ГОСТ 27133-86. Материалы электроизоляционные слоистые намотанные. Общие технические условия
(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 01.12.1986 № 3652)
(ред. от 12.01.1990)
от 1 декабря 1986 г. № 3652
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАТЕРИАЛЫ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ СЛОИСТЫЕ НАМОТАННЫЕ
Reeled laminated electrical insulating materials. General specifications
Разработан Министерством электротехнической промышленности.
Исполнители: В.Г. Маргулис, Н.Д. Иванов, М.Н. Успенская.
Внесен Министерством электротехнической промышленности.
Директор ВНИИстандартэлектро В.М. Фомин.
Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 1 декабря 1986 г. № 3652.
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 1 декабря 1986 г. № 3652 срок действия установлен с 01.01.1988 до 01.01.1993.
Настоящий стандарт распространяется на электроизоляционные слоистые намотанные материалы (далее — материалы), предназначенные для применения в электрических машинах и аппаратах в качестве электроизоляционного материала.
Абзац исключен с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
1.1. Типы, применяемые смола и наполнитель, диапазон диаметров, длительно допустимая рабочая температура, назначение и свойства материалов приведены в табл. 1.
| Обозначение типа | Смола | Наполнитель | Диапазон диаметров, мм | Длительно допустимая рабочая температура | Назначение и свойства | |
| <*> | внутреннего | внешнего | ||||
| 111 | Фенольная | Бумага целлюлозная | 6 — 1200 | 9 — 1250 | От минус 60 до плюс 120 | Общего назначения. Применяется в электротехнике для работы в трансформаторном масле и на воздухе при нормальной влажности |
| 112 | Фенольная | Бумага целлюлозная | 10 — 150 | 14 — 180 | От минус 40 до плюс 120 | Ограниченного применения. Применяется в электротехнике при повышенных частотах. Повышенная влагостойкость |
| 121 | Фенольная | Ткань хлопчатобумажная | 10 — 400 | 15 — 440 | От минус 65 до плюс 120 | Ограниченного применения. Для работы в трансформаторном масле и на воздухе при нормальной влажности. Повышенные физико-механические свойства |
| 231 | Эпоксиднофенольная | Ткань из стекловолокна | 10 — 600 | 14 — 640 | От минус 65 до плюс 155 | Общего назначения. Применяется в электротехнике для работы в трансформаторном масле и на воздухе при нормальной и повышенной влажности. Повышенные электрические свойства |
| 232 | Эпоксиднофенольная | Ткань из стекловолокна | 95 — 600 | 101 — 640 | От минус 65 до плюс 155 | Ограниченного применения. Для работы в трансформаторном масле и на воздухе при нормальной и повышенной влажности. Стабильность физикомеханических свойств при повышенной температуре. Допускается кратковременный нагрев до 170 °C |
Позиция исключена с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
| 431 | Кремнийорганическая | Ткань из стекловолокна | 10 — 400 | 14 — 420 | От минус 65 до плюс 180 | Ограниченного применения. Для шахтных сухих трансформаторов. Высокая теплостойкость |
|---|
<*> Цифры в обозначении типов означают: первая — вид смолы, вторая — вид наполнителя, третья — порядковый номер материала.
1.2. Обозначение типов материалов по настоящему стандарту, действующим стандартам и техническим условиям приведены в справочном Приложении 1.
1.3. Основные размеры материалов и предельные отклонения от номинальных значений должны соответствовать приведенным в табл. 2, 3.
