ГОСТ Р 70761-2023. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы обсадные и насосно-компрессорные. Общие технические условия

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 31.07.2023 N 602-ст)

Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 июля 2023 г. N 602-ст

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТРУБЫ ОБСАДНЫЕ И НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Casing and tubing. General specifications

ГОСТ Р 70761-2023

ОКС 75.180.10,

77.140.75

Дата введения 1 сентября 2023 года

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны" и Акционерным обществом "Русский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (АО "РусНИТИ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 июля 2023 г. N 602-ст

4 Настоящий стандарт идентичен стандарту API Spec 5CT "Обсадные и насосно-компрессорные трубы" (API Spec 5CT "Casing and Tubing", IDT), 10-е издание, июнь 2018 г., с включением списка опечаток 1 от декабря 2018 г., списка опечаток 2 от мая 2019 г., списка опечаток 3 от июня 2020 г., дополнения 1 от января 2021 г. В связи с тем что монограмму API не используют в Российской Федерации, из настоящего стандарта исключен текст, содержащийся в пунктах 1.5, 1.9 и приложениях A, F.

Дополнительные сноски в тексте стандарта, выделенные курсивом, приведены для пояснения текста оригинала.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью стандартизации на национальном уровне требований API Spec 5CT, разработанного Американским нефтяным институтом (API).

Основные положения настоящего стандарта идентичны основным положениям API Spec 5CT.

Из основных положений API Spec 5CT на территории Российской Федерации не применимы положения, касающиеся монограммы API, что указано в соответствующей сноске после каждого структурного элемента стандарта. При этом для удобства пользования сохранены нумерация и обозначения структурных элементов API Spec 5CT.

К резьбовым соединениям обсадных и насосно-компрессорных труб должны быть применимы основные положения API Spec 5B, за исключением положений, касающихся монограммы API, что указано в соответствующей сноске после каждой ссылки на API Spec 5B.

1 Область применения

1.1 Назначение

Настоящий стандарт устанавливает требования к стальным трубам (обсадным, насосно-компрессорным и коротким трубам), трубным заготовкам для муфт, заготовкам для муфт и заготовкам для соединительных деталей, изготавливаемым по трем уровням требований к изделиям (PSL-1, PSL-2, PSL-3). Требования, установленные в настоящем стандарте, являются требованиями PSL-1. Требования PSL-2 и PSL-3 для всех групп прочности, кроме H-40, L80 (9Cr и C110), также приведены в настоящем стандарте.

Для тех труб, на которые распространяется настоящий стандарт, приведены размеры, масса и толщина стенки, а также группы прочности и применяемая отделка концов. Трубы по настоящему стандарту могут быть заказаны в качестве обсадных труб в соответствии с API 5C6.

По согласованию между заказчиком и изготовителем настоящий стандарт может распространяться на трубы без резьбы других размеров и толщин стенки.

1.2 Применение. Соединения

Настоящий стандарт распространяется на следующие трубы с соединениями в соответствии с API 5B:

• обсадные трубы с короткой закругленной резьбой (SC);
• обсадные трубы с удлиненной закругленной резьбой (LC);
• обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой (BC);
• насосно-компрессорные трубы без высадки (NU);
• насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой (EU);
• насосно-компрессорные трубы с интегральным соединением (IJ).

Для указанных соединений настоящий стандарт устанавливает технические требования к муфтам и требования к защите резьбы. По согласованию между заказчиком и изготовителем к соединению (LC) повышенной герметичности могут быть применимы дополнительные требования.

Настоящий стандарт может быть также применим к изделиям с другими соединениями.

Настоящий стандарт не распространяется на требования к резьбе.

Примечание - Требования к геометрическим параметрам резьбы, к резьбовым калибрам для контроля резьбы, к калиброванию, а также к средствам измерения и методам контроля резьбы приведены в API 5B.

1.3 Применение. Группы прочности

Настоящий стандарт распространяется на изделия групп прочности: H40, J55, K55, N80 (все типы), L80 (все типы), C90, R95, T95, P110, C110 и Q125.

1.4 Дополнительные требования

В настоящем стандарте приведены дополнительные требования, которые могут быть указаны заказчиком или согласованы между заказчиком и изготовителем, касающиеся: неразрушающего контроля, муфтовых заготовок с механически обработанной поверхностью, обсадных труб с высадкой, электросварных обсадных труб, насосно-компрессорных и коротких труб, испытаний на ударный изгиб, испытаний на растяжение, испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением и муфт с уплотнительными кольцами.

1.5 Применение монограммы API <*>

<*> Монограмму API не используют в Российской Федерации. Пункт сохранен с целью обеспечения соответствия с API Spec 5CT.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения)]:

API Recommended practice 5A3, Thread compounds for casing, tubing, line pipe, and drill stem elements (Рекомендуемая практика, резьбовые смазки для обсадных, насосно-компрессорных и магистральных труб и элементов бурильных колонн)

API Specification 5B, Threading, Gauging and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads (Спецификация, нарезание, калибрование и контроль резьбы обсадных, насосно-компрессорных труб и труб для трубопроводов)

API Specification Q1, Quality Management System Requirements for Manufacturing Organizations for the Petroleum and Natural Gas Industry (Спецификация, требования к системе менеджмента качества для производственных предприятий нефтяной и газовой промышленности)

API Technical Report 5C3, Calculating Performance Properties of Pipe Used as Casing or Tubing (Технический отчет, расчет эксплуатационных свойств труб, применяемых в качестве обсадных или насосно-компрессорных)

ASNT SNT-TC-1A, Recommended Practice No. SNT-TC-1A: Non-Destructive Testing (Рекомендуемое практическое руководство N SNT-TC-1A. Неразрушающее испытание)

ASTM A370, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products (Стандартные методы испытаний и термины по механическим испытаниям изделий из стали)

ASTM A751, Standard Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products (Стандартные методы испытаний, практические руководства и терминология по химическому анализу изделий из стали)

ASTM B117, Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus [Стандартное практическое руководство по эксплуатации оборудования солевого распыления (тумана)]

ASTM E4, Standard Practices for Force Verification of Testing Machines (Стандартный метод силовой верификации испытательных машин)

ASTM E10, Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials (Стандартный метод испытания на твердость по Бринеллю металлических материалов)

ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials (Стандартные методы испытания на твердость по Роквеллу металлических материалов)

ASTM E23, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials (Стандартные методы испытания на ударную прочность металлического материала в виде прутка с надрезом)

ASTM E29, Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications (Стандартное практическое руководство по применению значащих цифр в данных испытаний для определения соответствия спецификациям)

ASTM E83, Standard Practice for Verification and Classification of Extensometer Systems (Стандартное практическое руководство по верификации и классификации систем экстензометров)

ASTM E112, Standard Test Methods for Determining Average Grain Size (Стандартный метод испытания для определения среднего размера зерна)

ASTM E213, Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe and Tubing (Стандартное практическое руководство по ультразвуковому исследованию металлических труб и насосно-компрессорных труб)

ASTM E273, Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing (Стандартное практическое руководство по ультразвуковому исследованию зоны сварного шва сварных труб и насосно-компрессорных труб)

ASTM E309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic Saturation (Стандартное практическое руководство по исследованию вихревыми токами стальных трубных изделий на основе магнитного насыщения)

ASTM E543, Standard Practice for Agencies Performing Nondestructive Testing (Стандартное практическое руководство для агентств, выполняющих неразрушающий контроль)

ASTM E570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products (Стандартное практическое руководство по исследованию рассеяния магнитного потока ферромагнитных стальных трубных изделий)

ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Testing (Стандартное руководство по магнитопорошковой дефектоскопии)

IADC/SPE 11396, B.A. Dale, M.C. Moyer, T.W. Sampson, A Test Program for the Evaluation of Oilfield Thread Protectors, IADC/SPE Drilling Conference, New Orleans, LA, 20 - 23 February 1983 (Программа испытаний для оценки нефтепромысловых предохранителей резьбы, IADC/SPE Международная буровая конференция, Новый Орлеан, LA, 20 - 23 февраля 1983)

ISO 643, Steels - Micrographic determination of the apparent grain size (Стали. Металлографическое определение наблюдаемого размера зерна)

ISO 6506-1, Metallic materials - Brinell hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания)

ISO 6506-2, Metallic materials - Brinell hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 2. Верификация и калибровка испытательных машин)

ISO 6508-1, Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) [Металлические материалы. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания (шкалы A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)]

ISO 6508-2, Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) [Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 2. Верификация и калибровка испытательных машин (шкалы A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)]

ISO 6892-1, Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 1. Метод испытания при комнатной температуре)

ISO 7500-1, Metallic materials - Verification of static uniaxial testing machines - Part 1: Tension/compression testing machines - Verification and calibration of the force-measuring system (Материалы металлические. Калибровка и верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Калибровка и верификация силоизмерительной системы)

ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень окисления и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий)

ISO 9513, Metallic materials - Calibration of extensometers used in uniaxial testing (Материалы металлические. Калибровка экстензометров, используемых в одноосных испытаниях)

ISO 9712, Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel (Неразрушающий контроль. Аттестация и сертификация NDT персонала)

ISO 9769, Steel and iron - Review of available methods of analysis (Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа)

ISO 10400, Petroleum and natural gas industries - Equations and calculations for the properties of casing, tubing, drill pipe and line pipe used as casing or tubing (Нефтяная и газовая промышленность. Формулы и расчеты для определения характеристик обсадных, насосно-компрессорных, бурильных труб и трубопроводов, применяемых в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб)

