ВСН 218-85. Монтаж технологического оборудования предприятий мясомолочной промышленности
(утв. Минмонтажспецстроем СССР 27.07.1985)
Примечание
Введен в действие с 1 января 1987 года. Взамен ВСН 218-78.
27 июля 1985 года
ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСО-МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
1 января 1987 года
Разработаны ВНИПКИлегпродмонтажем (В.И. Кобцев, П.М. Гринфельд).
Внесены ВНИПКИлегпродмонтажем.
Подготовлены к утверждению Главным техническим управлением Минмонтажспецстроя СССР (Г.А. Сукальский).
Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 27 июля 1985 г.
С введением в действие ВСН 218-85/Минмонтажспецстрой СССР утрачивает силу ВСН 218-78/Минмонтажспецстрой СССР.
Согласованы с ВНИИмонтажспецстроем (Б.В. Поповский), Главлегпродмонтажем (К.М. Гайдамак), Главным техническим управлением (Г.А. Сукальский).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Требования настоящей инструкции должны выполняться при подготовке, монтаже, испытании и сдаче в эксплуатацию основного технологического оборудования предприятий мясомолочной промышленности.
Требования инструкции не распространяются на устройства, механизмы и системы общего назначения, монтаж которых производится в соответствии с требованиями специальных инструкций.
1.2. Настоящая инструкция разработана на основании требований СНиП 3.05.05-84 «Монтаж технологического оборудования и трубопроводов. Общие положения».
При производстве работ, кроме указаний данной инструкции, должны соблюдаться требования стандартов и нормативных документов, а также технической документации заводов — изготовителей оборудования (Приложение 1).
1.3. Используемые при выполнении работ сборочный и контрольно-измерительный инструменты должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
1.4. Монтаж технологического оборудования должен осуществляться по проекту производства работ (ППР), согласованному в установленном порядке.
1.5. Оборудование, поступающее на монтажную площадку, поставляется с максимальной степенью заводской и монтажной готовности, в полностью собранном виде, обвязанным трубопроводами, прошедшим контрольное испытание в соответствии с действующими техническими условиями на его изготовление и поставку.
1.6. Ревизию и контрольную сборку оборудования до монтажа допустимо производить только как исключение и при наличии заказа-наряда заказчика.
1.7. Техническая документация должна быть передана монтажной организации не позднее двух месяцев до начала производства монтажных работ.
1.8. Техническая документация заводов — изготовителей оборудования выдается монтажной организации в объеме, указанном в СНиП 3.05.05-84, кроме того, ей должны быть переданы, в случае необходимости, сборочные формуляры с допусками для сборки всех узлов.
2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ
2.1. К началу производства работ по монтажу технологического оборудования генподрядчик должен осуществить подготовительные работы, предусмотренные СНиП 3.05.05-84, а также выполнить:
металлические консоли сборных железобетонных колонн для монтажа бесконвейерных путей и конвейеров;
термоизоляционные основания для напольных воздухоохладителей и открытых испарителей;
изоляцию и оштукатуривание стен, потолков холодильных камер, экспедиций;
шахты тароподъемников и автокоптилок;
чистые полы в аппаратных цехах молочных заводов, сушильных камерах колбасных цехов и камерах созревания сыра сыродельных заводов.
До начала производства монтажных работ генподрядчиком или заказчиком должна быть обеспечена готовность:
проемов в стенах и перекрытиях;
при необходимости выносных площадок для подачи оборудования и материалов в соответствии с ППР;
предусмотренных в архитектурно-строительных чертежах отверстий с гильзами для прохода трубопроводов, закладных деталей в перекрытиях, стенах, железобетонных колоннах для крепления оборудования, элементов металлоконструкций и технологических трубопроводов;
площадок для укрупнительной сборки.
Готовность объекта к проведению монтажных работ должна быть оформлена актом (Приложение 2).
2.2 Монтажная организация в период подготовки должна обеспечить:
получение от генподрядчика технической и сметной документации;
выдачу заданий специализированной проектной организации на разработку ППР, рабочих чертежей металлоконструкций (КМД) и трубопроводов (КТД);
определение потребности в металлопрокате, трубах, материалах и оформление заявок на их получение;
размещение на базах и заводах заказов на изготовление металлоконструкций и узлов трубопроводов;
объект подъемно-транспортным и сварочным оборудованием, слесарным и контрольно-измерительным инструментом;
получение от генподрядчика актов на сдачу фундаментов только с оформлением исполнительных схем;
укомплектование объекта рабочими, инженерно-техническими работниками и организацию их технического обучения.
2.3. Приемку фундаментов, зданий и сооружений под монтаж оборудования необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. Готовые фундаменты должны приниматься от строительной организации по исполнительной схеме, на которой указаны фактические и проектные размеры (Приложение 3).
3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ
Общие требования
3.1. Такелажные работы должны выполняться в соответствии с требованиями пп. 3.1 - 3.2 СНиП III.3.05.05-84, СНиП III-4-80, ОСТ 36-28-78.
3.2. Запрещается крепить стропы к обработанным и легко деформируемым деталям (детали двустенных емкостей и емкостей с теплоизоляцией).
3.3. Вертикальное и горизонтальное перемещение грузов внутри здания необходимо производить в соответствии с ППР (технологической запиской) эксплуатационными подъемно-транспортными устройствами только по окончании их монтажа, испытания и сдачи в эксплуатацию.
3.4. Очистку поверхностей оборудования от консервирующих смазок и покрытий выполняют растворителями, пастой или смывкой, обдувкой сухим паром или горячим воздухом, погружением в ванну с рабочей смазкой или индустриальным маслом, прогретым до температуры 90 — 120 °C, с последующей промывкой керосином.
Поверхности, покрытые техническим вазелином, очищают щелочным растворителем температурой 30 — 85 °C, а затем промывают горячей водой.
Для снятия лакокрасочных покрытий могут быть применены уайт-спирит, ацетон, скипидар, ксилол и другие растворители, указанные в технических условиях завода-изготовителя.
3.5. Очищенные и протертые поверхности должны быть покрыты рабочей смазкой, указанной в технических условиях или рабочих чертежах завода-изготовителя.
3.6. Способы установки и выверки оборудования на фундаментах, а также отклонения от проектного положения должны соответствовать требованиям проектной документации (в том числе ППР) или инструкций заводов-изготовителей.
Выверку оборудования в плане и по высоте следует производить на временных опорных элементах или инвентарных устройствах, удаляемых после затвердения подливки.
