---
title: "\"Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. РД 34 17.310-96\""
number: "РД 34 17.310-96"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/trebovaniya-rd-34-17-310-96"
---
## "Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. РД 34 17.310-96"
# "Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. РД 34 17.310-96"
(утв. Госгортехнадзором РФ 11.04.1996, РАО "ЕЭС России" 20.03.1996)
Утвержден
РАО "ЕЭС России"
20 марта 1996 года
Госгортехнадзором России
11 апреля 1996 года
**СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ**
**ПРИ РЕМОНТЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ**
**КОТЛОВ И ПАРОПРОВОДОВ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ**
РД 34 17.310-96
Разработчики: Всероссийский теплотехнический научно - исследовательский институт (ВТИ), РАО "ЕЭС России", Госгортехнадзор России.
Составители: Ф.А. Хромченко (докт. техн. наук) - ответственный исполнитель, В.А. Лаппа, В.Ф. Злепко (канд. техн. наук), А.П. Берсенев, В.В. Гусев, Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков.
Настоящий отраслевой руководящий документ устанавливает требования к технологическим процессам ремонта с применением ручной дуговой сварки и термообработки стыковых, штуцерных и тройниковых сварных соединений паропроводов и коллекторов котлов тепловых электростанций и котельных, повреждающихся в ходе эксплуатации, а также требования к качеству сварных соединений после ремонта, к оборудованию и материалам, применяемым при сварке.
РД предназначен для организаций, связанных с эксплуатацией, ремонтом и монтажом оборудования тепловых электростанций.
Настоящий отраслевой руководящий документ распространяется на:
трубопроводы пара I категории 1-й, 2-й и 3-й групп;
трубопроводы пара в пределах котла и турбины с температурой эксплуатации свыше 450 град. C независимо от давления;
коллекторы (камеры) и приваренные к ним трубы (штуцера) с температурой пара свыше 450 град. C независимо от давления, изготовленные из теплоустойчивых хромомолибденованадиевых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ.
Настоящий руководящий документ не распространяется на элементы центробежнолитых труб из стали 15Х1М1Ф-ЦЛ.
С момента введения в действие настоящего отраслевого руководящего документа утрачивает юридическую силу РД 34 17.205-90 "Инструкция по приварке штуцеров к коллекторам из стали 12Х1МФ аустенитными электродами без термической обработки".
Требования настоящего отраслевого нормативного документа обязательны для применения всеми расположенными на территории Российской Федерации предприятиями и объединениями предприятий, имеющими в своем составе (структуре) тепловые электростанции и котельные, независимо от форм собственности и подчинения.
1.1. Технологические процессы сварки, термообработки и контроля сварных соединений (далее - ремонтная технология), установленные настоящим руководящим документом, применяют в условиях действующих электростанций непосредственно по месту трассировки паропроводов, ремонтируемых котлов или в специальных помещениях - рабочих площадках на отдельных трубных блоках.
1.2. Работы по ремонтной технологии проводят специализированные организации (электростанции, ремонтные предприятия или другие организации), имеющие разрешение (лицензию) на эти работы органов Госгортехнадзора России.
1.3. Ремонтную технологию выбирают после определения причин повреждения элементов оборудования, при этом должны быть учтены:
результаты обследования поврежденного сварного соединения;
конструкция сварного соединения;
технология изготовления сварного соединения;
условия эксплуатации сварного соединения;
статистика аналогичных повреждений на электростанции;
планируемый срок дальнейшей эксплуатации оборудования.
При необходимости проводят поверочный расчет сварного соединения на прочность с учетом действия статических изгибающих или циклических нагрузок.
1.4. Техническую консультацию по применению технологии ремонта осуществляет ВТИ по запросу электростанции.
При необходимости ВТИ разрабатывает ремонтную технологию с учетом конкретного характера повреждения, конструкции сварных деталей (изделий) и условий эксплуатации и оценки остаточного ресурса отремонтированных сварных соединений.
1.5. Технологические операции проводят при положительной температуре окружающего воздуха, отсутствии сквозняков, ветра и атмосферных осадков, а также исключении возможности попадания золы, воды, нефтепродуктов в зону нагрева при сварке и термической обработке.
Ремонтируемое сварное соединение должно быть освобождено от недопустимых защемлений, изгибающих и растягивающих нагрузок.
1.6. Настоящий РД представляет собой типовую технологию по ремонту повреждающихся при эксплуатации сварных соединений коллекторов котлов и паропроводов и согласуется с РД 34 15.027-93 (п. 17.1) в части допустимого применения типовой технологии по исправлению дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации, для объектов Минтопэнерго.
2.
Требования к производственному персоналу
3.
Сварочно - термическое оборудование
**НАЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТЫХ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ РЕМОНТА**
**СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ**
| Тип электрода | Марка электрода | Типы ремонтируемых сварных соединений и трубных элементов котлов и паропроводов | Необходимость послесварочной термической обработки |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Э-09Х1М Э-09Х1МФ Э-11Х15Н25М6АГ2 Э-08Н60Г7М7Т | ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38 ТМЛ-3У, ЦЛ-20, ЦЛ-45, ЦЛ-39 ЭА-395/9 ЦТ-10 ЦТ-36 | Штуцерные соединения труб поверхностей нагрева из стали 12Х1МФ; штуцерные соединения водопароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1МФ для температур эксплуатации до 510 град. C; стыковые соединения и паропроводные трубы наружным диаметром до 219 мм с толщиной стенки до 20 мм из стали 12Х1МФ для температур эксплуатации до 510 град. C Стыковые, штуцерные и тройниковые соединения паропроводов и коллекторов из хромомолибденованадиевых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ для температуры эксплуатации до 570 град. C Штуцерные соединения труб поверхностей нагрева и водопароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1МФ котлов для температуры эксплуатации до 560 град. C, наплавка кромок в штуцерных соединениях труб Ду - 100 с коллекторами для температуры эксплуатации до 545 град. C Наплавка кромок в штуцерных соединениях пароперепускных труб с коллекторами из стали 12Х1МФ для температуры эксплуатации до 560 град. C | Без термической обработки С термической обработкой Без термообработки Без термообработки |
4.2. Требования к химическому составу и механическим свойствам наплавленного металла электродов приведены в РД 34 15.027-93. Состав и свойства должны удовлетворять требованиям паспортов на электроды и ГОСТ 9467-75 на электроды типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ; ГОСТ 10052-75 на электроды типа Э-11Х15Н25М6АГ2 и требованиям ОСТ 24 948.01-90 на электроды типа Э-08Н60Г7М7Т.
4.3. Условия хранения и просушки (прокалки) электродов перед сваркой, контроль качества и свойств электродов, химического состава и механических свойств наплавленного металла проводятся в соответствии с требованиями РД 34 15.027-93.
5.
Типичные повреждения сварных соединений
6.
Технология ремонта стыковых сварных соединений
паропроводных труб
7.
Технология ремонта тройниковых сварных соединений
паропроводов
**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ВАРИАНТЫ СВАРОЧНОЙ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА**
**ТРОЙНИКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ**
| Типичные повреждения | Максимальные допустимые размеры выборки после удаления поврежденного металла | Вариант технологии | Дополнительные требования |
| глубина по отношению к толщине стенки или высоте шва, % | протяженность по отношению к длине углового шва, % |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1. Кольцевые | <= 20 | <= 15 | Местная | Допускается |
| (продольные) трещины в ЗТВ | | | подварка | подварка двух местных |
| <*> со стороны корпуса тройника: в околошовной зоне - участке перегрева; разупрочненном участке - мягкой прослойке | <= 20 | > 15 | Кольцевая подварка | выборок, расположенных в диаметрально противоположных местах по периметру углового шва Рекомендуется после заварки |
| (Приложение 3, рис. П 3.1, а, б) | | | | выборки выполнять кольцевую усиливающую наплавку |
| <= 30 | <= 100 | Кольцевая подварка | То же |
| <= 50 | <= 100 | То же, но лучше полная переварка углового шва или замена тройника | Ремонт допустим при незначительной микроповрежденности металла единичными порами ползучести размером менее 1 мкм; необходима восстановительная термическая обработка (ВТО |
| > 20 | <= 100 | Ремонту не подлежит | Сварной тройник не соответствует требованиям конструкционной прочности (п. 7.1.3 настоящего РД) |
| 2. Кольцевые трещины в ЗТВ со стороны патрубка - штуцера | <= 30 | <= 20 | Местная подварка | Допускается местная подварка двух выборок, расположенных в |
| (Приложение 3, рис. П 3.1, в) | | | | диаметрально противоположных местах по периметру углового шва |
| <= 30 | <= 100 | Кольцевая подварка | На кольцевую подварку рекомендуется наносить усиливающую наплавку |
| 3. Поперечные трещины в угловом шве | <= 15 | <= 20 | Местная подварка | Допускается подварка двух выборок, |
| (Приложение 3, рис. П 3.1, г) | | | | расположенных друг от друга на расстоянии не менее 20% длины углового шва |
| <= 15 | <= 100 | Кольцевая подварка | На кольцевую подварку рекомендуется наносить усиливающую наплавку |
| <= 100 | <= 100 | Ремонту не подлежит | Тройник не соответствует требованиям конструкционной прочности (п. 7.1.3 настоящего РД) |
| 4. Повреждений нет, но высота углового шва меньше расчетной по проекту | Восстановительная наплавка | Профилактическая мера |
| 5. Проявляется склонность тройников данного типоразмера к повреждению | Усиливающая | Профилактическая мера. |
| | | наплавка | Требуется проверка конструкционной прочности (п. 7.1.3 настоящего РД) |
---
<*> ЗТВ - зона термического влияния сварного соединения;
<**> ВТО - восстановительная термическая обработка по режиму одно- или двухкратной нормализации с высоким отпуском. Режим ВТО устанавливается с учетом структурного состояния и микроповрежденности металла тройника.