ISO 10893-2, Steel-Non-destructive testing - Part 2: Automatic eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Автоматический метод вихретокового контроля стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов]

ISO 10893-3, Steel-Non-destructive testing - Part 3: Automatic full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов]

ISO 10893-5, Steel-Non-destructive testing - Part 5: Magnetic particle inspection of seamless and welded ferromagnetic steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 5. Метод магнитопорошкового контроля бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-10, Steel-Non-destructive testing - Part 10: Automatic full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections [Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов]

ISO 10893-11, Steel-Non-destructive testing - Part 11: Automatic ultrasonic testing of weld seam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transversal imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 11. Автоматический ультразвуковой контроль шва сварных стальных труб для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 11484, Steel products - Employer's qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel [Изделия стальные. Система оценки работодателем квалификации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль (NDT)]

ISO 13665, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль тела трубы магнитопорошковым методом для обнаружения поверхностных несовершенств)

ISO 13678, Petroleum and natural gas industries - Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing, line pipe and drill stem elements (Нефтяная и газовая промышленность. Оценка и испытание резьбовых смазок для использования с обсадными, насосно-компрессорными трубами, трубами для трубопроводов и с элементами бурильного инструмента)

ISO 80000-1, Quantities and units - Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

MIL-STD-810c, Military Environmental Test Methods, 10 March 1975 (Методы испытания в военных условиях, 10 марта 1975)

NACE TM0177-2016, Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in H2S Environments (Лабораторный контроль металлов на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в средах, содержащих H2S)

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 заготовка для соединительных деталей (accessory material): Бесшовная обсадная или насосно-компрессорная труба, бесшовная толстостенная труба, механически обработанная труба, катаная заготовка или горячекованая поковка, используемые для изготовления соединительной детали.

3.1.2 резьба API (API threads): Резьба, соответствующая API 5B.

3.1.3 прожог (arc burn): Локальное проплавление поверхности сварных изделий, возникающее вследствие образования дуги между электродом или заземлением и поверхностью изделия.

Примечание - К прожогам не относятся прерывистые отметки вдоль линии сплавления, возникающие на поверхности электросварных труб вследствие контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, или отметки, образующиеся при применении спектрометра для определения химического состава стали.

3.1.4 вагонный груз (carload): Количество изделий, погруженных изготовителем в железнодорожный вагон для дальнейшей поставки.

3.1.5 обсадная труба (casing): Труба, опускаемая с поверхности для крепления стенок буровой скважины.

3.1.6 соединение (connection): Резьбовое соединение трубных компонентов.

3.1.7 контролируемое охлаждение (controlled cooling): Охлаждение от повышенной температуры предварительно установленным способом для предотвращения упрочнения, растрескивания или внутренних напряжений либо для получения необходимой микроструктуры или механических свойств.

3.1.8 муфта (coupling): Цилиндр с внутренней резьбой, предназначенный для соединения двух труб, имеющих на концах резьбу.

3.1.9 муфтовая заготовка (coupling blank): Заготовка для муфт без резьбы, предназначенная для изготовления одной муфты.

3.1.10 заготовка для муфт (coupling material): Толстостенная бесшовная труба, предназначенная для изготовления муфтовых заготовок.

Примечание - Основное различие между заготовкой для муфт и трубной заготовкой для муфт заключается в том, что к заготовке для муфт не применимы требования обязательного неразрушающего контроля NDE (см. 10.15). Требования обязательного NDE для готовых муфт в соответствии с разделом 9.

3.1.11 трубная заготовка для муфт (coupling stock): Заготовка для муфт, соответствующая требованиям к трубным заготовкам для муфт.

3.1.12 дефект (defect): Несовершенство определенного размера, являющееся основанием для забраковки изделия в соответствии с критериями, определенными в настоящем стандарте.

3.1.13 электросварная труба (electric-welded pipe): Труба, имеющая один продольный шов, образуемый электросваркой сопротивлением или индукционной сваркой, без добавления присадочного металла, при которой свариваемые кромки механически спрессовываются и нагревание, необходимое для сварки, генерируется за счет сопротивления потоку электрического тока.

3.1.14 по всему объему (full-body): По всему поперечному сечению изделия.

3.1.15 по всей длине (full-length): По всей длине изделия (от одного торца до другого).

3.1.16 свинчивание вручную (handling tight): Свинчивание с усилием, при котором муфта может быть развинчена без применения ключа.

3.1.17 плавка (heat): Металл, полученный за один цикл процесса выплавки.

3.1.18 анализ плавки (heat analysis): Результат химического анализа плавки по данным изготовителя металла.

3.1.19 несовершенство (imperfection): Несплошность стенки или поверхности изделия, которое может быть выявлено методом NDE, приведенным в настоящем стандарте.

Примечание - Методы NDE приведены в таблице C.42 (приложение C) или таблице E.42 (приложение E).

3.1.20 контроль (inspection): Процесс определения соответствия изделий установленным требованиям посредством измерений, испытаний или сравнения с эталонами или стандартными образцами.

3.1.21 (контрольная) партия (inspection lot, lot): Определенное количество изделий, изготовленных в условиях, считающихся одинаковыми по определенным признакам.

3.1.22 выборка от контрольной партии (inspection lot sample): Одно или несколько изделий, отобранных от контрольной партии и представляющих контрольную партию.

3.1.23 размер контрольной партии (inspection lot size): Количество изделий в контрольной партии.

3.1.24 прерванная закалка (interrupted quenching): Закалка, при которой изделие удаляется из закалочной среды при температуре, существенно превышающей температуру закалочной среды.

3.1.25 ряд 1 (label 1): Безразмерное обозначение размера или номинального наружного диаметра, применяемое при заказе труб.

3.1.26 ряд 2 (label 2): Безразмерное обозначение массы на единицу длины, применяемое при заказе труб.

3.1.27 отдельная труба (изделие) (length): Труба, которая может быть без резьбы, с резьбой или с резьбой и муфтой, имеющая длину в соответствии с требованиями, приведенными в настоящем стандарте.

Примечание - Группы длин приведены в таблице C.27 (приложение C) или таблице E.27 (приложение E).

3.1.28 линейное несовершенство (linear imperfection): Несовершенства, включающие в том числе неспаи, закаты, трещины, риски от оправки, подрезы и зарезы.

Примечание - В соответствии с API 5T1.

3.1.29 изготовитель (manufacturer): Один или несколько изготовителей, в зависимости от контекста: трубный завод, обработчик, нарезчик резьбы, а также изготовители муфт, коротких труб, соединительных деталей.

Примечание - В соответствии с разделом 14.

3.1.30 нелинейное несовершенство (non-linear imperfection): Несовершенства, включающие в том числе раковины и вмятины со скругленным дном.

Примечание - В соответствии с API 5T1.

3.1.31 труба (pipe): Общее наименование обсадной, насосно-компрессорной и короткой труб.

3.1.32 завод по изготовлению труб (pipe mill): Фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование для изготовления труб.

3.1.33 труба без резьбы (plain-end pipe): Готовая труба без резьбы с высадкой или без высадки.

3.1.34 обработчик (processor): Фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование для термической обработки изделий, изготовленных заводом по изготовлению труб.

3.1.35 изделие (product): Труба, муфта, трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт, муфтовая заготовка или заготовка для соединительных деталей по отдельности или в совокупности.

3.1.36 сегмент (product test block): Сегмент для испытания изделия, отбираемый от изделия, от образца для испытания на растяжение или от кольцевого образца для контроля твердости по толщине стенки.

3.1.37 короткая труба (pup joint): Обсадная или насосно-компрессорная труба длиной, менее указанной для группы длин 1.

Примечание - Группы длин приведены в таблице C.27 (приложение C) или таблице E.27 (приложение E).

3.1.38 заготовка для короткой трубы (pup joint material): Обсадные или насосно-компрессорные трубы, толстостенные трубы, или механически обработанные трубы, или катаные заготовки, используемые для изготовления короткой трубы.

3.1.39 заказчик (purchaser): Сторона, ответственная за определение требований к изделию и за оплату заказа.

3.1.40 закалочная трещина (quench crack): Трещина в стали, вызванная напряжениями, возникающими при превращении аустенита в мартенсит.

Примечание - Превращение сопровождается увеличением объема.

3.1.41 бесшовная труба (seamless pipe): Трубное изделие из деформированной стали, изготовленное без сварного шва.

Примечание - Изделия изготовляют способом горячей деформации, при необходимости с последующей холодной деформацией и/или термической обработкой, обеспечивающими получение требуемых формы, размеров и свойств.

3.1.42 рулонный прокат (skelp): Горячекатаная стальная полоса, применяемая для изготовления электросварных (EW) труб.

3.1.43 специальная отделка концов (special end-finish): Резьбы, профиль, условия изготовления, размеры, условия свинчивания и эксплуатационные свойства которых выходят за область применения настоящего стандарта, или типы резьбовых соединений отделки концов, не указанные в таблицах C.1 и C.2 (приложение C) или таблицах E.1 и E.2 (приложение E).

3.1.44 стандартный образец твердости (standardized test block): Образец для испытания изделия, сертифицированный по среднему значению твердости, предназначенный для поверки/калибровки средств измерений твердости.

3.1.45 резьбовая предохранительная деталь (thread protector): Колпачок или вставка, используемые для защиты резьбы и уплотнений при погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировании и хранении.

