ГОСТ Р ИСО 3581-2026. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 13.05.2026 № 469-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р ИСО 3581-2009"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-28058-89" "ГОСТ Р ИСО 3581-2009. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно - стойких и жаростойких сталей. Клас"
  n1["ГОСТ Р ИСО 3581-2021"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-iso-3581-2021" "ГОСТ Р ИСО 3581-2021. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей... (утв"
  n2["ГОСТ Р ИСО 3581-2026"]:::doc
  click n2 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-iso-3581-2026" "ГОСТ Р ИСО 3581-2026. Национальный стандарт Российской Федерации. Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей... (утв"
  n1 --> n2
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Дата введения 1 июля 2026 года

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциация «Национальное Агентство Контроля Сварки» (СРО Ассоциация «НАКС») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 мая 2026 г. № 469-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 3581:2023 «Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация» (ISO 3581:2023 «Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification», IDT).

Международный стандарт разработан подкомитетом ПК 3 «Сварочные материалы» Технического комитета по стандартизации ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы».

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р ИСО 3581-2021

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к классификации покрытых электродов для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей, основанной на химическом составе наплавленного металла, типе покрытия электрода и других свойствах электрода, а также на механических свойствах наплавленного металла после сварки или после термической обработки.

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования, обеспечивающие классификацию по системе на основе номинального химического состава или по системе на основе марки сплава:

a) разделы, подразделы и таблицы с указанием «классификация по номинальному составу — A» или по «ИСО 3581-A» применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;

b) разделы, подразделы и таблицы с указанием «классификация по марке сплава — B» или по «ИСО 3581-B» применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;

c) разделы, подразделы и таблицы без указания классификации применимы для покрытых электродов, классифицированных по одной или обеим системам.

В приложении B приведена информация о содержании феррита в металле сварного шва.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения)]:

ISO 544, Welding consumables — Technical delivery conditions for filler materials and fluxes — Type of product, dimensions, tolerances and markings (Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов и флюсов. Тип продукции, размеры, допуски и маркировка)

ISO 6847, Welding consumables — Deposition of a weld metal pad for chemical analysis (Материалы сварочные. Наплавка металла для химического анализа)

ISO 14344, Welding consumables — Procurement of filler materials and fluxes (Материалы сварочные. Поставка присадочных материалов и флюсов)

ISO 15792-1:2020, Welding consumables — Test methods — Part 1: Test methods for all-weld metal test specimens in steel, nickel and nickel alloys (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 1. Методы испытаний образцов наплавленного металла из стали, никеля и никелевых сплавов)

ISO 15792-3, Welding consumables — Test methods — Part 3: Classification testing of positional capacity and root penetration of welding consumables in a fillet weld (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 3. Классификационные испытания сварочных материалов по положению при сварке и по проплавлению корня углового шва)

ISO 80000-1:2022, Quantities and units — Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

3 Термины и определения

4 Классификация

4.1 Общие положения

Как правило, конкретный электрод может быть классифицирован по обеим системам. В этих случаях допускается применять одно из классификационных обозначений или оба обозначения.

4.2 Системы классификации

4.2.1 Общие положения

В таблице 2 приведены требования к классификации:

- по номинальному составу — ИСО 3581-A;

- по марке сплава — ИСО 3581-B.

Примечание — Состав стержня электрода, который существенно отличается от состава металла сварного шва, не является критерием классификации.

Таблица 2

Системы классификации

4.2.2 Классификация: номинальный состав — A

Классификация включает свойства наплавленного металла, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Классификация основывается на использовании электрода диаметром 4,0 мм, за исключением испытаний для положения при сварке. Если электроды диаметром 4 мм не производятся, следует испытывать следующий ближайший диаметр.

Классификация по номинальному составу состоит из двух частей:

- обязательная часть включает обозначения типа электрода, химического состава и типа покрытия электрода, т.е. обозначения в соответствии с 5.1 и 5.2;

- дополнительная часть включает обозначения эффективности переноса металла электрода RN (см. ИСО 2401), рода тока и положения при сварке, для которых подходит электрод, т.е. обозначения в соответствии с 5.4 и таблицей 5.

Полное обозначение (обязательная и дополнительная части, если применяются) указывают на упаковке, в документации производителя и технических паспортах.

4.2.3 Классификация: марка сплава — B

Классификация включает свойства наплавленного металла, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Классификация основана на применении электрода диаметром 4 мм, за исключением испытаний для положений при сварке и химического анализа наплавленного металла. Если электроды диаметром 4 мм не производятся, следует испытывать электроды следующего ближайшего диаметра. В классификации электродов по марке сплава обозначения всех четырех частей (продукция/процесс, марка сплава, положение при сварке и тип покрытия электрода) определены в 5.1, 5.2 и 5.4 и являются обязательными.