Применение в качестве постоянных опорных элементов пакетов металлических прокладок допустимо только в случаях, технически обоснованных заводом-изготовителем оборудования.
3.7. При опирании оборудования на бетонную подливку и бесподкладочных методах монтажа необходимо соблюдать требования «Инструкции по установке технологического оборудования на фундаментах» ВСН 361-76/Минмонтажспецстрой СССР; в этих случаях выверка машины по высоте должна производиться установочными (дистанционными) гайками или установочными (отжимными) винтами.
3.8. Предварительное закрепление оборудования перед его подливкой следует выполнять стандартными гаечными ключами в соответствии с СН 471-75.
Применять надставки к рукояткам ключей запрещается.
Болты необходимо затягивать равномерно, начиная с болтов, диаметрально расположенных по периметру машины.
3.9. Окончательное затягивание болтов следует производить после подливки, когда бетон наберет 70% прочности. Усилие затягивания, если оно не оговорено в заводской документации, согласно «Инструкции по креплению технологического оборудования фундаментными болтами» СН 471-75.
3.10. При работе оборудования с динамическими нагрузками гайки фундаментных болтов необходимо стопорить, предохранять от самоотвинчивания, с помощью контргаек, пружинных или стопорных шайб.
3.11. Самоанкерующиеся болты предназначены для закрепления оборудования при статических и динамических нагрузках.
Самоанкерующийся болт в сборе вставляют в отверстие, изготовленное по наружному диаметру втулки с допуском +/- 1... 2 мм, после чего затягивают гайкой. Отверстие в бетоне должно быть с допуском 0,5... 1 мм. Расчет болтов и дюбелей, а также перечень инструмента для забивки и расклинивания приведены в «Рекомендациях ВНИИмонтажспецстроя по применению самоанкерующихся болтов и дюбелей для крепления оборудования к фундаментам».
3.12. Выверку установленного оборудования производят подкладками или регулировочными винтами. Места их установки должны быть предварительно очищены, выровнены по уровню и иметь размеры, превышающие высоту подкладок.
3.13. Плоскость подкладок, прилегающая к оборудованию, и поверхность фундамента или чистого пола не должны иметь выпуклостей, заусенцев и забоин. Под регулирующие винты (в местах их опирания на пол) следует укладывать стальные подкладки. В одном пакете должно быть не более пяти подкладок, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.
Подкладки необходимо устанавливать по обе стороны от каждого фундаментного болта.
3.14. Предварительную выверку оборудования на фундаменте необходимо производить при свободном опирании его на подкладки, а окончательную — при затянутых гайках фундаментных болтов.
3.15. После правильно выполненных регулирования и затягивания болтов станина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок, что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания.
3.16. По окончании выверки оборудования на фундаменте стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором.
После проверки правильности установки оборудования на фундамент составляют акт, форма которого приведена в Приложении 4. Высота подливки между опорной частью оборудования (рамой, плитой, станиной) и поверхностью фундамента должна составлять 40 — 60 мм. Подливку следует производить в присутствии представителя монтажной организации не позднее 48 ч после выдачи задания на производство работ.
3.17. В правильно затянутых соединениях щуп толщиной 0,03 — 0,05 мм не должен проходить в стыки подкладок на глубину более 3 — 5 мм.
3.18. Выверку машины на фундаменте следует производить по наиболее точным обработанным ее поверхностям, плоскостям разъема и расточкам под вкладыши подшипников, валов и др.
Примечание. Подливку колодцев оборудования бетоном или раствором необходимо осуществлять в соответствии с проектом. При отсутствии в нем указаний марку бетона или раствора следует выбирать не ниже 200.
3.19. При установке оборудования на пружинные амортизаторы последние необходимо очищать от цемента и строительного мусора. Затягивание гаек анкерных болтов следует выполнять до тех пор, пока расстояние от поверхности пола или фундамента до нижней поверхности станины или опорной поверхности рамы не будет равно 100 мм.
Укрупнительная сборка оборудования, поступающего отдельными узлами
3.20. Сборку оборудования необходимо производить в строгом соответствии с чертежами, техническими условиями и инструкциями заводов-изготовителей.
3.21. Укрупнительную сборку оборудования по возможности совмещают с проведением других работ: выполнением изоляции, огнеупорной кладки, обвязкой трубопроводами, установкой лестниц и площадок, монтажом электрооборудования и различной аппаратуры.
3.22. Сборку оборудования производят в последовательности, исключающей демонтаж ранее смонтированных узлов.
3.23. Для сборки узлов и частей оборудования должны быть предусмотрены специальные кондукторы, стеллажи, подмости и грузоподъемные приспособления.
3.24. Необходимо, чтобы узлы оборудования в местах соединения были тщательно очищены от смазки и загрязнений, смазочные канавки и маслопроводы очищены и продуты, заводская маркировка и контрольные шпильки совпадали с сопрягаемыми узлами.
3.25. При проверке качества монтажа оборудования следует руководствоваться допусками, приведенными в табл. 1.
Допуски при выверке оборудования
| Вид оборудования | Допуск на 1 м, мм | |
| вдоль вала | поперек вала | |
| Технологическое | 0,2 — 0,5 | 0,3 — 0,6 |
| Компрессоры, насосы | 0,10 — 0,2 | 0,2 — 0,4 |
| Редукторы | 0,10 — 0,2 | 0,15 — 0,25 |
Допуски на сборку муфтовых соединений при отсутствии указаний о допусках в технической документации на оборудование завода-изготовителя приведены в табл. 2 и 3.
| Диаметр муфты, мм | Частота вращения, мин (об/мин) | Осевое и радиальное биение, мм |
|---|---|---|
| 300 | 750 | 0,1 — 0,2 |
| 500 | 750 | 0,3 — 0,4 |
| 300 | 1500 | 0,1 — 0,15 |
| 500 | 1500 | 0,2 — 0,3 |
| Тип муфты | Диаметр муфты, мм | Допуск | |
| на перекос, мм, на 100 мм длины | на параллельное смещение, мм | ||
100 - 300 0,01 0,03 Жесткая ────────────────────────────────────────────────────── 300 - 600 0,01 0,02 100 - 300 0,02 0,05 Пальцевая ────────────────────────────────────────────────────── 300 - 600 0,02 0,10 100 - 300 0,08 0,10 Сцепная ────────────────────────────────────────────────────── 300 - 600 0,12 0,20
Допуски при выверке шкивов и звездочек приведены в табл. 4 и 5.