| Диапазон | Диапазон | Предельное отклонение толщины стенки (t) для типов | |||||||||||
| внутреннего | толщины | 111 | 112 | 121 | 231 | 232 | 431 | ||||||
| диаметра | стенки | t <= 10 | t > 10 | t <= 10 | t > 10 | t <= 10 | t > 10 | t <= 10 | t > 10 | t <= 10 | t > 10 | t <= 10 | t > 10 |
| 6 — 8 | 1,5 — 6,0 | +/- 0,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 10 — 22 | 1,5 — 10,0 | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,4 | - | - | - | +/- 0,3 | - |
| 24 — 30 | 1,5 — 10,0 | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,5 | - | - | - | +/- 0,3 | - |
| 32 — 80 | 2,0 — 10,0 | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,3 | - | +/- 0,5 | - | - | - | +/- 0,3 | - |
| 85 - | 2,0 - | +/- 0,3 | +/- 0,5 | +/- 0,3 | +/- 0,5 | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,8 | +/- 1,5 | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,5 | - |
| 100 | 15,0 | ||||||||||||
| 105 - | 2,0 - | +/- 0,3 | +/- 0,5 | +/- 0,3 | +/- 0,5 | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,8 | +/- 1,5 | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,5 | - |
| 150 | 15,0 | ||||||||||||
| 155 - | 2,0 - | +/- 0,5 | +/- 0,8 | - | - | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,8 | +/- 1,5 | +/- 0,5 | +/- 0,8 | +/- 0,5 | - |
| 200 | 20,0 | ||||||||||||
| 210 - | 2,5 - | +/- 0,5 | +/- 0,8 | - | - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | +/- 1,0 | +/- 1,5 | +/- 0,8 | +/- 1,0 | +/- 0,5 | - |
| 400 | 20,0 | ||||||||||||
| 410 - | 3,0 - | +/- 0,5 | +/- 0,8 | - | - | - | - | +/- 1,0 | +/- 1,5 | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - |
| 500 | 20,0 | ||||||||||||
| 510 - | 4,0 - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - | - | - | +/- 1,0 | +/- 1,5 | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - |
| 600 | 25,0 | ||||||||||||
| 605 - | 4,0 - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 650 | 25,0 | ||||||||||||
| 660 - | 5,0 - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 800 | 25,0 | ||||||||||||
| 810 - | 7,0 - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 1000 | 25,0 | ||||||||||||
| 1010 - | 8,0 - | +/- 0,8 | +/- 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 1200 | 25,0 | ||||||||||||
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Примечание. Прочерк (-) означает, что материал данных размеров не изготовляется.
| Предел номинальных значений длин | Предельное отклонение по длине для типов | ||||
| 111 | 112 | 121 | 231 | 431 | |
| 200 — 295 | +/- 3 | - | - | +/- 2 | - |
| 300 — 350 | +/- 3 | +/- 3 | - | +/- 2 | - |
| 355 — 600 | +/- 4 | +/- 3 | - | +/- 10 | - |
| 605 — 900 | +/- 4 | +/- 3 | +/- 15 | +/- 10 | +/- 10 |
| 905 — 950 | +/- 4 | +/- 3 | - | +/- 10 | +/- 10 |
| 955 — 1000 | +/- 4 | - | - | - | - |
| 1010 — 1200 | +/- 5 | - | - | - | - |
| 1210 — 1500 | +/- 6 | - | - | - | - |
| 1510 — 2000 | +/- 10 | - | - | - | - |
| 2010 — 2200 | +/- 15 | - | - | - | - |
| 2250 — 2630 | - | - | - | - | - |
| 2630 — 6000 | - | - | - | - | - |
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Примечания. 1. Для материалов типа 232 значения длин и предельных отклонений устанавливают в технических условиях на конкретный материал.
2. Прочерк (-) означает, что материал данной длины не изготовляется.
Номинальные значения размеров и предельное отклонение для внутреннего диаметра должны быть приведены в стандартах или технических условиях на конкретный материал.
Условное обозначение должно состоять из типа материала, внутреннего и внешнего диаметра, длины и обозначения настоящего стандарта.
Условное обозначение для конкретной марки материала должно быть указано в стандартах или технических условиях на этот материал.
2.1. Материалы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандарта или технических условий на конкретную марку материала по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Сырье, применяемое для изготовления материалов, должно указываться в стандартах или технических условиях на конкретную марку материала.
2.3. Торцы, наружная и внутренняя поверхности материалов типа 111 должны быть покрыты электроизоляционным термореактивным лаком, материалов типа 431 — эмалью.
Нанесенная на поверхность материала лаковая пленка должна быть отверждена методом термической обработки.
По требованию потребителя материалы могут изготовляться без лакового или эмалевого покрытия. Дополнительные требования должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретную марку материала.
2.4. Внутренняя и внешняя поверхности материалов должны быть ровными, без пузырей, вздутий, складок и посторонних включений.
Наличие отклонений на поверхности материала, обусловленных дефектами наполнителя, допускаемых стандартами и технической документацией, не является браковочным признаком.
Дополнительные требования должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретную марку материала.
2.5. Материалы должны иметь ровно обрезанные края и не должны иметь расслоений с торцов, видимых невооруженным глазом. Дополнительные требования должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретную марку.
2.6. Материалы должны допускать механическую обработку (фрезерование, точение, сверление) без образования расслоений и сколов, видимых невооруженным глазом, при условии соблюдения режимов обработки, устанавливаемых по согласованию изготовителя с потребителем.
