ГОСТ 31447-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

(введен в действие Приказом Росстандарта от 05.06.2013 № 133-ст)

(ред. от 10.04.2025)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р 52079-2003"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-r-52079-2003" "ГОСТ Р 52079-2003. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (принят и введен в действие Постановлением Госс"
  n1["ГОСТ 31447-2012"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-31447-2012" "ГОСТ 31447-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия (введен в действие П"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. № 133-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ, НЕФТЕПРОВОДОВ И НЕФТЕПРОДУКТОПРОВОДОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Steel welded pipes for trunk gas pipelines, oil pipelines and oil products pipelines. Specifications

ГОСТ 31447-2012

Группа В62

МКС 77.140.75

ОКП 13 0000

Дата введения 1 января 2015 года

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол от 15 марта 2012 г. № 49)

За принятие проголосовали:

4 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 52079-2003 «Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия»

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. № 133-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31447-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Введение

В настоящем стандарте, базируясь на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, с учетом международных и национальных стандартов API Spec. 5L, DIN 17120, EN 10208-2, BS 4515:1992 и др. технически развитых стран, установлены повышенные нормативные требования к качеству и надежности газонефтепроводных труб.

Введены более повышенные, по сравнению с действующими нормативными документами, требования к геометрическим параметрам труб, химическому составу сталей, механическим свойствам и нормам неразрушающего контроля. Расширен сортамент труб по диаметру, толщине, классу прочности сталей, конструктивному оформлению.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спиральношовные трубы диаметром 73 — 1420 мм, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, транспортирующих некоррозионно-активные продукты (природный газ, нефть и нефтепродукты) при избыточном рабочем давлении до 9,8 МПа (100 кгс/см2) и температуре окружающей среды до минус 60 °C.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

2 Нормативные ссылки

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8.315 Государственная система обеспечения единства измерений. Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов. Основные положения

Ссылки исключены с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 162 Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

Ссылка исключена с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 1497 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

Ссылка исключена с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 3845 Трубы металлические. Метод испытания внутренним гидростатическим давлением

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 6996 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8695 (ISO 8492:2013) Трубы металлические. Метод испытания на сплющивание

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ ИСО 10124 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений <1>

<1> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10124-99 «Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений».

ГОСТ ИСО 10332 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности <2>

<2> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10332-99 «Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности».

Ссылка исключена с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

<3> Сноска исключена с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 11358 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12344 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12349 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12350 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 12357 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14637 Прокат толстолистовой из нелегированной стали обыкновенного качества. Технические условия

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 16523 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 17745 Стали и сплавы. Методы определения газов

Ссылки исключены с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18895 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 19903 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21105 <1> Контроль неразрушающий. Магнитнопорошковый метод

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

<1> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

(сноска введена Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 22536.0 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

(ссылка введена Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ 28033 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

Ссылка исключена с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

ГОСТ 30432 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 30456 Металлопродукция. Трубы стальные, прокат стальной листовой и рулонный. Метод испытания на ударный изгиб падающим грузом

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

ГОСТ ISO 10893-12 Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 12. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля толщины стенки по всей окружности

(ссылка введена Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(примечание в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 высокочастотная контактная сварка; ВЧС: Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется токами высокой частоты.

3.2 дуговая сварка под флюсом; ДСФ: Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, горящей под слоем сварочного флюса.

3.3 исключен с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

3.4 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой и представляющее собой совокупность характерных зон в трубе.

3.4.1 металл шва; МШ: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

3.4.2 зона сплавления; ЗС: Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва.

3.4.3 зона термического влияния; ЗТВ: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.

При ВЧС образуются две зоны — МШ и ЗТВ. При ДСФ образуются три зоны — МШ, ЗС и ЗТВ.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.5 свариваемость металла: Свойства металла образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

3.6 седловина сварного шва: Плавное углубление на усилении сварного шва, возникающее при формировании шва на внутренней стенке трубы из-за ее кривизны.

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

3.7.1 объемная термическая обработка всего тела (корпуса) трубы; ОТО: Термическая обработка всей трубы.

3.7.2 локальная термическая обработка сварного соединения по всей длине трубы; ЛТО: Термическая обработка сварного шва трубы.

3.8 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими методами, не разрушающими металл.

3.9 приемо-сдаточные испытания: Контрольные испытания труб на соответствие требованиям стандарта при приемочном контроле на предприятии-изготовителе.

3.10 документ о качестве: Документ о качестве труб, содержащий основные технические данные о партии труб и подтверждающий соответствие фактических свойств нормативным требованиям настоящего стандарта. Сертификат качества представляют заказчику вместе с трубами.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.11 некоррозионно-активные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие равномерную коррозию незащищенной стенки трубы со скоростью не более 0,1 мм в год.

3.12 экспандирование труб: Гидростатическая или гидромеханическая калибровка труб на экспандере путем пластической деформации стенки для получения нормативных геометрических параметров труб.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.13 дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества труб.

3.14 стандартный образец предприятия; СОП: Образец трубы с искусственными дефектами, служащий для настройки и проверки чувствительности средств неразрушающего контроля сплошности материала, выполненный из того же материала, того же типоразмера, что и контролируемые трубы.

3.15 класс прочности труб: Прочность металла труб, оцениваемая временным сопротивлением \sigma_{\text{в}} и обозначаемая символами от К34 до К60, что соответствует нормативным значениям \sigma_{\text{в}} (кгс/мм2).

3.16 прямой визуальный контроль: Визуальный контроль с непрерывным ходом лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью.

Примечание - Контроль проводится без применения или с применением вспомогательных средств, например зеркала, линзы, эндоскопа или волоконно-оптических устройств.

(п. 3.16 введен Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.17 непрямой визуальный контроль: Визуальный контроль с прерыванием хода лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью.

Примечание - Контроль проводится с применением фото- и видеотехники, автоматизированных и роботизированных систем.

(п. 3.17 введен Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.18 линия сплавления; ЛС: Граница между металлом шва и нерасплавленным основным металлом, определяемая на поперечном сечении сварного шва.

Примечание - Для обозначения места расположения надреза образца для испытания на ударный изгиб сварного соединения могут применяться два равнозначных термина — «линия сплавления» и «зона сплавления».

(п. 3.18 введен Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.19 настроечный образец; НО: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий четко определенные отражатели и использующийся для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора путем сравнения показаний от выявленных несплошностей с показаниями, полученными от известных отражателей.

(п. 3.19 введен Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3.20 индикатор качества изображения; ИКИ: Устройство, содержащее набор элементов различной толщины, которое обеспечивает измерение качества изображения.

Примечание - Элементами этого устройства обычно являются проволочки или ступенчатый клин с отверстиями.