| Биение | При диаметре шкива, мм | |||
| до 150 | 150 — 300 | 300 — 600 | свыше 600 | |
| Торцевое | 0,10 | 0,15 | 0,25 | 0,40 |
| Радиальное | 0,05 | 0,08 | 0,12 | 0,25 |
Допуски на биение звездочек, мм
| Биение | При диаметре звездочки, мм | ||||
| до 100 | 100 — 200 | 200 — 300 | 300 — 400 | свыше 400 | |
| Торцевое | 0,3 | 0,5 | 0,8 | 1,0 | 1,5 |
| Радиальное | 0,25 | 0,50 | 0,75 | 1,0 | 1,2 |
3.26. При сборке ременных передач необходимо добиваться параллельного расположения осей ведущего и ведомого шкивов. Взаимное расположение шкивов машины и двигателя следует проверять по их торцам с помощью линейки или отвеса.
Шкивы, в свою очередь, необходимо проверять на торцевое и радиальное биение с помощью индикатора.
Подвесные пути и конвейеры мясокомбинатов
3.27. Подвесные конвейеры и бесконвейерные пути необходимо монтировать блоками максимальных габаритов; при оптимальных условиях блок должен включать все подвесные пути со стрелочными улицами в пределах одного пролета.
Блок собирают из главных балок (их длина должна быть равна расстоянию между консолями на уровне закладных деталей с допуском 50 мм), узлов подвесных конвейеров, поставляемых машиностроительным заводом, и элементов подвесных путей, изготовленных в мастерских монтажных заготовок.
3.28. При отсутствии забетонированных закладных деталей консоли изготовляют на месте из швеллеров или угловой стали на болтовых стяжках. Крепление консоли к колоннам должно быть выполнено в соответствии с технологической и строительной частями проекта.
3.29. Высоту консолей проверяют нивелиром или гидростатическим уровнем. Отклонение опорных поверхностей близстоящих консолей по высоте не должно превышать 5 мм.
3.30. Выверку каркаса по горизонтали производят металлическими подкладками, высота которых не должна превышать 5 мм. Подкладки устанавливают между главными балками каркаса и консолями.
После окончательной выверки каркаса подкладки должны быть приварены к консолям.
3.31. Подвески полосовых путей должны плотно прилегать к каркасу и быть прочно затянуты болтовыми соединениями.
3.32. Путевая полоса должна плотно прилегать к опорной части подвески. Болты крепления полосы должны иметь потайную головку.
3.33. Стыковку полос осуществляют на специальных подвесках с двумя отверстиями. Допустимо стыковку выполнять сваркой. При этом с двух сторон полосы необходимо снять фаски и тщательно зачистить сварной шов.
3.34. На конце полосового пути у стрелки должна быть установлена закрепленная болтами с потайной головкой «собачка», предотвращающая падение троллея с грузом при открытом положении стрелки.
3.35. Монтаж конвейера (при поэлементном методе) следует начинать с установки приводных, натяжных и оборотных станций, которые определяют конечные положения конвейеров.
3.36. При монтаже оборотных станций необходимо выдерживать размеры от нижней плоскости балки до оси зуба звездочки, а также обеспечить горизонтальное положение ее.
При установке натяжной станции также следует обеспечить горизонтальное положение звездочки (она должна находиться в плоскости цепи). Защемление и перекос каретки при ее перемещении по направляющим недопустимы.
3.37. Угол дуги поворотного участка должен быть равным углам дуг поворотных звездочек.
3.38. Для обеспечения плавного и правильного хода цепи концы направляющих уголков должны быть разведены в стороны.
3.39. Подвесные наклонные двухцепные конвейеры монтируют после предварительной их сборки на месте монтажа из элементов, поставляемых заводом-изготовителем: приводной и натяжной станции, секции каркаса и цепи. Соединение секций — болтовое. Недопустимы уступы на всех гранях полосового пути, направляющих, фланцах при стыковке секций. Допуск 0,1 мм на 1 м. Вилочные упоры в нижней рабочей ветви должны быть направлены в сторону приводной станции у конвейеров всех типов.
Наклонные участки пути крепят к конвейеру на подвесках, входящих в его комплект. Наклонные полосовые участки конвейера соединяет сваркой. Наклонные участки пути должны быть расположены в одной плоскости с полосовым путем конвейера.
3.40. При выверке горизонтальных и наклонных конвейеров следует выдерживать допуски, указанные в инструкции завода-изготовителя.
Цепные, ленточные и шнековые транспортеры
3.41 При монтаже цепных транспортеров контролируют:
вертикальность стоек каркаса, допуск 0,1 мм на 1 м по высоте;
разность высот головок направляющих в поперечном направлении;
отклонение верха направляющих от проектной отметки;
симметричность положения звездочек относительно главной оси;
вертикальность (или горизонтальность) плоскостей звездочек;
совпадение элементов профиля звездочек в поперечном направлении;
угол поворота в горизонтальной плоскости, радиус кривизны рабочих кромок направляющих на криволинейных участках (для проверки радиусов применяют шаблоны).
3.42. При установке ленточных транспортеров в первую очередь монтируют приводную и натяжную станции, а затем промежуточные стойки. Положение станций проверяют по высоте и центральной оси с помощью струны или нивелира.
Лента должна быть соединена без перекосов, допуск 0,1 мм на 1 м.
При монтаже ленточных транспортеров контролируют:
смещение оси каркаса относительно продольной оси транспортера;
перпендикулярность оси вращения приводного и натяжного барабанов к продольной оси транспортера;
смещение осей барабанов от горизонтальной плоскости.
3.43 При монтаже шнековых транспортеров контролируют:
соосность желоба и транспортирующего винта;
зазоры между транспортирующим винтом и желобом;
плотность стыков секций желоба.
Правильность укладки транспортирующего винта проверяют уровнем и шаблоном, высоту подшипников регулируют подкладками. Укладку секций транспортирующего винта начинают выполнять со стороны привода.
Ковшовые элеваторы
3.44. Монтаж ковшовых элеваторов следует начинать с разбивки главных осей, для чего необходимо разметить две взаимно перпендикулярные оси у башмака элеватора. После закрепления башмака и натяжной станции элеватора собирают промежуточные секции с установкой мягких прокладок в местах их соединения. Приводной механизм монтируют по чертежам завода-изготовителя.
