достигаться только при использовании поворотных ножевых рам;

в) пластинчатая стружка — вершины перьев в четных ножевых рамах смещают относительно вершин в нечетных рамах на 0,7 толщины стружки для ребристого и на 0,6 толщины стружки для безреберного ножа.

Подъем ножа при этом несколько больше высоты профиля пера (в зависимости от толщины стружки);

г) мелкая квадратная (ромбовидная) стружка — ножевые рамы с ребристыми или безреберными ножами устанавливают в количестве, кратном четырем. В этом случае в первых ножевых рамах каждой четверки ножи устанавливают строго по вершинам. Во вторых ножевых рамах каждой четверки ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на половину шага. Ножи в третьих рамах смещают вверх относительно ножей в первых рамах или вниз относительно ножей во вторых рамах на четверть шага, а в четвертых рамах — вверх на четверть шага относительно ножей во вторых рамах или на половину шага вверх относительно ножей в третьих рамах.

Подъем ножей в рамах для нормальной свеклы несколько меньше высоты профиля пера;

д) мелкая пластинчатая стружка — ножевые рамы с ребристыми и безреберными ножами также устанавливают в свеклорезке в количестве, кратном четырем. Установка ножевых рам с ножами аналогична предыдущей, за исключением двух последних ножей. В третьих рамах ножи смещают вверх относительно ножей в первых рамах на 0,7 толщины стружки для ребристых и на 0,6 толщины стружки для безреберных ножей, а в четвертой раме — на ту же величину вверх относительно ножей во вторых или на половину шага относительно ножей в третьих рамах.

Подъем ножей в раме для нормальной свеклы обеспечивают несколько меньше высоты профиля пера.

7. При переработке вялой и мерзлой свеклы рекомендуется для получения желобчатой или пластинчатой стружки увеличить подъем ножей соответственно на 0,2 — 0,4 мм и 0,4 — 0,8 мм.

8. Величина зазора между ножом и контрольной планкой находится в пределах 3 — 14 мм и зависит от типа ножа, качества свеклы и ее загрязненности. Зазор устанавливают в пределах, указанных в табл. 1.1.

Таблица 1.1

9. Для точного соблюдения зазора применяют калиброванные линейки-шаблоны, устанавливаемые вертикально между ножом и контрольной планкой.

10. При использовании неповоротной ножевой рамы ребро контрольной планки, формирующее с лезвием ножа зазор, в нормальном положении должно быть приподнято на 1,5 мм (но не более 2 мм) над диском (в дисковой свеклорезке) или над поверхностью барабана (в центробежной и барабанной свеклорезках). Изменением положения контрольной планки достигают регулировки толщины получаемой свекловичной стружки.

11. Если отрегулировать подъем ножей с помощью контрольной планки невозможно (например, если планка опущена до предела и находится на высоте 1 мм над диском, а ножи все еще не имеют необходимого подъема над планкой), под переднюю часть крепежной плоскости ножа ставят подкладку. Если же планка поднята на 2 мм над диском, а подъем ножей все еще превышает допустимый предел, подкладку располагают под задней частью крепежной плоскости ножа.

Подкладкой может служить тонкая жесть. Применение бумаги или картона недопустимо.

Для получения однородной по толщине свекловичной стружки подъем ножей должен быть совершенно одинаковым во всем комплекте ножевых рам, что достигается с помощью специальных шаблонов.

12. После того, как ножи в раме установлены по шаблону с требуемым зазором и подъемом и закреплены болтами, окончательно закрепляют контрольную планку.

13. При выемке рам из свеклорезки нельзя применять молотки. Из дисковой свеклорезки рамы должны легко выниматься крючьями. При выемке их из центробежной свеклорезки разрешается, в случае необходимости, пользоваться рычагом. Вынутые рамы нельзя бросать на пол.

14. Вынутые из свеклорезки рамы моют в специальном бачке, чистят, сушат на воздухе и подают на стол наборщика.

15. Чистить ножи металлическими предметами не разрешается. Для этой цели служат щетки и деревянные лопатки. Как исключение допускается применение латунных лопаток.

16. При незначительном притуплении отдельных ножей их точат напильником непосредственно в раме, после извлечения ее из свеклорезки.

17. Свеклорезку перед пуском осматривают и проверяют, не осталось ли в ней посторонних предметов.

Ежечасно наружные части свеклорезки, соприкасающиеся со стружкой, промывают горячей аммиачной водой.

1.3.1.4 Ненормальности в работе свеклорезок и меры их устранения

1.3.2. Подача стружки в диффузионную установку

Для подачи свекловичной стружки в диффузионную установку применяют ленточные или грабельные конвейеры.

1.3.2.1 Ленточный конвейер

1.3.2.1.1 Подготовка ленточного конвейера

1. Скорость ленты должна быть не более 2,0 м/с.

2. При наличии в ленточном конвейере наклонного участка угол наклона не должен превышать 18°.

3. Для очистки ленты конвейера от остатков стружки устанавливают на сходящей части приводного барабана специальное приспособление (неподвижный или вращающийся скребок из прорезиненной ленты).

4. Ленту на стыке сочленяют вулканизацией.

5. Ленточный конвейер для стружки оснащают подвесным электромагнитом для контрольного улавливания железомагнитных предметов, попавших в свекловичную стружку.

6. В месте поступления стружки на конвейер устанавливают дополнительные ролики.

1.3.2.1.2 Правила эксплуатации ленточного конвейера

1. Перед пуском ленточный конвейер осматривают и, убедившись в полной его исправности, включают в работу.

2. Следят за тем, чтобы резиновая лента не терлась о стенки желоба.

3. Проверяют провес ленты. Если между двумя соседними роликами рабочей части конвейера он больше 30 мм, натягивают ленту с помощью специального приспособления. Конвейер, оборудованный ленточными весами, комплектуется натяжным приспособлением.

4. Не следует допускать остановку ленты, нагруженной стружкой.

1.3.2.1.3 Ненормальности в работе ленточного конвейера и меры их устранения

1.3.2.2 Грабельный конвейер

1.3.2.2.1 Подготовка грабельного конвейера

1. Грабли крепят к цепям так, чтобы они своими ползунками или ходовыми роликами опирались на борта желоба или направляющие угольники. Цепь натягивают с таким расчетом, чтобы грабли на рабочей ветви были перпендикулярны к ней.

2. Расстояние между пальцами грабель должно быть не более 60 - 80 мм, расстояние между соседними граблями - 400 мм.

3. Внутреннюю поверхность стенок и дна желоба конвейера делают гладкой, без выступов.

4. Шиберы, закрывающие отверстия для выгрузки стружки, подгоняют настолько плотно, чтобы они составляли одну поверхность с дном желоба.

5. Скорость движения грабель не должна превышать 0,8 м/сек.

6. Спускной лоток для стружки от свеклорезки должен иметь угол наклона не менее 50°.

7. Во время эксплуатации следят за тем, чтобы ползунки грабель плавно двигались по направляющим.

1.3.2.2.2 Ненормальности в работе грабельного конвейера и меры их устранения

1.4. Взвешивание свекловичной стружки

1.4.1. Подготовка ленточных весов

1. Установку весов производят в строгом соответствии с техническими условиями на их монтаж.

2. При монтаже весов не допускаются повреждения углов опорных призм рычагов. Отломанные углы призм могут быть причиной неточности результатов взвешивания.

3. Опорные призмы должны иметь в продольном направлении небольшой по длине зазор в опорных подушках, что предотвращает защемление рычагов в процессе взвешивания.

4. Рекомендуется применение грузовых натяжных устройств, обеспечивающих постоянное усилие натяжения ленты.

5. Скорость движения ленты конвейера выбирают исходя из оптимальной нагрузки на 1 м в зависимости от характеристики весов.

6. При расчете вновь проектируемых конвейеров с ленточными весами исходят из максимально возможной производительности завода, а не из среднесуточной.

1.4.2. Правила эксплуатации ленточных весов

1. Важнейшим условием правильности показания ленточных весов является равномерная загрузка ленты конвейера свекловичной стружкой. Величина погонной нагрузки измеряется в килограммах на 1 м длины ленты.

2. Ленточные весы обеспечивают взвешивание с гарантийной точностью, если погонная нагрузка составляет не менее половины максимально допустимой.

3. Качество свекловичной стружки не оказывает влияния на работу ленточных весов. Требуется, чтобы стружка лежала на конвейере равномерно (без интервалов) и не имела относительного перемещения, не происходило резких колебаний погонной нагрузки и обеспечивалась надежная очистка "холостой" ветви ленты от прилипшей стружки. В этом случае гарантируется взвешивание с допустимой погрешностью +/- 1%. Несоблюдение этих условий значительно снижает точность взвешивания.

4. Погонная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой определяется экспериментально. Для этого нагруженный конвейер останавливают и взвешивают стружку, снятую с 1 м длины ленты. В теоретических расчетах погонной нагрузки по производительности и скорости движения ленты имеет место неточность, так как в величину средней производительности входит время "холостой" работы конвейера и его остановки.

Нормальная нагрузка ленты конвейера свекловичной стружкой составляет 14 - 16 кг на 1 м и легко может быть достигнута подбором скорости движения ленты.

5. Ленточные весы тарируют при "холостой" работе конвейера. Для этого в любом месте ленты мелом делают метку и, когда метка минует счетчик, отмечают его показание, которое сравнивают с показаниями счетчика за время полного оборота ленты. Если показание счетчика непостоянно, изменением длины плеча каретки планетарного механизма добиваются точной установки весов.

Во время тарирования весов осуществляют полный оборот ленты.

6. Проверку точности взвешивания весов проводят следующим образом: пропускают некоторое количество стружки через ленточные весы и взвешивают ее на контрольных весах. В зависимости от полученного результата регулируют весы.

Пробы для контрольного взвешивания отбирают до или после ленточных весов.

Испытание продолжается не менее 3 мин., причем необходимо, чтобы лента совершила несколько полных оборотов. Разность в отвесах, полученных на ленточных и контрольных весах, выраженная в процентах к контрольной массе, является погрешностью ленточных весов.

Если эта погрешность выше допустимого предела, весы тарируют путем изменения массы платформы с помощью образцовых гирь и изменением длины плеча каретки планетарного механизма. Испытание целесообразно повторить после тарирования весов.

Ленточные весы можно регулировать образцовыми гирями, положенными или навешенными на специальную платформу весов или с помощью тарировочной цепи. Для определения относительной погрешности весов (или поправочного коэффициента) по этому способу после тарирования ленты нагружают платформу ленточного конвейера образцовыми гирями до рабочей погонной нагрузки или тарировочной цепью и включают конвейер. Показание счетчика отмечают и регистрируют каждую минуту в течение 5 мин. Относительную погрешность взвешивания определяют как частное от деления паспортной величины показания счетчика за 1 мин. при эталонной нагрузке на среднее фактическое показание его за это же время.

Фактическую массу стружки, переработанной за определенный период времени, находят умножением показаний счетчика за данный период на относительную погрешность (поправочный коэффициент).

Если при тарировке обнаружена значительная погрешность весов, производят их регулирование и при достижении погрешности, равной половине гарантированного предела, испытывают на точность взвешивания с последующим взвешиванием свекловичной стружки на контрольных весах.

7. Для правильной и безотказной работы автоматических ленточных весов следует:

• содержать весы, образцовые гири или тарировочную цепь в чистоте, не допуская отложения грязи на платформе, ее опорных роликах и рычагах;
• поддерживать необходимое натяжение ленты конвейера и передаточных цепей;
• ежедневно смазывать трущиеся детали весов (кроме фрикционной передачи планетарного механизма).

8. Погрешности, т.е. отклонения от истинной массы, в ленточных весах могут быть вызваны:

• неточным тарированием нулевого положения весов;
• изменением натяжения ленты конвейера;
• сдвигом опорных роликов в пределах платформы весов;
• попаданием масла во фрикционную передачу планетарного механизма;
• отложением грязи на платформе весов, а также опорных призмах, подушках и направляющих рычажного механизма.

1.5. Прием и передача смены

При приеме и передаче смен проверяют:

1. Очистку от ботвы наклонных и горизонтальных заградительных решеток по длине гидротранспортера.

2. Отсутствие скопления свеклы перед заградительными решетками (количество ее, перемещающееся по гидротранспортеру, должно обеспечивать потребность завода).

3. Работу пульсирующих шиберов, ботволовушек и камнеловушек (выброшенная ботва отсортирована от свеклы, а последняя отделена от песка и камней).

4. Работу механизмов для подъема свеклы (вода из приямков удалена, рабочие места очищены).

5. Нормальную работу дисковых водоотделителей до свекломойки для полного отделения транспортерной воды.

6. Нормальную загрузку свекломойки свеклой, уровень смеси в мойке и работу ботволовушки, очистку песколовушек мойки, чистоту решеток под свекломойкой, лестниц, площадок.

7. Работу форсунок для опрыскивания свеклы хлорированной водой на дисковых водоотделителях после свекломойки и работу водоотделителей.

8. Возврат в производство свеклы, выброшенной из элеватора.

9. Целость ограждения автоматических весов для свеклы.

10. Работу свеклорезок и наличие запасных комплектов рам с заточенными ножами, качество свекловичной стружки.

11. Чистоту площадок и лестниц в отделении.

2. СОКОДОБЫВАНИЕ

2.1. Влияние основных технологических факторов на диффузионный процесс

1. Большое значение для эффективности сокодобывания диффузионным методом имеют такие факторы, как качество стружки, величина отбора диффузионного сока, температура и продолжительность процесса диффузии, выход жома, зависящий от содержания мякоти в свекле и ее СВ, также pH сокостружечной смеси.

2. Из соображений технико-экономического характера принято считать оптимальным отбор сока - 120% к массе свеклы. При работе на диффузионной установке с возвратом жомопрессовой воды обессахаривание стружки до содержания сахара менее 0,15% к массе свеклы экономически нецелесообразно.

3. Вода, используемая для диффузии, должна быть специально подготовленной. Для диффузионного процесса лучше всего применять избыточный конденсат вторичных паров последних корпусов выпарной установки после его деаммонизации и подкисления до pH 6,4 - 6,6 по схеме ВНИИСП. Допускается использование барометрической воды, подкисленной до pH 6,2 - 6,5. Использование аммиачных конденсатов и барометрической воды без предварительного подкисления ее до требуемого pH недопустимо.

4. В диффузионных аппаратах непрерывного действия обязательно должна использоваться предварительно подготовленная жомопрессовая вода.

5. Свекловичная стружка и диффузионный сок являются прекрасной питательной средой для микроорганизмов, потребляющих в процессе жизнедеятельности сахарозу. О жизнедеятельности микроорганизмов можно судить по pH сока, пробы которого отбирают из различных мест диффузионной установки. Необходимо, чтобы вдоль всей диффузионной установки значение pH сока было не ниже 6,0. При температуре в диффузионном аппарате выше 70 °C бактериальные процессы практически подавляются.

В качестве антисептика для подавления активной жизнедеятельности микроорганизмов в диффузионном аппарате используют формалин.

2.2. Технологические схемы диффузионных установок

2.2.1. Колонная диффузионная установка

2.2.1.1 Технологическая схема установки (рис. 2.1)

Наклонным ленточным конвейером (2), оборудованным ленточными весами (3), подают свекловичную стружку в загрузочную шахту ошпаривателя (1).

В ошпаривателе происходит денатурация протоплазмы свекловичной ткани горячим соком, и сокостружечную смесь насосом (12) подают в колонну (7). В колонне стружка обессахаривается и выгружается из верхней части колонны в желоб кольцевого скребкового транспортера. Обессахаренная стружка поступает в шнек-водоотделитель (6) и далее системой конвейеров ее подают в жомовые прессы.

Полученную при прессовании воду после специальной обработки подают в колонну через контрлопасти 17-го или 15-го ряда, а сульфитированную воду - через верхний ряд контрлопастей. В колонные дифаппараты типа КДА-15-58 сульфитированную воду подают через форсунки в выгрузочных лопастях, а жомопрессовую воду - через лопасти 12-го или 14-го ряда.

Сок из колонны проходит песколовушку (9) и разделяется на два потока. Один поток - 250 - 300% к массе перерабатываемой свеклы - через подогреватели (5) направляют в мешалку ошпаривателя для приготовления сокостружечной смеси. Второй, равный отбору сока, направляют на всасывающий трубопровод насоса сока поперечного потока (11) для возмещения количества сока, отбираемого на пеногаситель.

Сок поперечного потока насосами (11) через подогреватели (4) подают в распределительный коллектор ошпаривателя, а часть его (без подогрева) - на пеногаситель и в шахту ошпаривателя.

При переработке свеклы в холодный период года рекомендуется подавать в шахту ошпаривателя сок, нагретый в подогревателях поперечного потока (4).

Диффузионный сок через лобовое сито ошпаривателя отводят насосом (10) и подают на мезголовушку. Отделенную на ней мезгу (вместе с пеной) направляют в шахту или мешалку ошпаривателя.

При очистке песколовушки (9) часть сока с песком направляют в сборник разливов и выкачивают насосами (8) на преддефекацию.

Выгрузку жомоводяной смеси из колонны в конце производства или в случае аварийной остановки осуществляют насосом (12) на шнек-водоотделитель (6).

2.2.1.2 Технологические параметры и особенности ведения процесса

1. <a id="p100759"></a>Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                  0,25 - 0,40

2. <a id="p100760"></a>Качество свекловичной стружки:
- <a id="p100761"></a>длина 100 г, м                                            10 - 13
- <a id="p100762"></a>содержание мезги и брака, %, не более                     3

3. <a id="p100763"></a>Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы               120

4. <a id="p100764"></a>Расход воды для диффузионного процесса, % к массе свеклы 90 - 105

5. <a id="p100765"></a>Температурный режим, °C:
- <a id="p100766"></a>температура сока поперечного потока после подогревателя   78 - 80
- <a id="p100767"></a>температура башенного сока после подогревателя            78 - 80
- <a id="p100768"></a>температура сульфитированной воды                         65 - 70
- <a id="p100769"></a>температура жомопрессовой воды, возвращаемой в аппарат    70 - 75
- <a id="p100770"></a>средняя температура по колонне                            70 - 72

6. <a id="p100771"></a>Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы

(дачу производят по указанию лаборатории) 0,01

Приведенный выше температурный режим является средним и уточняется в зависимости от качества сырья, поступающего в переработку, и эффективности обессахаривания стружки.

Температурный режим в колонной диффузионной установке регулируют количеством и температурой циркуляционного сока, температурой башенного сока, сульфитированной и жомопрессовой воды.

Важно систематически следить за величиной отбора диффузионного сока. Равномерный отбор его обеспечивает неизменную скорость потоков, благодаря чему достигается постоянная разность концентраций сахара в стружке и соке. В случае прекращения отбора сока из диффузионного аппарата он должен быть немедленно остановлен.

Для обеспечения равномерной работы и поддержания постоянной удельной нагрузки колонны стружкой необходимым условием является непрерывная подача стружки в шахту ошпаривателя. При непоступлении ее в течение 10 мин. работу колонны и ошпаривателя останавливают.

2.2.1.3 Пуск диффузионной установки

1. Перед пуском все оборудование диффузионной установки тщательно осматривают как с внешней, так и с внутренней стороны и проверяют:

• уровень масла в редукторах;
• систему подачи масла к подшипникам;
• исправность средств автоматизации;
• степень натяжения клиноременных передач на приводах колонны и насосов сокостружечной смеси.

2. Терморегулятор подогрева сульфитированной воды, подаваемой в колонну, устанавливают на заданную температуру.

3. Колонну и ошпариватель типа «0» наполняют горячей водой до тех пор, пока манометр в верхней части мешалки ошпаривателя не покажет давление 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.), что составляет ориентировочно 1/2 высоты колонны. При этом открывают задвижку на трубопроводе башенного сока, у мешалки ошпаривателя. По достижении заданного уровня воды поступление ее прекращают. Пневматически управляемая задвижка на трубопроводе башенного сока реагирует на колебания уровня в ошпаривателе и автоматически поддерживает уровень постоянным.

4. Включают с пульта управления электродвигатели приводов оборудования в следующей последовательности: маслонасоса, шнека и мешалки ошпаривателя, кольцевого конвейера выгрузки жома, транспортной системы, насосов поперечного потока и сокостружечной смеси. После выполнения указанных операций управление диффузионной установкой переключают на электрическую блокировку.

5. Полностью открывают задвижки на насосе сокостружечной смеси, дроссель сокостружечной смеси прикрывают на 1/3, а задвижку перед пеногасителем открывают на 1/2.

6. Включают в работу подогреватели и настраивают терморегуляторы на требуемую температуру. Приоткрывают вентили аммиачных оттяжек и полностью (но постепенно) — паровые вентили. Включают насосы конденсата.

7. Количество сока (воды) поперечного и башенного потоков определяют по расходомерам и регулируют с помощью запорной арматуры.

8. Когда на всех участках установки будет достигнута температура, заданная по оптимальному режиму, аппарат подготовлен к работе.

9. Приборы, контролирующие нагрузку мешалки ошпаривателя и нагрузку диффузионной колонны, должны быть отрегулированы на максимально допустимую величину, при превышении которой включается световая и звуковая сигнализация.

10. Счетный механизм ленточных весов устанавливают на нулевое положение, включают самопишущие приборы переработки свеклы и терморегуляторов. Подают сигнал для ввода в работу свеклорезок.

11. В начале производственного сезона при пуске диффузионной установки, ранее уже действовавшей, рекомендуется начинать работу с производительностью, не превышающей 75% номинальной. При пуске новой установки производительность ее не должна превышать 60% номинальной.

12. После подачи стружки в диффузионную установку регулируют уровень сока в шахте ошпаривателя на заданную величину. Клапан на трубопроводе башенного сока у мешалки ошпаривателя регулируют таким образом, чтобы манометр в верхней ее части показывал давление около 0,025 МПа (2,5 м вод. ст.). Регулировку продолжают до тех пор, пока из диффузионной колонны не появится жом.

13. Частоту вращения шнека ошпаривателя и трубовала колонны регулируют дистанционно (с пульта управления), в зависимости от производительности. Частота вращения трубовала колонны для аппарата КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратов типа КДА-66 — 0,3 — 0,4 оборота в минуту, а для КДА-58 и Букау-Вольф — 0,5 об./мин.

14. При достижении массовой доли сухих веществ в соке 8% включают насос диффузионного сока. Вентиль сока на производство открывают настолько, чтобы отбор сока составлял 120% к массе свеклы. Одновременно включают насос подачи воды в диффузионную колонну.

15. После начала выгрузки жома из колонны вентиль сульфитированной воды открывают полностью, и с этого момента поступление воды в колонну регулируется автоматически. Нормальный уровень жидкости в колонне должен быть на 250 — 300 мм ниже переливной кромки выгрузочных окон.

16. В нормальных условиях работы диффузионной установки вентиль на трубопроводе диффузионного сока, направляемого в отделение очистки, открывают настолько, чтобы массовая доля сухих веществ в соке была на 1 — 2% ниже сахаристости свекловичной стружки. Задвижки перед пеногасителем регулируют так, чтобы в пеногаситель поступало сока на 5 — 10% больше, чем отбиралось на производство.

17. При отсутствии дефектов в работе диффузионной установки постепенно увеличивают переработку свеклы до заданной величины.

2.2.1.4 Правила эксплуатации колонной диффузионной установки

1. Уровень сока в шахте ошпаривателя регулируют пневматическим регулятором. Для ошпаривателя типа «0» считается нормальным, если он находится на 50 — 100 мм ниже нижней кромки сливного отверстия из пеногасителя в шахту. Если стружка слабо погружается в шахте ошпаривателя, несколько снижают уровень сока с помощью датчика пневматического регулятора.

2. Частота вращения шнека в зависимости от количества перерабатываемой свеклы должна находиться в следующих пределах: для ошпаривателя типа «О» — 0,6 — 0,9 об./мин., для ошпаривателя типа «ОС» — 2,0 — 2,5 об./мин.

С целью обеспечения нормальной загрузки ошпаривателя стружкой и максимального удаления из нее воздуха устанавливают по возможности меньшую частоту вращения. Уменьшение частоты вращения шнека лимитируется повышением трения стружечной массы, вызванным увеличением степени наполнения объема ошпаривателя стружкой.

Последнее приводит к превышению номинальной мощности, потребляемой приводом шнека.

3. Периодически (1 — 2 раза в смену) песколовушки ошпаривателя типа «0» очищают от скопившегося песка.

4. Чтобы сокостружечную смесь можно было транспортировать центробежным насосом, она должна содержать не более 28% стружки.

5. Следует поддерживать высокую удельную нагрузку стружкой диффузионного аппарата, так как лишь в этом случае предотвращается перемешивание ее по высоте колонны, ведущее к смешению слоев стружки с разной концентрацией сахарозы и тем самым ухудшающее процесс обессахаривания. Для диффузионных установок типа КДА нормальная нагрузка рабочего диффузионного пространства колонны стружкой должна составлять не менее 700 кг/куб. м по массе свежей стружки.

Если через смотровое стекло колонны видны отдельные стружинки, свободно плавающие в соке в разных направлениях, то удельная нагрузка диффузионного пространства стружкой слишком мала и не превышает 500 кг/куб. м.

Удельную нагрузку можно считать нормальной, если частицы стружки лежат настолько плотно, что в волнообразном движении могут лишь совместно подниматься и опускаться в момент прохождения лопасти (около 700 кг/куб. м).

Если частицы стружки в смотровом стекле имеют спрессованный вид, то удельная нагрузка колонны стружкой превышает 750 кг/куб. м.

О величине удельной нагрузки колонны стружкой можно косвенно судить по значению условного крутящего момента на лопастном валу колонны, который определяется показанием амперметра. Каждому значению удельной нагрузки колонны стружкой соответствует определенная величина условного крутящего момента на лопастном валу. Поэтому в установке КДА-25-59 и унифицированных диффузионных аппаратах типа КДА-66, оборудованных приводом с плавным изменением частоты вращения лопастного вала колонны, можно удерживать величину удельной нагрузки и крутящего момента на заданном уровне, регулируя частоту вращения лопастного вала при изменении производительности.

Удельную нагрузку колонны стружкой при постоянной производительности и постоянной частоте вращения лопастного вала можно увеличивать или уменьшать путем изменения уровня жидкости в колонне. Снижение уровня ведет к увеличению удельной нагрузки — и наоборот. Вместе с тем, снижение уровня жидкости в колонне приводит к уменьшению активного объема диффундирования.

Удельная нагрузка колонны стружкой при постоянной производительности возрастает с уменьшением оборотов лопастного вала, увеличением длины перерабатываемой стружки и ухудшением ее качества, повышением температуры в ошпаривателе и в колонне, снижением упругих свойств стружки и уровня жидкости в колонне.

Рационально варьируя абсолютные значения перечисленных факторов, можно поддерживать в колонне оптимальную удельную нагрузку.

6. Необходимо непрерывно следить за качеством поступающей в переработку свекловичной стружки и не допускать получения стружки с большим содержанием брака и различной по толщине.

7. По изменению содержания сухих веществ жидкой фазы в контрольной точке по высоте колонны оперативно корректируют отбор диффузионного сока для достижения заданного содержания сахара в жоме.

8. За состоянием сита в колонне систематически следят по показаниям перепада давления сока над и под ситом. Если перепад составляет более 0,01 МПа (1 м вод. ст.), принимают меры к его уменьшению.

9. Необходимо принимать меры по борьбе с микроорганизмами (п. 2.7).

10. При прекращении подачи стружки в диффузионный аппарат на 10 мин. и более его останавливают. Однако отбор сока, хотя и медленно, продолжают. В случае прекращения отбора сока на производство более чем на 10 мин. останавливают работу диффузионной установки.

2.2.1.5 Остановка и консервация колонной диффузионной установки

1. Стружку, находящуюся в колонне, обессахаривают до содержания в отбираемом диффузионном соке массовой доли сухих веществ 1,0%. Затем содержимое колонны через штуцер аварийной выгрузки насосом сокостружечной смеси подают в шнек-водоотделитель, откуда жом поступает на отжимные прессы.

2. Когда жом из колонны удален, установку тщательно промывают чистой водой и удаляют через нижние люки колонны и ошпаривателя остатки жома и другие примеси.

3. После просушки внутренних частей колонны и ошпаривателя очищенную поверхность покрывают антикоррозионной смазкой.

2.2.1.6 Ненормальности в работе колонной диффузионной установки и меры их устранения

2.2.2. Наклонная шнековая диффузионная установка типа ДДС

2.2.2.1 Технологическая схема установки (рис. 2.2)

Свекловичную стружку ленточным конвейером (2) через автоматические ленточные весы (1) подают в загрузочную шахту наклонного диффузионного аппарата (6).

В верхнюю часть аппарата вводят сульфитированную воду. Жомопрессовую воду подают несколько ниже места ввода сульфитированной воды.

Диффузионный сок отбирают насосами (8) из нижней головной части аппарата (6) и подают на ловушки (4) диффузионного сока, откуда он идет на дальнейшую обработку. Отделившуюся на ловушках (4) мезгу (вместе с пеной) направляют в головную часть аппарата (6).

Продувку фильтрующих сит наклонного диффузионного аппарата (6) осуществляют через вентиль (3) сжатым воздухом с избыточным давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Выгружаемый из аппарата (6) жом поступает в шнек-водоотделитель (6) и системой конвейеров подается на жомоотжимные прессы.

Окончательную выгрузку жомоводяной смеси из аппарата в конце производства осуществляют насосом (7) на водоотделитель (5). Насос (7) используют также для разгрузки аппарата в аварийных случаях.

2.2.2.2 Технологические параметры и особенности ведения процесса

1. <a id="p100845"></a>Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,25 - 0,40

2. <a id="p100846"></a>Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120,0

3. <a id="p100847"></a>Качество свекловичной стружки:
- <a id="p100848"></a>длина 100 г, м                                           9 - 12
- <a id="p100849"></a>содержание мезги и брака, %, не более                    3,0

4. <a id="p100850"></a>Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы 95 — 110

5. <a id="p100851"></a>Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)                0,03 - 0,07
                                                           (0,3 - 0,7)

6. <a id="p100852"></a>Температурный режим, °C:
- <a id="p100853"></a>температура сульфитированной воды                        65 - 68
- <a id="p100854"></a>температура жомопрессовой воды                           70 - 75
- <a id="p100855"></a>температура сокостружечной смеси по длине аппарата

по зонам:

    I   - 68 - 72
    II  - 72 - 74

III — 72 — 74

IV — 65 — 68

7. <a id="p100860"></a>Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

8. <a id="p100861"></a>Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы 0,001 — 0,01

9. Высота столба стружки в приемной шахте диффузионного аппарата ДДС-30 должна быть 1,0 — 1,2 м над уровнем сока (определяется визуально). В диффузионных аппаратах меньшей производительности — на полную высоту приемной шахты.

10. Загрузка диффузионного аппарата стружкой по длине равномерная, на полную высоту транспортирующих шнеков. Допустимый предел снижения уровня загрузки — 150 — 200 мм от верхней кромки наружных витков шнека.

Необходимо стремиться к безостановочной работе аппарата.

Остановки шнеков, как и перерывы в подаче стружки, приводят к нарушениям установившегося противоточного процесса и, как следствие, к увеличению содержания сахара в жоме.

Наклонные диффузионные аппараты работают эффективно при хорошей согласованности в работе предшествующих и последующих станций сахарного завода и производительности не ниже 85 — 90% от номинальной.

Регулирование процесса производят по соотношению «стружка-вода».

2.2.2.3 Пуск диффузионной установки типа ДДС

1. Перед пуском установки проверяют:

• уровень масла в редукторах и в ваннах цепных передач;
• подачу масла ко всем подшипникам;
• исправность действия средств автоматизации;
• натяжение клиноременной передачи приводных устройств.

2. До подачи стружки аппарат наполняют водой, нагретой в пароконтактном (или трубчатом) подогревателе или в сборнике воды для диффузионного процесса до 80 °C; уровень ее у сита должен быть на 400 мм ниже верхней точки периферийного витка шнека.

3. После этого включают колесо для удаления жома, приводят в движение шнеки с частотой вращения 0,5 оборота в минуту и начинают подавать свекловичную стружку в количестве 70 — 80% от номинального.

Одновременно регулятор уровня сока в нижней части аппарата устанавливают так, чтобы уровень сока был на 100 — 200 мм ниже верхней точки периферийного витка шнека, расположенного перед ситом. Следят за тем, чтобы избыточное давление пара в камерах не превышало 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).

Стружку начинают подавать только после нагрева воды до 80 °C: в противном случае создается опасность перегрузки шнеков в верхней части аппарата.

4. Через 30 мин. после начала поступления стружки приводят в действие систему регулирования подачи сульфитированной воды в диффузионный аппарат.

Весьма важно, чтобы при работе шнеков не прекращалась подача сульфитированной воды перед колесом для выгрузки жома. Этого достигают путем постоянной подачи в аппарат через обходной трубопровод сульфитированной воды в количестве 30 — 40% от заданного. Вода эта входит в общий водный баланс и учитывается расходомером. После загрузки аппарата стружкой регулятор уровня сока в нем постепенно настраивают на оптимальную величину.

5. При установившейся работе избыточное давление пара перед камерами должно составлять 0,03 — 0,07 МПа (0,3 — 0,7 кгс/кв. см).

6. Если при подаче 70 — 80% стружки и частоте вращения шнеков 0,5 оборота в минуту она недостаточно быстро оседает в загрузочной шахте, частоту вращения шнеков постепенно, небольшими изменениями с интервалом в 15 — 20 мин., увеличивают до тех пор, пока не прекратится переполнение шахты.

При установившейся работе и хорошем прогреве стружка в аппарате распределяется равномерно.

7. Особое внимание уделяют систематической подаче в аппарат пеногасителя. В качестве пеногасителя применяют отход масложировых предприятий — соапсток (продукт нейтрализации растительных масел), животный жир или специальный пеногаситель с предварительным разбавлением его горячей водой до образования устойчивой дисперсии, пригодной для дозирования объемным методом.

8. Высоту загрузки аппарата стружкой в верхней его части регулируют поворотом распределителя сульфитированной воды. Поворот струи воды к разгрузочному колесу ведет к уменьшению его производительности и увеличению загрузки аппарата — и наоборот.

9. В случае переполнения аппарата в <...> произойти поломка витков шнеков и валов в верхней его части. Поэтому после каждого изменения направления водной струи внимательно следят за загрузкой аппарата.

2.2.2.4 Правила эксплуатации диффузионной установки типа ДДС

1. При неустановившейся работе систематически наблюдают через люки за наполнением аппарата стружкой.

При чрезмерных скоплениях стружки над витками шнеков для восстановления нормального уровня уменьшают ее подачу и увеличивают частоту вращения шнеков.

Затруднения при транспортировке стружки могут возникнуть, если в ней содержится большое количество брака. Они выражаются в ухудшении дренажной способности стружки и повышении ее уровня, особенно в нижней части аппарата. Эти затруднения невозможно устранить увеличением частоты вращения шнеков. В этом случае уменьшают подачу стружки и улучшают ее качество.

Аналогичные затруднения в продвижении стружки по аппарату могут возникнуть вследствие перегрева ее из-за неправильной работы терморегуляторов или неправильно выбранного температурного режима. В этом случае понижают температуру, временно уменьшают подачу стружки и проверяют правильность показаний терморегуляторов.

2. При замедленной работе, а также при переработке мороженой и подпорченной свеклы рекомендованный выше температурный режим по камерам может быть изменен в зависимости от качества свеклы.

3. В случае уменьшения количества поступающей стружки снижают частоту вращения шнеков и сокращают подачу сульфитированной воды.

4. При прекращении поступления стружки в течение более чем 10 мин. шнеки и разгрузочное колесо останавливают.

5. При внезапном прекращении отбора сока из аппарата прекращают подачу стружки, сульфитированной и жомопрессовой воды, останавливают шнеки и разгрузочное колесо.

6. Если предвидится длительная остановка, закрывают паровые вентили, прекращают подачу стружки и сульфитированной воды, выключают шнеки, разгрузочное колесо и вводят в аппарат формалин.

За 5 мин. до включения аппарата в работу подают в него сульфитированную воду в количестве, достаточном для поднятия уровня жидкости в верхней части аппарата и облегчения работы шнеков и разгрузочного колеса. Шнеки и выгрузочное колесо приводят в действие через 5 — 10 мин. после подачи воды. Частота вращения шнеков при пуске не должна превышать 0,5 оборота в минуту.

С началом работы шнеков и разгрузочного колеса подают стружку в количестве примерно 75% от заданной производительности. Одновременно производят отбор диффузионного сока в повышенном количестве — до восстановления нормального уровня в нижней части аппарата — и открывают вентили на паровых трубопроводах.

Восстанавливают нормальный температурный режим работы.

7. Если остановка была длительной и стружка в аппарате сильно размягчилась, его производительность доводят до заданной постепенно.

2.2.2.5 Остановка и консервация диффузионной установки типа ДДС

В конце производственного сезона или при длительной остановке завода диффузионный аппарат останавливают в следующем порядке:

1. Прекращают подачу стружки в аппарат. Сульфитированную воду продолжают подавать в том же количестве, что и при нормальной работе. Частоту вращения шнеков сохраняют.

2. Когда вся стружка из нижней части аппарата удалена, прекращают подачу пара в камеры; распределитель сульфитированной воды поворачивают в направлении от выгрузочного колеса жома.

3. Подачу сульфитированной воды уменьшают постепенно, пропорционально количеству выводимого жома, и подают ее до тех пор, пока работают шнеки и выгрузочное колесо; в противном случае жом в верхней части аппарата станет настолько обезвоженным, что это может привести к повреждению шнеков. Диффузионный сок на производство продолжают отбирать до содержания в нем массовой доли сухих веществ 1%.

4. Когда аппарат опорожнится и карманы выгрузочного колеса будут заполняться жомом незначительно, шнеки и колесо останавливают, остатки воды и жома из нижней части аппарата удаляют специальным насосом в шнек-водоотделитель после диффузионного аппарата.

Оставшийся в верхней части аппарата жом удаляют через люки в днище верхней секции аппарата.

5. Оставшиеся жом и мезгу струей воды смывают с боковых стенок аппарата и витков шнеков в нижнюю часть диффузионного аппарата и выкачивают насосом в шнек-водоотделитель.