путем удаления поврежденного металла без последующей подварки места выборки;
путем подварки мест выборок с проведением послесварочной термической обработки;
путем применения усиливающих и восстановительных наплавок воротникового типа в районе углового шва как профилактической меры повышения конструкционной прочности тройников;
путем замены поврежденного сварного тройника на новый.
#### 7.3 Ремонт тройниковых сварных соединений без подварки места выборки.
7.3.1. Ремонт проводят при соблюдении следующих требований: глубина местной выборки не превышает 3 мм и 10% фактической толщины стенки трубного элемента тройника, при этом в расчет принимают меньшую толщину стенки штуцера или корпуса;
протяженность местной выборки должна быть не более 25% периметра углового шва;
допускается на одном тройнике две выборки, расположенные в диаметрально противоположных местах по периметру углового шва;
утоненная выборкой толщина стенки или высота углового шва не должны быть меньше расчетных допустимых размеров для данного типа тройника;
ремонтируемый тройник должен соответствовать требованиям ОСТ 108.031.10-85 по конструкционной прочности [(п. 7.3](#p100324) настоящего РД);
данный ремонт можно проводить на тройнике только один раз.
7.3.2. Поврежденный металл удаляется механическим способом путем вышлифовки с помощью абразивного инструмента, при этом должен обеспечиваться плавный переход от дна выборки к наружной поверхности сварного соединения с радиусом скругления не менее 30 мм. Поверхность выборки должна быть ровной, без рисок, насечек и резких переходов.
7.3.3. Поверхность выборки должна быть проконтролирована методом МПД или внешним осмотром с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения после травления 15% водным раствором азотной кислоты с целью подтверждения полного удаления трещин. Рекомендуется дополнительно исследовать поверхность выборки металлографическим методом с помощью реплик для подтверждения отсутствия недопустимой микроповрежденности металла (см. [п. 7.1.1](#p100185) настоящего РД); реплики следует снимать с двух - трех точек в месте расположения удаленных трещин.
7.4. Ремонт тройниковых сварных соединений путем подварки места выборки с послесварочной термической обработкой.
7.4.1. Этот способ применяют к тройниковым сварным соединениям с ограничением по глубине и протяженности местных выборок [(табл. 7.1).](#p100195)
##### 7.4.2 Технология ремонта включает следующие операции:
удаление поврежденного металла и контроль полноты удаления;
сварка подварочного шва;
проведение термической обработки сварного соединения с местной подваркой по режиму высокого отпуска;
обработка механическим способом поверхности подварочного шва и при необходимости углового шва по всему периметру с проведением контроля качества.
Дополнительной может быть операция по выполнению усиливающей наплавки воротникового типа в месте углового шва.
7.4.3. Удаление поврежденного металла проводят механическим способом путем шлифования поверхности с помощью абразивного инструмента. Полнота удаления поврежденного металла контролируется методом МПД или визуально с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения после травления поверхности выборки 15% водным раствором азотной кислоты. Рекомендуется дополнительно исследовать поверхность металлографическим методом с помощью реплик для подтверждения полноты удаления недопустимой микроповрежденности металла (см. [п. 7.1.1](#p100185) настоящего РД) в двух - трех точках.
7.4.4. Рекомендуемая форма выборки для тройников, эксплуатирующихся при температуре 510 - 560 град. C, приведена на рис. 7.1 - 7.4. Ширина выборки в поперечном сечении углового шва должна охватывать ширину старого шва и прилегающие к нему с двух сторон участки основного металла шириной от 6 до 10 мм (рис. 7.1 и 7.3); глубина выборки должна быть не менее чем на 5 мм больше высоты удаленной трещины (рис. 7.1 и 7.3); длина выборки должна быть не менее чем на 10 мм больше протяженности удаленной трещины с каждого ее конца (рис. 7.4); радиус скругления - не менее 10 мм (рис. 7.2). Для тройниковых сварных соединений с температурой эксплуатации ниже 510 град. C ширину местной выборки можно ограничивать размером удаленного поврежденного металла, при этом допускается оставлять края выборки на старом шве.
7.4.5. Сварочная технология ремонта выполняется с подогревом при сварке (табл. 7.2) электродами типа Э-09Х1МФ с проведением послесварочной термической обработки отремонтированного тройника.
**ПОДОГРЕВ РЕМОНТИРУЕМЫХ ТРОЙНИКОВ ПРИ СВАРКЕ**
| Марка стали | Температура подогрева, град. C |
| --- | --- |
| 12Х1МФ | 250 - 300 |
| 12Х1МФ + 15Х1М1Ф; 15Х1М1Ф | 300 - 350 |
*Примечания.* 1. Подогрев допускается проводить любым способом: индукционным, электропечным и газопламенным по технологии согласно РД 34 15.027-93.
2. Температура подогрева должна регистрироваться самопишущими приборами от термопар по технологии согласно рекомендациям РД 34 15.027-93.
7.4.6. Сварка выполняется многослойным способом валиками толщиной 5 - 8 мм и шириной 12 - 20 мм электродами диаметром 3 и 4 мм с силой тока 90 - 120 и 140 - 180 А соответственно. Примерная последовательность заполнения местной и кольцевой выборок показана на рис. 7.5 и 7.6; формы подварочных швов - на рис. 7.5 - 7.7.
7.4.7. Термическая обработка проводится по режиму высокого отпуска [(табл. 7.3)](#p100360) сразу по окончании сварки подварочных швов, не допуская снижения температуры ниже 250 град. C. Способ нагрева - индукционный или электропечной; регистрация температур осуществляется самопишущими приборами; технология нагрева и контроля температур проводится согласно РД 34 15.027-93.
#### 7.5 Технология выполнения наплавок воротникового типа.
7.5.1. Усиливающая или восстановительная наплавка наносится для укрепления конструкции сварного тройника [(табл. 7.1).](#p100195)
**РЕЖИМЫ ВЫСОКОГО ОТПУСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ**
**СВАРНЫХ ТРОЙНИКОВ**
| Марка стали | Толщина стенки тройника, мм (максимальная) | Температура отпуска, град. C | Выдержка при отпуске, ч |
| --- | --- | --- | --- |
| 12Х1МФ | < 20 | 720 - 750 | 2 |
| 12Х1МФ, 15Х1М1Ф | 20 - 45 | 730 - 760 | 3 |
| 12Х1МФ, 15Х1М1Ф | > 45 | 730 - 760 | 5 |
*Примечания.* 1. Скорость нагрева до 600 град. C должна быть не более 50 град. C/ч и выше 600 град. C - не менее 100 град. C/ч.
2. Скорость охлаждения с 720 - 760 град. C до 300 град. C должна быть не более 100 град. C/ч.
##### 7.5.2 Требования к форме и размерам наплавок:
наплавку наносят по всему периметру углового шва, она может быть симметричной по отношению к угловому шву (рис. 7.8) или смещенной в сторону корпуса или штуцера, подлежащих укреплению (рис. 7.9);
усиливающая наплавка должна перекрывать старый угловой и подварочный швы ремонтируемого сварного тройника (рис. 7.8 и 7.9). Форма этой наплавки одинаковая как для сварного соединения с ремонтной подваркой, так и без нее [(табл. 7.1).](#p100195) Восстановительная наплавка (табл. 7.1) выполняется симметричной по отношению к угловому шву (рис. 7.8);
размеры наплавок (толщина и ширина) определяют расчетным путем. Рекомендуется наплавку выполнять толщиной не менее 10 мм и шириной - согласно рекомендациям рис. 7.8 и 7.9. При этом участок наплавки на укрепляющем трубном элементе должен иметь ширину не менее 50 мм, т.е. lн >= 50 мм.
7.5.3. Наплавки выполняют многослойным способом (например, двухслойным) кольцевыми валиками толщиной 4 - 6 мм и шириной 12 - 18 мм аналогично схемам, показанным на рис. 7.6.
