---
title: "\"РД 153-34.2-31.308-98. Методические указания по обследованию узлов гидроагрегатов при их повреждениях\""
number: "РД 153-34.2-31.308-98"
issuer: "РАО \"ЕЭС России\""
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/ukazanie-ukazaniya-rd-153-34-2-31-308-98"
---

## "РД 153-34.2-31.308-98. Методические указания по обследованию узлов гидроагрегатов при их повреждениях"

# "РД 153-34.2-31.308-98. Методические указания по обследованию узлов гидроагрегатов при их повреждениях"

(утв. РАО "ЕЭС России" 02.03.1998)

> [!IMPORTANT]
> Приказом НП "ИНВЭЛ" от 01.04.2011 N 25 данный документ исключен из Реестра действующих в электроэнергетике нормативно-технических документов, приложение N 1 к Приказу РАО "ЕЭС России" от 14.08.2003 N 422 (М.: ООО "Тексус", 2010) в связи с введением в действие СТО 70238424.27.140.001-2011.
> Приказом НП "ИНВЭЛ" от 01.07.2008 N 12/10 данный документ исключен из Реестра действующих в электроэнергетике нормативно-технических документов, приложение N 1 к Приказу РАО "ЕЭС России" от 14.08.2003 N 422 (М.: ООО "Тексус", 2010) в связи с введением в действие СТО 70238424.27.140.001-2008.
> Документ [введен](#p100002) в действие с 1 февраля 1999 года.


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждены<br>
Департаментом стратегии<br>
развития и научно-технической<br>
политики РАО "ЕЭС России"

</div>

2 марта 1998 года

<a id="p100003"></a>**МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ**
**ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ УЗЛОВ ГИДРОАГРЕГАТОВ ПРИ ИХ ПОВРЕЖДЕНИЯХ**

<a id="p100004"></a>РД 153-34.2-31.308-98

<div align="right">

<a id="p100002"></a>Вводятся в действие

</div>

с 1 февраля 1999 года

<a id="p100005"></a>Разработано Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС".
<a id="p100006"></a>Исполнитель А.Е. Александров.
<a id="p100007"></a>Утверждено Департаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭС России" от 02.03.98.
<a id="p100008"></a>Первый заместитель Начальника А.П. Берсенев.
<a id="p100009"></a>Введены впервые.

<a id="p100010"></a>Настоящие Методические указания устанавливают единые методы обследования поврежденных узлов гидроагрегатов и предназначаются для эксплуатационного персонала гидроэлектростанций, а также представителей других организаций при определении причин повреждений гидроагрегатов ГЭС.
<a id="p100011"></a>Рекомендации данных Методических указаний могут использоваться также при обследовании гидроагрегатов во время их плановых ремонтов.


## 1. <a id="p100012"></a>ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100013"></a>Анализ аварий и отказов гидромеханического оборудования гидроэлектростанций за последние годы показывает, что наиболее повреждаемыми элементами оборудования являются: рабочие колеса турбин, камеры рабочих колес поворотно-лопастных турбин, направляющие подшипники турбин и генераторов, подпятники гидроагрегатов и маслоприемники поворотно-лопастных турбин. На их долю приходится 2/3 всех нарушений и практически все аварии.
<a id="p100014"></a>Исходя из вышеизложенного, в настоящих Методических указаниях излагаются рекомендации по обследованию упомянутых узлов при их повреждениях, а также указывается минимальный объем данных по агрегату и поврежденному узлу, необходимых для установления причин повреждения.


## 2. <a id="p100015"></a>РАБОЧЕЕ КОЛЕСО И КАМЕРА РАБОЧЕГО КОЛЕСА ТУРБИНЫ



### <a id="p100016"></a>2.1. Общие данные гидроагрегата, рабочего колеса турбины и камеры рабочего колеса турбины


<a id="p100017"></a>2.1.1. Тип турбины (ПЛ, Пр, Д, РО или РОНТ), тип и исполнение генератора.

##### <a id="p100018"></a>2.1.2 Мощность гидрогенератора, частота вращения, напор ГЭС.


##### <a id="p100019"></a>2.1.3 Дата ввода в эксплуатацию данного агрегата.

<a id="p100020"></a>2.1.4. Была ли перемаркировка гидроагрегата на повышенную мощность, на сколько и когда (дата).