6. После промывки просушивают корпус аппарата прогревом паровых камер.

2.2.2.6 Ненормальности в работе диффузионной установки типа ДДС и меры их устранения

2.2.3. Наклонная шнековая диффузионная установка А1-ПДС-20

2.2.3.1 Технологическая схема установки (рис. 2.3)

Свекловичную стружку ленточным конвейером (1) через автоматические ленточные весы (2) и загрузочную шахту (3) подают в диффузионный аппарат (5).

Подогретую сульфитированную воду через расходомер (7) направляют в прямоугольный приемник (8), расположенный по всей ширине корпуса аппарата, рядом с выгрузочными шнеками (9). Из приемника по двум трубопроводам сульфитированная вода самотеком поступает в две точки по высоте корпуса аппарата с каждой его стороны. Очищенную и простерилизованную жомопрессовую воду через расходомер (6) подают в аппарат, также с каждой стороны, по несколько ниже места ввода сульфитированной воды.

Поступившая в аппарат стружка перемещается транспортирующими шнеками (в противотоке с экстракционной жидкостью) в верхнюю часть аппарата и обессахаренная (жом) удаляется из него разгрузочными шнеками (9), установленными в конце аппарата, в верхней его части. Жом, прошедший через шнек-водоотделитель (10), системой конвейеров подают на жомоотжимные прессы.

Диффузионный сок из головной части аппарата (5) насосом (12) через расходомер (13) направляют в мезголовушки (4) и далее по технологическому потоку.

Отделившуюся в мезголовушках (4) мезгу направляют в головную часть аппарата (5), на расстоянии около 3 м от сита отбора сока.

Продувку фильтрующих сит диффузионного аппарата осуществляют через вентиль (14) сжатым воздухом с избыточным давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Окончательную выгрузку жомоводяной смеси из аппарата в конце производства производят насосом (11).

2.2.3.2 Технологические параметры и особенности ведения процесса

1. <a id="p100927"></a>Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,30 - 0,40

2. <a id="p100928"></a>Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120

3. <a id="p100929"></a>Качество свекловичной стружки:
- <a id="p100930"></a>длина 100 г, м                                           13 - 15
- <a id="p100931"></a>содержание мезги и брака, %, не более                    3

4. <a id="p100932"></a>Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы 85 — 100

5. <a id="p100933"></a>Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)                0,07 (0,7)

Кроме того, к I и II камерам нагрева подводят раздельно ретурный пар через регулятор давления.

6. <a id="p100935"></a>Температурный режим, °C:
- <a id="p100936"></a>сульфитированная вода                                    65 - 68
- <a id="p100937"></a>жомопрессовая вода                                       70 - 75
- <a id="p100938"></a>температура сокостружечной смеси по длине аппарата по зонам:

    I   - 60 - 65
    II  - 72 - 74

III — 72 — 74

IV — 70 — 72

7. <a id="p100943"></a>Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

8. <a id="p100944"></a>Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы 0,001 — 0,01

9. Максимальный уровень стружки в загрузочной шахте аппарата А1-ПДС-20 должен быть не более 0,5 — 0,6 м над уровнем сока (определяется визуально).

10. Верхние контрлопасти по всей длине аппарата должны быть погружены в сокостружечную смесь на глубину 50 — 60 мм и создавать гидрозатвор. Такое заполнение считается нормальным и обеспечивает равномерность загрузки аппарата свекловичной стружкой.

Требуемый уровень сокостружечной смеси поддерживают подбором частоты вращения нижних и верхних шнеков соответственно заданной производительности и качеству перерабатываемой свекловичной стружки.

Регулирование процесса производят по соотношению «стружка-вода». При несоблюдении требуемого уровня (отсутствии гидрозатвора) часть подаваемой в аппарат сульфитированной воды прорывается и проходит по верху стружки в нижнюю (головную) его часть, не принимая участия в диффузионном процессе.

11. Необходимо поддерживать равномерный отбор и плотность диффузионного сока, обеспечивая постоянную и равномерную подачу в аппарат жомопрессовой и сульфитированной воды.

12. При любой производительности работу аппарата следует вести при минимальной частоте вращения шнеков. При производительности 80 — 85 т/час частота вращения нижних шнеков должна составлять не более 0,5 — 0,6 об./мин. При необходимости частоту вращения верхних шнеков повышают на 5 — 10% по отношению к частоте вращения нижних.

13. Сила тока, потребляемого электродвигателями привода верхних шнеков, при нормальном заполнении аппарата сокостружечной смесью, всегда должна быть на 5 — 10 A больше, чем нижних. Обратное явление недопустимо.

14. Все контуры автоматического регулирования и контроля должны быть задействованы и обеспечена их работоспособность.

2.2.3.3 Пуск диффузионного аппарата А1-ПДС-20

1. Перед пуском аппарата проверяют:

• отсутствие посторонних предметов в аппарате;
• уровень масла в редукторах и в ваннах цепных и зубчатых передач верхнего и нижнего приводов;
• подачу масла ко всем подшипникам;
• исправность действия средств КИП и автоматики.

2. До подачи стружки аппарат заполняют водой и нагревают ее до 80 °C. Можно предварительно подогревать воду в теплообменнике. Уровень воды у сита должен быть на 400 мм ниже верхней точки лопасти шнека.

3. После нагрева воды включают шнеки удаления жома и транспортирующие стружку шнеки с частотой вращения 0,3 — 0,4 об./мин. Подают в аппарат свекловичную стружку — 70 — 80% от заданной производительности.

Стружку начинают подавать только после нагрева воды до 80 °C. В противном случае создается опасность перегрузки верхних шнеков.

Одновременно регулятор уровня сока в нижней части аппарата настраивают так, чтобы уровень сока был на 100 — 200 мм ниже верхней точки лопасти шнека, расположенного перед ситом. Следят за тем, чтобы избыточное давление пара, поступающего в камеры обогрева аппарата, не превышало 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).

4. Через 30 мин. после начала поступления стружки приводят в действие систему регулирования подачи сульфитированной воды в диффузионный аппарат.

После загрузки аппарата стружкой регулятор уровня сока в нижней его части постепенно настраивают на оптимальную величину.

5. Если при подаче стружки в количестве 70 — 80% от заданной производительности аппарата и частоте вращения шнеков 0,3 — 0,4 об./мин. она накапливается в загрузочной шахте, то частоту вращения шнеков увеличивают на 0,05 — 0,10 об./мин. (с интервалом 15 — 20 мин.) до тех пор, пока шахта не перестанет переполняться. При установившемся режиме и хорошем прогреве стружка в аппарате распределяется равномерно.

6. Особое внимание уделяют своевременной и систематической подаче в аппарат пеногасителя.

2.2.3.4 Правила эксплуатации диффузионного аппарата А1-ПДС-20

1. При нормальных условиях работы аппарата обеспечивается хорошая циркуляция экстракционной жидкости через слой стружки по всей длине аппарата.

2. Ненормальности в работе аппарата могут быть вызваны повышенным сжатием стружки, что приводит к увеличению удельной нагрузки и непроходимости экстракционной жидкости через слой стружки в каком-либо его сечении. Предпосылками к повышенному сжатию стружки могут быть:

• плохое качество перерабатываемой свеклы и стружки;
• несоответствие температурного режима качеству перерабатываемой свеклы;
• неравномерная подача стружки в аппарат;
• низкая производительность;
• большое измельчение стружки в аппарате;
• остановки в работе аппарата;
• несоответствие частоты вращения шнеков качеству перерабатываемой свеклы и стружки.

3. Для обеспечения стерильности диффузионного процесса, как одного из условий хорошей работы, подготавливают установки подачи в аппарат формалина.

4. При работе аппарата систематически наблюдают через люки за его заполнением сокостружечной смесью.

При высоком уровне сокостружечной смеси в верхней части аппарата (для восстановления уровня до нормального) уменьшают подачу стружки и повышают частоту вращения верхних шнеков по отношению к нижним в пределах до 10%. Если принятые меры не способствуют восстановлению уровня сокостружечной смеси до нормального и наблюдается его повышение и непроходимость сульфитированной воды, то уменьшают подачу стружки и частоту вращения нижних и верхних шнеков на 0,05 — 0,10 об./мин. (с интервалом 15 — 20 мин.) до тех пор, пока уровень сокостружечной смеси станет нормальным.

Если в стружке содержится большое количество мезги и брака, то могут возникнуть затруднения при ее транспортировке. Они выражаются в повышении уровня сокостружечной смеси в нижней части аппарата, особенно в том сечении, в котором происходит подача стружки нижними шнеками на верхние (сечение стыковки нижних и верхних шнеков). Эти затруднения невозможно полностью устранить увеличением частоты вращения верхних шнеков. В этом случае уменьшают подачу стружки и улучшают ее качество.

Подобные затруднения в продвижении стружки по аппарату могут возникнуть вследствие перегрева ее из-за неправильной работы терморегуляторов по зонам нагрева сокостружечной смеси или несоответствия температурного режима качеству перерабатываемой свеклы и свекловичной стружки. В этом случае понижают температуру нагрева до нормальной и временно уменьшают подачу стружки.

5. При замедленной работе, а также при переработке мороженой и подпорченной свеклы рекомендованный выше температурный режим по зонам нагрева может быть изменен в соответствии с качеством свеклы и свекловичной стружки.

В этих условиях необходимо принимать меры по борьбе с жизнедеятельностью микроорганизмов (п. 2.7).

6. В случае уменьшения количества поступающей в аппарат стружки понижают частоту вращения шнеков и уменьшают подачу сульфитированной воды, обеспечивая при этом нормальное заполнение аппарата сокостружечной смесью по всей его длине.

7. При непоступлении в аппарат стружки в течение более чем 10 мин. транспортирующие шнеки удаления жома останавливают.

8. С прекращением отбора диффузионного сока из аппарата прекращают подачу стружки и воды и лишь затем останавливают его.

9. Если предвидится остановка аппарата, закрывают вентили подачи пара в камеры обогрева, прекращают подачу стружки и воды, включают транспортирующие шнеки и шнеки удаления жома и вводят в аппарат формалин.

За 5 мин. до включения аппарата в работу в него подают сульфитированную воду для поднятия уровня жидкости в верхней части и облегчения пропуска транспортирующих шнеков. Одновременно отбирают часть диффузионного сока во избежание перелива из нижней части аппарата и открывают вентили подачи пара в камеры парового обогрева диффузии. Шнеки удаления жома и шнеки, транспортирующие стружку, приводят в действие через 5 — 10 мин. после подачи воды в аппарат. Частота вращения шнеков при пуске не должна превышать 0,3 об./мин.

При отсутствии токовой перегрузки электродвигателей привода верхних шнеков в аппарат подают стружку — примерно 75% от заданной производительности. Постепенно восстанавливают заданный температурный режим работы и частоту вращения транспортирующих шнеков, обеспечивая нормальное заполнение аппарата сокостружечной смесью.

10. Если остановка была длительной и стружка в аппарате сильно размягчилась, его производительность доводят до заданной постепенно.

2.2.3.5 Остановка и консервация аппарата А1-ПДС-20

В конце производства или при длительной остановке завода диффузионный аппарат останавливают в следующем порядке:

1. Прекращают подачу стружки в аппарат. Сульфитированную воду подают в него в том же количестве, что и при нормальной работе. Частоту вращения шнеков сохраняют. Стружку обессахаривают до содержания в диффузионном соке 1% массовой доли сухих веществ.

2. Когда вся стружка удалена из нижней части аппарата и транспортируется только верхними шнеками, прекращают подачу пара в камеры нагрева сокостружечной смеси.

3. Подачу сульфитированной воды в аппарат продолжают до тех пор, пока шнеки удаления жома выводят из него жом, в противном случае жом в верхней части аппарата станет настолько обезвоженным, что это может привести к повреждению верхних шнеков и разгрузочных лопастей.

4. Когда шнеки удаления жома перестанут выводить его из аппарата, их и транспортирующие шнеки останавливают. Воду с остатками жома из головной части аппарата удаляют специальным насосом в водоотделительный шнек после диффузионного аппарата. Остатки жома из хвостовой части аппарата удаляют через люки, расположенные в донной части верхних секций корпуса аппарата.

5. Оставшиеся на боковых стенках аппарата и лопастях шнеков мезгу и жом смывают струей воды и выкачивают из аппарата специальным насосом в шнек-водоотделитель.

6. После промывки просушивают корпус аппарата прогревом паровых камер.

На просушенную и очищенную внутреннюю поверхность аппарата и поверхность транспортной системы, за исключением перфорированных лопастей шнеков, наносят антикоррозионное покрытие.

2.2.3.6 Ненормальности в работе диффузионного аппарата А1-ПДС-20 и меры их устранения

2.2.4 Ротационная диффузионная установка

2.2.4.1 Технологическая схема установки (рис. 2.4)

Свекловичную стружку после взвешивания на ленточных весах (1) направляют ленточным конвейером (2) в предошпариватель (3), в который насосом (12) подают неподогретый сок из циркуляционного сборника (13).

Из предошпаривателя стружка поступает в ошпариватель (4), куда насосом (14) подают из сборника (13) нагретый в подогревателях (6) циркуляционный сок. Сокостружечная смесь из ошпаривателя самотеком идет в головку аппарата (5), откуда сок поступает в сборник (13). Обессахаренная стружка (жом) из хвостовой части аппарата (5) поступает в шнек-водоотделитель (7) для дальнейшей транспортировки на жомоотжимные прессы.

Из предошпаривателя диффузионный сок поступает в песколовушку (9) и насосом (8) подается в мезголовушку.

Образующиеся разливы диффузионного сока и пена поступают в сборник (11) и насосом (10) выкачиваются на мезголовушки диффузионного сока.

Сульфитированная и жомопрессовая вода поступает в "хвостовую" часть диффузионного аппарата (в 31-ю и 29-ю камеры соответственно). Отделившуюся на ловушках мезгу (вместе с пеной) направляют в самотечный трубопровод сокостружечной смеси после ошпаривателя.

2.2.4.2 Технологические параметры и особенности ведения процесса

1. <a id="p101018"></a>Потери сахара с жомом, % к массе свеклы                 0,25 - 0,40

2. <a id="p101019"></a>Отбор диффузионного сока, % к массе свеклы              120

3. <a id="p101020"></a>Качество свекловичной стружки:
- <a id="p101021"></a>длина 100 г, м                                           12 - 14
- <a id="p101022"></a>содержание мезги и брака, %, не более                    3,0

4. <a id="p101023"></a>Расход воды для диффузионного процесса,

% к массе свеклы 95 — 110

5. <a id="p101024"></a>Температурный режим, °C:
- <a id="p101025"></a>температура сульфитированной воды                        65 - 70
- <a id="p101026"></a>температура жомопрессовой воды                           70 - 75
- <a id="p101027"></a>температура циркуляционного сока в зависимости

от количества сока и термостойкости свеклы 80 — 88 - температура сокостружечной смеси перед входом в головку аппарата 71 — 73 - средняя температура по длине, аппарата 70 — 72

6. <a id="p101030"></a>Расход 40-процентного формалина, % к массе свеклы       0,01

7. <a id="p101031"></a>Расход пеногасителя (дисперсии соапстока),

% к массе свеклы 0,001 — 0,01

8. Частоту вращения барабана устанавливают в зависимости от качества перерабатываемой свеклы.

При переработке здоровой свеклы, когда коллоидные вещества в меньшей мере переходят в диффузионный сок, допустимо пребывание стружки в барабане до 100 мин. (в 33-камерном барабане это достигается при частоте вращения 19 — 21 об./час).

Если в переработку поступает нетермостойкая свекла и количество коллоидных веществ, переходящих в диффузионный сок, возрастает, время пребывания стружки в барабане уменьшают до 76 — 80 мин. (в 33-камерном барабане достигается при частоте вращения 24 — 27 оборотов в час).

При переработке подмороженной и поврежденной свеклы продолжительность пребывания стружки в барабане еще уменьшают, увеличивая частоту его вращения до 30 — 33 оборотов в час. Указатель частоты вращения барабана позволяет оперативно вести контроль за работой диффузионной установки и необходим при определении нагрузки камер и продолжительности процесса диффузии.

9. Вторичный счетчик ленточных весов для взвешивания стружки монтируют на пульте управления аппаратом. Скорость резания в свеклорезке регулируют автоматически, по установленной производительности.

10. Сульфитированная и жомопрессовая вода на диффузионную установку поступает из промежуточных сборников самотеком или непосредственно от насосов. Количество сульфитированной воды, подаваемой в барабан, регулируют автоматически, по соотношению «стружка-вода», и контролируют по расходомеру.

11. Температуру диффузионного процесса контролируют термометрами, размещенными на барабане. Заданную температуру поддерживают в аппарате за счет тепла стружки и воды для диффузионного процесса, вводимой в барабан, а при необходимости — вводом пара через сопла. Последнее допустимо лишь в крайнем случае — при снижении температуры в барабане ниже установленной. Как правило, температуру процесса регулируют ошпаривающим соком и сульфитированной водой, поступающими в барабан.

12. Температура циркуляционного сока, идущего на ошпаривание стружки, должна быть не ниже 80 °C. Количество сока на ошпаривание определяют из расчета, чтобы в головке и 1-й камере барабана температура сокостружечной смеси была 71 — 73 °C. В случае недостаточной производительности насосов или уменьшения количества сока допускается нагревать циркуляционный сок, поступающий на ошпаривание, до 88 °C.

При наличии предошпаривателя, в котором стружка подогревается до температуры около 40 °C, количество циркуляционного сока, обеспечивающего последующий нагрев стружки в ошпаривателе до 71 — 73 °C, определяется из теплового баланса и составляет 400 — 500% к массе свеклы. При отсутствии предошпаривателя количество циркуляционного сока увеличивают до 600 — 700% к массе свеклы. На такое количество рассчитывают производительность насосов сока на ошпаривание.

13. При использовании жомопрессовой воды ее подводят в оба хода 29-й камеры, а сульфитированную воду — в оба хода 31-й камеры.

При работе без возврата жомопрессовой воды необходимую для проведения диффузионного процесса воду подают в 31-ю камеру.

Количество и температуру воды, поступающей в барабан, регулируют автоматически.

14. Диффузионный сок из головки барабана поступает в циркуляционный сборник. Пределы колебания уровня сока в сборнике выбирают так, чтобы при самом нижнем его положении насосом циркуляционного контура не мог захватываться воздух, а при верхнем уровне — он не мог проникать в головку аппарата.

Уровень сока в сборнике поддерживают автоматически, путем воздействия на клапан отбора сока на производство или изменения частоты вращения барабана и, соответственно, производительности. Когда уровень в циркуляционном сборнике достигает максимального значения, подают звуковой сигнал.

Целесообразно для поддержания минимального уровня сока в сборнике установить гидрозатвор на всасывающем трубопроводе насоса циркуляционного контура путем врезки всасывающего патрубка насоса сока на предошпариватель (мезголовушку) выше первого на 400 — 500 мм.

2.2.4.3 Пуск ротационной диффузионной установки

1. Диффузионную установку перед пуском тщательно осматривают как снаружи, так и изнутри.

2. Во время промывки и нагрева барабана вынимают глушку на трубопроводе спуска воды из циркуляционного сборника в коллектор сточных вод.

3. Проверяют точность работы тахометра, показывающего частоту вращения барабана, путем сравнительного хронометрирования или по графику изменения частоты вращения барабана в зависимости от напряжения на приводном электродвигателе.

4. Проверяют герметичность закрытия крышки и лаза в циркуляционном сборнике, а также работоспособность указателей уровня сока в циркуляционном сборнике.

5. Подготавливают к работе установку для ввода формалина в диффузионный аппарат.

6. Нагревают барабан одним из двух способов:

а) путем нагрева воды в теплообменниках сока. Для этого достаточно ввести во вращающийся барабан горячую или холодную воду и направлять ее циркуляционным насосом через теплообменники циркуляционного сока в сборник воды. Для осуществления этого варианта необходим трубопровод от нагнетательной линии циркуляционного сока к сборнику сульфитированной воды;

б) путем подачи в хвостовую часть барабана при его вращении воды температурой около 85 °C. В этом варианте имеет место большой сброс воды из циркуляционного сборника в коллектор сточных вод.

7. К началу пуска установки напорный сборник сульфитированной воды наполняют водой, нагретой до 71 — 75 °C.

8. Включают электродвигатель привода барабана. При вращении последнего поступающая горячая вода заполняет его нижнюю часть, достигает головки и затем направляется в циркуляционный сборник. Отсюда первые порции воды в течение 15 — 30 мин. спускают в коллектор сточных вод. Затем, когда циркуляционный сборник наполнится водой на 1/4 высоты, включают насос циркуляционного сока, который подает ее через теплообменники (подогрев до 80 °C) в сборник сульфитационной воды. Из сборника вода самотеком снова поступает на обогрев барабана.

9. Не следует подавать стружку в барабан сразу в полном объеме, так как внутренние поверхности его должны подвергаться дополнительной очистке стружкой, чтобы облегчить ее скольжение. В связи с этим вначале нагружают решетки стружкой не более чем на 75% нормальной нагрузки.

При пуске новой диффузионной установки первоначальную частоту вращения барабана устанавливают не более 18 об./час.

10. При вращении барабана необходимо:

а) установить температуру сульфитированной воды, подаваемой в хвостовые камеры, 70 — 72 °C;

б) включить в работу предошпариватель, циркуляционный насос и теплообменники для нагрева циркуляционного сока;

в) отрегулировать температуру ошпаривающей жидкости после теплообменников;

г) включить в работу и отрегулировать ленточные весы;

д) включить в работу свеклорезки;

е) отрегулировать производительность циркуляционного насоса таким образом, чтобы температура сокостружечной смеси в головке и 1-й камере барабана была 70 — 73 °C;

ж) включить механический пеногаситель в сборнике циркуляционного сока;

з) включить в работу мезголовушку;

и) отрегулировать нормальный уровень жидкости в циркуляционном сборнике, пользуясь автоматической системой поддержания уровня сока в сборнике;

к) поддерживать температуру в средних секциях барабана в пределах 70 — 72 °C и лишь при необходимости пользоваться инжекцией пара.

11. Производительность аппарата до заданной увеличивают постепенно. Сначала увеличивают количество стружки на 10% и соответственно количество сульфитированной воды, соблюдая при этом установленный температурный режим.

2.2.4.4 Правила эксплуатации ротационной диффузионной установки

1. При установившейся работе следят за:

а) стабильностью уровня сока в циркуляционном сборнике;

б) температурой ошпаривающего сока и регулированием его расхода (добиваясь поддержания температуры в головной части барабана на уровне 71 — 73 °C);

в) соблюдением оптимального качества стружки;

г) состоянием сит в ротационной головке и очисткой их механическим щеточным регенератором и соком, подаваемым под давлением;

д) правильностью дозирования стружки и воды для диффузионного процесса;

е) поддержанием в барабане установленной температуры;

ж) температурой воды для диффузионного процесса;

з) своевременным вводом формалина;

и) удалением жома.

2. При нормальной работе ротационного диффузионного аппарата отбор сока при пребывании стружки в аппарате 100 мин. должен составлять 115 — 120% к массе свеклы. При уменьшении этого времени отбор сока увеличивают.

3. В соответствии с заданной производительностью и продолжительностью пребывания стружки устанавливают оптимальную частоту вращения барабана.

Если требуется повысить производительность установки при сохранении нормального уровня сока в камерах, то увеличивают:

а) частоту вращения барабана;

б) количество стружки на ленточных весах;

в) подачу воды для диффузионного процесса.

Если требуется уменьшить производительность установки при сохранении нормальной загрузки камер, то уменьшают:

а) количество взвешиваемой на весах стружки;

б) частоту вращения барабана;

в) количество подаваемой воды.

Загрузку камер уменьшают в исключительных случаях.

4. Значение pH сока на уровне клеточного сока свеклы легко поддерживается по длине аппарата, если температура в барабане не ниже 70 °C. При работе с более низкой температурой и переработке свеклы ухудшенного качества pH сока может понизиться до 5,5 и более, что является признаком активного развития микроорганизмов и представляет большую опасность, так как ухудшает качество диффузионного сока, увеличивает неучтенные потери сахара и вызывает коррозию барабана. Для подавления активной микробиологической деятельности применяют формалин. Его вводят через каждые 2 часа работы диффузионного аппарата.

5. При работе ротационной диффузионной установки особое внимание обращают на ее ритмичную и безостановочную работу.

6. Для предотвращения разрушения металла ротационного аппарата требуется:

а) поддерживать температурный режим в барабане в пределах 70 — 72 °C;

б) систематически вводить в барабан формалин;

в) тщательно отмывать и ополаскивать свеклу чистой водой. Целесообразно свеклу после мойки орошать хлорированной водой или раствором извести (pH 12);

г) на трубопроводе циркуляционного сока перед насосами установить мезголовушку.

2.2.4.5 Остановка и консервация ротационной диффузионной установки

1. Кратковременную остановку диффузионного аппарата в период производства осуществляют в следующем порядке:

а) выключают свеклорезки;

б) останавливают ленточный конвейер подачи стружки в барабан;

в) останавливают барабан;

г) проверяют, прекратилась ли подача сульфитированной воды, и отключают пар, поступающий на сопла;

д) прекращают подачу пара в теплообменники, выключают циркуляционный насос, а в случае длительной остановки — насос отбора сока, механический пеногаситель и мезголовушку.

2. В период остановок температуру сульфитированной и жомопрессовой воды в напорных сборниках поддерживают на нормальном уровне барботированием пара.

3. Если остановка длится более 30 мин., барабан периодически проворачивают на 1 — 2 оборота. В таких случаях стружку в барабан можно не подавать, но сульфитированную воду — обязательно.

4. Рекомендуется ввести формалин в барабан и циркуляционный сборник.

5. Если по каким-либо причинам предстоит длительная остановка (более 10 час.), например при выварке выпарной установки, то производят обессахаривание стружки, после чего аппарат промывают водой и останавливают.

Обессахаривание стружки проводят в таком порядке: прекращают подачу свеклы в моечное отделение, вырабатывают всю свеклу, имеющуюся в свекломойке, останавливают свекловичный элеватор, свеклорезку и ленточный конвейер для стружки.

После прекращения подачи стружки барабан продолжает работать как обычно. При этом температуру сока после подогревателей снижают до 75 °C. Уровень сока в циркуляционном сборнике поддерживают нормальным.

После того как массовая доля сухих веществ в соке, направляемом в циркуляционный сборник, понизится до 1%, останавливают циркуляционный насос и насос диффузионного сока, а поступающий из барабана в циркуляционный сборник сок с низким содержанием сухих веществ сбрасывают в коллектор сточных вод.

После выхода из барабана последних порций жома шнек, а затем и жомоотжимные прессы останавливают. Барабан продолжает вращаться, и в него поступает горячая вода для промывки.

Если предполагается внутренний осмотр барабана, то промывку его продолжают холодной водой до тех пор, пока в головных камерах температура не будет снижена до 20 — 25 °C. Подачу воды в барабан прекращают. Когда остатки воды будут удалены из барабана, его останавливают.

6. Для возобновления работы диффузионной установки оборудование включают в такой последовательности:

а) механизмы для удаления жома;

б) механический пеногаситель на сборнике циркуляционного сока;

в) циркуляционный насос и подогреватели циркуляционного сока;

г) предошпариватель;

д) барабан;

е) ленточный конвейер подачи стружки;

ж) свеклорезки;

з) мезголовушка;

и) насосы отбора диффузионного сока на мезголовушку и на производство.

7. Остановку барабана в конце производственного сезона и его консервацию осуществляют следующим образом:

а) стружку обессахаривают до содержания массовой доли сухих веществ в соке 1%;

б) после удаления из барабана последних порций жома продолжают подавать в него горячую воду с температурой около 70 °C в течение 12 часов;

в) затем барабан освобождают от воды, останавливают и открывают люки. Стружку, приставшую к ситам и решеткам, удаляют;

г) люки оставляют открытыми для проветривания и просушивания барабана. Последний при помощи домкрата поднимают и устанавливают на подкладки, чтобы разгрузить ролики;

д) на внутреннюю поверхность барабана после очистки металла наносят антикоррозионное покрытие.

2.2.4.6 Ненормальности в работе ротационной диффузионной установки и меры их устранения

2.3. Мероприятия, повышающие эффективность работы диффузионных установок

Для нормальной работы диффузионных аппаратов различных типов необходимо обеспечивать:

1. Бесперебойную и ритмичную подачу необходимого количества свекловичной стружки одинакового качества.

2. Качество свекловичной стружки, отвечающее паспортным данным диффузионных аппаратов;

3. Надежную работу подвесного электромагнитного сепаратора типа ЭП, установленного над ленточным конвейером подачи стружки в диффузионный аппарат.

4. Оснащение станции сокодобывания работоспособными средствами КИП и автоматизации в соответствии с проектами.

5. Автоматическое регулирование соотношения "стружка-вода" или "стружка-сок на производство".

6. Возврат в диффузионный аппарат всей жомопрессовой воды.

7. Применение прогрессивных способов подготовки воды для диффузионного процесса.

8. Подачу пара достаточного потенциала для обогрева диффузионного аппарата и комплектующего оборудования с целью соблюдения установленного теплового режима работы.

9. Отвод конденсатов и аммиачных газов из теплообменного оборудования.

10. Среднюю температуру диффузионного процесса на возможно высоком уровне (желательно 70 - 72 °C), согласуясь с качеством перерабатываемой свеклы.

11. Отбор диффузионного сока на производство в количестве 120 +/- 5% к массе свеклы.

12. Хорошую работу мезголовушек диффузионного сока и жомопрессовой воды. Количество мезги после фильтрования должно быть не более: в диффузионном соке - 1 г/л, в жомопрессовой воде - 3 - 4 г/л.

13. Равномерную загрузку аппаратов типа ДДС стружкой на уровне верхних образующих транспортирующих шнеков по всей их длине.

14. Равномерную загрузку аппарата А1-ПДС-20 стружкой по всей его длине на уровне погружения пластинчатых контрлопастей в сокостружечную смесь на глубину 50 - 60 мм.

15. Удельную нагрузку аппаратов типа КДА стружкой - не менее 700 кг/куб. м. Визуально (в зрительных стеклах колонны) стружка должна быть уплотнена настолько, что может лишь волнообразно подниматься и опускаться в момент прохождения лопасти.

16. Регулярную (1 раз в 2 часа) по указанию лаборатории завода дезинфекцию диффузионного аппарата и оборудования механической очистки жомопрессовой воды 40-процентным раствором формалина из расчета 0,01% к массе свеклы.

2.4. Очистка диффузионного сока от мезги

Диффузионный сок очищают от мезги на ротационных мезголовушках. Содержание мезги в очищенном диффузионном соке не должно превышать 1,0 г/л. Отделенную мезгу направляют в головную часть диффузионного аппарата.

Ротационные мезголовушки должны оснащаться плетеными ситами с размером ячеек не более 1,0 x 1,0 мм.

Регенерацию сит ротационных мезголовушек осуществляют щеточным регенератором и струей сжатого воздуха давлением не ниже 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Загоревшие сита очищают щеткой при одновременном воздействии 5-процентным раствором каустической соды. На период очистки одной из мезголовушек включают другую.

Санитарную обработку ротационных мезголовушек проводят периодически промывкой их горячей водой и дезинфекцией формалином (1 раз в смену).

2.5. Подготовка воды для диффузионного процесса

2.5.1. Общие сведения

Для диффузионного процесса используют всю жомопрессовую воду, сульфитированные избыточные конденсаты вторичных паров выпарной установки (аммиачные конденсаты) и сульфитированную барометрическую воду.

Необходимое значение pH аммиачных конденсатов или их смеси с барометрической водой обеспечивается сульфитированием.

При переработке свеклы ухудшенного качества (подгнившей, подмороженной, пораженной слизистым бактериозом и т.д.) рекомендуется дополнительно вводить в сульфитированную воду двойной неаммонизированный суперфосфат или сернокислый глинозем.

2.5.2. Технологическая схема подготовки сульфитированной воды

На рис. 2.5.1 и 2.5.2 представлены принципиальные схемы подготовки воды при использовании соответственно сульфитаторов оросительного и жидкостно-струйного типов.

Аммиачные конденсаты или смесь их с барометрической водой поступают из сборника воды (1) в сульфитатор (2). При использовании жидкостно-струйных сульфитаторов воду в них подают насосом (12).

Газ для сульфитации из сернистой печи (6) через водоотделитель (5) и охладитель (4) поступает в сульфитатор. Разрежение в сульфитаторе оросительного типа создается эжектором (13) за счет подачи в него воздуха вентилятором (14).

Разрежение в жидкостно-струйном сульфитаторе создают за счет подачи в него воды через входной патрубок эжектора (13).

Воду после сульфитатора насосом (9) подают в пароконтактный подогреватель (3), а затем, после сборника-гидрозатвора (7), направляют в диффузионный аппарат.

При переработке свеклы ухудшенного качества (подгнившей, подмороженной и т.д.) сульфитированную воду из сульфитатора (2) предварительно направляют в мешалку (10), куда подают через дозатор (11) двойной неаммонизированный суперфосфат или сернокислый глинозем. Далее по той же схеме.

2.5.3. Технологические параметры и особенности ведения процесса подготовки воды

Для свеклы нормального качества:

1. <a id="p101182"></a>pH сульфитированной воды (по указанию лаборатории

в зависимости от исходной воды) 6,2 — 6,6

2. <a id="p101183"></a>Температура нагрева сульфитированной воды

(по указанию лаборатории) в зависимости от термостойкости свеклы, °C 65 — 70

3. <a id="p101184"></a>Расход серы на 100 т свеклы, кг                            10 - 20

4. <a id="p101185"></a>Возле сернистых печей должен быть запас серы

для работы в течение суток

5. <a id="p101186"></a>Горение серы - равномерное по всему внутреннему

зеркалу печи

Для свеклы ухудшенного качества:

1. <a id="p101188"></a>pH воды после сульфитатора                                 7,0 - 7,2

2. <a id="p101189"></a>Расход двойного неаммонизированного суперфосфата

на 100 т свеклы, кг 30 — 50

3. <a id="p101190"></a>Расход сернокислого глинозема на 100 т свеклы, кг          30

4. <a id="p101191"></a>pH воды, обработанной двойным неаммонизированным

суперфосфатом 5,8 — 6,5

5. <a id="p101192"></a>Запас суперфосфата или сернокислого глинозема              суточный

2.5.4. Пуск схемы подготовки воды для диффузионного процесса

1. Осматривают оборудование.

2. Открывают вентиль подачи воды в сборник перед сульфитатором и наполняют его.

3. Открывают вентиль воды в сульфитатор и обеспечивают подачу ее самотеком или насосом.

4. Включают насос подачи сульфитированной воды на пароконтактный подогреватель.

5. Включают вентилятор.

6. Включают двигатель сернистой печи.

7. Загружают печь серой и разжигают ее.

8. Открывают вентиль подачи воды в охладитель.

9. Открывают вентиль подачи пара в пароконтактный подогреватель.

10. Включают насос подачи воды в диффузионный аппарат.

11. Переводят регулирование процесса на автоматический режим.

2.5.5. Эксплуатация схемы в установившемся режиме

1. Наблюдают за показаниями контрольно-измерительных приборов.

2. Периодически загружают печь и поддерживают постоянное и равномерное горение серы.

3. Периодически очищают сернистую печь и охладитель от золы и шлаков.

2.5.6. Остановка процесса подготовки воды

Кратковременная

1. Отключают автоматическое регулирование процесса.

2. Прекращают загрузку сернистой печи.

3. Закрывают вентиль подачи воды в сульфитатор.

4. Закрывают вентиль подачи пара в пароконтактный подогреватель.

5. Останавливают насосы подачи воды на пароконтактный подогреватель и диффузионный аппарат.

6. После полного выгорания серы в сернистой печи останавливают вентилятор.

7. Останавливают двигатель сернистой печи.

8. Закрывают вентиль подачи воды в охладитель.

В конце производства

1. Выполняют операции, приведенные в п. 2.3.6.

2. Через штуцеры окончательного спуска опорожняют от воды сборники, охладитель, переливное колено сульфитатора и насосы.

3. Демонтируют средства автоматизации для ремонта и консервации, а оборудование открывают для очистки и ремонта.

2.6. Прессование жома и подготовка жомопрессовой воды

2.6.1 Принципиальная технологическая схема (рис. 2.6)

Свежий жом после диффузионной установки (1) поступает на шнек-водоотделитель (2).

После отделения воды жом грабельным конвейером (3) подают в жомоотжимные прессы (4), а затем удаляют ленточным конвейером (8) для отжатого жома.

Жомовая вода после шнека-водоотделителя самотеком поступает на ротационную мезголовушку с прессом или гравитационный щелевой сепаратор (15). Жомопрессовую воду после жомоотжимных прессов подают в сборник (14), откуда насосом на ротационную мезголовушку с прессом или гравитационный щелевой сепаратор (15) для механической очистки.

Отделенная на сепараторе мезга гравитационно поступает на ленточный конвейер удаления жома (8). После сепаратора жомопрессовая вода поступает в сборник (13), а затем ее подают насосом в трубчатый теплообменник (6) типа «жидкость-жидкость» и пароконтактный подогреватель (7). Вода после подогрева в пароконтактном подогревателе через сборник-гидрозатвор (9) поступает в отстойник (11) для термостатирования и отстаивания, а затем насосом (10) через трубчатый теплообменник (6) после охлаждения или частично через регулирующий клапан (5) — в диффузионный аппарат.

Периодический или непрерывный сброс осадка из отстойника производят при помощи насоса (12) с подачей на гравитационный щелевой сепаратор (15), или на грабельный конвейер (3), или (при необходимости) на увлажнение отжатого жома перед жомохранилищем.

Схема подготовки и возврата жомопрессовой воды оборудована контуром автоматического контроля и регулирования поддержания заданной температуры нагрева жомопрессовой воды, поступающей в отстойник и диффузионный аппарат.

При переработке свежей здоровой свеклы (сентябрь — октябрь) можно применять сокращенную схему подготовки жомопрессовой воды, т.е. без ее термообработки и отстаивания.