2.7. Стрела прогиба материалов типов 111, 112, 121, 231, 232, 431 с внутренним диаметром менее 100 мм не должна превышать значений, указанных в табл. 4.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
| Толщина стенки, мм | Стрела прогиба к длине, %, не более |
|---|---|
| От 1,5 до 3,0 Св. 3,0 « 5,0 » 5,0 | 0,8 0,6 0,4 |
2.8. Физико-механические и электрические свойства материалов всех типов должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
| Показатели | Норма для материала типа | |||||
| 111 | 112 | 121 | 231 | 232 | 431 | |
| 1. Плотность, | Не менее | Не менее | 1150 - | 1450 - | Не менее | 1600 - |
| кг/м3 | 1100 <*> | 1100 | 1400 | 1700 | 1500 | 1800 |
| 2. Разрушающее напряжение при статическом изгибе в условиях: | 100 <**> | 100 | 80 | 200 | 250 | 100 |
| (15 — 35 °C) | ||||||
| 45 — 75%, МПа, не менее | ||||||
| 3. Разрушающее напряжение при сжатии вдоль оси в условиях: | 40 | 50 | 40 | 100 | 100 | 50 |
| (15 — 35 °C) | ||||||
| 45 — 75%, МПа, не менее | ||||||
| 4. Показатель водопоглощения в условиях: 24 ч | - | 3,0 | 5,0 | 0,8 | 0,8 | 1,0 |
| (23 +/- 0,5 °C) дистиллированная вода, %, не более | ||||||
| 5. Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом x м, не менее, в условиях: | ||||||
| а) (15 — 35 °C) | 10 5 x 10 | 10 5 x 10 | - | 10 5 x 10 | 10 5 x 10 | 11 1 x 10 |
| 45 — 75% | 7 | 7 | 9 | 9 | 9 | |
| б) после кондиционирования | 5 x 10 | 5 x 10 | - | 1 x 10 | 1 x 10 | 1 x 10 |
| 24 ч (23 °C) 93% | 5 | 7 | 7 | 7 | ||
| 6. Сопротивление изоляции после кондиционирования в условиях: 24 ч | - | 5 x 10 | - | 1 x 10 | 1 x 10 | 1 x 10 |
| (23 °C) дистиллированная вода, Ом, не менее | ||||||
| 7. Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 50 Гц, не более, в условиях: | ||||||
| а) (15 — 35 °C) | 0,025 | 0,05 | - | 0,025 | 0,025 | - |
| 45 — 75% б) после кондиционирования 96 ч | - | - | - | - | - | 0,05 |
| (105 °C) < 20% | ||||||
| 8. Одноминутное испытательное напряжение в направлении параллельно слоям при расстоянии между электродами | 25 | 25 | 10 | 15 | 15 | 25 |
| 25 мм в условиях: | ||||||
| М (90 °C) трансформаторное масло, кВэфф, не менее | ||||||
| 9. Одноминутное испытательное напряжение в направлении перпендикулярно слоям при расстоянии между электродами 3 мм в условиях: | 25 | - | 5 | 15 | 15 | 20 |
| М (90 °C) трансформаторное масло, кВэфф, не менее | ||||||
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
<*> Для материалов с внутренним диаметром > 100 мм, для материалов с внутренним диаметром <= 100 мм — не менее 1050 кг/м3.
<**> Для материалов с внутренним диаметром > 50 мм, для материалов с внутренним диаметром <= 50 мм — не менее 80 МПа.
<***> При толщине стенки <= 8 мм, при толщине стенки > 8 мм — не менее 25 кВ.
Примечания. 1. Значение разрушающего напряжения при изгибе для типа 232, измеренное при температуре (150 +/- 5) °C, не должно быть менее 50%-ного значения, приведенного в таблице. Значения механических характеристик, измеренных при повышенной температуре для типов 231, 232, 341, 431, указаны в справочном Приложении 2.
2. Прочерк (-) означает, что значение показателя не нормируется.
2.9. Специфические требования для конкретных марок материалов должны быть указаны в стандартах или технических условиях.
3.1. Материалы не токсичны. При их переработке не возникает токсичных отходов, требующих утилизации.
3.2. При механической обработке материалов образуется стеклянная пыль и пыль отвержденного связующего вещества, вдыхание которых может привести к заболеванию дыхательных путей.
Лица, проводящие механическую обработку материалов, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми типовыми нормами, утвержденными в установленном порядке, с учетом проведения работ.
Предельно допустимые концентрации пыли в воздухе рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
3.3. Механическая обработка материалов должна проводиться в помещении с воздухообменом, осуществляющимся приточной и вытяжной вентиляцией. Рабочие места должны быть оборудованы отсасывающими устройствами. Основные требования к контролю за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать ГОСТ 12.1.007-76.