При монтаже ковшовых элеваторов контролируют:
параллельность осей верхнего и нижнего валов в одной вертикальной плоскости;
смещение осей звездочек приводного и натяжного валов.
Винтовые спуски и желоба
3.45. При монтаже спусков и желобов с поворотами и изменением угла наклона сначала устанавливают прямолинейные участки, а затем к ним с помощью сварки или фланцев подсоединяют криволинейные участки.
Закрепление спусков осуществляют хомутиками и специальными подвесками за перекрытие или каркас подвесных путей.
Внутренняя поверхность спусков и желобов не должна иметь выступов, заусенцев и неровностей.
Невстроенные редукторы
3.46. Рамы под редукторы изготовляют из уголков или швеллеров в соответствии с проектом. Верхнюю плоскость рамы проверяют на прямолинейность и плоскостность проверочными линейками. Если эта поверхность имеет ступенчатую форму (в связи с разной высотой осей редуктора и электродвигателя), то необходимо выверять параллельность плоскостей.
Установленные на раме редуктор и электродвигатель проверяют на соосность; выверку при необходимости производят подкладками.
Раму с закрепленными редуктором и электродвигателем устанавливают на фундамент или металлоконструкции, а затем проверяют соосность валов машины и редуктора, а также правильность монтажа привода с помощью уровня, устанавливаемого на раму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Параллельное смещение и перекос валов не должен превышать допусков, указанных в чертежах и технических условиях.
3.47. Поступающий на монтажную площадку вариатор скоростей собирают с редуктором и электродвигателем на опорной конструкции, а затем проверяют горизонтальность и соосность центрируемых валов.
Перед испытанием вариатор скоростей необходимо очистить и тщательно протереть конусные диски (при наличии на них консервирующей смазки).
Собранный приводной механизм обкатывают на стенде в мастерских монтажных заготовок, а затем испытывают в течение 1 ч.
Автокоптилки
3.48. До начала монтажа строительные и отделочные работы шахты автокоптилки должны быть закончены в соответствии с СНиП 3.05.05-84.
Детали и узлы, поступающие в собранном виде, должны быть расконсервированы.
Приводной механизм автокоптилки монтируют на специальном каркасе вне шахты.
3.49. При установке трансмиссионного вала и конических передач следует обеспечить перпендикулярность сопрягаемых валов. Основными показателями правильности сборки являются размеры боковых зазоров и пятен контакта зубьев, установленные для зубчатых конических передач соответствующим ГОСТ.
В горизонтальной плоскости валы регулируют подкладками.
Вал натяжной станции устанавливают горизонтально и параллельно приводному валу.
3.50. Направляющие швеллеры должны быть установлены вертикально и параллельно друг другу. Подшипники натяжного механизма должны свободно перемещаться по профилю направляющих.
Звездочки натяжного механизма устанавливают в одной с приводными звездочками плоскости; правильность их установки проверяют отвесом по допускам, указанным в табл. 4.
Агрегаты для розлива и охлаждения студня
3.51. В соответствии с проектом над агрегатом монтируют приемники для бульона, а под ними — мерные цилиндры. Перед установкой проверяют правильность центровки и соосность привода мешалки приемника (он должен проворачиваться от руки свободно, без биения), а также плавность хода пробковых кранов и синхронность взаимодействия рычагов, открывающих и закрывающих краны.
Проверяют и регулируют натяжной и приводной механизмы. Электродвигатель, вариатор и два редуктора проверяют на соосность и биение.
Оборудование для приемки и хранения молока
3.52. Оборудование с перемешивающимися и вращающимися устройствами (вертикальные танки с мешалками, пастеризаторы с вытеснительным барабаном, ванны для пастеризации, приема, охлаждения и хранения молока и др.) выверяют так, чтобы ось вращения находилась в вертикальном положении. У оборудования, имеющего наклонные мешалки, выверяют угол наклона к вертикальной и горизонтальной осям.
3.53. Перед монтажом резервуаров необходимо проверить участки опорных столбиков, на которые устанавливают резервуары. Они должны быть расположены в одной плоскости. Выверку выполняют с помощью стальных пластин.
При монтаже нескольких резервуаров, соединяемых трубопроводами для молока, их устанавливают так, чтобы сливные краны находились на одной оси. Их положение проверяют по натянутой струне.
Сепараторы
3.54. При монтаже сепараторов на фундаментные болты устанавливают резиновые амортизаторы. Фундаментные болты не должны касаться стенок отверстий в лапах станины. Резиновые амортизаторы поджимают не более чем на 30% их высоты. Если фундамент под сепаратор выполнен с колодцами для анкерных болтов, то последние устанавливают по шаблону или вместе с сепаратором, после чего колодцы заливают цементным раствором.
3.55. Барабан, детали приемного и выводного устройств сепаратора следует собирать после расконсервации в соответствии с указаниями заводской инструкции.
Распылительно-сушильная установка
3.56. При монтаже распылительно-сушильной установки в первую очередь выполняют укрупнительную сборку днища и цилиндрической части на шпальной выкладке.
Собранное днище устанавливают краном на подготовленный и выверенный фундамент и закрепляют фундаментными болтами. Сборку корпуса шахты начинают выполнять с секции, соединяющейся со станцией горячего воздуха. Первую секцию сушильной шахты закрепляют в вертикальном положении уголком, прихваченным сваркой к стенке и днищу шахты. Затем монтируют центральную секцию и крышу. Внутри башни на стенках секций приваривают нержавеющие листья и затем полируют сварные швы. По окончании монтажа сушильной башни монтируют колонны площадки 1, лестницы и ограждения, затем колонны площадки 2, лестницы и ограждения.
Электротельфером на крыше башни монтируют распылитель молока. Допуск на отклонение фланца воздухораспылителя от горизонтали не более 0,6 мм на длине 600 мм. Герметичность сварных соединений корпуса башни и трубопроводов проверяют пневматическим испытанием.
Автоматизированные пастеризационно-охладительные установки
3.57. Оборудование установки, за исключением сепараторов-молокоочистителей и водяных насосов, монтируют на чистом полу.
Монтаж оборудования начинают с установки на фундаменты сепараторов-молокоочистителей. Перед окончательной затяжкой и подливкой фундаментных болтов собирают трубопроводы, соединяющие сепараторы-молокоочистители друг с другом.
После сборки очистителей наносят монтажные оси пастеризатора, уравнительного бака и бойлера с насосами, а затем приступают к их установке.