2.6.2. Особенности ведения процесса прессования жома

1. Весь жом из диффузионных аппаратов непрерывного действия независимо от способа удаления его из завода прессуют с возвратом жомопрессовой воды для использования в диффузионном процессе.

2. Степень прессования жома устанавливают максимально возможную для данного типа жомопрессового оборудования.

3. Отпрессованный жом, поступающий в открытые жомовые хранилища, необходимо увлажнять барометрической водой до 12 — 14% массовой доли сухих веществ.

4. На степень прессования жома (содержание сухих веществ в нем) оказывают влияние:

а) равномерность подачи жома в жомовые прессы. При регулировке работы прессов распределительные шиберы над работающими прессами держат полностью открытыми. При этом прессы, стоящие в начале линии жомопрессования, работают полностью загруженными, и их регулируют на максимальную степень прессования при заданной производительности. На последний работающий пресс поступают остатки жома, и регулировку этого пресса осуществляют по средней фактической его производительности. Способ регулировки жомоотжимных прессов на максимальную степень прессования определяется их конструктивными особенностями и осуществляется за счет изменения частоты вращения двигателей главного привода или путем подъема регулирующего конуса с изменением размеров щели удаления жома из пресса;

б) качество стружки. При более тонкой и равномерной стружке сухие вещества в отпрессованном жоме выше;

в) температура жома. Оптимальная температура прессования — 55 — 60 °C. Примерно при такой температуре жом поступает из диффузионных аппаратов на жомоотжимные прессы;

г) pH клеточного сока жома. При более низком pH сухие вещества в отпрессованном жоме выше.

5. При длительной остановке пресса его тщательно промывают, пропаривают и внутреннюю часть (шнек, сита, патрубки) орошают известковой водой во избежание бактериального заражения жомопрессовой воды при повторном пуске пресса.

6. Привод пресса снабжают указателями расхода мощности, по которым обслуживающий персонал может судить о степени загрузки пресса, а также предотвращать возможные аварии от перегрузки. Снижение потребляемой мощности относительно оптимальной свидетельствует о недостаточной загрузке пресса; резкое повышение — об аварийном состоянии (заклинивании вследствие попадания посторонних предметов, обрыве контрлап, сит и др.). Рекомендуется автоматизировать подачу жома на прессы в зависимости от нагрузки электродвигателей.

7. В качестве резервного используют поочередно каждый пресс.

2.6.3. Особенности ведения процесса подготовки и возврата жомопрессовой воды в диффузионные аппараты

1. Перед возвратом в диффузионный аппарат жомопрессовую воду подвергают механической очистке, термической стерилизации, декантированию и дезинфекции:

а) мезгу отделяют на ротационной мезголовушке с прессом, оборудованной плетеными ситами с отверстиями не более 1,5 x 1,5 мм, или на гравитационных щелевых сепараторах, оборудованных ситами со щелью 0,5 — 1,0 мм, что предпочтительнее;

б) воду, освобожденную от мезги, нагревают в подогревателях до 85 — 90 °C для полной стерилизации и частичной коагуляции коллоидов;

в) нагретую жомопрессовую воду направляют в отстойник, в котором оседают частички, не задержанные мезголовушкой. Длительность пребывания воды в нем — 10 — 15 мин. Осадок из отстойника периодически или непрерывно подают на грабельный конвейер удаления свежего жома или на гравитационный щелевой сепаратор;

г) на всей длине тракта очистки и возврата температура жомопрессовой воды не должна быть ниже 70 °C;

д) не реже 2 раз в смену осуществляют подачу формалина в сборник воды после прессов в количестве 0,04% к массе воды. Момент начала ввода формалина определяется временем полного его удаления из тракта подготовки и возврата жомопрессовой воды.

2. При переработке свежей и здоровой свеклы возврат жомопрессовой воды в диффузионный аппарат можно осуществлять непосредственно после механической очистки ее и на мезголовушке с прессом или гравитационном щелевом сепараторе.

3. При переработке подпорченной свеклы жомопрессовую воду с доброкачественностью ниже 55% не следует возвращать в диффузионный аппарат.

2.6.4. Ненормальности в работе прессов и меры их устранения

2.6.5. Жомоудаление

Жом из сахарного завода удаляют центробежными насосами, ленточными или грабельными конвейерами.

1. Требования, предъявляемые к последним двум видам транспортировки, а также изложение правил эксплуатации и ненормальностей в работе этих установок остаются те же, что и для ленточных и грабельных конвейеров стружки, приведенных в п. 1.3.2 «Подача стружки в диффузионную установку».

2. Для транспортировки жома центробежными насосами требуется, чтобы:

а) соотношение весовых частей жома и воды составляло 1:2 — 1:3;

б) в жом не попадали посторонние предметы.

3. Жомовую «пробку», образовавшуюся в нагнетательном трубопроводе, ликвидируют (в зависимости от оборудования жомооткачки) одним из двух способов:

а) если рядом с трубопроводом для жомооткачки имеется параллельный трубопровод с присоединительными штуцерами, то «пробка» удаляется подачей воды под давлением около 0,6 МПа (6 кгс/кв. см) в параллельную коммуникацию и последовательным открыванием вентилей на присоединительных штуцерах, начиная от жомовой вышки у жомохранилища;

б) при отсутствии параллельного водяного трубопровода на нагнетательном трубопроводе жомооткачки устанавливают через каждые 20 м штуцеры с вентилями для отвода жома. Продувочный трубопровод подводят в одном месте — возле жомовых насосов.

При продувке открывают поочередно вентили на штуцерах, начиная с ближайшего к жомовому насосу.

2.7. Ввод формалина в диффузионный аппарат

Схема установки для ввода формалина в диффузионный аппарат состоит из резервуара для формалина, насоса, расходного бака и дозатора, соединенных между собой трубопроводами.

Герметически закрытый расходный бак монтируют вблизи диффузионного аппарата. Для контроля за объемом формалина его оборудуют водомерным стеклом.

Дозатор устанавливают на отметке пола второго этажа, в удобном для обслуживания месте. Он представляет собой герметически закрытый сосуд диаметром 200 мм, оборудованный водомерным стеклом для контроля за наполнением и опорожнением дозатора и воздушной оттяжкой диаметром 25 мм. Воздушная оттяжка, имеющая сальниковое уплотнение, может больше или меньше погружаться в дозатор и тем самым, изменяя объем воздушной подушки, регулировать дозу формалина.

Дозатор оборудуют переливным трубопроводом. Схему ввода формалина в диффузионный аппарат рекомендуется автоматизировать. Частоту его ввода изменяют при помощи реле времени.

2.8. Приготовление пеногасителя

1. В качестве пеногасителя используют соапсток (отход маргаринового производства) в виде 10-процентной дисперсии.

2. Рецептура приготовления 10-процентной дисперсии: - пеногаситель — соапсток, кг — 10,0 - эмульгатор — хозяйственное мыло (стружка), кг — 1,0 - вода, л — 89,0 - температура воды, °C — 65 — 70

3. Дисперсия должна быть белой молокообразной, не расслаивающейся в течение 2 — 3 суток массой.

4. Установка для приготовления дисперсии соапстока состоит из мешалки емкостью 1,5 — 2,0 куб. м с паровым барботером, коммуникации подвода аммиачных конденсатов, насоса с кольцевым трубопроводом для подачи дисперсии в диффузионный аппарат и дополнительного ее перемешивания.

5. Сборник-мешалку на три четверти наполняют водой, нагревают до температуры 65 — 70 °C и включают перемешивающее устройство с частотой вращения 1500 об./мин.

6. Загружают расчетное количество эмульгатора (хозяйственного мыла) и растворяют его, перемешивая в течение 20 — 30 мин. Загружают расчетное количество пеногасителя (соапстока) и перемешивают до получения однородной дисперсии. Дополнительно перемешивание производят, перекачивая раствор «на себя» в течение 30 мин. насосом (частота вращения — 2900 об./мин.). Рекомендуется периодическое включение и выключение насоса с интервалом в 5 мин.

7. Санитарную обработку установки по приготовлению пеногасителя проводят не реже 1 раза в сутки. Промывают сборник-мешалку, дозатор и трубопровод горячей водой. Воду по схеме выкачивают в диффузионный аппарат. Пропаривают сборник-мешалку.

2.9. Мероприятия по снижению неучтенных потерь сахара в свеклоперерабатывающем отделении

1. Для уменьшения неучтенных потерь и получения высококачественного диффузионного сока работу в свеклоперерабатывающем отделении ведут в возможно более стерильных условиях.

2. Оборудование моечного отделения, свеклоэлеватор, резки и конвейеры стружки не менее одного раза в сутки обмывают из шланга струей воды с избыточным давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см).

3. Для обеспечения стерильных условий диффузионного процесса поддерживают чистоту в свеклоперерабатывающем отделении. Не допускают течей и капежей из сальников вентилей, пробоотборных кранов, затворов и сальниковых уплотнений насосов, так как разливы и грязь являются рассадником микроорганизмов. Пол диффузионного отделения должен быть чистым и сухим.

4. Ежесменно под наблюдением лаборатории проводят дезинфекцию свеклоперерабатывающего отделения 1-процентным раствором хлорной извести или разбавленным раствором известкового молока.

5. Мезголовушку один раз в смену обмывают горячей водой и дезинфицируют.

6. Следят за правильной подготовкой жомопрессовой воды перед возвратом в диффузионный аппарат, так как ее возврат без соответствующей подготовки может служить источником микробиального заражения сокостружечной смеси.

7. Степень инфицирования диффузионных аппаратов контролируют по изменению pH сока по длине (высоте) аппарата не реже одного раза в смену.

8. В случае активной жизнедеятельности микроорганизмов, определяемой по газообразованию в диффузионном аппарате или по снижению pH сока в нем, принимают такие меры:

а) в непрерывно действующих диффузионных аппаратах доводят среднюю температуру до 72 °C увеличением количества циркуляционного сока или повышением его температуры, увеличением нагрева через камеры парового обогрева в наклонных аппаратах, а также повышением температуры сульфитированной воды до 72 — 75 °C;

б) в выбрасывающую часть свекломойки добавляют хлорную известь. При отсутствии хлорной извести ополаскивают свеклу известковой водой с pH 12.

2.10. Прием и передача смены

1. Передачу смены одним оператором другому проводят без изменения нормального ритма работы диффузионной установки. Принимающий смену оператор диффузионной установки должен явиться на рабочее место за 10 — 15 мин. до начала смены и тщательно осмотреть все работающее и дублирующее оборудование. Особое внимание он должен уделить работе движущихся механизмов и приводов, систем автоматического контроля, регулирования и управления установкой, соблюдению параметров технологического режима.

2. Кроме того, принимающий смену оператор проверяет чистоту площадок и санитарное состояние установки, продувает все песколовушки на соковом потоке.

3. Обо всех замеченных недостатках он сообщает своему начальнику смены и оператору сдающей смены; при обнаружении ненормальностей в работе оборудования должны быть приняты меры к их устранению.

4. После выяснения причин отклонения от нормального режима работы установки за предыдущую смену операторы производят запись о сдаче и приеме смены в специальном журнале с фиксированием обнаруженных неисправностей.

3. ОЧИСТКА СОКОВ И СИРОПОВ

3.1. Общие сведения

Основным условием, обеспечивающим нормальную работу сокоочистительного отделения, является поступление на очистку высококачественного диффузионного сока с минимальным содержанием в нем веществ коллоидной дисперсности, мезги.

Преддефекованный сок должен иметь реакцию среды (pH) и щелочность по фенолфталеину и метилоранжу, соответствующие требованиям оптимального технологического режима, он должен содержать частицы, обладающие высокими седиментационными свойствами.

Дефекованный сок необходимо получать с оптимальной щелочностью по фенолфталеину и максимальным разложением несахаров, которое обеспечивает необходимую термоустойчивость очищенного сока при выпаривании.

Сок I сатурации на выходе из аппарата должен иметь оптимальную реакцию среды, обладать седиментационными и фильтрационными свойствами, обеспечивающими нормальную работу оборудования для отделения сатурационного осадка.

Фильтрованный сок I сатурации должен быть прозрачным, без следов мути, обусловленных мелкими частицами скоагулированных органических несахаров.

Фильтрованный сок I сатурации после дефекации перед II сатурацией должен иметь оптимальную щелочность по фенолфталеину.

Сок II сатурации должен иметь минимальное содержание кальциевых солей и оптимальное значение pH (щелочности), обеспечивающие проведение 20 сульфитации сока в оптимальном режиме и получение на выпарной установке сиропа заданной щелочности.

Фильтрованный сок II сатурации должен быть прозрачным, без следов мути, термоустойчивым (минимальное нарастание цветности и падение pH при 20 сгущении), а также содержать минимальное количество солей кальция.

Сульфитированный сок должен иметь оптимальное значение pH , 20 обеспечивающее минимальное разложение сахара при сгущении и получение сиропа заданной щелочности, а также содержать свободные сульфиты.

Фильтрованный сульфитированный сок должен быть прозрачным, без следов мути.

Холодную схему очистки применяют при оснащении завода наклонными шнековыми диффузионными аппаратами, а также аппаратами ротационного и колонного типа с предошпаривателями, дающими диффузионный сок с температурой до 40 °C.

Теплую схему очистки применяют при оснащении завода аппаратами ротационного и колонного типа без предошпаривателя, дающими диффузионный сок с температурой выше 50 °C.

pH-метры на дефекосатурации должны быть отрегулированы на pH . 20

3.2. Схемы очистки соков

3.2.1 Типовая технологическая схема очистки сока

с фильтрами-сгустителями (рис. 3.1)

Очистку диффузионного сока ведут в непрерывном потоке.

    Диффузионный  сок  из  сборника (1) насосом через регулирующий клапан и
подогреватель  (2)  (если  его  температура  не  соответствует  температуре
процесса  преддефекации)  направляют  в  преддефекатор  (3)  прогрессивного
действия.  Из мешалки (5) через дозатор (4) в последнюю зону преддефекатора
добавляют  известковое  молоко.  В  зону  с 8 - 9,5 pH   через регулирующий

                                                  20

клапан  вводят  сгущенную суспензию сока I сатурации. Из преддефекатора сок
самотеком  поступает  в  аппарат  (33) холодной ступени основной дефекации.
Известковое   молоко   для   дефекации   добавляют   в  переливную  коробку
преддефекатора  или  же  в  трубопровод  перед  входом в дефекатор холодной

ступени.

Затем сок насосом через подогреватели направляют в аппарат горячей ступени основной дефекации (6). Дефекованный сок самотеком поступает в аппарат I сатурации (7). В переливную коробку дефекатора (6) к дефекованному соку, при необходимости улучшения седиментационных и фильтрационных качеств сока I сатурации, добавляют известковое молоко. Отсатурированный сок выходит из аппарата, через подогреватель направляется в напорный сборник (8) и самотеком поступает в листовые фильтры-сгустители ФиЛС (9). Фильтрованный сок I сатурации насосом подают через подогреватели в аппарат дефекации (13) перед II сатурацией. Известковое молоко в сок вводят перед насосом.

Сгущенную суспензию сока I сатурации из ФиЛС направляют в сборник (29) и насосом (28) — в распределительный сборник сгущенной суспензии (10), откуда она самотеком поступает на преддефекацию (3) и вакуум-фильтры (11).

Фильтрат после вакуум-фильтров через вакуум-сборник поступает в сборник (26) и затем в напорный сборник (8) перед ФиЛС. Промытый фильтрационный осадок сбрасывают в мешалку (27) и выводят из завода. Сок из аппарата дефекации перед II сатурацией (13) самотеком поступает в аппарат II сатурации (14), а затем насосом через напорный сборник (15) — на листовые фильтры-сгустители (24).

Сгущенная суспензия из фильтров-сгустителей (24) поступает в сборник (25) и далее в напорный сборник (8).

При этом расчет производительности фильтров сока I сатурации должен производиться с учетом возврата фильтрата с вакуум-фильтров и сгущенной суспензии сока II сатурации.

Фильтрованный сок II сатурации подают в сульфитатор (18), где он обрабатывается полученным в сернистых печах (17) и очищенным в сублиматоре (16) сернистым газом.

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (22), а затем из сборника сока перед выпарной установкой (23) насосом через подогреватели подают на выпарную установку (19).

При необходимости фильтры сульфитированного сока могут быть использованы в качестве контрольных для сока II сатурации.

Сироп после выпарной установки и клеровку желтых сахаров из сульфитатора (20) через подогреватель (2) насосом подают на дисковые фильтры (21). Фильтрованный сироп с клеровкой насосом направляют в кристаллизационное отделение.

Осадок с фильтров сульфитированного сока и сиропа направляют в сборник и насосом подают на фильтры сока II сатурации.

В перспективе сок из аппарата I сатурации целесообразно подавать в напорный сборник перед ФиЛСами самотеком.

3.2.2 Типовая технологическая схема очистки сока

с отстойниками (рис. 3.2)

Очистку диффузионного сока ведут в непрерывном технологическом потоке, описанном в п. 3.2.1, до I сатурации включительно.

Затем сок I сатурации непрерывно подают насосом через подогреватели в распределительный сборник (9). К нему (при необходимости) для ускорения отстаивания добавляют из дозатора (8) активированный раствор флокулянта. Из сборника (9) сок самотеком поступает в отстойники (10).

Сгущенную суспензию из сборника через расходомер направляют в преддефекатор (3) и на вакуум-фильтры (11).

Промытый фильтрационный осадок сбрасывают в мешалку (28) и выводят из завода.

Декантат из отстойника (10) вместе с фильтратом после вакуум-фильтров (11) из сборника (27) насосом подают на контрольные дисковые фильтры (12).

На заводах, где отстойники не являются «узким местом» и декантат чистый, допустимо работать без контрольного фильтрования сока I сатурации.

Фильтрованный сок I сатурации с добавленным известковым молоком насосом через подогреватель направляют в аппарат дефекации (13) перед II сатурацией. Далее сок идет по технологическому потоку, описанному в п. 3.2.1. Осадок после контрольных фильтров сока I сатурации направляют в сборник нефильтрованного сока I сатурации или в напорный сборник суспензии.

3.2.3 Технологическая схема очистки сока с горячей

дефекацией (рис. 3.3)

Диффузионный сок из сборника (1) насосом через подогреватель (2) подают в прогрессивный преддефекатор (3). Сюда же возвращают сок I сатурации и дают известковое молоко. Из преддефекатора, через переливную коробку, сок поступает в дефекатор (6). Перед поступлением в дефекатор к соку добавляют известковое молоко из мешалки (5) через дозатор (4). Из дефекатора сок самотеком поступает в аппарат I сатурации (7). После сатуратора сок разделяют в переливной коробке (8) на два потока: один направляют в преддефекатор, другой — насосом через подогреватель (2) в отстойник (9). Сгущенная суспензия сока I сатурации из отстойников (или другого типа сгустителей) поступает на вакуум-фильтры (10). Промытый фильтрационный осадок из вакуум-фильтров направляют в мешалку (21) и удаляют из завода.

Декантат из отстойников и фильтрат из вакуум-фильтров насосом подают на дисковые фильтры (11). После контрольного фильтрования сок I сатурации насосом направляют через подогреватели на II сатурацию (12).

Осадок после контрольных фильтров I сатурации направляют в сборник нефильтрованного сока I сатурации или напорный сборник суспензии. Перед аппаратом II сатурации в сок через регулирующий клапан вводят известковое молоко.

Отсатурированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (13) и подают в сульфитатор (16), куда из сернистых печей (15) вводят сернистый газ.

Сульфитированный сок фильтруют на дисковых фильтрах (17), направляют в сборник, откуда насосом через подогреватели — на выпарную установку (18).

При необходимости фильтры сульфитированного сока могут быть использованы в качестве контрольных для сока II сатурации. Сироп после выпарной установки насосом направляют в сульфитатор сиропа (19), куда вводят также клеровку. Сульфитированную смесь сиропа с клеровкой через подогреватель (2) насосом подают на фильтры (20). Фильтрованную смесь сиропа с клеровкой насосом направляют в кристаллизационное отделение. Осадок с фильтров сульфитированного сока и сиропа направляют в сборник и оттуда насосом на фильтры сока II сатурации.

3.3. Выбор рациональной последовательности технологических процессов

3.3.1. Общие сведения

Типовая технологическая схема 1978 года благодаря своей гибкости позволяет очищать диффузионный сок, получаемый при переработке свеклы различного качества. Для этого в схеме предусмотрена возможность регулирования температур процессов, количеств возврата сгущенной суспензии, реакции среды (pH) преддефекации, длительности процессов холодной (теплой) и горячей ступеней основной дефекации и дефекации перед II сатурацией (вплоть до полного исключения отдельных стадий дефекации из технологического потока), количеств и мест ввода известкового молока на очистку, а также количества сока, рециркулируемого на I сатурации.

При выборе схемы очистки диффузионного сока из свеклы того или иного качества необходимо руководствоваться требованиями к технологическим показателям диффузионного и очищенного соков. Критерием в этом выборе должен быть максимальный выход сахара, соответствующего показателям ГОСТа, при оптимальном расходе извести.

Достижение поставленных требований обеспечивают соблюдением оптимальных технологических параметров и применением вспомогательных материалов (флокулянтов, подщелачивающих агентов, пеногасителей) для интенсификации процессов.

3.3.2. При переработке свежей и хранившейся кондиционной сахарной свеклы с повышенным содержанием редуцирующих веществ (более 0,1%) и общего азота (более 0,2%) рекомендуется проводить очистку диффузионного сока в такой последовательности: прогрессивная известковая преддефекация (холодная или теплая) с возвратом на нее сгущенной суспензии, холодная или теплая ступень основной дефекации, подогрев, горячая ступень основной дефекации, I сатурация с рециркуляцией сока, фильтрование или отстаивание с предварительным подогревом и получением сгущенной суспензии и фильтрованного или осветленного сока, отделение и промывка фильтрационного осадка, подогрев фильтрованного и осветленного соков, дефекация перед II сатурацией, II сатурация, фильтрование и далее по общепринятому потоку. При этом известковое молоко распределяется в четыре точки: на прогрессивную преддефекацию, 1-ю ступень основной дефекации, I сатурацию, дефекацию перед II сатурацией. Распределение известкового молока проводятся с помощью дозатора.

3.3.3. При переработке кондиционной сахарной свеклы с содержанием редуцирующих веществ не более 0,1% и общего азота не более 0,2% рекомендуется применять видоизмененную по сравнению с п. 3.3.2 схему очистки диффузионного сока. Преддефекованный сок с добавленным в переливную коробку преддефекатора известковым молоком, предназначенным для основной дефекации, насосом подают через подогреватель на горячую ступень основной дефекации; известковое молоко на I сатурацию не дают; на дефекацию перед II сатурацией вводят известковое молоко в количестве 0,20% CaO к массе свеклы; длительность горячей ступени основной дефекации и дефекации перед II сатурацией устанавливают минимально необходимую, обеспечивающую хорошие фильтрационно-седиментационные свойства сатурационных соков и их термоустойчивость.

3.3.4. При переработке частично порченой и долго хранившейся свеклы, не пораженной, однако, слизистым бактериозом, в зависимости от ее отклонений от кондиции можно применять измененную по сравнению с п. 3.3.2 последовательность процессов, по которой после известковой прогрессивной преддефекации с возвратом сгущенной суспензии сатурационных осадков проводят холодную и сокращенную горячую дефекацию или только сокращенную (в течение 3 — 5 мин.) горячую дефекацию, I сатурацию с рециркуляцией сока и (при необходимости улучшения фильтрования) добавляют на I сатурацию известковое молоко в количестве 0,2 — 0,4% CaO к массе свеклы. Для улучшения отстаивания к соку I сатурации, непосредственно перед поступлением его в отстойник, прибавляют раствор активированного полиакриламида. В осветленный сок I сатурации перед насосом добавляют известковое молоко и через подогреватели направляют его на дефекацию перед II сатурацией, длящуюся 2 — 5 мин. Дефекованный сок сатурируют до оптимального pH II сатурации. Фильтрованный сок II сатурации сульфитируют и после контрольного фильтрования направляют на сгущение.

3.3.5. При переработке подпорченной свеклы с наличием корнеплодов, пораженных слизистым бактериозом, рекомендуется проводить холодную или теплую преддефекацию с возвратом сгущенной суспензии (лучше осадка II сатурации) в количестве, обеспечивающем улучшение фильтрования сока I сатурации. Известковое молоко на преддефекацию не дают; возвращаемую на преддефекацию суспензию не подщелачивают. Преддефекованный сок направляют на холодную дефекацию или через подогреватели на I сатурацию с рециркуляцией сока и проводят процесс дефекосатурации. Известковое молоко дают в переливную коробку преддефекатора или перед сатуратором. При отстаивании сока применяют раствор активированного полиакриламида. Осветленный сок I сатурации направляют через подогреватели на дефекацию перед II сатурацией; расход известкового молока — 10 — 30% от общего расхода извести; длительность — 2 - 5 мин.

Далее очистку проводят по общепринятой схеме.

Выбор варианта технологической схемы очистки диффузионного сока производит в течение всего производственного сезона лаборатория сахарного завода, руководствуясь качеством перерабатываемой свеклы и конкретными условиями работы завода.

После утверждения принятого варианта главным инженером завода он является обязательным для выполнения так же, как и соблюдение параметров соответствующего оптимального технологического режима всех процессов производства сахара.

3.4. Предварительная дефекация

3.4.1. Технологические параметры и основные требования процесса преддефекации

1. Параметры технологического режима преддефекации с учетом конструкций применяемых аппаратов приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ПРЕДДЕФЕКАЦИИ

2.  <a id="p101373"></a>Рекомендуемое  номинальное  значение  pH    обрабатываемого сока по
                                            20

секциям преддефекатора.

Для преддефекатора из 6 секций

Для преддефекатора из 8 секций

Допускаемое отклонение pH — +/- 0,2. 20

    После  достижения  заданных  по  технологическому  режиму   оптимальных
параметров  при  дистанционном   управлении   переводят   преддефекатор  на

автоматический режим работы.

3.  <a id="p101382"></a>Технологический  режим  процесса  преддефекации  уточняет заводская

лаборатория  и  в  зависимости от качества диффузионного сока вносит в него
необходимые  изменения. Нарастание pH   по секциям преддефекатора заводская

                                 20

лаборатория контролирует не реже 2 раз в смену.

4.  <a id="p101383"></a>В  ходе работы преддефекатора по показаниям приборов, установленных

на   щите   управления  станции  дефекосатурации,  сатураторщик  оперативно
контролирует   поступление   диффузионного   сока,  известкового  молока  и
возврата,  а  также значение pH   сока на входе и выходе из преддефекатора,

                           20

температуру сока, работу электропривода.

5. Во избежание метрологических ошибок, возникающих в процессе работы автоматической системы, измерения pH на преддефекации, лаборатории завода совместно с лабораторией метрологии и А необходимо периодически (не менее одного раза в смену) проверять показания автоматического pH-метра.

3.4.2. Пуск преддефекатора типа РЗ-ППД в работу

1.  <a id="p101386"></a>Перед  пуском  преддефекатора  проводят внешний и внутренний осмотр

аппарата,  очищают  корпус  от  посторонних  предметов  и  грязи, закрывают
вентиль  окончательного  опорожнения  и  продувки аппарата, убеждаются, что
система    смазки   подшипников   работает   нормально.   Включают   привод

перемешивающего устройства и открывают наборной вентиль диффузионного сока.

При  поступлении  диффузионного  сока  в 1-ю секцию преддефекатора включают
схему  регулирования  известкового  молока  на  дистанционное  управление и
подают   известь   в   преддефекатор   в   таком   количестве,  чтобы  pH

                                                                     20

преддефекованного сока в последней секции находилось в пределах 10,5 — 11,0. Допускаемое отклонение от установленного значения +/- 0,2.

2.  <a id="p101387"></a>После  набора  аппарата  и обеспечения непрерывности потоков сока и

известкового молока устанавливают плавное нарастание pH и щелочности сока 20 в секциях по длине преддефекатора путем регулирования степени открывания подвижных перегородок.

3.   <a id="p101388"></a>При   установившемся   режиме   работы  включают  схему  подачи  и

регулирования  возврата  сгущенной суспензии или сока во 2-ю или 3-ю секции
преддефекатора,   где   pH     8,5   -   9,2,   и   устанавливают  заданный

                      20

технологический режим по pH в секциях и щелочность сока на выходе из 20 преддефекатора по индикаторам фенолфталеину и метилоранжу.

4. Пуск вертикальных преддефекаторов прогрессивного действия осуществляют аналогичным образом и в той же последовательности, что и горизонтальных.

3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации

1. Основным показателем нормальной работы прогрессивной преддефекации является плавное нарастание щелочности по секциям аппарата, а также постоянное соблюдение параметров оптимального технологического режима, что достигается ритмичной работой завода и равномерностью потоков диффузионного сока, известкового молока и возврата на преддефекацию.

2. Важнейшим условием качественной обработки сока является безотказная работа автоматических контуров регулирования соотношений: «диффузионный сок — возврат (сгущенная суспензия или сок I сатурации)» по заданному процентному соотношению к соку, «pH преддефекованного сока — известковое молоко» по заданному pH преддефекованного сока.

3. Особое внимание следует обращать на направленность потоков сока внутри аппарата и правильность вращения вала перемешивающего устройства. Основной поток сока в преддефекаторе горизонтального типа движется в пространстве между нижними кромками неподвижных перегородок и днищем от первой секции к последней и далее в переливную коробку за счет общего давления смеси поступающего диффузионного сока и возврата. Направление вращения вала обеспечивает не только интенсивное перемешивание и контакт фаз, но и рециркуляцию сока между смежными секциями преддефекатора. Для этого подвижные перегородки должны отсекать часть более щелочного сока, поднимаемого лапой мешалки, и направлять его в предыдущую секцию с меньшей щелочностью, против основного движения сока, организуя противоток. Регулирование pH по секциям осуществляют при помощи изменения угла поворота подвижных заслонок.

Неравномерное поступление диффузионного сока, возврата и известкового молока приводит к нарушению прогрессивного плавного нарастания pH в преддефекаторе, нарушает технологический режим, снижает эффективность процесса и ухудшает качество обработки сока на преддефекации.

4. Периодически, 1 — 2 раза в смену, продувают преддефекатор, для чего открывают на 0,5 — 3,0 мин. продувочный вентиль.

5. Правила ведения процесса прогрессивной преддефекации в аппарате вертикального типа такие же.

3.4.4. Остановка преддефекатора

После прекращения подачи диффузионного сока при окончательной или длительной остановке завода необходимо:

1. Перевести преддефекатор с автоматического управления на дистанционное.

2. Остановить насос и закрыть вентили диффузионного сока, известкового молока и возврата в преддефекатор.

3. Выключить систему автоматического регулирования.

4. Открыть вентиль окончательного спуска (продувочный) и постепенно выпустить преддефекованный сок в дефекатор.

5. Остановить после опорожнения преддефекатора привод мешательного устройства.

3.4.5. Ненормальности в работе преддефекатора типа РЗ-ППД и способы их устранения

3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены

1. Для гашения пены применяю растительные и животные жиры, а также отходы маслобойного и маргаринового производств.

Для получения 100 л 2-процентной дисперсии масла или жира смешивают 2 кг пеногасителя, 0,5 кг хозяйственного мыла (диспергатора) и 97,5 л воды, нагретой до 65 - 70 °C. Такая дисперсия может храниться в течение 2 суток.

2. При использовании свежеприготовленных дисперсий можно допустить более высокую (10-процентную) концентрацию дисперсии масла или жира в 1-процентном содовом растворе (10 кг пеногасителя, 1 кг соды, 89 л воды).

3. Дисперсию готовят в закрытой мешалке (1500 об./мин.), объем которой в 3 раза больше объема смеси компонентов. Смесь перемешивают по 15 мин. примерно в течение часа с интервалами в 5 мин.

4. Приготовить дисперсию из указанных выше компонентов можно методом рециркуляции ее центробежным насосом с частотой вращения вала не менее 2900 об./мин., соединенным со сборником для дисперсии. В целях улучшения качества дисперсии рекомендуется периодически включать насос: 5 мин. перекачивание жидкости "на себя", 5 мин. пауза.

5. Хорошо приготовленная дисперсия представляет собой молокообразную жидкость белого цвета, не расслаивающуюся в течение нескольких дней. Вводят ее в те места емкости с пенящимся продуктом, где обеспечивается быстрое и энергичное перемешивание.

3.5. Основная дефекация

3.5.1. Общие сведения

Комбинированная холодно (или тепло) - горячая основная дефекация в типовой схеме очистки позволяет повышать растворимость извести в дефекованном соке, обеспечивать термоустойчивость продуктов и одновременно снижать их цветность.

Аппараты для холодной (теплой) и горячей ступеней дефекации должны работать непрерывно и обеспечивать требуемую длительность процессов, зависящую от качества перерабатываемой свеклы и температуры преддефекованного сока. Дефекаторы оборудуют устройствами для регулирования продолжительности обеих ступеней основной дефекации, термометрами и устройствами для отбора проб. Длительность холодной и горячей ступеней дефекации устанавливает лаборатория завода в зависимости от качества перерабатываемой свеклы и вносит в технологический режим станции очистки сока.

Необходимо предусмотреть обводные трубопроводы, позволяющие, при необходимости, исключить любую ступень дефекации из технологического процесса.

Так как дефекатор холодной ступени может служить буферной емкостью, полезный объем его рассчитывают на длительность пребывания сока 60 мин. При наличии холодной ступени дефекации целесообразно исключить из схемы буферный сборник диффузионного сока.

Процесс основной дефекации можно интенсифицировать вдуванием воздуха в дефекованный сок при помощи суперкавитационного смесителя (СК-смесителя).

Диспергирование воздуха в соке основной дефекации позволяет повысить термоустойчивость продуктов, сократить продолжительность основной дефекации на 30% и в ряде случаев при переработке здоровой свеклы отказаться от сульфитации сока и сиропа.

3.5.2. Технологические параметры и основные требования к процессу дефекации

3.5.3. Пуск дефекатора в работу

1. Перед пуском аппарата проводят его внешний и внутренний осмотр, удаляют все посторонние предметы и загрязнения, проверяют работу перемешивающего устройства на "холостом" ходу.

2. В аппаратах холодной ступени с верхним подводом и нижним отводом сока обязательно проверяют правильность подвески на цепях балок для взмучивания осадка, предотвращающих залегание его на днище. Закрывают краны для отбора проб сока, а в аппаратах старых конструкций - спускные продувочные запорные устройства.

3. После осуществления указанных предварительных операций включают перемешивающее устройство. При поступлении преддефекованного сока дистанционно открывают регулирующий клапан и подают в дефекатор известковое молоко. При достижении заданного уровня сока в аппарате включают автоматическую систему регулирования уровня и регулируют систему подачи известкового молока на поддержание заданной щелочности дефекованного сока по технологическому режиму.

3.5.4. Правила ведения процесса основной дефекации

1. Основным требованием, предъявляемым к процессу дефекации, является поддержание постоянного содержания оксида кальция (CaO) в дефекованном соке, которое не должно отклоняться от установленной лабораторией величины более чем на +/- 0,1% CaO.

2. Постоянное содержание CaO в дефекованном соке обеспечивает автоматическое дозирование известкового молока в зависимости от его плотности и количества поступающего диффузионного сока.

Исправность автоматики систематически контролирует служба метрологии и А, а правильность ее работы - заводская лаборатория, путем аналитического определения содержания CaO в дефекованном соке (щелочности по метилоранжу и фенолфталеину).

3. При ручном или дистанционном регулировании подачи известкового молока количество добавляемой на основную дефекацию извести должно находиться под постоянным контролем лаборатории.

4. Расход извести, продолжительность и температуру процессов холодной (теплой) и горячей ступеней основной дефекации в зависимости от качества свеклы устанавливает лаборатория завода.

Аналогично поступают и при работе только с горячей основной дефекацией.

5. При переработке порченой свеклы длительная горячая основная дефекация может оказать отрицательное влияние на седиментационные и фильтрационные свойства сока I сатурации. В этом случае наиболее радикальным способом устранения затруднений на отстойниках и фильтрах является уменьшение продолжительности основной дефекации вплоть до перехода на работу без основной дефекации, с добавлением известкового молока непосредственно в сатуратор, оснащенный циркуляционным контуром.

    На  улучшение  седиментационной  и  фильтрационной  способностей сока I
сатурации  положительно  влияют: добавление в сульфитированную до 7,0 - 7,2
pH     воду   для   диффузии   двойного  неаммонизированного  суперфосфата,

20 исключение ввода извести на преддефекацию и уменьшение pH 20

преддефекованного  сока, изменение места ввода и количества возвращаемой на
преддефекацию   сгущенной   суспензии  или  сока  I  сатурации,  уменьшение

длительности дефекации, применение флокулянтов, частая регенерация и замена фильтровальной ткани, исключение из схемы процесса основной дефекации.

При работе без основной дефекации преддефекованный сок, минуя одну или обе ступени дефекации (для чего должен быть предусмотрен трубопровод с запорной арматурой), направляют через подогреватели непосредственно в сатуратор. Известковое молоко вводят в трубопровод, по которому подают сок. Преддефекацию сохраняют, так как без нее может наблюдаться сильное пенение сока на дефекосатурации. При этом на преддефекацию возвращают заданное (15 — 20% к массе свеклы) количество сгущенной суспензии (лучше суспензия сока II сатурации) и, при необходимости, добавляют часть суспензии или сока I сатурации.

    Для  снижения  нарастания  цветности  при  сгущении сок сульфитируют до
оптимального  pH  , используя  при этом щелочные добавки в сок II сатурации

            20

(тринатрийфосфат или смесь тринатрийфосфата с содой в соотношении 2:1).

6. В процессе работы дефекаторов с верхним отводом сока проводят не менее одного раза в смену их продувку от тяжелых оседающих примесей (песка, шлака и др.).

3.5.5. Остановка аппаратов основной дефекации

1. При длительной или окончательной остановке завода необходимо после прекращения подачи преддефекованного сока переключить схемы автоматического регулирования и управления подачи известкового молока и поддержания уровня на дистанционное управление.