(п. 3.20 введен Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4 Сортамент

4.1 Трубы по способу изготовления подразделяют на три типа:

1 — прямошовные, диаметром 73 — 530 мм, сваренные ВЧС с одним продольным швом;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

2 — спиральношовные, диаметром 159 — 1420 мм, сваренные ДСФ спиральным швом;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

3 — прямошовные, диаметром 530 — 1420 мм, сваренные ДСФ с одним или двумя продольными швами.

4.1.1 Трубы изготовляют двух исполнений:

• хладостойкого исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при минус 20 °C и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 60 °C и требования по количеству вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при минус 20 °C;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• обычного исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при 0 °C и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 40 °C и требования по количеству вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при 0 °C.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы хладостойкого или обычного исполнения могут поставляться с ударной вязкостью основного металла и сварного шва при других температурах испытания.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.2 Сортамент и теоретическая масса труб соответствуют приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Сортамент и теоретическая масса труб

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

73

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

76

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

89

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

102

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

108

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

114

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Исключено с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

127

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

133

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

140

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

146

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

152

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

159

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

168

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

178

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

219

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

245

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

273

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

325

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

356

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

377

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

426

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

530

275,60

287,56

299,47

311,33

323,14

334,91

346,62

358,29

369,90

381,47

-

-

-

-

-

-

-

-

- (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

630

329,85

344,28

358,66

372,98

387,26

401,49

415,67

429,80

443,88

457,91

471,89

485,83

-

-

-

-

-

-

- (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

720

378,68

395,32

411,92

428,47

444,97

461,41

477,81

494,16

510,46

526,71

542,91

559,07

575,17

591,22

607,23

623,18

639,09

654,94

670,75 (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

820

432,93

452,04

471,10

490,12

509,08

528,00

546,86

565,68

584,44

603,16

621,83

640,44

659,01

677,53

696,00

714,42

732,80

751,12

769,39 (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

1020

541,43

565,48

589,47

613,42

637,31

661,16

684,96

708,70

732,40

756,05

779,65

803,20

826,70

850,15

873,56

896,91

920,21

943,47

966,67 (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

1220

649,94

678,91

707,84

736,72

765,55

794,32

823,05

851,73

880,36

908,94

937,47

965,96

994,39

1022,77

1051,11

1079,39

1107,63

1135,81

1163,95 (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

1420

758,44

792,35

826,21

860,02

893,78

927,49

961,15

994,76

1028,32

1061,83

1095,30

1128,71

1162,08

1195,39

1228,66

1261,88

1295,04

1328,16

1361,23 (в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Окончание таблицы 1

Таблица 1а

Предельные отклонения толщины стенки труб

(п. 4.4 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.5 Отклонение профиля наружной поверхности труб типов 2 и 3 от окружности в области сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.

4.6 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать: 1,0 мм — при диаметре труб до 219 мм включительно, 1,5 мм — при диаметре свыше 219 до 426 мм включительно, 1,6 мм — при диаметре свыше 426 мм.

4.7 Кривизна труб всех типов не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2% длины трубы.

4.8 Предельные отклонения наружного диаметра и овальность концов труб не должны превышать значений, указанных в таблице 2.

Между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы другие значения предельного отклонения наружного диаметра и требования к овальности концов труб.

Таблица 2

Предельные отклонения наружного диаметра и требования к овальности

В миллиметрах

(п. 4.8 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.9, 4.10 Исключены с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

4.11 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать установленным на рисунке 1.

а — При S до 3,0 мм включительно

б — При S свыше 3,0 до 15,0 мм включительно

в — При S свыше 15,0 мм

1 — наружная поверхность; 2 — внутренняя поверхность

В миллиметрах

Рисунок 1 — Форма и размеры разделки торцов труб

(рисунок 1 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Допускают в зоне сварного шва на расстоянии 40 мм в обе стороны от оси шва увеличение притупления торца до 4 мм.

По требованию заказчика изготовляют трубы других форм и размеров разделки кромок. Заусенцы на торцах труб длиной более 0,5 мм удаляют.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.12 Высота усиления наружных швов труб типов 2 и 3 должна быть 0,5 — 3,0 мм, а внутренних швов — 0,5 — 3,5 мм. На концах труб (за исключением труб типа 2 диаметром 159 — 325 мм) на длине не менее 150 мм усиление внутренних швов должно быть удалено. Остаточная высота усиления не должна превышать 0,5 мм.

Смещение осей наружного и внутреннего швов на торцах труб типов 2 и 3 не должно превышать:

• 3,0 мм с перекрытием швов не менее 1,0 мм — для труб с толщиной стенки до 21 мм включительно;
• 15% номинальной толщины стенки с перекрытием швов не менее 1,0 мм — для труб с толщиной стенки свыше 21 мм.

Перекрытие швов обеспечивается технологией сварки.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.13 Наружный грат сварного шва на трубах типа 1 должен быть удален. Внутренний грат сварного шва по требованию заказчика удаляют. В месте снятия грата допускают утонение стенки трубы, не выводящее толщину за пределы минусового допуска.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Высота остатка удаленного грата не должна превышать 0,5 мм.

4.14 Сварные соединения труб типов 2 и 3 должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

4.15 В сварном соединении труб относительное смещение кромок по высоте не должно превышать 10% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

(п. 4.15 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5 Технические требования

5.1 Трубы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

5.2 Трубы изготовляют классов прочности: К34, К38, К42, К48, К50, К52, К54, К55, К56, К60. По согласованию с заказчиком изготовляют трубы промежуточных классов прочности.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.3 Трубы изготовляют из листового или рулонного проката по ГОСТ 14637, ГОСТ 16523, ГОСТ 19281, ГОСТ 19903 и другим нормативным документам (НД).

5.4 Марку (химический состав) стали выбирает изготовитель труб по согласованию с заказчиком.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.5 Химический состав стали по плавочному анализу ковшовой пробы или контрольному анализу должен соответствовать для углеродистой стали требованиям ГОСТ 380 и ГОСТ 1050, низколегированной и микролегированной стали — требованиям ГОСТ 19281 и другим НД.

5.6 Значение углеродного эквивалента \text{С}_{\text{экв}} и значение параметра стойкости против растрескивания металла шва при сварке \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} , характеризующие свариваемость стали, не должны превышать 0,44 и 0,24 соответственно. Параметр \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} установлен для труб класса прочности К55 и выше с содержанием углерода в стали не более 0,12%.