3.1.46 насосно-компрессорная труба (tubing): Труба, размещаемая в скважине и служащая для подъема продукции скважины или нагнетания рабочей среды.

3.1.47 верхняя критическая температура (upper critical temperature): Температура начала превращения аустенита в феррит при охлаждении аустенита.

3.2 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

Ar₃ - верхняя критическая температура;

Bf - максимальный диаметр торцевой плоскости;

CV - минимальная работа удара при испытании на ударный изгиб методом Шарпи образца с V-образным надрезом;

D - номинальный наружный диаметр трубы;

d - расчетный внутренний диаметр;

k - постоянная, применяемая при расчете относительного удлинения;

Sc - минимальный допустимый результат испытания по методу B NACE TM0177-2016;

t - номинальная толщина стенки;

W - номинальный наружный диаметр обычных муфт с резьбой API;

Wc - номинальный наружный диаметр специальных муфт с резьбой API;

YS_max - заданный максимальный предел текучести;

YSmin - заданный минимальный предел текучести.

3.3 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

BC - тип упорного соединения обсадных труб с трапецеидальной резьбой по API 5B;

CS - трубная заготовка для муфт;

CVN - V-образный надрез образца для испытаний на ударный изгиб методом Шарпи;

EMI - электромагнитный контроль;

EU - тип соединения насосно-компрессорных труб с наружной высадкой по API 5B;

EW - процесс изготовления электросварных изделий;

HBW - твердость, определяемая по методу Бринелля с применением шарика из карбида вольфрама;

HRC - твердость, определяемая по методу Роквелла, шкала C;

IJ - тип интегрального соединения насосно-компрессорной трубы по API 5B;

LC - тип соединения обсадных труб с удлиненной закругленной резьбой по API 5B;

N - нормализация по всему объему, по всей длине (процесс термической обработки);

N&T - нормализация и отпуск;

NDE - неразрушающий контроль;

NU - тип соединения насосно-компрессорных труб без высадки по API 5B;

PE - трубы без резьбы с высадкой или без высадки;

PSL - уровень требований к изделиям;

Q - закалка и отпуск;

RC - обычная муфта;

S - процесс изготовления бесшовных изделий (кроме ссылок на химический элемент серу);

SCC - специальная муфта;

SSC - сульфидное растрескивание под напряжением;

SC - тип соединения обсадных труб с короткой закругленной резьбой по API 5B;

SR - дополнительное требование;

SF - специальная отделка концов;

T&C - с резьбой и муфтой;

UT - ультразвуковой контроль.

4 Соответствие

4.1 Ссылки на приложения

Дополнительные требования или информация, относящиеся к изготовлению обсадных и насосно-компрессорных труб, приведены в приложениях:

• инспекция, проводимая заказчиком (см. приложение B);
• таблицы в единицах СИ (см. приложение C);
• рисунки в единицах СИ и USC (см. приложение D);
• таблицы в единицах USC (см. приложение E);
• информация о дополнительной маркировке для лицензиатов монограммы API (см. приложение F) <*>;
• процедуры пересчета единиц USC в единицы СИ (см. приложение G);
• уровни требований к изделиям (PSLs) (см. приложение H);
• требования по валидации конструкции резьбовых предохранительных деталей (см. приложение I);
• обобщенная информация по требованиям к изделиям уровней PSLs (см. приложение J);
• дополнительные требования к изделиям (см. приложение K).

<*> Положения не применимы в Российской Федерации.

4.2 Дополнения к области применения

Дополнения к области применения:

• требования PSL-2 и PSL-3 для всех групп прочности, кроме H40, L80 (9Cr и C110), приведены в приложении H;
• дополнительные требования, которые могут быть согласованы, к соединению (LC) повышенной герметичности, приведены в K.10 (SR 22) (приложение K);
• обсадные трубы размером более ряда 1: 41/₂, но менее ряда 1: 103/₄, могут быть указаны заказчиком для применения в качестве насосно-компрессорных труб [см. таблицы C.1, C.23, C.27 и C.28 (приложение C) или таблицы E.1, E.23, E.27 и E.28 (приложение E)].

4.3 Двойная система ссылок

Некоторые стандарты, перечисленные в разделе 2 и подготовленные техническими комитетами, взаимозаменяемые по требованиям и сопровождаются соответствующим документом, подготовленным Международной организацией по стандартизации (ИСО) или Американским обществом по испытаниям и материалам (АСТМ). Такие стандарты приведены в тексте настоящего стандарта после ссылки API и перед ними стоит слово "или", например "API XXXX или ИСО YYYY" либо "ИСО YYYY или АСТМ ZZZZ". Применение альтернативного стандарта, указанного таким способом, может привести к техническим результатам, отличным от использования соответствующего документа API. Однако оба результата приемлемы, а документы считаются взаимозаменяемыми с практической точки зрения.

4.4 Единицы измерения

В настоящем стандарте данные приведены в единицах международной системы (СИ) <**> и в единицах стандартной системы единиц США (USC). При заказе конкретного изделия следует использовать единицы только одной системы, не допуская комбинирования единиц разных систем.

<**> В настоящем стандарте после данных в единицах системы СИ в скобках приведены данные в единицах системы USC.

Изделия, изготовленные по требованиям в единицах любой из вышеназванных систем, должны считаться эквивалентными и полностью взаимозаменяемыми. Соответствие требованиям настоящего стандарта при использовании единиц одной системы обеспечивает соответствие требованиям при использовании единиц другой системы.

5 Информация, предоставляемая заказчиком

5.1 Группы прочности C90, T95 и C110

При эксплуатации изделий групп прочности C90, T95 и C110 заказчик должен руководствоваться NACE MR0175/ИСО 15156-1 и ИСО 15156-2. Особое внимание следует уделять эксплуатации изделий группы прочности C110 в зонах 2 или 3 SSC, определенных в NACE MR0175/ИСО 15156-1 и ИСО 15156-2, поскольку изделия этой группы прочности не предназначены для эксплуатации во всех кислых средах (средах, содержащих сероводород).

Примечание - Испытание на SSC предназначено для контроля качества изделий, а не для оценки возможности эксплуатации изделий в конкретной кислой среде. Заказчик изделия несет ответственность за определение пригодности изделия к эксплуатации по назначению.

5.2 Обсадные трубы

5.2.1 При запросе или оформлении заказа на трубы, изготовляемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе требования в соответствии с приведенными в таблице 1.

Таблица 1

Информация, предоставляемая заказчиком (обсадные трубы)

5.2.2 Заказчик также может указать в заказе дополнительные требования в соответствии с приведенными в таблице 2.

Таблица 2

Дополнительные требования заказчика (обсадные трубы)

5.2.3 Между заказчиком и изготовителем могут быть согласованы требования в соответствии с приведенными в таблице 3.

Таблица 3

Требования по согласованию между заказчиком и изготовителем (обсадные трубы)

5.3 Насосно-компрессорные трубы

5.3.1 При запросе или оформлении заказа на трубы, изготавливаемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе требования в соответствии с приведенными в таблице 4.

Таблица 4

Информация, предоставляемая заказчиком (насосно-компрессорные трубы)

Таблица 5

Дополнительные требования заказчика (насосно-компрессорные трубы)

5.3.3 Между заказчиком и изготовителем могут быть согласованы требования в соответствии с приведенными в таблице 6.

Таблица 6

Требования по согласованию между заказчиком и изготовителем (насосно-компрессорные трубы)

5.4 Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей

5.4.1 При запросе или оформлении заказа на трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и соединительных деталей, изготавливаемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе требования в соответствии с приведенными в таблице 7.

Таблица 7

Информация, предоставляемая заказчиком (трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей)

5.4.2 Заказчик также может указать в заказе дополнительные требования в соответствии с приведенными в таблице 8.

Таблица 8

Дополнительные требования заказчика (трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей)

5.4.3 Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и соединительных деталей между заказчиком и изготовителем может быть согласовано следующее:

• требование к методу D испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением для изделий группы прочности C110 толщиной стенки более 50,8 мм (2,0 дюйма) в соответствии с 7.14.5.

6 Способ производства

6.1 Общие положения

Изделия, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна. Сталь, изготовленная по такой технологии, содержит один или несколько элементов, способствующих измельчению зерна, таких как алюминий, ниобий (колумбий), ванадий или титан, в количествах, необходимых для получения стали с мелкозернистой аустенитной структурой.

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены бесшовными или с применением электросварки, как указано в таблице C.3 (приложение C) или в таблице E.3 (приложение E) и в заказе. Короткие трубы должны быть изготовлены из материалов, перечисленных в 3.1.38. Исходные заготовки для муфт, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт должны быть бесшовными. Применение трубных изделий, изготовленных способом холодной деформации, без соответствующей термической обработки не допускается.

Заготовки для соединительных деталей для обсадных и насосно-компрессорных труб должны быть бесшовными, если иное не указано в заказе.

Электросварные трубы группы прочности P110 и обсадные трубы группы прочности Q125 поставляют, только если в заказе согласовано дополнительное требование K.6 (SR 11) (приложение K).

Изделия группы прочности C110 поставляют без высадки, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

Обсадные трубы группы прочности Q125 поставляют с высадкой, только если в заказе согласовано дополнительное требование K.5 (SR 10) (приложение K).

