Статья. «Инструменты повышения эффективности производства и конкурентоспособности продукции»

(О. Ю. Соснина)

(«Экономический вестник фармации», 2002, № 7)

ИНСТРУМЕНТЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ПРОДУКЦИИ

В рамках федеральных целевых программ «Вакцинопрофилактика» и «Развитие медицинской промышленности в 1998-2000 годах и на период до 2005 года» предусмотрена обязательная модернизация предприятий медицинской промышленности в соответствии с отечественными стандартами (ОСТ 42-510-98, СП 3.3.2.015-94), разработанными с учетом международных правил GMP (Правила качественного производства). В настоящее время уделяется значительное внимание стандартизации всех производственных процессов, рабочих процедур и мерам по обеспечению качества продукции, повышения надежности методов контроля.

Производственная деятельность фармацевтических организаций всегда осуществлялась в соответствии со стандартами. Первый общесоюзный стандарт (ОСТ-1) был принят в 1926 году, а всего к 1985 году в стране действовало более 26 тысяч ГОСТов. Применение стандартов способствовало повышению эффективности производства, развитию автоматизации технологических процессов, выпуску высококачественной продукции.

Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств, принятые в 1998 году, носят рекомендательный характер. Предприятиям предоставляется полная самостоятельность в выборе путей достижения результатов изготовления качественных и эффективных лекарственных средств. Предприятие должно самостоятельно разрабатывать и утверждать стандарты на все операции, включая нормативные документы. Стандартные операционные процедуры (СОП), описывающие каждый шаг по пути изготовления и контроля препарата, являются «ноу-хау» предприятия и основанием для конкуренции. Такой подход принципиально отличается от старой системы стандартизации, когда жестко регламентировалась каждая операция производства. Старая система не давала основания для конкуренции и реализации производственных возможностей.

Как известно, одним из главных аспектов внедрения GMP на фармацевтических предприятиях является «перестройка» сознания людей, которые начинают работать в совершенно новых условиях. Сегодня для многих российских фармпроизводств становится очевидным, что модернизация цехов, строительство «чистых» помещений, оснащенных современным оборудованием, не приведет к желаемым результатам, если занятый в производстве персонал не будет адекватно воспринимать перемены, а модель управления и контроля технологического процесса не претерпит изменений.

Первоочередными задачами внедрения правил GMP на Научно-производственном объединении «Биомед» были определены:

• повышение квалификации персонала;
• изменение модели управления;
• валидация процессов, методов контроля и аттестации помещений и оборудования.

В ходе реализации поставленных задач была усовершенствована система обучения персонала на предприятии. Она представлена тремя уровнями:

I уровень — курсы, стажировки в центрах переподготовки кадров;

II уровень — обучение по учебно-тематическому плану предприятия, аттестация и повышение квалификации на тарифно-квалификационной комиссии;

III уровень — обучение персонала на производственных участках.

Систематизация работ по обеспечению качества на предприятии осуществлялась поэтапно. Прежде всего была сформирована головная группа качества из специалистов предприятия, курирующих вопросы метрологии, входного контроля и приемо-сдаточного контроля, технологии производства, реконструкции и переоснащения производства, внедрения GMP. Силами головной группы качества была проведена первая контрольная проверка предприятия в рамках системы самоинспекции. По выявленным в процессе самоинспекции фактам несоответствия требованиям ОСТ 42-510-98 был составлен план корректирующих мероприятий.

Для проведения валидационных работ была сформирована программа аттестации и валидации помещений, оборудования, технологического процесса, аналитических методов контроля. Основными элементами программы являются следующие: аттестация чистых помещений в построенном, оснащенном и функционирующем состоянии, оценка монтажа и работоспособности оборудования, оценка условий и параметров технологического процесса, оценка возможного отклонения в ведении процесса. Валидация аналитических методик включала испытание на подлинность, количественное определение активного вещества и содержания примесей, оценка пределов при контроле примесей. Кроме того, валидационные процессы сопровождались формированием протоколов и отчетов, аттестующих технологический процесс.

В процессе проведения внутреннего аудита предприятия с целью изучения фактического состояния организации производства была апробирована процессуальная схема организации самоинспекции, состоящая из трех этапов: подготовительного, проведения контрольных проверок, оформления результатов.

Реализация разработанной программы дала положительные результаты. В первую очередь улучшилась подготовка персонала. В форме краткосрочных курсов, лекций, научно-практических семинаров на базе центров переподготовки кадров ФДПО СПХФА, ММА имени И. М. Сеченова, Государственного научного центра антибиотиков и практических занятий на зарубежных фирмах прошли обучение ведущие специалисты предприятия. В 2001 г. по циклу общего усовершенствования правилам GMP преподавателями ММА имени И. М. Сеченова обучено 64 человека, из них 30 — руководителей, 25 — ИТР, 9 — представителей технической службы. По окончании обучающего цикла проводилось тестирование сотрудников предприятия, по результатам которого были выданы удостоверения о повышении квалификации. Целью обучения являлась подготовка квалифицированных кадров из числа руководителей и специалистов высокого уровня, которые в дальнейшем смогут самостоятельно вести занятия с работниками предприятия.