2. Дистанционно (с пульта управления) закрыть вентиль подачи известкового молока, выпустить дефекованный сок по потоку в аппарат I сатурации (в аппаратах старой конструкции опорожнение осуществляют через продувочные вентили) и остановить привод перемешивающего устройства. Отключить автоматические системы контроля, регулирования и управления.

3.5.6. Основная дефекация с СК-смесителем

3.5.6.1 Принципиальная схема установки для кавитационно-аэрационной обработки сока

1. В трубопровод на выходе из преддефекатора непрерывно подают по специальному подводу известковое молоко. Смесь сока с известковым молоком попадает в камеру, где происходит турбулентное смешивание при помощи крыльчатки. Воздух через патрубок подают в зону после крыльчатки. Обработанный известковым молоком и диспергированным воздухом дефекованный сок поступает в нижнюю часть аппарата основной дефекации.

2. Для оптимальной работы необходимо автоматически регулировать соотношение «сок-воздух» в количестве 1:1. Для измерения расхода воздуха устанавливают измерительную диафрагму.

3. Во избежание разливов сока при ремонте СК-смесителя монтируют чересную коммуникацию из верхней части преддефекатора в аппарат основной дефекации.

На соковой коммуникации перед СК-смесителем и после него, а также на воздушной коммуникации, до и после диафрагмы, устанавливают манометры, а также краны для отбора проб сока.

3.5.6.2 Пуск в работу СК-смесителя

1. Открывают задвижку дефекованного сока на СК-смеситель.

2. Открывают задвижку преддефекованного сока на СК-смеситель.

3. Включают привод СК-смесителя.

4. Открывают вентиль подачи известкового молока на СК-смеситель.

5. Закрывают вентиль подачи известкового молока на дефекатор.

6. Постепенно (вручную) открывают задвижку подачи воздуха на СК-смеситель.

7. Устанавливают соотношение «воздух — дефекованный сок» — 1 куб. нм воздуха на 1 куб. м дефекованного сока.

8. При установившейся работе СК-смесителя в течение 30 мин. осуществляют переход на поддержание соотношений «сок-воздух» и «сок — известковое молоко» в автоматическом режиме.

3.5.6.3 Остановка СК-смесителя и переход на типовую схему работы

1. Отключают приборы автоматического регулирования.

2. Закрывают задвижку подачи воздуха на СК-смеситель (вручную).

3. Закрывают вентиль подачи известкового молока на СК-смеситель.

4. Открывают вентиль подачи известкового молока на дефекатор.

5. Закрывают задвижку подачи преддефекованного сока на СК-смеситель.

6. Закрывают задвижку подачи дефекованного сока из СК-смесителя в дефекатор.

7. Выключают привод СК-смесителя и освобождают его от остатков сока.

3.5.7. Ненормальности в работе основной дефекации и способы их устранения

3.6. I сатурация

3.6.1. Общие сведения

Процесс I сатурации проводят в сатураторах с рециркуляцией сока или без нее. В первом случае сок из дефекатора самотеком поступает в нижнюю часть циркуляционного сборника, где перемешивается с рециркулируемым соком I сатурации, отбираемым из нижней части сатуратора. Смесь циркуляционным насосом направляют на распределительный зонт сатуратора. Для рециркуляции сока рекомендуется применять тихоходные низконапорные осевые насосы типа О, не разрушающие агломераты осадка.

В аппаратах старой конструкции без внешнего рециркуляционного контура дефекованный сок поступает на распределительный зонт самотеком.

Сок I сатурации, отгазованный до оптимального значения pH , поступает 20 через подогреватели на напорный сборник и в фильтры-сгустители или отстойники. Сатуратор оборудуют автоматической системой контроля и регулирования. Контролю подлежат следующие параметры: количество рециркулируемого сока, pH сока на выходе, давление сатурационного газа на входе, содержание CO в 2 сатурационном газе. Автоматическому регулированию и контролю подлежит поступление и расход сатурационного газа в зависимости от заданного pH сока на выходе.

При поступлении сатурационного газа в количестве, недостаточном для доведения pH сока до заданного значения, уменьшают поступление диффузионного сока в сокоочистительное отделение и немедленно сигнализируют об этом оператору диффузионной установки и в известковое отделение, устанавливают приспособление для отвода избыточного газа. По специальному трубопроводу избыток газа подают обратно в сборник сатурационного газа или сбрасывают в атмосферу. Приспособление должно надежно работать и находиться в удобном для обслуживания месте.

Для улучшения фильтрационных свойств сока I сатурации предусматривают, при необходимости, добавление известкового молока в дефекованный сок перед поступлением на I сатурацию в количестве 0,2 - 0,4% CaO к массе свеклы, уменьшая на такую же величину расход извести на основную дефекацию.

Из двух мест по высоте сатуратора отводят сигнальные трубки в переливную коробку сатуратора для контроля уровня сока в аппарате.

Сатураторы, в которых нет переливной коробки, оборудуют краном для отбора проб сока с воронкой под ним. Из воронки сок отводят в ловушку или сборник перед насосом.

В переливной коробке над отверстием отводной трубы должна быть установлена съемная крупноячеистая решетка для предотвращения попадания посторонних предметов в трубопровод и на турбинку насоса.

Рабочее место сатураторщика оборудуют диспетчерской связью с известковым отделением, диффузионной установкой, выпарной установкой и заводской лабораторией.

3.6.2. Технологические параметры и основные требования к процессу I сатурации

1. <a id="p101495"></a>Длительность процесса, мин.                              10

2. <a id="p101496"></a>Значение pH   сока                                       10,8 - 11,2
              20

3. <a id="p101497"></a>Содержание CO  в сатурационном газе, %                   28 - 35
                2

4. <a id="p101498"></a>Давление сатурационного газа, МПа (кгс/кв. см)           0,04 - 0,06
                                                            (0,4 - 0,6)

5. <a id="p101499"></a>Количество рециркулирующего сока I сатурации, %

(регулируется в зависимости от качества диффузионного сока) 300 — 800

6. <a id="p101500"></a>Средняя скорость отстаивания, S , см/мин.                2,5 - 5,0
                                  5

7. <a id="p101501"></a>Коэффициент использования сатурационного газа, %         65 - 75

3.6.3. Пуск сатуратора в работу

1. После внешнего и внутреннего осмотра аппарат I сатурации подготавливают к работе — плотно закрывают люки-лазы и продувочный вентиль. Переводят схему автоматического регулирования расхода сатурационного газа на дистанционное управление и включают сатуратор в работу. Когда он заполнен дефекованным соком примерно на 1/3 полезной высоты, медленно, во избежание вспенивания, открывают регулирующий клапан подачи сатурационного газа. При появлении обработанного сока на выходе из сатуратора включают насос типа О на минимальную производительность и затем, по мере заполнения циркуляционного контура, постепенно выводят его на заданную производительность.

2. Налаживают непрерывную работу I сатурации в оптимальном технологическом режиме и переходят на автоматическое управление процессом.

3.6.4. Правила ведения процесса I сатурации

1.   <a id="p101506"></a>Оптимальное  значение  pH    сока  на  I  сатурации  устанавливает
                              20

лаборатория завода.

2. Равномерной щелочности сока I сатурации можно достигнуть только при равномерном поступлении сока, известкового молока на дефекацию и сатурационного газа в аппарат I сатурации. Для этого следят за ритмичной работой смежных производственных участков, не допуская переполнения сатуратора и перерывов в поступлении известкового молока и сатурационного газа.

3. Если процесс I сатурации осуществляют в двух последовательно расположенных аппаратах, то дефекованный сок подают в нижнюю часть первого сатуратора, в котором осуществляется прямоточное движение сока и сатурационного газа. Из верхней части первого сатуратора частично отгазованный сок самотеком поступает во второй сатуратор, в котором обеспечивается противоточное движение обрабатываемого сока и сатурационного газа. Такое проведение I сатурации позволяет повысить адсорбционную способность карбоната кальция и получать сок с высокими седиментационными и фильтрационными свойствами. Эффекта достигают за счет образования в прямоточном сатураторе однородных мелкодисперсных кристаллов карбоната кальция, на большой поверхности которых при высокой щелочности эффективно адсорбируются несахара. Во втором (противоточном) сатураторе сок догазовывается до оптимального pH, и частицы осадка укрупняются, за счет чего улучшаются его седиментационно-фильтрационные свойства.

4.  <a id="p101509"></a>Перед фильтрованием температуру сока поддерживают на уровне 85 - 90

°C.  При  переработке  свежей  здоровой  свеклы и получении сока с хорошими
седиментационными  и фильтрационными свойствами температуру можно понизить,
если  это  не ухудшит работу фильтрационного оборудования (ориентируются по
значению фильтрационного коэффициента F  и S ).
                                       к    5

Для соблюдения установленной температуры соков перед фильтрованием работа подогревателей должна быть автоматизирована.

5. При автоматизированном процессе сатурации лаборатория завода систематически контролирует pH сатурационного сока по лабораторному pH-метру. В случае отклонения показаний заводского pH-метра от показаний лабораторного контроля налаживают работу приборов, а также регулярно (по графику) меняют и регенерируют электроды всех производственных pH-метров.

6. Раз в смену, а при большом количестве песка в известковом молоке — два раза, продувают аппараты I сатурации.

3.6.5. Остановка аппарата I сатурации

1. После опорожнения преддефекатора и дефекатора перед I сатурацией закрывают регулирующий клапан подачи сатурационного газа и выключают систему автоматического регулирования процесса по pH.

2. Медленно открывая продувочный вентиль аппарата, полностью опорожняют сатуратор, направляя обработанный сок в напорный сборник перед фильтрами-сгустителями или отстойниками.

3.6.6. Ненормальности в работе I сатурации и меры их устранения

3.7. Дефекация сока перед II сатурацией

3.7.1. Общие сведения

Дефекация перед II сатурацией обеспечивает повышение общего эффекта очистки сока за счет дополнительного разложения несахаров, улучшения условий адсорбционной очистки на II сатурации, увеличения термоустойчивости очищенного сока и облегчает уваривание утфелей. Она позволяет повысить качество очищенного сока без увеличения расхода извести на очистку диффузионного сока сверх оптимальной величины. Обычно на указанную дефекацию расходуют (в зависимости от качества перерабатываемой свеклы) от 10 до 30% общего количества извести, предназначенного для очистки диффузионного сока.

Фильтрованный сок I сатурации непрерывно подают насосом через подогреватели в дефекатор перед II сатурацией. Известковое молоко для дефекации вводят в трубопровод перед насосом в заданном по технологическому режиму количестве, расход его регулируют по щелочности дефекованного сока.

Для контроля за поступлением известкового молока в удобном для наблюдения месте предусматривают разрыв трубопровода с установкой воронки, предотвращающей разбрызгивание известкового молока.

Из дефекатора обработанный сок самотеком поступает в аппарат II сатурации.

Процесс дефекации перед II сатурацией проводят в закрытом аппарате, соединенном оттяжкой с аппаратом II сатурации.

Недопустим перегрев сока, так как это может привести к интенсивному пенообразованию.

3.7.2. Технологические параметры процесса

1. <a id="p101531"></a>Температура, °C                                     90 - 96

2. <a id="p101532"></a>Длительность, мин.                                  2 - 5

3. <a id="p101533"></a>Щелочность дефекованного сока по метилоранжу,

% CaO 0,2 — 0,6

4. <a id="p101534"></a>Расход извести, % от общего расхода на очистку

сока 10 — 25 (30% для порченой свеклы)

Заводская лаборатория систематически уточняет параметры процесса в зависимости от качества перерабатываемой свеклы.

3.7.3. Пуск и остановка дефекатора перед II сатурацией

1. Перед пуском дефекатора перед II сатурацией необходимо провести внешний и внутренний осмотр и предпусковую подготовку аппарата и вспомогательного оборудования (сборника фильтрованного сока I сатурации, насосов, арматуры, тракта подачи известкового молока). При поступлении в сборник фильтрованного сока I сатурации включают насос, подачу известкового молока и подогреватели сока перед II сатурацией. В аппарате с перемешивающим устройством — его привод.

Включают систему автоматического регулирования процесса.

2. При остановке завода после опорожнения сборника осветленного и фильтрованного сока I сатурации закрывают подачу известкового молока, выключают подогреватели и останавливают насос сока на дефекацию перед II сатурацией. Выключают систему автоматического регулирования процесса.

В аппаратах с отводом сока через переливную коробку открывают продувочный вентиль, постепенно выпускают сок в аппарат II сатурации и останавливают привод.

3.8. II сатурация

3.8.1. Общие сведения

Процесс II сатурации обеспечивает снижение содержания солей кальция в соке, дополнительную очистку от несахаров и термоустойчивость сока.

    Для   получения   очищенного   сока  с   требуемыми    технологическими
показателями  необходимо  постоянно  соблюдать  установленную  лабораторией
оптимальную щелочность (pH  ) сока II сатурации.

                      20

Оптимальная щелочность сока II сатурации — это та щелочность (pH ), 20

при  которой  содержание  солей кальция в соке имеет минимальную величину и
которая  обеспечивает нормальную сульфитацию сока, а также получение сиропа
из выпарной установки щелочностью 8,0 - 8,5 pH  .

                                          20

При переработке свеклы различного качества основным критерием для уточнения установленного оптимального pH сока II сатурации является pH сиропа. Следует стремиться к минимально возможному содержанию солей кальция в соке II сатурации, допуская отклонения от него не более чем на 0,005% CaO.

    Снижение  пересыщения сока II сатурации углекислым кальцием достигают в
основном  за  счет  продолжительности процесса II сатурации с рециркуляцией
сока,   добавлением   извести   (дефекация  перед  II  сатурацией).  Иногда
дозревание  сока  после  II сатурации в течение 10 - 20 мин. осуществляют в
специальном  аппарате-дозревателе  при энергичном перемешивании. Аппарат II
сатурации    оснащают   надежно   работающими   средствами   автоматизации,
обеспечивающими    постоянный   контроль   и   поддержание   заданного   по
технологическому  режиму  оптимального  значения pH   путем автоматического

                                               20

регулирования подачи сатурационного газа.

Всю запорную арматуру устанавливают в удобном для обслуживания месте и систематически проверяют исправность ее работы.

3.8.2. Технологические параметры и основные требования к процессу II сатурации

1. <a id="p101550"></a>Длительность, мин.                                       10

2. <a id="p101551"></a>Значение pH                                              9,2 - 9,7
              20

3. <a id="p101552"></a>Содержание CO  в сатурационном газе, %                   28 - 35
                2

4. <a id="p101553"></a>Цветность, усл. ед.                                      не более 18

5. <a id="p101554"></a>Содержание солей кальция, % CaO к массе свеклы           0,03 - 0,10

6. <a id="p101555"></a>Доброкачественность, %                                   88 - 92

Лаборатория завода уточняет оптимальный режим в зависимости от качества перерабатываемой свеклы.

3.8.3. Пуск аппарата II сатурации

1. Перед пуском аппарата закрывают продувочный вентиль, проверяют герметичность закрытия люков. Во время пуска и при постоянной работе дефекованной сок из дефекатора перед II сатурацией самотеком поступает в аппарат II сатурации.

2.  <a id="p101559"></a>При  появлении  сока на выходе из аппарата проверяют его щелочность

(pH ). Путем дистанционного регулирования подачи сатурационного газа 20 доводят ее до оптимального значения по технологическому режиму и переключают управление процессом в автоматический режим.

3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации

1. В установившемся процессе постоянно контролируют указанные в п. 3.8.2 параметры, соблюдая заданное их значение.

2. При переработке некондиционной свеклы и получении сока I сатурации с низкой натуральной щелочностью для снижения содержания солей кальция в очищенном соке и повышения его щелочности (pH) необходимо добавлять в нефильтрованный сок II сатурации технический тринатрийфосфат, а при отрицательной — смесь тринатрийфосфата с технической кальцинированной содой в соотношении 2:1 (в заданном лабораторией количестве). Расход составляет 10 — 20 кг на 100 т свеклы.

Установка для подачи добавок должна обеспечивать их растворение при перемешивании. Желательно иметь непрерывное дозирование добавок.

Место ввода добавки подщелачивающего раствора должно быть выбрано так, чтобы не искажались показания pH-метра сока II сатурации.

3. Лаборатории необходимо контролировать работу pH-метра и регенерировать электроды, чаще чем у pH-метров I сатурации, так как осадок на электродах pH-метров II сатурации обычно появляется быстрее. Во время замены электродов проверяют правильность работы pH-метра на отрегенерированных или новых электродах и настраивают их по контрольному прибору.

4. Один раз в сутки по графику продувают сатуратор от осевших примесей.

Если процесс не автоматизирован, то во время перерывов в поступлении сока на II сатурацию во избежание перегрева и перегазовывания сока закрывают пар на подогревателях и сатурационный газ.

3.8.5. Остановка сатуратора

После опорожнения дефекатора перед II сатурацией закрывают вентиль подачи сатурационного газа в сатуратор. Выключают систему автоматического регулирования процесса.

Медленно открывают продувочный вентиль и полностью опорожняют аппарат II сатурации, направляя сок в напорный сборник перед фильтрами.

3.8.6 Ненормальности в работе II сатурации (п. 3.6.6)

3.9. Сульфитация сока и сиропа

3.9.1. Общие сведения

Сульфитацию сока и сиропа проводят в сульфитаторе оросительного или жидкостно-струйного типов. Сульфитаторы имеют сепаратор для отделения жидкости от отработавшего газа и гидравлический затвор для предотвращения попадания газа в сливной трубопровод.

Оборудование для процесса сульфитации должно быть изготовлено из материала, устойчивого к воздействию раствора сернистой кислоты.

Для сульфитации используют газообразный SO . 2

Процесс сульфитация должен иметь автоматическую систему регулирования.

Регулирование работы сульфитационных установок должно быть надежным и обеспечивать постоянное поддержание pH на уровне, заданном технологическим режимом.

Следует иметь в виду, что неоправданно глубокая сульфитация влечет за собой разложение сахара и увеличение неучтенных потерь за счет образования кислых продуктов на верстате продуктового отделения, а недостаточная — снижает термоустойчивость сока.

Систематически контролируют pH сиропа, полученного путем клерования 20

сахара последних ступеней кристаллизации и, если оно  ниже 7,5, добавляют в
клеровочную  мешалку  тринатрийфосфат в количестве, установленном заводской

лабораторией (5 — 10 кг на 100 т свеклы).

Межкорпусную сульфитацию на выпарной установке применяют с целью интенсификации процесса фильтрования при получении густых сиропов (более 65% СВ).

Межкорпусное фильтрование сиропов допускается при условии, что на него будут направлять сиропы из выпарной установки плотностью не менее 55% СВ, так как при сгущении до 50 — 55% СВ наблюдается обильное выпадение осадка, который необходимо удалить фильтрованием. В противном случае выпадение осадка будет происходить после фильтрования и он с сиропом попадет на уваривание утфеля I кристаллизации, что приведет к повышенному содержанию золы в сахаре-песке.

Ввиду наблюдающегося изменения содержания сухих веществ по корпусам выпарной установки в течение производственного сезона (из-за загорания теплообменной поверхности) целесообразно работать по гибкой схеме, позволяющей осуществлять отбор сиропа с содержанием сухих веществ не менее 55% на межкорпусную сульфитацию.

3.9.2. Получение сернистого газа

Газ для сульфитации сока и сиропа получают путем сжигания серы в специальных печах с вращающимся барабаном.

Над сернистыми печами обязательно устанавливают вытяжные зонты для предотвращения попадания в окружающее помещение сернистого газа при случайных выхлопах.

Нормальное горение серы в печи характеризуется синим оттенком пламени. При недостаточном притоке воздуха происходит неполное сгорание серы и часть ее возгоняется, при этом оттенок пламени становится оранжево-желтым. Для предотвращения попадания серы в сульфитируемый сок (сироп) устанавливают сублиматор, на который постоянно поступает холодная вода. В результате охлаждения газа сера конденсируется и оседает в приемнике сублиматора.

    Если  печь  не  имеет  непрерывного  автоматического  питателя,  то для
получения  газа  с  высоким  постоянным  содержанием  SO  загрузку ее серой

                                                    2

необходимо производить равномерно, через определенные промежутки времени.

Количество серы для каждой загрузки определяют с учетом удельного расхода ее при известном качестве перерабатываемой свеклы и количестве загрузок в сутки.

Для обеспечения бесперебойного поступления газа в сульфитаторы периодически производят очистку золоулавливателя, сублиматоров и трубопроводов, подводящих газ от печей к сульфитаторам.

Общий расход серы на сульфитацию сока и сиропа колеблется от 25 до 40 кг на 100 т свеклы.

Сульфитационные установки оборудуют автоматическими приспособлениями для регулирования поступающего в сульфитаторы газа.

3.9.3. Технологические параметры и основные требования к процессу сульфитации

1. <a id="p101594"></a>Значение pH   сульфитированного сока                   8,9 - 9,2
              20

2. <a id="p101595"></a>Значение pH   сульфитированного сиропа                 8,0 - 8,5
              20

3. <a id="p101596"></a>Значение pH   клеровки перед сульфитацией              не ниже 7,2
              20

4. <a id="p101597"></a>Содержание свободных сульфитов в соке

и сиропе, % SO к массе продукта 0,002 — 0,003 2

5.  <a id="p101598"></a>На  сульфитацию  должен  поступать  сок  II  сатурации  или  сироп,

обработанные до оптимальной щелочности (pH ), без следов мути. 20

6. Для эффективной работы сульфитации необходимо автоматическое регулирование процесса.

Оптимальные значения pH сульфитированных сока и сиропа утверждает лаборатория завода в зависимости от качества перерабатываемой свеклы.

3.9.4. Пуск сульфитационной установки в работу

1. При включении в работу жидкостно-струйных сульфитаторов сока (сиропа) включают насос, открывают наборной вентиль и подают сок (сироп) в сульфитатор.

2. Разжигают серу в печи и включают ее электропривод. В теплообменную камеру сублиматора подают холодную воду и регулируют подачу необходимого количества сернистого газа в сульфитатор. Проверяют pH сока (сиропа с клеровкой) после сульфитации.

3. При установившемся режиме и достижении заданного значения pH переводят работу сульфитационной установки на автоматический режим. В случае ручного управления работу сульфитационной установки регулируют интенсивностью сжигания серы в печи.

4. Пуск в работу сульфитаторов оросительного типа производят в таком же порядке, но, открыв регулирующий клапан на коммуникации сока (сиропа), включают вентилятор.

5. Если сульфитатор и печь работают под разрежением, то сначала создают разрежение, а затем разжигают серу.

3.9.5. Правила ведения процесса сульфитации

1. Сульфитацию осуществляют при равномерном потоке сока (сиропа и клеровки).

2.  <a id="p101609"></a>При  ведении  процесса  контролируют  pH    сульфитированного  сока
                                            20

(сиропа с клеровкой).

3. <a id="p101610"></a>Следят за интенсивностью горения серы в печи.

4. <a id="p101611"></a>При устойчивом снижении pH   сиропа ниже 8,0 или повышении сверх 8,5
                             20

уточняют оптимальное pH сока II сатурации. 20

3.9.6. Остановка сульфитационной установки

1. Прекращают подачу сока (сиропа и клеровки) в сульфитатор.

2. Прекращают горение в сернистой печи.

3. Выключают воду, поступающую в сублиматор.

4. Открывают спускной вентиль для окончательного опорожнения сульфитатора.

3.10. Прием и передача смены

1.  <a id="p101618"></a>Принимающий  и  передающий  смену  сатураторщики  проверяют рабочее

состояние  оборудования,  уровни  соков  в  аппаратах  и  сборниках, работу
приборов  КИП и А, значения параметров технологического режима (температуру
на  подогревателях  и  аппаратах,  наличие  резерва  и  расход известкового
молока,  содержание  CO   в  сатурационном  газе,  щелочность  и pH соков и

                   2

сиропа).

2. Передающий смену сатураторщик знакомит принимающего смену с изменениями, внесенными в ранее установленный технологический режим (температура нагрева соков, количество добавляемой извести, щелочность и pH соков и сиропа, применение вспомогательных реагентов — тринатрийфосфата и соды, полиакриламида, пеногасителей и т.п.).

Если наблюдались какие-либо перебои в работе, вызвавшие нарушение технологического режима (неравномерное поступление известкового молока и сатурационного газа, пенение, затруднения при фильтровании и осаждении соков), то передающий смену сообщает, какие меры принимались для устранения неполадок в работе.

3.11. Фильтрование соков и сиропа

3.11.1. Общие сведения

Для фильтрования сока I сатурации в качестве типового оборудования приняты вакуум-фильтрационные установки в комбинации с фильтрами-сгустителями ФиЛС или гравитационными отстойниками. На ряде заводов небольшой мощности для фильтрования сока I сатурации применяют дисковые фильтры.

Для контрольного фильтрования смеси декантата и фильтрата вакуум-фильтров используют дисковые фильтры.

Для фильтрования сока II сатурации повсеместно применяют дисковые фильтры, в последнее время получили распространение установки фильтров-сгустителей ФиЛС.

Контрольное фильтрование сока II сатурации или сульфитированного сока, необходимость которого определяется местными условиями завода, проводят на дисковых фильтрах.

Фильтрование смеси сиропа и клеровки — на дисковых фильтрах с применением вспомогательных фильтрующих порошков.

Работа на всех типах фильтров должна быть организована так, чтобы обеспечивались: требуемая производительность завода, высокое качество фильтрата, минимальные потери сахара в фильтрационном осадке при нормативном расходе воды на его промывку и нормативный расход фильтровальных тканей.

3.11.2. Оборудование для сгущения осадка сока I сатурации

3.11.2.1 Автоматизированная установка фильтров листовых саморазгружающихся (ФиЛС) для сгущения осадка сока I сатурации

3.11.2.1.1 Общие положения

Автоматизированная установка ФиЛС предназначена для разделения сока I сатурации на фильтрованный сок и сгущенную суспензию. При этом объем фильтрата составляет 75 — 80%, сгущенной суспензии — 20 — 25% от объема нефильтрованного сока I сатурации. Расчет производительности фильтров для фильтрования сока I сатурации необходимо производить с учетом возврата фильтрата с вакуум-фильтров и сгущенной суспензии сока II сатурации.

Принципиальная схема установки приведена на рис. 3.4.

Нефильтрованный сок I сатурации из сборника сока (4) центробежным насосом подают через подогреватель (1) в напорный сборник (2) перед фильтрами, расположенный на отметке +7,0 от верхней крышки фильтров.

Далее сок самотеком поступает на фильтры ФиЛС (4) и в сборник фильтрованного сока (12), который расположен на 1 этаже, откуда центробежным насосом (11) направляют на II сатурацию.

Сгущенная суспензия поступает в сборник-мешалку (10), откуда центробежным насосом (9) ее подают на вакуум-фильтры.

Сок из сборника частичного опорожнения (8) центробежным насосом (7) подают в напорный сборник (2) перед фильтрами ФиЛС.

Установка ФиЛС I сатурации должна иметь два фильтра в резерве для проведения работ по замене ткани и ремонту.

3.11.2.1.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101640"></a>Содержание твердой фазы в фильтрате, г/л                не более 1,0

2. <a id="p101641"></a>Плотность сгущенной суспензии (по ареометру),

г/куб. см 1,18 — 1,21

3. <a id="p101642"></a>Температура сока, °C                                    85 - 90

4. <a id="p101643"></a>Фильтрационный коэффициент, F                           не более 8
                                к

5. <a id="p101644"></a>Скорость фильтрования сока, л/кв. м x мин.              8,4

3.11.2.1.3 Подготовка установки к работе

1. Рамки должны быть зачищены от наплывов сварки, не иметь заусенцев, торчащих концов проволоки, а каркас ее — прочно сварен.

2. Мешочки из капроно-лавсановой ткани арт. 86035 или лавсановой ткани арт. 56271 и арт. 56278 прошивают двойным швом из капроновой крученой или кордовой нити. Пошив мешочков ведут следующим образом: полотнище ткани перегибают и бока прошивают таким образом, чтобы в верхней части остались отверстия 80 — 100 мм для прохода коллектора рамки. Нижнюю часть мешка не прошивают: она служит для одевания холста на рамку. Длина мешка должна быть больше длины рамки на 100 — 150 мм. Вручную зашивают кромки ткани у коллекторной трубки и внизу рамки с каждой стороны по 100 мм, оставляя низ рамки незашитым.

3. Готовые рамки устанавливают сокоотводящим концом коллекторной трубки в отверстие трубной доски сокоприемной коробки, а другим концом — в гнездо поддерживающей планки и закрепляют.

4. До пуска в работу набранные в фильтр рамки смачивают водой из шланга и выдерживают не менее 0,5 часа.

Установку рамок в фильтры осуществляют осторожно, чтобы не повредить ткань при ударах о металлическую или бетонную поверхность.

5. Набирают фильтр водой и выдерживают в течение 1 — 2 часов. Постоянный уровень свидетельствует о герметичности заслонок частичного и окончательного опорожнения. В случае утечки воды проверяют, какая заслонка пропускает воду, и производят ее ремонт.

6. Проверяют в работе всю систему автоматизации установки согласно инструкции завода-изготовителя по ее эксплуатации.

7. Кратковременно пропускают «вхолостую» насосы частичного опорожнения и проверяют правильность вращения вала.

8. Прокручивают «вхолостую» мешалку суспензии и насосы сгущенной суспензии с проверкой правильности вращения вала.

9. Устанавливают с помощью электротельфера крышку и зажимают болтами.

Фильтр готов к пуску.

3.11.2.1.4 Пуск в работу установки ФиЛС сока I сатурации

1. Включают систему автоматизации установки.

2. Открывают вручную коренную задвижку сока I сатурации на напорный сборник.

3. Открывают ручку и задвижку на наборном трубопроводе фильтра, намеченного к пуску в работу.

4. Со щита управления дистанционно открывают наборной клапан сока I сатурации.

5. При появлении сока в сокоприемной коробке визуально контролируют качество фильтрата и, если рамки не дают муть через 5 минут фильтрования, переводят фильтр на работу в автоматическом режиме.

6. Цикл работы фильтра начинается с автоматического открывания наборной быстродействующей заслонки с пневмоприводом (при закрытых заслонках частичного и окончательного спусков).

7. Если отдельные рамки дают мутный фильтрат, их отключают закрыванием клапана на коллекторной трубке или с помощью деревянных пробок с последующей заменой этих фильтрующих элементов при остановке фильтра и выключении его из работы.

8. При пуске длительность I и II полуциклов фильтрования устанавливают минимальной (7 — 8 мин.) и контролируют плотность сгущенной суспензии. При невысокой плотности суспензии постепенно увеличивают (на 1 — 2 мин.) длительность полуциклов фильтрования, пока плотность сгущений суспензии не достигнет установленного значения (1,18 — 1,21 г/куб. см), что соответствует толщине осадка на фильтровальной поверхности 20 — 25 мм.

Для получения суспензии необходимой плотности количество включенных в работу фильтров должно соответствовать количеству поступающего сока. Нарушение этого требования приводит к поступлению на вакуум-фильтры разжиженной суспензии.

3.11.2.1.5 Работа установки фильтров ФиЛС сока I сатурации в установившемся режиме

1. Фильтр включают в работу открыванием ручной наборной задвижки и автоматической наборной заслонки, сок поступает в фильтр через наборный трубопровод. Время набора определяют по объему корпуса фильтра и величине сокового потока.

2. При фильтровании на рамках, с обеих сторон, образуется слой осадка, толщина которого непрерывно растет, что ведет к снижению скорости фильтрования.

При значительном снижении скорости фильтрования, свидетельствующем об образовании на рамках слоя осадка толщиной 20 — 25 мм, цикл фильтрования прекращают. Закрывают наборный клапан и открывают клапан частичного опорожнения.

3. Нефильтрованный сок I сатурации, находящийся в корпусе фильтра, через патрубок поступает в сборник частичного опорожнения, откуда его насосом подают в напорный сборник перед фильтрами.

При частичном опорожнении фильтра за счет образовавшегося разрежения внутри корпуса через отводы фильтрованного сока в полость рамок поступает воздух и вместе с соком, находящимся внутри рамок, эффективно регенерирует фильтровальную ткань.

Осадок удаляется с фильтровальной поверхности и собирается в конической части фильтра.

4. После опорожнения фильтра до уровня патрубка для частичного опорожнения клапан частичного опорожнения закрывают, а наборный клапан открывают. Начинается второй полуцикл фильтрования.

5. По окончании полуцикла фильтрования аналогично производят вторичное частичное опорожнение.

После второго сброса осадка коническая часть фильтра полностью заполнена сгущенной суспензией. Для ее вывода открывают клапан полного опорожнения, и суспензия поступает в мешалку, откуда центробежным насосом ее подают на вакуум-фильтры.

6. Периодически (раз в 2 — 3 суток) фильтр отключают, вскрывают крышку и промывают рамки водой из шланга для регенерации фильтровальной ткани. При переработке свеклы, пораженной слизистым бактериозом, такую промывку делают каждые сутки.

7. Полный цикл работы фильтров ФиЛС состоит из следующих операций:

а) 1-й полуцикл фильтрования. Наборный клапан открыт. Клапаны частичного и окончательного спусков закрыты. Продолжительность операции — 1 - 12 мин.

б) 1-й частичный спуск. Наборный клапан закрыт. Клапан частичного спуска открыт, клапан окончательного спуска закрыт. Продолжительность операции — 40 — 90 с.

в) 2-й полуцикл фильтрования. Наборный клапан открыт. Клапаны частичного и окончательного спусков закрыты. Продолжительность операции — 7 - 12 мин.

г) 2-й частичный спуск. Наборный клапан и клапан окончательного спуска закрыты. Клапан частичного спуска открыт. Продолжительность операции — 40 — 60 с.

д) Окончательный спуск. Наборный клапан закрыт. Клапаны частичного и окончательного спусков открыты. Продолжительность операции — 40 — 60 с.

8. При выполнении частичного и окончательного спусков уровнемеры должны фиксировать повышение уровней в сборнике частичного опорожнения и мешалке сгущенной суспензии. Если повышения уровня нет, значит выпуск сока или суспензии не произошел.

9. Невыполнение окончательного спуска при исправном спускном клапане происходит вследствие того, что забита осадком нижняя часть фильтра.

В таком случае для продувки фильтра поступают следующим образом:

Дистанционно (со щита управления) открывают клапан окончательного спуска и наборный клапан. Клапан частичного опорожнения при этом закрыт.

При таком положении клапанов фильтр находится под статическим напором столба сока (в нижней части свыше 10 м), и осадок выдавливается из нижней части. Полноту очистки фильтра определяют по сигналу индикатора, установленного в нижней части корпуса фильтра, и по повышению уровня в мешалке суспензии.

Как только началось повышение уровня в мешалке суспензии, немедленно закрывают клапан окончательного спуска и наборной. Затем делают контрольную проверку. Опять открывают клапан окончательного спуска. Если повышение уровня в мешалке суспензии происходит сразу, то фильтр очистился.

10. Если при установившемся режиме замечено, что в напорном сборнике и сборнике частичного опорожнения уровень минимальный, это говорит о том, что в работе лишние фильтры. Необходимо выключить один фильтр. Если и при этом уровень не поднимается, последовательно выключают фильтры, пока уровень в сборниках не будет в среднем положении.

11. Если в сборниках (напорном и частичного опорожнения) уровень максимальный, то в работу надо включить дополнительные фильтры.

12. Причиной переполнения сборника частичного опорожнения может служить неудовлетворительная работа насосов, а также пропускание сока через клапаны частичного спуска.

13. Переполнение мешалки суспензии может иметь место из-за пропускания сока через клапаны окончательного спуска и неудовлетворительной работы насосов суспензии или вакуум-фильтров.

14. Герметичность клапанов проверяют через лючки на трубопроводе сгущенной суспензии от каждого фильтра.

3.11.2.1.6 Остановка установки ФиЛС

1. Прекращают подачу сока I сатурации в напорный сборник посредством полного закрытия коренной задвижки.

2. По мере прекращения поступления сока I сатурации фильтры переводят на ручное управление и поочередно отключают.

Из оставшихся в работе одного-двух фильтров их содержимое (без частичного опорожнения) выпускают в мешалку суспензии и выкачивают на вакуум-фильтр.

3. Открывают крышку фильтра, водой из шланга моют фильтрующие элементы (рамки) и вынимают их из корпуса фильтра.

4. Распарывают ткань по шву и снимают с рамок. Рамки складывают на специально отведенную площадку.

3.11.2.1.7 Ненормальности в работе установки фильтров ФиЛС сока I сатурации и меры их устранения

3.11.2.2 Гравитационные отстойники

3.11.2.2.1 Общие положения

Гравитационные отстойники предназначены для разделения сока I сатурации на осветленный сок (декантат) и сгущенную суспензию осадка сока I сатурации.

Принципиальная схема работы гравитационных отстойников следующая.

Сок I сатурации поступает в распределительный сборник или непосредственно в отстойники. Осветленный сок из контрольного ящика или сокоотводящих желобов направляют в сборник декантата, а оттуда центробежным насосом - на контрольное фильтрование.

Сгущенная суспензия через контрольный ящик или через отводящие трубопроводы поступает в мешалку сгущенной суспензии, откуда насосом ее направляют на вакуум-фильтры. При расположении отстойников на II этаже завода обеспечивается самотечная подача суспензии в корыто вакуум-фильтров, без промежуточного сборника и насосов.

3.11.2.2.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101720"></a>Декантат должен быть визуально прозрачным,

с содержанием твердой фазы, г/л, не более 1,0

2. <a id="p101721"></a>Плотность сгущенной суспензии, г/куб. см                 1,15 - 1,20

3. <a id="p101722"></a>Средняя скорость осаждения за 5 мин. отстаивания

в цилиндре, см/мин., не менее 2,5

4. <a id="p101723"></a>Температура сока, °C                                     85 - 90

3.11.2.2.3 Подготовка отстойников к работе

1. Проверяют секции отстойника, чтобы в них не осталось посторонних предметов после ремонта.

2. Закрывают люки, набирают отстойники водой, устраняют, при необходимости, имеющиеся течи и прокручивают перемешивающее устройство.

3. После выпуска воды через краны отвода суспензии или специальные краны для отвода воды отстойник готов к работе.

4. На модернизированных по типу БМА отстойниках необходимо отрегулировать при наборе водой переливные патрубки декантата каждой секции отстойника так, чтобы они находились на одном уровне.