6.2 Термическая обработка

6.2.1 Общие положения

Изделия должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с документированной процедурой [см. таблицу C.3 (приложение C) или таблицу E.3 (приложение E)] для конкретной группы прочности и типа, указанных в заказе. Изделия, требующие термической обработки, должны быть подвергнуты термической обработке по всему объему и по всей длине. Термическая обработка изделий с высадкой должна быть проведена по всему объему и по всей длине после высадки. Допускается термическая обработка муфтовых заготовок в виде отдельных изделий. Все трубы после горячей прокатки на редукционном или калибровочном стане считают нормализованными при условии, что температура изделий в конце прокатки выше верхней критической температуры Ar3 стали, а охлаждение происходит на воздухе.

Сварной шов электросварной трубы должен быть подвергнут термической обработке после сварки при температуре не менее 540 °C (1000 °F) или обработан таким образом, чтобы структура металла шва не содержала неотпущенного мартенсита.

В дополнение к терминам и определениям, приведенным в разделе 3, в настоящем стандарте применены термины и определения по термической обработке в соответствии с АСТМ A941.

6.2.2 Группы прочности J55, K55, N80 (все типы) и R95

Для изделий групп прочности J55 и K55 термическая обработка не является обязательным требованием. Термическая обработка в соответствии с таблицей C.3, сноска b (приложение C) или с таблицей E.3, сноска b (приложение E) должна применяться, если это указано в заказе, или может применяться на усмотрение изготовителя.

Изделия группы прочности N80 (тип 1) должны быть по выбору изготовителя подвергнуты нормализации или нормализации и отпуску. Изделия группы прочности N80Q должны быть подвергнуты закалке и отпуску.

Изделия группы прочности R95 должны быть подвергнуты закалке и отпуску.

Дополнительные требования PSL-2 или PSL-3 - в соответствии с приложением H.

6.2.3 Группы прочности L80 (все типы), C90, T95 и C110

По требованию заказчика изготовитель должен предоставить подтверждение того, что температура изделий при проведении отпуска не опускалась ниже минимальной допустимой температуры.

Отпуск при температуре ниже температуры 620 °C (1150 °F) может привести к охрупчиванию стали группы прочности L80 (13Cr). Однако, если изделия соответствуют всем требованиям 7.3, 7.4.4, 7.5.2 и 10.7, дополнительных мер предосторожности не требуется.

Примечание - В настоящем стандарте обозначение L80, используемое отдельно, включает группы прочности: L80 (тип 1), L80 (9Cr) и L80 (13Cr).

6.3 Правка

6.3.1 Группы прочности H40, J55, K55, N80 (все типы) и P110

Требований к правке не установлено.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

6.3.2 Группа прочности R95

После окончательной термической обработки изделия группы прочности R95 не должны быть подвергнуты холодной деформации растяжением или раздачей, кроме той, которая свойственна обычному процессу правки и холодной деформации сжатием не более 3%.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

6.3.3 Группа прочности L80

После окончательной термической обработки изделия группы прочности L80 не должны быть подвергнуты холодной деформации, кроме той, которая свойственна обычному процессу правки. Изделия группы прочности L80, подвергаемые ротационной правке при температуре ниже 480 °C (900 °F), не должны иметь следов от валков, твердость которых превышает указанную в таблице C.5 (приложение C) или в таблице E.5 (приложение E), однако:

a) следы от валков, не определяемые на ощупь и не имеющие измеримой деформации поверхности, считают приемлемыми без дальнейшей оценки;

b) следы от валков, которые не являются более значительными, чем ранее оцененные и имеющие по результатам контроля, проведенного по документированной процедуре, твердость, не превышающую указанную в таблице C.5 (приложение C) или в таблице E.5 (приложение E), считают приемлемыми без дальнейшей оценки;

c) изделия со значительными следами от валков должны быть забракованы или подвергнуты нагреву для снятия напряжений при температуре не ниже 480 °C (900 °F).

6.3.4 Группы прочности C90 и T95

Изделия групп прочности C90 и T95 могут быть подвергнуты холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений до температуры не ниже 480 °C (900 °F). При необходимости для изделий групп прочности C90 и T95 допускается незначительная правка.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

6.3.5 Группа прочности C110

Изделия при необходимости могут быть подвергнуты холодной ротационной правке, после которой следует снятие напряжений при температуре на 30 °C - 55 °C (50 °F - 100 °F) ниже температуры окончательного отпуска или горячей ротационной правке при температуре конца правки не более чем на 165 °C (300 °F) ниже температуры окончательного отпуска. При необходимости допускается незначительная правка.

6.3.6 Группа прочности Q125

Допускается правка в правильной машине или горячая ротационная правка при температуре конца правки не менее 400 °C (750 °F) (если более высокая минимальная температура не указана в заказе). Если горячая ротационная правка невозможна, то изделия могут быть подвергнуты холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений до температуры не ниже 510 °C (950 °F). Изделия могут быть подвергнуты холодной ротационной правке без последующего нагрева для снятия напряжений только по согласованию между заказчиком и изготовителем.

6.4 Прослеживаемость

6.4.1 Общие положения

Изготовитель должен разработать и соблюдать процедуры сохранения идентификации плавки и/или партии до окончания всех требуемых испытаний этой плавки и/или партии и получения результатов контроля и испытаний, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

Для изделий групп прочности C110, Q125 и PSL-2 процедуры должны обеспечивать прослеживаемость изделий от плавки и партии и до результатов всех химических и механических испытаний.

6.4.2 Присвоение номеров группам прочности C90, T95, C110 и Q125

Порядковые номера наносят на изделия, как указано далее. Изготовитель несет ответственность за сохранение идентификации изделий до момента получения их заказчиком.

Каждой трубе должен быть присвоен индивидуальный номер для того, чтобы результаты испытаний могли быть соотнесены с конкретными трубами. Кроме того, если указано дополнительное требование K.7 (SR 12) (приложение K), номер должен указывать последовательность, в которой проводился отпуск, чтобы можно было провести повторные испытания в соответствии с K.7.3 (SR 12.3) (приложение K).

Каждой трубной заготовке для муфт, заготовке для муфт, муфтовой заготовке, короткой трубе или заготовке для соединительных деталей должен быть присвоен индивидуальный номер для того, чтобы результаты испытаний могли быть соотнесены с конкретными изделиями. Если от заготовки, подвергнутой термической обработке по всему объему и по всей длине, отрезают отдельные длины, каждая длина должна иметь номер тот же, что и исходная заготовка. При термической обработке муфтовой заготовки или отдельных изделий каждому изделию должен быть присвоен индивидуальный номер термообработанной партии (см. 10.2.3). Кроме того, если муфтовые заготовки, или короткие трубы, или заготовки для соединительных деталей подвергают термической обработке в виде отдельных изделий в печи непрерывного действия, изделия, составляющие одну партию, должны быть пронумерованы в порядке, соответствующем последовательности, в которой они подвергались термической обработке.

6.5 Валидация процессов

Должна быть проведена валидация процессов, применяемых при изготовлении изделий, влияющих на соответствие изделий требованиям настоящего стандарта (кроме требований к химическому составу и размерам).

К процессам, требующим валидации, относят:

a) заключительный подогрев, калибровку изделий в горячем состоянии или редуцирование; если применимо, высадку и холодную обработку - для бесшовных изделий в состоянии непосредственно после прокатки;

b) термическую обработку - для бесшовных изделий, прошедших термическую обработку;

c) калибровку и сварку шва; если применимо, термическую обработку шва и высадку - для электросварных изделий в состоянии непосредственно после прокатки;

d) сварку шва и термическую обработку по всему объему и по всей длине - для электросварных изделий, прошедших термическую обработку.

7 Требования к материалу

7.1 Химический состав

Изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице C.4 (приложение C) или в таблице E.4 (приложение E) для соответствующей группы прочности и типа.

При принятии заказа на изделия группы прочности C110 изготовитель должен проинформировать заказчика о максимальной и минимальной массовой долях всех элементов, намеренно добавляемых в каждую плавку стали, независимо от цели такого добавления.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.2 Свойства, определяемые при испытаниях на растяжение

7.2.1 Общие положения

Свойства изделий, определяемые при испытаниях на растяжение, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице C.5 (приложение C) или таблице E.5 (приложение E).

Свойства высаженных концов обсадных и насосно-компрессорных труб, кроме относительного удлинения, должны соответствовать требованиям, установленным для тела трубы. При возникновении разногласий свойства высаженных концов (кроме относительного удлинения) должны быть определены на образцах для испытания на растяжение, вырезанных из высаженных концов. Записи по таким испытаниям должны быть предоставлены заказчику.

7.2.2 Относительное удлинение

Минимальное относительное удлинение e, %, вычисляют по формуле

e = k \cdot \frac{A^{0,2}}{U^{0,9}} , (1)

где e - минимальное относительное удлинение при расчетной длине образца 50,8 мм (2,0 дюйма), %, округленное до 0,5% при значениях менее 10% и до 1% при значениях 10% и более;

k - постоянная, равная 1942,57 (625 000);

A - площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм2 (квадратных дюймах), равная меньшему из значений, рассчитываемому по диаметру рабочей части образца или ширине рабочей части образца и толщине стенки изделия, округленная до 10 мм2 (0,01 квадратного дюйма) или 490 мм2 (0,75 квадратного дюйма);

U - минимальный заданный предел прочности, МПа (фунты на квадратный дюйм).

