ВСН 344-75. Ведомственные строительные нормы. Инструкция по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений

(утв. Минмонтажспецстроем СССР 07.02.1975)

7 февраля 1975 года

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ И РЕМОНТУ ПОЛИМЕРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ ДЫМОВЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ДРУГИХ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СООРУЖЕНИЙ

1 сентября 1975 года

Внесены Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект.

Утверждены заместителем Министра монтажных и специальных строительных работ СССР Л.Д. Солоденниковым 7 февраля 1975 года.

Взамен ВСН-275-71/ММСС СССР.

Настоящая инструкция распространяется на применение полимерных материалов (защитных покрытий, инъекционных составов, растворов и бетонов) при производстве работ по противокоррозионной защите и ремонту дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений.

Инструкция разработана лабораторией высотных и специальных сооружений ВНИПИ Теплопроект (авторы: кандидаты технических наук, заведующий лабораторией Б.Д. Тринкер и заведующая сектором противокоррозионной защиты и натурных обследований Т.М. Самохина) на основании результатов проведенных исследований и опыта работы по защите и ремонту бетона высотных сооружений. При составлении инструкции были использованы авторские свидетельства № 247839, 313803 и 209690.

С выходом настоящей инструкции «Временные указания по защите от коррозии железобетонных дымовых труб» ВСН 275-71/ММСС СССР отменяются.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей инструкции распространяются на применение полимерных материалов для противокоррозионной защиты и ремонта железобетонных дымовых промышленных груб, градирен, силосов, башен различного назначения (телевизионные, водонапорные), конструкций промышленных сооружений, а также бетонных и железобетонных изделий.

1.2. Инструкция распространяется на подбор и приготовление полимерных защитных покрытий, инъекционных и адгезионных составов, растворов и бетонов, правила производства и приемку противокоррозионных и ремонтных работ.

1.3. Типы и составы противокоррозионных покрытий должны быть указаны в проектах; их замена производится только по согласованию с проектной организацией.

Устройство противокоррозионной защиты и производство ремонтных работ должны соответствовать требованиям СНиП 1-В.27-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Материалы и изделия, стойкие против коррозии», СН 374-67 «Указания по возведению монолитных железобетонных промышленных труб и башенных градирен» и настоящей инструкции.

1.4. Настоящая инструкция предусматривает устройство противокоррозионной защиты высотных специальных железобетонных сооружений путем нанесения на их внутреннюю поверхность покрытий на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых пленкообразующих.

1.5. Последовательность работ при производстве противокоррозионной защиты и ремонта конструкций, а также расположение подмостей (ярусов) указывают в ППР.

1.6. Материалы, применяемые для приготовления полимерных составов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. В пояснительной записке к проекту должны быть указаны требования к применяемым материалам, а также рабочие составы и конструкции покрытий.

1.7. Покрытия из цементно-песчаного раствора, наносимого методом торкретирования или пневмобетонирования, применяют при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки к нанесению противокоррозионной защиты или при ремонтных работах в отдельных случаях; при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих, их применяют в качестве самостоятельной защиты (Приложение 1).

1.8 Наиболее характерными видами повреждений бетона, вызывающими необходимость ремонтных работ, являются:

трещины, вызванные температурными и силовыми воздействиями;

отслоения небольших участков бетона, вызванные деструктивными процессами;

вскрытия структуры бетона с обнажением крупного заполнителя или только с разрушенной цементной пленкой, вызванные воздействием отрицательной температуры, воды и другими причинами;

выход прутков корродировавшей арматуры.

1.9 Заделку повреждений бетона следует производить с учетом следующих рекомендаций:

а) трещины в бетоне заделывают посредством инъектирования составов на основе эпоксидной смолы. Перед инъектированием поверхность трещин покрывают полимерным составом на основе пластифицированной эпоксидной смолы. При сквозных трещинах покрытие наносят с двух сторон;

б) отколы, выбоины, раковины, отверстия и участки, где оголен крупный заполнитель бетона, заделывают полимерными растворами на основе эпоксидной смолы ЭД-20 или смолы ЭД-20 с добавкой смолы УП-614 или цементными растворами по адгезионной обмазке;

в) участки с большими повреждениями бетона (площадь > 100 м2) и отдельные дефекты на поверхности (объемом > 0,3 м3) заделывают полимерным или обычным (по адгезионной обмазке) бетоном.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ И РЕМОНТА ВЫСОТНЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ

2.1 Лакокрасочные материалы заводского приготовления:

эпоксидно-каменноугольные эмали марок ЭП-5120 и ЭП-5116;

эпоксидно-фенольная эмаль ЭФ-777;

эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-140 (поставляется в комплекте с отвердителем № 2);

эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10 (поставляется в комплекте с отвердителем № 1);

эпоксидная эмаль ЭП-255 (белая);

полиуретановый лак УР-19 (выпускают в комплекте с катализатором ТЭАД);

эмали на основе хлоркаучука марки КЧ-749;

перхлорвиниловые грунты марок ХС-010, ХС-077;

лаки ХСЛ, ХС-76;

эмали ХСЭ-1, ХСЭ-26;

лаки и эмали на основе дивинилацетилена;

лак этиноль;

эмали ДП (с железным суриком — красно-коричневая),

(с алюминиевой пудрой — серебристая).

2.2 Смолы:

препарированная каменноугольная смола;

эпоксидные смолы марок ЭД-20, Э-40, Э-40, УП-614.

Отвердители к эпоксидным смолам:

полиэтиленполиамин;

гексаметилендиамин или отвердитель № 1 (50% раствор гексаметилдиамина в спирто-ацетоновой смеси);

полиамидная смола ПО-200 или отвердитель № 2 (30% раствор полиамидной смолы в ксилоле);

амино-фенольный отвердитель АФ-2;

полиаминоимидозалиновая смола И-5М.

2.3 Растворители:

ацетон;

толуол.

2.4 Активные разбавители:

фенилглицидиловый эфир;

окситерпеновый растворитель.

2.5 Пигменты, наполнители и заполнители:

алюминиевая пудра марок ПА-1 и ПА-2;

двуокись титана марок РО-1 и РО-2;

кристаллический графит;

тигельный или электроугольный графиты;

асбест;

молотая слюда (мусковит);

портландцемент;

песок кварцевый;

аэросил.

2.6 Пластификаторы:

жидкий пиридиновый каучук марки СИМВП-10Ж;

тиокол НВБ-2;

герметик У-30М;

бутилкаучук.

2.7 Гидрофобизирующая жидкость — ГКЖ-94.

2.8. Заполнители для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть чистыми (мытыми). Песок должен быть кварцевым средней крупности; щебень — из изверженных пород (гранит, андезит), не содержащий выветрившихся зерен, фракций 5 — 10 и 10 — 20 мм.

2.9. Заполнителя, микронаполнители и пигменты для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть высушены.

2.10. Белый и обычный портландцемент следует применять марки не ниже 300.

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА

3.1. При производстве противокоррозионных работ подготовку поверхности бетона — очистку, выравнивание и затирку — следует производить сразу же после снятия щитов опалубки ствола трубы или других конструкций. В отдельных случаях допускается подготовка поверхности после затвердевания бетона перед нанесением защитных покрытий.

3.2. Подготовку защищаемой поверхности к нанесению защитных покрытий производят в соответствии с требованиями СНиП III-В.6-62. Она включает следующие операции:

устранение выступов на бетонной поверхности (острые углы скашивают по фаске под углом 45° или закругляют по радиусу 5 — 10 см);

срезку выступающих частей арматуры и проволочных скруток;

очистку поверхности бетона, удаление с нее масляных пятен и пыли;

затирку цементным раствором неровностей, заделку раковин, каверн и выбоин, образующихся после срезки выступающих частей арматуры и проволочных скруток; нанесение штукатурного слоя.

3.3. В местах консолей и рабочих швов бетонирования поверхность бетона должна быть особенно тщательно подготовлена к нанесению покрытий. При наличии дефектов поверхность бетона зачищают и зачеканивают полимерцементным раствором, угол консоли закругляют в месте примыкания консоли к стволу, во внутреннем углу делают из раствора выкружку, опорную часть консоли тщательно очищают от наплывов раствора и неплотного бетона и выравнивают цементным раствором.

3.4. Подготовку поверхности к нанесению защитных покрытий производят захватками. Оснастку, высоту захватки, конструкции подмостей и настилов устанавливает ППР.

3.5. Участки со свеженанесенным бетоном или цементным раствором увлажняют в течение 7 суток (по 6 раз в сутки с разными промежутками) при температуре не ниже 15 °C.

3.6. При подготовке бетона к противокоррозионным работам крупные дефекты на поверхности бетона заделывают с помощью бетона состава, применяемого при возведении ствола, оболочки и других конструкций, цементно-песчаным раствором состава 1:2 или полимерцементным раствором одного из составов, приведенных в табл. 8.

3.7 Подготовка поверхности к ремонтным работам включает следующие операции:

удаление слабого бетона (до здорового);

очистку арматуры от продуктов коррозии;

удаление с поверхности бетона масляных пятен;

очистку от образовавшейся пыли;

промывку водой под давлением или гидропескоструйную очистку;

сушку бетона (естественную или искусственную).

3.8. Для подготовки поверхности бетона применяют механические и ручные металлические щетки, скребки, перфораторы, зубило и молоток, пылесосы. Для очистки поверхности могут быть использованы пескоструйные аппараты и цемент-пушка.

3.9. Масляные пятна удаляют с поверхности бетона ветошью, смоченной в толуоле, ацетоне и других растворителях.

3.10. Трещины с раскрытием меньше 1,0 мм с поверхности очищают от пыли и загрязнений.

3.11. При ремонтных работах поверхность железобетонных сооружений, подвергавшаяся воздействию агрессивной среды, должна быть очищена от загрязнений посредством промывки водой, нейтрализована 5% раствором кальцинированной соды, снова промыта и высушена.

3.12. Поверхность бетона, имеющую признаки разрушения (трещины и другие дефекты согласно п. 1.9), необходимо подвергать защите только после ее подготовки. В этом случае поврежденный и ослабленный бетон должен быть удален, а обнаженная поверхность промыта сначала содовым раствором для нейтрализации кислот, а затем водой до получения слабощелочной реакции. После этого поверхность восстанавливают нанесением на поврежденные места цементного или полимерцементного раствора (бетона).

4. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

4.1. Составы на основе эпоксидных смол

4.1.1. Для противокоррозионной защиты железобетонных дымовых труб и башенных градирен покрытия из эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных материалов применяют в виде высоконаполненных утолщенных и обычных лакокрасочных защитных покрытий.

4.1.2. Рекомендуется применение материалов заводского изготовления: эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10, эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЭП-140, ФЛ-777, ЭП-582, ЭП-5116 и ЭП-5120.

4.1.3 Лакокрасочная промышленность поставляет эпоксидные лакокрасочные материалы в виде двух полуфабрикатов:

а) эпоксидного лака, эмали или шпаклевки;

б) отвердителя.