7.5.4. Сварку усиливающих и восстановительных наплавок выполняют электродами типа Э-09Х1МФ с подогревом [(табл. 7.2)](#p100344) и проведением послесварочной термической обработки по режиму высокого отпуска [(табл. 7.3).](#p100360) Режимы тока - 80 - 120 и 140 - 180 А при сварке электродами диаметром 3 и 4 мм соответственно. Требования по технологии проведения термической обработки указаны в [п. 7.4.7](#p100357) настоящего РД. При ремонте, включающем операции сварки подварочного шва и усиливающей наплавки, термическую обработку сварного тройника проводят один раз после выполнения усиливающей наплавки, причем перерыв во времени между операциями сварки подварочного шва и усиливающей наплавки с обязательным сохранением требуемой температуры подогрева не допускается [(табл. 7.2).](#p100344)
7.5.5. Поверхность углового шва после ремонта, включая кольцевые усиливающие и восстановительные наплавки, должна быть подготовлена для контроля механическим способом путем шлифования абразивным инструментом до получения необходимой гладкой поверхности и требуемого радиуса скругления (рис. 7.10). Данная операция выполняется после проведения термической обработки.
7.6. Качество отремонтированных сварных тройников оценивают по результатам неразрушающих методов контроля: МПД или внешнего осмотра протравленной поверхности 15% водным раствором азотной кислоты; измерения твердости; ультразвуковой дефектоскопии; спектрального анализа. Контролю подлежат подварочный шов и/или наплавки воротникового типа с прилегающими участками металла шириной 20 - 30 мм по всему периметру углового шва.
Качество отремонтированного сварного соединения оценивается по нормативным требованиям РД 34 15.027-93.
8.
Технология ремонта стыковых сварных соединений труб,
примыкающих к фасонным деталям паропроводов
**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ**
| Сварочная операция | Диаметр электрода, мм | Сила тока, А | Толщина валиков мм | Ширина валиков, мм | Номер рисунка |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Сварка подварочного шва | 2,5 3,0 | 70 - 90 90 - 110 | 4 - 6 4 - 6 | 16 - 20 16 - 20 | 8.3 8.3 |
| Выполнение усиливающей поверхностной наплавки | 3,0 4,0 | 90 - 110 120 - 160 | 5 - 8 6 - 8 | 16 - 20 18 - 25 | 8.5 8.5 |
**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО**
**И СОПУТСТВУЮЩЕГО ПОДОГРЕВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ**
**РАЗНОТОЛЩИННЫХ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ**
| Марки сталей | Температура подогрева, град. C |
| паропроводных труб | фасонных элементов |
| 12Х1МФ | 12Х1МФ, 20ХМФЛ | 250 - 300 |
| 12Х1МФ | 15Х1М1ФЛ, 15Х1М1Ф | 300 - 350 |
| 15Х1М1Ф | 12Х1МФ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ | 300 - 350 |
*Примечание.* Применяется любой способ нагрева: индукционный, электропечной и газопламенный.
8.2.4. Сварное соединение с подварочным швом подвергают термической обработке по режиму 720 - 750 град. C с выдержкой 1 - 3 ч в зависимости от высоты подварочного шва, принимаемого за толщину стенки трубного элемента, выбираемую для установления длительности выдержки согласно РД 34 15.027-93. Применяется индукционный или электропечной способы нагрева; контроль температур и технология нагрева проводятся согласно требованиям РД 34 15.027-93.
8.2.5. После термической обработки поверхности подварочного шва и прилегающих участков основного металла должны быть обработаны механическим способом. Конструкции сварных соединений улучшенного типа с подварочным швом представлены на рис. 8.4.
#### 8.3 Технология улучшения формы сварных соединений.
##### 8.3.1 Рекомендуются два варианта технологии улучшения формы сварных соединений разнотолщинных трубных элементов:
путем относительного утонения толстостенного трубного элемента с обеспечением более плавного перехода к сварному шву (механическим способом);
путем укрепления тонкостенного трубного элемента (наплавка на поверхность паропроводной трубы с последующей термической и механической обработкой).
Конструкции сварных соединений улучшенной формы представлены на рис. 8.4; области применения технологических вариантов указаны в табл. 8.3.
**РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ УЛУЧШЕННОЙ КОНСТРУКЦИИ**
**СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РАЗНОТОЛЩИННЫХ**
**ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПАРОПРОВОДОВ**
| Отношение S1/Dн, (рис. 8.4) | Наружный диаметр и толщина стенки паропроводных труб, мм | Условия нагружения при работе | Максимально допустимые S2/S1 | Рисунок | Дополнительные рекомендации |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| >= 0,1 | 377 x 45, 325 x 60; 325 x 50; 325 x 45; 325 x 42; 325 x 38; 273 x 36; 273 x 32; 245 x 45; 245 x 62; 219 x 29; 219 x 28; 219 x 26; 219 x 25; 134 x 36; 159 x 30 | Рвн + Мизг Рвн | 1,25 1,5 1,5 | 8.4, а 8.4, б 8.4, г 8.4, а | - S2 <= 1,25S1 ДЕЛЬТА Sн = (0,2 - 0,5) x S1 Усиление снять заподлицо с поверхностью трубы |
| < 0,1 | 630 x 25; 465 x 20; 465 x 19; 426 x 20; 426 x 18; 426 x 17; 425 x 18; 377 x 17; 273 x 11; 159 x 7 | Рвн + Мизг | 2,0 1,5 | 8.4, в 8.4, г 8.4, в | То же ДЕЛЬТА Sн >= 0,5S1 - |
Условные обозначения:
Рвн - внутреннее давление пара;
Мизг - изгибающий момент от действия изгибающих нагрузок при эксплуатации паропровода.
8.3.2. Вариант улучшения конструкции сварных соединений путем снижения разницы разнотолщинных трубных элементов в зоне сварного шва механическим способом рекомендуется для паропроводных труб при отношении S1/Dн >= 0,1. При данном варианте механической обработке подлежит толстостенный трубный элемент по всему периметру до получения конструкций, представленных на рис. 8.4, а, б.
Второй вариант (с наплавкой) рекомендуется для соединений труб при S1/Dн < 0,1 (рис. 8.4, в).
Допускается сочетание двух вариантов технологий на сварных соединениях независимо от S/Dн, по которым отмечались многократные повреждения; толщина поверхностной наплавки в этом случае не должна превышать 50% толщины паропроводной трубы (рис. 8.4, г).
8.3.3. Поверхностную наплавку выполняют многослойным способом кольцевыми валиками шириной 16 - 25 мм и толщиной 5 - 8 мм электродами диаметром 3 и 4 мм на режимах, указанных в [табл. 8.1.](#p100398) Валики должны на 20 - 30% перекрывать друг друга. Примерная последовательность многослойной наплавки показана на рис. 8.5. Общая длина наплавки (длина вдоль оси паропроводной трубы) должна быть не менее 200 мм, общая высота поверхностной усиливающей наплавки - примерно 30 - 50% толщины стенки паропроводной трубы.
8.3.4. Операцию наплавки выполняют с подогревом сварного соединения до температур 250 - 300 или 300 - 350 град. C [(табл. 8.2).](#p100412) Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева должна на 50 - 100 мм с каждой стороны перекрывать длину наплавки. Подогрев ведут любым способом: индукционным, электропечным или газопламенным. Температуру нагрева контролируют от четырех термопар, установленных на расстоянии 20 - 30 мм от каждого края наплавки в диаметрально противоположных местах периметра трубного элемента (рис. 8.6, а); температуры нагрева регистрируют самопишущим потенциометром.
8.3.5. Термическую обработку сварного соединения с поверхностной усиливающей наплавкой проводят по режиму высокого отпуска 720 - 750 град. C с выполнением следующих требований:
длительность выдержки 1 - 3 ч назначается по толщине наплавки, рассматриваемой в виде толщины стенки паропроводной трубы (1 ч - при высоте наплавки до 20 мм; 3 ч - при высоте наплавки более 20 мм). Если термической обработке подвергают сварное соединение с усиливающей наплавкой и подварочным швом, то операцию проведения высокого отпуска допускается совмещать, а длительность выдержки назначать по суммарной толщине подварочного шва и усиливающей наплавки (1 ч - при суммарной толщине до 20 мм; 3 ч - при суммарной толщине более 20 мм).
Контроль температур высокого отпуска ведут от шести термопар (рис. 8.6, б); к четырем термопарам, которые использовались при подогреве (рис. 8.6, а), дополнительно должны быть установлены две термопары на наружной поверхности центральной части наплавки в диаметрально противоположных местах по периметру трубы. Способ установки термопар осуществляется согласно рекомендациям РД 34 15.027-93. Регистрацию температур проводят самопишущим прибором.