3.4. При проведении электрических испытаний образцов материалов должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.1.019-79.
3.5. Электроизоляционные намотанные материалы относятся к горючим материалам.
Температура воспламенения должна быть приведена в стандартах или технических условиях на материалы конкретных марок.
3.6. При возникновении пожара используют средства тушения: распыленную воду, песок, кошму, углекислотные или пенные огнетушители.
3.7. Дополнительные требования безопасности труда при переработке материалов должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретную марку.
3.8. По степени транспортной опасности материалы относятся к группе опасных грузов, классификационный шифр которых 4113 по ГОСТ 19433-88.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
4.1. Для проверки соответствия материалов требованиям настоящего стандарта, стандартов или технических условий на конкретные марки материалов устанавливают приемосдаточные, периодические и типовые испытания.
Испытания проводят по показателям и в объеме, приведенным в табл. 6.
| Показатели | Пункт | Количество образцов | Длина материала или размер образца, мм | Вид испытаний | ||||
| технических требований | методов испытаний | длина по образующей | ширина по хорде | внутренний диаметр | толщина | |||
| 1. Размеры | 1.3 (табл. 2, 3) | 5.4 | Каждый материал | Материал исходных размеров | Все толщины | Приемосдаточные | ||
| 2. Состояние поверхности | 2.3; 2.4 | 5.5 | ||||||
| 3. Состояние торцов | 2.5 | 5.5 | ||||||
| 4. Стрела прогиба | 2.7 | 5.6 | 1% от партии, но не менее трех материалов | 1,5 — 15,0 | Периодические | |||
| 5. Плотность | 2.8 (табл. 5) | 5.7 | По пять образцов | Трубчатый образец 50 +/- 1 | - | <= 50 | Все толщины | |
| 50 +/- 1 | 30 +/- 1 | > 50 | ||||||
| 6. Разрушающее напряжение при статическом изгибе | 2.8 (табл. 5) | 5.8 | Трубчатый образец 10Д <*> | - | <= 50 | 2,0 — 10 <**> | ||
| 20t <***>, но не менее 60 мм | 15 +/- 1 | > 50 | 2,0 — 10 <**> | |||||
| 7. Разрушающее напряжение при сжатии вдоль оси | 2.8 (табл. 5) | 5.9 | Трубчатый образец Д | - | <= 50 | >= 3 | ||
| 8. Водопоглощение | 2.8 (табл. 5) | 5.10 | По три образца | Трубчатый образец 50 +/- 1 | <= 50 | Все толщины | ||
| 50 +/- 1 | 50 +/- 1 | > 50 | ||||||
| 9. Удельное объемное электрическое сопротивление | 2.8 (табл. 5) | 5.11 | Трубчатый образец 150 +/- 1 | - | <= 150 | <= 4 | ||
| 150 +/- 1 | 150 +/- 1 | > 150 | ||||||
| 10. Сопротивление изоляции | 2.8 (табл. 5) | 5.12 | По пять образцов | Трубчатый образец 75 +/- 1 | - | <= 150 | Все толщины | |
| 75 +/- 1 | 50 +/- 1 | > 150 | ||||||
| 11. Тангенс угла диэлектрических потерь | 2.8 (табл. 5) | 5.13 | 1% от партии, но не менее трех материалов. | Трубчатый образец 150 +/- 1 | - | <= 100 | 2 — 3 | |
| По три образца | 150 +/- 1 | 150 +/- 1 | > 100 | |||||
| 12. Одноминутное испытательное напряжение в направлении параллельно слоям | 2.8 (табл. 5) | 5.14 | 1% от партии, но не менее трех материалов. | Трубчатый образец 100 +/- 1 | - | <= 100 | >= 5 | Приемосдаточные |
| По пять образцов | 100 +/- 1 | 50 +/- 1 | > 100 | |||||
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
| 13. Одноминутное испытательное напряжение в направлении перпендикулярно слоям | 2.8 (табл. 5) | 5.15 | 1% от партии, но не менее трех материалов. | Трубчатый образец 150 +/- 1 | - | <= 100 | 3 +/- 0,5 | Периодические |
| По пять образцов | 150 +/- 1 | 150 +/- 1 | > 100 |
<*> Внешний диаметр материала.
<**> Образцы материалов с толщиной стенки более 10 мм, кроме материалов типа 111, обрабатываются с одной стороны до 10 мм.
Примечания. 1. Исключено с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
2. Для материалов типа 111 испытания по п. 12 — периодические.