4.1.4. В условиях строительной площадки могут быть приготовлены рабочие составы эпоксидно-каменноугольных покрытий, рецептуры которых приведены в табл. 1.

Таблица 1

эпоксидно-каменноугольных смол

4.1.5. При отсутствии эпоксидных смол марок ЭД-20, Э-40 допускается применение эпоксидной смолы ЭД-16.

4.1.6. При отсутствии наполнителей, указанных в табл. 1, допускается применение в качестве наполнителей полимерных составов андезитовой и диабазовой муки.

4.1.7 Вместо полиэтиленполиамина могут быть использованы другие отвердители:

отвердитель № 1 (8 — 8,5 масс. ч. на 100 масс. ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10);

отвердитель № 2 (25 — 30 масс. ч. на 100 масс. ч. эпоксидной смолы ЭД-20);

амино-фенольный АФ-2 (20 масс. ч. на 100 масс. ч. эпоксидной смолы ЭД-20).

4.1.8. Состав № 1 применяют в качестве грунтовочного (пропиточного) слоя. В качестве покровных слоев рекомендуются составы № 2 и 3. При применении шпаклевки ЭП-00-10 в эпоксидно-каменноугольных покрытиях состав для грунта получают, разводя состав № 4 до консистенции, соответствующей 18 — 20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20 °C.

Замену указанных в табл. 1 компонентов производят по согласованию с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации.

4.1.9. Отвердители вводят в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы непосредственно перед их употреблением.

При этом жизнеспособность составов с полиэтиленполиамином, диэтилентриамином и отвердителем № 1 составляет 1,5 — 2 ч, с амино-фенольным отвердителем АФ-2 — 0,5 ч, с отвердителем № 2 — 6 - 8 ч для эпоксидно-каменноугольных составов и 7 — 10 суток для эпоксидно-полиамидных. Для ускорения отверждения эпоксидно-полиамидных составов в них можно дополнительно вводить ускорители отверждения, например АФ-2. Количество вводимого ускорителя АФ-2 в зависимости от температуры наружного воздуха составляет 8 — 12% количества эпоксидной смолы и уточняется на месте лабораторией.

4.1.10. Эпоксидную грунт-шпаклевку приготовляют, перемешивая в механической или пневматической мешалке 100 масс. ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 с 8 — 9 масс. ч. отвердителя № 1 в течение 5 — 10 минут до получения однородной массы.

В зависимости от требуемой вязкости грунт-шпаклевки в приготовленную массу добавляют 30 — 45 масс. ч. растворителя Р-40 или смеси ацетона с толуолом в соотношении 1:1, или ацетона. Раствор перемешивают в течение 5 мин.

4.1.11. Грунт-шпаклевку, наносимую краскораспылителем, необходимо профильтровать через латунную или капроновую сетку, имеющую 1200 — 1500 отверстий на см2, или через 3 — 4 слоя марли.

4.1.12. Ниже приведена последовательность приготовления грунтовочных, лакокрасочных и мастичных эпоксидно-каменноугольных составов:

смешивают каменноугольную и эпоксидную смолы в соотношении 1:1 (по массе), эпоксидную смолу перед смешиванием нагревают до 60 °C; в полученную смесь вводят наполнитель в количестве, указанном в табл. 1;

для обеспечения необходимой вязкости смеси вводят растворитель Р-40 или смесь ацетона с толуолом в соотношении 1:1;

отвердитель вводят перед употреблением составов; перед его введением температура смеси во избежание быстрого загустевания не должна превышать 22 °C.

4.1.13. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5 — 7 мин) перемешивают до получения однородной массы.

4.1.14. Технологические показатели эпоксидно-каменноугольных составов и расход материалов на покрытие приведены в табл. 2.

Таблица 2

составов и расход материалов на покрытие

4.2. Составы на основе полиуретанового лака

4.2.1. Полиуретановый лак УР-19 выпускают в виде двух полуфабрикатов: преполимера КТ и катализатора ТЭАД. Для приготовления рабочего состава перед употреблением преполимер КТ смешивают с раствором катализатора ТЭАД в соотношении 100:20.

4.2.2. В качестве растворителя для приготовления рабочих составов применяют циклогексанон или его смесь с ацетоном в соотношении 1:1.

4.2.3. При добавлении каждого очередного компонента смесь тщательно (5 — 10 мин) перемешивают до получения однородной массы.

4.2.4. Количество приготовляемого рабочего состава должно соответствовать его жизнеспособности (4 — 6 ч).

4.2.5. Рабочие составы покрытия на основе полиуретановых смол приведены в табл. 3.

Таблица 3

Составы защитных покрытий на основе полиуретанового лака

4.2.6. Ориентировочный расход материалов при нанесении полиуретанового покрытия в три слоя составляет (г/м2): преполимера КТ-360, ТЭАД-72 и циклогексанона — 100.

4.2.7. Лак УР-19 необходимо хранить в герметизированной парафинированной таре при температуре 5 — 20 °C. Срок хранения преполимера и катализатора 6 мес.

4.3. Подготовка стекломатериалов

4.3.1. Подготовка армирующих стекломатериалов заключается в раскраивании их остро отточенными ножницами и ножами в соответствии с размерами захваток с учетом нахлестки (50 — 70 мм).

4.3.2. Раскраивать стекломатериалы допускается под навесом, но только при отсутствии ветра. При этом стекломатериал не должен подвергаться воздействию влаги и прямых солнечных лучей.

4.4. Нанесение противокоррозионных покрытий

4.4.1. Рабочие составы защитных покрытий наносят с помощью окрасочных агрегатов с пистолетом-распылителем, механических шпателей, а при небольших объемах работ — ручных шпателей или кистей.

4.4.2. При механизированном способе нанесения используют агрегаты воздушного распыления с пистолетами различных типов, например, 0-45Ц0-19. Для нанесения покрытий с вязкостью до 120 с по вискозиметру ВЗ-4 применяют пистолеты С-592. Для нанесения высоковязких составов применяют механические шпатели.

4.4.3. В комплект аппаратуры для механического нанесения вязких составов входят: пистолет-распылитель или механический шпатель, нагнетательный бак, компрессор и шланги.

4.4.4. При ручном способе нанесения могут быть использованы круглые и плоские побелочные кисти; флейцевые и щетинные кисти.

4.4.5. Инструменты и оборудование, используемые для приготовления и нанесения покрытия, во избежание образования на них нерастворимых отложений промывают ацетоном сразу после их использования и при перерывах в работе.

4.4.6. Перед началом работы регулируют пистолет-распылитель и проверяют надежность соединения шлангов. Регулировку производят посредством нанесения покрытия на лист фанеры или плотного картона, добиваясь хорошего распыления состава.

4.4.7. При правильном соотношении между количеством воздуха и лака распыленный состав, нанесенный на поверхность, дает полосу, не имеющую резких границ и по краям сходящую на нет. Это позволяет совместить полосы нанесенного лака без потеков и без изменения плотности окраски.

4.4.8. При нанесении армированных покрытий стеклосетку наклеивают с помощью держателя и прикатывают катком для полной пропитки ее связующим.

4.4.9. Каждый последующий слой покрытия наносят при наличии «отлипа» предыдущего. Если произошло отверждение покрытия (при отсутствии «отлипа»), необходимо перед нанесением нового слоя слегка зачистить предыдущий слой, а затем сжатым воздухом или вручную волосяными щетками удалить с поверхности пыль.

Нанесение эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10

4.4.10. При применении эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 последовательно наносят грунтовочный слой, шпаклевку и покровный слой.

Грунтовочный и покровный слой наносят распылителем при вязкости 18 — 20 с или кистью при вязкости 28 — 30 с по вискозиметру ВЗ-4. Эпоксидную шпаклевку наносят шпателем. Перед нанесением каждого последующего слоя предыдущий слой следует просушить в течение 20 — 24 ч при температуре от 18 до 20 °C. Готовое покрытие выдерживают в течение 7 — 10 суток при температуре не ниже 18 °C.

4.4.11. Эпоксидную шпаклевку наносят пистолетом-распылителем или кистью при вязкости 60 — 80 с по вискозиметру ВЗ-4 и температуре воздуха от 17 до 20 °C. После нанесения каждый слой грунт-шпаклевки необходимо сушить в течение 16 — 20 ч при указанной температуре воздуха.

4.4.12. При применения эпоксидной шпаклевки, армированной стеклосеткой, необходимо на подготовленную бетонную поверхность нанести грунтовочный слой шпаклевки ЭП-00-10, затем нанести кистью второй слой грунт-шпаклевки вязкостью 38 — 40 с по вискозиметру ВЗ-4; после подсушивания этого слоя в течение 10 — 30 мин до «отлипа» наклеить полотнище стеклосетки с прикаткой катком. После высыхания пропитать стекловолокно грунт-шпаклевкой с вязкостью 18 — 20 с по вискозиметру ВЗ-4. Затем в зависимости от требований проекта наносят еще 2 или 3 слоя грунт-шпаклевки с вязкостью 18 — 20 с краскораспылителем или 1 — 2 слоя с вязкостью 38 — 40 с по вискозиметру ВЗ-4.

Каждый слой сушат в течение 20 — 24 ч при 18 — 20 °C.

Готовое покрытие выдерживают в течение 7 — 10 суток при температуре не ниже 18 °C.

4.4.13. Грунт-шпаклевку и шпаклевку ЭП-00-10 наносят при температуре окружающего воздуха и поверхности бетона не ниже 15 °C.

Нанесение эпоксидно-каменноугольных составов

4.4.14. Защитные покрытия на основе совмещенных эпоксидно-каменноугольных смол наносят на изолируемую поверхность механизированным способом или вручную (при небольшом объеме работ). Вязкость рабочих составов, зависящую от принятого способа нанесения, регулируют количеством вводимого растворителя.

4.4.15. При применении армированных эпоксидно-каменноугольных покрытий необходимо сразу после нанесения грунтовки наклеить стеклосетку или стеклохолст марки ВВ на длину захватки и нанести второй слой грунтовки; после высыхания в течение 12 — 24 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) следует нанести мастичный слой или два лакокрасочных слоя.

Общая толщина покрытия должна составлять 0,8 — 1,2 мм. Готовое покрытие выдерживают в течение 7 — 10 суток при температуре не ниже 10 °C.

4.4.16 Эпоксидно-каменноугольные покрытия наносят при температуре окружающего воздуха и поверхности бетона не ниже, °C:

    при отвердителе N 2                     - 18;
    при отвердителях ПЭПА и N 1             - 10;
    при отвердителе АФ-2                    - 4.

Нанесение полиуретанового покрытия

4.4.17. Рабочие составы наносят окрасочными агрегатами с пистолетом-распылителем или кистью.

4.4.18. Вязкость грунтовочного (пропиточного) слоя составляет 15 — 17 с, покровных слоев при нанесении кистью 25 — 30 с, при нанесении пистолетом-распылителем 20 — 25 с по вискозиметру ВЗ-4.

4.4.19. Второй пропиточный слой наносят через 60 — 90 мин после первого. Интервал между последними слоями должен составлять 4 — 5 ч.