Расчет \text{С}_{\text{экв}} и \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} проводят по следующим формулам:

C_{\text{ЭКВ}} = C + \frac{Mn}{6} + \frac{Cr + Mo + V}{5} + \frac{Ni + Cu}{15} ; (2)

P_{C.\text{М}} = \text{С} + \frac{Si}{30} + \frac{Mn + Cr + Cu}{20} + \frac{Ni}{60} + \frac{Mo}{15} + \frac{V}{10} + 5B , (3)

где C, Si, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu, B — массовое количество углерода, кремния, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля, меди, бора, в стали соответственно, %.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

При расчете \text{С}_{\text{экв}} и \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, не учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,20%, при расчете \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} не учитывают бор при его содержании менее 0,001%.

По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены другие значения \text{С}_{\text{экв}} и \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} стали.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.7 Трубы типа 1 изготовляют с объемной или локальной термической обработкой сварного соединения, трубы типа 2 диаметром до 426 мм включительно — без термической обработки, а диаметром более 426 мм — с объемной термической обработкой или без термической обработки, трубы типа 3 — без термической обработки.

Допускается по согласованию с заказчиком трубы типа 1 диаметром от 73 до 219 мм включительно изготовлять без термической обработки.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.8 Трубы типов 2 и 3 сваривают двухсторонней дуговой сваркой под слоем флюса по сплошному технологическому шву. Допускается сваривать трубы толщиной стенки до 16 мм без технологического шва при сварке наружного шва в жесткой клети сварочного стана, исключающей искривление свариваемых кромок по всей длине трубы.

5.9 Механические свойства основного металла труб в зависимости от класса прочности при испытании образцов на растяжение должны соответствовать нормам, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Максимальные значения временного сопротивления \sigma_{\text{в}} не должны превышать установленные нормы более чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2) для всех типов труб, а для труб типа 1 класса прочности К55 и выше — более чем на 98,1 Н/мм2 (10 кгс/мм2).

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Допускается снижение до 5% временного сопротивления основного металла труб типов 1 и 3 из стали контролируемой прокатки класса прочности К52 и выше в продольном направлении.

5.10 Отношение предела текучести к временному сопротивлению (\sigma_{\text{т}}/\sigma_{\text{в}}) основного металла труб не должно превышать 0,90.

5.11 Временное сопротивление сварного соединения труб всех типов при испытании плоского образца со снятыми усилениями швов или грата должно быть не менее значения \sigma_{\text{в}} для основного металла, установленного в таблице 4.

5.12 Ударная вязкость основного металла и металла шва для труб всех типов на образцах с концентратором вида U должны удовлетворять нормам, указанным в таблице 5.

Таблица 5

5.13 Ударная вязкость основного металла и металла шва труб всех типов толщиной стенки 6 мм и более на образцах с концентратором вида V и количество вязкой составляющей B в изломе образца для испытания падающим грузом основного металла в зависимости от диаметра трубы, рабочего давления и температуры должны соответствовать указанным в таблице 6.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Таблица 6

5.14 По требованию заказчика проводят испытания сварных соединений труб типов 2 и 3 на ударную вязкость на образцах с надрезом по ЗС или ЗТВ. Тип образца, место нанесения концентратора и нормы на ударную вязкость устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.15 Трубы типа 1 должны выдерживать испытание на сплющивание. Сплющивание труб следует проводить до расстояния, равного 2/3 номинального наружного диаметра, между сплющивающими плоскостями без появления видимых невооруженным глазом трещин, надрывов и расслоений в сварном соединении и основном металле.

Абзац исключен с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

5.16 Трубы диаметром 530 мм и более всех типов класса прочности К42 и выше должны выдерживать испытание сварного соединения на статический загиб. Угол загиба образца должен быть не менее 180° при отсутствии трещин или надрывов длиной более 3 мм и глубиной более 12,5% толщины образца.

5.17 Трубы всех типов испытывают гидростатическим давлением \text{Р}_{\text{и}} . Параметры гидростатического испытания записывают на диаграмму.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Испытательное давление \text{Р}_{\text{и}} , МПа, для всех типов труб рассчитывают по нормативному пределу текучести по формуле

\text{Р}_{\text{и}} = \frac{2S_{min}R}{D_{\text{вн}}} , (4)

где S_{min} — минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки, мм;

R — расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое равным 95% нормативного предела текучести, установленного в таблице 4, Н/мм2;

D_{\text{вн}} — внутренний диаметр трубы, мм.

Абзац исключен с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком на трубах диаметром 273 мм и менее проводить испытание гидростатическим давлением 12 МПа (120 кгс/см2) в течение не менее 10 с. Данные испытания труб проводят, если \text{Р}_{\text{и}} , рассчитываемое по формуле (4), превышает испытательное давление 12 МПа (120 кгс/см2).

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Трубы, при гидростатических испытаниях которых выявлены течи, запотевания и изменения формы или вздутия стенки вследствие возможного утонения стенки в этой зоне, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.18 Допускается проводить гидростатические испытания труб типа 1 диаметром до 219 мм включительно в объеме 20% партии. Испытательное гидростатическое давление должен гарантировать изготовитель труб на всю партию, и его следует указывать в документе о качестве при поставке труб заказчику.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.19 Остаточная магнитная индукция на торцах труб класса прочности от К52 до К60 не должна быть более 3 мТл.

5.20 На поверхности трубы диаметром 530 мм и более не допускаются вмятины глубиной более 6,35 мм, измеренные как зазор между самой глубокой точкой вмятины и продолжением контура трубы. На поверхности вмятин не должно быть трещин, расслоений металла и острых углублений.

5.21 В основном металле и сварных соединениях труб, а также в исходном прокате не допускаются дефекты, выявляемые методами неразрушающего контроля. Классификация и нормы несплошностей в трубах приведены в приложении А.

5.22 Листовой и рулонный прокат, сварные соединения по всей длине труб должны контролироваться в объеме 100% неразрушающими методами.

Неразрушающий контроль основного металла труб типа 1 следует проводить по всему периметру. В этом случае неразрушающий контроль проката в исходном состоянии не проводят.

5.23 На концевых участках труб всех типов на длине не менее 40 мм от торца по всему периметру и концевых участках сварных соединений на длине не менее 200 мм от торца не допускаются дефекты, выявляемые неразрушающими методами. Сварные швы концов рулонного проката на трубах типа 2 должны быть подвергнуты неразрушающему контролю.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.24 Трубы типа 3 подвергают экспандированию по всей длине с пластической деформацией основного металла труб не более 1,2%.