Термическая обработка выполняется индукционным или электропечным способом, при этом могут использоваться двухсекционные нагревательные устройства (или индукторы с неравномерным шагом витков) для обеспечения равномерности нагрева разнотолщинных трубных элементов; регулирование режимами нагрева каждой секции нагревательного устройства ведут автономно, согласно рекомендациям РД 34 15.027-93.
8.3.6. Наружную поверхность усиливающей наплавки обрабатывают механическим способом с обеспечением плавного сопряжения с основным металлом разнотолщинных трубных элементов.
8.4. Качество сварных соединений разнотолщинных трубных элементов (с подварочным швом, с усиливающей поверхностной наплавкой) оценивают по результатам неразрушающих методов контроля: визуального контроля протравленной 15 - 20% водным раствором азотной кислоты (или методом МПД) наружной поверхности старого и подварочного швов, включая усиливающую наплавку с прилегающими участками шириной 20 - 30 мм основного металла, металлографического анализа с применением реплик, ультразвуковой дефектоскопии, измерения твердости наплавленного и основного металла. Ультразвуковой контроль проводят по всему периметру сварного соединения на продольные и поперечные трещины согласно ОП N 501 ЦД-75; измерение твердости и оценку результатов контроля выполняют согласно РД 34 15.027-93; оценка качества поверхности металла при проведении контроля методом МПД и внешним осмотром осуществляется согласно нормативам РД 34 15.027-93.
9.
Технология ремонта стыковых сварных соединений
паропроводных фасонных деталей между собой
**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ**
**ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПОДВАРОЧНОГО ШВА (РИС. 9.4)**
| Диаметр электрода, мм | Сила тока, А | Толщина валиков, мм | Ширина валиков, мм |
| --- | --- | --- | --- |
| 2,5 | 70 - 90 | 4 - 5 | 16 - 18 |
| 3,0 | 90 - 110 | 4 - 5 | 16 - 18 |
| 4,0 | 120 - 160 | 4 - 6 | 16 - 20 |
**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПОДОГРЕВА ФАСОННЫХ**
**ДЕТАЛЕЙ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПОДВАРОЧНОГО ШВА**
| Марка стали | Температура подогрева, град. C |
| --- | --- |
| 12Х1МФ, 20ХМФЛ | 250 - 300 |
| 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, 15Х1М1Ф + 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф + 12Х1МФ, 15Х1М1ФЛ + 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ + 12Х1МФ | 300 - 350 |
*Примечания.* 1. Подогрев допускается проводить любым способом: индукционным, электропечным и газопламенным по технологии согласно РД 34 15.027-93.
2. Термопары для регистрации температур располагаются равномерно по периметру ремонтируемого стыка в четырех местах и с каждой стороны сварного шва (общее количество - 8 термопар).
9.2.4. Сварное соединение с подварочным швом подвергается термической обработке по режиму высокого отпуска (табл. 9.3). Технология нагрева осуществляется согласно РД 34 15.027-93 (рис. 9.5).
**РЕЖИМЫ ВЫСОКОГО ОТПУСКА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ**
**СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ФАСОННЫХ ДЕТАЛЕЙ**
| Марка стали | Толщина стенки в зоне расточки (рис. 9.3) | Температура отпуска, град. C | Выдержка при отпуске, ч |
| --- | --- | --- | --- |
| 12Х1МФ, 20ХМФЛ | < 20 20 - 45 > 45 | 720 - 750 730 - 760 730 - 760 | 2 3 4 |
| 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ, | 20 - 45 | 730 - 760 | 3 |
| 15Х1М1ФЛ + 20ХМФЛ, | > 45 | 730 - 760 | 5 |
| 15Х1М1ФЛ + 12Х1МФ, | | | |
| 15Х1М1Ф + 20ХМФЛ, | | | |
| 15Х1М1Ф + 12Х1МФ | | | |
Примечания. 1. Термическая обработка проводится сразу после окончания сварки подварочного шва, не допуская охлаждения ниже температуры подогрева [(табл. 9.2).](#p100501)
2. Скорость нагрева до 600 град. C должна быть не более 50 град. C/ч и свыше 600 град. C - не менее 100 град. C/ч.
3. Скорость охлаждения с температур отпуска до 300 град. C должна быть не более 100 град. C/ч.
4. Термическая обработка проводится индукционным и электропечным способами: газопламенный способ нагрева не допускается.
5. Термопары для регистрации температур должны быть расположены равномерно по периметру отремонтированного стыка в четырех местах и с каждой стороны сварного шва (общее количество - 8 термопар); рис. 9.5.
6. Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева при высоком отпуске составляет 150 - 200 мм со сварным швом в центре.
9.2.5. После проведения высокого отпуска наружная поверхность подварочного шва и прилегающих участков основного металла по всему периметру должна быть обработана механическим способом до получения требуемой формы (рис. 9.6). Толщина сварного шва с подваркой должна на 2 - 4 мм быть больше расчетной (номинальной) толщины стенки трубных элементов в районе расточки под подкладное кольцо, т.е. S = Sр + (2 - 4), как на рис. 9.6.
9.3. Качество отремонтированных сварных соединений фасонных частей между собой оценивают по результатам неразрушающих методов контроля:
МПД или визуального контроля поверхности, травленной 15% водным раствором азотной кислоты. Контролю подлежит поверхность подварочного шва и прилегающих кольцевых участков основного металла шириной 20 - 30 мм с каждой стороны шва по всему периметру;
УЗК на поперечные трещины, проводимого в соответствии с требованиями ОП N 501 ЦД-75; допускается замена УЗК на метод радиографии по всему периметру сварного шва;
металлографического анализа с помощью реплик, снимаемых с ЗТВрп на расстоянии 2 - 4 мм от края (зоны сплавления) сварного шва на основном металле в четырех местах по периметру стыка и с обеих сторон подварочного шва (общее количество - 8 реплик). Службой металлов и сварки ТЭС может быть дополнительно назначен контроль поверхности подварочного шва;
измерения твердости поверхности подварочного шва в 3 - 4 местах, равномерно расположенных по периметру стыка;
спектрального анализа поверхности подварочного шва в 3 - 4 местах, равномерно расположенных по периметру стыка.
Результаты контроля считают положительными при следующих условиях:
качество поверхности подварочного шва, оцененное по МПД или визуальному контролю, соответствует требованиям РД 34 15.027-93 (для макроанализа);
качество сварного шва, оцененное УЗК или методом радиографии, соответствует требованиям РД 34 15.027-93;
микроповрежденность ЗТВрп не превышает требований [п. 9.1.](#p100477) Аналогичные требования распространяются и при оценке микроповрежденности металла шва;
твердость сварного шва и химический состав по результатам спектрального анализа соответствуют требованиям РД 34 15.027-93.
10.
Технология ремонта поврежденных участков
паропроводных труб
11.
Технология ремонта кольцевых швов и переварки
соединений донышек с коллекторами котлов
12.
Технология ремонта коллекторов в районе отверстий
под штуцера труб поверхностей нагрева котлов
**ВАРИАНТЫ СВАРОЧНОЙ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА**
**КОЛЛЕКТОРОВ ИЗ СТАЛИ 12Х1МФ**
| Вид ремонтной операции | Вариант ремонта | Максимальная допускаемая глубина выборки | Тип сварочных электродов | Температура подогрева, град. C | Режим высокого отпуска |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Заварка мест выборок | Основной Резервный | 50% S 10 мм | Э-09Х1МФ Э-11Х15 Н25М6АГ2 | 250 - 300 Без подогрева | 720 - 750 град. C, 2 ч (1 ч при S <= 20 мм) Без термической обработки |
| Наплавка на поверхность отверстия | Основной | 100% S | Э-09Х1МФ | 250 - 300 | 720 - 750 град. C, 2 ч (1 ч при S <= 20 мм) |
*Примечание.* S - толщина стенки коллектора (камеры).
механическим способом (фрезерованием, сверлением) удаляется временная стальная втулка СВ и механическим способом (шлифованием) снимается выпуклость (усиление) подварочного шва ПШ заподлицо с поверхностью коллектора (рис. 12.1, в);
проводится контроль качества подварочного шва;
приваривается угловым швом новый штуцер к коллектору согласно рекомендациям РД 34 15.027-93. Электроды Э-09Х1М применяются для углового шва при подварочном шве 09Х1МФ и электроды Э-11Х15Н25М6АГ2 при любом типе подварочного шва.
12.4.2. При выборке поврежденного металла рекомендуется применять V - образную разделку поперечного сечения выборки, а перед сваркой поверхность выборки и прилегающий участок металла с наружной стороны шириной 10 - 20 мм очищать до металлического блеска.