Полное обозначение указывают на упаковке, в документации и технических требованиях производителя.

5 Обозначения и требования

5.1 Обозначение продукции/процесса

5.1.1 Классификация по номинальному составу — A

Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-A является буква «E».

5.1.2 Классификация по марке сплава — B

Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-B являются буквы «ES». «E» указывает на покрытый электрод, «S» — на коррозионно-стойкие и жаростойкие стали.

5.1.3 Обозначение химического состава наплавленного металла

Обозначения химического состава металла шва, определенного в соответствии с разделом 6, приведены в таблице 3. Наплавленный металл, полученный при применении покрытых электродов, указанных в таблице 3 в соответствии с разделом 7, должен соответствовать требованиям к механическим свойствам для данного электрода, указанным в таблице 4.

Таблица 3

Требования к химическому составу

5.2 Обозначение типа покрытия электрода

5.2.1 Общие положения

5.2.2 Классификация по номинальному составу — A

5.2.3 Классификация по марке сплава — B

Для обозначения типа покрытия электрода используют три обозначения:

• 5 — основное покрытие для сварки на постоянном токе;
• 6 — рутиловое покрытие для сварки на постоянном или переменном токе (за исключением положения при сварке и типа покрытия 46, когда используется постоянный ток);
• 7 — модифицированное покрытие на основе рутила, содержащее значительное количество диоксида кремния, предназначенное для сварки на постоянном или переменном токе (за исключением положения при сварке и типа покрытия 47, когда используется постоянный ток).

5.3 Обозначение эффективности переноса металла электрода и рода тока

5.3.1 Классификация по номинальному составу — A

Обозначение эффективности переноса металла электрода RN, определенное в соответствии с ИСО 2401, и обозначение рода тока приведены в таблице 5.

Таблица 5

Обозначение эффективности переноса металла электрода и рода тока: ИСО 3581-A

5.3.2 Классификация по марке сплава — B

В данной системе классификации обозначение эффективности переноса металла электрода не указывают. Род тока включен в обозначение типа покрытия в соответствии с 5.2.3.

5.4 Обозначение положения при сварке

Обозначение положения при сварке должно соответствовать таблице 6. Обозначение сплава B в таблице 6 определяется в соответствии с разделом 8.

Таблица 6

Обозначение положения при сварке

6 Химический анализ

Химический анализ проводят на любом соответствующем образце для испытаний наплавленного металла шва. В спорных случаях следует использовать образцы для испытаний, изготовленные в соответствии с ИСО 6847. Результаты химического анализа должны соответствовать таблице 3 для испытуемой классификации.

Может быть использован любой метод анализа, но в спорных случаях следует использовать общепринятые опубликованные методы.

7 Механические испытания

7.1 Общие положения

Испытания на растяжение и любые необходимые повторные испытания должны быть выполнены в соответствии с таблицей 4 (в состоянии после сварки или в состоянии после послесварочной термической обработки). Заготовку наплавленного металла типа 1.3 изготавливают в соответствии с ИСО 15792-1-2020, условия сварки приведены в 7.2 и 7.3.

7.2 Температура предварительного подогрева и межслойная температура

Температуру предварительного подогрева и межслойную температуру выбирают в соответствии с типом металла шва, как указано в таблице 7.

Таблица 7

Температура предварительного подогрева и межслойная температура

Межслойную температуру измеряют с помощью термокарандашей, контактных термометров или термопар по центру соединения на расстоянии около 25 мм от края кромки (см. ИСО 13916).

Межслойная температура не должна превышать температуры, указанной в таблице 7. Если после какого-либо прохода межслойная температура превышена, то заготовка для испытаний должна быть охлаждена на воздухе до температуры ниже верхнего предела.

7.3 Последовательность проходов

Для электрода диаметром 4 мм и заготовки типа 1.3 в соответствии с ИСО 15792-1:2020 каждый слой следует выполнять в два прохода. Количество слоев должно быть от семи до девяти.

Направление сварки при выполнении прохода не должно изменяться. Каждый проход должен быть выполнен на токе, составляющем 70% — 90% от максимального значения, рекомендованного производителем.

Независимо от типа покрытия сварка должна выполняться на переменном токе, если рекомендованы переменный и постоянный токи, и на постоянном токе обратной полярности, если рекомендован только постоянный ток.