(п. 5.24 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.25 Допускается ремонт дефектных участков сварных соединений труб, выполненных ДСФ, посредством вырубки или выплавки с последующей зашлифовкой образовавшейся поверхности и заварки с применением ручной, автоматической или механизированной дуговой сварки в защитном газе, смеси защитных газов или под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должна обеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Ремонтный сварной шов, выполненный путем вырубки или выплавки дефектов с последующей сваркой, должен быть длиной не менее 50 мм и не более 300 мм. Отдельные ремонтные швы должны отстоять друг от друга не менее чем на 500 мм. Суммарная длина отремонтированных участков не должна превышать 10% длины сварного шва. Не допускается проведение ремонта на наружной и внутренней сторонах в одном поперечном сечении шва. После ремонта участки сварного шва должны быть проверены неразрушающими методами контроля.

5.26 Не допускается ремонт сваркой сварных соединений труб на участках, отстоящих от торца трубы на расстоянии до 300 мм, а также имеющих прожоги и трещины. Дефектные участки труб могут быть отрезаны. Не допускается повторный ремонт одного и того же участка сварного соединения, за исключением труб типа 2 с ОТО при обязательной повторной ОТО трубы.

5.27 На усилении сварных швов допускается седловина глубиной, не выводящей параметры сварного шва за допустимые значения.

Допускаются без исправления подрезы глубиной до 0,5 мм включительно и длиной до 50 мм включительно, не выводящие толщину стенки за минимальные допустимые значения.

Подрезы в сварном соединении труб, превышающие допустимые значения:

• удаляют абразивной зачисткой, если глубина зачистки не выводит толщину стенки за минимально допустимое значение;
• ремонтируют сваркой с последующими зачисткой, испытанием гидростатическим давлением и неразрушающим контролем.

(п. 5.27 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.28 Сварные соединения труб после экспандирования, имеющие сквозные дефекты, не подлежат ремонту сваркой.

5.29 Сварные соединения труб типа 1 с трещинами, прожогами и непроварами ремонту сваркой не подлежат.

Допускается ремонтировать сваркой поверхностные дефекты в сварном соединении с последующей зачисткой и зашлифовкой заподлицо с основным металлом и проведением гидростатического испытания и неразрушающего контроля.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.30 Изготовление труб с кольцевым стыковым сварным швом не допускается.

(п. 5.30 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

5.31 Допускается изготовление двухшовных труб типа 3 из листов стали одной марки, но разных плавок. При этом разница фактических значений предела текучести по документу о качестве на листы не должна превышать 49 Н/мм2 (5 кгс/мм2).

6 Правила приемки

6.1 Общие правила приемки труб проводят по ГОСТ 10692. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного класса прочности, одного типа, одной или нескольких плавок, одного вида термообработки и сопровождаться документом о качестве, содержащим:

• наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
• наименование предприятия-заказчика;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• номер заказа или контракта;
• дату выписки документа о качестве;
• обозначение настоящего стандарта;
• тип, размер, марку стали, класс прочности;
• номер партии и плавки, вид термообработки;
• номера труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более;
• химический состав металла труб, параметры \text{С}_{\text{экв}} и/или \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} ;
• результаты механических испытаний основного металла и сварного соединения;
• обозначения стандарта или технического документа на исходный прокат;
• расчетное значение гидростатического давления (с осевым или без осевого подпора);

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• отметку о проведении неразрушающего контроля;
• массу и общую длину труб. Трубы диаметром до 426 мм включительно поставляют по теоретической или фактической массе. Трубы диаметром более 426 мм поставляют по теоретической массе;
• штамп службы технического контроля.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

• 400 — при диаметре от 73 до 159 мм включительно;
• 200 — при диаметре свыше 159 до 426 мм включительно;
• 100 — при диаметре свыше 426 мм.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

6.2 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.

6.3 Входной контроль исходных материалов для изготовления труб проводят согласно регламенту, разработанному изготовителем и утвержденному в установленном порядке.

6.4 Приемо-сдаточные испытания по контролю соответствия показателей качества труб требованиям настоящего стандарта должны проводить на каждой трубе или на отдельных трубах от партии или плавки согласно таблице 7.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Таблица 7

Удовлетворительные результаты повторных испытаний распространяются на всю партию или плавку, исключая трубы, не выдержавшие первичных испытаний.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний каждая труба партии или плавки может быть подвергнута испытаниям по забракованному показателю, исключая изделия, не выдержавшие повторные испытания, или все трубы могут быть подвергнуты термической обработке для устранения несоответствия и предъявлены к приемке как новая партия.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

6.5 Каждую трубу контролируют неразрушающими методами для выявления дефектов.

Трубы типа 1 контролируют неразрушающим методом по всему периметру и по всей длине сварного соединения после проведения гидростатических испытаний труб.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Трубы типов 2 и 3 проходят неразрушающий контроль качества сварного соединения по всей длине и основного металла на концах труб после проведения гидростатических испытаний. Контроль основного металла данных труб проводят на технологических линиях листопрокатного или трубоэлектросварочного станов.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7 Методы контроля

7.1 Для проверки качества партии труб отбирают заготовки, пробы и образцы для механических и технологических испытаний согласно ГОСТ 30432.

От каждой трубы типов 1 — 3 (одношовная), отобранной для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отрезают:

• пробу основного металла для изготовления одного образца для испытаний на растяжение и трех образцов — на ударный изгиб для каждой температуры испытаний;
• пробу основного металла для изготовления двух образцов для испытания падающим грузом по определению количества вязкой составляющей в изломе;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• пробу сварного соединения для изготовления одного образца для испытаний на растяжение и двух образцов для испытания на статический изгиб, трех образцов — на ударный изгиб для каждой зоны сварного соединения и температуры испытания;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• один или два кольцевых патрубка для изготовления двух кольцевых образцов для испытания на сплющивание.

От трубы типа 3 (двухшовная), отобранной для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отрезают пробы от каждого полуцилиндра и каждого сварного соединения в количестве, равном пробам, вырезаемым из труб других видов.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Допускается правка темплетов для изготовления образцов с применением статической нагрузки для труб всех типов и размеров.

Допускается использовать образцы с одной или двумя необработанными поверхностями, совпадающими с поверхностями исходного проката.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565 от одного из темплетов основного металла.

7.2 Испытание на растяжение основного металла труб типов 1 и 2 диаметром более 219 мм и труб типа 3 проводят на поперечных относительно оси трубы пропорциональных плоских образцах типов I и II по ГОСТ 1497. Допускается проведение испытаний на растяжение на поперечных пропорциональных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497 для труб всех типов.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Испытание на растяжение основного металла труб типов 1 и 2 диаметром 219 мм и менее проводят по ГОСТ 10006 на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Абзацы третий, четвертый исключены с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

7.3 Испытания на ударный изгиб основного металла проводят по ГОСТ 9454:

• на поперечных образцах — для труб диаметром свыше 219 мм;
• на продольных образцах — для труб диаметром до 219 мм включительно.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Испытания проводят в зависимости от толщины стенки на образцах типов 1 и 11, или 2 и 12, или 3 и 13.

Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла в соответствии с рисунком 2.

1 — проба для изготовления поперечного образца для испытания; 2 — проба для изготовления продольного образца для испытания; 3 — ось надреза

Рисунок 2 — Ориентация надреза на образцах для испытаний на ударный изгиб

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, на одном образце допускается снижение значения ударной вязкости от установленных норм на 9,8 Дж/см2 (1,0 кгс x м/см2).

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.4 Испытания основного металла падающим грузом по определению количества вязкой составляющей в изломе образца проводят по ГОСТ 30456 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы, с концентратором, нанесенным методом вдавливания или резания.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Количество вязкой составляющей определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение количества вязкой составляющей на 10% по сравнению с нормами, установленными в таблице 6.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.5 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах типа XII или XIII со снятым усилением наружного и внутреннего швов или грата механическим способом до уровня основного металла.

Испытания на растяжение сварного соединения труб диаметром 219 мм и менее допускается проводить на кольцевых образцах по методике изготовителя.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.6 Испытание на ударный изгиб сварного соединения труб всех типов проводят на образцах типов VII и X для толщин стенок труб менее 12 мм и на образцах типов VI и IX для толщин стенок 12 мм и более по ГОСТ 6996:

• на поперечных образцах — для труб диаметром свыше 219 мм;
• на продольных образцах — для труб диаметром до 219 мм включительно.

Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва и по линии сплавления шва, сваренного последним, для труб типов 2 и 3, если для этих типов труб не согласовано иное. Ориентация надреза — в соответствии с рисунком 2.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается проведение испытаний на ударный изгиб сварного соединения труб типа 1 диаметром более 219 мм на продольных образцах.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

(п. 7.6 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.7 Испытания на сплющивание кольцевых образцов из труб типа 1 проводят согласно ГОСТ 8695. Образцы испытывают таким образом, чтобы на одном из них сварной шов совпадал, а на втором находился под углом 90° к оси приложения нагрузки.

7.8 Испытания сварных образцов со снятым усилением шва на статический загиб (изгиб) проводят на одном образце с расположением внутреннего шва наружу и на другом образце с расположением наружного шва наружу по методике согласно стандарту [1].

7.9 Химический состав стали труб указывают на основании данных документа о качестве изготовителя проката. При отсутствии этих данных или при необходимости проведения входного контроля изготовитель труб определяет химический состав стали по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 12344 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 — ГОСТ 12362, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Химический состав стали допускается определять другими методами, обеспечивающими необходимую точность химического состава, соответствующую указанным стандартам.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.10 Углеродный эквивалент \text{С}_{\text{экв}} и параметр стойкости против растрескивания металла шва при сварке \text{Р}_{\text{с}.\text{м}} принимают по документу о качестве предприятия — изготовителя листового и рулонного проката и при отсутствии данных по результатам входного контроля химического состава стали.

7.11 Качество поверхности трубы контролируют визуально, прямым и/или непрямым методами.

Контроль размеров выявленных поверхностных дефектов проводят по документации изготовителя.

(п. 7.11 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.12 На трубе контролируют:

• периметр (для пересчета в наружный диаметр) — с помощью измерительной рулетки по ГОСТ 7502;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• диаметр — с помощью измерительной рулетки по ГОСТ 7502 и пересчета, как указано в 7.13. Допускается контролировать диаметр штангенциркулем по ГОСТ 166 и микрометром по ГОСТ 6507, за исключением участков шириной приблизительно 35 мм по обе стороны от оси шва для труб типа 1 и приблизительно 100 мм — для труб типов 2, 3.

Примечание — Контроль диаметра может быть проведен с помощью специальной измерительной ленты, имеющей шкалу со значениями диаметра, соответствующими пересчитанным по формуле (2);

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• овальность — как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в одном поперечном сечении, к номинальному значению этого диаметра, умноженное на 100%, при этом измерение диаметров на участках шириной приблизительно 35 мм по обе стороны от оси шва для труб типа 1 и приблизительно 100 мм для труб типов 2, 3 не проводят;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• длину — рулеткой по ГОСТ 7502;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358. Допускается контролировать толщину стенки ультразвуковым толщиномером для труб типа 1 — по ГОСТ ISO 10893-12; для труб типов 2, 3 — по документации изготовителя;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• общую кривизну и кривизну на 1 м длины — по ГОСТ 26877;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• высоту усиления шва и форму фаски на торцах труб — шаблонами по техническому документу;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• смещение кромок — штангенглубиномером по ГОСТ 162 или специальным приспособлением (шаблоном);
• смещение осей сварных швов на микрошлифе — с использованием измерительного микроскопа, на макрошлифе или на торце трубы — с использованием штангенциркуля по ГОСТ 166;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• ширину торцевого притупления на концах труб — штангенциркулем по ГОСТ 166;
• угол фаски — угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном по техническому документу. Косина реза обеспечивается технологией обработки торцов.

Для контроля геометрических параметров допускается применение других средств измерений, включая автоматизированные средства измерений, в том числе изготовленных по технической документации изготовителя, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть проверены и иметь действующие свидетельства или клейма.

7.13 При контроле диаметра трубы с помощью измерительной рулетки пересчет измеренного периметра трубы проводят по формуле

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

D = \frac{\Pi}{\pi} - 2\Delta_{p} - 0,2 , (5)

где П — периметр трубы в поперечном сечении, мм;

\pi — число Пи, принятое равным 3,1416;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

\Delta_{p} — толщина измерительной ленты рулетки, мм;

0,2 — погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.

7.14 Неразрушающий контроль качества листового и рулонного проката следует проводить ультразвуковым методом по техническому документу с учетом требований, приведенных в приложениях А, Б и В.

Неразрушающий контроль сварных соединений труб всех типов следует проводить ультразвуковым или магнитным методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов рентгеновским или ультразвуковым методом согласно приложениям Б, В и Г. Концевые участки сварных соединений труб типов 2 и 3 на длине не менее 200 мм от торца следует контролировать рентгеновским методом согласно приложениям А и Б.

Неразрушающий контроль труб типа 1 следует проводить по всему периметру магнитным или ультразвуковым методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов ультразвуковым методом согласно приложениям В и Г.

Концевые участки основного металла по всему периметру труб диаметром более 426 мм следует контролировать ультразвуковым методом согласно приложению В.

Торцы труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более должны контролироваться магнитнопорошковым методом по ГОСТ 21105 или капиллярным методом по ГОСТ 18442.