3.58. Рекомендуется в первую очередь установить оборудование, а окончательную его выверку и регулирование пространственного положения производить одновременно с монтажом трубопроводов, соединяющих отдельные машины установки, так как трубопроводы, входящие в комплект поставки, изготовлены на заводе в виде участков определенной длины.
В последнюю очередь монтируют пастеризатор-охладитель, насос, всасывающий патрубок которого соединяют с баком, пульт управления и регулятор равномерности потока на напорном трубопроводе молочного насоса.
3.59. После установки оборудования линии в проектное положение производят окончательную его выверку уровнем и линейкой, которые укладывают в двух взаимно перпендикулярных направлениях на горизонтальные торцевые поверхности оборудования. Положение оборудования регулируют винтовыми опорными ножками или подкладками. Трубопроводы должны иметь полностью затянутые соединения. По окончании выверки оборудования приступают к монтажу внешних трубопроводов для молока, воды, пара и рассола.
Оборудование для мойки тары и трубопроводов
3.60. Флягомоечную машину тоннельного типа устанавливают на чистом полу или фундаменте так, чтобы направляющие полотна транспортной цепи находились в горизонтальной плоскости в продольном и поперечном направлениях. Положение машины регулируют подкладками.
Прямолинейность транспортера проверяют по струне, натягиваемой вдоль оси машины.
3.61. Флягомоечную машину монтируют на чистом полу на регулируемых опорных ножках.
Выверку машины выполняют уровнем и линейкой, укладываемыми на направляющие транспортеры в продольном и поперечном направлениях.
Окончательную выверку, подключение трубопроводов воды и пара, а также вытяжного воздуховода производят одновременно с монтажом всей линии.
3.62. Установку для безразборной мойки молокопроводов и оборудования монтируют на чистом полу с выверкой горизонтальности вала насоса, прикрепляемого к фундаменту анкерными болтами.
Бутыломоечная машина
3.63. Бутыломоечную машину доставляют на объект закрепленной на поддоне ящика со снятой верхней и боковой обшивками.
Место установки машины должно иметь лотки или трапы для спуска отработанных моющих жидкостей в канализацию.
При монтаже машины ее приподнимают с помощью домкратов и убирают основание упаковочного ящика. Производят установку двух или трех домкратов по максимальной длине машины за исключением мест расположения дверец люков. После снятия днища ящика в основание машины завинчивают регулируемые опоры. Горизонтальность установки машины выверяют с регулируемыми опорами ножек с помощью отвесов, навешиваемых на два штифта, которые приварены на углах корпуса машины.
После окончательной выверки машины производят установку центробежных насосов для растворов щелочи и горячей воды. Последующие операции по монтажу заключаются в присоединении трубопроводов и вытяжного воздуховода. Вручную прокручивают конвейер на один полный оборот. Через открытые крышки проверяют надежность крепления бутылконосителей и отсутствие заеданий цепи в направляющих и на звездочках. Необходимо проверить синхронность работы механизмов загрузки и выгрузки бутылок. Испытания на холостом ходу проводят в течение 4 ч.
3.64. Разливоукупорочные автоматы к месту монтажа транспортируют на поддоне ящика. Во избежание нарушения синхронности работы машины не следует разъединять прикрепленные к ней концы транспортных цепей. Поднимать автомат домкратами можно только за предназначенные для этой цели лапы, не допуская перекосов.
Регулирование положения автомата производят опорными ножками и стойками натяжной и поворотной станций.
Автоматы для изготовления бумажных пакетов и наполнения их молоком
3.65. Автоматы к месту установки следует транспортировать в заводской упаковке, не допуская при этом перекосов ящика более чем на 15°, ударов, сотрясений и рывков. Не разрешается кантовать ящики или устанавливать их на ребро.
3.66. Монтаж автомата начинают с установки на фундамент или чистый пол нижней части станины с укладчиком пакетов.
На нижнюю часть станины устанавливают и закрепляют болтами верхнюю часть с вытянутыми формующими рамами, к которой крепят деки станины укладчика и корпус рулонодержателя.
После сборки обеих станин соединяют бачок для масла с маслонасосом и медной трубкой, а распределительные коробки системы смазки — полихлорвиниловым маслопроводным шлангом.
При сборке формующего устройства автомата в первую очередь устанавливают ведущую раму так, чтобы риска на корпусе носителя совпала с риской на корпусе рамы.
Моечная машина непрерывного действия
Монтаж машины начинают с карусели, которую устанавливают на фундаменте так, чтобы станина находилась в горизонтальном положении. Допуск 0,1 мм на 1 м.
Выверяют машину в двух взаимно перпендикулярных направлениях по уровню, расположенному на верхней плоскости корпуса редуктора, при снятых крышках. При этом вал карусели должен находиться в вертикальном положении. После окончательной выверки и закрепления машины монтируют насосы для воды и моющего раствора, затем заливают масло в редуктор и масленки валов карусели цистерны.
Смазывают солидолом оси шестерен, рычагов и шестерни на редукторе распределительного устройства. Затем производят подключение трубопроводов холодной и горячей воды, а также пара. При испытании на холостом ходу проверяют соосность валов электродвигателей и насосов и вручную за муфту проворачивают карусель на два оборота. Карусель должна вращаться по часовой стрелке, если смотреть на нее сверху. Продолжительность опробования 1 ч.
Тоннельная флягомоечная машина
3.67. Машину монтируют на чистом полу или фундаменте. После установки машину выверяют по уровню, расположенному на направляющих полотнах цепи. Направляющие также должны находиться в горизонтальной плоскости в двух направлениях. Положение машины регулируют с помощью прокладок, укладываемых под ножки каркаса. Прямолинейность цепного транспортера проверяют по струне, натягиваемой вдоль оси машины. После окончательной выверки и установки машины монтируют центробежные насосы горячей воды и щелочного раствора.
При испытании на холостом ходу транспортную цепь прокручивают вручную за муфту на оборот. Проверяют работу электродвигателей при отключенной ременной передачи и насосов при отключенных муфтах. Время испытания 2 ч.
Монтаж стеклянных трубопроводов
Монтаж стеклянных трубопроводов следует проводить по заранее разработанному проекту производства работ (ППР) или технологической записке, которые определяют последовательность и продолжительность работ, способы ее выполнения, применяемые механизмы, трудоемкость и технику безопасности при производстве работ с учетом требований настоящей инструкции.