Минимальное относительное удлинение для цилиндрических образцов обоих типов [диаметром 8,9 мм (0,350 дюйма) с расчетной длиной 35,6 мм (1,40 дюйма) и диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма) с расчетной длиной 50,8 мм (2,0 дюйма)] должно быть определено на площади A, равной 130 мм2 (0,20 квадратного дюйма).

Требования к минимальному относительному удлинению при испытаниях на растяжение для образцов различных типов и групп прочности приведены в таблице C.6 (приложение C) или таблице E.6 (приложение E).

7.2.3 Предел текучести

Предел текучести равен растягивающему напряжению, необходимому для получения удлинения под нагрузкой, указанного в таблице C.5 (приложение C) или таблице E.5 (приложение E) и определяемого с помощью экстензометра.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.2.4 Статистические испытания на растяжение. Группы прочности C90, T95 и C110

По согласованию между заказчиком и изготовителем применяют дополнительные требования, указанные в K.11 (SR 38) (приложение K), к проведению статистических испытаний на растяжение групп прочности C90, T95 и C110.

7.3 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом по методу Шарпи. Общие требования

7.3.1 Оценка результатов испытания

Испытаниям на ударный изгиб подвергают комплект из трех образцов, отобранных на одном участке изделия. Среднее значение результатов испытаний трех образцов должно быть равно или превышать требование к работе удара, указанное в 7.4, 7.5 и 7.6. На одном образце допускается значение работы удара не менее двух третей минимальной работы удара.

Для группы прочности C110 одно из следующих условий:

a) содержание вязкой составляющей в изломе образцов должно быть не менее 75% в соответствии с АСТМ E23, или

b) изготовитель может применять документированную процедуру (учитывающую, как минимум, отклонение химического состава, диаметра и толщины стенки) наряду с результатами испытаний на ударный изгиб для подтверждения получения повышенных свойств изделий.

Если содержание вязкой составляющей менее 75% или получение повышенных свойств изделий не подтверждено, как указано в перечислении b), то изделия должны быть: или забракованы, или должна быть построена переходная кривая для подтверждения того, что изделия имеют свойства, превышающие установленные при заданной температуре испытания (или при стандартной температуре испытания, или при пониженной температуре, указанной в заказе).

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.3.2 Критическая толщина стенки

Требования к работе удара рассчитывают по критической толщине стенки изделий. Критическая толщина стенки муфт с резьбой API - это толщина во впадине профиля резьбы по середине муфты, при номинальном диаметре муфты и номинальных размерах резьбы. Критическая толщина стенки всех муфт с резьбой API указана в таблице C.7 (приложение C) или в таблице E.7 (приложение E). Для труб критической толщиной стенки является толщина стенки. В других случаях критическую толщину стенки определяют в соответствии с 7.6.6.

Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, для которых критическая толщина стенки не указана в заказе, критическую толщину стенки принимают равной номинальной толщине стенки.

7.3.3 Размеры и ориентация образцов для испытаний

Если не могут быть изготовлены поперечные образцы полного размера (10 x 10 мм), то применяют наибольший из возможных поперечных образцов меньшего размера, указанных в таблице C.8 (приложение C) или таблице E.8 (приложение E). Если не могут быть изготовлены поперечные образцы меньшего размера (или они не допускаются по 7.3.6), должны быть применены продольные образцы наибольшего возможного размера из указанных в таблице C.8 (приложение C) или таблице E.8 (приложение E).

При применении поперечных образцов для испытаний по методу Шарпи EW труб надрез на образце должен быть расположен по линии сварного шва.

Допускается не проводить испытания, если наружный диаметр или толщина стенки не позволяют изготовить продольные образцы размера 1/2 или более, однако изготовитель должен применять документированные химический состав и технологию, обеспечивающие работу удара, соответствующую минимальным заданным требованиям или превышать их.

7.3.4 Порядок выбора образцов для испытаний

Порядок выбора образцов для испытаний по ориентации и размеру приведен в таблице C.9 (приложение C) или в таблице E.9 (приложение E).

7.3.5 Образцы альтернативного размера для испытаний на ударный изгиб

По выбору изготовителя для испытаний на ударный изгиб могут быть применены образцы альтернативного размера, указанные в таблице C.8 (приложение C) или в таблице E.8 (приложение E), вместо образцов меньшего размера [см. таблицы C.10 - C.15, C.20, C.21 (приложение C), таблицы E.10 - E.15, E.20 и E.21 (приложение E)]. Однако выбираемые альтернативные образцы для испытаний должны соответствовать более высокой ступени в порядке выбора образцов [см. таблицу C.9 (приложение C) или таблицу E.9 (приложение E)], чем номинальный размер, а требование к работе удара должно быть изменено с учетом ориентации и типа образцов.

7.3.6 Образцы для испытаний меньшего размера

Минимальная работа удара для образцов CVN меньшего размера должна быть равна значению, указанному для образцов полного размера и умноженному на коэффициент, приведенный в таблице C.8 (приложение C) или в таблице E.8 (приложение E); однако не допускается применять для испытаний образцы меньшего размера, если рассчитанное значение минимальной работы удара менее 11 Дж (8 фут-фунтов).

7.3.7 Температура испытаний

Температура испытаний должна быть 0 °C (32 °F) для всех групп прочности, кроме групп прочности J55 и K55. Температура испытаний групп прочности J55 и K55 должна быть 21 °C (70 °F). Для всех групп прочности может быть указана заказчиком или выбрана изготовителем альтернативная, более низкая температура испытаний. Допуск по температуре испытания должен составлять +/- 3 °C (+/- 5 °F).

Снижение температуры испытания может потребоваться для групп прочности J55 и K55 при применении образцов меньшего размера. Снижение температуры испытаний зависит от критической толщины стенки соединения и размера образцов для испытаний на ударный изгиб. Если это необходимо, то температура испытаний должна быть снижена в соответствии с таблицей C.10 (приложение C) или таблицей E.10 (приложение E).

7.3.8 Статистические испытания на ударный изгиб

По согласованию между заказчиком и изготовителем должны быть применены дополнительные требования по проведению статистических испытаний на ударный изгиб в соответствии с K.7 (SR 12) (приложение K).

7.3.9 Справочная информация

В API 5C3 или ИСО 10400 включена справочная информация по механике разрушения, формулы и таблицы, применяемые для определения требований к испытаниям на ударный изгиб.

7.4 Образцы с V-образным надрезом для испытаний на ударный изгиб по методу Шарпи. Требования к работе удара для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок и муфт

7.4.1 Общие положения

Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и муфтовые заготовки, пригодные для нескольких типов соединений, могут быть определены испытанием, подтверждающим их соответствие более высоким требованиям. Ориентация и размеры образца для испытания должны соответствовать наиболее высокой ступени в порядке выбора образцов, приведенной в таблице C.9 (приложение C) или в таблице E.9 (приложение E), а требование к работе удара должно соответствовать установленным требованиям или превышать их.

7.4.2 Группа прочности H40

Обязательные требования к работе удара CVN не установлены.

Примечание - Дополнительные требования CVN см. в K.9 (SR 16) (приложение K).

7.4.3 Группы прочности J55 и K55 для резьб API

Работа удара CV для поперечных образцов полного размера должна быть не менее 20 Дж (15 фут-фунтов). Работа удара CV для продольных образцов полного размера должна быть не менее 27 Дж (20 фут-фунтов). Для муфт ориентация образцов для испытаний на ударный изгиб, минимальные размеры, минимальная работа удара (с учетом размера образца) и снижение температуры испытания (если применимо) указаны в таблице C.10 (приложение C) или в таблице E.10 (приложение E).

7.4.4 Группы прочности N80 (все типы), R95, L80 (все типы), C90, T95, P110 и Q125 для резьб API

Для муфт ориентация образцов для испытаний на ударный изгиб, минимальные размеры, минимальная работа удара CV (с учетом размера образца) указаны в таблицах C.11 - C.15 (приложение C) или в таблицах E.11 - E.15 (приложение E).

Минимальную работу удара CV для образцов полного размера рассчитывают в соответствии с формулами, приведенными в таблице 9,

где YSmax - заданный максимальный предел текучести для группы прочности, МПа (тысяча фунтов на квадратный дюйм);

t - критическая толщина стенки, мм (дюймы), соответствующая номинальным размерам муфты.

Таблица 9

Минимальная работа удара для образцов полного размера (муфты групп прочности N80 [все типы], R95, L80 [все типы], C90, T95, P110 и Q125)

Примечание - Таблицы с требованиями для муфт группы прочности C110 с резьбами API не приведены, так как для данной группы прочности данные резьбы не являются стандартными.

7.4.5 Специальная отделка концов

Критическая толщина стенки должна соответствовать 7.6.6. Требования к работе удара должны соответствовать 7.4.1 - 7.4.4.

7.5 Образцы с V-образным надрезом для испытаний на ударный изгиб по методу Шарпи. Требования к работе удара для труб

7.5.1 Группы прочности H40, J55 и K55

Обязательные требования к работе удара CVN не установлены.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Примечание - Дополнительные требования к работе удара CVN - см. K.9 (SR 16) (приложение K).

7.5.2 Группы прочности N80 (все типы), R95, L80, C90, T95 и P110

Минимальная работа удара CV для образцов полного размера указана в таблицах C.18 и C.19 (приложение C) или в таблицах E.18 и E.19 (приложение E).