4.4.20. Практически покрытие полностью высыхает в течение 24 ч, время полного отверждения покрытия 5 — 10 суток в зависимости от температуры окружающего воздуха.

5. ПРОИЗВОДСТВО ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

5.1. Противокоррозионную защиту труб в зимних условиях производят с обогревом внутреннего пространства паровыми калориферами. Температура окружающего воздуха и поверхности бетона ствола трубы при использовании лакокрасочных материалов на основе эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых составов не должна быть ниже 10 °C.

5.2. Температура материалов, применяемых для противокоррозионной защиты труб, должна быть не ниже температуры поверхности защищаемой конструкции.

6. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СТВОЛОВ ДЫМОВЫХ ТРУБ

6.1. Покрытие наружной поверхности железобетонного ствола включает в себя маркировочную окраску и защиту железобетона от воздействия дымовых газов в зоне окутывания.

Цвет лакокрасочных покрытий, наносимых на наружную поверхность ствола трубы, должен соответствовать требованиям инструкции ГУГВФ к маркировочной окраске дымовых труб.

6.2. Маркировочные окраски наносят в виде полос белого (серебристого) и красного (красно-коричневого) цвета.

6.3. Подготовку поверхности бетона наружной поверхности ствола производят в соответствии с разделом 2.

6.4. Для нанесения на наружную поверхность ствола трубы рекомендуются защитные покрытия на основе перхлорвиниловых и эпоксидных смол, а также хлоркаучука. Ориентировочный расход материалов для наружной окраски приведен в табл. 4.

Таблица 4

для маркировочной окраски

6.5. Для защиты наружной поверхности дымовых труб рекомендуются перхлорвиниловые эмали ХСЭ-1 и ХСЭ-26 (белая и красная). На поверхность бетона эти эмали наносят по одному из следующих грунтов: лаки ХСЛ и ХС-76 или этиноль.

Для придания покрытию лучших декоративных качеств и повышения его химической стойкости рекомендуется в последний слой покрытия вводить 50% лака ХСЛ; покрытие наносят по следующей схеме: 2 слоя грунта, 3 — 4 слоя эмали ХСЭ, 1 слой эмали ХСЭ и лака ХСЛ (в соотношении 1:1).

6.6. Эмали марок ХСЭ разводят до малярной вязкости растворителем Р-4, а также смесью следующих растворителей, % по массе:

1. <a id="p100239"></a>Ксилол                - 15

       ацетон                - 15
       толуол                - 70

2. <a id="p100242"></a>Сольвент-нафт         - 15

       ацетон                - 15
       толуол                - 70

6.7. При нанесении перхлорвиниловых эмалей для получения равномерного покрытия и контроля количества слоев необходимо чередовать слои эмали различного цвета одной марки.

6.8. Перхлорвиниловые эмали наносят краскораспылителем или кистью при температуре воздуха не ниже 8 °C. Окраска перхлорвиниловыми материалами при отрицательных температурах возможна, но не рекомендуется, так как при этом значительно ухудшаются физико-механические защитные свойства покрытий.

6.9. Время сушки каждого слоя покрытия при температуре от 18 до 22 °C и относительной влажности не более 70% должно быть не менее 1 часа.

6.10. Для наружной окраски труб применяются также покрытия на основе хлоркаучука, эмали КЧ-749 (белую и красно-коричневую).

6.11. Эмали КЧ-749 поступают к потребителю в готовом виде. Перед употреблением их следует тщательно перемешать деревянным веслом до равномерного распределения осевшего пигмента; при этом необходимо полностью поднимать осевший пигмент со дна тары. Краску следует периодически перемешивать и в процессе ее использования.

6.12. Перед нанесением эмаль КЧ-749 разбавляют ксилолом до рабочей вязкости 15 — 20 с по вискозиметру ВЗ-4. Разбавленные до рабочей вязкости и тщательно перемешанные грунт и эмаль следует профильтровать через 2 — 3 слоя марли. Набор лакокрасочных, а также вспомогательных материалов и приспособлений при окраске эмалями КЧ-749 приведен в табл. 5.

Таблица 5

6.13. Грунты и эмали КЧ-749 наносят на окрашиваемую поверхность краскораспылителем при избыточном давлении воздуха в сети 4 — 5 кгс/см2 и при температуре от 15 до 22 °C и относительной влажности не выше 75%. Окрашенную грунтом ХС-010 поверхность сушат в течение 1,5 — 2 ч при температуре 20 °C.

6.14. На загрунтованную поверхность изделия наносят последовательно 3 слоя эмали КЧ-749 с промежуточной сушкой в течение 1,5 — 2 ч при температуре 20 °C. Окончательная сушка последнего слоя длится 1 сутки при температуре 20 °C.

6.15. Для наружной окраски дымовых труб в зоне окутывания рекомендуются защитные покрытия на основе эпоксидных смол: шпаклевки ЭП-00-10 (красно-коричневая) и Э-4022 (красно-коричневая), эмали ЭП-255 (белая) и ЭП-140 (белая, алюминиевая, красная).

6.16. Указанные материалы доставляют потребителю в виде двух полуфабрикатов: красочной пасты и отвердителя.

6.17. Для эмали ЭП-255 и шпаклевок ЭП-00-10, Э-4022 применяют отвердитель № 1 (50% раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте), который вводят в красочную пасту непосредственно перед применением. Для приготовления рабочего состава на 100 г шпаклевки ЭП-00-10 берут 8 — 9 г отвердителя, а на 100 г шпаклевки Э-4022 и эмали ЭП-255 берут 6 — 9 г отвердителя. При этом жизнеспособность рабочих составов 3 — 4 ч для шпаклевки ЭП-00-10 и 1,5 ч для шпаклевки ЭП-4022 и эмали ЭП-255.

6.18. Покрытие наносят в 2 — 3 слоя по грунту, представляющему собой тот же материал, разбавленный до консистенции, соответствующей вязкости 17 — 20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре от 20 до 22 °C.

6.19. Эпоксидную эмаль марки ЭП-140 применяют в комплекте с полиамидным отвердителем. Жизнеспособность эмали с введенным отвердителем составляет 7 — 10 суток. Эмали ЭП-140 можно наносить по влажной бетонной поверхности при температуре наружного воздуха не ниже 18 °C.

6.20. Каждый слой эпоксидных покрытий сушат 24 ч при температуре 18 °C.

6.21. Покрытие белого цвета может быть получено на месте введением в эпоксидную смолу Э-40 или ЭД-20 10% алюминиевой пудры и 5% талька.

6.22. При применении отвердителя АФ-2 (15 — 20% массы эпоксидной смолы) допускается в опытном порядке нанесение покрытия на мокрую бетонную поверхность при любой влажности воздуха и наружной температуре до 0 °C.

7. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ НА ВЛАЖНУЮ (СВЕЖЕРАСПАЛУБЛЕННУЮ) ПОВЕРХНОСТЬ БЕТОНА ПРИ ВОЗВЕДЕНИИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СТВОЛОВ ДЫМОВЫХ ТРУБ И ДРУГИХ СООРУЖЕНИЙ В СКОЛЬЗЯЩЕЙ И ПОДЪЕМНО-ПЕРЕСТАВНОЙ ОПАЛУБКЕ

7.1. Для обеспечения влажного режима твердения бетона при возведении железобетонных стволов дымовых труб необходимо применять защитные покрытия, наносимые на свежераспалубленную поверхность бетона, из растворов полимеров в органических растворителях или в смеси с водой.

Для получения таких покрытий могут быть использованы некоторые водорастворимые смолы, например, мочевино-формальдегидная (МФ-17), полиуретановый лак (УР-19), дивинилацетилен (лак этиноль) и некоторые другие материалы.

7.2. Для нанесения на свежераспалубленную поверхность бетона мочевино-формальдегидной смолы МФ-17 последнюю разбавляют водой до получения рабочего состава вязкостью 26 — 30 с по вискозиметру ВЗ-4 (соотношение смола:вода примерно 10:1). Раствор наносят на поверхность бетона за 2 раза; толщина покрытия 250 мкм. Такая пленка сохраняет влагу в бетоне 1,5 — 2 месяца, что позволяет не поливать бетон после его укладки.

7.3. Лак этиноль является однокомпонентной системой. Для обеспечения необходимой вязкости лак разводят ксилолом.

7.4. Для получения защитного покрытия светлых тонов (серебристого) в его состав вводят 15 — 20% алюминиевой пудры. Красные полосы маркировочной окраски можно наносить этими же составами, для чего в пленкообразующее вводят 20 — 30% пигмента железного сурика. Может быть также использована эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10.

7.5. Если по условиям эксплуатации необходимо применение противокоррозионных покрытий, наносимых на внутреннюю поверхность железобетонного ствола, для защиты свежераспалубленного бетона целесообразно применять полиуретановое покрытие на основе лака УР-19 (см. пп. 4.2.17 — 4.4.20), обладающего высокой химической стойкостью.

7.6. Покрытия на основе эпоксидно-каменноугольных смол также можно наносить на влажную (в том числе на свежераспалубленную) поверхность бетона. Однако на зачищаемой поверхности не должно быть потеков воды.

7.7. При нанесении покрытия на свежераспалубленную поверхность бетона рекомендуется применять для смазки опалубки составы, не оставляющие на бетоне масляных пятен.

Предотвратить замасливание поверхности бетона и прилипание его к опалубке можно посредством нанесения на внутреннюю поверхность опалубки полимерного покрытия (эпоксидного или полиуретанового).

7.8. Так как защитные покрытия наносят на свежераспалубленную поверхность бетона одновременно с бетонированием ствола трубы в той же рабочей зоне, то эту работу производят с подвесных лесов.

7.9. Выполнение внутри ствола трубы работ с применением материалов на основе полимеров одновременно с возведением железобетонного ствола трубы не допускается. Эти работы следует выполнять только в смены, свободные от работ по возведению ствола трубы.

7.10. При работе внутри трубы одновременно на нескольких ярусах каждый из них должен быть отделен от вышележащего сплошным защитным настилом.

7.11. Каждый последующий слой покрытия наносят при наличии «отлипа» предыдущего.

Если произошло отверждение покрытия (при отсутствии «отлипа»), необходимо перед нанесением нового слоя слегка зачистить предыдущий, после чего сжатым воздухом или вручную волосяными щетками удалить с поверхности пыль.

8. РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СООРУЖЕНИЙ

8.1. Полимерные составы для ремонта и восстановления

8.1.1. Рекомендуемые полимерные составы необходимо уточнять в зависимости от материалов, имеющихся на объекте. Так как вязкость эпоксидной смолы и эпоксидное число для различных партий может изменяться, а другие полимерные материалы могут иметь различное качество, перед началом работ уточняют количество вводимого пластификатора, растворителя, наполнителя и других добавок, жизнеспособность и время отверждения рабочих составов и их физико-технические свойства.

8.1.2. Для омоноличивания трещиноватого бетона применяют полимерные инъекционные и грунтовочные составы на основе эпоксидной смолы УП-614 или смолы УП-614 с добавкой эпоксидной смолы ЭД-20. Инъекционные (3 — 7) и грунтовочные (1 — 3) составы приведены в табл. 6.