7.15 На каждой трубе после гидроиспытания проводят ультразвуковой или магнитный контроль сварного соединения и тела трубы. Допускается контролировать основной металл только на концевых участках по всему периметру шириной не менее 40 мм, если листовой или рулонный прокат и труба прошли предварительный 100%-ный неразрушающий контроль.

Для расшифровки дефектных зон в основном металле допускается проводить ручной ультразвуковой контроль. Обнаруженные автоматизированным ультразвуковым дефектоскопом несплошности в сварном соединении подвергают повторному ручному ультразвуковому контролю или рентгеновскому контролю с 2%-ной чувствительностью в соответствии с приложениями Б и В. Результаты повторного контроля являются окончательными.

На участке сварного соединения длиной не менее 200 мм от торцов труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более следует проводить рентгеновский контроль с 2%-ной чувствительностью.

Неразрушающий контроль поперечных сварных швов концов рулонов на трубах типа 2 проводят по документации изготовителя.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.16 Нормы дефектов в сварных трубах и методы неразрушающего контроля труб приведены в приложениях А, Б, В и Г.

7.17 Испытания гидростатическим давлением труб диаметром до 426 мм включительно проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с и не менее 20 с — для труб диаметром более 426 мм.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

7.18 Исключен с 01.06.2025. - Изменение № 1, введенное в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст.

7.19 Контроль остаточной магнитной индукции на трубах проводят по техническому документу изготовителя.

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1 На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца должна быть нанесена маркировка несмываемой краской или клеймами согласно ГОСТ 10692, содержащая:

• товарный знак или наименование предприятия — изготовителя труб;
• марку стали или условное обозначение;
• номер трубы типов 2 и 3, клеймо ОТК;
• год изготовления.

При механизированном методе маркировку располагают вдоль трубы на расстоянии не более 1500 мм от торца.

Участок клеймения отмечают черной или светлой краской.

На внутренней поверхности каждой трубы диаметром 530 мм и более на расстоянии до 500 мм от торца несмываемой краской четко наносят:

• марку стали или условное обозначение;
• класс прочности;
• наименование или товарный знак предприятия — изготовителя труб;
• номер партии;
• номер трубы типов 2 и 3;

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину трубы;
• углеродный эквивалент каждой плавки по документу о качестве исходного проката.

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

На трубах диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета.

8.2 Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ 10692.

Приложение А (обязательное)

НОРМЫ ДЕФЕКТОВ СПЛОШНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ТРУБ

А.1 Классификация и определение дефектов

А.1.1 Дефекты в основном металле:

• трещина — дефект в виде узкого разрыва металла, идущего в глубь стенки. Различают сквозную, внутреннюю и наружную трещины с различной ориентацией относительно оси трубы;
• расслоение — дефект в виде щелевидного разрыва внутренних слоев металла, не выходящих на поверхность трубы;
• закат — дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза и глубоких рисок;
• неметаллические включения — дефект металлургического происхождения внутри стенки трубы различной формы в виде неметаллических включений (оксиды, сульфиды, графит, шлаки т.п.);
• вмятина (отпечаток) — дефект в виде углубления произвольной формы на поверхности трубы вследствие наличия дефектов на валках или инструменте;
• риска — дефект в виде углубления различной протяженности и ориентации, образовавшийся от царапанья поверхности металла изношенными валками;
• рванина — дефект технологического происхождения в виде раскрытого разрыва, расположенного перпендикулярно или под углом к кромкам заготовки;
• плена — дефект в виде отслоения металла языкообразной формы от основного тела трубы. Образуется вследствие раскатки рванин;
• забоина — дефект в виде углубления произвольной формы, образовавшийся вследствие механического воздействия.

(введено Изменением № 1, введенным в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

А.1.1.1 По характеру расположения дефекты в основном металле бывают внутренние, не выходящие на поверхность стенки трубы, и наружные, выходящие на внутреннюю или наружную поверхность.

А.1.1.2 По характеру распределения дефекты подразделяют на одиночные и скопление дефектов.

А.1.1.3 По протяженности и форме дефекты в основном металле классифицируют следующим образом:

• одиночные круглые дефекты (расслоение, закат, вмятина, неметаллическое включение);
• одиночные продолговатые дефекты, расположенные вдоль или поперек оси трубы (расслой, закат, вмятина, риска, трещина);
• одиночные или локализованные скопления дефектов (неметаллические включения, трещины, риски).

А.1.2 Дефекты в сварном соединении труб:

• трещина — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве или прилегающих к нему зонах с выходом или без выхода на наружную или внутреннюю поверхность стенки трубы;
• продольная трещина — трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва;
• поперечная трещина — трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва;
• разветвленная трещина — трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях;
• непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении. Образуется вследствие неполного расплавления металла кромок, отсутствия осадки и т.д. При непроваре может наблюдаться «слипание» кромок или сквозное отверстие в зоне шва;
• смещение кромок — радиальное отклонение свариваемых кромок трубной заготовки относительно друг друга;
• утонение стенки — уменьшение толщины стенки основного металла трубы в зоне шва после удаления наружного и внутреннего грата;
• высота грата — выступ в зоне сварного шва относительно образующей поверхности трубы. Грат является следствием пластических деформаций нагретых кромок — осадки;
• высота остатка грата — выступ в зоне сварного шва относительно образующей поверхности трубы после удаления наружного или внутреннего грата;
• газовые поры (раковины) — дефект сварных швов в виде скоплений в металле шва мелких полостей сферической формы, которые образовались в результате перенасыщения жидкого металла газами, не успевшими выйти во время быстрой кристаллизации на поверхность сварочной ванны;
• шлаковые (неметаллические) включения — дефект сварных швов в виде микро- и макроскопических соединений металла (оксиды, сульфиды, нитриды и др.), а также включения инородных частиц (шлаки), попадающих извне в сварочную ванну;
• подрез — дефект сварного соединения в виде углубления по линии сплавления сварного шва в основном металле;
• смещение шва — дефект в виде смещения (увод) наружного или внутреннего шва относительно друг друга;
• нарушение формы шва — дефект сварного шва в виде неравномерности его высоты, неполноты заполнения с резким переходом к основному металлу и другие;
• поджог — дефект сварного соединения в виде местного (локального) подплавления поверхности металла, иногда сопровождающегося возникновением трещин;
• прожог — дефект сварного шва, заключающийся в вытекании металла сварочной ванны на обратную сторону шва с образованием в нем отверстия.

А.1.2.1 По характеру расположения в сварном соединении дефекты бывают внутренние, не выходящие на поверхность сварного соединения, и наружные, расположенные на внутренней или наружной поверхности сварного соединения трубы.