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Минимальную работу удара рассчитывают в соответствии с формулами, приведенными в таблице 10,

где YSmin - заданный минимальный предел текучести, МПа (тысяча фунтов на квадратный дюйм);

T - номинальная толщина стенки, мм (дюймы).

Таблица 10

Минимальная работа удара для образцов полного размера (трубы групп прочности N80 [все типы], R95, L80, C90, T95 и P110)

7.5.3 Группы прочности C110 и Q125

Минимальная работа удара для образцов полного размера указана в таблицах C.18 и C.19 (приложение C) или в таблицах E.18 и E.19 (приложение E).

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Минимальную работу удара рассчитывают в соответствии с формулами, приведенными в таблице 11,

где YSmin - заданный минимальный предел текучести, МПа (тысяча фунтов на квадратный дюйм);

T - номинальная толщина стенки, мм (дюймы).

Таблица 11

Минимальная работа удара для образцов полного размера (трубы групп прочности C110 и Q125)

7.5.4 Образцы для испытаний

Расчетная толщина стенки, необходимая для того, чтобы изготовить образцы полного размера, 3/4 размера и 1/2 размера для испытаний на ударный изгиб, приведена в таблице C.20 (приложение C) или в таблице E.20 (приложение E) для поперечных образцов, в таблице C.21 (приложение C) или в таблице E.21 (приложение E) для продольных образцов. По таблицам выбирают наибольший из возможных образцов с расчетной толщиной стенки менее толщины стенки испытуемой трубы.

7.5.5 Условия испытания

Для труб групп прочности C110 и Q125 испытания, проводимые по 10.7, являются обязательными. Для всех остальных групп прочности, кроме групп прочности H40, J55 и K55 (для которых не установлены обязательные требования к испытаниям на ударный изгиб), соответствие требованиям 7.5.2 по выбору изготовителя может быть установлено по документированной процедуре, заменяющей эти испытания, если только в заказе не указано требование K.9 (SR 16) (приложение K), согласно которому испытания труб являются обязательными в соответствии с 10.7. Трубы, аттестованные по документированной процедуре, но оказавшиеся не соответствующими требованиям к работе удара, должны быть забракованы.

7.6 Образцы с V-образным надрезом для испытаний на ударный изгиб по методу Шарпи. Требования к работе удара для заготовок для соединительных деталей

7.6.1 Заготовки для соединительных деталей. Общие положения

Если из заготовок изготовляют соединительные детали с внутренней резьбой API, требование к работе удара для таких заготовок должно соответствовать требованию, указанному для конкретного резьбового соединения.

7.6.2 Заготовки для соединительных деталей с внутренней резьбой API, кроме соединений насосно-компрессорных труб с интегральным соединением

Требования соответствуют указанным в 7.4.1 - 7.4.4.

7.6.3 Заготовки для соединительных деталей со специальной отделкой концов с внутренней конической резьбой (с натягом по резьбе)

Требования соответствуют указанным в 7.4.5.

7.6.4 Заготовки для соединительных деталей с наружной резьбой

Требования соответствуют указанным в 7.5.

7.6.5 Заготовки для соединительных деталей с интегральным соединением насосно-компрессорных труб или с соединением со специальной отделкой, в которых отсутствует натяг резьбы

По согласованию между заказчиком и изготовителем должны быть применены положения K.9 (SR 16) (приложение K).

7.6.6 Критическая толщина стенки заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов

Если иное не согласовано в заказе, то:

a) критическая толщина стенки для определения требований к работе удара - это толщина стенки поперечного сечения соединительной детали с наименьшим отношением t/D, где D - номинальный наружный диаметр, t - расчетная толщина стенки в этом сечении;

b) для соединительных деталей с внутренней резьбой API критическая толщина стенки указана в таблице C.7 (приложение C) или в таблице E.7 (приложение E) и D - это номинальный наружный диаметр соединения согласно 9.4 и 9.6;

c) для соединений со специальной отделкой концов критическая толщина стенки для деталей с наружной резьбой - это номинальная толщина стенки тела трубы, а для деталей с внутренней резьбой - это расчетная толщина стенки элемента изделия с внутренней резьбой в плоскости торца ниппельного элемента резьбового соединения (если соединение свинчивается на станке).

7.7 Максимальная твердость

7.7.1 Группы прочности L80 (все типы), C90, T95 и C110

а) Группы прочности L80 (все типы), C90, T95 и C110. Твердость по толщине стенки

Средние значения твердости должны соответствовать требованиям, указанным в таблице C.5 (приложение C) или в таблице E.5 (приложение E). Кроме того, применяют следующее:

1. для L80 (все типы) допустимо любое среднее значение твердости не более 23,0 HRC. Если какое-либо значение твердости от одного отпечатка более 24,0 HRC, отрезок или изделие должны быть забракованы;

2. для групп прочности C90 и T95 допустимо любое среднее значение твердости не более 25,4 HRC. Если какое-либо значение твердости от одного отпечатка более 27,0 HRC, отрезок или изделие должны быть забракованы. Изделия со средним значением твердости в интервале от 25,4 до 27,0 HRC должны быть подвергнуты повторному контролю;

3. для группы прочности C110 допустимо любое среднее значение твердости не более 29,0 HRC. Если какое-либо значение твердости от одного отпечатка более 31,0 HRC, отрезок или изделие должны быть забракованы. Изделия со средним значением твердости в интервале от 29,0 до 31,0 HRC должны быть подвергнуты повторному контролю.

b) Группы прочности C90, T95 и C110. Поверхностная твердость (только если требуется по 10.6)

Для групп прочности C90 и T95 допустимы значения твердости по Бринеллю или по шкале C Роквелла не более 255 HBW или 25,4 HRC соответственно. Если какое-либо значение твердости более 255 HBW или 25,4 HRC, два дополнительных отпечатка могут быть сделаны на этом же участке. Если какое-либо из двух значений при дополнительных измерениях более 255 HBW или 25,4 HRC, отрезок или изделие должны быть забракованы.

Для группы прочности C110 допустимы значения твердости по Бринеллю или по шкале C Роквелла не более 279 HBW или 29,0 HRC соответственно. Если какое-либо значение твердости более 279 HBW или 29,0 HRC, два дополнительных отпечатка могут быть сделаны на этом же участке. Если какое-либо из двух значений при дополнительных измерениях более 279 HBW или 29,0 HRC, изделие должно быть забраковано.

c) Группы прочности C90 и T95. Альтернативные требования к максимальной твердости

По согласованию между заказчиком и изготовителем максимальные средние значения твердости могут быть изменены по сравнению с указанными выше требованиями на основании результатов испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением по 7.14.

7.7.2 Группа прочности Q125 (все изделия)

Для изделий не установлены пределы значений твердости, но ограничен максимальный разброс, как критерий производственного контроля в соответствии с 7.8 и 7.9.

7.8 Разброс значений твердости. Группы прочности C90, T95, C110 и Q125

Разброс значений твердости должен соответствовать требованиям таблицы C.5 (приложение C) или таблицы E.5 (приложение E). Разброс значений твердости определяют как разность между любыми двумя средними значениями твердости, полученными в одном квадранте. Этот критерий не должен быть применен при сравнении образцов.

7.9 Управляемость процесса. Группы прочности C90, T95, C110 и Q125

Для подтверждения управляемости процесса проводят контроль поверхностной твердости муфтовых заготовок, коротких труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий. Результаты контроля поверхностной твердости изделий групп прочности C90, T95 и C110 применяют при отборе изделий для контроля твердости по толщине стенки. Изготовитель или обработчик может не предоставлять заказчику результаты контроля поверхностной твердости изделий, если это не указано в заказе.

7.10 Прокаливаемость. Минимальный процент мартенсита в изделиях, подвергаемых закалке и отпуску

7.10.1 Группы прочности C90 и T95

Для каждого размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки, характеризующий их прокаливаемость. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий или в случае изделий с высадкой или заготовок для соединительных деталей в зоне высадки или в зоне расчетной максимальной толщины стенки. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла (содержит в структуре не менее 90% мартенсита), вычисленную по формуле

HRCmin = [58·(% углерода)] + 27. (2)

Примечание - Формула (2) приведена из источника [2]. Формула (2) применима для сталей с массовой долей углерода от 0,15% до 0,50%.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.10.2 Группа прочности C110

Для каждого размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий или в случае заготовок для соединительных деталей в зоне расчетной максимальной толщины стенки. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла (содержит в структуре не менее 95% мартенсита), вычисленную по формуле

HRCmin = [59·(% углерода)] + 29. (3)

Примечание - Формула (3) приведена из источника [2]. Формула (3) применима для сталей с массовой долей углерода от 0,15% до 0,50%.

Для труб, муфтовых заготовок, заготовок для муфт и трубных заготовок для муфт с толщиной стенки 30 мм (1,181 дюйма) и более по согласованию между заказчиком и изготовителем может быть применено альтернативное требование.

7.10.3 Все группы прочности, кроме групп прочности C90, T95 и C110

Для каждого размера, массы, химического состава и режима аустенитизации и закалки изделий в состоянии после закалки до отпуска проводят контроль твердости по толщине стенки по документированной процедуре, предназначенной для подтверждения достаточности прокаливаемости изделий. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий или, в случае изделий с высадкой или заготовок для соединительных деталей, в зоне высадки или в зоне расчетной максимальной толщины стенки. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла (содержит в структуре не менее 50% мартенсита), вычисленную по формуле

HRCmin = 52·(% углерода)] + 21. (4)

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.11 Величина зерна. Группы прочности C90, T95 и C110

Величина исходного зерна аустенита не должна превышать приведенной в АСТМ 5 для групп прочности C90 и T95 и АСТМ 6 для группы прочности C110 (при контроле в соответствии с ИСО 643 или АСТМ E112).