3.11.2.2.4 Пуск отстойника в работу

1. На отстойнике после гидроиспытаний и прокрутки перемешивающего устройства закрывают краны или клапаны отвода суспензии и продувочные вентили. Телескопические стаканы отвода осветленного сока устанавливают в крайнее нижнее положение.

2. Открывают наборной вентиль и набирают сок до появления декантата. Учитывая значительную потерю тепла при заполнении холодного оборудования, сок следует нагревать до температуры 90 °C.

3. Регулируют наборными вентилями количество поступающего на отстойники сока, ориентируясь на качество декантата, — он должен быть прозрачным в каждом стакане.

4. Начинают отбор сгущенной суспензии, постоянно контролируя ее плотность и регулируя степень отвода. Плотность отводимой суспензии должна быть в пределах 1,15 — 1,20 г/куб. см.

3.11.2.2.5 Работа отстойника в установившемся режиме

1. Следят за равномерным поступлением сока I сатурации в отстойники, регулируя его количество степенью открывания наборного вентиля.

2. Следят за показателями поступающего сока I сатурации (температурой, скоростью осаждения).

3. При появлении мутного декантата в какой-либо секции отстойника уменьшают отбор его из этой секции до тех пор, пока декантат не станет прозрачным, и увеличивают при этом отбор сгущенной суспензии из этой секции.

4. Непрерывно отводят сгущенную суспензию и систематически контролируют ее плотность.

5. В период непродолжительных перерывов в поступлении сока в отстойники не следует прекращать отбор сгущенной суспензии и подачу ее в корыто вакуум-фильтров.

6. Для предотвращения забивания труб сгущенной суспензией продувают их через спускные краны не реже одного раза в четыре часа.

7. Для улучшения качества декантата, особенно при переработке свеклы ухудшенного качества, следует добавлять полиакриламид (ПАА). Полиакриламид дают в виде раствора, который готовят на специальной установке для приготовления и активации ПАА.

8. Приготовление раствора ПАА и его активацию следует проводить следующим образом:

а) в емкость набирают чистую аммиачную воду, включают подогрев и перемешивающее устройство с частотой вращения вала не менее 15 об./мин.;

    б)  загружают  тринатрийфосфат в количестве, обеспечивающем 10,0 - 11,0
pH    раствора.  На  1  кг  гелеобразного  ПАА  требуется около 200 - 250 г

20 100-процентного Na PO ; 3 4

в) загружают в мешалку необходимое количество ПАА, обеспечивающее концентрацию раствора после растворения 0,1 — 0,3% основного вещества ПАА;

г) проверяют pH раствора и, при необходимости, добавляют тринатрийфосфат;

д) активацию проводят при температуре раствора в мешалке 90 °C, до полного выделения аммиака (по запаху). В обычных условиях для активации требуется 1 час;

е) в лабораторных условиях определяют оптимальный расход активированного полиакриламида следующим образом:

отмеривают 3 — 5 проб по 500 мл нефильтрованного сока I сатурации, прибавляют к ним различное количество раствора ПАА (от 0,0002 до 0,001% к массе сока по активному веществу), размешивают, заливают в градуированные цилиндры на 500 мл. Сразу же включают и определяют скорость осаждения через 1, 2, 3, 4, 5 мин. по перемещению границы раздела фаз;

определяют оптимальный расход ПАА по максимальной скорости осаждения осадка. Наиболее целесообразно судить по скорости за вторую минуту осаждения. Скорость осаждения с ПАА должна быть не менее чем в 3 — 5 раз больше скорости осаждения без ПАА. Декантат не должен иметь мути.

9. Приготовленный раствор активированного ПАА подают в нефильтрованный сатурационный сок в заданном количестве (в зависимости от качества перерабатываемой свеклы), непосредственно перед поступлением его в отстойник, таким образом, чтобы раствор ПАА быстро перемешивался со всей массой проходящего сока. Желательно подвод раствора осуществлять в несколько точек подающего сок трубопровода. Если нефильтрованный сок I сатурации подают насосом непосредственно в успокоительную камеру отстойника, то раствор ПАА необходимо вводить через воронку, врезанную в трубопровод перед каждым отстойником.

10. Дозирование активированного раствора ПАА осуществляют с помощью насоса-дозатора либо объемных дозаторов.

3.11.2.2.6 Остановка отстойника

1. Закрывают наборной вентиль сока I сатурации в отстойник.

2. В случае кратковременной остановки после прекращения выхода декантата опорожнение отстойника производят через краны сгущенной суспензии и подают в корыта вакуум-фильтров.

3. При остановках на выварку выпарной установки и в конце производства после опорожнения отстойников от сока I сатурации их набирают водой и выдерживают при работающем перемешивающем устройстве 2 — 3 часа. После этого через спускные краны выпускают воду в канализацию.

4. Открывают люки и водой из шланга при остановленном перемешивающем устройстве тщательно промывают стенки и днища всех секций отстойника.

3.11.2.2.7 Ненормальности в работе отстойников и меры их устранения

3.11.3. Вакуум-фильтрационная установка для сгущенной суспензии сока I сатурации

3.11.3.1 Принципиальная технологическая схема вакуум-фильтрационной установки с фиксированным полотном (рис. 3.5.1)

Вакуум-фильтрационные установки для сгущенной суспензии сока I сатурации предназначены для разделения сгущенной суспензии на фильтрат, направляемый на дальнейшую обработку, и обессахаренный фильтрационный осадок, выводимый из завода.

Установки представляют собой непрерывно действующие барабанные фильтры с наружной поверхностью фильтрования.

Для создания разрежения в вакуум-фильтре в комплект установок входят барометрический конденсатор и воздушный насос.

Сгущенную суспензию из сборника (1) насосом (2) подают в напорный сборник (3), откуда она через вентили (4) распределяется по вакуум-фильтрам (5). Фильтрат и промой через головки вакуум-фильтра подают на соответствующие вакуум-сборники (6) и (7) и далее в общий сборник фильтрата (12), откуда насосом совместно с осветленным соком после сгустителей - на подогрев перед II сатурацией.

Осадок разбавляют водой либо в репульпаторе при каждом вакуум-фильтре, либо желобами подают для репульпации в шнек фильтрационного осадка (13).

Для создания и поддержания разрежения имеется конденсаторная установка, включающая, помимо конденсатора смешения (9), ловушку капель сока (8) перед ним и ловушку водяных капель после него. Вода для конденсации паров, получаемых в результате самоиспарения сока в вакуум-сборниках, поступает из сборника холодной воды (10).

Для удаления из системы неконденсирующихся газов, а также для создания первоначального разрежения устанавливают вакуум-насосы (11).

3.11.3.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101775"></a>Разрежение, МПа (кгс/кв. см)                 0,05 (0,5)

2. <a id="p101776"></a>Частота вращения барабана, об./мин.          около 0,15

3. <a id="p101777"></a>Избыточное давление воздуха или пара

при отдувке, МПа (кгс/кв. см) 0,05 — 0,07 (0,5 — 0,7)

4. <a id="p101778"></a>Плотность сгущенной суспензии, г/куб. см     1,15 - 1,20

5. <a id="p101779"></a>Потери сахара в осадке, % к массе свеклы,

не более 0,15

6. <a id="p101780"></a>Температура воды для промывки осадка, °C     80 - 90

7. <a id="p101781"></a>Расход воды на промывку фильтрационного

осадка, % к массе осадка 100 — 120

8. <a id="p101782"></a>Нормативная скорость фильтрования

сгущенной суспензии, л/кв. м x мин. 15

3.11.3.3 Подготовка вакуум-фильтрационной установки к работе

1. Вакуум-фильтр экипируют фильтровальной тканью следующих артикулов: капроно-лавсаном арт. 86035 и 86036 или лавсаном арт. 86030, 56271, 56278, а также фильтр-диагональю.

2. Из ткани шьют полотнища размером не менее 10 x 4,8 м. Соединение кусков ткани делают внахлестку, шириной 80 — 100 мм, и прошивают нитками из синтетических или особопрочных хлопчатобумажных волокон.

3. Проверяют поверхность барабана и, при необходимости, зачищают брачки и наплывы сварки.

4. Закрепляют один край полотнища на барабане, забив в паз между секциями деревянные планки или резиновый шнур. Прокручивая барабан на малых оборотах, одевают на него полотнище. Дня отделения секций друг от друга забивают в пазы между ними деревянные планки или заправляют резиновый шнур. Это исключает попадание воздуха из секции отдувки в секцию, находящуюся под разрежением.

5. Сшивают внахлестку вручную продольные края полотнища швом в несколько рядов.

6. Наматывают на специальный барабан, установленный у корпуса фильтра, необходимое количество обмоточной проволоки.

7. Крепят к одному концу барабана фильтра проволоку и специальной кареткой, вращаемой по винтовому стержню, начинают намотку обмоточной проволоки на барабан.

При этом необходимо тщательно заделать края ткани у торцевой стенки барабана, перегибая ее в канавке несколько раз, и при каждом перегибе покрыть 2 — 3 рядами проволоки. Намотку проволоки осуществляют с равномерным шагом витка, через 40 — 50 мм, при достаточном натяжении проволоки.

8. При подходе к другому торцевому концу барабана кладут на ткань несколько кусков мягкой проволоки с тем, чтобы ею стянуть крайние 5 — 7 витков и избежать сбегания последнего витка в канавку.

9. Также тщательно, как и у первой торцевой стенки, заделывают край полотнища в канавке и закрепляют конец проволоки на торцевой стенке барабана.

10. Из форсунок промывного устройства смачивают ткань и выдерживают ее не менее 0,5 часа.

11. Проверяют правильность установки ножа для съема фильтрационного осадка, который должен быть установлен на расстоянии 2 — 3 мм от обмоточной проволоки по всей длине барабана.

12. Проверяют наличие воды на разбавление фильтрационного осадка, разрежения и сжатого воздуха на головках фильтра, проворачивают перемешивающее устройство и насосы, входящие в схему установки.

13. Трубы с форсунками для промывной воды закрепляют на таком расстоянии от барабана, чтобы факелы соседних форсунок смыкались на поверхности слоя осадка. Форсунки на соседних трубах располагают в шахматном порядке.

14. Обеспечивают фильтрование промывной воды (в специальном или на мешочном фильтре).

15. Обеспечивают удобный доступ к форсункам и спускным вентилям из корыта вакуум-фильтра путем устройства соответствующих площадок.

3.11.3.4 Пуск вакуум-фильтрационной установки в работу

1. Подают сгущенную суспензию в напорный сборник.

2. Закрывают все вентили на распределительных головках и устройстве для промывки осадка.

3. Включают мешалку сгущенной суспензии в корыте вакуум-фильтра.

4. Открывают вентиль набора сгущенной суспензии в корыто вакуум-фильтра и набирают суспензию до уровня переливного патрубка.

5. Заполняют систему гидрозатворов вакуум-сборников и барометрического конденсатора, включают вакуум-насос, предварительно открыв вентиль подачи воды на барометрический конденсатор.

6. Включают привод барабана вакуум-фильтра.

7. Осторожно открывают вентили фильтрата на головках вакуум-фильтра.

8. Когда слой осадка дойдет до ножа, постепенно открывают вентили фильтрата, промывной воды и отдувки.

9. Подают воду на нож съема осадка и в шнек или желоб фильтрационного осадка.

10. Включают насосы откачки фильтрованного сока.

3.11.3.5 Работа вакуум-фильтрационной установки в установившемся режиме

1. Следят за заполнением корыта до переливного патрубка сгущенной суспензией. Если система автоматизации набора суспензией не обеспечивает поддержание требуемого уровня сгущенной суспензии в корыте вакуум-фильтра, проводят ее наладку.

2. Поддерживают толщину осадка около 10 — 15 мм за счет регулирования частоты вращения барабана.

3. Регулируют количество воды на разбавление удаляемого осадка, не допуская чрезмерного разбавления или же наоборот забивания шнека или труб осадком. Расход воды составит 50 — 60% к массе свеклы.

4. При образования порывов на ткани останавливают барабан, накладывают на порыв лоскут ткани, заделав его края под обмоточную проволоку.

5. Наблюдают за отделением осадка от ткани, не допуская проскока части осадка обратно в корыто.

6. Контролируют работу форсунок. При необходимости проводят их очистку.

7. Раз в сутки производят механическую очистку ткани, для чего выпускают остатки суспензии из корыта в сборник суспензии, моют ткань водой из форсунок промывного устройства, открывают вентиль отдувки и протирают ткань специальной щеткой. При переработке свеклы, пораженной слизистым бактериозом, такую очистку выполняют ежесменно.

8. По мере необходимости проводят кислотную регенерацию фильтровальной ткани. Разовый расход технической соляной кислоты плотностью 1,19 г/куб. см — 6 - 8 л. После механической очистки распыляют по ткани с помощью опрыскивателя 3-процентный раствор соляной кислоты, пока не прекратится характерное выделение пузырьков газа. После регенерации ткань промывают аммиачной водой из форсунок.

3.11.3.6 Остановка вакуум-фильтрационной установки

1. Останавливают насос подачи сгущенной суспензии на напорный сборник.

2. Выбирают максимально возможное количество суспензии из корыта вакуум-фильтра.

3. Остаток суспензии из корыта выпускают через вентиль в сборник суспензии перед вакуум-фильтрами.

4. Закрывают вентили отвода фильтрата и через форсунки промывного устройства тщательно промывают фильтровальную ткань.

5. Закрывают все вентили на фильтре.

6. Останавливают насосы сока, промоя, вакуум-насос и компрессор сжатого воздуха.

7. Разматывают обмоточную проволоку и снимают с барабана фильтровальную ткань.

8. Закрывают подачу воды на барометрический конденсатор. Открывают люки на корыте и шатре и тщательно промывают барабан, корыто и шнек фильтрационного осадка водой из шланга.

3.11.3.7 Ненормальности в работе вакуум-фильтрационной установки и меры их устранения

3.11.4. Модернизированные вакуум-фильтры со сходящим полотном

3.11.4.1 Принципиальная технологическая схема (рис. 3.5.2)

Комплектация вспомогательным оборудованием установки модернизированных вакуум-фильтров в основном аналогична обычным вакуум-фильтрам, за исключением того, что для первых не требуется отдувка осадка и соответственно оборудование для этого.

Сгущенную суспензию из сборника (1) насосом (2) подают на напорный сборник (3), откуда с помощью вентилей (4) ее распределяют по вакуум-фильтрам со сходящим полотном (5). Отвод фильтрата и промоя через распределительные головки вакуум-фильтров (5) осуществляют в соответствующие вакуум-сборники (6) и (7), далее - в общий сборник фильтрата (12), откуда совместно с осветленным соком после сгустителей подают на подогрев перед II сатурацией.

Осадок, удаляемый с помощью бесконечного фильтровального полотна, разбавляют водой либо в репульпаторе при каждом вакуум-фильтре либо желобами подают для репульпации в шнек фильтрационного осадка (13). Для облегчения удаления осадка и регенерации фильтровальной ткани смыв осадка осуществляют струями воды с обеих сторон.

Конденсаторная система установки вакуум-фильтров со сходящим полотном аналогична такой системе вакуум-фильтрационной установки с полотном, фиксированным на барабане.

3.11.4.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101846"></a>Разрежение, МПа (кгс/кв. см)                             0,05 (0,5)

2. <a id="p101847"></a>Частота вращения барабана, об./мин., около               0,15 - 0,20

3. <a id="p101848"></a>Плотность сгущенной суспензии, г/куб. см                 1,15 - 1,20

4. <a id="p101849"></a>Потери сахара в фильтрационном осадке,

% к массе свеклы, не более 0,10

5. <a id="p101850"></a>Температура воды для промывки осадка, °C                 80 - 90

6. <a id="p101851"></a>Расход воды на промывку осадка,

% к массе осадка 100 — 120

7. <a id="p101852"></a>Нормативная скорость фильтрования сгущенной

суспензии, л/кв. м x мин. 18

3.11.4.3 Подготовка установки модернизированных вакуум-фильтров со сходящим полотном к работе

1. В качестве фильтровальной ткани для модернизированных вакуум-фильтров используют капроно-лавсановые артикулов 86035 и 86036 или лавсановые ткани артикулов 86030, 56278, а также фильтр-диагональ.

2. Из кусков ткани длиной 5 м шьют полотнище, сшивая куски на машинке 2-мя строчками внахлестку таким образом, чтобы при набегании на ролики край переднего куска был внизу.

3. Сшивают вручную внахлестку продольные края полотнища в несколько рядов и с помощью натяжного ролика обеспечивают необходимую натяжку ткани.

4. Остальные работы по подготовке вакуум-фильтра со сходящим полотном проводят согласно п. 3.11.3.3, № 3, 10, № 12 - 15 настоящей Инструкции.

3.11.4.4 Пуск модернизированного вакуум-фильтра со сходящим полотном в работу

1. Включают электродвигатель привода и устанавливают необходимую частоту вращения барабана (0,15 — 0,20 об./мин.).

2. Подают на конденсатор холодную воду, создают гидрозатвор в отводной трубе конденсатора и включают вакуум-насос.

3. Включают электродвигатель мешалки и набирают корыто вакуум-фильтра сгущенной суспензией, при этом все вентили на головках фильтра закрыты.

4. Постепенно открывают вентили отвода фильтрата на головках, наблюдая, чтобы не падало разрежение, и включают насос откачки фильтрата.

5. Когда слой осадка дойдет до разгрузочного вала, подают воду на промывное устройство, постепенно открывают вентили отвода промоя, наблюдая, чтобы не падало разрежение на головке вакуум-фильтра.

6. Подают воду на форсунки промывки ткани и, при необходимости, регулируют количество воды на разбавление удаляемого осадка в шнеке.

7. Центрирующим устройством регулируют наложение ткани на барабане.

3.11.4.5 Работа модернизированного вакуум-фильтра со сходящим полотном в установившемся режиме

1. Следят за поддержанием максимального уровня в корыте вакуум-фильтра и, регулируя частоту вращения барабана, обеспечивают толщину осадка 10 — 15 мм.

2. Следят за разрежением на головке вакуум-фильтра, работой промывного устройства, обеспечивая хорошее орошение водой слоя осадка и в то же время не допуская стекания ее в корыто.

3. Следят за работой форсунок промывки ткани и регулируют количество воды, поступающее на разбавление осадка, не допуская чрезмерного разбавления его или же забивания шнеков и труб осадком из-за недостатка воды на его разбавление.

4. При образовании порыва на ткани останавливают барабан, накладывают лоскут на порыв и пришивают его к полотнищу.

5. При снижении производительности вакуум-фильтра проводят кислотную регенерацию ткани, для чего на промытую водой ткань распыляют 6 — 9 кг технической соляной кислоты в виде 3-процентного раствора. Прокручивают барабан, пока не прекратится характерное выделение пузырьков газа. После этого ткань хорошо промывают водой из устройств для промывки осадка и ткани.

3.11.4.6 Остановка модернизированного вакуум-фильтра со сходящим полотном

Остановку вакуум-фильтра со сходящим полотном осуществляют так же, как и вакуум-фильтра с ножевым съемом осадка (п. 3.11.3.6).

3.11.4.7 Ненормальности при работе вакуум-фильтра со сходящим полотном

3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации

3.11.5.1 Общие положения

Дисковые фильтры предназначены для фильтрования сока I сатурации и промывки фильтрационного осадка. Они находят применение на сахарных заводах старой технической базы и малой мощности (до 2 тыс. тонн свеклы в сутки).

Обвязку дисковых фильтров сока I сатурации производят согласно схеме, представленной на рис. 3.6.

Нефильтрованный сок I сатурации из сборника (1) подают центробежным насосом на дисковые фильтры (5).

Отфильтрованный сок из сборника (6) насосом через подогреватель направляют на II сатурацию. Дисковые фильтры работают циклично. По окончании активного фильтрования проводят очистку фильтра. При этом закрывают вентиль подвода сока и отвода фильтрата, из корпуса фильтра выпускают в сборник нефильтрованного сока I сатурации остатки сока, а для предотвращения сползания осадка в корпус подают сжатый воздух под избыточным давлением 0,07 — 0,08 МПа (0,7 — 0,8 кгс/кв. см).

Далее осуществляют промывку осадка густым промоем и аммиачной водой. Промой с массовой долей сухих веществ 4 — 5% собирают в сборнике (8) и используют для промывки осадка на первом этапе на фильтре, остановленном на очистку.

Промой с массовой долей сухих веществ 1 — 3% собирают в сборник (7) объемом 7 — 8 куб. м и используют для приготовления известкового молока.

Обессахаренный осадок смывают барометрической водой с помощью соплового аппарата и направляют на очистные сооружения.

3.11.5.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101891"></a>Разность давлений фильтрования, МПа (кгс/кв. см)         0,15 (1,5)

2. <a id="p101892"></a>Избыточное давление воздуха, МПа (кгс/кв. см)            0,07 - 0,08
                                                            (0,7 - 0,8)

3. <a id="p101893"></a>Расход аммиачной воды для промывки осадка,

% к массе осадка 150 — 200

4. <a id="p101894"></a>Потери сахара в осадке, % к массе свеклы, не более       0,11

5. <a id="p101895"></a>Температура сока, °C                                     85

6. <a id="p101896"></a>Нормативная скорость фильтрования, л/кв. м x мин.        4

7. <a id="p101897"></a>Фильтрат визуально прозрачен

3.11.5.3 Подготовка дисковых фильтров к работе

1. В качестве фильтровальной ткани для дисковых фильтров сока I сатурации применяют бельтинг или капроно-лавсановую ткань арт. 86036.

2. По шаблону вырезают лоскуты и из 2 лоскутов сшивают на швейной машинке салфетку с верхней боковой и нижней сторон, не дошивая в последней до середины стороны 2 — 3 см. Шов прострачивают 2 раза особо прочными нитками из хлопчатобумажного кордового или синтетического волокна. Заправляют рамку в салфетку через боковую (непрошитую) сторону и прострачивают ее. Ручной обметкой участка шва около соска обеспечивают надежное уплотнение и на паз соска одевают уплотнительное резиновое кольцо.

3. Необходимо иметь один запасной комплект подготовленных рамок.

4. Набирают фильтр отремонтированными рамками.

Для чего:

• закручивают через люки шпильки;
• постепенно набирают из секторных рамок фильтровальные диски, размещая рамку между соседними шпильками, вставляя сокоотводящий сосок в специальное гнездо;
• закрепляют рамки в диске накладкой и растяжной планкой фиксируют расстояние между дисками, обеспечивая жесткость фильтровального пакета в целом;
• закрепляют накладки и растяжные планки гайками;
• осуществляют контрольную проверку затяжки гайки в пакете фильтра.

5. Проверяют готовность к работе вспомогательного оборудования: мешалки фильтрационного осадка, насосов нефильтрованного сока и фильтрата, промоя, узла подачи сжатого воздуха (отрегулировав требуемое давление).

6. Оснащают дисковые фильтры приборами контроля, подсветкой смотровых окон, проверяют регулировку предохранительного клапана.

7. Из шланга или форсунок смывного устройства обливают ткань водой и выдерживают не менее 0,5 часа. Закрывают люки фильтров.

3.11.5.4 Пуск дисковых фильтров

1. Дисковые фильтры пускают поочередно, через определенный интервал времени, с тем чтобы в дальнейшем вести работу станции по строгому графику.

2. Включают привод фильтрующей поверхности, открывают вентили — наборной, отвода фильтрата и выпуска воздуха. Остальные вентили закрыты.

3. Как только из воздушной трубы покажется сок, вентиль на ней закрывают.

4. При появлении фильтрата в сокоприемной коробке визуально контролируют его прозрачность.

3.11.5.5 Работа дисковых фильтров в установившемся режиме

1. С целью обеспечения равномерного распределения сока по фильтрам регулируют подачу сока I сатурации наборным вентилем. При этом на вновь пущенный в работу фильтр открывают наборной вентиль не полностью, а на фильтр, подлежащий очистке, полностью.

2. Постоянно контролируют по манометру давление в корпусе фильтра, не допуская повышения его сверх 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см).

3. Если из какой-либо сокоотводящей трубки пойдет мутный фильтрат, ее закрывают деревянной пробкой до очередной разгрузки фильтра, когда, открыв люки, находят рамку с поврежденной тканью и заменяют ее.

4. Периодически открывают вентиль для выпуска воздуха из корпуса фильтра.

5. Строго по графику останавливают фильтр на очистку, даже если фильтрование протекает без затруднений (небольшое давление).

6. Открывают вентиль подачи сжатого воздуха. При этом часть сока вытесняется. Затем открывают вентиль для отвода нефильтрованного сока из нижней части корпуса фильтра.

7. Обессахаривание осадка проводят в две стадии: вначале промывают его густым промоем, затем аммиачной водой.

Промывку осадка аммиачной водой ведут до содержания массовой доли сухих веществ в промое 1%, после чего закрывают подачу аммиачной воды и приступают к очистке фильтра.

Для этого открывают вентиль подачи барометрической воды на сопловой аппарат и задвижку выпуска смываемой суспензии.

Давление барометрической воды на смыв осадка должно быть при открытом вентиле не ниже 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). Для этого следует открывать вентиль подачи барометрической воды поочередно, в 2 части соплового аппарата. Визуально контролируют содержание взвесей в выходящей суспензии, и когда их количество станет небольшим, прекращают смыв. Качество очистки фильтра проверяют, открыв один из люков. При последующей очистке открывают для контроля другой люк. При наличии значительного количества осадка очистку повторяют и вновь проверяют ее качество. Фильтр готов к включению в новый цикл работы.

3.11.5.6 Остановка дисковых фильтров

1. При кратковременной остановке производят очистку фильтра от осадка, затем открывают все люки. При этом просушивается фильтровальная ткань.

2. При остановке фильтра на замену ткани или в конце производства осуществляют очистку фильтра от осадка, затем открывают все люки, водой из шланга тщательно промывают фильтрующую поверхность и приступают к разборке фильтра.

3. Для этого останавливают привод фильтровального пакета и на доступном через люки участке вынимают рамки. Прокруткой пакета осуществляют полную разборку фильтровальных дисков.

4. Осуществляют разборку соплового аппарата и очищают сопла от накипи.

5. С вынутых из фильтра рамок снимают салфетки, предварительно вспоров швы острым ножом или специальным приспособлением. Рамки протирают и укладывают в форме цилиндра на специальной площадке.

3.11.5.7 Ненормальности в работе дисковых фильтров и меры их устранения

3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации

3.11.6.1 Общие положения

Дисковые фильтры ФД-80 предназначены для фильтрования сока II сатурации и могут также использоваться для контрольного фильтрования сока I сатурации после отстойников и контрольного фильтрования сока II сатурации.

Дисковые фильтры сока II сатурации обычно работают без промывки осадка. Смыв осадка производят фильтрованным соком I сатурации с помощью соплового аппарата или обратным потоком сока. При работе с промывкой осадка в фильтре схема обвязки его аналогична схеме обвязки дискового фильтра сока I сатурации, приведенной в п. 3.11.5.1 настоящей Инструкции. Схема обвязки при работе без промывки осадка представлена на рис. 3.7. Нефильтрованный сок II сатурации из сборника (1) насосом подают на фильтры (4). Фильтрат поступает в сборник (7), откуда насосом его подают на сульфитацию.

Для очистки фильтра из него выпускают остатки сока в сборник нефильтрованного сока (1). Открывают задвижку (6) выпуска смываемого осадка и вентиль фильтрованного сока I сатурации для смыва осадка в сборник (8). Суспензия смываемого осадка поступает в сборник нефильтрованного сока I сатурации.

Работу на дисковых фильтрах для контрольного фильтрования сока I и II сатурации осуществляют аналогично работе на дисковых фильтрах сока II сатурации.

3.11.6.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101949"></a>Разность давлений фильтрования,

МПа (кгс/кв. см), не более 0,15 (1,5)

2. <a id="p101950"></a>Фильтрат - визуально прозрачен

3. <a id="p101951"></a>Скорость фильтрования, л/кв. м, мин.                      8

3.11.6.3 Подготовка дисковых фильтров сока II сатурации к работе

1. В качестве фильтровальной ткани для дисковых фильтров сока II сатурации применяют синтетические ткани арт. 86035, 86030, 56271, 56278, фильтрдиагональ, бельтинг.

2. Далее подготовка дисковых фильтров сока II сатурации аналогична подготовке дисковых фильтров сока I сатурации, ее проводят согласно п. 3.11.5.3 настоящей Инструкции.

3.11.6.4 Пуск дисковых фильтров сока II сатурации в работу

1. Пуск дисковых фильтров сока II сатурации осуществляют согласно п. 3.11.5.4 настоящей Инструкции.

3.11.6.5 Работа дисковых фильтров сока II сатурации в установившемся режиме

1. Наборным вентилем регулируют подачу нефильтрованного сока, обеспечивая равномерную подачу его по фильтрам. При этом наборной вентиль на вновь включенный в работу фильтр открывают частично, ориентируясь по струе фильтрата, выходящего из сокоотводящих трубок, а на фильтр, идущий на очистку, — полностью.

2. Контролируют давление на корпусе фильтра. Оно не должно превышать 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см).

3. Периодически выпускают воздух из корпуса фильтра через воздушный вентиль.

4. После окончания активного фильтрования выключают строго по графику фильтр на очистку.

5. Выпускают из корпуса остатки сока в сборник нефильтрованного сока II сатурации, затем открывают задвижку выпуска смываемой суспензии и открывают подачу фильтрованного сока I сатурации на сопловой аппарат или в сокоприемную коробку (при смыве осадка обратным потоком). Во втором случае предварительно закрывают вентиль отвода фильтрата.

После освобождения фильтра от осадка закрывают вентиль подачи сока I сатурации и открывают люк. Проверяют качество очистки, закрывают люк и включают фильтр в работу.

3.11.6.6 Остановка дисковых фильтров сока II сатурации

Остановку фильтра производят согласно п. 3.11.6.5 (N 5) настоящей Инструкции, затем промывают ткань водой из шланга и далее выполняют работы согласно п. 3.11.5.6 (№ 3 - 5) настоящей Инструкции.

3.11.6.7 Ненормальности в работе дисковых фильтров сока II сатурации и меры их устранения

Ненормальности в работе, их причины и меры устранения изложены в п. 3.11.5.7 настоящей Инструкции.

Кроме того, могут иметь место следующие ненормальности в работе дисковых фильтров сока II сатурации.

3.11.7. Автоматизированная установка листовых саморазгружающихся фильтров (ФиЛС) для фильтрования сока II сатурации

3.11.7.1 Общие положения

Автоматизированная установка ФиЛС предназначена для фильтрования сока II сатурации под избыточным давлением не более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см). Фильтрационный осадок, удаляемый из фильтров, не подвергая обессахариванию, направляют в напорный сборник перед фильтрами-сгустителями ФиЛС сока I сатурации.

Принципиальная схема установки приведена на рис. 3.8.

Согласно этой схеме сок II сатурации из сатуратора (I) поступает в сборник сока II сатурации (8), откуда центробежным насосом его подают в напорный сборник (2) перед фильтрами (3), который установлен на отметке +7,0 метров от верхней крышки фильтров ФиЛС.

Из напорного сборника (2) сок направляют на фильтры ФиЛС (3). Фильтрат сока II сатурации поступает в сборник фильтрованного сока II сатурации (6) и центробежным насосом подается на сульфитацию.

После окончания активного фильтрования перекрывают клапан подачи нефильтрованного сока (4) и открывают клапан окончательного спуска осадка (5). Осадок вместе с нефильтрованным соком направляют в мешалку (7), откуда центробежным насосом — в сборник нефильтрованного сока перед ФиЛСами I сатурации.

Установку ФиЛС для фильтрования сока II сатурации нужно комплектовать расчетным количеством фильтров с одним резервным.

3.11.7.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p101983"></a>Фильтрованный сок должен быть прозрачен,

с содержанием твердой фазы в фильтрованном соке, г/л не более 0,10

2. <a id="p101984"></a>Скорость фильтрования сока II сатурации,

л/кв. м x мин. 12,5

3. <a id="p101985"></a>Разность давления фильтрования, МПа

(кгс/кв. см) 0,07 (0,7)

3.11.7.3 Подготовка установки ФиЛС для сока II сатурации к работе

Экипировку ФиЛС для фильтрования сока II сатурации производят аналогично экипировке фильтров ФиЛС для фильтрования сока I сатурации (п. 3.11.2.1.3 (№ 1 - 7; 10)).

3.11.7.4 Пуск в работу установки ФиЛС для фильтрования сока II сатурации

1. Порядок пуска установки ФиЛС для фильтрования сока II сатурации аналогичен пуску установки ФиЛС для сока I сатурации (п. 3.11.2.1.4).

3.11.7.5 Работа установки фильтров ФиЛС сока II сатурации в установившемся режиме

1. Очередной фильтр включают в работу, открывая наборную задвижку. Сок поступает в фильтр через наборный трубопровод. Время набора определяют объемом корпуса фильтра.

2. Отфильтрованный сок через сокоприемную коробку и отводные трубопроводы поступает в сборник фильтрованного сока, откуда центробежным насосом его направляют на сульфитацию.

3. Во время фильтрования на фильтровальных рамках с обеих сторон образуется слой осадка, толщина которого непрерывно увеличивается. Длительность цикла фильтрования зависит от качества сока, количества добавляемой извести и колеблется от 1 до 4 часов.

После активного фильтрования подачу нефильтрованного сока на фильтр прекращают.

Открывают клапан окончательного спуска осадка, который вместе с находящимся в фильтре нефильтрованным соком направляют в мешалку суспензии.

При спуске осадка за счет образовавшегося внутри корпуса разрежения через отводы фильтрованного сока в полость рамок поступает воздух вместе с соком, находящимся внутри рамок, производит регенерацию фильтровальной ткани.

Осадок на ткани и нефильтрованный сок из мешалки центробежным насосом подают на напорный сборник перед фильтрами ФиЛС I сатурации. После полного опорожнения фильтра от осадка клапан окончательного спуска закрывают и цикл фильтрования повторяется. Длительность цикла очистки — 3 - 5 мин.

4. Периодически, через 5 — 6 суток, фильтр отключают, вскрывают крышку и водой из шланга промывают рамки.

5. Если при установившемся режиме замечено, что в напорном сборнике уровень минимальный, это говорит о том, что в работу включены лишние фильтры и один из них или несколько необходимо выключить.

6. При максимальном уровне сока в напорном сборнике в работу поочередно включают дополнительные фильтры.

7. Переполнение мешалки грязевой суспензии может иметь место из-за пропускания сока через клапаны окончательного спуска и неудовлетворительной работы насосов.

8. Герметичность клапанов проверяют через лючки на трубопроводах суспензии от каждого фильтра.

9. Через 40 — 50 суток работы желательно проводить кислотную регенерацию фильтровальной ткани без разборки фильтра. Для этого рамки и корпус должны быть защищены эпоксидной смолой. Дополнительно устанавливают мешалку разбавленной соляной кислоты либо используют мешалку химических растворов, применяемых во время очистки поверхностей нагрева выпарной установки.

К каждому корпусу фильтра подводят трубопровод раствора соляной кислоты, а из сокоприемной коробки отводят ее рециркулирующий раствор. Из нижней части фильтра регенерационный раствор выпускают в канализацию, для чего выполняют соответствующую обвязку трубопроводами.

3-процентный раствор соляной кислоты подают в корпус фильтра и прокачивают при всех закрытых соковых клапанах и ручных вентилях в течение 30 — 60 мин. В случае недостаточного объема мешалки готовят более концентрированный раствор соляной кислоты, а в фильтр добавляют необходимое по расчету количество воды с тем, чтобы заполнить всю систему 3-процентным раствором соляной кислоты. По окончании регенерации закрывают вентили подвода и отвода раствора соляной кислоты, открывают вентиль отвода регенерационного раствора в канализацию. Вскрывают крышку фильтра и тщательно смывают из шланга барометрической водой каждую рамку и корпус фильтра.

3.11.7.6 Остановка автоматизированной установки ФиЛС сока II сатурации

Остановка фильтров ФиЛС для сока II сатурации аналогична остановке фильтров ФиЛС для сока I сатурации (п. 3.11.2.1.6).

3.11.7.7 Ненормальности в работе установки фильтров ФиЛС сока II сатурации и меры их устранения

Ненормальности в работе фильтров ФиЛС для сока II сатурации, их причины и меры их устранения такие же, как и для фильтров ФиЛС сока I сатурации (п. 3.11.2.1.7).

3.11.8. Дисковые фильтры для фильтрования сиропа с клеровкой

3.11.8.1 Общие положения

На фильтрационную ткань дисковых фильтров, предназначенных для фильтрования сиропа с клеровкой, предварительно намывают тонким слоем вспомогательный фильтровальный материал (ВФМ) — порошок кизельгура или фильтроперлита.

Фильтрационную установку комплектуют мешалкой для приготовления суспензии фильтровального порошка и центробежным насосом для намыва порошка на фильтрационные элементы фильтров.

На рис. 3.9 представлена принципиальная схема обвязки дискового фильтра для сиропа, предусматривающая подачу нефильтрованного сиропа из сборника, откуда сироп самотеком поступает на фильтр (3). Фильтрованный сироп поступает в сборник (6) и на вакуум-аппараты. На смыв осадка подают сок II сатурации из сборника (5). Суспензию осадка из сборника (10) направляют на фильтры сока II сатурации. Суспензию фильтрованного порошка для намыва на фильтрующую поверхность готовят в сборнике (9).

3.11.8.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p102016"></a>Фильтрат должен быть визуально прозрачен

2. <a id="p102017"></a>Разность давления фильтрования, МПа (кгс/кв. см)       до 0,15 (1,5)

3. <a id="p102018"></a>Температура сиропа с клеровкой, °C                     80 - 85

4. <a id="p102019"></a>Массовая доля сухих веществ в сиропе, %                65

5. <a id="p102020"></a>Расход фильтровального порошка, г/кв. м

фильтрующей поверхности:

       кизельгура                                             800
       перлита                                                150 - 200

6. <a id="p102023"></a>Скорость фильтрования сиропа, л/кв. м x мин.           2

3.11.8.3 Подготовка дисковых фильтров сиропа к работе

1. В качестве фильтровальной ткани применяют лавсановые ткани арт. 86030, 86036 и фильтродиагональ.