Таблица 6

и инъекции в трещины

8.1.3. Для нанесения на поверхность трещин применяют наполненные полимерные составы, приведенные в табл. 7. Составы покрытий отличаются оттенками, так как бетон на различных участках может отличаться по цвету.

Таблица 7

Составы защитных покрытий

8.1.4. Гидрофобизацию поверхности производят до и после нанесения покрытия в местах расположения трещин (см. Приложение 5).

8.1.5. Для ремонта отколов, выбоин раковин, небольших отверстий и участков со вскрытым крупным заполнителем применяют полимерные растворы, составы которых приведены в табл. 8.

Таблица 8

Составы полимерных растворов

8.1.6. Полимерный раствор наносят на грунтованную (составом 3, табл. 6) поверхность бетона, подлежащую заделке.

8.1.7. Для больших участков поврежденной поверхности применяют полимерные бетоны, составы которых приведены в табл. 9.

Таблица 9

Состав полимерных бетонов

8.1.8. Для получения оттенков затвердевших полимерных растворов (табл. 7) или бетонов (табл. 8), близких к цвету поверхности сооружения, в составы вводят двуокись титана (до 5 массовых частей). Полимерную бетонную смесь укладывают по грунтованной составом 3 (табл. 6) поверхности бетона, подлежащей ремонту.

8.1.9. Для ремонта отколов, раковин и участков со вскрытой арматурой можно применять обычные цементные растворы и бетоны, наносимые по адгезионной обмазке.

8.1.10. На подготовленную в соответствии с пп. 3.7 - 3.10 поверхность поврежденных участков бетона наносят грунт состава 2 (табл. 6). После наступления «отлипа» наносят (втирают) адгезионную обмазку толщиной 2 — 3 мм. После наступления «отлипа» адгезионной обмазки укладывают и уплотняют цементный раствор или бетон.

Состав адгезионной обмазки, массовые части

    Эпоксидная смола ЭД-20                            - 100
    Эпоксидная смола УП-614, тиокол или бутилкаучук   - 20
    Полиэтиленполиамин                                - 12
    Портландцемент                                    - 150
    Асбест N 6                                        - 50

8.2. Технология приготовления полимерных составов

8.2.1 Приготовление различных составов на основе эпоксидных материалов состоит из следующих операций:

отвешивание расчетных количеств компонентов;

тщательное перемешивание компонентов до получения однородной смеси; пигмент смешивают со связующим в краскотерке;

введение в рабочие составы расчетного количества пластификатора или растворителя при тщательном перемешивании;

маркировка составов.

Отвердитель вводят непосредственно перед нанесением составов на защищаемую поверхность; при этом смесь вновь тщательно перемешивают. Температура эпоксидного состава перед добавлением отвердителя не должна превышать температуру окружающего воздуха.

8.2.2. Смешивать компоненты для инъекционных составов и покрытий можно в стандартных металлических бидонах емкостью 38 — 40 л с открытыми крышками.

8.2.3. При работе с большим количеством смол для перемешивания компонентов можно применять переносные пневматические мешалки МП-2 или специальные смесители с механическим приводом.

8.2.4. Наполнители и пигменты следует просушить и просеять. Они должны полностью проходить через сито № 021 с 920 отв./см2.

Для хорошего диспергирования пигмента в связующем необходимо перетереть их в краскотерке (например 0-10А) до получения однородной смеси без включений агрегированного наполнителя (пигмента); качество смеси контролируют визуально в тонких пленках.

8.2.5. Асбест подготовляют посредством его прокаливания на жаровне до влажности не более 1% и распушки. После охлаждения до 15 — 20 °C его при тщательном перемешивании вводят совместно с наполнителями в полимерные составы.

8.2.6. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5 — 7 мин) перемешивают до получения однородной массы. В процессе приготовления эпоксидных составов необходимо контролировать их вязкость.

8.2.7. Жизнеспособность рабочих составов с отвердителем составляет 1 — 1,5 ч (при 20 — 22 °C), однако этот срок необходимо контролировать и уточнять для каждой партии отвердителя и смол.

Для увеличения жизнеспособности полимерных составов в случае необходимости производства работ при температуре выше 25 °C в качестве отвердителя применяют смесь из полиэтиленполиамина и триэтаноламина в соотношении 3:1.

8.2.8 Полимерные растворы приготовляет в следующем порядке:

перемешивают расчетное количество наполнителей (песок, цемент и др.);

в полученные смеси вводят предварительно смешанные эпоксидную смолу и пластификатор; затем смеси тщательно перемешивают; добавляют расчетное количество отвердителя, после чего полученный состав вновь тщательно перемешивают. Общая продолжительность перемешивания, осуществляемого вручную или в мешалке принудительного действия, составляет 18 — 30 мин.

8.2.9. При приготовлении полимерных бетонов в предварительно приготавливаемую смесь сухих наполнителей (см. п. 4.7) добавляют щебень.

8.3. Производство ремонтных работ

8.3.1. Перед нанесением полимерных составов подготовленную поверхность бетона грунтуют составом 3 (табл. 6). Через 0,5 — 2,5 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) после грунтовки (по отлипу) наносят адгезионную обмазку, полимерный раствор или бетон. Если адгезионная обмазка потеряла липкость, то наносят еще один слой.

8.3.2. Работы необходимо производить при сухой погоде и температуре наружного воздуха от 16 до 25 °C.

8.3.3. Рабочие составы защитных покрытий наносят в соответствии с разделом 5 настоящей инструкции.

Оборудование и инструменты, применяемые для приготовления, транспортировки и нанесения полимерных составов, необходимо очищать песком, смоченным ацетоном, а сразу после окончания работы промывать ацетоном или протирать ветошью, смоченной ацетоном.

8.3.4. Для инъектирования трещин применяют инъектор УНК-2, разработанный Киевской лабораторией ЦНИИС (Центральный научно-исследовательский институт транспортного строительства, Москва). Техническая характеристика УНК-2 приведена в Приложении № 3.

8.3.5. Для нанесения полимерных покрытий по трещинам применяют флейцевые и щетинные кисти и шпатели.

8.3.6 Все оборудование и инструменты должны быть сухими.

Инъектирование трещин и нанесение покрытий

8.3.7 Инъектирование осуществляют в такой последовательности:

сверление отверстий в бетоне по трещине;

очистка отверстий от пыли сжатым воздухом, а затем растворителями;

установка в отверстия штуцеров для крепления шлангов инъектора;

проверка сообщения штуцеров с трещиной;

герметизация трещин на поверхности бетона сооружения;

нагнетание инъекционных составов;

срезка выступающих на поверхности частей штуцеров;

нанесение колерного покрытия;

гидрофобизация.

8.3.8. Отверстия в бетоне сверлят примерно через 1 м специальными сверлами (рис. 1а) диаметром 12 мм с помощью электродрели С-480. Глубина сверления 55 — 60 мм. Отверстия должны сообщаться с трещиной.

1 — конус Морзе № 1; 2 — напайка ВК-6; 3 — пайка на меди

Штуцеры (рис. 1б) крепят в отверстиях эпоксидным составом (100 масс. ч. смолы, 10 масс. ч. ПЭПА, 100 масс. ч. наполнителя).

8.3.9. Инъекционные растворы должны иметь вязкость 30 — 45 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18 — 20 °C.

8.3.10 Состав для инъекций приведен в табл. 6.

8.8.11. Для предотвращения вытекания из трещин инъекционных составов перед инъектированием на поверхность трещин наносят грунт состава 2 (табл. 6). По грунтованной поверхности наносят один слой состава 2 без растворителя (табл. 6), который должен отвердевать не менее одних суток.

8.3.12 В подготовленные отверстия нагнетают инъекционный раствор.

8.3.13. После инъектирования на поверхность трещин наносят покровный наполненный пигментированный слой состава № 1 или 2 (табл. 8). Эти составы уточняют на местных материалах для получения колера, соответствующего цвету бетона сооружения. Сооружения, к состоянию поверхности которых предъявляют повышенные требования, при нанесении колерного покрытия подлежат гидрофобизации (см. Приложение 5).

8.3.14. Для получения ровной поверхности покрытия, а также для защиты от атмосферной влаги на покровный слой через 1 — 3 ч после его нанесения приклеивают листовой полиэтилен, который снимают после отверждения покрытия (через 1 — 3 суток). Затем поверхность для удаления блеска зачищают наждачной бумагой.

Ремонт полимерными растворами и бетонами

8.3.15. Полимерные растворы и бетоны, как правило, укладывают вручную с уплотнением, штыкованием и трамбованием по огрунтованной поверхности, сохраняющей липкость.

8.3.16. Полимерные растворы или бетон рекомендуется укладывать в опалубку, которую крепят струбцинами. Металлическую или деревянную опалубку смазывают расплавленным петролатумом и после его остывания и образования сплошной пленки укладывают растворы и бетон. После твердения (через 12 — 24 ч после заделки повреждений) опалубку снимают.

8.3.17. Если устройство опалубки невозможно, повреждения заделывают жесткими полимерными растворными или бетонными смесями и после тщательного уплотнения штыкованием и трамбованием заглаживают мастерками и полутерками. Свежеуложенную полимерную смесь рекомендуется несколько часов прижимать резиновым или деревянным щитом.

Отремонтированная поверхность должна быть не менее одних суток защищена от попадания влаги и солнечных лучей.

При больших объемах работ полимерные составы можно наносить торкретированием.

8.3.18. Для удаления блеска полимерных растворов и бетонов через 3 — 6 ч после укладки (когда исчезает их липкость) зачищают поверхность наждачной бумагой или металлической щеткой.

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

9.1. Качество материалов, работ по устройству противокоррозионных покрытий и ремонта контролируют производственно-технический персонал строительной организации, строительная лаборатория, а также технический персонал генподрядчика и заказчика, принимающий выполненные работы.

9.2. Качество производства работ контролируют на всех стадиях при подготовке поверхности бетона, приготовлении рабочих полимерных составов, их инъектировании, нанесении каждого слоя покрытия и укладке полимерных растворов и бетонов. Результаты контроля фиксируют в журнале работ; на скрытые работы составляют акты.

Перед употреблением подобранные полимерные инъекционные составы, составы покрытий, растворов и бетонов проверяют путем опытного применения их на небольших участках бетона или специально подготовленных образцах.

9.3. Соответствие качества исходных материалов требованиям ГОСТ и технических условий контролируют лаборатория и технический персонал генподрядчика и заказчика.

9.4. Полимерные материалы, применяемые для противокоррозионных работ и ремонта, должны иметь паспорт завода-изготовителя. Следует контролировать срок годности материала и его соответствие ТУ.

9.5 Качество противокоррозионных работ контролируют по каждому ярусу, проверяя:

а) качество подготовки поверхности бетона под покрытие;

б) качество материалов, применяемых для приготовления рабочих составов;

в) качество и правильность приготовления лакокрасочных составов;

г) качество нанесения защитного покрытия (отсутствие пустот, вздутий и т.д.).