А.1.2.2 По протяженности поверхностные риски в основном металле труб всех типов и сварном соединении труб типа 1 классифицируют следующим образом:

• «короткий» дефект, длина которого вдоль оси шва трубы не превышает 10 мм, глубиной не более 10% номинальной толщины стенки трубы, но не более 1,5 мм;
• «длинный» дефект, длина которого вдоль оси трубы составляет от 10 до 100 мм, глубиной не более 10% номинальной толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

А.1.2.3 Дефекты в виде газовых пор или шлаковых включений могут быть: одиночные, цепочки или скопления.

К одиночным дефектам относятся дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочку или скопление.

К цепочке дефектов относятся дефекты, которые расположены по одной линии в количестве не менее двух. К скоплению дефектов относятся дефекты с кучным расположением не менее трех.

А.2 Нормы дефектов

Размеры дефектов в сварных трубах всех типов установлены с учетом следующих рабочих параметров:

• уровень окружных напряжений в стенке трубы при эксплуатации должен быть не более 0,75 нормативного предела текучести \sigma_{\text{т}} основного металла;
• число циклов изменения внутреннего давления в трубопроводе ниже заданного на 30% и более не должно превышать 3·103 (статический режим нагружения).

Нормы дефектов при других режимах эксплуатации труб должны устанавливаться по согласованию между изготовителем и заказчиком труб.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

А.2.1 В основном металле труб не допускаются следующие дефекты:

• сквозные и несквозные трещины любых размеров;
• плены, рванины, расслоения, закаты, неметаллические включения, выходящие на поверхность торцов труб и поверхность, примыкающую к линии сплавления шва;
• вмятины (отпечатки), забоины с плавными очертаниями, выводящие толщину стенки за минимально допустимые значения;
• плены, закаты, непродольные риски и другие дефекты, глубина которых выводит толщину стенки за минимально допустимые значения;
• продольные риски, длина и глубина которых превышает указанные в А.1.2.2;
• расслоения, размеры которых превышают допустимые для уровня приемки U2 по [2].

(п. А.2.1 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

А.2.2 В сварных соединениях труб не допускаются следующие дефекты:

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

• непровары, трещины, шлаковые включения и газовые поры, выходящие на наружную и внутреннюю поверхности шва;
• прожоги, поджоги, нарушение формы шва, раздвоения на неудаленной части наружного или внутреннего грата;
• совпадение подрезов в одном сечении по наружному и внутреннему швам;
• кратеры в сварных швах на концевых участках труб типа 3;
• смещение свариваемых кромок, остаток неудаленного грата и размеры усиления шва, превышающие требования 4.12 - 4.15 настоящего стандарта;
• подрезы глубиной, превышающей требования 4.14.

А.2.3 Максимальные размеры и распределение несплошности сварного шва (шлаковые включения и газовые поры) представлены в таблицах А.1, А.2 и на рисунках А.1, А.2. Размеры и распределение несплошности в сварном шве, превышающие вышеприведенные данные, относят к недопустимым дефектам.

Таблица А.1

Несплошности в виде удлиненных шлаковых включений в сварном шве

Пример 1 — одна несплошность длиной 12,7 мм

Пример 2 — две несплошности длиной по 6,4 мм

Пример 3 — три несплошности длиной по 3,2 мм

Рисунок А.1 — Примеры схем распределения удлиненных несплошностей в сварных швах в виде шлаковых включений

Таблица А.2

Несплошности в виде круглых шлаковых включений и газовых пор в сварном шве

Пример 1 — две несплошности диаметром по 3,2 мм

Пример 2 — одна несплошность диаметром 3,2 мм; одна — 1,6 мм; две — по 0,8 мм

Пример 3 — одна несплошность диаметром 3,2 мм; одна — 0,8 мм; шесть — по 0,4 мм

Пример 4 — четыре несплошности диаметром по 1,6 мм

Пример 5 — две несплошности диаметром по 1,6 мм; четыре — по 0,8 мм

Пример 6 — восемь несплошностей диаметром по 0,8 мм

Пример 7 — шестнадцать несплошностей диаметром по 0,4 мм

Пример 8 — три разбросанные несплошности диаметром по 0,8 мм; десять — по 0,4 мм

Рисунок А.2 — Примеры схем распределения несплошностей в виде круглых шлаковых включений и газовых пор

Приложение Б (обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К РЕНТГЕНОВСКОМУ МЕТОДУ КОНТРОЛЯ ТРУБ

Б.1 При рентгеновском контроле для определения качества швов могут применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгенотелевизионный (с проектированием изображения на экран) метод при условии обеспечения требуемой чувствительности.

Б.2 Операторы, проводящие контроль труб рентгеновским методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке.

Программы подготовки и аттестации операторов контроля должны включать:

• учебные инструкции по правилам рентгеновского контроля;
• практическую подготовку на рабочем месте для ознакомления операторов контроля с конкретным оборудованием, используемым при контроле, включая определение допустимости дефектов;
• изучение требований настоящего стандарта к выпускаемым трубам;
• медицинское обследование оператора контроля не менее одного раза в год для определения его физических возможностей выполнять требуемые функции контроля.

Б.3 Аттестованные операторы контроля, которые в течение года или более не осуществляли рентгенотелевизионный контроль труб, должны пройти переаттестацию в соответствии с Б.2. При существенном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

Б.4 В качестве индикатора качества изображения (ИКИ) для проверки чувствительности рентгеновского контроля необходимо использовать пластинчатые или проволочные пенетрометры.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Б.4.1 Форма и размеры стандартного пластинчатого пенетрометра показаны на рисунке Б.1. Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы. Толщина пенетрометра должна быть не более 4% толщины стенки контролируемой трубы. Применяют 2%-ные или 4%-ные пенетрометры, размеры которых приведены в таблицах Б.1 и Б.2.

1 — отверстие \text{Ø}1,6\text{мм} ; 2 — шифр пенетрометра

Рисунок Б.1 — Стандартный пластинчатый пенетрометр

Таблица Б.1

Размеры стандартного 4%-ного пенетрометра API по стандарту [1]

В миллиметрах

Таблица Б.2

Размеры стандартного 2%-ного пенетрометра API по стандарту [1]

В миллиметрах

Б.4.2 Проволочный пенетрометр выбирают для соответствующей толщины стенки трубы согласно таблицам Б.3 и Б.4. Применяют 2%-ные или 4%-ные проволочные пенетрометры.