##### <a id="p100021"></a>2.1.5 Основные данные рабочего колеса и камеры рабочего колеса:

<a id="p100022"></a>типоразмер турбины;
<a id="p100023"></a>диаметр рабочего колеса;
<a id="p100024"></a>число лопастей рабочего колеса;
<a id="p100025"></a>диаметр камеры рабочего колеса;
<a id="p100026"></a>толщина стенки камеры.
<a id="p100027"></a>2.1.6. Выполнение радиально-осевого рабочего колеса: литое, сварно-литое; цельное, сварно-литое или составное (из половин).
<a id="p100028"></a>2.1.7. Материал ступицы, обода и лопастей радиально-осевого рабочего колеса; наличие защитной облицовки лопастей.
<a id="p100029"></a>2.1.8. Материал лопастей поворотно-лопастного или пропеллерного рабочего колеса; наличие защитной облицовки лопастей.
<a id="p100030"></a>2.1.9. Материал камеры рабочего колеса ПЛ или Пр турбины: чугунное или стальное литье, стальной прокат и сварка, наличие облицовки из нержавеющей стали и др.
<a id="p100031"></a>2.1.10. Повреждения (или нарушения в работе), имевшиеся на данном рабочем колесе и камере рабочего колеса за последние 10 лет, их даты, краткое описание, причины.
<a id="p100032"></a>2.1.11. Мероприятия, проводившиеся на данном рабочем колесе в процессе эксплуатации с целью повышения его надежности: изменение геометрии лопастей или замена элементов конструкции (подрезка или подварка лопастей, забетонирование отъемного сегмента, замена части лопастей и т.д.), введение дополнительных деталей или устройств (подача воздуха непосредственно к местам кавитации на лопастях, установка антикавитационных планок на лопастях и т.д.) и др.
<a id="p100033"></a>2.1.12. Дата последнего ремонта рабочего колеса и камеры рабочего колеса, перечень и результаты работ, проводившихся при этом ремонте (дефектоскопия металла, балансировка рабочего колеса (если они проводились).
<a id="p100034"></a>2.1.13. Число часов работы агрегата после последнего ремонта рабочего колеса и (или) камеры рабочего колеса.


### <a id="p100035"></a>2.2. Обстоятельства, предшествовавшие и сопутствовавшие повреждению


<a id="p100036"></a>2.2.1. Режим работы агрегата перед повреждением и при повреждении. В каких режимах и как длительно агрегат работал перед повреждением. Была ли длительная работа в нерасчетных режимах: холостой ход, малые нагрузки, перегрузки, низкие напоры, нерасчетная высота отсасывания и др.
<a id="p100037"></a>2.2.2. Какие изменения режимов проводились непосредственно перед повреждением: набор или снятие нагрузки, пуск, останов, сброс нагрузки и т.д. Осуществлялись ли эти операции на автоматическом или на ручном управлении. Указать точное время проведения всех операций и время останова при повреждении.
<a id="p100038"></a>2.2.3. Каким образом остановлен агрегат при повреждении: действием защиты или дежурным персоналом.

##### <a id="p100039"></a>2.2.4 Особенности поведения агрегата перед повреждением и при повреждении:

<a id="p100040"></a>имелись ли замечания к системе регулирования ("качания" в системе, пульсация давления в маслопроводах, частое включение насосов МНУ и др.);
<a id="p100041"></a>отмечалось ли повышенное биение вала турбины и повышенная вибрация узлов турбины;
<a id="p100042"></a>появлялись ли посторонние шумы и стуки в проточной части турбины или в других узлах агрегата.


### <a id="p100043"></a>2.3. Объем обследований рабочего колеса при повреждении


<a id="p100044"></a>2.3.1. Визуальное обследование всех поверхностей рабочего колеса турбины с регистрацией явных повреждений и нарушений: обломов кромок лопастей, смятий, вырыва облицовки лопастей, кавитационных повреждений, трещин в основном и наплавленном металле и др., указывается место, площадь и глубина повреждений.
<a id="p100045"></a>2.3.2. Обследование крепежа деталей рабочего колеса: плотность затяжки и состояние болтов крепления лопастей ПЛ-турбин, плотность соединения конуса и обтекателя рабочего колеса. При необходимости проведение ультразвукового контроля болтов крепления лопастей рабочего колеса ПЛ-турбины.
<a id="p100046"></a>2.3.3. Проведение дефектоскопии металла лопастей на входных, выходных и периферийных кромках, в зоне галтельных переходов, а также в местах трещин, обнаруженных при визуальном обследовании на лопастях и других деталях рабочего колеса. Использоваться могут методы магнитопорошковой, цветной дефектоскопии, травления или др.
<a id="p100047"></a>2.3.4. Измерение зазоров между лопастями и камерой рабочего колеса поворотно-лопастной или пропеллерной турбины и зазоров в лабиринтах радиально-осевой турбины.
<a id="p100048"></a>2.3.5. При выеме рабочего колеса РО-турбины производится визуальное обследование лабиринтных уплотнений, определение правильности формы (отсутствие овальности), проведение магнитопорошковой или другой дефектоскопии. При необходимости проводится проверка действительных геометрических параметров лопастной системы.
<a id="p100049"></a>2.3.6. При отломах кусков лопастей или болтов крепления лопастей ПЛ-турбины производится тщательное обследование поверхности излома для выявления возможных металлургических дефектов и установления характера разрушения (усталостный, от перегрузки и др.). При необходимости проводятся лабораторные исследования металла для определения его прочностных свойств и соответствия заводским требованиям (химический анализ, определение механических свойств, металлографические исследования и др.).