Рекомендуется перед употреблением проверять принятые для нанесения лакокрасочные материалы путем опытного нанесения рабочих составов на небольшой участок поверхности бетона.

9.6. Контроль качества подготовки поверхности бетона под покрытие заключается в проверке влажности бетона и отсутствия раковин, трещин, глянцевой поверхности, отслоений затирки и выступающих зерен заполнителя на поверхности бетона.

9.7 Следует производить пооперационный контроль качества нанесения каждого слоя покрытия посредством:

тщательного осмотра и определения качества покрытия по внешнему виду. На покрытии не должно быть трещин, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов, складок, различных оттенков, указывающих на неоднородность рабочих составов, местных отлипов;

проверки отверждения каждого слоя покрытия;

прочности сцепления покрытия с поверхностью бетона;

сплошности и толщины покрытия.

9.8. При обнаружении раковин, трещин и других дефектов в защитном покрытии их зачищают, обезжиривают и заделывают.

9.9. Качество готового покрытия контролируют, проверяя толщину и сплошность лакокрасочной пленки после просушки и сцепления покрытия с основанием.

Прочность сцепления покрытия с бетоном определяют простукиванием и решетчатым надрезом покрытий (не более двух испытаний на 1 ярус), который потом заделывают. При испытании покрытие не должно отслаиваться и крошиться. Проверяют наличие актов на скрытые работы.

9.10. При инъектировании вся полость трещины должна быть заполнена раствором.

9.11. При нанесении покрытия на поверхность трещин на ней не должно быть отслоений, пузырей, раковин, наплывов, различных оттенков, указывающих на неоднородность составов. Следует проверить качество отверждения каждого слоя покрытия и прочность его сцепления с бетоном, а также сплошность и толщину покрытия.

9.12. Прочность полимерных растворов и бетонов проверяют путем изготовления балочек размерами 4 x 4 x 16 и 7 x 7 x 25 см (в качестве крупного заполнителя при приготовлении бетона используют гранитный щебень фракции 5 — 10 мм).

Прочность полимерных растворов и бетонов в возрасте одних суток и 7 — 10 суток определяют испытанием шести балочек каждого состава на растяжение при изгибе и половинок балочек на сжатие.

9.13. Прочность сцепления полимерного раствора и бетона определяют путем изготовления и испытания шести балочек каждого состава. Половинки балочек (4 x 4 x 8 см) изготовляют из обычного бетона, который пропаривают по режиму 2 + 3 + 6 + 3 ч при температуре изотермического прогрева, равной 80 °C. Затем к этим половинкам балочек (после нанесения грунта) прибетонируют полимерный раствор или бетон. Через 24 ч и 7 — 10 суток после прибетонирования балочки (по 6 штук каждого состава) испытывают на растяжение при изгибе.

Для сравнения приготовляют балочки размерами 4 x 4 x 16 или 7 x 7 x 25 см из обычного бетона (при В/Ц = 0,4 и подвижности, равной 4 — 5 см), пропаривают по указанному выше режиму и испытывают на растяжение при изгибе в возрасте 1 суток и 28 суток.

Прочность сцепления обычного в полимерного раствора или бетона должна быть не меньше, чем прочность сцепления монолитных образцов из обычного бетона.

При больших объемах укладки полимерного бетона и применении для его приготовления щебня с наибольшей крупностью 20 мм для определения прочности сцепления полимерного и обычного бетона изготовляют балочки размерами 10 x 10 x 40 см.

9.14. Опытные образцы изготовляют в металлических формах, которые смазывают расплавленным петролатумом или парафином.

10. ПРИЕМКА РАБОТ

10.1. Приемку работ осуществляют в соответствии с требованиями СНиП III-В.6-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ» и указаниями настоящего раздела.

10.2. Приемка работ заключается в проверке применяемых материалов, подобранных полимерных составов и выполненных работ и осуществляется заказчиком с участием представителей генеральной строительной организации.

10.3. Работы по противокоррозионной защите и ремонту железобетонных поверхностей подлежат приемке как по мере выполнения отдельных процессов (промежуточная приемка), так и по окончании всех работ (окончательная приемка).

10.4. При приемке противокоррозионных работ зимой их качество проверяют в соответствии с правилами раздела 5 настоящей инструкции.

10.5. Окончательную приемку многослойных противокоррозионных покрытий в целом производят с проверкой наличия и полноты актов, составленных по результатам промежуточной приемки каждого слоя, и дополнительной проверкой числа нанесенных слоев и качества покрытия в целом.

10.6. Все дефекты, обнаруженные при промежуточной или окончательной приемке, необходимо устранять. Акт об устранении дефектов противокоррозионных работ следует прикладывать к основной документации окончательной приемки сооружения.

10.7 К акту приемки прилагают:

сертификаты на материалы;

акты на скрытые работы (Приложение 1);

журнал производства работ.

10.8. Приемка работ сопровождается проверкой заполнения трещин, количества и общей толщины нанесенных слоев покрытий, сцепления покрытия, полимерных растворов и бетонов с бетоном сооружения.

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

11.1. Противокоррозионные и ремонтные работы выполняют в соответствии с ППР, в котором должны быть учтены требования и нормы, изложенные в СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве» и СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

11.2 ППР должен содержать конкретные решения:

а) по обеспечению безопасного и безвредного выполнения работ на строительной площадке в целом и на отдельных рабочих местах;

б) по санитарно-гигиеническому обслуживанию работающих на строительной площадке;

в) по освещению строительной площадки и рабочих мест.

Выполнение работ без ППР не допускается.

11.3. До начала работ все лица, осуществляющие непосредственное руководство и надзор за работой, должны быть ознакомлены с мероприятиями по технике безопасности, предусмотренными в ППР, и обязаны ознакомить с этими мероприятиями рабочих, занятых на работах с полимерными материалами.

11.4. Рабочие, занятые на работах с полимерными материалами, должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты.

11.5. В помещениях, где приготовляют полимерные рабочие составы, а также в зонах нанесения этих материалов внутри сооружения должен быть обеспечен такой воздухообмен, чтобы при непрерывной работе с токсичными материалами концентрация их паров в воздухе не превышала санитарных норм (табл. 10).

Таблица 10

и паров в воздухе производственных помещений

Расчет допустимой концентрации вредных газов и паров должен быть приведен в ППР.

11.6. В ППР приводят расчетные данные и решения по обеспечению воздухообмена внутри помещений для хранения и приготовления материалов с помощью принудительной вентиляции. Летом допускается естественная вентиляция, при которой приточный воздух поступает через проемы.

11.7. Необходимо периодически проверять концентрацию паров вредных веществ в воздухе рабочей зоны и в помещении для хранения и приготовления материалов путем отбора проб и анализа их на санитарно-эпидемиологической станции.

Периодичность проверки, устанавливаемая ППР, зависит от вида применяемых материалов и объема выполняемых за смену работ.

11.8. В помещениях, где хранят материалы и приготовляют рабочие составы на основе полимеров, а также в рабочих зонах нанесения этих составов необходимо применять осветительную арматуру и электродвигатели во взрывобезопасном исполнении.

11.9. Типы осветительной арматуры и электродвигателей указывают в ППР в соответствии с категорией взрывоопасности помещений; последнюю устанавливают в зависимости от применяемых материалов и по согласованию с органами пожарного надзора.

11.10. Ответственность за пожарную безопасность отдельных участков строительства, складов, мастерских, обеспечение их первичными средствами пожаротушения, а также ответственность за своевременное выполнение противопожарных мероприятий и соблюдение противопожарных требований действующих норм несут начальники строительных участков, производители работ и другие должностные лица, назначаемые приказами начальника строительства.

11.11. При производстве работ на строительной площадке и рабочих местах устанавливают строгий противопожарный режим. Все рабочие места должны быть обеспечены средствами тушения пожара (табл. 11). На территории объекта необходим звуковой сигнал (колокол, кусок рельса и т.п.) для подачи тревоги при возникновении пожара. Около сигнала должна быть выведена надпись «Пожарный сигнал».

Таблица 11

на стройплощадке

<*> В комплект пожарного щита входят 2 топора, 2 лома, 2 лопаты, 2 багра и 2 ведра.

11.12. На строительной площадке следует составлять план предупреждения и ликвидации аварий. В этом плане предусматривают мероприятия по предупреждению аварий, распределение обязанностей между должностными лицами в случае пожара и конкретные меры по ликвидации пожара и спасанию людей. План должен быть утвержден начальником или главным инженером управления не позднее чем за один месяц до начала работ и согласован с местными органами пожарной охраны.

11.13. Для курения должны быть отведены специальные места, оборудованные емкостями с водой для гашения окурков и спичек. Расположение этих мест должно быть согласовано с местной пожарной охраной.

11.14. Не разрешается загромождать и захламлять рабочие места внутри рабочих помещений. Опилки, ветошь, тряпки и другие отходы, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями при нанесении защитных покрытий, необходимо собирать в специальные ведра с крышками, удалять с рабочих мест и сжигать в безопасном месте по согласованию с пожарной охраной.

11.15. При производстве работ с полимерными материалами (особенно с материалами на основе полиуретановых смол), а также в помещениях, где хранят материалы и готовят рабочие составы, запрещается курить, выполнять сварочные и другие работы, связанные с применением открытого огня или вызывающие искрообразование. При нанесении полимерных составов запрещается подача на рабочие места растворителей и отвердителей.

11.16. В случае возникновения пожара ответственный руководитель работ по ликвидации аварий и спасению людей (начальник участка или производитель работ, а в его отсутствие — мастер или бригадир) обязан принять срочные меры: объявить пожарную тревогу, оповестить пожарную команду, а затем должностных лиц и учреждения (по списку, имеющемуся в плане ликвидации аварий).

Руководитель работ должен организовать тушение пожара силами работающей смены, если это не связано с явной угрозой людям от действия огня, возможного взрыва или обрушения конструкций.

11.17. Для тушения применяют сухой песок, асбестовые одеяла и густопенные огнетушители ОП-3 и ОП-5; тушить противокоррозионные материалы водой или жидкопенными огнетушителями запрещается.

11.18. Для тушения загоревшихся деревянных конструкций используют воду из бочек или водопровода, предназначенного для полива бетона, а также огнетушители.

11.19. Материалы и изделия, на которые нет утвержденных ГОСТ, МРТУ или РТУ, допускают к применению только после получения разрешения органов санитарного надзора и пожарной охраны и при наличии утвержденной в установленном порядке инструкции по их применению. При использовании импортных полимерных материалов, клеев и мастик особое внимание должно быть обращено на безопасность работающих с ними, строгое соблюдение фирменных указаний и инструкций по производству работ с этими материалами, а также на взрывоопасность паров, выделяемых растворителями.

11.20. Для хранения и приготовления полимерных материалов должны быть использованы или построены специальные помещения из несгораемых материалов (кирпич, бетон, шлакоблоки). Эти помещения должны быть оборудованы освещением, отоплением и вентиляцией во взрывобезопасном исполнении. Температура внутри помещений не должна превышать 20 °C. Допускается хранение и приготовление антикоррозионных материалов в одном помещении, перегороженном на две части.