2. Подготовку дисковых фильтров осуществляют согласно п. 3.11.5.3 (№ 2 - 7) настоящей Инструкции.

3. Проверяют готовность к работе узла приготовления суспензии фильтровального порошка и намыва его на фильтр.

3.11.8.4 Пуск дискового фильтра сиропа в работу

1. Набирают фильтрованным соком II сатурации или сиропом мешалку для приготовления суспензии фильтровального порошка.

2. Засыпают в мешалку для приготовления суспензии необходимое количество фильтроперлита или кизельгура и смешивают его с соком.

3. Перекачивают суспензию порошка в корпус фильтра.

4. Включают привод фильтра.

5. Суспензия, проходя через ткань, оставляет на ней слой фильтрующего порошка, а жидкая фаза через сокоприемную коробку поступает обратно в мешалку.

6. Прокачивание суспензии проводят до тех пор, пока фильтрат, поступающий в сокоприемную коробку, не будет прозрачным. Время намыва фильтровального порошка на один фильтр — 20 — 30 мин. при обеспечении расхода рециркулируемой жидкости около 100 куб. м/час.

7. Во избежание срыва слоя намытого осадка при включении фильтра в работу одновременно открывают вентиль набора сиропа и закрывают вентиль подачи суспензии так, чтобы не упало давление в корпусе фильтра. Далее закрывают вентиль отвода жидкой фазы суспензии, открывают вентиль отвода фильтрата и выключают насос подачи суспензии порошка.

8. При появлении сиропа в сокоприемной коробке визуально контролируют его прозрачность. Если отдельные трубки дают постоянную муть, то их следует временно заглушить деревянной пробкой.

3.11.8.5 Работа дискового фильтра сиропа при установившемся режиме

1. Регулируют наборным вентилем подачу сиропа на каждый фильтр, чтобы обеспечить равномерное распределение его по всем фильтрам.

При этом, как правило, на вновь пущенный фильтр наборной вентиль открывают частично, а на фильтр, идущий по графику на очистку, — полностью.

2. Контролируют по манометрам давление в корпусе и сокоприемной коробке.

При повышении избыточного давления более 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см) прикрывают наборной вентиль и включают в работу дополнительный фильтр.

3. Периодически из корпуса фильтра выпускают воздух.

4. Во время процесса фильтрования скорость его падает, что видно по интенсивности струи сиропа, вытекающей из трубки в сокоприемную коробку. Очистку фильтра производят по графику. Однако, если давление в корпусе превышает номинальное и пропуск сиропа с клеровкой не обеспечивается, проводят остановку фильтра на очистку вне графика.

5. Для этого прекращают подачу сиропа на фильтр и спускают из корпуса остатка нефильтрованного сиропа в сборник перед фильтрами II сатурации.

6. Если фильтр оборудован сопловым аппаратом, то подают фильтрованный сок II сатурации для смыва осадка и через спускную задвижку выводят смываемую суспензию из корпуса фильтра в сборник перед дисковыми фильтрами сока II сатурации.

7. При смыве осадка обратным потоком сока подают его из напорного сборника и набирают корпус соком выше трубовала. Затем подают в корпус фильтра пар или сжатый воздух, прокручивают фильтровальный пакет для очистки от осадка. Спускная задвижка при этом закрыта. По истечении определенного времени ее открывают и выводят содержимое из корпуса фильтра.

8. Открывают один из люков и проверяют качество очистки. При необходимости проводят дополнительно очистку.

3.11.8.6 Остановка дискового фильтра сиропа

1. При кратковременной остановке в ходе производства выполняют работы согласно п. 3.11.8.5 (№ 5 - 8) настоящей Инструкции, открывают люки, промывают ткань из шланга и просушивают при открытых люках.

2. При остановке на замену ткани или в конце производства после регенерации фильтров выполняют операции согласно п. 3.11.8.5 (№ 5 - 8), при окончательной остановке — согласно п. 3.11.5.6 (№ 2 - 5) настоящей Инструкции.

3.11.8.7 Ненормальности в работе дисковых фильтров при фильтровании сиропа с клеровкой

3.11.9. Патронные фильтры с фиксированным слоем осадка и пульсационной регенерацией для фильтрования сиропа с клеровкой

3.11.9.1 Общие положения

Установка патронных фильтров фиксированным слоем осадка и пульсационной регенерацией предназначена для фильтрования сиропа с клеровкой, с использованием намывного слоя вспомогательного фильтровального материала (ВФМ) - фильтроперлита.

Она состоит из патронных фильтров и трех мешалок - для намывной суспензии, для текущего дозирования и нефильтрованного сиропа, воздухосборника, насосов, пульсатора и системы автоматического регулирования.

Установку комплектуют расчетным количеством фильтров (в зависимости от производительности завода), с учетом одного резервного фильтра.

Патронный фильтр имеет площадь поверхности фильтрования 40 кв. м (108 патронов) и является фильтром периодического действия.

Установка фильтров работает непрерывно в автоматическом режиме. Предусмотрено также дистанционное управление работой фильтров со щита управления.

На рис. 3.10 представлена принципиальная технологическая схема обвязки фильтров ШI-ПФФ с фиксированным слоем осадка и пульсационной регенерацией.

Нефильтрованный сироп из мешалки (13) насосом (14) (или из напорного сборника самотеком) подают на фильтр (6).

Предварительно готовят в мешалке (9) суспензию для намыва ВФМ и насосом (10) подают ее в фильтр (6).

Фильтрованный сироп поступает в сборник перед вакуум-аппаратами. Текущее дозирование ВФМ производят и мешалки (11). Суспензию ВФМ из мешалки (11) подают насосом (12) в мешалку нефильтрованного сиропа (13) или (при подаче нефильтрованного сиропа из напорного сборника) непосредственно в трубопровод нефильтрованного сиропа. Осадок из фильтра отводят в сборник осадка и подают на вакуум-фильтры.

3.11.9.2 Технологические параметры процесса

1. <a id="p102070"></a>Фильтрат должен быть визуально прозрачен

2. <a id="p102071"></a>Разность давления фильтрования,

МПа (кгс/кв. см) не более 0,3 (3,0)

3. <a id="p102072"></a>Скорость фильтрования сиропа, л/кв. м x мин.  6,6

4. <a id="p102073"></a>Массовая доля сухих веществ в сиропе, %       65

5. <a id="p102074"></a>Температура исходного сиропа, °C              80 - 85

6. <a id="p102075"></a>Рабочее давление при фильтровании,

МПа (кгс/кв. см) 0,3 (3,0)

7. <a id="p102076"></a>Расход ткани на экипировку одного

фильтра, кв. м 42

8. <a id="p102077"></a>Расход фильтровального материала

(фильтроперлита):

    на намыв, кг/кв. м фильтрующей поверхности       0,3 - 0,4
    на текущее дозирование, кг/куб. м сиропа         0,1 - 0,15

9. <a id="p102080"></a>Параметры намыва:

    давление, МПа (кгс/кв. см)                       0,1 (1,0)
    продолжительность, мин.                          15 - 20

10. <a id="p102083"></a>Параметры пульсации:

    давление, МПа (кгс/кв. см)                       0,05 - 0,2 (0,5 - 2,0)
    продолжительность, час                           0,25 - 0,5

3.11.9.3 Подготовка установки патронных фильтров к работе

1. Проверяют комплектность фильтровальных элементов (прокладок, шайб, гаек, хомутов) и наличие смазки на резьбе.

2. Экипировку патронов осуществляют в следующем порядке:

предварительно заготовленную рукавную фильтровальную ткань арт. 86035 и полиэтиленовую рукавную сетку режут по размерам патронов и прошивают на расстоянии 0,1 м от одного из краев; затем на перфорированный патрон последовательно одевают полиэтиленовую сетку, фильтровальную ткань и поверх 2 — 3 слоя полиэтиленовой сетки (в зависимости от необходимой толщины слоя ВФМ). Завершают экипировку патрона установкой хомутов в верхней и нижней его частях поверх сетки; патроны закрепляют в трубной решетке, начиная от центра, и устанавливают их в корпус фильтра. Затем закрывают корпус крышкой и производят гидродинамические испытания.

3. Проверяют готовность к работе следующих узлов: приготовления суспензии ВФМ для намыва, текущего дозирования ВФМ, подачи нефильтрованного сиропа.

3.11.9.4 Пуск установки в работу

1. Набирают горячей водой или фильтрованным соком II сатурации мешалку для приготовления суспензии фильтровального порошка.

2. Засыпают в мешалку расчетное количество фильтроперлита и смешивают его с горячей водой или фильтрованным соком II сатурации.

3. Перекачивают суспензию порошка в корпус фильтра.

4. Прокачивание суспензии проводят до тех пор, пока фильтрат, отобранный из пробоотборного крана, не будет прозрачным. Время намыва фильтровального порошка на один фильтр — 10 — 15 мин. при обеспечении расхода рециркулируемой жидкости около 60 куб. м/час. Слой фильтрующего порошка должен быть 3 — 5 мм в зависимости от количества полиэтиленовых сеток.

5. Далее закрывают вентиль подачи суспензии, останавливают насос, открывают вентиль и включают насос подачи нефильтрованного сиропа.

6. Вытеснение жидкой фазы суспензии намыва производят до содержания массовой доли СВ в фильтрате — 50%, после чего закрывают вентиль возврата суспензии.

3.11.9.5 Работа в установившемся режиме

1. Для равномерного распределения нефильтрованного сиропа по работающим фильтрам установки вентиль сиропа на отрегенерированный фильтр открывают не полностью в течение первых 30 — 40 мин. после пуска его в работу.

2. Проверяют наличие суспензии в мешалке текущего дозирования и подачу ее в мешалку нефильтрованного сиропа.

3. Контролируют давление фильтрования, расход и качество фильтрата, температуру поступающего сиропа.

4. Частичная регенерация осуществляется в автоматическом режиме строго по графику (через 1,0 — 1,5 ч): прекращается на 2 — 3 мин. подача нефильтрованного сиропа, открывается клапан, снижающий давление в фильтре до атмосферного, и затем закрывается. При этом происходит частичное сползание осадка с патрона в коническую часть корпуса фильтра. Подача сиропа в фильтр возобновляется.

3.11.9.6 Остановка патронного фильтра

Фильтр останавливают для регенерации, когда давление в его корпусе достигнет 0,3 МПа (3,0 кгс/кв. см). Для этого:

1. Прекращают подачу нефильтрованного сиропа в фильтр.

2. Выпускают остаток нефильтрованного сиропа в сборник.

3. Осадок через задвижку выпускают в сборник.

4. Фильтр набирают горячей водой или фильтрованным соком II сатурации до верхнего электрода.

5. Проводят полную регенерацию поверхности фильтрования методом пульсационных воздействий в течение 30 мин. В зависимости от состояния фильтровальной ткани применяют два режима пульсации: при повышенной загрязненности ткани давление пульсации — 0,1 — 0,15 МПа (1,0 — 1,5 кгс/кв. см), при пониженной — 0,02 — 0,05 МПа (0,2 — 0,5 кгс/кв. см).

6. После проведения пульсации фильтр опорожняют, спуская осадок в мешалку.

7. При кратковременной остановке в ходе производства, а также для замены тканевого рукава или сетки в фильтре выполняют работы согласно п. 3.11.9.6 (№ 1 - 7).

8. При остановке всех фильтров в конце производства и перед консервацией их на ремонтный период необходимо: промыть установку и трубопроводы горячей водой и провести углубленную регенерацию фильтров под давлением, МПа (кгс/кв. см): 0,05 (0,5) — 30 мин.; 0,1 — (1,0) — 30 мин.; 0,15 (1,5) — 30 мин.

9. Провести химическую регенерацию каждого фильтра 1,5-процентным раствором соляной кислоты с одновременной углубленной пульсационной регенерацией под давлением, МПа (кгс/кв. см): 0,05 (0,5) — 120 мин.; 0,1 (1,0) — <...> мин.

10. Промыть фильтры и трубопроводы горячим 2,0-процентным раствором кальцинированной соды.

11. Снять крышки с фильтров, приподнять трубные решетки с патронами и поставить деревянные прокладки.

12. Закрыть каждый фильтр крышкой.

3.11.9.7 Ненормальности в работе установки патронных фильтров и меры их устранения

4. НАГРЕВ ПРОДУКТОВ И СГУЩЕНИЕ СОКА

4.1. Принципиальная тепловая схема завода

Тепловая схема свеклосахарного завода должна обеспечивать:

• нагрев продуктов до температур, предусмотренных технологическим режимом;
• сгущение сока в выпарной установке до заданного значения массовой доли сухих веществ;
• уваривание утфелей;
• снабжение ТЭЦ (котельной) конденсатом для питания паровых котлов;
• удовлетворение нужд завода в горячей воде для технологических целей.

Принципиальная тепловая схема представлена на рис. 4.1.

Основным элементом тепловой схемы является выпарная установка (ВУ), состоящая обычно из четырех корпусов и концентратора (четырехкорпусная выпарная установка с концентратором) или из пяти корпусов (4), (5), (6), (7), (8).

Сульфитированный сок подают насосом через подогреватели (1), (2), (3) в I корпус ВУ. Проходя последовательно все корпуса, сок за счет испарения из него воды сгущается и в виде сиропа насосом (9) откачивается из последнего корпуса. Сироп в смеси с клеровкой желтого сахара подают на сульфитацию, затем насосом (10) через подогреватель (11) - на фильтрование, откуда направляют на уваривание и кристаллизацию.

Если в схеме предусмотрена межкорпусная сульфитация, сироп после IV корпуса насосом (12) направляют на станцию сульфитации, где смешивают с клеровкой желтого сахара, сульфитируют и после фильтрования насосом (13) подают в V корпус ВУ или концентратор, откуда сгущенный до заданного значения массовой доли сухих веществ сироп насосом (9) направляют на уваривание и кристаллизацию.

Для обогрева первого корпуса и подогревателя последней группы перед ВУ используют отработавший пар паровых турбин и редуцированный пар паровых котлов (технологический пар), смесь которых отбирают из парового коллектора. Технологический пар должен быть насыщенным или перегретым не более чем на 50 °C против температуры насыщения. Перегрев пара уменьшают за счет распыления в потоке перегретого пара воды с помощью специального устройства (РОУ).

При затруднениях в работе завода (переработка порченой свеклы, несоблюдение оптимального режима на участках сокодобывания и очистки соков, низкий темп работы выпарной установки и т.п.) перегрев пара должен быть не более 10 °C.

С целью повышения устойчивости в работе и тепловой экономичности ВУ при выпаривании дополнительного против расчетного количества воды в тепловой схеме может быть предусмотрена установка пароструйных компрессоров для сжатия вторичного пара I или II корпуса до давления греющего пара I корпуса. В этом случае острый пар из котлов используют в качестве рабочего в пароструйных компрессорах. Редуцированный острый пар, а также пар на выходе из пароструйного компрессора перед поступлением в паровой коллектор увлажняют.

Вторичные пары, получаемые при выпаривании воды из сока в I, II, III и IV корпусах ВУ, направляют для обогрева последующих корпусов ВУ, подогревателей и остальным потребителям в соответствии с принятым пароотбором.

Вторичный пар из последнего корпуса ВУ используют в пароконтактных подогревателях (14) для нагрева жомопрессовой воды и питательной воды для диффузии, а избыточный вторичный пар направляют в конденсатор (15), из которого смесь неконденсирующихся газов выкачивают вакуум-насосом (16). Конденсат вторичного пара, смешавшись с охлаждающей водой, стекает по опускной трубе в сборник барометрической воды.

Конденсаты из пароиспользующих аппаратов отводят на гидравлические колонки (17) (сборники конденсата), где их группируют по принципу равных температур (давлений).

Конденсаты отработавшего пара и вторичного пара I корпуса ВУ насосами (18) откачивают в ТЭЦ: без снижения температуры при наличии деаэраторов повышенного давления и с температурой 104 - 107 °C, если деаэраторы работают при атмосферном давлении. Температуру конденсатов в последнем случае снижают в колонках-испарителях (сборниках-испарителях) за счет отвода паров самоиспарения в греющую камеру соответствующего корпуса.

Конденсаты вторичных паров II, III и IV корпусов, а также избыток возвращаемого из ТЭЦ конденсата, пропущенные последовательно через гидравлические колонки (сборники) соответствующих корпусов, направляют в сборник конденсата последнего корпуса (19) и из него через теплообменник диффузионного сока откачивают насосом (20) в заводской сборник конденсатов, откуда расходуют на технологические нужды.

Неконденсирующиеся газы из греющих камер выпарных аппаратов, подогревателей и вакуум-аппаратов отводят:

а) из камер, работающих под давлением греющего пара выше атмосферного, - через регулирующие вентили в атмосферу;

б) из камер, работающих под атмосферным давлением или разрежением, - через регулирующие вентили в специальный трубопровод-коллектор, сообщающийся с барометрическим конденсатором.

4.2. Температурный режим по корпусам ВУ и рекомендуемое распределение греющих паров по станциям завода

Температурный режим, °C, четырехкорпусной выпарной установки с конденсатором представлен в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Температурный режим, °C, пятикорпусной выпарной установки представлен в табл. 4.2.

Таблица 4.2

В соответствии с температурными режимами выпарной установки в производственном цикле завода рекомендуется следующее распределение греющих паров, отвечающее минимальному их расходу (табл. 4.3).

Таблица 4.3

4.3. Нагрев продуктов

4.3.1. Эксплуатация подогревателей

Подготовка подогревателей к работе

Перед пуском подогревателей в работу проверяют:

• правильность включения подогревателей в соответствии с тепловой и технологической схемами, инструкцией по монтажу и эксплуатации;
• наличие и исправность средств измерений (СИ) и средств автоматизации, установленных на подогревателях;
• герметичность сокового и парового пространства подогревателей (набором холодной воды). В случае обнаружения негерметичности устраняют неисправность.

После проверки на герметичность воду из подогревателей выпускают: из сокового пространства - с помощью кранов, расположенных на крышках, из парового пространства - через конденсатные вентили. После опорожнения все вентили и краны на подогревателях закрывают.

4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей

Открывают соковые вентили, удаляют воздух из подогревателей через краны, расположенные на верхних крышках и, убедившись по разности показаний манометров, установленных на входе и выходе, в наличии сокового потока, постепенно открывают паровые вентили. Открывают вентили на конденсатных трубопроводах и подключают подогреватели к соответствующим колонкам (сборникам конденсата).

Открывают вентили для удаления неконденсирующихся газов - вначале полностью, а затем, после прогрева греющих камер и удаления воздуха их оставляют приоткрытыми, обеспечивая только удаление неконденсирующихся газов, контролируя последнее визуально (в случае отвода газов в атмосферу) или по температуре газоотводящего патрубка перед регулирующим вентилем (в случае отвода газов в специальный трубопровод, соединенный с конденсатором).

Проверяют работу средств автоматического регулирования температуры сока на выходе из подогревателей, оснащенных регулятором температуры, по прикрытию клапана, регулирующего подачу греющего пара при нагреве сока до заданной температуры.

При работе подогревателей в непрерывном режиме контролируют:

• температуру сока на выходе из подогревателей;
• степень открытия вентилей отвода неконденсирующихся газов.

Проверяют обеспечение отвода конденсата из греющих камер подогревателей с помощью смотровых фонарей, установленных на трубопроводах, отводящих конденсат из греющих камер, или по водоуказательным стеклам на греющих камерах подогревателей.

При обнаружении сахара в пробах конденсата соответствующий подогреватель отключают и принимают меры по устранению причин попадания сахара в конденсат.

4.3.3. Остановка подогревателей

Закрывают паровые вентили, вентили отвода неконденсирующихся газов и вентили на конденсатопроводах.

Закрывают соковые вентили, открывают спускные краны на нижней крышке, воздушные краны на верхней крышке и выпускают сок с отводом его в сборник сладких вод. После спуска сока открывают верхнюю и нижнюю крышки.

Перед проведением ремонта или очистки подогреватель внутри промывают водой из шланга и подсушивают поверхность нагрева включением на 5 - 7 мин. греющего пара.

По окончании производства сок из подогревателей вытесняют водой, которую затем выпускают через спускные краны.

4.3.4. Особенности работы подогревателей станции очистки соков

Поверхность нагрева подогревателей диффузионного сока при работе завода по схеме очистки с горячей преддефекацией очищают от загрязнений по установленному графику не реже одного раза в сутки прокачкой содового раствора и один раз в неделю - механическим способом.

Поверхность нагрева подогревателей сатурационных соков, в случае необходимости, подвергают очистке химическим или механическим способом.

4.3.5. Ненормальности в работе подогревателей и меры их устранения

4.3.6. Прием и передача смены

Проверяют соблюдение заданного температурного режима. В случае отклонения принимают меры для его восстановления.

4.4. Выпарная установка

4.4.1. Подготовка выпарной установки к работе

Проверяют наличие разрешения на пуск в работу входящих в состав ВУ сосудов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора. (Разрешение выдает инспектор Госгортехнадзора после регистрации и технического освидетельствования этих сосудов).

Проверяют наличие разрешения на пуск и эксплуатацию входящих в состав ВУ сосудов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора.

Такое разрешение выдает на основании технического освидетельствования лицо, осуществляющее надзор за сосудами согласно приказу по предприятию.

Техническое освидетельствование, эксплуатацию и ремонт сосудов и трубопроводов, входящих в состав ВУ производят в соответствии с действующими нормативными документами.

Проверяют наличие инструкции по технике безопасности на рабочем месте аппаратчика выпаривания, а также наличие удостоверений квалифицированной комиссии на право обслуживания ВУ у аппаратчиков выпаривания.

При подготовке ВУ к работе проверяют:

правильность включения выпарной установки в тепловую и технологическую схемы сахарного завода;

наличие и исправность средств измерений и автоматического регулирования, установленных на ВУ, их соответствие "Правилам устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением", а также функциональной схеме автоматизации выпарной установки;

герметичность поверхности нагрева, корпусов и трубопроводов - гидравлическим испытанием после проведения ремонта и механической очистки поверхности нагрева, применяя для заполнения химочищенную воду. После окончания испытания воду из греющих камер и трубопроводов удаляют, а в соковом пространстве аппаратов оставляют на уровне, соответствующем оптимальному для кипящего сока;

трубопроводы ВУ - на отсутствие заглушек, установленных для выполнения гидравлического испытания.

Арматуру на трубопроводах устанавливают в рабочее положение.

4.4.2. Горячая проба выпарной установки

Горячую пробу проводят в следующей последовательности:

Набирают в сборник сока перед ВУ химочищенную воду. Проверяют наличие ее в выпарных аппаратах. В случае несоответствия уровня оптимальному его корректируют. Открывают вентили на трубопроводах отвода конденсата к гидравлическим колонкам (сборникам), открывают вентили отвода неконденсирующихся газов из греющих камер выпарных аппаратов.

Плавно открывают вентиль греющего пара на I корпус.

По мере прогревания ВУ проверяют плотность закрытия и действие всех соковых, конденсатных, паровых вентилей и соответствующих регулирующих клапанов, насосов, контрольно-измерительных приборов и средств автоматического регулирования. В случае необходимости включают вакуумную установку и вторичный пар последнего корпуса направляют на конденсатор.

Во время проведения горячей пробы отмечают и исправляют дефекты.

После окончания горячей пробы закрывают паровой вентиль на I корпус, воду из ВУ удаляют.

Устанавливают заглушки с хвостовиками на дренажных трубопроводах, соединяющих соковое пространство аппаратов и соковые трубопроводы с коллектором вод III категории.

4.4.3. Включение выпарной установки

Включение ВУ проводят в следующей последовательности. Подают воду на конденсатор и включают вакуум-насос. После образования разрежения в конденсаторе к нему подключают соковое пространство последнего корпуса ВУ и коллектор для отвода неконденсирующихся газов из греющих камер тепловых потребителей, работающих при давлении пара ниже атмосферного. Открывают вентили для отвода неконденсирующихся газов из греющих камер ВУ и подогревателей.

Включают приборы и средства автоматического регулирования, открывают вентиль подачи сока через подогреватели в I корпус ВУ, вентиль подачи греющего пара на подогреватель последней группы перед ВУ и вентиль отвода конденсата из греющей камеры этого подогревателя. Заполняют соком все корпуса ВУ до оптимального уровня, открывают вентиль подачи пара в греющую камеру I корпуса, вентили отвода конденсата - на гидравлические колонки (сборники).

По мере прогрева корпусов ВУ и повышения давления вторичного пара подключают его потребителей - подогреватели перед ВУ, а также подогреватели диффузионной установки и станции очистки сока, обогреваемые при пуске отработавшим паром, одновременно переключают отвод конденсата. При достижении давления пара в корпусах ВУ заданной величины контролируют соответствие уровня сока оптимальным его значениям; при необходимости их корректируют.

По мере надобности включают конденсатные насосы. После прогрева ВУ и начала кипения сока в последнем корпусе включают сиропный насос и направляют сироп из последнего корпуса в сборник сока перед ВУ. После достижения массовой доли СВ в сиропе 50 - 55% его подают насосом на станцию уваривания и кристаллизации.

Конденсаты из греющих камер I и II корпусов ВУ, направляемые в ТЭЦ, после сборников или гидравлических колонок контролируют: непрерывно с помощью прибора или периодически (каждые 5 мин.). При обнаружении в указанных конденсатах сахара их возвращают в колонку (сборник) конденсата из греющей камеры III корпуса. При полном отсутствии сахара, определяемого по реакции на альфа-нафтол, конденсаты из греющих камер I и II корпусов ВУ используют для питания котлов в ТЭЦ (котельной).

Кроме описанного порядка пуска ВУ, на свеклосахарных заводах могут быть применены другие, обусловленные особенностями оборудования, технологической или тепловой схем.

4.4.4. Работа выпарной установки

Температурный режим на ВУ поддерживают подачей пара в греющую камеру I корпуса. По мере отложения накипи на поверхности нагрева давление греющего пара повышают. Температура вторичных паров должна обеспечивать нормальную работу потребителей (нагрев соков, сиропа, обогрев вакуум-аппаратов, диффузионной установки и т.п.).

Уровень сока в аппаратах поддерживают таким, чтобы верхняя трубная решетка омывалась кипящим соком по всей поверхности. Такое положение достигается при равномерной работе ВУ по подаче сока и отводу сиропа и равномерном отборе вторичных паров при следующих уровнях сока, % от длины кипятильных труб: I корпус - 25 - 30; II - 30 - 35; III - 30 - 40; IV - 40 - 50; V - 50 - 70.

По мере отложения накипи на поверхности нагрева уровни сока повышают, % от длины кипятильных труб: в I корпусе - на 5; во II - на 10; в III, IV и V корпусах - на 15.

Проверяют отвод неконденсирующихся газов из греющих камер выпарных аппаратов, подогревателей и др. потребителей пара.

Контролируют работу гидравлических колонок (сборников конденсата) по непрерывному отводу конденсата из греющих камер, а также гидравлического затвора, предупреждающего прорыв пара по перепускным конденсатопроводам.

При перебоях в поступлении сока на ВУ в сборник сока подают конденсат или химически очищенную воду.

При прекращении подачи сока и отсутствии в достаточном количестве конденсата и химически очищенной воды подачу греющего пара на I корпус прекращают.

При пенении сока вводят в выпарные аппараты соответствующий пеногаситель. Допустимо применять растительные масла. Применение жира допускается в крайних случаях, так как это способствует загрязнению поверхности нагрева.

В случае, когда поверхность нагрева ВУ покрылась накипью до такой степени, что дальнейшее повышение давления греющего пара в I корпусе невозможно из-за превышения противодавления на турбине сверх допустимого или из-за превышения температуры кипения в I корпусе заданной предельной величины, или по другим причинам выпарную установку останавливают и поверхность нагрева ее подвергают химической очистке от накипи.

4.4.5. Остановка выпарной установки

После прекращения поступления сока в сборник перед ВУ подают в него конденсат или химически очищенную воду и вытесняют сок из I, II, III и IV корпусов в V корпус, отключают подачу греющего пара на подогреватели дефекосатурации. Несколько уменьшают давление в греющей камере I корпуса и за счет отвода вторичного пара последнего корпуса на конденсатор сгущают сок до массовой доли сухих веществ 35 - 40%. Переключают вакуум-аппараты на обогрев отработавшим паром и откачивают сироп из V корпуса в сборник сиропа. При пониженном давлении греющего пара в I корпусе и отборе вторичного пара на подогреватели перед ВУ и на конденсатор проводят окончательную промывку корпусов ВУ конденсатом или химически очищенной водой, перепуская содержимое выпарных аппаратов из корпуса в корпус до массовой доли сухих веществ в соке из последнего корпуса 1%. Этот сок откачивают в сборник сиропа перед вакуум-аппаратами.

После окончания промывки закрывают подачу пара на подогреватель последней группы перед ВУ и в греющую камеру I корпуса. После снижения давления паров до атмосферного прекращают отбор вторичного пара из последнего корпуса на конденсатор, закрывают вентили отвода неконденсирующихся газов на конденсатор, опорожняют корпуса от содержимого через дренажную арматуру, удалив предварительно заглушки на дренажных трубопроводах. В случае необходимости охлаждают выпарные аппараты многократным набором и спуском холодной воды.

Работы, связанные с пребыванием людей внутри аппаратов, выполняют только при отсоединении выпарных аппаратов от трубопроводов, находящихся под давлением пара, с помощью заглушек, установленных между закрытой запорной арматурой и выпарными аппаратами.

4.4.6. Ненормальности в работе выпарной установки и меры их устранения

4.4.7. Прием и передача смены

Принимающий смену аппаратчик выпаривания проверяет:

• соответствие температурного режима заданному;
• уровень сока в корпусах и содержание сухих веществ в сиропе на выходе из последнего корпуса;
• исправность действия сигнальных предохранительных клапанов на I и II корпусах;
• показания манометров, термометров и мановакуумметров, сравнивая показания приборов между собой; например манометра, показывающего давление отработавшего пара в паровом коллекторе перед ВУ, и манометра, показывающего давление греющего пара I корпуса (при открытых регулирующих клапанах или заслонках), и т.д.

4.4.8. Химическая очистка (вываривание) поверхности нагрева ВУ

Химическую очистку поверхности нагрева осуществляют кипячением в выпарных аппаратах последовательно растворов кальцинированной соды и соляной кислоты с добавкой ингибитора коррозии (например, ПБ-5 или ВИКК).

Механическая доочистка поверхности нагрева целесообразна после проведения химической в конце производственного сезона.

Для приготовления растворов кальцинированной соды и соляной кислоты и подачи их в выпарные аппараты используют специальную установку, состоящую из мешалки, насоса и трубопровода с арматурой для подачи растворов к выпарным аппаратам. К мешалке подводят конденсат, барометрическую воду для приготовления растворов соды и холодную воду для приготовления растворов кислоты.

4.4.8.1 Подготовка ВУ к химической очистке

Промывают корпуса выпарной установки.

Проверяют герметичность поверхности нагрева в выпарных аппаратах гидравлическим испытанием. Если обнаружена течь - устраняют.

После устранения обнаруженной в поверхности нагрева течи проверяют на герметичность корпуса выпарных аппаратов. Закрывают переходные вентили между корпусами и полностью опорожняют корпуса. Закрывают дренажную арматуру.

4.4.8.2 Вываривание выпарной установки

Расчет количества реактивов, необходимых для проведения вываривания поверхности нагрева ВУ, выполняют в соответствии с нормами расхода, приведенными в таблице 4.5.

Таблица 4.5

Растворы для заполнения аппаратов готовят в соответствии с табл. 4.6.

Таблица 4.6

Количество раствора должно быть таким, чтобы его первоначальный (без кипения) уровень был на 50 - 100 мм выше верхних трубных решеток.

Заполнение аппаратов ВУ растворами кальцинированной соды начинают с I корпуса. Для сокращения длительности вываривания ВУ допускается начинать ее разогрев после окончания заполнения первых трех корпусов. Полностью греющий пар открывают после наполнения всех корпусов.

Раствор соды кипятят при максимальной температуре во всех корпусах, для чего отбор пара из последнего корпуса снижают до минимума. Уровень кипящей жидкости поддерживают за счет подкачки конденсата или химочищенной воды. Ежечасно из аппаратов отбирают пробы кипящего раствора (предварительно доведя за счет подкачки объем до нормы) и производят их анализ на содержание соды в растворе.

При снижении концентрации очередную подпитку выполняют содовым раствором (не конденсатом или химочищенной водой).

После прекращения снижения содержания кальцинированной соды в растворе кипячение продолжают еще два часа. Общая продолжительность от начала активного кипения в каждом корпусе должна быть не менее 12 часов.

После окончания кипячения подачу греющего пара в I корпус прекращают, отработанный раствор соды сливают в коллектор вод III категории, аппараты тщательно промывают горячей водой от остатков соды и отделившейся накипи. Во время промывки проверяют перепускные соковые трубопроводы, арматуру и регулирующие клапаны, перепуская промывочную воду из корпуса в корпус.

Производят осмотр поверхности нагрева, для чего открывают смотровые люки. Если поверхность нагрева после вываривания содовым раствором очищена от накипи, то выварку раствором кислоты не производят.

При недостаточной очистке поверхности нагрева выпарные аппараты заполняют раствором соляной кислоты соответствующей концентрации с добавлением ингибитора коррозии металла поверхности нагрева и корпуса аппарата. Начиная с момента начала подачи кислоты в мешалку и до окончания выварки кислотой, на ВУ и прилегающих участках должны быть приняты противопожарные меры.

Заполнение производят, начиная с последнего корпуса. Кипячение растворов кислоты проводят, понижая давление греющего пара в I корпусе и максимально повышая разрежение в последнем.

В процессе кипячения следят за концентрацией соляной кислоты в аппаратах. Резкое снижение концентрации свидетельствует о недостаточном количестве кислоты или некачественной промывке от соды. При этом необходимо довести концентрацию до значений, указанных в таблице 4.5, за счет слива нейтрализованного раствора и подачи свежего, с обязательной добавкой ингибитора коррозии. Вываривание кислотой продолжают не менее 3 часов, считая от начала закипания в последнем корпусе. Отработанный раствор сливают в коллектор вод III категории. Аппараты промывают многократным набором и спуском теплой воды до ее нейтральной реакции в конце промывки, после чего аппараты заполняют химочищенной водой, уровень которой должен быть выше верхних трубных решеток, подают на I корпус греющий пар и кипятят воду не менее одного часа. Для удаления водорода, образовавшегося при реакции кислоты с металлом, вентили для удаления неконденсирующихся газов должны быть открыты полностью.

После прекращения кипячения промывную воду сливают в коллектор вод III категории, аппараты охлаждают, открывают люки и проверяют состояние поверхности нагрева.

4.5. Создание разрежения

4.5.1. Вакуумная установка

Разрежение на последних ступенях ВУ и в вакуум-аппаратах создается в специальном устройстве-конденсаторе - за счет конденсации пара при его непосредственном контакте с охлаждающей водой. Для поддержания создаваемого разрежения из конденсатора непрерывно откачивают неконденсирующиеся газы при помощи вакуум-насоса.

Вакуумная установка должна обеспечивать:

а) создание заданного разрежения в выпарной установке и вакуум-аппаратах и поддержание его на постоянном уровне при минимальном расходе охлаждающей воды;

б) охлаждение неконденсирующихся газов, удаляемых из установки.

4.5.2. Подготовка вакуумной установки

1. Проверяют положение запорной арматуры на вакуумных трубопроводах, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов (вакуумметров, термометров), а также правильность работы регулятора температуры воды на выходе из конденсатора.

2.  <a id="p102335"></a>Проводят  испытание  вакуумной  установки: проверяют наличие воды в

сливном  ящике  конденсатора,  включают  вакуум-насос и создают разрежение.
После   достижения  максимального  разрежения  вакуум-насос  выключают,  по
скорости   падения   разрежения  судят  о  степени  герметизации  вакуумной
установки  и вакуумных трубопроводов. Скорость падения разрежения не должна
               кПа             кгс
превышать 0,3  ---- (0,03 -------------) в интервале разрежения 0,09 - 0,05
               мин.       кв. см x мин.

                кгс

МПа (0,9 — 0,5 ------). В случае превышения указанной скорости находят кв. см причину негерметичности и устраняют ее.

4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся режиме и остановка

1. Подают охлаждающую воду на конденсатор, включают вакуум-насос, в случае необходимости регулируют подачу охлаждающей воды на вакуум-насос.

2. Открывают запорную арматуру на вакуумных трубопроводах от вакуум-насоса до конденсатора. После достижения в установке заданного разрежения подключают к ней трубопроводы вторичного пара последнего корпуса выпарной установки, вакуум-аппаратов, подварочного аппарата для сгущения сиропа перед выводом его на хранение, трубопровод (коллектор) неконденсирующихся газов из греющих камер и пр. После выхода вакуумной установки на рабочий режим (при нормальной нагрузке по конденсируемому пару) включают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.

3. Контролируют температуру неконденсирующихся газов на выходе из конденсатора и, в случае необходимости, увеличивают или уменьшают подачу воды.

4. Для остановки конденсатора отключают вакуум-насос, прекращают подачу воды на конденсатор и отключают регулятор температуры воды на выходе из конденсатора.

5. УВАРИВАНИЕ, КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ И ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ УТФЕЛЕЙ

5.1. Технологические схемы процесса кристаллизации

В качестве типовой схемы принята трехкристаллизационная схема с аффинацией желтого сахара III кристаллизации первым оттеком утфеля I кристаллизации. Эта схема в сочетании с современным оборудованием обеспечивает получение сахара, отвечающего ГОСТу, при минимальном содержании сахара в мелассе.

Для заводов старой технической базы допускается работа по двухкристаллизационной схеме с аффинацией желтого сахара.

5.1.1. Трехкристаллизационная технологическая схема

(рис. 5.1)

1. Утфель I кристаллизации уваривают из смеси сиропа и клеровки сахаров II кристаллизации и сахара-аффинада III кристаллизации.

2. Утфель I кристаллизации центрифугируют нагорячо. При промывке отбирают два оттека. Разность доброкачественностей оттеков должна быть 5 — 7 ед.