### <a id="p100050"></a>2.4. Объем обследований камеры рабочего колеса турбины при повреждениях


<a id="p100051"></a>2.4.1. Визуальное обследование всей поверхности камеры рабочего колеса и сопрягающего пояса с регистрацией повреждений облицовки: вырывов кусков облицовки, вмятин от действия посторонних предметов или от задевания лопастей за камеру, кавитационных разрушений, трещин и др. Указывается место, размеры и глубина повреждений облицовки. При сквозном разрушении облицовки или ее вырыве указывается состояние бетона в месте вырыва (глубина вымывания).
<a id="p100052"></a>2.4.2. Определение мест и размеров отставания облицовки от бетона и наличие пустот за облицовкой путем простукивания или инструментальным способом.
<a id="p100053"></a>2.4.3. Проведение дефектоскопии металла облицовки в местах наличия трещин и других локальных дефектов.
<a id="p100054"></a>2.4.4. Проведение обследований и анализа поверхности излома металла в местах вырыва облицовки для выявления характера разрушения (ударный, усталостный и пр.). При необходимости производится химический, металлографический и другие анализы металла облицовки.
<a id="p100055"></a>2.4.5. Определение фактической толщины облицовки камеры рабочего колеса в местах повреждения.
<a id="p100056"></a>2.4.6. Определение формы камеры рабочего колеса (выявление местных выступов, впадин или эллипсности) в горизонтальной плоскости по оси поворота лопастей или близкой к ней.
<a id="p100057"></a>2.4.7. Определение состояния съемного сегмента камеры рабочего колеса ПЛ-турбины: обследование рабочей поверхности съемного сегмента (со стороны проточной части турбины); обследование крепежа (затяжка и состояние талрепов, домкратов, болтов по периметру); проверка состояния ребер жесткости.