В соответствии с планом внедрения GMP предусмотрено ежегодное проведение внутренних обучающих программ предприятия по правилам GMP, включающих требования к персоналу, к работе в «чистых» помещениях при производстве стерильных лекарственных средств, а также программы по основам микробиологии. По внутризаводской программе в рамках трехмесячного тематического цикла по производству вакцин и сывороток прошли обучение 195 человек. На основании учебно-тематического плана по системе контроля качества лекарственных средств и правилам организации производства (GMP) обучены 110 сотрудников (руководители производственных подразделений, начальники отделений, участков и мастера, задействованные в производстве лекарственных средств). Основное внимание в лекциях уделялось вопросам обеспечения качества, гигиены персонала и проведения санитарных мероприятий, валидации, самоинспектирования. После изучения основных разделов правил GMP слушатели сами принимали участие в проведении внутреннего аудита производственных участков, где на практике смогли применить полученные знания.

Наиболее важным моментом подготовки персонала является обучение работников на рабочих местах правилам составления и оформления протоколов серии, стандартных операционных процедур, регистрации постадийного контроля производства. Подготовка персонала на производственных участках проводилась в соответствии с графиком подразделения, складывалась из изучения производственного регламента, технологических инструкций и являлась основой для рекомендации в тарифно-квалификационную комиссию на повышение разряда рабочих.

Вторым аспектом в деятельности предприятия по внедрению правил GMP является разработка и внедрение рациональной системы обеспечения качества, которая должна охватывать все службы предприятия от отдела кадров до отдела реализации продукции.

Головная группа обеспечения качества определяет политику предприятия в вопросах формирования системы управления качеством. В сферу ее деятельности входят:

• формирование стандартов предприятия I-II уровня политики в области качества, валидации, складского хозяйства, обучения персонала, документации, самоинспекции;
• организация регулярных проверок эффективности функционирования системы качества в целом;
• контроль работы цеховых групп обеспечения качества.

С целью трансформации требований стандарта GMP в производственных подразделениях были сформированы цеховые группы качества. Первоочередной задачей групп являлась разработка стандартных операционных процедур на технологические процессы производства и маршрутных карт на препараты. Представители цеховых групп качества осуществляли обучение персонала надлежащему выполнению технологических операций, контроль регистрации и соответствия произведенных препаратов установленным требованиям, изучение всех отклонений.

Контролирование технологического процесса в рамках системы обеспечения качества позволило свести к минимуму риск производственных ошибок, которые не могли быть устранены или предотвращены только посредством контроля качества готового продукта.

По итогам выполнения мероприятий в соответствии с планом поэтапного внедрения требований ОСТ 42-510-98 на 2001-2005 гг. были проведены работы в рамках программы аттестации и валидации (документированного подтверждения соответствия оборудования, условий производства, технологического процесса, качества полупродукта и готового продукта действующим регламентам и требованиям нормативной документации).

Валидация аналитических методик, стандартов предприятия, используемых при исследовании качества продукции, проводилась следующим образом. На предприятии был утвержден график проведения работ по валидации аналитических методов анализа (ВЭЖХ, рН-метрия, спектрофотометрия) и микробиологических и биологических методов контроля: ИФА (определение ВИЧ и HbsAg), тестов на стерильность, пирогенность, токсичность, безвредность. Составлена программа проведения валидации ВЭЖХ на выпускаемые препараты в соответствии с планом предприятия.

Получен первый опыт по аттестации оборудования и технологического процесса. В цехе ИХФП разработана методика и программа валидации стерилизующего оборудования. В цехе ТХФП составлена методика квалификации таблет-пресса и проведена валидация процесса на 3-х сериях препарата.

На одном из участков водоподготовки были проведены работы по валидации, в т.ч. мероприятия по санации системы хранения и распределения воды очищенной. Исследования проводились на протяжении трех месяцев специалистами службы главного инженера, отдела биологического и технологического контроля. По результатам мониторинга системы были определены метод и периодичность санации системы водоподготовки, составлены протоколы.

Службой главного инженера совместно с технологами проведена подготовительная работа по программе аттестации «чистых» помещений, создан каталог-классификатор «чистых» помещений, разработан формуляр паспорта, составлен график оснащения приборами для оценки параметров воздушной среды, запланирована аттестация вновь построенных «чистых» помещений.

Таким образом, работа в рамках программы аттестации и валидации проводилась по нескольким направлениям, были получены первые данные, разработаны методики.

Первым шагом к внедрению стандартов GMP послужила внутренняя аудиторская проверка предприятия по инспектированию производственных подразделений и составлению по результатам проверки плана организационно-технических мероприятий по поэтапному внедрению требований ОСТ 42-510-98 на период 2001-2005 гг., который в дальнейшем прошел этапы согласования и утверждения в Минэкономики России.