12.4.3. Наплавку подварочного шва (ПШ) выполняют по одному из вариантов: по основному варианту - электродами. Э-09Х1МФ с подогревом при глубине выборки до 50% толщины стенки коллектора и по резервному варианту - аустенитными электродами Э-11Х15Н25М6АГ2 без подогрева при глубине выборки не более 10 мм [(табл. 12.1).](#p100652) Сварку выполняют многослойным способом валиками толщиной 5 - 8 мм (рис. 12.2), при этом режимы тока с использованием электродов Э-09Х1МФ диаметром 2,5 и 3 мм составляют 75 - 90 и 90 - 110 А соответственно. При использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 режимы тока должны быть на 10 - 15% ниже по сравнению с указанными.
12.4.4. Стальную втулку СВ применяют как вспомогательное приспособление для облегчения более качественного выполнения многослойного подварочного шва (рис. 12.1 и 12.2). Толщина втулки - 5 - 6 мм, материал - сталь 20 или 12Х1МФ. Установка втулки в отверстие под штуцер должна быть плотной без проскальзывания и падения ее во внутреннюю полость коллектора (камеры).
12.4.5. Термическую обработку по режиму высокого отпуска при ремонте по основному варианту электродами Э-09Х1МФ [(табл. 12.1)](#p100652) допускается проводить любым способом нагрева: индукционным, электропечами сопротивления и газопламенным. Технологию нагрева и регистрацию температур выполняют в соответствии с требованиями РД 34 15.027-93. Ширина равномерного кольцевого участка нагрева коллектора (камеры) включает ширину подварочного шва (размер берется вдоль оси коллектора) и дополнительно по 50 - 100 мм ширины примыкающих кольцевых участков коллектора с каждой стороны подварочного шва.
12.4.6. Контроль качества подварочного шва оценивают ультразвуком, макроанализом травленной 15% водным раствором азотной кислоты поверхности шва и прилегающей зоны основного металла шириной 10 - 20 мм, измерением твердости. Оценка качества осуществляется по нормативным требованиям РД 34 15.027-93. Для аустенитного шва контроль проводится только визуальным способом.
12.5. Технология ремонта мест, пораженных поперечными трещинами в угловых швах.
12.5.1. Последовательность технологических операций та же, что в [п. 12.4.1](#p100647) настоящего РД. При наличии коротких поперечных трещин длиной до 10 - 15 мм удалению подлежит штуцер, угловой шов которого поражен поперечными трещинами;
удаляют также соседние штуцера, к угловым швам которых подходят вершины трещин.
12.5.2. Форма выборки поврежденного металла должна быть кольцевой; способ заполнения - многослойный кольцевыми валиками толщиной 5 - 8 мм (рис. 12.3); сила тока - 75 - 90 А и 90 - 120 А при сварке электродами Э-09Х1МФ диаметром 2,5 и 3 мм соответственно, при использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 режимы тока на 10 - 15% ниже указанных.
12.5.3. Для облегчения качественной заварки места выборки рекомендуется применять стальную втулку СВ, устанавливаемую в отверстие под штуцер (рис. 12.3). Рекомендации по установке этой втулки аналогичны указанным в [п. 12.4.4](#p100683) настоящего РД.
12.5.4. Требования по применению основного и резервного вариантов ремонта указаны в [табл. 12.1](#p100652) и [п. п. 12.4.3](#p100682) и [12.4.5](#p100684) настоящего РД.
12.5.5. Требования по контролю качества соответствуют [п. 12.4.6](#p100685) настоящего РД.
#### 12.6 Технология ремонта поверхности отверстий, пораженных трещинами.
##### 12.6.1 Последовательность операций ремонтной технологии показана на рис. 12.4 и состоит в следующем:
поверхность поврежденного металла обрабатывают механическим способом (сверлением, фрезерованием) до полного удаления трещин, при этом начальный диаметр отверстия d0 увеличивают до размера d1 (рис. 12.4, а);
проводят контроль полноты удаления трещин визуальным способом после травления поверхности отверстия 15% водным раствором азотной кислоты (или МПД);
устанавливают стальную подкладку (СП) в донной части отверстия (рис. 12.4, б). Для удобства фиксации СП рекомендуется использовать проволочный штырь ПШ - отрезок проволоки диаметром 4 - 5 мм, привариваемый к плоскости СП, с выводом его через отверстие на внешнюю сторону коллектора (рис. 12.4, б);
выполняют наплавку кольцевыми валиками толщиной 4 - 6 мм и шириной 12 - 18 мм на поверхность отверстия (рис. 12.4, б);
проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска [(табл. 12.1);](#p100652)
механическим способом (сверлением, фрезерованием, шлифованием) удаляют СП и лишний наплавленный металл до получения отверстия диаметром d0 и поверхности наплавки НМ заподлицо с наружной поверхностью коллектора (рис. 12.4, в);
контролируют качество поверхности наплавленного металла НМ (поверхности отверстия) и прилегающего кольцевого участка основного металла шириной 15 - 20 мм с наружной стороны визуальным способом после травления поверхности 15% водным раствором азотной кислоты или методом МПД;
выполняют приварку нового штуцера (штуцеров) к коллектору согласно рекомендациям [раздела 13.](#p100718)
12.6.2. Сварочные операции по наплавке поверхности отверстия выполняют электродами Э-09Х1МФ малого диаметра (2,5 мм) на режимах тока 75 - 90 А, при этом процесс сварки проводят с подогревом [(табл. 12.1).](#p100652)
12.6.3. Стальная подкладка (СП) используется в качестве вспомогательного приспособления для облегчения качественного выполнения первого кольцевого валика, примыкающего к внутренней поверхности коллектора. Толщина подкладки составляет 4 мм, и материалом служит сталь 20 или 12Х1МФ для коллектора из соответствующей марки стали. Рекомендуется кромку СП выполнять в виде фаски с углом скоса 40 - 50 град. C и притупления 1 - 1,5 мм. Подкладку в отверстии следует располагать фаской к наружной стороне коллектора (рис. 12.4, в).
12.6.4. Требования термической обработки приведены в [табл. 12.1](#p100652) и [п. 12.4.5](#p100684) настоящего РД.
12.6.5. Требования по контролю качества мест подварки осуществляются согласно [п. 12.4.6](#p100685) настоящего РД.
#### 12.7 Технология ремонта участков, ослабленных эрозионным износом.
12.7.1. Последовательность операций ремонтной технологии (рис. 12.5) состоит в следующем: удаляют механическим способом (шлифованием) неровности участка эрозионного износа металла до получения рекомендуемой формы выборки (рис. 12.5, а) и зачищают поверхности выборки и прилегающего к ней участка основного металла шириной 15 - 20 мм с наружной стороны коллектора (камеры);
контролируют качество поверхностей выборки и прилегающего участка основного металла шириной 15 - 20 мм визуальным способом с предварительным травлением 15% водным раствором азотной кислоты (или методом МПД);
выполняют заварку выборки многослойным способом (рис. 12.5, б) валиками толщиной 6 - 10 мм и шириной 15 - 25 мм с перекрытием наплавляемых валиков на ширину около 20 - 30% относительно друг друга;
проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска при основном варианте ремонта [(табл. 12.1);](#p100652)
удаляют механическим способом (шлифованием) выпуклость (усиление) подварочного шва заподлицо с наружной поверхностью коллектора (камеры);
контролируют качество подварочного шва и прилегающего к нему участка основного металла шириной 15 - 20 мм.
12.7.2. Заварку мест выборок по основному варианту ремонта проводят электродами Э-09Х1МФ диаметром 2,5; 3 и 4 мм на режимах тока 75 - 90; 90 - 120 и 120 - 160 А соответственно и с подогревом [(табл. 12.1);](#p100652) при использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 по резервному варианту ремонта режимы тока рекомендуется снижать на 10 - 15% по сравнению с указанными и сварку вести без подогрева (табл. 12.1).
12.7.3. Для случаев эрозионного износа металла у штуцеров труб поверхностей нагрева рекомендуется применять стальную втулку (СВ), устанавливаемую в отверстие вместо удаленного штуцера. В этом случае технологические операции следует проводить с учетом рекомендаций, приведенных в [п. п. 12.4](#p100646) и [12.5](#p100686) настоящего РД. Приварку штуцеров следует проводить в соответствии с требованиями, изложенными в [п. п. 12.3](#p100639) и [12.4.1](#p100647) настоящего РД.
12.7.4. Требования по термической обработке осуществляются в соответствии с [табл. 12.1](#p100652) и [п. 12.4.5](#p100684) настоящего РД.
12.7.5. Требования по контролю качества мест подварки соответствуют [п. 12.4.6](#p100685) настоящего РД.
13.