8 Испытания угловых швов

Подготовка соединения для испытания угловых швов при классификации по марке сплава — B должна соответствовать ИСО 15792-3. Толщина листа для испытаний t с угловым швом и требуемые результаты испытаний указаны в таблице 8. Номинальная длина листа для испытаний l должна составлять 250 мм, а номинальная ширина w — 50 мм.

9 Методика округления

10 Повторные испытания

11 Технические условия поставки

12 Примеры обозначений

12.1 Общие положения

Обозначения покрытых электродов должны соответствовать примерам 12.2, 12.3 или 12.4.

12.2 Пример 1: классификация по номинальному составу — A

В следующем примере описана классификация по номинальному составу — A.

Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) металл сварного шва имеет химический состав 19% Cr, 12% Ni и 2% Mo (19 12 2 в соответствии с таблицей 3). Покрытие электрода — рутиловое (R) — и электрод могут использоваться на переменном или постоянном токе с эффективностью переноса металла электрода 120% (3) при сварке стыковых и угловых швов в нижнем положении (4). Обозначение:

ИСО 3581-A — E 19 12 2 R 3 4

Обязательная часть:

ИСО 3581-A — E 19 12 2 R, где

ИСО 3581 — номер стандарта, A указывает на классификацию в соответствии с номинальным составом;

E — покрытый электрод для ручной дуговой сварки (см. 5.1.1);

19 12 2 — химический состав металла шва (см. таблицу 3);

R — тип покрытия электрода (см. 5.2.2);

3 — для применения на переменном или постоянном токе с эффективностью переноса металла электрода 120% (см. таблицу 5);

4 — обозначение положения при сварке: PA — нижнее положение (см. таблицу 6).

12.3 Пример 2: классификация по марке сплава — B

В следующем примере описана классификация по марке сплава — B.

Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) коррозионно-стойких и жаростойких сталей (S) металл шва имеет химический состав 19% Cr, 12% Ni и 2% Mo (марка 316 в соответствии с таблицей 3). Покрытие электрода — рутиловое (6) — и электрод могут использоваться на переменном или постоянном токе обратной полярности при сварке стыковых и угловых швов в нижнем положении (2). Обозначение:

ИСО 3581-B — ES316-26, где

ИСО 3581 — номер стандарта, B указывает на классификацию в соответствии с маркой сплава;

ES — покрытый электрод для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей (см. 5.1.2);

12.4 Пример 3: Z-классификация

В следующем примере описана Z-классификация по номинальному составу — A.

Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) металл сварного шва имеет химический состав 25% Cr, 30% Ni и 1,3% Ti (25 30 Ti — не указано в таблице 3). Покрытие электрода основное (B). Обозначение:

ИСО 3581-A — E Z 25 30 Ti B, где

ИСО 3581 — номер стандарта, A указывает на классификацию в соответствии с номинальным составом;

E — покрытый электрод для ручной дуговой сварки (см. 5.1.1);

Z — химический состав наплавленного металла, не установленный требованиями (см. таблицу 3);

25 30 Ti — номинальный химический состав наплавленного металла в пределах, согласованных между изготовителем и заказчиком;

B — тип покрытия электрода (см. 5.2.2).

Приложение A (справочное)

A.1 Общие положения

Покрытие электрода для ручной дуговой сварки может существенно отличаться в разных классификациях. Обе системы классификации, приведенные в настоящем стандарте, используют обозначения основных составляющих покрытия. Ниже приведено краткое описание каждого покрытия с указанием основных характеристик.

A.2 Классификация по номинальному составу — A

A.2.1 Общие положения

В этой системе приняты два обозначения для типа покрытия электрода.

A.2.2 Основное покрытие, обозначение B

Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). Электроды с основным покрытием, как правило, подходят только для сварки на постоянном токе обратной полярности.

A.2.3 Рутиловое покрытие, обозначение R

Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид титана. В состав покрытия также входят иные легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы на переменном и постоянном токе.

A.3 Классификация по марке сплава — B

A.3.1 Общие положения

В этой системе приняты три обозначения для типа покрытия электрода.

A.3.2 Основное покрытие, обозначение 5

Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). Электроды с основным покрытием, как правило, подходят только для сварки на постоянном токе обратной полярности.

A.3.3 Рутиловое покрытие, обозначение 6

Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид титана. В состав покрытия также входят иные легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы на переменном и постоянном токе.

A.3.4 Кислое покрытие, обозначение 7

Обозначение указывает на модифицированное рутиловое покрытие, в котором часть диоксида титана заменена диоксидом кремния. Такое покрытие характеризуется высокой жидкотекучестью шлака и легкостью выполнения проходов швов. Для дуговой сварки характерен струйный перенос. При этом сложнее выполнять сварку тонкого металла в вертикальном положении снизу вверх.