Таблица Б.3

Размеры стандартного проволочного ИКИ для проведения

контроля с контрастной чувствительностью 4% [2]

(таблица Б.3 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В миллиметрах

Таблица Б.4

Размеры стандартного проволочного ИКИ для проведения контроля с контрастной чувствительностью 2% [2]

(таблица Б.4 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В миллиметрах

При установке проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов.

При установке проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен определяться только для нормативной толщины стенки трубы.

Б.5 При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (с использованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу устанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимы все три отверстия пластинчатого пенетрометра или отдельные проволочки проволочного пенетрометра.

Б.6 Для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля при рентгенотелевизионном методе необходимо использовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примере 6 на рисунке А.2 приложения А. Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в Б.4. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или отдельных проволочек в проволочном пенетрометре.

Б.7 Рентгеновские установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно требованиям национального законодательства.

(п. Б.7 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Приложение В (обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К УЛЬТРАЗВУКОВОМУ МЕТОДУ КОНТРОЛЯ ТРУБ

В.1 Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В.2. Настройку и проверку настройки оборудования на настроечном образце (НО) необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В.2 Операторы, проводящие контроль труб ультразвуковым методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке.

В.3 Наружный диаметр и толщина стенки каждого настроечного образца (НО) должны быть в пределах, заданных для производства контролируемых труб.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Применительно к сварным соединениям НО должны иметь пазы: один паз на внутренней поверхности образца и один — на наружной поверхности, или сквозные отверстия. Размеры паза и отверстия показаны на рисунке В.1. Вариант выполнения паза или отверстия выбирает изготовитель. Пазы должны быть параллельными оси сварного шва и расположены друг от друга на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и разных сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливают в стенке образца перпендикулярно к его поверхности, как показано на рисунке В.1 б.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

а — Пазы типов № 5 и № 10

б — Сквозное отверстие

Рисунок В.1 — Виды искусственных дефектов

По требованию заказчика для труб типов 2 и 3 может быть введен контроль на наличие поперечных дефектов сварного соединения. Для настройки чувствительности в этом случае должны применяться стандартные образцы в соответствии с рисунками В.2 или В.1 б.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

а — Наружная поверхность трубы

б — Внутренняя поверхность трубы

h = (10 +/- 1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм. Длина L — на полной глубине 50 мм

Рисунок В.2 — Виды искусственных дефектов

Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на настроечном образце (НО) выполняют плоскодонные отверстия диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла и ЗТВ сварного соединения должен быть не менее 25%.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в настроечном образце (НО) используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла на концевых участках должен быть 100%.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком для настройки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.3.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

D — диаметр трубы; S_{\text{кр}} — критическая толщина стенки, при которой оба дефекта («длинный» и «короткий») в равной степени влияют на предельную прочность сварных труб

Рисунок В.3

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К «короткому» дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10% толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

Примечание - Размеры паза или отверстия не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом.

Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на настроечном образце (НО) выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в настроечном образце (НО) используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.3.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К «короткому» дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10% толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

В.4 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого искусственным отражателем, приведен в таблице В.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень, приведенный в таблице В.1, квалифицируют как недопустимый, если только изготовитель не докажет, что его размеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящим стандартом. В частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемыми как недопустимые по данным ультразвукового контроля, могут быть перепроверены рентгеновским контролем с использованием 2%-ного пенетрометра в соответствии с приложением Б.

Таблица В.1

Предельно допустимый уровень сигнала

Допускается ориентация искусственного дефекта (паза) к продольной оси трубы под углом, принятым по согласованию между изготовителем и заказчиком.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В процессе автоматического неразрушающего контроля труб проводят периодическую проверку правильности настройки установки неразрушающего контроля по настроечному образцу (НО) в динамическом режиме. Если при проверке настройки хотя бы один из искусственных дефектов не был зарегистрирован даже после повышения чувствительности аппаратуры на 3 дБ, необходимо внести корректировку в настройку, а все трубы, проконтролированные с момента последней достоверной проверки настройки, возвратить на повторный контроль.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

В.5 Допускается для ультразвукового метода контроля труб типа 1 использовать ГОСТ ИСО 10124 и ГОСТ ИСО 10332.

В.6 НО и ультразвуковые установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315. Аттестация испытательного оборудования проводится согласно требованиям национального законодательства.

(п. В.6 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Приложение Г (обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К МАГНИТНОМУ И ВИХРЕТОКОВОМУ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ ТРУБ

Г.1 Оборудование должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля основного металла и сварных соединений труб по всему объему. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно Г.2.

Г.2 Операторы, проводящие контроль труб магнитным и вихретоковыми методами, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы в установленном порядке.

Г.3 При выявлении дефектов сплошности сварного шва искусственные дефекты в СОП изготовляют в виде продольного паза на внутренней и наружной поверхностях образца непосредственно в сварном соединении (рисунки Г.1 и Г.2). Контроль основного металла труб типа 1 на наличие поперечных дефектов проводят по требованию заказчика.

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

h = (10 +/- 1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм

Рисунок Г.1

h = (10 +/- 1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм

Рисунок Г.2

При выявлении дефектов сплошности основного металла сварных труб искусственные дефекты в СОП изготовляют в виде:

• продольного и поперечного пазов на внутренней и наружной поверхностях образца (рисунки Г.1 - Г.5);
• сквозного отверстия в стенке образца (рисунок Г.6).

Длина L — на полной глубине 50 мм

Рисунок Г.3

h = (10 +/- 1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм

Длина L — на полной глубине 50 мм

Рисунок Г.4

h = (10 +/- 1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм

Длина L — на полной глубине 50 мм

Рисунок Г.5

Диаметр d — 3,2 мм с допуском +/- 0,1 мм

Рисунок Г.6

Размеры искусственных дефектов в контрольных образцах для прямоугольных пазов:

• глубина (высота) h устанавливается равной (10 +/- 1,5)% толщины стенки трубы;
• ширина m — не более 0,5 мм;
• длина L — не более 50 мм.

Размеры искусственных дефектов в контрольных образцах для сквозных отверстий:

• диаметр d — не более 3,2 мм.

Примечания

1 Расстояние между дефектами на СОП для настройки и проверки чувствительности дефектоскопов должно быть не менее 100 мм.

2 Размеры искусственных дефектов не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемый настоящим методом.

Допускается по согласованию между изготовителем и заказчиком для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.2 (приложение В).

(в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект.

Г.4 СОП должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315, вихретоковые установки должны пройти аттестацию как испытательное оборудование согласно требованиям национального законодательства.

(п. Г.4 в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)

БИБЛИОГРАФИЯ

(раздел в ред. Изменения № 1, введенного в действие Приказом Росстандарта от 10.04.2025 № 279-ст)