7.12 Состояние поверхности. Группы прочности L80 (9Cr) и L80 (13Cr)

После окончательной термической обработки на внутренней поверхности труб не должно быть окалины.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

7.13 Сплющивание. Электросварные трубы

Все изделия, изготовленные способом электросварки, должны соответствовать требованиям к сплющиванию, указанным в таблице C.22 (приложение C) или в таблице E.22 (приложение E).

7.14 Испытания на сульфидное растрескивание под напряжением. Группы прочности C90, T95 и C110

7.14.1 Общие положения

Заказчик должен руководствоваться NACE MR0175/ИСО 15156-1 и ИСО 15156-2 при эксплуатации изделий групп прочности C90, T95 и C110. Особое внимание следует уделять эксплуатации изделий группы прочности C110 в зонах 2 или 3 SSC, определенных в NACE MR0175/ИСО 15156-1 и ИСО 15156-2, поскольку изделия этой группы прочности не предназначены для эксплуатации во всех кислых средах (средах, содержащих сероводород).

Примечание - Испытание на SSC предназначено для контроля качества изделий, а не для оценки возможности эксплуатации изделий в какой-либо конкретной кислой среде. Заказчик изделия несет ответственность за определение пригодности изделия к эксплуатации по назначению.

7.14.2 Требования к испытаниям и к повторным испытаниям

a) Для каждой партии (определение см. в 10.2) изделий групп прочности C90 и T95 изготовитель должен подтвердить соответствие изделий минимальным требованиям стойкости к SSC (или превышение их), указанным в 7.14.5, применяя для этого указанный(е) заказчиком метод(ы) по NACE TM0177-2016. Если заказчик указывает требование к SSC, превышающее минимальное, то это должно быть согласовано между заказчиком и изготовителем.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

b) Для каждой партии (определение - см. в 10.2) изделий группы прочности C110 изготовитель должен подтвердить соответствие изделий минимальным требованиям стойкости к SSC (или превышение их), указанные в 7.14.5, применяя для этого указанный(е) заказчиком метод(ы) по NACE TM0177-2016. Если заказчик указывает требование к SSC, превышающее минимальное, то это должно быть согласовано между заказчиком и изготовителем.

Если для испытаний SSC указан метод A (в соответствии с NACE TM0177-2016), то изготовитель должен продемонстрировать для каждой партии (определение см. 10.2), что изделия соответствуют или превышают требование 85% YSmin для трех образцов, по одному от трех разных изделий, выбранных из начала, середины и последней трети партии. Критерии отбора, указанные в 7.14.3, применяют к каждой части партии, включая случайный отбор по согласованию.

c) По методу A должны быть применены образцы полного размера для испытаний на растяжение, за исключением тех случаев, когда требуются образцы для испытаний на растяжение меньшего размера из-за недостаточного размера изделия.

d) По методу D применяют образцы полного размера DCB, за исключением тех случаев, когда требуются образцы меньшего размера DCB из-за недостаточного размера изделия. Если по методу D требуются альтернативные образцы или образцы меньшего размера, между заказчиком и изготовителем должны быть согласованы критерии приемки.

e) Если в настоящем стандарте не определены данные по аттестации изготовителя, периодичность испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением, процедуры повторного испытания и методики проведения испытания, то следует согласовать данные вопросы между заказчиком и изготовителем перед размещением или утверждением заказа.

Для группы прочности C110 повторное испытание может быть проведено, если только один из образцов для первичных испытаний не выдерживает испытаний. Если испытание не прошли несколько (более одного) образцов, партия должна быть забракована. Повторное испытание может быть проведено на двух дополнительных образцах для испытаний, отобранных от участка изделия, примыкающего к тому участку, от которого был отобран образец для первичных испытаний, не выдержавший испытания. Если какой-либо из образцов не выдерживает повторных испытаний, партия должна быть забракована. Забракованные партии могут быть повторно подвергнуты термической обработке и испытаны как новые партии.

По согласованию между заказчиком и изготовителем количество образцов на каждую партию может быть уменьшено до одного при подтверждении управляемости процесса, достаточным для обеспечения соответствия требования YSmin не менее 85%.

7.14.3 Выбор образцов для испытаний и места их отбора

В тех случаях, когда это возможно, исходя из размеров изделий и типа необходимых образцов, образцы для испытаний на SSC отбирают от изделия, конца и участка [вблизи наружной поверхности, по середине стенки, вблизи внутренней поверхности, при контроле твердости по толщине стенки (см. рисунок D.10) (приложение D)] по одному из следующих критериев:

a) для всех методов испытаний: для групп прочности C90 и T95 среднее значение твердости не менее 24,4 HRC, или для группы прочности C110 - не менее 28,0 HRC, или

b) для всех методов испытаний: максимальное среднее значение твердости, полученное в результате проведения предварительного контроля твердости как минимум на пяти изделиях с периодичностью не менее одного на 20 изделий, равномерно распределенных в пределах партии.

Примечание - Проведение предварительного контроля твердости предназначено для того, чтобы провести 5% от требуемого контроля твердости и ускорить испытания на SSC. Эти изделия являются частью тех труб, которые должны испытываться в соответствии с 7.7.1;

c) или для всех методов испытаний: образцы отбирают от изделия, имеющего наибольшую среднюю твердость в пределах данной партии, или

d) для всех методов испытаний: если это согласовано с заказчиком, изготовитель может проводить испытания на произвольно отобранных образцах при условии, что результаты предыдущих контрольных испытаний или предыдущей аттестации технологии производства (в соответствии с NACE MR0175/ИСО 15156-1 и ИСО 15156-2) подтверждают, что технология производства обеспечивает получение изделий, отвечающих требованиям SSC настоящего стандарта.

Результаты контроля твердости, полученные на образцах для испытаний на SSC, предназначены для справки.

7.14.4 Испытательный раствор

В соответствии с настоящим стандартом должен быть применен раствор A для испытаний по NACE TM0177-2016. В тех случаях, когда в соответствии с NACE TM0177-2016 необходимо документальное подтверждение насыщенности испытательного раствора, анализ должен быть проведен с применением йодометрического титрования по приложению C NACE TM0177-2016 или другого подтвержденного и документированного метода.

Применение альтернативных растворов для испытания - в дополнительном справочном испытании [см. K.12 (SR 39) (приложение K)].

7.14.5 Минимальные требования стойкости к SSC

a) Метод A NACE TM0177-2016, растяжение цилиндрического образца

b) Метод B NACE TM0177-2016, изгиб балки

Sc (12,0) для C90

Sc (12,6) для T95

Примечания

1 Требование по методу B установлено только в единицах USC в соответствии с современной промышленной практикой.

2 Для группы прочности C110 требования по методу B отсутствуют.

c) Метод D NACE TM0177-2016, DCB

1. Среднее значение 33,0 МПа·м1/2 (30,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2) при испытании не менее трех образцов для групп прочности C90 и T95 или среднее значение 26,4 МПа·м1/2 (24,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2) при испытании не менее трех образцов для группы прочности C110.

Для толщины стенки более 50,8 мм (2,0 дюйма) для группы прочности C110 среднее значение при испытании не менее трех образцов составляет 26,4 МПа·м1/2 (24,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2), если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

2. При расчете среднего значения должны быть учтены все удовлетворительные результаты испытания.

3. Результат испытания отдельного образца должен быть не менее:

i) 29,7 МПа·м1/2 (27,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2) для групп прочности C90 и T95 или

ii) 23,1 МПа·м1/2 (21,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2) для группы прочности C110.

Для толщины стенки более 50,8 мм (2,0 дюйма) для группы прочности C110 минимальное значение при испытании отдельного образца составляет 23,1 МПа·м1/2 (21,0 килофунтов на квадратный дюйм·дюйм1/2), если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

4. Следует использовать стандартный образец толщиной 9,53 мм (0,375 дюйма), кроме случаев, допускаемых в перечислении d) 7.14.2.

5. Могут быть применены образцы без или с предварительным усталостным растрескиванием. Если использован образец с предварительным усталостным растрескиванием, коэффициент интенсивности напряжений после предварительного усталостного растрескивания не должен превышать:

i) 29,7 МПа·м1/2 (27,0 килофунта на квадратный дюйм·дюйм1/2) для групп прочности C90 и T95, или

ii) 20,4 МПа·м1/2 (18,6 килофунта на квадратный дюйм·дюйм1/2) для группы прочности C110.

6. Для группы прочности C90 смещение консоли должно быть 0,76_{- 0,05}^{+ 0,03}\text{мм} (0,030_{- 0,002}^{+ 0,001}\text{дюйма}) .

7. Для группы прочности T95 смещение консоли должно быть 0,71_{- 0,05}^{+ 0,03}\text{мм} (0,028_{- 0,002}^{+ 0,001}\text{дюйма}) .

8. Для группы прочности C110 смещение консоли должно быть 0,51_{- 0,05}^{+ 0,03}\text{мм} (0,020_{- 0,002}^{+ 0,001}\text{дюйма}) .

