ГОСТ 28648-90. Межгосударственный стандарт. Колеса крановые. Технические условия
(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 20.08.1990 № 2428)
(ред. от 01.09.1991)
Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20 августа 1990 г. № 2428
Дата введения 1 июля 1991 года
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.08.1990 № 2428
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
|---|---|
| ГОСТ 9.014-78 | 2.8 |
| ГОСТ 1050-88 | 2.2 |
| ГОСТ 7062-90 | 2.3 |
| ГОСТ 7505-89 | 2.3 |
| ГОСТ 9012-59 | 4.2; 4.3 |
| ГОСТ 9013-59 | 4.3 |
| ГОСТ 10791-2004 | 2.2 |
| ГОСТ 14959-79 | 2.2 |
| ГОСТ 15150-69 | 5.1; 5.2 |
| ГОСТ 25835-83 | 2.2, 2.4 |
5. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2005 г.) с Изменением № 1, утвержденным в сентябре 1991 г. (ИУС 12-91)
Настоящий стандарт распространяется на колеса с цилиндрической поверхностью катания из поковок, применяемых в грузоподъемных кранах и механизмах.
Требования стандарта являются обязательными, кроме п. 1.5.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1 Колеса должны изготовляться двух типов:
1.2. Основные размеры и масса колес типа K2P должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.
Пример условного обозначения кранового двухребордного колеса диаметром D = 400 мм и шириной поверхности катания B = 100 мм:
Колесо K2P-400 x 100 ГОСТ 28648-90
1.3. Основные размеры и масса колес типа K1P должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 2.
Пример условного обозначения кранового одноребордного колеса D = 400 мм:
1.4. Допускается увеличение размеров B, B1 и массы колес по сравнению с указанными в табл. 1 и 2 для кранов, эксплуатируемых на одних подкрановых путях с кранами большей грузоподъемности. При этом увеличение размера B1 должно быть не менее увеличения размера B.
1.5. Конструкцию колес устанавливают в рабочих чертежах изготовителей. Наименьшие размеры ступицы, диска и обода колеса указаны в Приложении.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колеса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Колеса должны изготовляться из стали марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в механизмах групп режима работы 1М — 3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 по ГОСТ 1050.
2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес по ГОСТ 7505, припуски и допуски на кованые колеса — по II группе ГОСТ 7062.
2.4. Твердость поверхности катания и реборд, изготовленных из сталей марок 75 и 65Г, должна быть от 320 до 390 HB.
По согласованию с потребителем допускается изготовление колес из других марок сталей, указанных в п. 2.2, с твердостью поверхностей катания и реборд не менее 280 HB для механизмов режимных групп 1М и 2М по ГОСТ 25835 и не менее 300 HB для механизмов режимных групп 3М и 4М по ГОСТ 25835 при условии безопасной эксплуатации изделий.
Глубина закаленного слоя должна быть не менее значений, указанных в табл. 3.
| D (черт. 1 и 2) | 200 — 250 | 320 | 400 — 560 | 630 — 710 | 800 — 900 | 1000 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Глубина закаленного слоя | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.5. Для одноребордного колеса шероховатость одной из поверхностей обода А или Б должна быть Ra 12,5 мкм, шероховатость другой Ra 100 мкм.
2.6. Торцовое биение поверхности обода с шероховатостью 12,5 мкм не должно быть более 0,15 мм на 500 мм диаметра.
Радиальное биение поверхности катания не должно быть более 0,2 мм на 100 мм диаметра.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.7. На каждом колесе, поставляемом как запасная часть, на поверхности обода с шероховатостью Ra 100 мкм должны быть нанесены ударным способом размеры D x B и клеймо ОТК.
На колесах, поставляемых в составе крана или тележки, допускается нанесение только клейма ОТК.
2.8 Консервация — по ГОСТ 9.014.
3. ПРИЕМКА
3.1. Для контроля соответствия крановых колес требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания.
3.2. При приемо-сдаточных испытаниях у каждого колеса проверяют размеры (пп. 1.2; 1.3), точность изготовления (пп. 2.3; 2.6), шероховатость (п. 2.5) и твердость поверхностей (п. 2.4).
3.3. При периодических испытаниях проверяют глубину термообработки колес (п. 2.4). Испытаниям подвергают колеса из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.
Периодичность проверки глубины термообработки должна быть: при годовом выпуске колес от 40 до 200 шт. — не реже одного раза в 5 лет и при годовом выпуске свыше 200 шт. — не реже одного раза в 3 года, но не менее 1-го колеса из каждой 1000 изготовленных.
При выпуске менее 40 колес в год периодичность проверки устанавливается в технических условиях на изготовление кранов и механизмов в зависимости от конкретных особенностей производства, но не реже одного раза в 5 лет.
При неудовлетворительных результатах проверки глубины термообработки следует проводить повторные испытания на другом колесе той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Размеры, точность изготовления и шероховатость поверхностей колес (пп. 1.2; 1.3; 2.3; 2.5 и 2.6) следует проверять мерительным инструментом и приборами, специальными шаблонами и приспособлениями.
4.2. Твердость поверхности катания и реборд (п. 2.4) следует проверять по ГОСТ 9012.
4.3. Контроль глубины закалки (п. 2.4) следует проводить на поперечном темплете колеса по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование колес по группе ОЖ ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