## 3. <a id="p100058"></a>НАПРАВЛЯЮЩИЙ ПОДШИПНИК ТУРБИНЫ



### <a id="p100059"></a>3.1. Общие данные гидроагрегата и турбинного подшипника



##### <a id="p100060"></a>3.1.1 Тип турбины, тип и исполнение генератора.


##### <a id="p100061"></a>3.1.2 Мощность турбины, частота вращения.


##### <a id="p100062"></a>3.1.3 Основные данные направляющего подшипника турбины:

<a id="p100063"></a>тип (кольцевой резиновый на водяной смазке, сегментный резиновый на водяной смазке, кольцевой баббитовый на масляной смазке, сегментный баббитовый на масляной смазке);
<a id="p100064"></a>диаметр расточки вкладышей (сегментов) подшипника; высота кольцевого подшипника, число вкладышей; расположение вкладышей в один или в два яруса по высоте;
<a id="p100065"></a>число и размеры сегментов (в сегментных подшипниках): высота, ширина;
<a id="p100066"></a>тип уплотнения вала над и под турбинным подшипником (торцевой резиновый, торцевой углеграфитовый, воротниковый и др.);
<a id="p100067"></a>значение эксцентриситета сегментов (для сегментных направляющих подшипников);
<a id="p100068"></a>система опирания сегментов в сегментных подшипниках (на сферический вкладыш, на болт со сферической поверхностью, на опору с цилиндрической поверхностью);
<a id="p100069"></a>способ регулировки зазоров (прокладками, болтовой, клиновой);
<a id="p100070"></a>нормативное значение зазора между валом и вкладышами (сегментами);
<a id="p100071"></a>способ смазки (самоциркуляция масла в ванне, принудительная циркуляция с помощью электронасоса, принудительная циркуляция с помощью трубок Пито и вращающейся маслованны, проточная система и др.);
<a id="p100072"></a>система охлаждения масла в турбинных подшипниках на масляной смазке (с помощью встроенных маслоохладителей, в охлаждающих отсеках обтекателя крышки турбины и др.).
<a id="p100073"></a>3.1.4. Дата ввода в эксплуатацию данного гидроагрегата; дата последнего капитального ремонта, перечень работ, проводившихся с турбинным подшипником при этом ремонте.
<a id="p100074"></a>3.1.5. Повреждения, имевшиеся на данном турбинном подшипнике ранее; краткое описание, причины.
<a id="p100075"></a>3.1.6. Мероприятия, проводившиеся на данном турбинном подшипнике с целью повышения его надежности (изменение или замена элементов конструкции, изменение системы смазки и охлаждения и др.).
<a id="p100076"></a>3.1.7. Какие операции и когда производились на данном турбинном подшипнике последний раз (регулировка зазоров, проверка и подтяжка крепежных деталей, ревизия поверхностей трения и др.).
<a id="p100077"></a>3.1.8. В скольких сегментах или вкладышах баббитового подшипника установлены термосопротивления и термосигнализаторы. Каково значение уставок на сигнал и на останов агрегата.
<a id="p100078"></a>3.1.9. Какими средствами осуществляется контроль смазки подшипника (расход воды или масла, давление воды или масла в камере подшипника, уровень воды или масла и др.).
<a id="p100079"></a>3.1.10. Какими средствами и с какой периодичностью осуществляется контроль биения вала у турбинного подшипника.


### <a id="p100080"></a>3.2. Обстоятельства, предшествовавшие и сопутствовавшие повреждению


<a id="p100081"></a>3.2.1. Режим работы агрегата перед повреждением и при повреждении. В каких режимах и как длительно агрегат работал перед повреждением (включая отклонения уровней бьефов от нормальных).
<a id="p100082"></a>3.2.2. Какие изменения режимов проводились непосредственно перед повреждением (набор или снятие нагрузки, перевод в режим СК или из режима СК, пуск, останов). Осуществлялись ли эти операции на автоматическом или ручном управлении. Указать точное время проведения всех операций и время останова при повреждении.
<a id="p100083"></a>3.2.3. Каким образом остановлен агрегат при повреждении: действием защиты или дежурным персоналом.
<a id="p100084"></a>3.2.4. Особенности поведения агрегата перед повреждением и во время повреждения: имелись ли замечания по работе системы регулирования, системы автоматики и других систем. Не отмечалось ли повышенной вибрации и биения вала, появления постоянных стуков и шумов в агрегате и т.п.
<a id="p100085"></a>3.2.5. Каково было значение параметров, характеризующих работу подшипника перед повреждением и при повреждении: биения вала, расхода воды на смазку и давления воды в камере турбинного подшипника на водяной смазке, температуры сегментов и масла подшипника на масляной смазке. Происходило ли изменение параметров быстро, медленно или они были постоянными.


### <a id="p100086"></a>3.3. Объем обследования турбинного подшипника при повреждении


<a id="p100087"></a>3.3.1. Измерение зазоров между валом и сегментами (вкладышами) перед разборкой подшипника.

##### <a id="p100088"></a>3.3.2 Проверка крепления корпуса подшипника к крышке турбины.

<a id="p100089"></a>3.3.3. Проверка состояния поверхностей трения сегментов (вкладышей) с отражением в формулярах мест и размеров местных повреждений (трещин, царапин, вырывов и выкрашиваний резины или баббита и др.), степени износа, отставаний резины или баббита от основания.
<a id="p100090"></a>3.3.4. Проверка состояния рубашки вала с отражением в формуляре местных повреждений, трещин, рисок, обрыва электрозаклепок и т.д.
<a id="p100091"></a>3.3.5. Определение степени износа рубашки вала подшипника на водяной смазке и проверка ее эллипсности.
<a id="p100092"></a>3.3.6. Проверка состояния опорных болтов или опорных вкладышей в сегментных подшипниках (смятие опорных поверхностей, состояние резьбы и пр.).
<a id="p100093"></a>3.3.7. Проверка состояния уплотнений турбинного подшипника: поверхностей трения резинового кольца и вращающегося диска в торцевых уплотнениях, состояние резины и ее крепления в манжетных уплотнениях, состояние элементов углеграфитового уплотнения и др.
<a id="p100094"></a>3.3.8. Проверка состояния фильтров в системе смазки резиновых подшипников, величины расхода воды на смазку, состояния запорных и регулирующих устройств, устройств выпуска воздуха из камеры подшипника.