4.2. Материалы принимают партиями. За партию принимают материалы одного типа в количестве суточного выпуска. Каждая партия материалов должна сопровождаться документом о качестве с указанием:
товарного знака предприятия-изготовителя;
номера партии и даты ее изготовления;
условного обозначения материала;
штампа технического контроля предприятия-изготовителя или личного клейма рабочего;
обозначение стандарта или технических условий на конкретную марку материала;
абзац исключен с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
4.3. Приемосдаточным испытаниям должна быть подвергнута каждая партия материалов по показателям и в объеме, приведенным в табл. 6.
4.4. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний проводят повторные испытания на удвоенной выборке той же партии по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4.5. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в шесть месяцев на выборке, взятой от партии, прошедшей приемосдаточные испытания. Испытания проводят по показателям и в объеме, приведенным в табл. 6.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии, по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.
При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний отгрузка материалов потребителю должна быть прекращена до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта, а также требованиям стандартов или технических условий на конкретную марку материала.
4.6. Типовые испытания материалов должны проводиться на соответствие всем требованиям стандартов или технических условий на конкретные марки материалов, а также требованиям настоящего стандарта после освоения их производства, при изменении технологического процесса их изготовления, при замене исходных материалов, а также при замене технологического оборудования.
Объем выборок при проведении типовых испытаний устанавливается в соответствии с требованиями к приемосдаточным и периодическим испытаниям.
По требованию потребителей предприятие-изготовитель должно представлять протоколы периодических и типовых испытаний.
4.7. Потребитель при контроле качества материалов на соответствие требованиям настоящего стандарта или технических условий на конкретные марки материалов проводит испытания по программе приемосдаточных и периодических испытаний, приведенных в табл. 6. При этом за партию принимают материалы, полученные по одному сопроводительному документу.
5.1. Перед испытаниями на соответствие требованиям пп. 1.3, 2.7, 2.8 образцы материала после длительного хранения в условиях, приведенных в п. 6.7, должны быть нормализованы (48 +/- 0,5) ч при температуре 15 — 35 °C и относительной влажности 45 — 75%, если в стандартах или технических условиях на конкретную марку материала не предусмотрено другое время нормализации.
5.2. Перед каждым видом испытаний на соответствие требованиям п. 2.8 образцы предварительно кондиционируют при температуре (70 +/- 2) °C (4 +/- 0,5) ч с последующей выдержкой при температуре 15 — 35 °C и относительной влажности воздуха 45 — 75% в течение 24 ч, если в методах испытаний не предусмотрены другие условия кондиционирования.
Если испытания образцов проводят в течение 24 ч с момента изготовления материала и при хранении соблюдаются условия комнатной среды по ГОСТ 6433.1-71, то образцы перед испытанием можно не нормализовать и не кондиционировать.
Испытание образцов после нормализации и кондиционирования проводят в условиях комнатной среды по ГОСТ 6433.1-71, кроме измерений, проводимых в условиях воздействия испытательных сред.
5.3. Размеры и количество образцов, необходимых для испытания, приведены в табл. 6 или должны указываться в стандартах или технических условиях на конкретную марку материала.
Образцы для испытаний готовят резанием или фрезерованием.
Образцы должны быть без трещин с ровно обрезанными торцами. Если образцы необходимо обработать до меньшей толщины, то они обрабатываются только с наружной стороны.
5.4. Внутренний, внешний диаметры и толщину стенок материала проверяют измерительным инструментом с погрешностью измерения +/- 0,1 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Длину материала (табл. 3) проверяют измерительным инструментом с погрешностью измерения +/- 1,0 мм.
5.5. Проверка состояния внешней и внутренней поверхностей материала, отсутствия расслоений после механической обработки должна проводиться визуальным осмотром.
5.6. Стрелу прогиба определяют при помощи линейки длиной 1 м и штангенциркуля или щупа.
При измерении стрелы прогиба замеряют штангенциркулем или щупом максимальное значение кривизны, прикладывая линейку вдоль оси материала.
5.7. Плотность материала определяют методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 15139-69.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов пяти измерений.
5.8. Разрушающее напряжение при статическом изгибе материала внутренним диаметром до 50 мм определяют при расстоянии между опорами не менее 8-кратного внешнего диаметра в соответствии с чертежом.
По середине и по концам образца вставляют металлические цилиндрические оправки.
Испытание проводят на любой испытательной машине, позволяющей осуществлять испытание на изгиб и проводить измерения нагрузки с погрешностью, не превышающей +/- 1% от значения измеряемой нагрузки.
Нагрузка должна быть приложена посередине образца. Плавным нагружением со скоростью 5 — 20 мм/мин образец доводят до момента разрушения.