3.68. До начала монтажа следует подобрать рабочие чертежи, спецификации и другую техническую документацию для данного объекта и ознакомиться с ней.
Перед монтажом необходимо проверить:
готовность помещения, цеха, этажа в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»;
наличие труб, фасонных частей, соединительных и крепежных деталей, трубопроводной арматуры и других необходимых материалов в соответствии с проектом, а также сертификатов, паспортов и актов испытаний указанных изделий;
наличие необходимого монтажного инструмента и приспособлений;
подготовить рабочие места и площадки для складирования материалов и укрупнительной сборки трубопроводов, подмости и приспособления для работы на высоте.
3.69. Работы по сборке и монтажу технологических трубопроводов и стеклянных труб должны выполнять рабочие, прошедшие специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.
3.70. Стеклянные трубопроводы, проходящие через перекрытия или стену, заключают в гильзу, устанавливаемую при общестроительных работах. Гильзы над поверхностью стен и перегородок потолков должны выступать на 5 — 10 мм, а над поверхностью чистого пола на 10 — 20 мм.
Для заделки зазора между стеклянной трубой и гильзой применяют легкий уплотнитель: стекло- или шлаковата, пенька, поролон и т.д.
3.71 Последовательность сборки и монтажа трубопроводов:
разбивка трассы трубопроводов;
монтаж трубопроводной арматуры;
монтаж трубопроводов из узлов и секций;
рихтовка и окончательное закрепление трубопровода;
3.72. Перед монтажом узлов, секций трубопроводов или отдельных труб производят разбивку осей трубопроводов и разметку мест установки опор. Разбивку осей трубопровода и нанесение меток мелом или краской на стенах или колоннах ведут в зависимости от условий и места работы с инвентарных подмостей, стремянок, столиков или сборно-разборных лесов.
3.73. До разбивки осей трубопроводов проверяют соответствие размеров, указанных на чертежах, отметкам полов или перекрытий зданий в натуре, по которым в чертежах даны привязки осей (используется акт приемки под монтаж строительной части).
3.74. При монтаже стеклянных трубопроводов на общей опорной конструкции производят разбивку трассы для установки кронштейнов или опор. Высотные отметки горизонтальных осей трубопроводов определяют замерами с помощью отвеса или линейки. Сначала разбивают ось главной магистрали трубопровода, затем — оси ответвлений.
3.75. При разбивке горизонтальной оси трубопровода сначала определяют две крайние точки, устанавливают временные кронштейны и между ними натягивают шпагат, леску или стальную струну, по которым наносят ось. По длине оси указывают вертикальные отметки, учитывающие уклон трубопровода, места ответвлений и установки трубопроводной арматуры. Оси вертикальных участков трубопроводов размечают по отвесам.
3.76. Правильность разбивки осей трубопроводов проверяют по чертежу, после чего приступают к установке кронштейнов, подвесок и опор.
3.77. Отклонение опорных конструкций от проектного положения не должно превышать: в плане +/- 10 мм, по отметкам 10, по уклону +/- 0,01 мм. Отклонения трубопроводов по уклону допустимо только в сторону увеличения.
При отсутствии в проекте значений уклонов необходимо руководствоваться данными, приведенными в табл. 6.
| Транспортируемый материал | Уклон на 1 м, мм |
|---|---|
| Вода | 3 |
| Газы, пары | 2 |
| Кислоты, щелочи | 5 |
| Пищевые продукты | 10 |
| Высоковязкие и застывающие среды | 20 |
Перед монтажом определяют количество труб, фасонных частей и деталей трубопровода. В процессе монтажа производят:
осмотр и отбортовку труб, фасонных частей, соединительных, прокладочных и крепежных деталей трубопроводов;
резку труб и притирку концов и фасонных частей трубопровода;
запасовку фланцев и резиновых уплотнительных колец;
комплектование соединений трубопровода прокладками и крепежными деталями;
предварительную сборку узлов и секций трубопровода с установкой концевых деталей (при необходимости).
3.78. После резки труб их торцы должны быть зашлифованы механизированным инструментом или шлифовальным камнем. Плоскость торца трубы или фасонной части трубопровода после резки и шлифовки должна составлять с образующей поверхностью угол в 90°. Допустимые отклонения от прямого угла приведены в табл. 7.
| Условный диаметр трубы, мм | Допустимые отклонения от прямого угла, град |
|---|---|
| до 40 (включительно) | 0,7 |
| 50 | 1,5 |
| 75 — 100 | 2,0 |
| 150 — 200 | 2,0 |
3.79. Резиновые фитили, хранящиеся при температуре 0 °C, перед монтажом должны быть выдержаны в течение 24 ч при температуре не ниже +15 °C.
3.80. Стеклянные трубы и фасонные части трубопровода соединяют на фланцах с тремя уплотнительными резиновыми кольцами. При рабочем давлении до 0,1 МПа (1 кгс/см2) и самотечных трубопроводах допускается соединять фасонные детали трубопровода на фланцах с двумя уплотнительными резиновыми кольцами, при этом необходимо устанавливать кронштейны под каждую фасонную деталь трубопровода.
3.81. Перед монтажом торцы труб и натяжные кольца должны быть насухо протерты.
3.82. При сборке болтовых соединений фланцы следует устанавливать так, чтобы отверстия для болтов были расположены симметрично друг к другу. Головки болтов должны находиться по одну сторону от фланцевого соединения трубопровода.
3.83. Соединение трубопровода считается собранным, если натяжные кольца на 2 — 3 мм перекрывают Т-образную прокладку. При этом расстояние между фланцами должно составлять 4 — 6 мм, а для муфторезьбовых соединений остаются свободными 1 — 2 нитки.
3.84. Расстояние между опорами трубопроводов регламентируется длиной трубы, при этом минимальное расстояние между опорами 500 мм, максимальное — 3500 мм. Трубы диаметром до 50 мм крепят на одной опоре, а свыше 50 — на двух опорах. Опоры располагают на расстоянии 250 — 300 мм от торца трубы и 60 — 75 мм от торца фасонной части.
3.85. После монтажных работ проводят испытания стеклянных трубопроводов на прочность и плотность в соответствии с СНиП 3.05.05-84. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не допустимо. Трубопровод испытывают гидравлическим давлением, равным 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
4. МОНТАЖ МОЛОКОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
4.1. Магистральные молокопроводы и трубопроводы мойки монтируют с уклоном, указанным в проекте.