Технология приварки штуцеров Dу-100 к коллекторам
котлов без термической обработки
**СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕМПЕРАТУРНЫЕ РЕЖИМЫ НАГРЕВА**
**ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ШТУЦЕРНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ**
ТРУБ Dу-100 КОЛЛЕКТОРОВ КОТЛОВ
| Максимальная температура эксплуатации, град. C | Тип электрода | Температура подогрева при сварке и наплавке, град. C | Термический отдых для углового шва |
| для усиливающей наплавки кромок | для углового шва |
| 510 | Э-09Х1М | Э-09Х1М | 250 - 300 | 250 - 300 град. C, 1 ч |
| 545 | Э-11Х15Н25М6АГ2 | Э-11Х15Н25М6АГ2 | Без подогрева | Без термического отдыха |
| 560 | Э-08Н60Г7М7Т | Э-11Х15Н25М6АГ2 | То же | То же |
*Примечание.* Наплавленный металл электродов Э-09Х1М должен иметь отношение содержания марганца к сере Mn/S более 70.
#### 13.4 Старый поврежденный штуцер удаляется в несколько этапов (рис. 13.1):
I - разрезка кольцевого шва, соединяющего штуцер с трубой;
II - разрезка штуцера вблизи углового шва;
III - разрезка углового шва;
IV - удаление остатков углового шва механическим способом;
V - обработка механическим способом (шлифованием, полированием) поверхности коллектора для проведения контроля качества основного металла.
Этапы I - III выполняют огневой резкой или резкой механическим способом (фрезерованием, проточкой).
13.5. Качество поверхности коллектора в местах под сварку и наплавку контролируют методом МПД или визуальным способом после травления поверхности 15% водным раствором азотной кислоты для выявления макродефектов; оценку качества проводят по нормам РД 34 15.027-93. Дополнительно проводят микроанализ с помощью реплик [(раздел 14](#p100821) настоящего РД; степень микроповрежденности устанавливают согласно требованиям [п. 13.1](#p100719) настоящего РД). При использовании старого штуцера проводят контроль качества его основного металла аналогично изложенному для коллектора. При использовании нового штуцера рекомендуется проводить макроанализ травленой поверхности в местах под сварку и наплавку аналогично изложенному выше для коллектора.
#### 13.6 Технология приварки штуцеров перлитными электродами Э-09Х1М.
13.6.1. Конструкция нового штуцерного соединения, выполняемого по данной технологии, включает коллекторы со штуцером, угловой шов и усиливающую кольцевую наплавку воротникового типа. Расчетная схема штуцерного соединения представлена на рис. 13.2; расчетная зона перехода от штуцера к коллектору - на рис. 13.3 и расчетные размеры параметров соединения - в табл. 13.2.
**ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ШТУЦЕРНЫХ**
**СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛИ 12Х1МФ С МЕТАЛЛОМ**
**УГЛОВОГО ШВА И УСИЛИВАЮЩИХ НАПЛАВОК ТИПА 09Х1М**
**БЕЗ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ КОЛЛЕКТОРОВ**
**КОТЛОВ С МАКСИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ**
**ЭКСПЛУАТАЦИИ 510 ГРАД. C**
| Типоразмеры (наружный диаметр x толщина стенки), мм, соединяемых трубных | Размеры, мм, геометрических параметров штуцерных сварных соединений (рис. 13.2 и 13.3) |
| элементов | коллектора | штуцера | углового шва |
| коллектора | штуцера | D | Sк | Sнк | Sк' | bн | d | Sш | Sнш | Sш' | hн | R | hуш |
| 273 x 30 | 108 x 14 | 213 | 30 | 5 | 35 | 90 | 80 | 14 | 5 | 19 | 60 | 40 | 20 |
| 273 x 30 | 108 x 10 | 213 | 30 | 5 | 35 | 90 | 88 | 10 | 5 | 15 | 50 | 40 | 15 |
| 325 x 40 | 133 x 12 | 245 | 40 | 7 | 47 | 110 | 109 | 12 | 7 | 19 | 60 | 45 | 20 |
| 325 x 45 | 133 x 13 | 235 | 45 | 7 | 52 | 110 | 107 | 13 | 7 | 20 | 65 | 45 | 20 |
| 273 x 30 | 133 x 12 | 213 | 30 | 5 | 35 | 90 | 109 | 12 | 5 | 17 | 60 | 45 | 20 |
| 273 x 35 | 133 x 13 | 203 | 35 | 5 | 40 | 90 | 107 | 13 | 5 | 18 | 65 | 45 | 20 |
Основной является конструкция штуцерного соединения без остающегося подкладного кольца. Допускается конструкция с подкладным цилиндрическим кольцом, которое после термического отдыха сварного соединения рекомендуется удалять механическим способом (шлифованием, фрезерованием). Подкладное кольцо может быть изготовлено точеным или вальцованным из полосы или трубной заготовки; материал кольца - сталь 12Х1МФ или 20.
13.6.2. Усиливающие наплавки на штуцер и коллектор наносят кольцевыми валиками шириной 12 - 16 мм и высотой 3 - 5 мм в два слоя (рис. 13.4 и 13.5). Сварку выполняют электродами диаметром 3 мм силой тока 90 - 110 и 100 - 120 А для наплавки на штуцер и коллектор соответственно и с подогревом 200 - 250 и 250 - 300 град. C для штуцера и коллектора соответственно. Способ нагрева любой. Регистрация температур - с помощью термокарандашей или термопар с приборами (милливольтметром, потенциометром). После сварки поверхность наплавки подвергают механической обработке (шлифованию) до получения требуемых размеров и форм (рис. 13.4 и 13.5; [табл. 13.2).](#p100766) Качество сварки оценивается по результатам макроанализа визуальным способом с применением лупы 4 - 7-кратного увеличения поверхности наплавки травленной 15% водным раствором азотной кислоты; нормы допустимых дефектов соответствуют РД 34 15.027-93.
13.6.3. В собранных под сварку деталях кольцевой зазор в корневой части должен составлять 3 - 4 мм для штуцера без подкладного кольца (рис. 13.6) и 5 - 8 мм - для штуцера с подкладным цилиндрическим кольцом (рис. 13.7). Собранные элементы скрепляют двумя прихватками длиной по 40 - 50 мм и высотой 4 - 6 мм, располагающимися в диаметрально противоположных местах по периметру кольцевого зазора. Прихватки выполняют электродами диаметром 3 мм, ток при сварке - 90 - 110 А с подогревом деталей при температуре 250 - 300 град. C. Способ нагрева любой; контроль температур осуществляют согласно рекомендациям [п. 13.6.2](#p100792) настоящего РД.
13.6.4. Угловой шов выполняется многослойным способом (рис. 13.8) кольцевыми валиками шириной по 12 - 18 мм и высотой 6 - 8 мм с использованием электродов типа Э-09Х1М диаметром 3 и 4 мм на режимах тока 100 - 120 и 140 - 180 А соответственно; заполнение разделки обеспечивается по всему сечению с получением усиления шва высотой около 15 - 20 мм.
13.6.5. При сварке должен быть обеспечен предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых деталей при температуре 250 - 300 град. C. Зона равномерного подогрева включает полностью тело штуцера и кольцевой участок коллектора шириной 400 - 500 мм по всему периметру с расположением в центре привариваемого штуцера. Способ подогрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный. Технология установки и применения нагревательных устройств должна обеспечиваться в соответствии с рекомендациями РД 34 15.027-93. Температура подогрева регистрируется с помощью самопишущего прибора от 7 термопар типа ХА, установленных на штуцере (две термопары) и коллекторе (пять термопар) на расстоянии 30 - 40 мм от края усиливающих наплавок (рис. 13.9).
13.6.6. По окончании сварки углового шва проводится термический отдых сварного соединения по режиму 250 - 300 град. C, 1 ч с регистрацией температуры самопишущим прибором от 7 термопар (рис. 13.9).
13.6.7. Усиление углового шва должно быть обработано механическим способом (шлифованием) до получения вогнутой поверхности с радиусом скругления 40 - 45 мм [(табл. 13.2)](#p100766) и плавным переходом к усиливающим наплавкам; высота углового шва должна составлять около 20 мм (рис. 13.10). Внутренняя поверхность сварного соединения должна быть обработана механическим способом (шлифованием, фрезерованием) до получения ровной поверхности корневой части шва заподлицо с внутренней поверхностью штуцера. Подкладное кольцо рекомендуется удалять механическим способом (шлифованием, фрезерованием).
13.6.8. Сварное соединение подвергают ультразвуковой дефектоскопии (или радиографии) по всему периметру сварного шва и визуальному контролю всей поверхности сварного шва и усиливающих наплавок, предварительно протравленных 15% водным раствором азотной кислоты (или МПД вместо визуального контроля). Дополнительно проводят спектральный анализ металла наплавок и сварного шва.
Качество сварного соединения и соответствие состава легирующих элементов в металле шва и наплавок оценивают по нормативным требованиям РД 34 15.027-93.
#### 13.7 Технология приварки штуцеров аустенитными электродами.
13.7.1. Конструкция нового штуцерного соединения включает угловой шов с усиливающими наплавками и по форме подобна указанной на рис. 13.2 и 13.3. Основной является конструкция соединения без остающегося подкладного кольца; резервной - с подкладным кольцом, которое рекомендуется удалять механическим способом после сварки углового шва. Материалом подкладного кольца служит сталь 12Х1МФ или 20.