Разрушающее напряжение при изгибе \sigma_{\text{изг}.} , МПа, определяют по формуле
,L — расстояние между опорами, м;
W — момент сопротивления на изгиб, м3, равный
Разрушающее напряжение при статическом изгибе материала с внутренним диаметром более 50 мм определяют по методу испытания плоского образца по ГОСТ 4648-71. При испытании образец кладется на опоры вогнутой стороной вниз.
За результат испытания принимают среднее арифметическое пяти измерений.
5.9. Разрушающее напряжение при сжатии вдоль оси определяют по ГОСТ 4651-82 при скорости испытания 4 — 10 мм/мин.
За результат испытания принимают среднее арифметическое пяти измерений.
5.10 Водопоглощение определяют методом А ГОСТ 4650-80.
Защиту торцевой части образцов проводят после сушки в сушильном шкафу при температуре (50 +/- 2) °C в течение (24 +/- 1) ч и последующего охлаждения в эксикаторе над пятиокисью фосфора или хлористым кальцием при (23 +/- 2) °C:
мягкой кистью наносят связующее, применяемое при изготовлении материала, и сушат 20 — 30 мин при температуре 15 — 35 °C. Затем образцы термообрабатывают при температуре (160 +/- 2) °C с фенольным связующим — (15 +/- 1) мин, с эпоксидно-фенольным связующим — (30 +/- 1) мин. С кремнийорганическим и эпоксидным связующим образцы термообрабатывают при температуре (200 +/- 2) °C в течение (30 +/- 1) мин.
Допускается защищать торцы образцов окунанием в расплавленный парафин по ГОСТ 23683-79, нагретый до температуры (125 +/- 2) °C, с добавкой до 3% полиэтилена по ГОСТ 16337-77 или ГОСТ 16338-85. После защиты торцов и охлаждения в эксикаторе над пятиокисью фосфора или хлористым кальцием при (23 +/- 2) °C образцы взвешивают и определяют их водопоглощение по ГОСТ 4650-80.
За результат испытания принимают среднее арифметическое трех измерений.
5.11. Удельное объемное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2-71 при напряжении 100 — 1000 В. Для измерения должны применяться электроды из алюминиевой или оловянной фольги.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Расположение электродов на образце — в соответствии с ГОСТ 6433.2-71. Контакт электрода с образцами осуществляется притиранием фольги к поверхности образца при помощи смазки, приведенной в ГОСТ 6433.2-71.
При испытании образцов материалов с внутренним диаметром менее 150 мм ширина измерительного электрода — (100 +/- 2) мм. Ширина охранного электрода — 10 мм. Зазор между охранным и измерительным электродом — (2 +/- 0,2) мм. В качестве высоковольтного электрода допускается применять металлические стержни или трубки, которые должны плотно входить в образец. Стержень или трубка должны быть изготовлены из нержавеющей стали, меди или латуни. Внутренний электрод должен выступать за внешний электрод не менее чем на 25 мм.
При испытании образцов материалов с внутренним диаметром более 150 мм диаметр измерительного электрода должен быть не менее 50 мм. Остальные размеры электродов согласно ГОСТ 6433.2-71. Образцы, прошедшие испытания в исходном состоянии, применяют для испытания в камере влажности.
Измерения проводят в условиях комнатной среды по ГОСТ 6433.1-71, при этом время с момента извлечения образца из камеры влажности до окончания измерения не должно быть более 3 мин. Не допускается проводить измерения при выпадении росы на образцах.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение трех измерений.
5.12. Сопротивление изоляции определяют по ГОСТ 6433.2-71 при напряжении 100 — 1000 В.
Определение сопротивления изоляции проводят на образцах с двумя сквозными отверстиями для электродов с расстоянием между центрами отверстий, равным (25 +/- 1) мм, с помощью штифтовых медных или латунных электродов. Размеры электродов и их расположение на образцах должны соответствовать ГОСТ 6433.2-71.
Перед испытанием образцы помещают в термостат, нагретый до температуры (50 +/- 2) °C, и выдерживают (24 +/- 1) ч. Охлажденные до комнатной температуры образцы погружают в дистиллированную воду при температуре (23 +/- 2) °C на (24 +/- 1) ч. Образцы вынимают из воды и вытирают тканью или фильтровальной бумагой, вставляют электроды и измеряют электрическое сопротивление изоляции. Время с момента извлечения образца из воды до окончания измерения не должно быть более 3 мин.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение пяти измерений.
5.13. Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 50 Гц в исходном состоянии и после нагревания определяют при напряжении 1000 В по ГОСТ 6433.4-71.