Горизонтальные участки молокопроводов и трубопроводов мойки после подъема должны иметь уклон в сторону движения продукта. При наличии нескольких подъемов уклон должен быть выполнен на последнем горизонтальном участке. Остальные участки должны иметь уклон в сторону, обратную направлению движения продуктов.
4.2. Магистральные молокопроводы и трубопроводы мойки монтируют, как правило, на высоте 2,2 м. Расстояние между опорами не должно превышать 3 м.
4.3. При монтаже молокопроводов особое внимание должно быть уделено тщательной притирке трущихся поверхностей кранов, конусов, соединительных муфт и т.п. Чтобы обеспечить санитарные требования после развальцовки необходимо кольцевую цепь между торцом трубы и концом выточки в коническом и резьбовом штуцерах соединительной гайки пропаять чистым оловом.
Приварку конических и резьбовых штуцеров соединительных частей следует производить в двух точках. Сварку внутри трубы необходимо вести, как правило, без присадки металла за счет оплавления краев торцов трубы и выточки.
4.4. Для монтажа молокопроводов применяют бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные трубы сортамента 36 x 1,4; 51 x 1,4 и 76 x 1,5 мм из нержавеющей стали 12Х18Н10Т, а также электросварные трубы сортамента 36 x 1,4; 51 x 1,4 и 85 x 3,0 мм из нержавеющей стали 1Х18Н10Т.
4.5. Перед монтажом молокопроводов следует выполнить замеры отдельных участков, узлов и блоков молокопровода и передать их в мастерскую монтажных заготовок для изготовления.
4.6. Узлы и заготовки трубопроводов, поступающие в монтаж, должны быть комплектными, т.е. иметь все фасонные и соединительные детали, арматуру и резиновые уплотнительные прокладки. На месте стыковки труб должен быть оставлен припуск длиной ~ 100 мм.
4.7. Сборку молокопроводов производят на быстроразборных муфтовых соединениях, состоящих из штуцера с наружной трапецеидальной резьбой, ниппеля-конуса и накидной гайки. Между штуцером и ниппелем укладывают уплотнительную резиновую прокладку.
Сборку трубопроводов моющего раствора выполняют на сварке.
4.8. Перед сваркой муфтового соединения и конца трубы должны быть удалены заусенцы и забоины. Для соединения молокопроводов из нержавеющей стали применяют сварку в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Соединительные детали должны быть прочно закреплены на конце трубы, не иметь щелей и просветов. Обнаруженные щели обслуживают оловом марки 0,1 или 0,2.
4.9. Сборку молокопроводов следует начинать с магистральных линий. Остальные участки молокопроводов монтируют с одновременным регулированием положения подвесок и стоек. После завершения сборки каждого молокопровода (до присоединения второго его конца к аппарату или машине) окончательно выверяют уклоны трубопроводов, а затем устанавливают последний соединительный участок, подгоняемый по месту.
4.10. Смонтированные молокопроводы промывают водопроводной водой. Гидравлические испытания проводят под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Затем давление снижают до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2), осматривают места соединений, арматуры и составляют акт.
4.11. Для крепления металлических молокопроводов используют рожковые опоры и шарнирные хомуты из гранулированного капрона. Каждый тип крепления характеризуется минимальным и максимальным количеством устанавливаемых трубопроводов, а также минимальной и максимальной высотой подвесок, стоек и кронштейнов.
Применяя средства крепления необходимо учитывать, что допустимая нагрузка на одну рожковую опору или шарнирный хомут для трубы диаметром 50 и 80 мм соответственно равняется 18 и 45 кг.
4.12. Допускаемый минимальный размер между патрубками, на которых установлены опоры и хомуты при ярусном их расположении, для труб диаметром 50 мм должен составлять 200 мм, труб диаметром 80 мм — 250 мм.
Количество трубопроводов, подлежащих креплению, их направление и взаимное расположение указывают в монтажных чертежах технологической части проекта. Максимальный шаг между креплениями трубопроводов — 30000 мм. Высота расположения труб: минимальная — 1,5... 1,8 м, максимальная — 2,0... 2,5 м.
Расчетные нагрузки опорных конструкций для трубопроводов \text{Д}_{\text{у}} = 50\text{мм} — 6 кг/м, трубопроводов \text{Д}_{\text{у}} = 80\text{мм} — 15 кг/м.
Крепление шины к колоннам и перекрытию и крепление опор к перегородке и капитальной стене указаны в альбоме № 3491 ГИПРОмолпрома.
5. ОПРОБОВАНИЕ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. До сдачи под комплексное опробование смонтированное оборудование должно быть подвергнуто индивидуальным испытаниям в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и инструкций заводов-изготовителей.
Испытания оборудования, подведомственного органам Госгортехнадзора, проводят в соответствии с требованиями правил, утвержденных этими органами.
5.2. При индивидуальном испытании проверяют правильность монтажа оборудования и сборки, взаимодействие сопрягаемых узлов и работу всех машин.
5.3. В процессе испытаний должны быть установлены обнаруженные дефекты монтажа и оборудования. Результаты индивидуальных испытаний оборудования вхолостую должны быть оформлены актом.
Дефекты монтажа должны быть исправлены монтажной организацией, дефекты оборудования — заводом-изготовителем.
5.4. К началу индивидуальных испытаний оборудования вхолостую должен быть закончен монтаж систем управления и защиты электрооборудования, заземления, системы смазки и охлаждения, контрольно-измерительных приборов, предусмотренных проектом.
5.5. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую должна проводить монтажная организация в соответствии с инструкцией завода-изготовителя под руководством назначенного приказом инженерно-технического работника в присутствии представителей технического надзора заказчика и шефмонтажного персонала завода-изготовителя.
5.6 Гидравлические испытания аппаратов производят в следующих случаях:
после реконструкции или ремонта с установкой накладок или заплат, выправкой выпуклостей, заменой отдельных листов с применением сварки или пайки отдельных частей аппарата, работающего под давлением;
если аппарат не подвергался техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе);
при бездействии аппарата перед пуском в течение более одного года (за исключением случаев складской консервации);
при хранении аппарата на складе в состоянии консервации более трех лет;
при установке на новом месте ранее демонтированного аппарата.
5.7. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды (с заполнением рабочей емкости на 60%) или (в исключительных случаях) смачиванием керосином сварного шва. При испытаниях на поверхности, покрытой мелом, не должно быть масляных пятен. При испытании керосином время выдержки до 35 мин.
Гидравлические испытания должны производиться в присутствии представителей заказчика.