11.21. На каждой бочке, бидоне, фляге, бутыли и пр. должна быть бирка или наклейка с точным наименованием или обозначением материала или растворителя. Емкости должны закрываться герметически. Хранить материалы в открытой таре запрещается.

11.22. Запрещается хранить в помещении для хранения в приготовления материалов порожнюю тару из-под полимерных материалов. Емкости с материалами необходимо располагать не ближе пяти метров от приборов водяного отопления.

11.23. Порожнюю тару следует хранить открытой в специально отведенном месте, согласованном с пожарной охраной.

11.24. Летом по согласованию с пожарной охраной допускается приготовление полимерных составов на открытом воздухе, под навесом, расположенным не ближе 50 м от бытовых и производственных помещений, а также источников открытого огня. Места приготовления составов должны быть оборудованы густопенными огнетушителями, ящиком с песком, лопатами, асбестовыми одеялами и иметь предупреждающие надписи.

11.25. Приготовленные рабочие составы транспортируют к месту их нанесения в герметически закрытой таре. Запрещается поднимать растворители и отвердители и вводить их в рабочие составы на рабочем месте.

11.26. Запрещается продолжать работу при прекращении действия искусственной или естественной вентиляции; все работающие должны в этом случае покинуть рабочую зону.

11.27. Во время перерывов в работе тару с полимерными материалами необходимо плотно закрывать. По окончании каждой рабочей смены тару и остатки полимерных материалов (в том случае, если нет второй смены) необходимо убирать с площадки, а инструмент и настил площадки очищать от следов полимерных материалов.

11.28. При вскрытии тары, переливании и перемешивании взрывоопасных материалов следует пользоваться алюминиевым, медным, латунным или деревянным инструментом. Во избежание искрообразования запрещается применять стальной инструмент.

11.29 При работах с материалами на основе эпоксидных смол необходимо выполнять следующие требования:

а) соблюдать особую осторожность по отношению к отвердителю, так как в качестве отвердителя применяют токсичные вещества (полиэтиленполиамин, гексаметилендиамин);

б) при попадании отвердителя или рабочего состава с отвердителем на кожу снять его ватой, а затем тщательно промыть кожу теплой водой с мылом;

в) при случайном попадании отвердителя или рабочего состава с отвердителем в глаза необходимо немедленно начать и в течение длительного времени продолжать промывание глаз чистой водой, затем с помощью ваты промыть их 0,6 — 0,9% раствором поваренной соли, после чего обратиться к врачу.

11.30. На всех рабочих местах должны быть предусмотрены аптечки с набором медикаментов и перевязочных средств.

11.31. Для предохранения кожного покрова от воздействия токсичных материалов следует пользоваться специальными мазями и пастами: пастами ХИОТ-6, ИЭР-1, ЛМ-1, мазью Селисского и др. (см. Приложение 2). Пасту или мазь наносят на чистые сухие руки и растирают до образования тонкой пленки. По окончании работы пасту или мазь смывают теплой водой с мылом. Пасты и мази должны постоянно находиться на рабочих местах.

11.32. Для защиты органов дыхания от паров токсичных материалов применяют специальные респираторы (Р-46 с патроном марки А, РПП-57, ШВ-1, Ф-46к, Ф-57, РМП-62) и маски (МЛО-49, МИОТ, РУ-60).

11.33. Для защиты лица от прямого попадания полимерных материалов применяют защитные маски и щитки (например, щиток ЩК-7 с плексигласовым экраном), а также защитные очки. Наиболее надежно защищают глава от токсичных материалов герметические очки ПО-2 и ПО-3.

11.34. При наличии признаков отравления (головная боль, тошнота, недомогание) необходимо немедленно покинуть зону работ и обратиться за медицинской помощью.

11.35. При появлении на коже рук или лица зуда, красноты или при случайном попадании на кожу полимерного материала необходимо промыть пораженное место теплой водой с мылом и смазать очищенным вазелином или одной из защитных паст или мазей.

11.36. Запрещается мыть руки органическими растворителями; мыть руки и, особенно, лицо по окончании работ следует только теплой водой с мылом.

11.37. В случае попадания брызг органических материалов в глаза следует поступать в соответствии с п. 11.29 в настоящей инструкции.

11.38. Раскрой стекломатериалов необходимо производить в отдельном помещении. Допускается раскрой стекломатериалов в помещении, предназначенном для приготовления противокоррозионных материалов, где для указанной работы следует выделить отдельный стол-верстак либо использовать для этого специальную плиту, применяемую только для работы со стекломатериалами. Раскрой стекломатериалов в указанном помещении необходимо производить в то время, когда там не ведут никаких других работ.

11.39. Поверхность верстака или плиты, на которых производят раскрой стекломатериалов, должна быть гладкой, прочной и легко очищаться от пыли.

11.40. После каждого раскроя стекломатериалов необходимо произвести влажную уборку стола (плиты) и пола вокруг рабочего места.

11.41. Для сбора обрезков стекломатериалов у рабочих мест следует устанавливать емкости с крышками.

Приложение 1

1. Общие положения

1.1. Настоящим материалом следует руководствоваться при подготовке, производстве и приемке работ по нанесению цементно-песчаного раствора методом торкретирования или пневмобетонирования на внутренние поверхности железобетонных дымовых труб, кирпичной футеровки, башенных градирен и других специальных сооружений из железобетона.

1.2. Ниже содержатся требования к материалам для приготовления раствора, основные правила производства работ по приготовлению и нанесению защитного покрытия методами торкретирования и пневмобетонирования, контроль качества, правила приемки работ и техники безопасности.

2. Требования к материалам

2.1. Для приготовления раствора используют вяжущее, мелкий заполнитель, пластификатор и воду.

2.2. В качестве вяжущего применяют портландцемент или пластифицированный портландцемент марки не ниже 400, соответствующий требованиям ГОСТ 10178-62, с нормальной густотой цементного теста не более 27%.

Для торкретирования внутренней поверхности оболочки градирни и наклонной колоннады применяют низкоалюминатный портландцемент, содержащий 8 — 15% активной минеральной добавки.

Для улучшения качества торкрет-бетона рекомендуется добавлять в воду сульфитно-дрожжевую бражку (0,15% массы цемента) или мылонафт (0,2% массы цемента).

2.3. В качестве заполнителя необходимо применять кварцевый или полевошпатный песок в соответствии с ГОСТ 10268-70. Применение мелких песков (Мкр < 2,1) допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.

2.4. Для приготовления раствора следует применять воду, соответствующую требованиям ГОСТ 4797-64.

2.5. Массовое соотношение компонентов раствора (цемент:песок) должно находиться в пределах от 1:2 до 1:2,5 (в зависимости от крупности песка). Его корректирует строительная лаборатория по результатам предварительных замесов.

3. Производство работ по торкретированию

3.1. Толщину торкрета (25 — 40 мм) и конструкцию армирующих или крепежных элементов указывают в проекте.

3.2 Перед нанесением торкрета поверхность бетона должна быть очищена:

поверхностные дефекты бетона удаляют металлическими щетками, скребками или пескоструйным аппаратом;

масляные пятна удаляют ветошью, смоченной в ацетоне или толуоле;

пыль уделяют водой под давлением.

3.3. Перед нанесением защитного покрытия поверхность бетона и футеровки должна быть увлажнена водой с помощью шланга.

3.4. Работы по торкретированию необходимо производить при температуре в рабочей зоне не ниже 5 °C.

3.5. Нанесение торкрет-штукатурки разрешается только при условии, что новая кладка ствола трубы выдержана при положительной температуре (+10 °C) не менее трех суток.

3.6. Торкретирование осуществляют цемент-пушкой С-320, ЦПШК (со шлюзовой камерой) или установкой для пневмобетонирования.

3.7. Сухую смесь следует приготавливать в смесительном агрегате принудительного действия. Длительность перемешивания сухой смеси, устанавливаемая опытным путем, составляет 3 — 4 мин.

3.8. При использовании пушки С-320 песок для перемешивания с цементом должен иметь влажность 6 — 8%. Приготовленную смесь до употребления в дело необходимо предохранять от дополнительного увлажнения.

3.9. Сухая смесь, приготовленная с использованием влажного песка, должна быть употреблена в дело не позднее, чем через 30 мин после ее приготовления.

3.10. Перед подачей в цемент-пушку торкрет-масса должна быть просеяна через входящие в комплект цемент-пушки сита.

3.11. Установка для торкретирования состоит из цемент-пушки, водомаслоотделителя, водяного нагнетательного бака, шлангов, сопла и передвижного компрессора. Размещение оборудования устанавливает ППР.

3.12. Для повышения марки торкрета и снижения расхода цемента следует использовать активаторы (авт. свидет. № 376539), устанавливаемые (один или несколько) на пути торкрет-массы по шлангу.

3.13. Струйный активатор (рис. 2) состоит из двух основных элементов: активатора 1 и делителя потока 2. Разводящие трубопроводы состоят из металлических труб 3.

Рис. 2. Струйный активатор: 1 — активатор; 2 — делитель потока;

Внутренние диаметры подводящего патрубка делителя потока и отводящего патрубка активатора равны внутреннему диаметру соединительного шланга цемент-пушки. Суммарная площадь сечения двух разводящих трубопроводов должна быть равна площади сечения патрубка. Диаметр разводящего трубопровода при использовании цемент-пушек всех марок определяют из равенства:

\text{Д}_{1} = 0,71\text{Д}_{2} ,

где \text{Д}_{1} — диаметр трубопровода;

\text{Д}_{2} — диаметр материального шланга.

Активатор и делитель могут быть сварены из отдельных элементов, указанных на чертеже; предпочтительнее отливать их на чугуна или стали.

3.14. Оборудование для торкретирования подбирают с таким расчетом, чтобы были обеспечены потребность в сжатом воздухе и рабочее давление в цемент-пушке, а давление в нагнетательном баке для воды превышало избыточное давление в цемент-пушке на 0,75 — 1 кгс/см2.

3.15. Слой торкрета следует наносить сразу на полную толщину. В случае вынужденного перерыва слой торкрета необходимо обрезать под прямым углом. Перед возобновлением работ (после перерыва) поверхность на стыке торкрета очищают стальной щеткой или струей сжатого воздуха и смачивают водой.

3.16. Толщину торкрета проверяют в процессе нанесения погружением в него тонкой стальной проволоки с последующим уплотнением мест замера или устанавливают маяки, которые остаются в слое торкрета.

3.17. Перед началом торкретирования подача воды, сухой торкрет-массы и давление воздуха должны быть отрегулированы путем пробного нанесения торкрет-массы на опытный переносный щит, установленный у места работ.

3.18. Режим работы цемент-пушки для каждого конкретного случая устанавливают перед началом работ, во время пробных нанесений.

3.19. Давление сжатого воздуха в цемент-пушке регулируют в зависимости от расстояния между цемент-пушкой и местом производства работ по вертикали и горизонтали, а также типа применяемого оборудования.