Примечание — В системе A (классификация по номинальному составу) нет различия между рутиловым и кислым типами покрытия в отличие от системы B (классификация по марке сплава).

Приложение B (справочное)

СОДЕРЖАНИЕ ФЕРРИТА В МЕТАЛЛЕ ШВА

B.1 Общие сведения

Настоящее приложение основано на статье [6].

Содержание феррита в металле шва коррозионно-стойкой стали имеет важное значение при производстве и эксплуатации сварной конструкции. Во избежание затруднений определенное содержание феррита часто регламентируют. Как правило, содержание феррита указывалось в процентах, но в настоящее время согласно ИСО 8249 используется ферритное число (FN).

B.2 Влияние феррита

Наиболее важным и полезным эффектом феррита в сварных швах из номинально аустенитных коррозионно-стойких сталей является хорошо известная зависимость между понижением склонности к горячим трещинам и наличием самого феррита. Кроме иных факторов, минимальное содержание феррита, необходимое для обеспечения отсутствия горячих трещин, зависит от химического состава металла шва. Максимальное содержание феррита определяется возможным его влиянием на механические или коррозионные свойства, или на оба фактора одновременно. Требуемое содержание феррита может быть установлено подбором отношения содержания ферритообразующих элементов (таких, как хром) к содержанию аустенитообразующих (таких, как никель) в пределах, допускаемых соответствующими техническими требованиями.

B.3 Связь между составом и структурой

Содержание феррита, как будет отмечено ниже, как правило, определяется с помощью магнитометрической аппаратуры и выражается ферритным числом (FN). Содержание феррита можно также определить с помощью структурных диаграмм. Как наиболее точную, рекомендуется использовать структурную диаграмму Совета по исследованиям в области сварки (WRC) [7]. Химический состав сплава связывается со структурой посредством группировки ферритообразующих элементов в так называемый «эквивалент хрома», а аустенитообразующих элементов — в «эквивалент никеля». Диаграмма WRC-1992 позволяет предсказать структуру с точностью до +/- 4 ферритного числа (FN) при расчетном содержании феррита до 18 FN. Диаграмма может быть использована для значений ферритных чисел до 100 FN (то есть ее можно использовать для дуплексных сталей).

B.4 Образование феррита

Принято считать, что образование горячих трещин зависит от характера кристаллизации. Конечное содержание феррита и его морфология зависят от реакций в процессе кристаллизации и в дальнейшем в твердой фазе. Склонность к горячим трещинам в зависимости от характера кристаллизации снижается в следующем порядке: однофазный аустенитный, первичный аустенитный, смешанный тип и однофазный феррит, первичный феррит. Ферритное число и характер кристаллизации зависят преимущественно от химического состава, но их связь не всегда однозначна. Существует система стандартизации, которая позволяет регламентировать и измерять содержание феррита на этой основе.

B.5 Влияние условий сварки

Содержание феррита в металле шва определяется не только выбором присадочного металла. Кроме влияния доли участия основного металла, содержание феррита в металле шва может существенно зависеть от режимов сварки. Несколько факторов могут изменить химический состав металла шва. Наиболее важным из них является азот, который может попасть в металл шва через сварочную дугу. Высокое напряжение дуги может привести к значительному уменьшению ферритного числа. Иными факторами являются снижение содержания хрома за счет окисляющих веществ в покрытии или увеличение углерода за счет диссоциации CO2. Весьма высокое тепловложение может также оказать влияние, особенно на дуплексные стали. Если выявлено существенное отличие содержания феррита в наплавленном металле от значения в сертификате производителя, то вероятно, что причиной такого отличия являются один или несколько из вышеуказанных факторов.

B.6 Влияние термической обработки

Коррозионно-стойкие стали, как основной металл, как правило, поставляются после гомогенизации твердого раствора за счет отжига и закалки. Большинство сварных соединений, напротив, вводятся в эксплуатацию в состоянии после сварки. В некоторых случаях может или должна выполняться после сварки термическая обработка. Она может стать причиной некоторого уменьшения магнитометрически определяемого FN и даже его снижения до нуля. Влияние термической обработки на механические и коррозионно-стойкие свойства может быть значительным, но здесь не рассматривается.