## 4. <a id="p100095"></a>МАСЛОПРИЕМНИКИ



### <a id="p100096"></a>4.1. Общие данные гидроагрегата и маслоприемника


<a id="p100097"></a>4.1.1. Тип турбины, тип и исполнение генератора, расположение направляющего подшипника (подшипников) генератора.

##### <a id="p100098"></a>4.1.2 Мощность гидрогенератора, частота вращения.


##### <a id="p100099"></a>4.1.3 Основные данные маслоприемника:

<a id="p100100"></a>тип маслоприемника (высокий с внешним расположением маслопроводов; пониженной высоты с внешним расположением маслопроводов; частично утопленный в полости вала с закрытым расположением маслопроводов); для последнего типа указать также типоразмер;
<a id="p100101"></a>давление масла в системе регулирования;
<a id="p100102"></a>внутренний диаметр подводящих маслопроводов;
<a id="p100103"></a>внутренний диаметр сливного (сливных) маслопровода (маслопроводов) из сливной ванны маслоприемника;
<a id="p100104"></a>внешние диаметры штанг маслоприемника.
<a id="p100105"></a>4.1.4. Дата ввода в эксплуатацию данного гидроагрегата; дата последнего ремонта маслоприемника и перечень работ, проводившихся в нем при этом ремонте.
<a id="p100106"></a>4.1.5. Повреждения, имевшиеся на данном маслоприемнике за последние 10 лет (или нарушения в его работе), их даты, краткое описание, причины.
<a id="p100107"></a>4.1.6. Мероприятия, проводившиеся на данном маслоприемнике в процессе эксплуатации с целью повышения его надежности (изменение, замена или введение дополнительных элементов конструкции).


### <a id="p100108"></a>4.2. Обстоятельства, предшествовавшие и сопутствовавшие повреждению


<a id="p100109"></a>4.2.1. Режим работы агрегата перед повреждением и при повреждении. В каких режимах и как длительно агрегат работал перед повреждением.
<a id="p100110"></a>4.2.2. Какие изменения режимов проводились непосредственно перед повреждением: набор или снятие нагрузки, пуск, останов, режимы испытаний (сброс нагрузки, разобщение комбинаторной зависимости). Осуществлялись ли эти мероприятия на автоматическом или на ручном управлении. Указать точное время проведения всех операций и время останова при повреждении.
<a id="p100111"></a>4.2.3. Каким образом остановлен агрегат при повреждении: действием защиты или дежурным персоналом.

##### <a id="p100112"></a>4.2.4 Особенности поведения агрегата перед повреждением и при повреждении:

<a id="p100113"></a>имелись ли замечания по работе системы регулирования ("качания", плохой цикл работы насосов МНУ, повышение температуры масла в системе регулирования и др.);
<a id="p100114"></a>наблюдались ли повышенные протечки масла или его выплескивание через сливную ванну маслоприемника;
<a id="p100115"></a>отмечалось ли повышенная вибрация или биения вала генератора;
<a id="p100116"></a>появлялись ли посторонние шумы и стуки на гидроагрегате и в каком месте и др.
<a id="p100117"></a>4.2.5. Каково было значение следующих параметров перед повреждением: биения вала генератора, цикла насосов МНУ, температуры масла в системе регулирования. Происходило ли изменение этих параметров перед повреждением и как (быстро, медленно).


### <a id="p100118"></a>4.3. Объем обследования маслоприемника при повреждениях


<a id="p100119"></a>4.3.1. Измерение диаметров втулок и штанг; определение зазоров между ними.
<a id="p100120"></a>4.3.2. Измерение зазоров между сегментами и втулкой генераторного подшипника.
<a id="p100121"></a>4.3.3. Обследование втулок маслоприемника с отражением в акте и формуляре плотности их посадки на своих местах, наличия задиров, натиров и других дефектов на поверхности трения и др.
<a id="p100122"></a>4.3.4. Обследование штанг, выявление трещин, обломов у фланцевого соединения, плотности крепежа; выявление состояния поверхностей трения штанг с отражением в акте и формуляре выработки металла, полос бронзы, изменения цвета поверхности и других дефектов.

##### <a id="p100123"></a>4.3.5 Выявление состояния узлов механизма обратной связи.


##### <a id="p100124"></a>4.3.6 Определение зазоров по лабиринту маслоприемника.

<a id="p100125"></a>4.3.7. Проверка состояния изоляции маслоприемника от подшипниковых токов.