3.20. При использовании цемент-пушек типа ЦПШК-0,75 подачу сухой смеси регулируют изменением скорости вращения питателя цемент-пушки. При нанесении торкрета на неровную поверхность (с уступами и другими неровностями) частота вращения питателя должна быть 120 об/мин, при торкретировании ровной поверхности — 100 об/мин, а при нанесении последнего, выравнивающего слоя — 75 об/мин.

3.21. Давление в водяном шланге с увеличением расстояния от места нанесения до цемент-пушки на каждые 10 м по вертикали необходимо увеличивать на 1 кгс/см2, а в материальном шланге — на 0,6 — 0,7 кгс/см2.

3.23. Подача воды в сопло при торкретировании должна обеспечивать влажность торкрета в пределах 9 — 11%. Необходимая влажность торкрета достигается регулированием подачи воды. На поверхности правильно нанесенного торкрета не должно быть сухих пятен (признак недостатка воды) и оплывания раствора (признак избытка воды).

3.23. Количество воды, вводимой в торкрет-массу в процессе торкретирования, определяют визуально по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности покрытия.

3.24. Если выходящая из сопла смесь не укладывается надлежащим образом, то сопло следует немедленно отвести в сторону от торкретируемой поверхности и продолжать торкретирование только после регулировки работы сопла.

3.25. Во время нанесения торкрет-массы сопло следует перемещать по спирали, описывая круговые движения диаметром 40 — 50 см со смещением на 15 — 20 см. Сопло должно быть перпендикулярно к защищаемой поверхности.

3.26. При нанесении первого слоя торкрета сопло следует держать на расстоянии 1,1 — 1,2 м от торкретируемой поверхности; последующие слои наносят при меньшем расстоянии сопла от поверхности, но не ближе 0,8 м.

3.27. Скопления «отскока» на горизонтальных кромках ранее нанесенного слоя торкрета необходимо удалять продувкой воздухом. Забрызгивание скоплений «отскока» на горизонтальных кромках торкрет-бетоном запрещается.

4. Производство работ прямоточным растворонасосом способом пневмобетона

4.1. Способом пневмобетона наносят на защищаемую поверхность готовый цементно-песчаный раствор. Эту работу осуществляют специальным агрегатом, в состав которого входит прямоточный диафрагмовый растворонасос со смесительной камерой.

4.2. Пневмобетон следует готовить в обычных растворомешалках, производительность которых должна соответствовать производительности растворонасоса, чтобы обеспечить непрерывность его работы.

4.3. Перемешивание растворной смеси должно продолжаться не менее 3 мин. Раствор после перемешивания должен иметь подвижность 8 — 9 см по конусу СтройЦНИИЛ и должен быть использован не позднее чем через 30 мин после его приготовления.

4.4. Установка дня нанесения торкрета способом пневмобетона состоит из прямоточного растворонасоса, смесительной камеры, шлангов, сопла, вибросита с подставкой, бункера и компрессора.

При диаметре сопла 18 — 20 мм шланг должен иметь диаметр 50 мм. При использовании растворонасоса производительностью 6 м3/ч подача пневмобетона производится по двум шлангам диаметром 50 мм.

Давление сжатого воздуха в шланге должно быть таким, при котором не происходит выпадение бетона из бетоновоздушной смеси в процессе ее движения по шлангу, а также обеспечивается необходимая скорость истечения этой смеси из сопла. При недостатке сжатого воздуха происходит выпадение бетона из смеси, образование бетонных пробок в шланге и их выхлоп из сопла, что недопустимо, так же как и сильная пульсация факела. Избыточное давление сжатого воздуха в начале шланга (в смесительной камере) должно составлять 3,5 — 4 кгс/см2 при длине шланга до 40 м и 6 — 7 кгс/см2 при длине шланга до 70 м. Такое давление обеспечивает необходимую скорость вылета смеси из сопла (80 — 90 м/с) при скорости передвижения смеси в шланге 15 м/с. При недостатке сжатого воздуха необходимо уменьшить до возможного предела производительность растворонасоса или приблизить агрегат к месту обработки поверхности. Если ровного истечения бетоновоздушной смеси из сопла не получается, необходимо заменить компрессор более мощным.

5. Уход за нанесенным покрытием

5.1. Нанесенное покрытие в период схватывания и твердения должно быть предохранено от замораживания, высыхания и механических повреждений.

5.2. Торкрет следует предохранять от высыхания путем нанесения защитных полимерных покрытий или полива водой в течение 10 — 14 суток.

6. Контроль качества покрытия

6.1 Для контроля качества нанесенного покрытия проверяют:

а) качество применяемых материалов (наличие паспортов на исходные материалы и соответствие их предъявляемым требованиям);

б) правильность дозировки составляющих растворной смеси и продолжительность их перемешивания;

в) правильность подготовки поверхности;

г) соблюдение технологических правил производства работ;

д) влажность и толщину наносимых слоев покрытия;

е) отсутствие усадочных трещин, местных вздутий и отслоений; сцепление защитного покрытия с поверхностью, определяемое простукиванием;

ж) толщину нанесенного торкрет-покрытия;

з) прочность, определяемую лабораторией по результатам испытания образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения торкрета. Образцы — балочки 40 x 40 x 160 мм или кубы 100 x 100 x 100 мм (9 шт.) — отбирают от каждых 2,5 м изолируемой поверхности по высоте (для трубы) или от 1 м (для градирен) и испытывают в возрасте 1, 3 и 28 суток.

6.2. При получении новой партии материала производят его испытания. Результаты испытаний записывают в журнал и акты.

6.3. Выявленные при осмотре дефектные участки торкрета должны быть вырублены до изолируемой поверхности, очищены и в зависимости от объема дефекта заделаны вручную или торкретированием.

7. Приемка работ

7.1. Приемку выполненных работ необходимо производить с составлением актов, которые подписывают представители заказчика, генеральной строительной организации и организации, выполняющей работы.

7.2 Промежуточной приемке с составлением актов на скрытые работы подлежат:

а) подготовка защищаемых поверхностей;

б) нанесение слоя торкрета проектной толщины на высоту одного звена барабана футеровки (10 — 15 м).

7.8. Окончательную приемку нанесенного торкрета производят с проверкой наличия и полноты следующей исполнительной документации:

актов на скрытые работы;

журнала производства работ;

подбора состава раствора;

результатов испытаний контрольных образцов раствора;

паспортов на раствор или сухую смесь, цемент, песок и пластификаторы.

8. Техника безопасности

8.1. При производстве работ следует руководствоваться СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве», раздел 18 «Антикоррозионные работы. Очистка поверхностей», раздел 29 «Испытание технологического оборудования, аппаратуры и трубопроводов».

8.2. Все работы по подводке электроэнергии, перемещению электрооборудования должен выполнять электромонтер, знакомый с правилами техники безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте и демонтаже электрооборудования. При этом следует руководствоваться СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве», раздел 2 «Организация строительной площадки. Обеспечение электробезопасности».

8.3 Находящееся под напряжением оборудование должно быть заземлено.

8.4. Освещение должно быть выполнено в соответствии с требованиями ППР.

8.5. На рабочем месте должны быть вывешены инструкции и плакаты по технике безопасности.

8.6. Постоянные и передвижные подмости, с которых производят торкретирование, должны быть прочными, иметь сплошной дощатый настил, ограждения и лестницы с перилами.

8.7. Лица, производящие торкретирование, должны работать в защитных очках и респираторах.

8.8. Все лица, занятые на торкретировании, должны быть ознакомлены с правилами производства работ, хорошо изучить правила эксплуатации оборудования, пройти инструктаж, сдать техминимум и получить удостоверение.

8.9. Цемент-пушка и прямоточный растворонасос должны иметь паспорта. В паспортах должны быть отражены результаты контрольной опрессовки рабочей камеры, коробки, нагнетательного клапана и смесительной камеры.

Контрольную опрессовку указанного оборудования необходимо производить раз в 6 месяцев при избыточном давлении 20 кгс/см2 с составлением актов, которые хранят у главного механика стройуправления и на строительной площадке вместе с паспортом и прочей технической документацией.

8.10. Аппараты, работающие под давлением, должны иметь исправные манометры и предохранительные клапаны.

8.11. Шланги в местах присоединений необходимо крепить хомутами на болтах и располагать в соответствии с требованиями ППР.

8.12. Производить работы на неисправной установке, а также исправлять дефекты во время ее работы запрещается. Устранять неисправности в рабочей камере, клапанной коробке, нагнетательном клапане, смесительной камере, материальном шланге, воздушных шлангах и сопле можно только после прекращения подачи воздуха в смесительную камеру и полного сброса имеющегося избыточного давления на всем участке пути от всасывающего клапана до сопла, в достоверности чего моторист должен убедиться лично.

8.13. Размещение оборудования внутри ствола трубы или градирни и освещение рабочего места должны соответствовать ППР.

8.14. Все работы по подъему и креплению люлек, подмостей или площадок необходимо выполнять в соответствии с требованиями ППР.

8.15. Между рабочими, занятыми обслуживанием компрессора, и рабочими, обслуживающими цемент-пушку или растворонасос, должна быть установлена телефонная связь, световая и звуковая сигнализация.

8.16. При остановке цемент-пушки сопловщик во избежание затекания воды в материальный шланг должен держать сопло наконечником вниз.

8.17. Перед очисткой сжатым воздухом штанги должны быть отведены в сторону от людей и надежно закреплены.

8.18. Предохранительный клапан у растворонасоса должен быть отрегулирован по манометру на максимальное избыточное давление в камере промежуточной жидкости 12 кгс/см2.

8.19. Перед началом работы на новом объекте растворонасос и материальный шланг должны быть опрессованы при избыточном давлении 12 кгс/см2.

8.20. Манометры первой ступени сжатия компрессора обязательно должны быть исправными, поскольку растворонасос при этой схеме использования не имеет манометра, а давление, возникающее в смесительной камере, определяют в ресивере компрессора по манометру второй ступени.

8.21. Шланги в местах присоединения необходимо крепить на болтах специальными фланцево-клиновыми соединениями, поставляемыми заводом — изготовителем растворонасоса или же изготовляемыми на месте по образцу. Размеры деталей фланцевого соединения должны соответствовать диаметру и толщине стенок шлангов.

Приложение 2

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Приложение 3

УСТАНОВКА ДЛЯ НАГНЕТАНИЯ ИНЪЕКЦИОННЫХ СОСТАВОВ

Установка УНК-2 предназначена для нагнетания инъекционных составов в швы и трещины строительных конструкций.

Техническая характеристика установки

    Максимальное рабочее давление, кгс/см2          - 250
    Наибольший рабочий объем емкости для клея, л    - 0,45

Габариты, мм

     длина                                          - 680
     ширина                                         - 380

Масса (без масла), кг — 48

Схематическое изображение установки приведено на рис. 3.

Рис. 3. Принципиальная схема установки УНК-2 для нагнетания инъекционных составов: 1 — гибкая емкость для клея; 2 — штуцер гибкой емкости; 3 — заглушка; 4 — цилиндр; 5 — поршень; 6 — тарелка; 7 — возвратная пружина; 8 — сбрасывающий клапан инъектора; 9 — регулировочная гайка с контргайкой; 10 — запорная игла инъектора; 11 — гибкий шланг;

1. Стальные конструкции на железобетонном стволе дымовой трубы (элементы ходовой лестницы и светофорной площадки, площадка в межтрубном пространстве) подлежат защите противокоррозионными лакокрасочными материалами.