3. Выгруженный из центрифуг сахар-песок транспортируют для высушивания, охлаждения, отделения железомагнитных примесей, комков сахара и пудры. Затем он поступает в бункера, откуда — в склад бестарного хранения или на упаковку. Уловленную циклонами сахарную пыль, а также комочки сахара с виброконвейера и из сушильного барабана растворяют в очищенном соке и подают в клеровочные мешалки.

4. Утфель II кристаллизации уваривают из второго и первого оттеков утфеля I кристаллизации.

5. Утфель II кристаллизации центрифугируют нагорячо. Сахар II кристаллизации, при необходимости, промывают горячей водой, клеруют соком II сатурации и направляют в смеси с сиропом на сульфитацию. При центрифугировании отбирают два оттека.

6. Для уваривания утфеля III кристаллизации используют последовательно второй и первый оттеки утфеля II кристаллизации и аффинационный оттек. При необходимости на заводку кристаллов берут первый оттек утфеля I кристаллизации.

7. Кристаллизацию утфеля III кристаллизации осуществляют в утфелемешалках-кристаллизаторах непрерывного действия с искусственным противоточным охлаждением.

8. Утфель III кристаллизации центрифугируют с отбором одного оттека-мелассы.

Мелассу после взвешивания выкачивают в резервуар. Оттек от промывки сит центрифуг утфеля III кристаллизации направляют в сборник аффинационного оттека или в отдельный сборник, откуда его забирают для последних подкачек при уваривании утфеля III кристаллизации.

9. Сахар III кристаллизации поступает в аффинатор, где к нему добавляют первый оттек утфеля I кристаллизации с массовой долей сухих веществ 75%.

10. Аффинационный утфель центрифугируют на отдельных центрифугах, сахар-аффинад промывают водой.

11. Сахар-аффинад подают в клеровочную мешалку и растворяют фильтрованным соком II сатурации. Раствор поступает на сульфитацию в смеси с сиропом и клеровкой сахара II кристаллизации.

12. При изменении качества перерабатываемой заводом свеклы необходимо производить соответствующую корректировку трехкристаллизационной схемы:

а) при переработке свеклы с получением сиропа из выпарной установки доброкачественностью 91 — 92% часть первого оттека утфеля I кристаллизации направляют на уваривание утфеля III кристаллизации;

б) при получении сиропа с доброкачественностью ниже 90% переходят на работу по двухкристаллизационной схеме.

Целесообразно также применять трехкристаллизационную схему ВНИИСП, которая имеет следующие отличительные особенности:

• утфель III кристаллизации уваривают на кристаллической основе утфеля II и кристаллизации из общего оттека утфеля II кристаллизации и аффинационного оттека;
• аффинационный утфель центрифугируют совместно с утфелем II кристаллизации.

Количество утфеля II кристаллизации, отбираемого для кристаллической основы, определяют по формуле:

                            (Дб    - Дб   ) x G
                               III     от.     III
                      G   = ----------------------,
                       II         Дб   - Дб
                                    II     от.

где:

G — количество утфеля II кристаллизации, забираемое в вакуум-аппараты II III кристаллизации;

Дб — доброкачественность оттека, поступающего на уваривание утфеля от. III кристаллизации;

Дб — доброкачественность утфеля II кристаллизации; II

Дб — доброкачественность утфеля III кристаллизации; III

G — количество утфеля III кристаллизации. III

5.1.2. Двухкристаллизационная технологическая схема

Технологическая схема при работе с двумя кристаллизациями заключается в следующем:

1. Утфель I кристаллизации уваривают из смеси сиропа с клеровкой сахара II кристаллизации; к концу уваривания используют весь второй оттек утфеля I кристаллизации.

2. Утфель I кристаллизации центрифугируют нагорячо. Сахар промывают в центрифугах водой, нагретой до 80 — 90 °C. При центрифугировании отбирают два оттека.

3. Кристаллический сахар-песок транспортируют в сушильное отделение, где его высушивают, охлаждают и очищают от железомагнитных примесей, комков сахара и пудры.

Высушенный, охлажденный и отсеянный сахар-песок направляют в упаковочное отделение.

4. Первый оттек утфеля I кристаллизации поступает в основном на уваривание утфеля II кристаллизации. Часть первого оттека используют для аффинирования сахара II кристаллизации. На последние подкачки в вакуум-аппараты II кристаллизации забирают аффинационный оттек и оттек, получаемый от промывания сит центрифуг утфеля II кристаллизации.

5. Кристаллизацию утфеля II проводят в утфелемешалках-кристаллизаторах непрерывного действия с искусственным противоточным охлаждением водой при разности температур утфеля и охлаждающей воды не более 12 °C. Утфель охлаждают до 35 — 40 °C и перед центрифугированием подогревают до 45 — 48 °C.

6. При центрифугировании утфеля II кристаллизации отбирают один оттек — мелассу.

7. Сахар II кристаллизации аффинируют первым оттеком утфеля I кристаллизации, разбавленным до 75% массовой доли сухих веществ.

Аффинационный утфель подают специальным насосом в отдельный утфелераспределитель, центрифугируют и, при необходимости, промывают водой.

Отбирают один оттек, который используют для последних подкачек при уваривании утфеля II кристаллизации.

8. Сахар-аффинад растворяют фильтрованным соком II сатурации. В клеровочные мешалки направляют также комочки сахара с виброконвейера и раствор сахарной пудры из циклонов сушильного отделения. Мелассу, полученную при центрифугировании утфеля II кристаллизации, взвешивают и направляют в резервуар для хранения.

9. При изменении качества перерабатываемой свеклы допустимы следующие отклонения от типовой двухкристаллизационной схемы:

а) при переработке свеклы с высокой доброкачественностью клеточного сока, обуславливающей доброкачественность сиропа из выпарной установки выше 92%, на уваривание утфеля I кристаллизации забирают часть первого оттека.

Количество возвращаемого первого оттека регулируют по цветности сахара-песка, которая не должна превышать установленную ГОСТом;

б) при переработке свеклы с пониженной доброкачественностью сока утфель I кристаллизации уваривают только из сиропа с клеровкой. Второй оттек в этом случае используют для уваривания утфеля II кристаллизации.

5.1.3. Требования к качеству продуктов, поступающих на уваривание утфеля I кристаллизации

Поступающий на уваривание сироп в смеси с клеровкой должен содержать не менее 65% массовой доли сухих веществ, быть прозрачным и иметь pH 7,8 — 8,2, содержание солей кальция — 0,12 — 0,5% CaO к массе сиропа, цветность — не более 40 усл. ед.

5.1.4. Требования к качеству сахара-песка

По качеству сахар-песок должен отвечать требованиям ГОСТа.

5.1.5. Меры по обеспечению эффективной работы станции уваривания

1. Воздушно-конденсационная система должна обеспечивать разрежение в вакуум-аппаратах не ниже 0,085 МПа (0,85 кгс/кв. см).

2. Содержимое контрольных ловушек вакуум-аппаратов I кристаллизации следует направлять в клеровочную мешалку, ловушек вакуум-аппаратов II кристаллизации — в сборник первого оттека утфеля I кристаллизации, ловушек вакуум-аппаратов III кристаллизации — в сборник оттека утфеля II кристаллизации.

3. Сборники для сиропов и оттеков должны быть снабжены регуляторами для автоматического поддержания заданной температуры.

4. Для равномерного потребления сиропа, оттеков и греющего пара, а также нормальной нагрузки конденсаторной установки набор сиропа в аппараты следует производить по заранее разработанному графику, составленному в соответствии с оптимальной для данного качества свеклы длительностью уваривания.

5. Необходимо организовать двустороннюю связь вакуум-аппаратов с выпарной установкой, отделением центрифугирования и лабораторией завода.

6. При длительном простое вакуум-аппарата или необходимости проведения ремонтных работ должно быть обеспечено его полное освобождение от продуктов с последующей пропаркой и отключение аппарата от водяных, паровых и продуктовых трубопроводов путем установки заглушек с хвостовиками. До включения аппарата в работу вентиль для поступления воздуха и спускной шибер должны быть открыты.

5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации

5.2.1. Технологические параметры процесса

1. <a id="p102401"></a>Массовая доля сухих веществ в готовом

утфеле, % 92,0 — 92,5

2. <a id="p102402"></a>Разрежение в аппарате, МПа (кгс/кв. см)

(такое глубокое разрежение может быть достигнуто при наличии раздельных конденсаторов для вакуум-аппаратов I и II, III кристаллизации) 0,085 (0,85)

3. <a id="p102403"></a>Температура кипения утфеля, °C                72 - 78

4. <a id="p102404"></a>Избыточное давление греющего пара, МПа

(кгс/кв. см) 0,07 — 0,1 (0,7 — 1,0)

5. <a id="p102405"></a>Эффект кристаллизации, ед.                    12 - 13

5.2.2. Особенности ведения процесса

1. Перед набором аппарата проверяют полноту очистки поверхности нагрева, герметичность перекрытия вентилей: парового на пропарном трубопроводе и воздушного, а также шибера для спуска утфеля.

2. При включении аппарата открывают воздушные вентили для создания разрежения: сначала малый воздушный вентиль предварительного разрежения, а после достижения разрежения 0,04 МПа (0,4 кгс/кв. см) — основной воздушный вентиль.

Открыв малый воздушный вентиль, открывают вентили на наборном коллекторе у аппарата.

3. Для сокращения неактивного времени пуск пара в паровую камеру осуществляют, открывая вентиль на один оборот после заполнения аппарата на 1/3 высоты паровой камеры.

Благодаря такому приему камера предварительно прогревается и освобождается от остатков конденсата предыдущего цикла уваривания. Набирают такое количество сиропа, чтобы после сгущения до массовой доли сухих веществ 82 — 83% он в состоянии кипения покрывал всю поверхность нагрева аппарата.

Во избежание повреждения поверхности нагрева паровой вентиль после наполнения аппарата сиропом открывают медленно, но полностью, чтобы обеспечить максимальный приток пара. Продолжительность набора сиропа до покрытия им поверхности нагрева не должна превышать 6 мин.

4. Сгущение сиропа до заводки кристаллов. Сгущение сиропа проводят при возможно более высоком разрежении в вакуум-аппарате. О сгущении сиропа до состояния готовности для заводки кристаллов («до пробы») судят по внешним признакам: подвижности увариваемого сиропа, форме и интенсивности подъема пузырей пара, скорости стекания брызг сиропа по зрительному стеклу, пробе «на волос». Содержание сухих веществ в таком сиропе составляет 82 — 83% при температуре 73 — 75 °C.

Степень пересыщения сиропа и готовность его для заводки кристаллов определяют также по показаниям шкалы кондуктомера — в соответствии с ранее установленной отметкой для этого этапа уваривания утфеля.

Продолжительность сгущения сиропа «до пробы» не должна превышать 20 — 30 мин.

5. Заводка кристаллов сахара:

а) Кристаллы сахара в пересыщенном сахарном растворе заводят с помощью сахарной пудры. Для этой цели применяют тонкоизмельченную сахарную пудру, просеянную через густое сито с числом нитей 67 на 1 см.

б) Для заводки кристаллов в сиропе нормального качества с массовой долей сухих веществ 82% в вакуум-аппарат емкостью около 40 т вводят обычно 50 г пудры, чтобы получить кристаллы сахара среднего размера (3000 кристаллов в 1 г) или ниже среднего (5000 кристаллов в 1 г).

в) Пудру вводят в аппарат через пробный кран.

Для образования равномерных кристаллов во всей массе сгущенного сиропа рекомендуется одновременно с пудрой вводить в аппарат небольшую подкачку сиропа.

г) Через 2/3 мин. после ввода пудры из аппарата отбирают на стекло пробу сиропа для наблюдения за количеством образовавшихся центров кристаллизации.

Если кристаллов выпало слишком мало, это значит, что пудра введена раньше требуемого времени, т.е. при очень низком коэффициенте пересыщения. В этом случае растворяют образовавшиеся кристаллы подкачкой сиропа и после дополнительного сгущения вторично вводят пудру.

Если кристаллов выпало слишком много, значит пудру добавили поздно, и коэффициент пересыщения сиропа был слишком высок. Заведенные кристаллы также следует полностью растворить введением в аппарат дополнительного количества сиропа. Если концентрация сиропа высока, то вводят фильтрованный сульфитированный сок.

д) После заводки кристаллов дальнейшее образование кристаллизационных центров приостанавливают, а уже образовавшиеся кристаллы закрепляют. Для этой цели в аппарат вводят две-три закрепительные подкачки сиропа, чем снижают коэффициент пересыщения.

Необходимо, однако, избегать чрезмерно большой подкачки сиропа, так как при этом можно частично или даже полностью растворить неокрепшие кристаллы сахара.

После закрепления кристаллов 2 — 3 подкачками дальнейшее их наращивание проводят при температуре 76 — 78 °C.

е) При уваривании утфелей I кристаллизации из сиропа ухудшенного качества и особенно сиропа, полученного из подпорченной свеклы, целесообразно для интенсификации процесса кристаллизации и устранения ценообразования применять поверхностно-активные вещества — ПАВ (п. 5.7).

6. Наращивание кристаллов сахара:

а) Для успешного роста кристаллов обеспечивают: требуемый приток сиропа в аппарат, определенную степень пересыщения межкристального раствора.

б) В начале процесса наращивания кристаллов поддерживают низкие коэффициенты пересыщения, так как межкристальный раствор в это время обладает высокой доброкачественностью и, если поддерживать пересыщение высоким, возможно образование новых центров кристаллизации.

По мере снижения доброкачественности межкристального раствора увариваемого утфеля пересыщение его может быть повышено без опасения образования новых кристаллов.

Кристаллы наращивают при полностью включенной поверхности нагрева.

в) Наращивание кристаллов обычно ведут при периодических подкачках сиропа. В случае непрерывной подкачки ее осуществляют, пользуясь установленным на обходном трубопроводе малым вентилем или с помощью автоматической системы управления.

г) За правильным ростом кристаллов следят, время от времени отбирая пробы утфеля на стекло.

Появление кристаллической «муки» можно обнаружить по помутнению пленки межкристального раствора на стекле. «Муку» растворяют увеличенной подкачкой сиропа.

д) Когда доброкачественность межкристального раствора при работе по двухкристаллизационной схеме снизится до доброкачественности второго оттека утфеля I кристаллизации, подачу сиропа прекращают, и в аппарат вводят весь второй оттек, полученный при центрифугировании утфеля предыдущего цикла уваривания. Это обычно происходит, когда аппарат уже заполнен утфелем на 3/4 своего объема.

6. Второй оттек вводят в аппарат неразбавленным, предварительно разогрев в сборнике до 85 °C, чтобы растворить содержащиеся в нем кристаллы сахара.

Для лучшего смешения оттека с утфелем и во избежание перебросов на конденсатор оттек добавляют в аппарат медленными подкачками.

7. Окончательное сгущение утфеля

После того, как в вакуум-аппарат забрана последняя порция оттека, приступают к завершающему этапу процесса уваривания утфеля.

Требуемое истощение межкристального раствора при уваривании утфеля I кристаллизации является одним из наиболее существенных условий снижения содержания сахара в мелассе. Доброкачественность межкристального раствора должна быть на 12 — 13% ниже, чем доброкачественность исходного продукта.

8. Спуск утфеля и пропарка вакуум-аппарата:

а) По окончании процесса уваривания закрывают все паровые вентили и вентиль на трубопроводе к конденсатору и открывают вентиль для набора воздуха в аппарат. Утфель быстро спускают в мешалку.

б) После спуска утфеля приступают к пропариванию вакуум-аппарата. Пар в аппарат вводят по барботеру. Образовавшимся конденсатом растворяется оставшийся в аппарате утфель, который стекает в утфелемешалку.

5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации из концентрированного сиропа

При поступлении на станцию уваривания концентрированного сиропа (массовой долей сухих веществ 68 — 72%) процесс уваривания ведут по способу, разработанному ВНИИСП совместно с Краснодарским политехническим институтом:

• сироп после III корпуса выпарной установки (массовая доля сухих веществ около 55%) и клеровка сахара II кристаллизации после сульфитирования и фильтрования поступают на IV корпус выпарной установки;
• после концентратора сироп, сгущенный до массовой доли сухих веществ 68 — 72%, поступает в сборники перед вакуум-аппаратами;
• до «пробы» набирают минимальное количество сиропа, обеспечивающее покрытие поверхности теплообмена перед введением затравки;
• перед заводкой кристаллов температуру уваренного сиропа поднимают до 84 — 86 °C путем снижения разрежения;
• после достижения коэффициента пересыщения 1,2 — 1,3 в аппарат вводят затравку;
• после образования необходимого количества кристаллов прерывают кристаллообразование раскачкой;
• после закрепления кристаллов температуру кипения утфеля постепенно снижают до 80 — 82 °C, повышая разрежение;
• после непродолжительного уваривания температуру кипения утфеля повышают до 86 °C и раскачивают утфель сиропом;
• перед окончанием уваривания утфеля температуру его постепенно снижают до 76 — 78 °C.

5.3. Уваривание утфеля II кристаллизации при трехкристаллизационной схеме

5.3.1. Технологические параметры процесса

1. <a id="p102458"></a>Массовая доля сухих веществ в готовом

утфеле, % 92,0 — 93,0

2. <a id="p102459"></a>Разрежение в аппарате, МПа (кгс/кв. см)     0,08  - 0,09 (0,8 - 0,9)

3. <a id="p102460"></a>Температура кипения утфеля, °C              65 - 76

4. <a id="p102461"></a>Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)    0,070 - 0,10 (0,7 - 1,0)

5. <a id="p102462"></a>Эффект кристаллизации, ед.                  5 - 7

5.3.2. Особенности ведения процесса

1. Для получения утфеля III кристаллизации с доброкачественностью, не превышающей 75%, утфель II кристаллизации необходимо уваривать из второго и первого оттеков утфеля I кристаллизации со средней (динамической) доброкачественностью около 86%.

2. При работе по трехкристаллизационной схеме, предложенной ВНИИСП и включающей использование части (около 1/3) утфеля II в качестве кристаллической основы для уваривания утфеля III кристаллизации, доброкачественность оттека, поступающего на уваривание утфеля II кристаллизации, может быть снижена до 82%.

3. Оттеки перед вводом в аппарат нагревают в сборниках открытым паром до 85 °C, чтобы растворить кристаллы и обеспечить немедленное вскипание их при поступлении в аппарат. При этом необходимо избегать длительного нагревания оттеков, чтобы не было излишнего разложения сахарозы. Оттеки вводят в вакуум-аппарат последовательно, по нисходящей доброкачественности (сначала второй, затем первый оттек).

4. Первоначальное заполнение аппарата осуществляют так, чтобы вся поверхность нагрева в момент заводки кристаллов сахара была закрыта кипящим оттеком. К набору аппарата оттеком приступают немедленно после его пропарки, чтобы горячий оттек, попадая в горячий аппарат, тотчас же в нем вскипал. Вентили греющего пара открывают, как только вся поверхность нагрева или включаемые в работу отдельные ее секции покроются кипящим оттеком.

5. Оттек сгущают для заводки кристаллов сахара при полностью открытом воздушном вентиле. О готовности оттека к заводке в нем кристаллов сахара судят по внешним признакам.

6. Кристаллы сахара заводят сахарной пудрой, вводимой в аппарат в количестве 60 — 80 г при температуре 76 — 78 °C. После закрепления кристаллов двумя — тремя подкачками дальнейшее их наращивание проводят при температуре 74 — 76 °C.

7. Образование кристаллов протекает в условиях более высокой плотности межкристального раствора, чем при уваривании утфеля I кристаллизации. Время начала и окончания подкачек определяют визуально (по внешним признакам увариваемого утфеля) и по пробе утфеля на стекле.

8. Утфель центрифугируют нагорячо.

5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации

5.4.1. Технологические параметры процесса

1. <a id="p102474"></a>Массовая доля сухих веществ в готовом

утфеле, % 94 — 95

2. <a id="p102475"></a>Разрежение в аппарате, МПа (кгс/кв. см)     0,08  - 0,09 (0,8 - 0,9)

3. <a id="p102476"></a>Температура кипения утфеля, °C              60 - 72

4. <a id="p102477"></a>Давление греющего пара, МПа (кгс/кв. см)    0,07 - 0,10 (0,7 - 1,0)

5. <a id="p102478"></a>Эффект кристаллизации, ед.                  10 - 12

5.4.2. Особенности ведения процесса

1. При двухкристаллизационной схеме на уваривание утфеля последней кристаллизации поступают первый оттек утфеля I кристаллизации и аффинационный.

2. При трехкристаллизационной схеме для уваривания утфеля последней кристаллизации используют оттеки утфеля II кристаллизации, аффинационный оттек и оттек, получаемый от промывки центрифуг III кристаллизации.

3. При затруднениях в уваривании утфеля последней кристаллизации целесообразно для интенсификации процесса кристаллизации, устранения пенообразования и улучшения процесса центрифугирования применять поверхностно-активные вещества — ПАВ (см. п. 5.7).

4. Оттеки, вводимые в аппараты, не должны содержать кристаллов сахара. Растворение кристаллов обеспечивают, нагрев оттеки до 85 °C в сборниках при помощи барботеров.

5. Сгущение оттека до заводки кристаллов сахара

а) Перед вводом в вакуум-аппарат второго оттека утфеля II кристаллизации его нагревают в сборнике до 85 °C.

б) Пропаривают аппарат, закрывают спускное отверстие и затем, при разрежении не более 0,04 МПа (0,4 кгс/кв. см), в аппарат набирают оттек. К концу набора разрежение увеличивают постепенным открыванием вентиля.

в) Первоначальный набор аппарата проводят так, чтобы поверхность нагрева покрылась кипящим оттеком.

г) Оттек сгущают до заводки кристаллов при полностью открытом воздушном вентиле. Не следует заводить кристаллы сахара в периоды, когда в вакуумной системе по каким-либо причинам наблюдается низкое разрежение. Так, например нельзя заводить кристаллы в момент подключения какого-либо другого вакуум-аппарата к воздушному трубопроводу.

д) О готовности оттека к заводке кристаллов судят по внешним (органолептическим) признакам (подвижности утфеля в аппарате, скорости стекания брызг по зрительному стеклу и пробе «на волос»). Кристаллы заводят при температуре 72 — 76 °C.

6. Заводка кристаллов сахара

а) Кристаллы сахара заводят путем ввода в аппарат сахарной пудры в один прием. Количество ее для аппарата емкостью 40 т составляем 150 — 200 г.

Требования, предъявляемые к сахарной пудре, применяемой для заводки кристаллов, те же, что и для пудры, используемой при уваривании утфеля I кристаллизации.

б) После ввода пудры в аппарат тщательно промывают пробный кран.

в) Убедившись в том, что в аппарате образовалось требуемое количество кристаллов сахара, немедленно снижают степень пересыщения межкристального раствора для прекращения дальнейшего образования кристаллов. Образовавшиеся кристаллы закрепляют наращиванием. Для этого проводят две-три небольшие подкачки оттека, с промежутком в 2 — 4 мин.

г) При уваривании утфеля III кристаллизации на кристаллической основе утфеля II кристаллизации его расчетное количество (п. 5.1.1) вводят при открытом воздушном вентиле в вакуум-аппарат III кристаллизации. Пар в паровую камеру подают после того, как поверхность нагрева покроется утфелем. Его раскачивают оттеком утфеля II кристаллизации и продолжают уваривание.

Размеры кристаллов утфеля II кристаллизации, используемого в качестве кристаллической основы, должны быть в пределах 0,25 — 0,35 мм.

7. Наращивание кристаллов сахара

а) Кристаллы сахара наращивают вводом первого оттека утфеля предыдущей ступени кристаллизации — частыми небольшими подкачками или при непрерывном питании аппарата. Непрерывные, а также частые небольшие подкачки устраняют вредные для уваривания утфеля колебания в величине пересыщения межкристального раствора.

Повышение пересыщения перед очередной подкачкой снижает циркуляцию в аппарате и этим тормозит процесс испарения воды, а излишнее разбавление межкристального раствора задерживает рост кристаллов. Кроме того, сильное сгущение массы сопровождается обильным образованием вторичных кристаллов, ухудшающих качество кристаллического сахара. Удаление вторичных кристаллов растворением приводит к уменьшению производительности вакуум-аппарата.

К концу наращивания кристаллов интервалы между подкачками и объем их постепенно увеличивают.

б) Время начала и окончания подкачек, а также объем каждой подкачки устанавливают по пробе на стекле, взятой из пробного крана аппарата.

в) Разделку кристаллов проводят путем подкачки в аппарат оттека, подогретого на 5 — 10 °C выше температуры кипения в аппарате.

г) В конце уваривания, при окончательном сгущении утфеля, в аппарат забирают аффинационный оттек.

д) Температуру уваривания в период наращивания кристаллов поддерживают на уровне 68 — 70 °C.

8. Окончательное сгущение утфеля

а) Последнюю стадию процесса уваривания утфеля ведут при температуре 65 — 68 °C, чтобы вязкость межкристального раствора была минимальной.

б) Массовая доля сухих веществ уваренного утфеля должна быть в пределах 94 — 95%. Уваренный утфель оценивают с учетом его подвижности, обеспечивающей нормальный спуск из аппарата.

в) Уваривание при температуре 65 — 68 °C можно обеспечить только при разрежении в вакуум-аппаратах не менее 0,085 МПа (0,85 кгс/кв. см). Поэтому в ремонтный период должна быть произведена тщательная герметизация воздушно-конденсационной системы и выделен для уваривания утфелей II и III кристаллизаций отдельный конденсатор.

5.5. Ненормальности в работе вакуум-аппаратов и меры их устранения

5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени в мешалках-кристаллизаторах

5.6.1. Принципиальная технологическая схема

Кристаллизацию осуществляют в непрерывном режиме, в утфелемешалках, соединенных последовательно в кристаллизационную установку.

Для обеспечения работы утфелемешалок в режиме вытеснения рекомендуется батарею кристаллизаторов соединять, чередуя по верху и низу. При этом необходимо учесть, что утфель в последнюю мешалку должен поступать сверху.

Для исключения загрязнения поверхности теплообмена со стороны охлаждающей воды установку мешалок-кристаллизаторов дооборудуют теплообменником с использованием аммиачной воды в оборотной системе охлаждения. По этой схеме воду из сборника насосом через теплообменник (охладитель) подают на напорный сборник, установленный на высоте 7 - 8 м от оси утфелемешалок, откуда она самотеком поступает в охлаждающие элементы предпоследней мешалки. Нагревшаяся вода из второй мешалки поступает в сборник перед насосом.

Система обвязки утфелемешалок водяными трубопроводами должна предусматривать возможность отключения любой мешалки в случае выхода из строя поверхности теплообмена.

В последней утфелемешалке утфель подогревают аммиачной водой.

Для раскачки утфеля в мешалках в удобном для обслуживания месте устанавливают сборник емкостью 0,8 - 1,0 куб. м. Сборник оборудуют термометром, паровым барботером, трубопроводами подвода аммиачной воды, мелассы и пара.

5.6.2. Технологические параметры процесса

1. <a id="p102530"></a>Температура утфеля, выходящего из последнего

охлаждаемого кристаллизатора, °C 35 — 40

2. <a id="p102531"></a>Температура утфеля перед центрифугированием, °C          40 - 45

3. <a id="p102532"></a>Длительность охлаждения утфеля, ч                        не менее 36

4. <a id="p102533"></a>Температура выходящей охлаждающей воды на

12 — 14 °C ниже температуры утфеля во второй мешалке

5. <a id="p102534"></a>Уровень утфеля в мешалках-кристаллизаторах

на 150 — 200 мм ниже верхнего положения перемешивающего устройства

5.6.3. Особенности ведения процесса

1. Определяют доброкачественность уваренного утфеля и сопоставляют ее с допустимой (табл. 5.1) в зависимости от доброкачественности нормальной мелассы и допустимого содержания кристаллов в утфеле. Содержание кристаллов для различных конструкций мешалок колеблется в пределах 40 — 44%.

Таблица 5.1

Если доброкачественность утфеля выше допустимой, то после уваривания в вакуум-аппарат для раскачки набирают мелассу с водой, нагретую до 90 °C. Воду берут из расчета разбавления мелассы до массовой доли сухих веществ 78 — 80%.

Количество воды для разбавления мелассы можно определить по формуле:

                             (СВ  - СВ ) x 100
                                и     р

В = -----------------, СВ р

где:

В — количество воды, % к массе исходной мелассы;

СВ — массовая доля сухих веществ исходной мелассы; и

СВ — массовая доля сухих веществ разбавленной мелассы. р

Количество мелассы, добавляемой к утфелю, находят по формуле:

                           СВ  x (Дб  - Дб ) x 100
                             у      у     д

М = -----------------------,

                              СВ  x (Дб  - Дб )
                                м      у     м

где:

М — количество мелассы, % к массе утфеля;

    СВ    и  Дб   -  массовая  доля  сухих  веществ  и  доброкачественность
      у        у

уваренного утфеля, %;

    СВ   и Дб  - массовая доля сухих веществ и доброкачественность мелассы,
      м      м

%;

Дб — допустимая доброкачественность утфеля, %. д

Количество вводимой мелассы, куб. м (гкл), с массовой долей сухих веществ 78 — 80% на 10 т утфеля можно также определить по табл. 5.2.

Таблица 5.2

    Примечание:  Дб   -  Дб   -  разность  между  фактической  и допустимой
                   у       д

доброкачественностями утфеля;

    Дб  - Дб  - разность между доброкачественностями утфеля и мелассы.
      у     м

После этого содержимое вакуум-аппарата выпускают в мешалки-кристаллизаторы.

2. В случае, если фактическая доброкачественность утфеля не превышает допустимую, определенную по табл. 5.1, утфель уваривают в вакуум-аппарате до массовой доли сухих веществ 94 — 95% с последующей раскачкой водой в вакуум-аппарате и во второй (третьей) утфелемешалке.

Массовую долю сухих веществ в утфеле в зависимости от его температуры в конце кристаллизации и допустимого содержания кристаллов устанавливают по табл. 5.3.

Таблица 5.3

    Количество  воды, куб. м (гкл), необходимое для доведения массовой доли
сухих  веществ  уваренного  утфеля  (СВ )  до нормального, на 10 т утфеля к

                                   у

концу кристаллизации находят по табл. 5.4.

Таблица 5.4

Примерно половину расчетного количества воды направляют в вакуум-аппарат, а вторую половину — на раскачку утфеля во второй или третьей мешалках после достижения утфелем температуры 60 — 65 °C. Температура воды должна быть на 5 °C выше температуры утфеля.

Для устранения растекания воды по поверхности утфеля в утфелемешалке двумя перегородками (высотой от верхней кромки до вала) выделяют отсек длиной 1 — 1,5 м, в который направляют всю воду для раскачки.

3. Когда утфель в мешалке охладится до температуры, близкой к оптимальной, его готовят к центрифугированию, подогревая на 6 — 8 °C. Определяют массовую долю сухих веществ в межкристальном растворе, температуру утфеля в конце кристаллизации и вносят соответствующую поправку в режим кристаллизации предыдущих мешалок.

Соответствие температуры центрифугирования и количества сухих веществ в межкристальном растворе при использовании быстроходных центрифуг устанавливают согласно данным, приведенным в табл. 5.5.

Таблица 5.5

При наличии вискозиметров значение массовой доли сухих веществ устанавливают в зависимости от вязкости. Нормальное значение их соответствует вязкости 4,4 Па x с (44 пз) для работы на обычных центрифугах и 7,1 Па x с (71 пз) для быстроходных.

Массовую долю сухих веществ межкристального раствора утфеля последней кристаллизации перед центрифугированием необходимо поддерживать максимально высокой с учетом мощности отделения центрифугирования и типа центрифуг. Если СВ выше нормы, это может вызвать затруднения при центрифугировании утфеля. Если ниже — приведет к повышенному содержанию сахара в мелассе.

Разность доброкачественностей межкристального раствора при спуске и после кристаллизации охлаждением должна составлять не менее 3 — 5 ед. (в зависимости от доброкачественности утфеля и степени его уваривания).

Темп охлаждения утфеля должен сочетаться со скоростью кристаллизации, что позволит исключить выделение в утфеле вторичных кристаллов — «муки».

Температуру утфеля, выходящего из последнего охлаждаемого кристаллизатора, регулируют увеличением или уменьшением количества охлаждающей воды. Количество подаваемой воды изменяют постепенно, чтобы избежать резкого охлаждения утфеля.

4. Для поддержания постоянного температурного режима охлаждения утфеля в процессе непрерывной кристаллизации необходимо устранить причины, которые могут его нарушить (спуск подряд утфелей из двух аппаратов, форсирование работы центрифуг при достаточной их мощности).

5. При недостаточной мощности кристаллизационных установок необходимо в течение всего процесса поддерживать максимально высокий процент кристаллов, что позволяет ускорить массовый рост кристаллов и получить при сокращенной длительности процесса соответствующий эффект кристаллизации. Допускается работа с промежуточным центрифугированием утфеля последней кристаллизации.

5.6.4. Кристаллизация утфеля последней ступени кристаллизации с промежуточным центрифугированием

Особенность кристаллизации утфеля высокой доброкачественности (81 — 82%) заключается в том, что уменьшение содержания кристаллов в нем достигают не путем раскачек мелассой, а предварительным центрифугированием части утфеля с возвратом межкристального оттека.

Для осуществления предварительного центрифугирования необходимо:

а) отделить шибером часть утфелераспределителя над двумя крайними центрифугами;

б) установить желоб (если это понадобится) для того, чтобы иметь возможность направить утфель из I, II и III мешалок в отгороженную часть распределителя;

в) сделать отвод межкристального оттека к I, II и III мешалкам с соответствующей запорной арматурой. Для снижения вязкости межкристального оттека предусмотреть подогрев его открытым паром до 80 — 85 °C.

5.6.4.1 Особенности ведения процесса

1. Начинают предварительное центрифугирование не сразу после спуска утфеля, а только тогда, когда в утфеле во время кристаллизации образуется допустимое для данной конструкции мешалки количество кристаллов сахара (42 — 48%), определяемое по содержанию сухих веществ в межкристальном растворе:

                        СВ  x (100 - К) - 100 x (К  - К)
                          м                       д
                  СВ  = --------------------------------,
                    д              100 - К

                                      д

где:

СВ — допустимое содержание сухих веществ в оттеке, при котором д начинают предварительное центрифугирование, %;

СВ — содержание сухих веществ в межкристальном оттеке при спуске м утфеля из вакуум-аппарата (по анализу);

К — содержание кристаллов в утфеле при спуске его из вакуум-аппарата, %;

К — допустимое количество кристаллов в утфеле для данной конструкции д мешалки, % (42 — 48).

Это даст возможность использовать всю поверхность кристаллов в начальный период процесса, когда скорость наращивания кристаллов максимальна.

2. Направляют на предварительное центрифугирование не 1/4 или 1/3 емкости мешалки, а строго определенное количество утфеля, определяемое по формуле:

                (100 - К) x (100 С   - Д   x СВ )   100К
                                  хм    бн     м

Ау = --------------------------------- + ---- — 100,

                        (100 - Д  ) x К              К
                                бн     д              д

где:

А — количество утфеля, которое можно предварительно у отцентрифугировать, % к массе утфеля;

С — содержание сахара в межкристальном оттеке при спуске утфеля из хм вакуум-аппарата (по анализу);

Д — доброкачественность нормальной мелассы; бн

СВ — содержание сухих веществ в межкристальном оттеке; м

К — содержание кристаллов в утфеле при спуске, %;

К — допустимое содержание кристаллов, %. д

При этом в утфеле остается максимально допустимое количество кристаллов, на поверхности которых осаждается сахар из межкристального раствора.

3. При предварительном центрифугировании утфеля межкристальный оттек направляют из какой-либо мешалки не в следующую, а в предыдущую, но если отбор утфеля производился из первой мешалки, то межкристальный оттек возвращают в нее же. Это способствует более глубокому истощению межкристального раствора.

4. Рекомендуется следующий порядок работы:

    во время спуска утфеля из приемной мешалки  в первую  мешалку  отбирают
пробу его из спускного желоба  и анализируют утфель и межкристальный оттек.
По данным анализа находят СВ  межкристального оттека. Если содержание сухих

                        д

веществ в межкристальном оттеке выше допустимого, то анализ повторяют через 1 — 2 часа и центрифугирование начинают только в том случае, если СВ равно м или ниже СВ . Межкристальный оттек направляют в мешалку, находящуюся перед д

той, из которой утфель взят на центрифугирование,  или в ту же, если утфель
взят  из  первой  мешалки.   По  окончании   центрифугирования   расчетного
количества  утфеля  и опорожнения  отгороженной части  утфелераспределителя

открывают шибер и используют эти центрифуги для центрифугирования утфеля из последней мешалки с соответствующим отбором мелассы до спуска утфеля из следующего вакуум-аппарата.

Для промежуточного центрифугирования утфеля последней кристаллизации целесообразно использовать центрифуги непрерывного действия.

5.6.5. Ненормальности в работе кристаллизационной установки и меры их устранения

5.7. Аффинирование и растворение сахара-аффинада и сахара II кристаллизации

5.7.1. Аффинирование сахара последней кристаллизации

1. Сахар II кристаллизации (при двухкристаллизационной схеме) и сахар III кристаллизации (при трехкристаллизационной схеме) аффинируют разбавленным первым оттеком утфеля I кристаллизации.

2. Для разбавления первого оттека устанавливают мешалку с полезным объемом, обеспечивающим не менее чем одночасовой запас разбавленного оттека для аффинации. Массовая доля сухих веществ в нем должна быть 74 — 76%.

3. Мешалку располагают в месте, легко доступном для обслуживания. При отсутствии такого вблизи аффинатора мешалку первого оттека размещают на площадке возле кристаллизаторов или на площадке у вакуум-аппаратов.

4. Объем аффинатора рассчитывают на 20-минутную длительность процесса перемешивания. Массовая доля сухих веществ в аффинационном утфеле — 89 — 90%. К концу перемешивания аффинационный утфель не должен содержать комков сахара.

5. Аффинатор и особенно места поступления сахара и аффинирующего оттека должны быть хорошо освещены. От центрифуг сахара последней кристаллизации к аффинатору проводят сигнализацию для оповещения рабочего о выгрузке очередной центрифуги.