## 5. <a id="p100126"></a>ПОДПЯТНИК



### <a id="p100127"></a>5.1. Общие данные гидроагрегата и подпятника


<a id="p100128"></a>5.1.1. Тип турбины, тип и исполнение генератора, расположение подпятника, количество и места расположения направляющих подшипников.

##### <a id="p100129"></a>5.1.2 Мощность гидрогенератора, номинальная частота вращения.


##### <a id="p100130"></a>5.1.3 Основные данные подпятника:

<a id="p100131"></a>тип (однорядный, двухрядный, на гидравлической опоре, на пружинном основании и т.д.);
<a id="p100132"></a>конструкция сегментов (с баббитовой облицовкой или с ЭМП-покрытием, однослойные или двухслойные);
<a id="p100133"></a>число сегментов;
<a id="p100134"></a>радиальный и тангенциальный (по средней линии) размеры сегментов;
<a id="p100135"></a>наружный и внутренний диаметры диска;
<a id="p100136"></a>общая нагрузка на подпятник (расчетная и действительная);
<a id="p100137"></a>удельная нагрузка на сегменты Па (кгс/кв. см);
<a id="p100138"></a>средняя окружная скорость;
<a id="p100139"></a>значение тангенциального эксцентриситета;
<a id="p100140"></a>тип масла в ванне подпятника.
<a id="p100141"></a>5.1.4. Дата ввода в эксплуатацию данного агрегата; дата установки в подпятнике ЭМП-сегментов; дата последнего капитального ремонта; указание работ, проводившихся в подпятнике при этом ремонте; число часов работы и число пусков агрегата с момента монтажа и с момента последнего капитального ремонта.
<a id="p100142"></a>5.1.5. Повреждения, имевшиеся на данном подпятнике ранее, их даты, краткое описание, причины.
<a id="p100143"></a>5.1.6. Мероприятия, проводившиеся на данном агрегате с целью повышения надежности подпятника (изменения элементов конструкции подпятника, введение ограничений в режимы работы агрегата и др.)
<a id="p100144"></a>5.1.7. В скольких сегментах подпятника (и в каких) установлены термосопротивления (для периодической регистрации температуры) и в скольких сегментах - термосигнализаторы (для сигнализации и защиты). Каковы значения уставок на сигнал и останов агрегата.
<a id="p100145"></a>5.1.8. Проводились ли мероприятия по повышению эффективности термоконтроля ЭМП-сегментов (прорези в ЭМП-покрытии и др.) и когда.


### <a id="p100146"></a>5.2. Обстоятельства, предшествовавшие и сопутствовавшие повреждению


<a id="p100147"></a>5.2.1. Режим работы агрегата перед повреждением и в момент повреждения. Как длительно и при каких режимах агрегат работал перед повреждением.
<a id="p100148"></a>5.2.2. Какие изменения режимов проводились непосредственно перед повреждением (набор или снятие нагрузки, перевод в режим СК или обратно, пуск, останов). Осуществлялись ли эти операции на автоматическом или ручном управлении. Указать точное время проведения всех операций и время отключения и останова агрегата при повреждении подпятника. Каким образом остановлен агрегат при повреждении: действием защиты или дежурным персоналом.
<a id="p100149"></a>5.2.3. Особенности поведения агрегата перед и во время повреждения подпятника: имелись ли замечания по работе системы регулирования, автоматики, торможения и других систем. Не отмечалось ли повышенной вибрации и повышенного биения вала агрегата, появления посторонних стуков и шумов в агрегате, ненормального изменения уровня масла в ванне подпятника и т.п.
<a id="p100150"></a>5.2.4. Какова была температура сегментов подпятника и масла в ванне во всех точках измерения в течение двух суток до повреждения, непосредственно перед повреждением и при повреждении. Каков был характер изменения температуры перед повреждением: медленное повышение, быстрое повышение, постоянное значение. Каковы были значения температуры подпятников других (хотя бы двух соседних) агрегатов ГЭС.