13.7.2. Усиливающие наплавки на штуцер и коллектор выполняются в один слой (рис. 13.11 - 13.13) аустенитными электродами [(табл. 13.1)](#p100734) диаметром 3 мм на токовых режимах, указанных в [табл. 13.3.](#p100803) На коллектор допускается наносить двухслойную наплавку. Процесс наплавки выполняется без подогрева. По окончании процесса сварки поверхность наплавки подвергается механической обработке (шлифованию) до получения требуемых размеров (рис. 13.11 - 13.13) и последующему визуальному контролю с оценкой качества по нормам РД 34 15.027-93 для сварных соединений перлитных сталей.
**РЕЖИМЫ СВАРКИ И НАПЛАВКИ АУСТЕНИТНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ**
ПРИ ПРИВАРКЕ ШТУЦЕРОВ Dу-100 К КОЛЛЕКТОРАМ
**ИЗ СТАЛИ 12Х1МФ**
| Технологическая операция | Тип электрода | Диаметр электрода, мм | Сила тока, А |
| --- | --- | --- | --- |
| Наплавка на штуцер и коллектор | Э-11Х15Н25М6АГ2 Э-08Н60Г7М7Т | 3 3 | 80 - 90 75 - 85 |
| Сварка углового шва и прихватка | Э-11Х15Н25М6АГ2 | 3 4 | 80 - 90 110 - 120 |
Примечание. Выбор типа (и марки) электродов для наплавки проводят с учетом температуры эксплуатации штуцерных сварных соединений [(табл. 4.1](#p100052) и [13.1).](#p100734)
13.7.3. Собранный под сварку штуцер должен иметь кольцевой зазор в корневой части, равный 2 - 3 мм для штуцера без подкладного кольца и 4 - 6 мм - для штуцера с подкладным кольцом (рис. 13.14).
Соединяемые детали скрепляются двумя прихватками длиной по 40 - 50 мм и высотой 4 - 6 мм в корневой части шва. Прихватки следует располагать в диаметрально противоположных местах. Для прихватки используются электроды Э-11Х15Н25М6АГ2 диаметром 3 мм; сварка выполняется током 80 - 90 А без подогрева.
13.7.4. Угловой шов выполняется многослойным способом кольцевыми валиками шириной 12 - 16 мм, высотой 4 - 6 мм. Режимы сварки постоянным током обратной полярности следующие: сила тока 80 - 90 и 110 - 120 А при сварке электродами Э-11Х15Н25М6АГ2 диаметром 3 и 4 мм соответственно [(табл. 13.3).](#p100803) Примерная последовательность сварки кольцевых валиков и размеры катетов углового шва штуцера показаны на рис. 13.15. Сварку углового шва следует проводить без подогрева свариваемых деталей. Максимальная допустимая температура самонагрева деталей при сварке составляет 100 град. C (на расстоянии 20 мм от края свариваемого шва). Послесварочный термический отдых не проводят.
13.7.5. Наружная поверхность углового шва должна быть обработана механическим способом абразивным инструментом (шлифованием) до получения плавного сопряжения поверхности шва с усиливающей наплавкой и основным металлом штуцера и коллектора (рис. 13.16).
13.7.6. Сварное соединение подвергают радиографическому контролю и макроанализу поверхности шва и наплавок; их качество оценивается по нормативным требованиям РД 34 15.027-93 для сварных соединений перлитных сталей.
14.
Контроль качества сварных соединений
Приложение 1
(справочное)
**ХАРАКТЕР И ПРИЧИНЫ ПОВРЕЖДЕНИЙ**
**СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ**
**ИЗ ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВЫХ СТАЛЕЙ**
**В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ**
| Вид повреждения | Период зарождения и развития повреждения | Зона повреждения | Номер рисунка | Металлографический признак повреждения | Причины повреждения |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1. Трещины хладноломкости - хрупкие трещины при умеренных температурах до 100 | Во время гидроиспытаний и пусков - остановов энергооборудования при номинальных напряжениях ниже предела текучести стали | Трещины зарождаются в металле шва или околошовной зоне от концентраторов напряжений (подрезов, непроваров, шлаковых включений, сварочных трещин и т.п.), разви- | П 1.1, а | Транскристаллитный характер и ветвистость трещин | Технологические причины: нарушение оптимального технологического режима сварки и термической обработки |
| - 150 град. C | | ваются по всем зонам сварного соединения; ориентированы вдоль и поперечно шву | | | (недостаточный подогрев при сварке, недоотпуск сварного соединения или отсутствие термообработки). Порог хладноломкости металла смещен в сторону положительных температур |
| 2. Хрупкие трещины из-за провала длительной пластичности (локальные повреждения) | При эксплуатации в условиях ползучести выше 500 град. C и номинальных напряжениях ниже допускаемых | В околошовной зоне (ОЗ) зарождаются, как правило, и развиваются с наружной поверхности в виде кольцевых трещин вдоль шва на расстоянии до 1 мм от линии сплавления. В металле шва трещины на участках с крупнозернистой структурой (кристаллитов); ориентированы произвольно | П 1.1, б | Межкристаллитный характер с четкой ориентировкой по границам аустенитных зерен; гладкие края. Повреждение на ранней стадии выражено в виде микропор и клиновидных трещин | Технологические причины: нарушение рекомендуемых оптимальных режимов сварки (недостаточный подогрев, отсутствие подогрева и т.п.) и термической обработки (недоотпуск, отсутствие отпуска). Твердость металла шва из-за дисперсионного охрупчивания превышает допустимые нормы; недопустимо низкая ударная вязкость металла шва и ОЗ |
| 3. Трещины по "мягкой прослойке" металла | При эксплуатации в условиях ползучести (выше 510 град. C) и номинальных напряжений выше допускаемых | В зоне термического влияния (ЗТВ) соединения в виде кольцевой трещины с наружной поверхности вдоль шва на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления, в металле шва на участках мелкого зерна и неполной перекристаллизации, имеющих пониженное сопротивление ползучести | П 1.1, в | Повреждения по границам мелких зерен с многочисленными надрывами - микротрещинами, сопровождающих магистральную трещину с окисленными краями. Повреждение на ранней стадии выражено в виде микропор размером 0,1 - 0,3 мкм и далее в виде пор ползучести размером 1 - 3 мкм и более преимущественно по границам зерен | Эксплуатационные и конструкционные причины; действие рабочих напряжений выше допустимых из-за дополнительных изгибающих нагрузок (защемление участка паропровода, нарушение состояния опор и т.п.) и неудовлетворительное конструктивное оформление сварных соединений (концентрация напряжений в соединениях разнотолщинных трубных элементов). Дополнительные технологические причины: повышенное тепловложение при сварке (недопустимо высокие температура подогрева и сила тока при сварке) |
| 4. Трещины усталости | Возникают при действии переменных напряжений с амплитудой выше допускаемого уровня (циклические, термические или механические напряжения) | Трещины термической усталости: развитие в зонах конструктивных и технологических концентраторов напряжений. Ориентированы в угловых швах поперечно шву, в стыковых швах в поперечном и продольном направлениях и, кроме того, в виде сетки трещин, сопровождающих магистральную трещину. Усталостные трещины (механической усталости) развиваются поперечно и продольно шву | П 1.1, г | Транскристаллитный характер | Эксплуатационные причины: трещины термической усталости из-за нарушения проектных условий эксплуатации (забросы воды, недопустимо высокие скорости прогрева и т.п.); трещины усталости (механического воздействия) из-за нарушения работы опор. Конструкционные причины: наличие концентраторов напряжений, недостаточная жесткость соединений тонкостенных трубных элементов и т.п. |
Приложение 2
(справочное)
**ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ**
**СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ**
**ИЗ ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВЫХ СТАЛЕЙ (НЕГАТИВНОЕ**
**ВЛИЯНИЕ СВАРОЧНО - РЕМОНТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ)**
| Вид повреждения | Номер рисунка | Металлографический признак повреждения | Причины повреждения |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Трещина в зоне разупрочнения старого шва при эксплуатации паропровода при температуре выше | П 2.1, а | Межкристаллитный характер повреждения. На ранней стадии протекает процесс зарождения и развития пор ползу- | Технологические причины: подварка старого шва, пораженного порами ползучести; повышенное тепловложение при |
| 510 град. C. | | чести, их слияния в | сварке подварочного |
| Кольцевая трещина с наружной поверхности развивается вдоль шва на расстоянии 2 - | | микротрещины с образованием и развитием макротрещины. Наличие пор ползучести в оставшейся | шва (завышены температура подогрева и сила тока). Дополнительные причины: пониженная жа- |
| 4 мм от линии сплавления с подварочным швом | | части ремонтируемого старого шва ускоряет процесс развития его повреждения после ремонта при дальнейшей эксплуатации | ропрочность длительно эксплуатируемого металла шва как менее легированного участка сварного соединения по отношению к основному металлу - свариваемой стали |