B.7 Определение содержания феррита

B.7.1 Содержание феррита должно быть согласовано сторонами, заинтересованными в качестве сварной конструкции из коррозионно-стойкой стали. Этими сторонами могут быть: производитель присадочного материала; изготовитель сварной конструкции; регулирующий орган и страховая компания. Поэтому необходимо, чтобы метод определения содержания феррита был воспроизводимым. Для определения содержания феррита в металле шва из коррозионно-стойкой стали широко использовалась металлография. В зависимости от реактива для травления воздействовали либо на феррит, либо на аустенит, отличая феррит в аустенитной матрице. К сожалению, ферритная фаза очень мелкозернистая, неоднородная по форме и неравномерно распределена в матрице. Надежность и воспроизводимость данного метода были низкими. Кроме того, металлографические исследования требуют разрушения образца, что не всегда выполнимо для контроля на производстве.

B.7.2 Феррит, как ферромагнетик, легко отличим от аустенита. Магнитные свойства аустенитного металла шва примерно пропорциональны содержанию в нем феррита. На магнитные свойства также влияет состав феррита (чем больше легирующих примесей в феррите, тем слабее его магнитные свойства по сравнению с ферритом, имеющим меньшее содержание этих примесей). Поэтому такое свойство может быть использовано для определения содержания феррита, если возможно применить аттестованную методику калибровки магнитных средств измерений.

Следует проводить калибровку таким образом, чтобы результаты можно было напрямую преобразовать в «процент феррита». Из-за вышеуказанного влияния состава феррита и, как оказалось, невозможности достичь единогласия по действительному «проценту феррита» была введена произвольная шкала FN. Первоначально FN считалось достоверным показателем «процента феррита» в металле шва типа 19 9 или 308, но дальнейшие исследования показали, что FN заметно завышает FN в металле шва. С точки зрения практики это не важно. Более важной является возможность различных измерительных служб воспроизвести одни и те же результаты с малым разбросом по содержанию феррита в данном сварном образце, а система измерения FN позволяет это выполнить.

B.7.3 Калибровка конкретного лабораторного оборудования, основанная на системе измерения FN, осуществляется с использованием первичных стандартных образцов, которые представляют собой основу из углеродистой стали с нанесенным немагнитным покрытием стандартной толщины. Такие стандартные образцы доступны для получения из Национального института стандартов и технологий США (NIST) https://www.nist.gov/ [8]. Каждому такому образцу присваивается FN в соответствии с таблицей 1 ИСО 8249:2018. В системе FN оборудование, калиброванное по первичным стандартным образцам, может быть использовано для присвоения FN образцам наплавленного металла шва, которые могут быть использованы как вторичные стандартные образцы для калибровки различных измерительных устройств, удобных в производственных или монтажных условиях.

B.7.4 При многократных испытаниях в различных лабораториях с использованием первичной или вторичной калибровки было установлено, что при определении FN на заданных образцах металла шва воспроизводимость составляет не более +/- 1 FN в диапазоне от 0 FN до 28 FN, предусмотренном ИСО 8249. Это более высокая воспроизводимость, чем получаемая металлографическими методами. Разработаны принципы для расширения системы диапазонов FN, предназначенных для дуплексных сталей, и эта информация опубликована в ИСО 8249. Вторичные стандартные образцы доступны в NIST. Ранее вторичные стандартные образцы можно было получить в Институте сварки, https://www.twi-global.com/ [9].

B.8 Реализация измерений ферритного числа FN

При регламентировании и определении содержания феррита важно оперировать с действительно достижимыми для сварного образца числами. Не следует указывать и пытаться измерять нулевое FN в номинально полностью аустенитном металле шва. Максимальная величина FN, равная 0,5 FN, реальна и достижима. Не следует регламентировать и пытаться измерять FN в диапазоне, близком к величине воспроизводимости (погрешности) процесса сварки и измерения. Таким образом, регламентация диапазона от 5 до 10 FN или от 40 до 70 FN реальна и достижима. Диапазоны от 5 до 6 FN и от 45 до 55 FN не реалистичны.

Не следует регламентировать и ожидать, что измерения для всех точек в наплавленном металле будут находиться в узком диапазоне ферритных чисел, поскольку повторный нагрев каждым последующим слоем наплавки предыдущих слоев представляет собой термическую обработку и, как правило, снижает локальное содержание феррита. Не следует регламентировать и ожидать, что измерение ферритных чисел на криволинейных поверхностях, поверхностях вблизи кромок и вблизи сильно магнитных материалов или на необработанных поверхностях (включая содержащие неровности обычной поверхности шва) будут совпадать с измерениями на гладкой, обработанной поверхности шва по его центру.

Приложение ДА (справочное)

СВЕДЕНИЯ О СООТВЕТСТВИИ ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ НАЦИОНАЛЬНЫМ СТАНДАРТАМ

Таблица ДА.1

БИБЛИОГРАФИЯ