### <a id="p100151"></a>5.3. Объем обследования подпятника


<a id="p100152"></a>При обследовании поврежденного подпятника должно быть проверено и отражено следующее:
<a id="p100153"></a>5.3.1. Состояние рабочей поверхности сегментов. Должны быть отражены в формуляре и указаны места и размеры повреждений: подплавлений, выкрашиваний и выпучиваний баббита, истирание, натиры, риски и другие дефекты на рабочей поверхности; степень износа рабочей поверхности ЭМП-сегментов по контрольным рискам или по измерениям толщины сегментов в контрольных точках; состояние скосов на набегающей и сбегающей кромках фторопластовой поверхности ЭМП-сегментов; наличие и места отставания баббита от стального основания; нарушение припайки ЭМП-вкладыша к стальному основанию сегмента и другие возможные нарушения.
<a id="p100154"></a>5.3.2. Состояние зеркальной поверхности диска. Визуальное обследование диска (с отражением наличия рисок, царапин, каверн, помутнения и других дефектов зеркальной поверхности); при необходимости определение шероховатости методом слепков или другим методом.
<a id="p100155"></a>Определение волнистости (макронеровности) зеркальной поверхности диска путем прокрутки или с помощью поверочной линейки.
<a id="p100156"></a>5.3.3. Состояние прокладок между диском и втулкой (при их наличии). Наличие зазоров между втулкой и диском подпятника при поднятом на тормозах и при опущенном роторе путем осмотра и промеров по контуру.
<a id="p100157"></a>Проверка плотности затяжки болтов крепления диска к втулке.
<a id="p100158"></a>5.3.4. Состояние тарельчатых опор. Обследование с целью выявления наличия или отсутствия трещин на верхней поверхности; определение состояния нижней поверхности в месте контакта с опорным болтом с регистрацией глубины и диаметра вмятины от сферической головки болта. При необходимости проверка на прессе прогиба опор.
<a id="p100159"></a>5.3.5. Состояние головок опорных болтов. Определение величины смятия сферической поверхности болтов или вкладышей в болты с помощью специального шаблона и щупа. При необходимости проверка твердости головок опорных болтов или вкладышей, определение состояния резьбы болтов и втулок.
<a id="p100160"></a>5.3.6. Определение в двухрядных подпятниках состояния поверхностей цилиндрических опор и сопряженных с ними поверхностей балансиров.
<a id="p100161"></a>5.3.7. Наличие вмятин и натиров на упорах, ограничивающих радиальное и тангенциальное смещение сегментов, и на сегментах в местах соприкосновения с упорами. Глубина и расположение вмятин и натиров.
<a id="p100162"></a>5.3.8. Фактическое значение зазоров между сегментами и упорами (в тангенциальном и радиальном направлениях).
<a id="p100163"></a>5.3.9. Свобода качания сегментов (отсутствие защемления сегментов между упорами), а в двухрядных подпятниках - свобода качания балансиров.
<a id="p100164"></a>5.3.10. Фактическое значение тангенциального и радиального эксцентриситета сегментов и соответствие его нормативным значениям.
<a id="p100165"></a>5.3.11. Расстояние от зеркальной поверхности диска подпятника на гидравлической опоре до основания в фиксированных точках ("маяках") для проверки герметичности упругих камер.
<a id="p100166"></a>5.3.12. Равномерность осадки упругих камер в подпятниках на гидравлических опорах.
<a id="p100167"></a>5.3.13. Проверка изоляции между диском и втулкой подпятника в генераторах подвесного исполнения.
<a id="p100168"></a>5.3.14. Анализ масла в ванне подпятника с целью определения механических примесей, воды и пр.
<a id="p100169"></a>5.3.15. Равномерность распределения нагрузки между сегментами подпятника.
<a id="p100170"></a>5.3.16. Контроль прилегания корпуса подпятника к дну маслованны и дна маслованны к опоре.


## 6. <a id="p100171"></a>НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПОДШИПНИКИ ГЕНЕРАТОРА



### <a id="p100172"></a>6.1. Общие данные гидроагрегата и направляющих подшипников генератора


<a id="p100173"></a>6.1.1. Тип и исполнение гидрогенератора, тип гидротурбины. Количество и место расположения направляющих подшипников гидрогенератора.