2. Перед нанесением лакокрасочных покрытий стальные конструкции должны быть очищены от ржавчины, окалины, масляных пятен и других загрязнений, после чего эти конструкции грунтуют, шпаклюют и окрашивают.

3. Рекомендуются следующие схемы защитных покрытий:

    а) грунт ХС-010                         - два слоя;
       эмаль перхлорвиниловая               - шесть слоев;
       лак ХСЛ                              - два слоя;
    б) грунт ХС-010                         - один - два слоя;
       эмаль КЧ-749                         - пять слоев.

4. Если из-за труднодоступности отдельных металлических конструкций их механическая очистка затруднена, допускается нанесение лакокрасочного покрытия на неполностью очищенную ржавую поверхность, обработанную преобразователями ржавчины.

5. Рекомендуются следующие составы преобразователей ржавчины:

а) преобразователь ржавчины № 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли. 70 — 85% ортофосфорную кислоту смешивают с желтой кровяной солью в соотношении 8:1. Смесь готовят в фарфоровой ступке или эмалированной посуде, постепенно вводя необходимое количество кислоты в отвешенное количество желтой кровяной соли. Приготовленный раскислитель до употребления выдерживают не менее 24 ч. Он представляет собой белую сметаноподобную смесь, которую можно свыше двух лет хранить в стеклянной, керамической или полиэтиленовой таре. Расход смеси 260 г/м2;

б) преобразователь ржавчины на основе танина и ортофосфорной кислоты, разработанный институтом неорганической химии АН Латвийской ССР и состоящий (массовые части):

    технический танин                       - 10
    реакционная 87% ортофосфорная кислота   - 5
    ацетон                                  - 20
    вода                                    - 65

В эмалированную емкость заливают ацетон и, перемешивая, добавляют танин. После растворения танина вливают тонкой струйкой ортофосфорную кислоту и перемешивают. Полученный раствор разбавляют водой (при перемешивании);

в) преобразователь ржавчины на основе дубового экстракта и этилсиликата, разработанный Запорожским филиалом Донецкого института советской торговли и состоящий (массовые части):

    дубовый дубильный экстракт              - 20 - 30
    винная кислота                          - 1,5 - 2
    экстракт солодкового корня              - 5 - 6
    этилсиликат марки 50 (или 32)           - 1,5 - 3
    вода                                    - 72 - 59

В дубовый экстракт при перемешивании вводят раствор винной кислоты, затем последовательно остальные компоненты. В смесь доливают воду до 100 массовых частей.

6. Перед нанесением преобразователей ржавчины с обрабатываемой поверхности должны быть удалены рыхлые продукты коррозии, жировые загрязнения и пыль. Толщина ржавчины должна быть не более 100 мкм.

7. Преобразователи следует наносить на очищаемую поверхность с помощью волосяных кистей, тщательно втирая таким образом, чтобы максимально пропитать ими ржавчину. Преобразователи на основе танинов следует наносить двумя слоями с промежуточной выдержкой 24 ч.

8. Преобразователь № 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли выдерживают на поверхности 2 — 3 суток. Показателем окончания реакции преобразования является изменение цвета поверхности до синего. Если за указанный срок реакция не произошла, поверхность обрабатывают водой.

После высыхания преобразователя очищают поверхность от рыхлого слоя берлинской лазури и других продуктов реакции металлическими или волосяными щетками.

9. Показателем окончания реакции преобразования для составов на основе танина является изменение цвета поверхности до темно-синего, темно-коричневого и черно-синего цветов.

10. Подготовленную таким образом поверхность необходимо защищать лакокрасочными покрытиями в соответствии с примененным преобразователем ржавчины.

Для преобразователей, указанных в п. 5, рекомендуются следующие грунты: фуриловые лаки Ф-10 или ФЛ-1 с наполнителем в два слоя с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 24 ч. В качестве наполнителя в фуриловые лаки вводят диабазовую муку или графит (черный) — 15%, считая на разведенные лаки. Во второй слой фурилового лака вводят контакт Петрова (2% от массы неразбавленного лака). Рабочая вязкость лака с диабазовой мукой составляет 24 — 28 с, а с графитом — 30 с по вискозиметру ВЗ-4 при 20 °C. До рабочей вязкости лак разводят растворителями 646, 648 или этилацетатом. Для преобразователей, указанных в п. 5б и в, следует применять грунты ХС-010, ФЛ-03К или эпоксидную грунт-шпаклевку ЭП-00-10 (в два слоя).

Для агрессивных условий рекомендуются фуриловые лаки ФЛ-1, Ф-10 и смола ФАЭД-8. Для преобразователей ржавчины на основе дубового экстракта и этилсиликата можно также рекомендовать эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные покрытия.

На высохшую поверхность наносят покровные материалы. В качестве покровных слоев применяют:

по фуриловому грунту — фуриловые лаки, например Ф-10, наполненные графитом (до 30%), отверждаемые контактом Петрова или 2 — 3% фосфорной кислоты от массы лака;

по грунтам ХС-010 и ФЛ-03К — эмали ХСЭ (в 6 слоев) или эмали КЧ-749 (в 5 слоев);

по грунт-шпаклевке ЭП-00-10 — все перечисленные выше материалы или любое эпоксидное или эпоксидно-каменноугольное покрытие (в 2 слоя).

Приложение 5

1. Поверхностную гидрофобизацию производят специальными составами для придания поверхности бетона гидрофобных свойств, т.е. способности не смачиваться водой, повышающей долговечность железобетонных сооружений. Гидрофобизацию производят 5% раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 в толуоле.

2. Перед нанесением гидрофобизирующего раствора поверхность бетона очищают металлическими (желательно механическими) щетками.

3. После очистки с поверхности необходимо удалить пыль обдувкой сжатым воздухом. При этом для предотвращения попадания капель масла и воды на обрабатываемую поверхность необходимо между источником сжатого воздуха (компрессором) и приемником (шлангом с насадкой) устанавливать масловодоотделитель (ресивер).

4. Рабочий раствор ГКЖ-94 приготовляют в специально отведенном месте возле объекта, подлежащего обработке. К отмеренному объему растворителя (толуола) добавляют 100% жидкости ГКЖ-94. Гидрофобизирующий раствор жидкости ГКЖ-94 доставляется на место употребления в готовом виде.

5. Наносить гидрофобизирующий раствор следует краскопультами. Учитывая особенности работ на высоте, разрешается применять малярные «удочки». Для равномерного нанесения покрытия «удочку» необходимо последовательно перемещать либо по вертикали, либо по горизонтали, либо по спирали витками. Гидрофобизирующий раствор следует распылять равномерным слоем на поверхность без пропусков и потеков, строго выдерживая норму расхода материала (100 — 120 г на 1 м2 поверхности). Это обеспечивает сохранение первоначального цвета поверхности бетона. Не разрешается поливать поверхность нераспыленной струей или наносить распыленную струю в одном месте, не перемещая «удочку» до появления потеков или капельного слоя раствора. Средства механического нанесения необходимо по окончании работ тщательно очищать и промывать. Шланги для транспортировки гидрофобизирующего раствора должны быть полиэтиленовыми, а прокладки в соединениях — паронитовыми.

6. Для обеспечения глубокой пропитки бетона без изменения его цвета рекомендуется трех-четырехкратная обработка гидрофобизирующими растворами. Повторное нанесение гидрофобизирующего раствора производят после высыхания поверхности бетона.

7. В местах крупных пор и каверн на поверхности бетона необходимо производить дополнительную обработку гидрофобизирующей жидкостью вручную (кистью или щеткой).

8. После заделки трещин составами на основе полимерных материалов на участках бетона, где были нанесены покрытия, производят окончательную (однократную) обработку поверхности гидрофобизирующим раствором ГКЖ-94.

9. При работе с гидрофобизирующим составом следует строго соблюдать правила противопожарной безопасности.

10. Приемку работы следует проводить контрольным испытанием отдельных участков поверхности бетона на смачиваемость.

Акты на скрытые работы и работы промежуточной приемки составляются в соответствии с «Инструкцией о порядке ведения производственно-технической документации на строительство специальных высотных железобетонных сооружений» МСН-263-71/ММСС СССР. На работы, не предусмотренные данной инструкцией (например, инъектирование трещин), форма акта приводится ниже.

Акт на скрытые работы и работы промежуточной приемки по нанесению грунтовки, первого слоя покрытия, адгезионной обмазки на поверхность бетона и инъектированию трещин

Заказчик __________________________________________________________________

Объект ____________________________________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся, представители заказчика _________________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество генподрядчика _____________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество субподрядчика _____________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество

произвели  освидетельствование выполненных  работ  по  нанесению  грунтовки
(первого  слоя  покрытия,  адгезионной   обмазки   на  поверхность   бетона

и инъектированию) в ______________ ярусе между отметками _______________ м,

в том числе:

мест отколов

выходов арматуры

трещин

поврежденной поверхности

    При этом установлено,  что нанесение грунтовки  (первого слоя покрытия,
адгезионной обмазки  на поверхность бетона  или  инъектирования)  выполнено

в соответствии с инструкцией ВСН 344-75/ММСС СССР.

Качество выполненных работ:

в местах отколов

в местах выходов арматуры

в местах трещин

в местах поврежденной поверхности

Разрешается производить работы по нанесению следующих слоев покрытия или по заделке поврежденной полимерными составами после наступления отлипа ранее нанесенного состава.

Подписи ___________________ ___________________ ___________________ «____» ____________ 19__ г.

Акт промежуточной приемки работ по заделке полимерными составами поверхности бетона

Заказчик __________________________________________________________________

Объект ____________________________________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся, представители: заказчика _________________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество генподрядчика _____________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество субподрядчика _____________________________________________________________ должность, фамилия, имя и отчество произвели освидетельствование выполненных работ по ремонту мест повреждений бетона в _________________________ ярусе между отметками _______________ м,

в том числе:

мест отколов

выходов арматуры

поврежденной поверхности

    При   этом   установлено,  что  ремонт  поверхности  бетона  произведен
полимерными  материалами  в   соответствии   с   требованиями    инструкции

ВСН 344-75/ММСС СССР.

Качество выполненных работ по заделке:

трещин ____________________________________________________________________

мест отколов ______________________________________________________________

выходов арматуры трещин ___________________________________________________

поврежденной поверхности __________________________________________________

Покровный слой покрытия, полимерные составы (цементные растворы) наносили после наступления отлипа ранее нанесенных полимерных составов.

Подписи ___________________ ___________________ ___________________ «____» ____________ 19__ г.

Приложение 8

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

СНиП III-В.12-69. Кровли, гидроизоляция и пароизоляция. Правила производства и приемки работ

СНиП III-А.11-70. Техника безопасности в строительстве

СНиП III-В.6-62. Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