Программа самоинспекции была разработана так, что позволяла обнаружить любые отклонения в выполнении требований GMP и рекомендовать необходимые корректирующие действия. За 4 месяца проведения самоинспекции практически все подразделения были включены в систему непрерывного обучения принципам и правилам надлежащей производственной практики. В рабочих группах по внутреннему аудиту принимали активное участие 82 человека. Участие начальников производственных подразделений в составе рабочих групп по принципу «один под контролем другого», позволило лучше координировать работу по устранению недостатков в подчиненных им подразделениях. Всего было проинспектировано 27 производственных подразделений (7 цехов), осуществляющих производство, контроль, хранение и реализацию иммунобиологических и химико-фармацевтических препаратов.

Уже в процессе самоинспекции были получены конкретные результаты — разработаны внутрицеховые программы обучения персонала, программы по санитарии, постепенно активизировалась работа по формированию стандартных операционных инструкций (СОИ) и маршрутных карт. По итогам контрольной проверки в рамках системы самоинспекции было зарегистрировано 382 СОИ, унифицированы формы журналов регистрации отклонений техпроцесса, обновлены стандарты предприятия в области контроля качества.

Система обеспечения качества гарантирует, что производство и контроль осуществляется на предприятии согласно требованиям соответствующей документации [2, [4].](#p100054)

Формирование на предприятии групп обеспечения качества позволило трансформировать требования правил на производственные участки и послужило катализатором внедрения системы обеспечения качества во всех производственных структурах от складского хозяйства, производственных участков, отдела контроля качества и реализации готовой продукции.

Согласно правилам GMP, каждое фармацевтическое предприятие должно определить, какая работа по аттестации и валидации необходима, чтобы контролировать критические параметры производства. Как правило, валидация требует совместной работы экспертов различных специальностей: фармацевтов, технологов, метрологов, химиков-аналитиков, микробиологов, инженеров. Вся работа должна выполняться в регламентированном порядке в соответствии с формально утвержденными стандартными рабочими инструкциями. Программа предприятия по аттестации и валидации определяется валидационным мастер-планом. Его ядром является перечень объектов валидации и план-график валидации [4, 6, [8].](#p100058)

Накопленная информация за прошедший год по вопросу валидации на предприятии явилась предпосылкой для реализации организационной структуры. В 2002 году на предприятии был создан отдел валидации, что позволило систематизировать работу по четырем направлениям:

• Валидация фармакопейных и нефармакопейных методов контроля качества ЛС.
• Валидация технологических процессов, включая аттестацию оборудования и вспомогательных процессов (методы очистки, мойки, санитарная обработка).
• Квалификация инженерных систем.
• Квалификация производственных помещений.

С учетом вводимых стандартов надлежащей производственной практики предприятию удалось реально оценить свои возможности и составить собственную программу по внедрению в практику ОСТ 42-510-98 «Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (GMP)».

Существенную помощь в этом оказала правильно организованная самоинспекция [3, 7, [5].](#p100055)

В процессе самоинспекции была проведена оценка соответствия предприятия требованиям GMP по всем аспектам технологического процесса и контроля качества. По результатам самоинспекции 2001 года был составлен отчет о фактическом состоянии организации производства в части: проектных решений, технологического процесса, оборудования и обеспечивающих производство инженерных систем, помещений и рабочих мест, персонала, санитарных мероприятий, контроля качества, документированного сопровождения производства, условий хранения и транспортировки продукта, спецодежды, сбыта и рекламации продукции.

Участие в процедуре самоинспекции как для проверяющих, так и для всего коллектива предприятия послужило этапом профессионального совершенствования и реализацией программы обучения персонала.

Таким образом, анализ работы предприятия по внедрению правил GMP определил, что основными инструментами повышения эффективности производства и конкурентоспособности являются повышение квалификации персонала, совершенствование организационной структуры, внутренний аудит предприятия.

1. СП 3.3.2.015-94. Санитарные правила «Производство и контроль медицинских иммунобиологических препаратов для обеспечения их качества». М.: Госкомсанэпиднадзор России, 1994.

2. ОСТ 42-510-98. Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств (GMP).

3. Нифантьев О.Е., Нифантьев Е.О. Руководство по организации самоинспекции систем качества на фармацевтическом предприятии // Сб. нормативных актов по нормированию фармацевтического производства (Стандарты GMP). — М.: ООО «Медиа-Стром», 2000. — С. 539-625.

4. Надлежащая производственная практика ЛС (GOOD MANUFACTURING PRACTICE FOR MEDICINAL PRODUCTS) / Под редакцией Н. А. Ляпунова, В. А. Загория, В. П. Георгиевского, Е. П. Безуглой. — Киев: Морион, 1999.

5. Федотов А.Е. Правила GMP — трудности и перспективы внедрения // Технология чистоты. — 2000. — № 2. — С. 3-6.

6. Михайленко В.А. Практический опыт валидации фармацевтического производства // Технология чистоты. — 2000. — № 2. — С. 12-15.

7. Граковская Л.К., Шилова С.В., Пузакова С.М., Мотина Г.Л., Плетень А.П. Значение правил GMP для развития фармацевтической промышленности России // Технология чистоты. — 1993. — № 2. — С. 12-14.

8. Шилова С.В., Пузакова С.М., Граковская Л.К. Валидация как первый этап сертификации фармацевтических производств// Сб. докладов 4-й конференции АСИНКОМ. СПб., 1994. — С. 41-47.

---