##### <a id="p100174"></a>6.1.2 Мощность гидрогенератора, частота вращения.

<a id="p100175"></a>6.1.3. Основные данные направляющего подшипника гидрогенератора (если подшипников генератора два, то данные привести отдельно по каждому подшипнику):
<a id="p100176"></a>диаметр расточки сегментов (диаметр втулки вала);
<a id="p100177"></a>число сегментов и их размеры (высота, ширина);
<a id="p100178"></a>материал рабочей поверхности сегментов (баббит, фторопласт, др.);
<a id="p100179"></a>система опирания сегментов (на сферическую поверхность опорного болта или вкладыша, на цилиндрическую поверхность опорного сухаря);
<a id="p100180"></a>способ регулировки зазоров (болтовой, клиновой, прокладками);
<a id="p100181"></a>нормативное значение зазоров между сегментами и втулкой вала;
<a id="p100182"></a>нормативное значение эксцентриситета установки сегментов;
<a id="p100183"></a>способ выполнения втулки (откована заодно с валом или насажена на вал); указать, если направляющий подшипник находится в одной ванне с подпятником и его сегменты размещены вокруг цилиндрической поверхности втулки подпятника;
<a id="p100184"></a>способ смазки (самоциркуляция масла в ванне, принудительная циркуляция с помощью насоса и др.);
<a id="p100185"></a>система охлаждения масла (встроенными охладителями, внешними охладителями, через стенки маслованны без охладителей);
<a id="p100186"></a>тип масла в ванне подшипника (подшипников).
<a id="p100187"></a>6.1.4. Дата ввода в эксплуатацию данного гидроагрегата; дата последнего ремонта и перечень работ в генераторном подшипнике, проводившихся при этом ремонте.
<a id="p100188"></a>6.1.5. Повреждения, имевшиеся на данном генераторном подшипнике ранее; их дата, краткое описание, причины.
<a id="p100189"></a>6.1.6. Мероприятия, проводившиеся на данном генераторном подшипнике ранее с целью повышения его надежности (изменение или замена элементов конструкции, системы смазки, охлаждения и др.).
<a id="p100190"></a>6.1.7. В скольких (и каких) сегментах установлены термосопротивления и термосигнализаторы. Какова уставка на сигнал и на останов агрегата.
<a id="p100191"></a>6.1.8. Какими средствами и с какой периодичностью осуществляется контроль биения вала у генераторного (генераторных) подшипника (подшипников).


### <a id="p100192"></a>6.2. Обстоятельства, предшествовавшие и сопутствовавшие повреждению


<a id="p100193"></a>6.2.1. Режим работы агрегата перед повреждением и в момент повреждения. Имелись ли какие-либо ненормальные, нерасчетные режимы и нарушения в работе агрегата перед повреждением: короткие замыкания, сбросы нагрузки, вынужденная работа в нерасчетных режимах (например, при малых нагрузках) и т.д.
<a id="p100194"></a>6.2.2. Какие изменения режимов были непосредственно перед повреждением (набор или снятие нагрузки, перевод в режим СК или из режима СК, пуск, останов). Осуществлялись ли эти операции на автоматическом или ручном управлении. Точное время проведения этих операций и время останова при повреждении. Каким способом остановлен агрегат: действием защиты или дежурным персоналом.
<a id="p100195"></a>6.2.3. Особенности поведения агрегата перед повреждением и во время повреждения: имелись ли замечания по работе системы регулирования, системы автоматики и других систем. Не отмечалось ли повышенной вибрации и биения вала, появления постоянных стуков и шумов в агрегате, ненормального изменения уровня масла в ванне подшипника и т.п.
<a id="p100196"></a>6.2.4. Каково было значение температуры сегментов и масла генераторного подшипника, а также биения вала генератора в течение двух суток до повреждения, непосредственно перед повреждением и при повреждении. Отмечено ли изменение температуры и биения, происходило ли оно быстро или медленно.


### <a id="p100197"></a>6.3. Объем обследования генераторного подшипника при повреждении


<a id="p100198"></a>6.3.1. Измерение зазоров между валом и сегментами перед разборкой подшипника.
<a id="p100199"></a>6.3.2. Проверка состояния поверхностей трения сегментов с отражением в формуляре зон подплавлений, натиров, выкрашиваний баббита, царапин и т.д.
<a id="p100200"></a>6.3.3. Проверка фактического значения эксцентриситета установки сегмента.

<div align="center">

<a id="p100201"></a>6.3.4. Определение плотности сцепления баббита со стальным основанием; указание мест и размеров зон отставания баббита.<br>
<a id="p100202"></a>6.3.5. Проверка состояния рабочей поверхности втулки подшипника с указанием мест и размеров нарушений поверхности: рисок, язвин, коррозии, помутнений, следов баббита и др.

</div>


##### <a id="p100203"></a>6.3.6 Проверка состояния изоляции от подшипниковых токов.

<div align="center">

<a id="p100204"></a>6.3.7. Проверка состояния опорных болтов или опорных вкладышей (смятие сферических или цилиндрических поверхностей, нарушение резьбы и др.), а также сопряженных с ними элементов со стороны сегмента.<br>
<a id="p100205"></a>6.3.8. Проверка плотности посадки на вал втулки генераторного подшипника.

</div>


##### <a id="p100206"></a>6.3.9 Проверка состояния уплотнений маслованны.




<a id="p100207"></a>

---