| 2. Трещина хладноломкости в виде поперечной магистральной трещины, развивающейся с наружной поверхности в глубь металла, поражает металл подварочного шва с выходом в ЗТВ соединения и старый шов. Развитию повреждения при ползучести может способствовать процесс дисперсионного охрупчивания металла при повторном нагреве | П 2.1, б | Транскристаллитный характер повреждения. Развитие повреждения может протекать в две стадии: сначала энергично в пределах охрупченного металла подварочного шва и затем медленно в пластичном старом шве и ЗТВ соединения (вершина магистральной трещины вязнет в пластичном металле) | Технологические причины: нарушены регламентированные оптимальные режимы сварки (недостаточный подогрев или его отсутствие) и термической обработки (недоотпуск сварного соединения после ремонта или отсутствие термической обработки); недостаточно просушены покрытые электроды перед сваркой |
Приложение 3
(справочное)
**ХАРАКТЕР И ПРИЧИНЫ ПОВРЕЖДЕНИЙ ТРОЙНИКОВЫХ СВАРНЫХ**
**СОЕДИНЕНИЙ ПАРОПРОВОДОВ ИЗ ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВЫХ**
**СТАЛЕЙ, ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ В УСЛОВИЯХ ПОЛЗУЧЕСТИ**
| Вид повреждения | Номер рисунка | Металлографический признак повреждения | Возможные причины повреждения |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Трещины в околошовной зоне на участке перегрева ЗТВ на расстоянии менее 1 мм от границы сплавления со стороны корпуса тройника. Кольцевые продольные трещины | П 3.1, д | Межкристаллитное повреждение - хрупкое (квазихрупкое) повреждение. Трещины по границам укрупненных зерен | Технологические причины: некачественная послесварочная термическая обработка; недоотпуск или его отсутствие; отсутствие подогрева при сварке. Твердость металла шва при эксплуатации претерпевает период дисперсионного охрупчивания, что отмечается на резком повышении твердости и низкой ударной вязкости |
| 2. Трещины по разупрочненной прослойке металла | П 3.1, б | Межкристаллитный хрупкий характер повреждения. Ма- | Конструкционные причины: чрезмерное ослабление прочнос- |
| ЗТВ на расстоянии | | гистральная трещина | ти корпуса тройника |
| 2 - 4 мм от границы сплавления со стороны корпуса тройника | | на участке металла с мелким зерном. Берега трещины поражены порами и микротрещинами ползучести. Структурная и механическая неоднородность | отверстием под штуцер; повышенная концентрация напряжений и деформации в зоне углового шва. Эксплуатационные причины: действие повышенных изгибающих нагрузок, вызванных нарушением проектного состояния опорно - подвесной системы, неудовлетворительной работой дренажей, защемлением паропровода, забросами воды и др. Технологические причины: сварка углового шва с повышенным тепловложением; чрезмерно высокая погонная энергия, недопустимо высокий подогрев при сварке; нарушение в технологии термообработки основного металла: |
| | | | недоотпуск |
| 3. То же, но со стороны патрубка | П 3.1, в | То же | Эксплуатационные причины: недопусти- |
| - штуцера тройника | | | мые по проекту высокие изгибающие нагрузки. Конструкционные причины: |
| | | | повышенная концентрация напряжений и деформации в зоне углового шва; недостаточный запас прочности патрубка - штуцера |
| 4. Поперечные трещины в угловом шве. Трещины могут примыкать к корпусу или патрубку - штуцеру тройника; трещины могут развиваться в глубь основного металла | П 3.1, г | Межзеренное повреждение по границам крупных кристаллитов; металл поражен порами и микротрещинами ползучести. Повреждение может иметь транскристаллитный характер | Эксплуатационные причины: высокие не учтенные проектом циклические термические напряжения. Технологические причины: сварка углового шва с повышенным тепловложением; применение при сварке углового шва сварочных материалов недостаточной жаропрочности; сварка углового шва без подогрева; недоотпуск после сварки. Конструкционные причины: чрезмерное ослабление прочности корпуса тройника отверстием под штуцер; рабочее сечение - высота углового шва меньше проектного; недостаточная прочность патрубка - штуцера |
*Примечание.* На первом месте указаны преимущественно главные причины повреждения сварных тройников для каждого вида разрушения. Как правило, на повреждение влияет комплекс причин, основные из которых указаны в таблице.
Приложение 4
(справочное)
**ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ**
**ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СВАРНЫХ ТРОЙНИКОВ ПАРОПРОВОДОВ**
**ИЗ ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВЫХ СТАЛЕЙ (НЕГАТИВНОЕ**
**ВЛИЯНИЕ СВАРОЧНО - РЕМОНТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ)**
| Вид повреждения | Номер рисунка | Металлографический признак повреждения | Возможные технологические причины повреждения |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Кольцевая продольная трещина в подварочном шве. Трещина развивается из глубинных слоев металла к наружной поверхности подварки | П 4.1, а | Межкристаллитный характер повреждения. Магистральную трещину окаймляет область металла, пораженная порами и микротрещинами ползучести | Наличие неудаленного при ремонте участка металла ЗТВ с повышенной микроповрежденностью порами и микротрещинами ползучести |
| 2. Кольцевая продольная трещина в старом шве. Трещина развивается с наружной поверхности шва на расстоянии 2 - 4 мм от края подварки | П 4.1, б | Аналогичный межкристаллитный характер повреждения, что и в предыдущем случае | Расположение подварочного шва на старом угловом шве, что создает ЗТВ в старом шве с сильно разупрочненной прослойкой металла. Ускоренному процессу развития повреждения способствует наличие оставшегося после выборки металла старого шва с повышенной микроповрежденностью |
| 3. Кольцевая продольная трещина в ЗТВ соединения со стороны корпуса или патрубка - штуцера тройника. Трещина зарождается на участке двойной ЗТВ, образующейся при сварке основного и подварочного швов. Трещина развивается с наружной поверхности соединения | П 4.2, а | То же | Расположение подварки в пределах размера ширины старого шва, что усиливает разупрочняющий эффект на ЗТВ соединения и ускоряет процесс его разрушения |
| 4. Поперечные трещины в подварочном шве. Трещины развиваются с глубинных слоев к наружной поверхности подварки | П 4.2, б | Межкристаллитный характер повреждения | Наличие неудаленного при ремонте крупнозернистого участка металла старого шва, пораженного порами и микротрещинами ползучести |
| 5. Поперечная трещина в подварочном шве. Трещина развивается с наружной поверхности подварки и может углубляться в основной металл | П 4.2, б | Транскристаллитный характер повреждения | Подварка наплавлялась без подогрева или с недостаточным подогревом; недоотпуск после сварки или отсутствие термообработки подварочного шва сварного тройника |
*Примечания.* 1. Одной из основных технологических причин, способствующих преждевременному повреждению сварных тройников после ремонта для всех случаев разрушений (рис. П 4.1 и П 4.2), является применение сварочных материалов с низкими жаропрочными свойствами.
п
2. Тр - поперечная трещина на рис. П 4.2, б, развитие которой
идет с наружной поверхности подварки.
3. Помимо рассмотренных в Приложении 4 технологических причин, на повреждения отремонтированных сварных тройников влияют и другие причины (см. [Приложение 3).](#p101095)
**БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ УКАЗАТЕЛЬ НОРМАТИВНЫХ**
**ДОКУМЕНТОВ**
1. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
2. ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
3. ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.
4. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
5. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
6. ОСТ 34 948.01-90. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки оборудования атомных электростанций. Марки.
7. ОСТ 34-70-690-84. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации.
8. ОСТ 108.004.109-80. Изделия и швы сварных соединений энергооборудования АЭС. Методика магнитного контроля.
9. ОСТ 108.031.10-85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Определение коэффициентов прочности.
10. ТУ 14-3-420-75. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов.
11. ТУ 14-3-460-75. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия.
12. РД 34 10.068-91. Соединения сварные оборудования тепловых электростанций. Радиографический контроль.
13. РД 34 10.122-94. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок. М.: Энергомонтажпроект, 1994.
14. РД 34 15.027-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93). М.: НПО ОБТ, 1994.
15. РД 34 17.421-92. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. М.: СПО ОРГРЭС, 1992.
16. ОП N 501 ЦД-75. Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. М.: ЦНИИТМАШ, 1977.
17. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996.
18. [Правила](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-45-gosgortehnadzor-rossii-4) устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. М.: НПО ОБТ, 1994.
19. [Правила](https://bukva.ai/docs/postanovlenie-12-gosgortehnadzor-rossii-3) устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. М.: НПО ОБТ, 1993.
---