Для измерения применяют электроды из алюминиевой отожженной или оловянной фольги. При испытании образцов материалов с внутренним диаметром менее 150 мм ширина высоковольтного электрода должна быть не менее 150 мм, измерительного — (100 +/- 2) мм, охранного — не менее 10 мм. Размер зазора между измерительным и охранным электродами должен быть (2 +/- 0,2) мм. Контакт электрода с образцом осуществляется притиранием фольги к поверхности при помощи смазок, приведенных в ГОСТ 6433.4-71. При испытании образцов материалов с внутренним диаметром более 150 мм диаметр измерительного электрода должен быть не менее 50 мм. Остальные размеры электродов в соответствии с ГОСТ 6433.4-71.
Перед испытанием после кондиционирования в условиях 96 ч/105 °C/< 20% образцы помещают в термостат, нагретый до температуры (105 +/- 5) °C, и выдерживают (96 +/- 0,5) ч. После охлаждения образцов в условиях 3 ч (15 — 35 °C) 45 — 75% проводят измерения.
За результат испытания принимают среднее арифметическое трех измерений.
5.14. Одноминутное испытательное напряжение в направлении параллельно слоям в условиях М (90 °C) трансформаторное масло определяют по ГОСТ 6433.3-71. Для измерения применяют штыревые конические электроды, изготовленные из меди или латуни, размеры которых должны соответствовать ГОСТ 6433.3-71. Расстояние между осями электродов должно быть (25 +/- 1) мм.
Для испытания образцы погружают в трансформаторное масло, нагретое до (90 +/- 2) °C, и выдерживают 0,5 — 1 ч, после чего с максимальной скоростью повышают напряжение до требуемой величины, указанной в нормах на данный материал, и выдерживают (1 +/- 0,2) мин.
Результат испытания считают положительным, если все образцы выдержали заданное напряжение.
5.15. Одноминутное испытательное напряжение в направлении перпендикулярно слоям в условиях М (90 °C) трансформаторное масло определяют по ГОСТ 6433.3-71.
Для испытания применяют электроды из отожженной алюминиевой или медной фольги.
Для испытания материалов внутренним диаметром до 100 мм в качестве внешнего электрода следует применять полоску фольги шириной (25 +/- 1) мм, плотно прилегающую к поверхности. В качестве внутреннего электрода следует применять фольгу или металлический стержень или трубку. Допускается в качестве внутреннего электрода применять проводимое покрытие с хорошей адгезией (порошок графита, металлический порошок).
Для испытания материалов с внутренним диаметром более 100 мм применяют медные электроды диаметром (25 +/- 0,5) мм в соответствии с ГОСТ 6433.3-71. Для испытания образцы помещают в трансформаторное масло, нагретое до (90 +/- 2) °C, и выдерживают 0,5 — 1 ч, после чего с максимальной скоростью повышают напряжение до требуемой величины, указанной в нормах на данный материал, и выдерживают (1 +/- 0,2) мин.
Результат испытания считается положительным, если все образцы выдержали заданное напряжение.
6.1. Материалы с внутренним диаметром до 200 мм должны быть собраны в пачки, и на каждой пачке должен быть наклеен ярлык с указанием:
товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения материала;
обозначения стандарта или технических условий на конкретные марки материала;
абзац исключен с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
На каждой пачке должен быть штамп о приемке техническим контролем.
На каждом материале с внутренним диаметром более 30 мм, кроме материала типа 431, должен быть штамп технического контроля или личный штамп рабочего и на расстоянии не более 150 мм от края должен быть вложен в процессе намотки ярлык, на котором четко должно быть нанесено:
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение материала;
обозначение стандарта или технических условий на конкретные марки материала;
абзац исключен с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
6.2. Перед упаковыванием поверхность материала должна быть очищена от пыли и частиц смолы. При упаковывании пачка материалов с внутренним диаметром до 200 мм и каждый материал внутренним диаметром свыше 200 мм должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 515-77, или ГОСТ 645-79, или ГОСТ 8273-75.
Материалы с внутренним диаметром до 100 мм всех типов упаковывают в ящики типов II-1, III-1, V-2, VI-1 по ГОСТ 2991-85 или типов III, IV, V, VI по ГОСТ 5959-80, или типа VI по ГОСТ 16511-86, или обрешетки типов II-4, III по ГОСТ 12082-82, или ящики, или обрешетки, изготовленные по нормативно-технической документации.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Размеры ящиков устанавливают в зависимости от размеров намотанных материалов в соответствии с требованиями ГОСТ 21140-88.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Ящики или обрешетки должны быть обиты по торцам стальной лентой по ГОСТ 3560-73, скрепленной «в замок» или внахлестку.