6. Утфель из аффинатора в утфелераспределитель (при установке мешалки под центрифугами аффинационного утфеля) подают утфельным насосом.

Трубопровод, по которому перекачивают аффинационный утфель, должен быть диаметром не менее 150 — 180 мм. В случае продолжительной остановки насоса трубопровод освобождают от утфеля и пропаривают.

5.7.2. Растворение сахара II кристаллизации и сахара-аффинада

1. Сахар II кристаллизации и сахар-аффинад III кристаллизации растворяют горячим (85 — 90 °C) фильтрованным соком II сатурации в мешалке непрерывного действия. Полученную клеровку откачивают на сульфитацию для обработки сернистым газом вместе с сиропом.

2. Мешалку укомплектовывают барботером и термометром. На паровом трубопроводе устанавливают обратный клапан.

3. Для улавливания посторонних примесей на участке между клеровочной мешалкой и насосом устанавливают ситчатую ловушку.

4. Клеровочные мешалки и трубопроводы тщательно изолируют.

5. Рабочее место у клеровочных мешалок хорошо освещают.

6. Сок направляют в клеровочную мешалку одновременно с поступлением в нее сахара. В процессе дальнейшей его подачи струю сока регулируют по количеству сахара.

7. Количество сухих веществ в готовом растворе регулируют так, чтобы при смешивании его с сиропом, выходящим из выпарной установки, смесь содержала не менее 55% массовой доли сухих веществ.

8. Длительность растворения сахара — 15 мин.

9. Во избежание повышения цветности клеровки нагревание раствора выше 85 °C не допускается.

10. Реакция раствора должна быть слабощелочной (pH не ниже 7,0). Если раствор имеет кислую реакцию, в мешалку добавляют малыми дозами отстой известкового молока или раствор тринатрийфосфата (по указанию лаборатории).

11. Сита и ловушки очищают не реже одного раза в смену.

5.8. Уваривание утфелей с применением поверхностно-активных веществ (ПАВ)

5.8.1. Общие сведения

Кристаллизация в вакуум-аппаратах может быть интенсифицирована вводом в утфель пищевых поверхностно-активных веществ. Особенно велико их влияние при переработке свеклы пониженного технологического качества. При введении ПАВ в утфель прекращается пенение, уменьшается вязкость, повышаются антиадгезионные свойства. В связи с этим заметно улучшается гранулометрический состав утфелей.

Среди пищевых ПАВ значительное место занимают ацетилированные моноглицериды стеариновой кислоты. В зависимости от количества ацетилированных гидроксильных групп глицерина различают ацетилированные моноглицериды 50- и 100-процентной степени ацетилирования (АМГСК-50 и АМГСК-100), представляющие собой воскообразные вещества светло-желтого цвета.

5.8.2. Варианты технологического режима уваривания утфелей с добавками ПАВ

5.8.2.1 Технологический режим уваривания утфелей I кристаллизации

1. При переработке здоровой свеклы с хорошими технологическими качествами затруднений при уваривании утфелей I кристаллизации не наблюдается. Целесообразность применения в этом случае ПАВ может быть оправдана только получением равномерных кристаллов сахара и предотвращением образования «муки». Величина добавки ПАВ должна составлять 30 мг/кг утфеля.

2. При уваривании утфелей I кристаллизации пониженного и плохого качества, с доброкачественностью ниже 92%, когда начинают возникать явления, свойственные утфелям низших продуктов, появляется необходимость интенсификации процесса, особенно в заключительный период. Величина добавки ПАВ при работе с такими утфелями может быть увеличена до 50 мг/кг утфеля.

3. Необходимое количество ПАВ растворяют в сиропе или оттеке при объемном соотношении 1:1. Перемешивание эмульсии ПАВ производят в течение 3 — 4 мин. при температуре не ниже 60 °C.

4. Ввод приготовленной эмульсии ПАВ производят через пробный кран после набора вакуум-аппарата сиропом (оттеком), перед включением пара, а также в период подкачек.

5.8.2.2 Технологический режим уваривания утфелей II и III кристаллизаций

1. Утфели II и III кристаллизаций отличаются повышенной вязкостью и способностью к пенообразованию и пониженной скоростью кристаллизации. Применение ПАВ может оказать существенное влияние на снижение вязкости и увеличение текучести утфелей. При плохом качестве утфеля оптимальная величина добавки ПАВ составляет 100 мг/кг утфеля.

2. Если уваривание утфелей последней кристаллизации с доброкачественностью 75 — 80% не сопровождается пенением, величина добавки ПАВ может быть снижена до 50 мг/кг утфеля.

5.8.3 Режим ввода ПАВ в вакуум-аппараты (табл. 5.6)

Таблица 5.6

5.8.4. Применение ПАВ для улучшения центрифугирования утфелей

1. Определяющим фактором центрифугирования является качество утфелей. Вязкие и с неравномерными кристаллами утфели увеличивают цикл работы центрифуг, что нередко является причиной снижения производительности продуктового отделения и завода в целом.

Улучшения центрифугирования утфелей I, II кристаллизаций и аффинационного утфеля при трехкристаллизационной схеме достигают в таких случаях с помощью мероприятий, рекомендованных настоящей Инструкцией.

Центрифугирование утфелей последней ступени кристаллизации с высокой вязкостью при двух- или трехкристаллизационных схемах сопряжено с увеличенными водными раскачками в утфелемешалках или применением закожушного пара, что способствует увеличению содержания сахара в мелассе.

2. Добавление эмульсии ПАВ (АМГСК-100) к утфелю последних ступеней кристаллизации перед центрифугированием сокращает цикл центрифугирования, улучшает качество сахара, устраняет залипание сит, облегчает выгрузку сахара из центрифуг.

3. Величина добавки ПАВ может составлять от 50 до 100 мг/кг утфеля (0,005 — 0,01% к массе утфеля) в зависимости от его вязкости.

Приготовление эмульсии производят путем смешивания ПАВ с водой.

4. Следует отметить, что эффективность применения ПАВ повышается при центрифугировании утфелей, полученных при переработке свеклы пониженного технологического качества.

5. При непрерывной кристаллизации утфеля эмульсию ПАВ вводят в последнюю мешалку-кристаллизатор перед поступлением утфеля в распределитель.

6. Ввод эмульсии ПАВ в утфель перед центрифугированием следует применять в тех случаях, когда резко ухудшается отделение мелассы от кристаллов в центрифугах, например при чрезмерном снижении доброкачественности утфеля, его переохлаждении и накоплении утфеля из-за вынужденных остановок центрифуг.

7. При введении ПАВ в вакуум-аппараты последней кристаллизации добавку его к утфелю перед центрифугированием производят с учетом ранее введенного в вакуум-аппарат, в суммарном количестве, не превышающем 100 — 150 мг/кг утфеля.

5.9. Центрифугирование утфелей

5.9.1. Общие сведения

Отделение межкристального раствора утфеля от кристаллов сахара производят в центрифугах периодического или непрерывного действия.

Основным условием для получения сахара, соответствующего требованиям стандарта, является соблюдение оптимальных режимов при проведении всех технологических процессов.

При нарушении режимов очистки сока, уваривания и кристаллизации увеличение времени центрифугирования, а также интенсивная промывка сахара водой не могут обеспечить получение сахара требуемого качества, так как при центрифугировании не уменьшается количество несахаров, находящихся внутри кристаллов.

5.9.2. Подготовка центрифуг

1. Подачу утфеля в центрифуги осуществляют из утфелераспределителей.

Для упрощения обслуживания, а также для поддержания оптимального уровня утфеля, наполнение утфелераспределителей из утфелемешалок автоматизируют. Для этого в утфелераспределителе устанавливают датчики уровня, а на утфелемешалках — шибер с пневмоприводом.

Для поддержания температуры утфелераспределители последней ступени кристаллизации оборудуют двойными стенками с подводом горячей воды.

Во избежание протекания межкристального раствора шиберы в утфелераспределителях тщательно пришабривают и припасовывают.

2. Для пропаривания сит закожушное пространство каждой центрифуги должно иметь паровой барботер, выполненный из трубки в виде кольца, закрепленного внизу кожуха, или в виде вертикальной трубки с отверстиями, направленными по касательной к стенке ротора. Отверстия барботера нельзя направлять в сторону стенки ротора, так как выбрасываемые пар и вода могут вызвать преждевременный механический износ ротора.

3. Крышка кожуха должна плотно закрывать центрифугу. Это способствует сохранению тепла в закожушном пространстве во время центрифугирования и соблюдению требований техники безопасности.

4. Высота фильтрующих сит должна соответствовать высоте ротора центрифуги. Для уплотнения верхний и нижний края сита следует обшивать уплотняющей лентой (холстом).

Сито должно иметь запас по длине, обеспечивающий при центрифугировании плотность в местах стыка его концов.

После установки нового сита целесообразно первую выгрузку сахара из ротора (после полной остановки его) произвести вручную деревянной лопаткой, затем осмотреть соединительный шов и убедиться в отсутствии складок и выпуклостей на сите.

В остановленной центрифуге следует проверить, нет ли в слое сахара воронок. Если воронки обнаружены у верхнего или нижнего бортов ротора, это указывает на недостаточное уплотнение сита; если далеко от борта ротора — значит повреждено сито. Дефект сита должен быть устранен.

5. Для улучшения дренажа оттеков применяют плетеные подкладочные сита из коррозионностойких металлов (нержавеющей стали, латуни), с размером ячейки 4 x 4 мм или 5 x 5 мм (диаметр проволоки — 1,2 — 1,4 мм), а также специальные штампованные латунные сита.

6. Центрифуги утфеля I кристаллизации должны иметь устройства для оттяжки пара, образующегося при промывке сахара горячей водой или паром.

7. Для очистки центрифуг от остатков сахара на площадке центрифуг устанавливают штуцеры с подводом горячей воды, снабженные съемными резиновыми шлангами длиной, достаточной для промывки нескольких центрифуг.

8. Конвейер сахара I кристаллизации перед элеватором оборудуют устройством для отвода в сторону комков сахара повышенной цветности.

9. Сечение и уклон желобов, отводящих оттеки, должны быть такими, чтобы последние не переливались через край. Уклон желоба: для оттеков — 20, для мелассы — 30 мм на 1 м.

Если первый и второй оттеки отводят по одному желобу, разделенному продольной перегородкой, ее тщательно приваривают ко дну желоба, чтобы исключить возможность смешения оттеков.

10. Трубопроводы для оттеков и мелассы не должны иметь крутых колен и провесов.

11. Сборники оттеков устанавливают на подставках и оборудуют паровыми барботерами.

12. Пол насосного отделения делают с уклоном в сторону сборника разливов, накрытого решеткой.

13. Отделение центрифуг связывают сигнализацией с площадкой вакуум-аппаратов, трактом транспортирования сахара, сушильным отделением и лабораторией.

14. Рабочие места у центрифуг, конвейеров сахара, сборников оттеков и насосов должны быть освещены. На видном месте устанавливают настенные часы.

5.9.3. Технологические параметры и особенности процесса центрифугирования утфеля I кристаллизации

1. Технологические параметры

Центрифугирование утфеля I кристаллизации проводят без охлаждения, при температуре 70 — 75 °C, с промывкой его водой, отводом двух оттеков и получением равномерно промытого сахара, соответствующего требованиям государственного стандарта.

    Температура промывной воды, °C                                80 - 90
    Расход воды, % к массе утфеля                                 2,0 - 3,5
    Влажность сахара при выгрузке из центрифуг в среднем, %       0,8

Разность между доброкачественностями первого оттека и межкристального раствора не более, ед. 1,0

Разность между доброкачественностями второго и первого оттеков, ед. 5,0 — 7,0

2. Ротор-барабан центрифуг наполняют утфелем на полную емкость, не допуская его перебора, выдерживая расстояние между слоем утфеля и краем верхнего внутреннего борта ротора 5 — 10 мм.

3. Время разгона загруженного ротора-барабана центрифуги до рабочей скорости вращения должно составлять 50 — 80 с.

4. Темп центрифугирования должен обеспечивать освобождение утфелемешалки ко времени выгрузки утфеля из следующего вакуум-аппарата. При этом необходимо обращать внимание на соответствие фактического времени цикла центрифугирования тому, которое указано в инструкции по эксплуатации центрифуги. Если время одного полного цикла окажется меньше, увеличивается расход электроэнергии и преждевременно может выйти из строя электродвигатель центрифуги. Это наблюдается при переходе с автоматического на ручное управление, а также при сокращении цикла, когда центрифугируемый утфель имеет крупные кристаллы и низкую вязкость межкристального раствора (например, при переработке тростникового сахара-сырца).

5. Нельзя допускать одновременного включения и выгрузки нескольких центрифуг, так как это приводит к резкому увеличению силы тока, потребляемого из электросети, и перегрузке средств, транспортирующих сахар в сушильное отделение.

6. Для нормальной эксплуатации автоматизированных центрифуг необходимо поддерживать содержание кристаллов сахара в утфеле в пределах 50 — 55% и текучесть (вязкость), обеспечивающую равномерное его распределение по высоте ротора так, чтобы время загрузки составляло 15 — 25 с. Неравномерное распределение утфеля в роторе вызывает вибрацию центрифуги и неравномерную промывку сахара.

При загрузке утфеля, быстро теряющего текучесть и не успевающего равномерно распределиться по высоте ротора, увеличивают подачу его, отрегулировав вручную степень открывания шибера на утфелераспределителе. При интенсивном поступлении утфеля в ротор открывание шибера уменьшают.

Если при полностью открытом шибере загружаемый утфель не успевает равномерно распределяться по высоте ротора, его разжижают в утфелераспределителе, не допуская, однако, излишнего его разбавления. Для разбавления используют первый оттек утфеля I кристаллизации, который подают одновременно с утфелем через разбрызгиватель в виде трубы с отверстиями (7 — 8 мм), устанавливаемый над шибером утфелемешалки. Оттек для разбавления берут из нагнетательной коммуникации, связывающей сборник оттека под центрифугами со сборником на площадке вакуум-аппаратов. Запорный вентиль устанавливают близко к нагнетательной трубе, а трубопровод, подающий оттек к утфелераспределителю, делают с уклоном в сторону утфелераспределителя.

Следует иметь в виду, что утфель с чрезмерно низким содержанием кристаллов может при разгоне центрифуги не успеть приобрести угловую скорость вращения ротора и, сместившись по периметру, вызвать значительные отклонения вала ротора от вертикального положения. Это может привести к деформации вала и представляет опасность для обслуживающего персонала.

7. В центрифугах, оборудованных электродвигателем постоянного тока, загрузку центрифуги в зависимости от текучести утфеля проводят при угловой скорости вращения 16,0 — 26,0 рад./с (150 — 250 об./мин.). Если утфель густой и вытекает из шибера утфелераспределителя медленно, для обеспечения его равномерного распределения загрузку следует начинать при меньшей угловой скорости вращения ротора. Если текучесть утфеля повышенная, загрузку начинают при большей скорости вращения.

8. Сахар промывают в центрифугах горячей артезианской профильтрованной водой или конденсатом первых корпусов выпарной установки. Подогрев воды автоматизируют. Количество воды для промывки должно быть минимальным.

9. Промывку начинают после отделения основного количества межкристального раствора (уменьшается струя оттека в контрольном пробнике, расположенном на кожухе центрифуги, уменьшается толщина слоя утфеля в роторе центрифуги). Следует учесть, что чем крупнее кристаллы, тем при меньшей скорости вращения ротора-барабана следует начинать промывку. Преждевременная промывка связана с увеличенным расходом воды, излишним количеством растворенного сахара и нечетким делением оттеков. Если опоздать с началом промывки, пленка межкристального раствора охладится и подсохнет на кристаллах, что вызовет повышение цветности сахара.

10. Правильно проведенная промывка во многом определяет цветность сахара, поэтому необходимо обеспечивать равномерное распределение воды по высоте ротора, обратив особое внимание на тщательную промывку кристаллов вверху и внизу ротора.

11. Продолжительность промывки сахара обычно составляет 15 — 30 с и зависит от конструкции форсунок и давления воды в подводящем трубопроводе.

12. Количество воды, а также момент переключения сегрегатора на первый и второй оттеки устанавливаются лабораторией и регулируются с помощью реле времени.

13. Влажность выгружаемого сахара зависит от продолжительности вращения ротора после окончания промывки и от размеров кристаллов сахара. Влажность должна быть минимальной, однако нельзя допускать пересушивания сахара, так как это может привести к поломке механического выгружателя и разрыву фильтрующих сит.

14. Для обеспечения лучших условий последующей сушки сахара применяют промывку его водой и паром. В этом случае уменьшают количество воды, идущей на промывку, но увеличивают общую продолжительность цикла.

15. При выгрузке сахара механическим выгружателем на сите остается слой сахара толщиной от 2 до 5 мм (в зависимости от конструкции выгружателя). Поэтому периодически осуществляют автоматическую промывку (регенерацию) сита горячей водой в течение 4 — 8 с с частичным растворением остающегося слоя. Воду от промывки сит направляют в сборник второго оттека.

16. Если намечается остановка центрифуг, предварительно центрифугируют остаток имеющегося утфеля в утфелераспределителе, затем центрифуги промывают и пропаривают.

5.9.4. Технологические параметры и особенности процесса центрифугирования аффинационного утфеля и утфеля II кристаллизации

1. Технологические параметры

Центрифугирование аффинационного утфеля проводят при температуре 45 — 50 °C, а утфеля II кристаллизации — без охлаждения, при температуре 60 — 70 °C с получением сахара-аффинада и сахара II кристаллизации доброкачественностью не ниже 97% и цветностью не выше 25 усл. ед. Разность между доброкачественностями оттека и межкристального раствора должна быть в пределах единицы.

Для улучшения качества сахаров допустимо промывать их водой в количестве до 1,0% к массе утфеля. В этом случае, если конструкция центрифуги предусматривает деление оттеков и имеется указание лаборатории, центрифугирование ведут с отбором двух оттеков. Разность в доброкачественностях второго и первого оттеков должна быть 4 — 5%.

2. В центрифугах периодического действия утфель II кристаллизации загружают, центрифугируют и производят выгрузку сахара-II так же, как и в центрифугах утфеля I кристаллизации. Загрузку аффинационного утфеля проводят более тщательно, так как процентное содержание кристаллов в нем может меняться в более широких пределах.

3. Так как центрифуги непрерывного действия устойчиво работают при любой текучести утфеля, с целью увеличения производительности и уменьшения расхода электроэнергии аффинационный утфель и утфель II кристаллизации следует получать с максимально возможным содержанием кристаллов сахара.

4. Центрифуги непрерывного действия для обработки аффинационного утфеля целесообразно оборудовать фильтрующими ситами с размером щелей 0,06 или 0,09 мм, а для утфеля II кристаллизации — 0,09 мм.

5.9.5. Технологические параметры и особенности процесса центрифугирования утфеля последней кристаллизации

1. Технологические параметры

Утфель последней кристаллизации центрифугируют после его охлаждения и подогрева (для снятия избыточного пересыщения) с получением мелассы и сахара доброкачественностью не ниже 92% и цветностью не выше 100 усл. ед. Центрифугирование ведут без промывки желтого сахара водой или паром. Разность между доброкачественностью мелассы и межкристального раствора не более 0,5%.

2. Ротор-барабан центрифуги набирают полностью, выдерживая расстояние между слоем утфеля и краем верхнего внутреннего борта ротора 10 — 15 мм.

Нельзя допускать перебора ротора утфелем, так как это вызовет увеличение содержания сахара в мелассе.

3. Для центрифуги периодического действия время разгона загруженного ротора должно составлять 120 — 150 с. Это достигается регулировкой управления или же задержкой от реле времени разгона двигателя на промежуточной угловой скорости 78,0 рад./с (750 об./мин.).

4. Центрифугирование ведут на максимальной рабочей угловой скорости вращения ротора центрифуги 150 рад./с (1480 об./мин.), выдерживая общую продолжительность цикла в соответствии с установленными техническими нормами.

5. Для уменьшения охлаждения утфеля крышку кожуха во время центрифугирования закрывают.

6. После выгрузки сахара механическими устройствами на сите остается слой сахара толщиной 2 — 5 мм. Оставлять слой толщиной менее 2 мм опасно, так как возможно повреждение сита кромкой лезвия ножа. Увеличение толщины слоя более 5 мм вызывает засахаривание сита, в результате чего ухудшаются условия центрифугирования, и в последующих циклах центрифуга начнет вибрировать.

7. Периодически (в зависимости от качества утфеля) сита центрифуг пропаривают или промывают водой с отводом промоя в отдельный сборник или в сборник аффинационного оттека.

8. Особенностью работы центрифуг непрерывного действия является установка в роторе специальных никелевых сит с отверстиями в виде щелей шириной 0,06 мм, обеспечивающих отделение межкристального раствора и не пропускающих мелкие кристаллы.

При повреждении сита кристаллы сахара проходят сквозь него, повышая доброкачественность мелассы. Контроль за состоянием сит в роторе проводят при внешнем осмотре, а также отбирая пробу мелассы на стекло. Наличие в пробе кристаллов размером более 0,1 мм указывает на то, что в сите имеются порванные места или оно изношено и его необходимо заменить.

5.9.6. Ненормальности в работе центрифуг и меры их устранения

5.9.7. Прием и передача смены

1. Каждый центрифуговщик перед началом работы получает необходимый инструмент и проверяет санитарное состояние центрифуг.

2. Дежурный слесарь, дежурный электрик и мастер КИП, передающие смену, обязаны ознакомить сменщиков с замеченными неполадками в работе оборудования отделения центрифугирования, затем совместно осмотреть и проверить работу механизмов, убедиться в наличии необходимых запасных деталей, комплекта сит и др.

3. Операторы центрифуг перед сдачей смены должны очистить загрузочные шиберы утфелераспределителя, нижние конусы центрифуг, конвейеры сахара и обеспечить надлежащее санитарное состояние рабочего места.

4. Бригадиры отделения центрифугирования, сдающие и принимающие смену, замеряют с участием представителя лаборатории уровень утфелей во всех приемных утфелемешалках и утфелемешалках-кристаллизаторах на момент передачи смены.

5. Бригадир, принимающий смену, проверяет у центрифуговщиков наличие инструмента, санодежды, а также вместе со сменным инженером-технологом уточняет параметры технологического режима центрифугирования (время цикла, количество воды для промывки сахара, деления оттеков и др.) и дает соответствующие указания рабочим.

6. СУШКА, ОХЛАЖДЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ САХАРА

6.1. Общие сведения

Передаваемый для хранения на склады сахар-песок должен отвечать требованиям ГОСТ 21-78.

Влажность и температуру нормируют в зависимости от способа хранения. Для хранения в складах сахара-песка в таре допускается влажность его до 0,14% и температура до 25 °C. Для бестарного хранения влажность не должна превышать 0,04%, а температура - 22 °C.

Технологическая схема сушки и охлаждения сахара-песка включает транспортировку влажного сахара в сушильное отделение, сушку и охлаждение сахара-песка, улавливание железомагнитных примесей, отделение комков сахара на сите, улавливание сахарной пыли (рис. 6.1).

После центрифуг сахар-песок влажностью 0,8 - 1,0% подают виброконвейером (1) в элеватор (2) и далее в сушильно-охладительный аппарат сахара (4).

В сушильной камере аппарат влажный, а в охладительной камере высушенный сахар переводят потоком воздуха в псевдоожиженное состояние. Воздух, нагнетаемый в аппарат вентиляторами (14) и (23) предварительно очищают от механических примесей в приточных камерах (16) и (21). Для герметизации аппарата и создания в нем разрежения в местах загрузки и выгрузки сахара установлены турникеты (3) и (17). Количество подаваемого воздуха регулируют с помощью заслонок (15) и (22). Воздух перед подачей в сушильную камеру подогревают в калориферах (24). Режим работы калориферов регулируют вентилями (20) и (25).

Высоту слоя и время пребывания сахара-песка в сушильной и охладительной камерах регулируют посредством порогов (18) и (19). Отработавший воздух отсасывают из аппарата вентилятором (6) и подают в пылеуловитель (5) для очистки. Высушенный и охлажденный сахар-песок через турникеты поступает на конвейер (13) с магнитным сепаратором (2) и затем на вибрационный комкоотделитель (11), где комки отделяют и направляют в клеровочную мешалку (10), а сахар-песок конвейером (9) подают в бункеры (7) или в силосы. Из бункеров сахар поступает на взвешивающее устройство (8) и упаковку.

6.2. Технологические параметры и особенности процессов сушки и охлаждения

1. <a id="p102796"></a>Влажность сахара, поступающего в сушильные

установки, % не более 1,0

2. <a id="p102797"></a>Температура сахара, поступающего на сушку, °C          40 - 50

3. <a id="p102798"></a>Температура высушенного сахара, °C:

       для бестарного хранения                                не выше 22,0
       для хранения в таре                                    не выше 25,0

4. <a id="p102801"></a>Влажность сахара-песка, %:

       для бестарного хранения                                не более 0,04
       для хранения в таре                                    не более 0,14

5. <a id="p102804"></a>Сахар на ощупь должен быть сыпучим, без комков

Желоб виброконвейера, карманы элеватора, приемное и выгрузочные устройства должны быть свободны от налипшего сахара.

6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое

6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения процесса сушки

1. <a id="p102808"></a>Давление пара на входе в калорифер,

МПа (кгс/кв. см) 0,2 — 0,25 (2 — 2,5)

2. <a id="p102809"></a>Температура воздуха после калорифера, °C        110 - 120

3. <a id="p102810"></a>Давление воздуха перед сушильной камерой,

КПа (кгс/кв. м) 5 (500)

4. <a id="p102811"></a>Давление воздуха перед охладительной камерой,

КПа (кгс/кв. м) 1,6 (160)

5. <a id="p102812"></a>Разрежение в аппарате, Па (кгс/кв. м)           50 - 100 (5 - 10)

6. Сушильная камера аппарата должна быть оборудована устройством для активного механического разрыхления слоя.

7. Высоту слоя сахара в сушильной и охладительных камерах регулируют секторовидными порогами.

8. Установку оснащают приборами контроля и системой автоматического регулирования подогрева воздуха для сушки в зависимости от температуры отработавшего воздуха и системой автоматического поддержания разрежения в аппарате.

6.3.2. Пуск сушильной установки в работу

1. Проверяют отсутствие посторонних предметов внутри сушильных установок.

2. Включают вентилятор отсасывания воздуха из аппарата, затем вентиляторы подачи воздуха в сушильное и охладительное отделения аппарата.

3. Включают турникеты загрузки и выгрузки сахара из аппарата.

4. Открывают вентили подачи пара на калориферы, прогревают воздухом сушильную камеру до температуры 100 °C, ориентируясь на показания термометров.

5. Запускают в работу пылеуловитель.

6. Включают приводы и подают влажный сахар в сушильное отделение аппарата.

7. Устанавливают регулировочным порогом высоту слоя сахара в сушильной камере аппарата 0,2 м, а при необходимости увеличивают ее до 0,3 — 0,4 м.

8. При частично открытой заслонке подачи воздуха заполняют сахаром решетку охладительного отделения и регулировочным порогом поддерживают высоту слоя в пределах 0,08 — 0,12 м.

9. Следят и поддерживают псевдоожиженное состояние высушиваемого сахара регулированием подач холодного и горячего воздуха.

10. Контролируют температуру выгружаемого сахара.

6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме

1. Следят за показаниями контрольно-измерительных приборов.

2. Поддерживают псевдоожиженное состояние сахара.

3. При повышенной влажности выходящего продукта повышают температуру и увеличивают количество воздуха, подаваемого в сушильную камеру, а также время пребывания сахара в сушильной камере, увеличив порогом высоту слоя продукта.

4. При повышении температуры выгружаемого сахара сверх 25 °C увеличивают: количество подаваемого в охладительную камеру воздуха, время пребывания сахара в охладительном отделении, увеличив порогом высоту слоя продукта.

6.3.4. Остановка сушильной установки

1. Прекращают подачу в сушилку влажного сахара, отключив виброконвейер.

2. После выгрузки сахара из охладительного отделения перекрывают вентили подачи пара на калориферы.

3. Прекращают подачу сока II сатурации в пылеуловитель.

4. Последовательно выключают вентиляторы и турникеты.

6.4. Сушильные аппараты барабанного типа

6.4.1. Общие сведения

Для сушки сахара-песка на многих сахарных заводах используют барабанные сушильно-охладительные установки.

Сахар поступает в сушильный барабан навстречу потоку горячего воздуха, затем — в охладительный барабан.

6.4.2. Пуск сушильной установки в работу

1. Проверяют, нет ли в аппарате посторонних предметов, а также наличие смазки в масленках, масла в редукторах.

2. Опробывают барабан без нагрузки, проверяют работу электродвигателей, состояние подшипников, работу системы смазки, плавность зацепления зубчатых пар, убеждаются в отсутствии смещения бандажей и роликов барабана.

3. Открывают вентили подачи пара на калориферы и дроссельные клапаны холодного воздуха.

4. Запускают в работу пылеуловитель.

5. Включают вентиляторы отсоса и подачи воздуха.

6. Подогревают сушильный барабан воздухом.

7. Включают приводы транспортирующих устройств и подают влажный сахар, заполняя барабан.

8. Следят за равномерностью заполнения аппарата, регулируя работу центрифуг.

9. Поддерживают процесс сушки и охлаждения сахара регулированием подачи горячего и холодного воздуха.

10. Контролируют температуру и влажность выгружаемого сахара.

6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме

1. Наблюдают за рассеиванием сахара по сечению барабана, полнотой отделения комков, температурой горячего и холодного воздуха.

2. Следят за температурой и влажностью сахара.

3. При повышении влажности выгружаемого сахара повышают температуру воздуха, поступающего в сушильный аппарат.

4. В случае повышения температуры выгружаемого сахара сверх 25 °C увеличивают регулятором количество подаваемого в установку холодного воздуха.

5. Контролируют работу мокрых пылеуловителей, следят за поступлением сока II сатурации на пылеуловители, количество которого зависит от типа пылеуловителя, и отводом клеровки.

6.4.4. Остановка сушильной установки

1. Прекращают подачу влажного сахара, отключив виброконвейер.

2. После полной выгрузки сахара из барабана прекращают подачу пара в калориферы.

3. Прекращают подачу сока или воды на мокрый пылеуловитель.

4. Выключают вентиляторы горячего и холодного воздуха.

5. Останавливают барабан.

6. Немедленно сообщают в отделение центрифугирования о неожиданной остановке сушильного барабана или вспомогательного оборудования для прекращения подачи сахара.

6.4.5. Ненормальности в работе сушильных установок и меры их устранения

6.5. Отделение комков сахара

1. Сахар-песок должен поступать на сито равномерно по всей его ширине. Количество его регулируют питателями приемного бункера, расположенными над отделителями комков.

2. Применяют латунные плетеные с ячейкой в сечении 2,5 — 3 мм или штампование с сечением 3 — 3,5 мм сита.

3. Отделитель должен обеспечивать полное отделение комков от сахара-песка.

6.6. Улавливание сахарной пыли

1. Для очистки отработавшего воздуха от сахарной пыли применяют пылеуловители различных систем.

2. Остаточная запыленность воздуха должна быть не более 100 мг/куб. м.

3. Взрывоопасная концентрация сахарной пыли 17,5 г/куб. м.

4. Улавливаемую пыль необходимо непрерывно отводить. Пылеуловитель включают в работу за 5 — 10 мин. до пуска в эксплуатацию технологического оборудования.

6.7. Улавливание железомагнитных примесей

Устройство для улавливания железомагнитных примесей должны обеспечивать очистку сахара от них в соответствии с требованиями ГОСТ 21-78 на сахар-песок. Для улавливания железомагнитных примесей используют шкивные электромагниты марок III 65-65, III 100-80. При этом над конвейером, оснащенным шкивным электромагнитом, устанавливают подвесные магниты типа 100 (ЭП-1), 160 (ЭП-2).

Пропускная способность конвейеров должна обеспечивать улавливание железомагнитных примесей из всего вырабатываемого сахара.

Главным условием их эффективной работы является непревышение максимальной толщины слоя сахара на ленте, скорости движения ленты конвейера и номинальной напряженности магнитного поля.

Толщина слоя сахара на ленте должна быть не более 30 мм, для чего перед отделителем устанавливается регулируемая разравнивающая сахар по профилю ленты деревянная планка; скорость лишения ленты-конвейера — не более 1,2 м/с; напряженность магнитного поля на расстоянии 10 мм от поверхности полюсов должна быть для подвесных железоотделителей (по краю полюса со стороны зазора) — 250 — 260, а по середине зазора — 160 кА/м; для шкивных железоотделителей — соответственно 150 — 180 и 110 — 130. Высота установки полюсных наконечников подвесных железоотделителей от самой нижней точки рабочей поверхности ленты конвейера не должна превышать 150 мм.

Питание обмотки возбуждения постоянным током осуществляют от выпрямительного устройства; напряжение сети постоянного тока — 110 В (для шкивного железоотделителя Ш 140-100 — 200 В).

Включают электромагнитный сепаратор и убеждаются в наличии в нем магнитного поля с помощью железной пластины, поднесенной на расстояние 20 — 30 мм.

Устанавливают регулирующую планку на заданную толщину слоя сахара.

Скопившиеся железомагнитные примеси снимают с рабочих поверхностей подвесных железоотделителей периодически, по мере их накопления. Для этого останавливают ленту конвейера и снимают напряжение с обмоток возбуждения.

Приемные бункеры шкивных железоотделителей очищают от уловленных железомагнитных примесей по мере их накопления.

6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков

1. Сахар взвешивают с помощью полуавтоматических или автоматических весов. Наиболее распространены полуавтоматические бункерные весы ДСП-100. Средняя погрешность взвешивания 10 мешков должна быть в пределах +/- 0,1%.

2. Монтаж, настройку, регламентное обслуживание и ремонт осуществляют в соответствии с требованиями сопроводительной нормативно-технической документации на данный тип весов и только специалисты метрологической службы завода.

3. Весы не реже одного раза в год перед началом сезона предъявляют на государственную поверку территориальному органу Госстандарта.

4. Контрольные поверки весов проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

В качестве контрольных весов используют весы с погрешностью в пределах +/- 0,02%.

5. Пустой мешок подвешивают к цилиндрической части горловины подвесных весов и с помощью специального захватного приспособления (ремня с самозапирающимся замком) закрепляют его, а после заполнения и взвешивания раскрывают замок; при этом натяжение ремня ослабевает, и мешок, заполненный сахаром, опускается на ленточный конвейер.

6. Ленточным конвейером мешок с сахаром подают к зашивочной машине. Одна сторона конвейера ограждена перилами для поддержания мешка в вертикальном положении во время его движения.

Обычно применяют специальную швейную машину ЗЗМ с устройством для верхней подачи мешка головкой класса 38-Д — для тканевых мешков и класса 38-А — для бумажных. Она конструктивно приспособлена для зашивки как тканевых, так и многослойных бумажных мешков разной емкости, т.е. различной высоты.

7. Мешки с сахаром зашивают машинным способом в соответствии с требованиями ГОСТ 21-78.

8. Одновременно с зашивкой мешка к его горловине пришивают маркировочный ярлык.

6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад

6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара

1. Сахар-песок массой нетто по 50 кг упаковывают:

а) в новые мешки по ГОСТ 8516-78 и бывшие в употреблении чистые тканевые мешки I и II категорий;

б) в тканевые мешки с вкладышами:

• полиэтиленовыми толщиной не более 0,1 мл, размером 109 x 59 см (по ГОСТ 19360-74);
• бумажными трехслойными (склеенными открытыми) марки НМ, размером 92 x 60 см (по ГОСТ 2226-75).

2. Обеспечение сахарного завода тарными материалами и тарой возлагают на участок подготовки мешкотары, который принимает со складов тарные материалы и осуществляет стирку, сушку, ремонт и сортировку мешков.

3. Новые мешки поступают на сахарный завод в фабричной упаковке, кипами массой не более 80 кг. Кипы расшивают, мешки вытряхивают, складывают по 10 штук и подают в упаковочное отделение.

4. Мешки, бывшие в употреблении, обязательно выворачивают и вытряхивают. Очищенные мешки сортируют, мешки ниже третьей категории сдают на склад, остальные направляют в стиральную машину.

Стирку мешков следует проводить в стиральных машинах с последующим отжимом на центрифугах и сушкой.

Стираные мешки вновь сортируют и отбирают мешки, подлежащие ремонту. Для ремонта используют ткань мешков, непригодных для упаковывания сахара.

5. После ремонта мешки сортируют по категориям и складывают по 10 штук. Категорийность мешков определяют в соответствии с действующей Инструкцией.

6. Каждую партию мешков до передачи в упаковочное отделение проверяет комиссия в составе главного технолога и заведующего упаковочным отделением. Она устанавливает пригодность к использованию для упаковки и среднюю массу мешка.

7. Перед каждой сменой в упаковочное отделение передают заполненные ярлыки с показателями, регламентируемыми стандартом.

8. При затаривании сахара в двойную тару подготовку ее производят с использованием специального приспособления.

При сдваивании мешков наружный мешок должен быть I категории, внутренний — не ниже II категории. Для специальных отправок производят сдваивание тканевых мешков I категории с полиэтиленовыми или бумажными вкладышами.

6.9.2. Передача сахара на склад

Упакованный сахар следует подавать на склад так, чтобы можно было при этом вести точный учет.

1. На сахарных заводах, где организована конвейерная передача мешков из упаковочного отделения на склад, учет сахара ведут непрерывно. Для этой цели на магистральном конвейере устанавливают не менее трех автоматических счетчиков.

Система учета состоит из двух конвейеров, движущихся с разной скоростью: первого (до счетчика), движущегося с меньшей скоростью, и второго, на котором устанавливаются счетчики, — с большей скоростью.

При таком устройстве мешки, даже уложенные рядом, перед счетчиком отделяются друг от друга и учитываются раздельно. Над конвейером перед счетчиком устанавливают ограничивающий ролик для предотвращения прохода двух мешков по высоте.

Работу счетчиков систематически проверяют не менее одного раза в смену и сверяют результаты с данными учета упаковки.