5.8. Обвязочные трубопроводы технологического оборудования и машины, работающие под давлением, подлежат гидравлическим испытаниям.
5.9. Результаты гидравлических испытаний оформляют актом (см. Приложение 5).
5.10. По окончании индивидуальных испытаний оборудование предъявляют рабочей комиссии для комплексного опробования под нагрузкой на холодном и горячем режимах.
ПЕРЕЧЕНЬ
ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ,
ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ ДОЛЖНЫ ВЫПОЛНЯТЬСЯ
ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
МЯСО-МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СНиП III-Г.10.1-69. Подъемно-транспортное оборудование. Правила производства и приемки работ
СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве
СНиП III-18-75. Металлические конструкции
СНиП III-15-76. Бетонные и железобетонные конструкции монолитные
СН 471-75. Инструкция по креплению технологического оборудования фундаментными болтами — М.: Стройиздат, 1976
ВСН 361-76/ММСС СССР. Инструкция по установке технологического оборудования на фундаментах — М.: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1976
ГОСТ 24444-80. Оборудование технологическое. Общие монтажно-технологические требования
ВСН 362-76/ММСС СССР. Инструкция по изготовлению, монтажу и испытанию технологических трубопроводов условным давлением до 100 кгс/см2 — М.: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1976
ОСТ 36-28-78. ССБТ. Процессы производственные. Такелажные работы. Общие требования безопасности
ОСТ 27 72-144-81. Оборудование легкой и пищевой промышленности. Требования монтажной технологичности
СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.
АКТ готовности объекта строительства к производству монтажных работ
"____" ___________ 19__ г.
(стройка, местонахождение)
Настоящий акт составлен в том, что ____________________________________
(цех, здание, сооружение)
готово к производству работ по монтажу ____________________________________ (вид оборудования) в соответствии с требованиями строительных норм и правил и инструкций по монтажу оборудования.
_______________________________________ _______________ (строительной организации, должность, (подпись)
ф.и.о.)
_______________________________________ _______________ (монтажной организации, должность, (подпись)
ф.и.о.)
_______________________________________ _______________
(заказчика, должность, ф.и.о.) (подпись)
АКТ готовности фундамента к установке оборудования
"____" ___________ 19__ г.
(стройка, ее местонахождение, цех, здание)
Настоящий акт составлен в том, что фундамент(ы), выполненный по чертежам _____________________ под оборудование ____________________________________ (N чертежа) (оборудование) _________________________________ соответствует проекту и готов к установке оборудования.
Примечания: _______________________________________________________________
_______________________________________ _______________ (строительной организации, должность, (подпись)
ф.и.о.)
_______________________________________ _______________ (монтажной организации, должность, (подпись)
ф.и.о.)
_______________________________________ _______________
(заказчика, должность, ф.и.о.) (подпись)
АКТ проверки правильности установки оборудования на фундаменте
"____" ___________ 19__ г.
(стройка, ее местонахождение)
(цех, здание, сооружение)
Настоящий акт составлен в том, что ____________________________________ (вид оборудования) ___________________, установленное на фундаменте, выверено по горизонтали и (N по плану) вертикали и закреплено анкерными болтами в соответствии с нормативно- технической документацией.
На основании изложенного разрешается произвести подливку указанного оборудования.
Приложения: _______________________________________________________________
_______________________________________ _______________
(заказчика, должность, ф.и.о.) (подпись)
_______________________________________ _______________
(монтажной организации, (подпись)
должность, ф.и.о.)
АКТ испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность
Город ____________________ «____» ___________ 19__ г.
Предприятие (завод-заказчик) ______________________________________________ (наименование)
Цех (объект) ______________________________________________________________
Мы, ниже подписавшиеся: представитель заказчика _______________________
(должность, ф.и.о.)
представитель генподрядчика _______________________________________________ (наименование организации,
должность, ф.и.о.)
составили настоящий акт в том, что произведено ____________________________ (вид испытания) испытание трубопроводов ___________________________________________________
Рабочее давление трубопроводов _____________________ кгс/см2.
Испытание произведено в соответствии со СНиП:
на прочность давления ____________________ кгс/см2 (избыточных)
на плотность давлением ____________________ кгс/см2 (избыточных)
Во время испытания никаких дефектов или течи в трубопроводах не обнаружено.
Трубопроводы, перечисленные в настоящем акте, считать выдержавшими испытание.
Заказчика ____________________ (подпись) Генподрядчика ________________ (подпись) Монтирующей организации ______ (подпись)
АКТ испытания оборудования вхолостую или под нагрузкой
"____" ___________ 19__ г.
(стройка, ее местонахождение)
(цех, здание, сооружение)
Настоящий акт составлен в том, что произведено индивидуальное испытание вхолостую, под нагрузкой следующего смонтированного оборудования:
(ненужное зачеркнуть)
| Номер по плану | Наименование оборудования | Краткая техническая характеристика | Количество единиц |
|---|
установлено, что __________________________________________________________
Оборудование выдержало испытание вхолостую, под нагрузкой
(ненужное зачеркнуть)
_______________________________________ _______________
(монтажной организации, (подпись)
должность, ф.и.о.)
_______________________________________ _______________
(заказчика, должность, ф.и.о.) (подпись)
АКТ испытания оборудования на плотность и прочность
"____" ___________ 19__ г.
(стройка, ее местонахождение)
(цех, здание, сооружение)
Настоящий акт составлен в том, что произведены: осмотр (внутренний
в доступных местах), гидравлическое, пневматическое
(ненужное зачеркнуть)
испытание пробным давлением:
корпуса ....................... кгс/см2
трубной части ................. кгс/см2
рубашки ....................... кгс/см2
(смонтированное оборудование, его краткая техническая характеристика по плану)
Во время испытания оборудование находилось в течение ______________ мин
под пробным давлением (или под наливом воды), после чего давление постепенно было снижено до рабочего, которое поддерживалось
в течение ____ мин.
При осмотре оборудования установлено, что _____________________________
Оборудование выдержало гидравлическое, пневматическое испытание
(ненужное зачеркнуть)
пробным давлением и годно к работе при рабочем давлении:
корпуса ..................... кгс/см2
трубной части ............... кгс/см2
рубашки ..................... кгс/см2
_______________________________________ _______________
(монтажной организации, (подпись)
должность, ф.и.о.)
_______________________________________ _______________
(заказчика, должность, ф.и.о.) (подпись)