Упаковка для материалов, поставляемых в район Крайнего Севера и труднодоступные районы, — по ГОСТ 15846-79.
Ящики должны быть выложены внутри влагонепроницаемой бумагой по ГОСТ 515-77 или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569-79. При упаковывании в ящик материалов разных размеров материалы каждого размера должны быть переложены бумагой по ГОСТ 8273-75.
Масса брутто ящика не должна превышать 80 кг.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Ящики с материалами формируют по ГОСТ 21929-76 в транспортные пакеты на поддоны по ГОСТ 9557-87 или поддоны по нормативно-технической документации.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
Для скрепления ящиков в пакет используется стальная лента по ГОСТ 3560-73. Количество обвязочных поясов должно обеспечивать сохранность пакета в процессе транспортирования и при погрузочно-разгрузочных работах. Масса и размеры транспортного пакета согласно ГОСТ 24597-81.
6.3. Тип транспортной тары должен быть приведен в стандарте или технических условиях на конкретный материал.
6.4. Транспортная маркировка должна соответствовать ГОСТ 14192-77. На грузовое место должен быть нанесен манипуляционный знак «Боится сырости» и знак опасности по ГОСТ 19433-88, соответствующий классу 4 подклассу 4.1.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
6.5 На грузовое место должны быть нанесены дополнительные данные:
условное обозначение материала;
масса брутто или нетто в килограммах;
абзац исключен с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
6.6. Условия транспортирования в части воздействия механических факторов Л по ГОСТ 23216-78.
Материалы транспортируют в крытых транспортных средствах всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном транспорте.
Материалы транспортируют по железной дороге в вагонах или контейнерах по ГОСТ 15102-75 или ГОСТ 20435-75.
Допускается транспортировать материалы в контейнерах без упаковывания в ящики или обрешетки. Крепление материалов осуществляется при помощи вкладышей, упоров, прокладок, обеспечивающих их неподвижность.
6.7. Материалы должны храниться в закрытом помещении на полках или подставках с расстоянием от пола не менее 5 см и не касаясь отопительной системы.
Материалы намотанные с внутренним диаметром свыше 500 мм хранятся в вертикальном положении в один ярус.
Температура воздуха в помещении должна быть от минус 10 до плюс 35 °C, относительная влажность воздуха не должна превышать 80%.
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие материалов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий применения, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок хранения материалов — 18 мес со дня изготовления.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ТИПОВ МАТЕРИАЛОВ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫХ СЛОИСТЫХ
НАМОТАННЫХ ПО НАСТОЯЩЕМУ СТАНДАРТУ, ДЕЙСТВУЮЩИМ СТАНДАРТАМ
И ТЕХНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ НА КОНКРЕТНЫЕ МАРКИ МАТЕРИАЛОВ
| Тип материала намотанного по настоящему стандарту | Марка | Номер НТД |
|---|---|---|
| 111 | ТБ | ГОСТ 8726-80 |
| 112 | ТР, ЦР | ТУ 16-538.025-75 |
| 121 | ТХ, ЦХ1, ЦХ2 | ТУ 16-503.032-75 |
| 231 | ТСЭФ, ЦСЭФ, ЦСЭФВ | ГОСТ 12496-77 |
| 232 | ЦСЭН | ТУ 16-503.203-80 |
Позиция исключена с 1 июня 1990 года. - Изменение № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35.
| 431 | ТСК, ЦСК | ТУ 16-538.155-77 |
|---|
ПРИ ИСПЫТАНИИ НА РАЗРУШАЮЩЕЕ НАПРЯЖЕНИЕ ПРИ СТАТИЧЕСКОМ
ИЗГИБЕ И СЖАТИИ ВДОЛЬ ОСИ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ
1. Значение разрушающего напряжения при статическом изгибе для типа 231 при температуре (150 +/- 5) °C и для типа 431 при температуре (180 +/- 5) °C не должно быть менее 15% от значения, измеренного в условиях комнатной среды (15 — 35 °C) 45 — 75%.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)
2. Значение разрушающего напряжения при сжатии вдоль оси для типов 231, 232 при температуре (150 +/- 5) °C и для типа 431 при температуре (180 +/- 5) °C не должно быть менее 10% от значения, измеренного в условиях комнатной среды (15 — 35 °C) 45 — 75%.
(в ред. Изменения № 1, утв. Постановлением Госстандарта СССР от 12.01.1990 № 35)