7.14.6 Признание результатов испытаний неудовлетворительными

Результаты испытаний на SSC следует признать неудовлетворительными и повторное испытание провести только в том случае, если установлена обоснованная причина неудовлетворительного результата, а не на том основании, что испытание не соответствует минимальному требованию SSC. Обоснованными считают (в числе прочих) следующие причины:

a) дефекты механической обработки образцов для испытаний;

b) погрешности проведения испытаний.

7.14.7 Дополнительные условия проведения испытаний методом D по NACE TM0177-2016

Все измерения смещения консоли должны быть проведены вдоль линии приложения нагрузки. Для проведения замеров штифты вставлять не следует.

Начальное измерение смещения консоли должно быть выполнено до установки клина и может быть проведено на наружной или внутренней поверхности отверстий для приложения нагрузки или по наружной поверхности образца DCB.

Заключительное измерение смещения консоли должно быть выполнено на полностью собранном образце в том же месте, в котором выполнялось начальное измерение.

Смещение консоли должно быть равно разности между результатами начального и заключительного измерений.

Перед проведением испытаний на SSC должен быть проведен контроль твердости по шкале C Роквелла (не менее трех отпечатков), как показано на рисунке D.30 (приложение D). Данные по твердости, полученные на образцах DCB, предназначены для справки.

Как указано в NACE TM0177-2016, особое внимание должно быть уделено определению и оценке трещин на кромках образцов.

8 Размеры, масса, отклонения, отделка концов изделий и дефекты

8.1 Ряды и размеры

В таблицах размеров настоящего стандарта приведены ряды и размер (наружный диаметр) труб. Наружный диаметр труб с наружной высадкой равен наружному диаметру тела трубы, а не высаженного конца.

8.2 Размеры и масса

Трубы должны быть поставлены размерами, толщиной стенки и массой, указанными в таблицах C.23 - C.26 (приложение C) или в таблицах E.23 - E.26 (приложение E), в соответствии с заказом. По согласованию между заказчиком и изготовителем трубы без резьбы могут быть поставлены с другими размерами и другой толщиной стенки. По согласованию между заказчиком и изготовителем обсадные трубы с отделкой концов S, L или B могут быть поставлены с промежуточной толщиной стенки, в пределах конкретного ряда толщин стенок S, L или B и группы прочности, применимых для ряда 1, размерами, указанными в таблице C.1 (приложение C) или таблице E.1 (приложение E). Допустимые диапазоны толщины стенки труб в соответствии с API 5B.

Трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт и заготовка для соединительных деталей должны быть поставлены размерами, указанными в заказе, или размеры должны быть установлены внутренними требованиями изготовителя применительно к заготовкам для муфт. Сочетание наружного диаметра и толщины стенки трубной заготовки для муфт и заготовки для муфт не должно повторять сочетаний наружного диаметра и толщины стенки, указанных в таблицах C.1 и C.2 (приложение C) или в таблицах E.1 и E.2 (приложение E). Размеры, указанные без отклонений, приведены для проектирования и не подлежат измерениям при приемке изделий или для забраковки.

Размеры обсадных труб более ряда 1: 41/2, но менее ряда 1: 103/4 могут быть указаны заказчиком для эксплуатации в качестве насосно-компрессорных труб [см. в таблицах C.1, C.23, C.27 и C.28 (приложение C) или в таблицах E.1, E.23, E.27 и E.28 (приложение E)].

Проверку средств измерений, применяемых при контроле и забраковке изделий, кроме резьбовых калибров-пробок, калибров-колец и устройств для взвешивания, следует проводить не реже, чем один раз в рабочую смену.

Проверка средств контроля, таких как калибры-скобы и оправки, должна состоять из контроля износа и определения соответствия установленным размерам. Проверка точности линеек, рулеток и других, не регулируемых средств измерений должна состоять из визуальной проверки читаемости разметки шкалы и общего износа в фиксированных исходных точках. Назначение регулируемых и нерегулируемых средств измерений, применяемых изготовителем, должно быть задокументировано.

Процедура определения натяга (припасовки) рабочих калибров-колец и калибров-пробок должна быть задокументирована. Проверку устройств для взвешивания следует проводить не реже, чем указано в нормативной документации по эксплуатации весов.

Если средства измерений подверглись воздействию необычных или неблагоприятных условий, способных повлиять на их точность, то перед дальнейшей эксплуатацией должна быть проведена проверка их исправности.

8.3 Диаметр

8.3.1 Измерение и проектирование

a) Применение единиц СИ.

Точность измерения диаметра должна составлять один десятичный знак после запятой для размеров более ряда 1: 65/8. В настоящем стандарте два десятичных знака применены в целях проектирования и обеспечения взаимозаменяемости.

b) Применение единиц USC.

Диаметр округляют до трех десятичных знаков.

8.3.2 Требования

Отклонения наружного диаметра труб не должны быть более отклонений, приведенных в 8.11.1. При поставке труб без резьбы с невысаженными концами, в том числе если в заказе указано, что они предназначены для изготовления коротких труб, отклонения для труб без резьбы с невысаженными концами должны быть распространены на всю длину трубы.

Отклонения наружного диаметра трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должны быть указаны в заказе, или в случае заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей отклонения наружного диаметра должны быть установлены внутренними требованиями изготовителя.

Для труб с резьбой наружный диаметр резьбовых концов должен быть таким, чтобы общая длина резьбы L4 (кроме BC) и длина резьбы с полным профилем Lc были в пределах размеров и отклонений, указанных в API 5B.

8.4 Толщина стенки

Толщина стенки труб на любом участке должна быть не менее номинального значения t за вычетом допустимого минусового отклонения, как указано в 8.11.2.

Для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей отклонения по толщине стенки должны быть указаны в заказе, или в случае заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей толщина стенки должна быть установлена внутренними требованиями изготовителя.

8.5 Масса

Масса, определяемая по 10.13.7, должна соответствовать расчетному значению, как указано в настоящем стандарте [или скорректированному расчетному значению для мартенситных хромистых сталей групп прочности L80 (тип 9Cr) или L80 (тип 13Cr)], с учетом отделки концов, указанной в заказе, в пределах отклонений, установленных в 8.11.3. Расчетную массу длиной L WL, кг (фунты), вычисляют по формуле

WL = (wpe)(Lef) + (em), (5)

где согласно API 5C3 или ИСО 10400:

wpe - масса на единицу длины трубы без резьбы, кг/м (фут-фунт);

Lef - длина трубы с учетом отделки концов, м (футы), как определено в 8.6;

km - коэффициент коррекции массы: 1,000 для углеродистых сталей; 0,989 для мартенситных хромистых сталей;

em - увеличение массы за счет отделки концов, кг (фунты).

8.6 Длина

Если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное, обсадные, насосно-компрессорные и короткие трубы должны быть поставлены длиной, указанной в таблице C.27 (приложение C) или таблице E.27 (приложение E). Длина муфт должна соответствовать указанной в таблицах C.32 - C.35 (приложение C) или в таблицах E.32 - E.35 (приложение E), в зависимости от применения. Длина трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должна быть указана в заказе, или, в случае заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, длина должна быть установлена внутренними требованиями изготовителя. Длина каждого готового изделия должна быть измерена для определения соответствия требованиям к длине. Длина должна быть измерена в метрах с точностью до второго десятичного знака (в футах с точностью до первого десятичного знака).

Точность средств измерений должна соответствовать +/- 0,03 м (+/- 0,1 фута) при измерении изделий длиной менее 30 м (100 футов).

8.7 Стыкованные обсадные трубы

Если это указано в заказе, обсадные трубы с закругленной резьбой могут быть поставлены стыкованными (из двух отрезков, соединенных для получения стандартной длины) в количестве не более 5% труб заказа; но ни одна из стыкуемых труб не должна быть менее 1,52 м (5,0 футов).

8.8 Высота грата от электросварки и его удаление

8.8.1 Удаление грата от электросварки

Наружный грат на электросварной трубе должен быть удален до уровня прилежащей поверхности тела трубы.

Изготовитель должен обеспечить, чтобы на внутренней поверхности шва электросварных труб:

a) грат был удален до уровня прилежащей поверхности тела трубы, насколько это возможно; и

b) отсутствовали острые кромки грата.

Для соответствия этим требованиям допускается образование незначительного углубления сварного шва после удаления внутреннего грата. Удаление внутреннего грата следует выполнять в соответствии с 8.8.2 и 8.8.3.

8.8.2 Все группы прочности, кроме P110 и Q125

Высота внутреннего грата сварного шва должна быть не более 1,14 мм (0,045 дюйма) для обсадных труб, или коротких обсадных труб или 0,38 мм (0,015 дюйма) для насосно-компрессорных труб или коротких насосно-компрессорных труб при измерении от прилежащей поверхности тела трубы.

Величина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна быть более значений, указанных в таблице 12, для различных толщин стенки. Величину углубления определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на расстоянии приблизительно 25 мм (1 дюйм) от линии сварного шва, и толщиной сварного шва в месте углубления.

Таблица 12

Высота грата от электросварки и удаление грата (все группы прочности, кроме P110 и Q125)

8.8.3 Группы прочности P110 и Q125

Остатки внутреннего грата не допускаются. Величина углубления не должна быть более 0,38 мм (0,015 дюйма), и углубление не должно иметь острых кромок, препятствующих проведению ультразвукового контроля. Величину углубления определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на расстоянии приблизительно 25 мм (1 дюйм) от линии сварного шва, и толщиной сварного шва в месте углубления.

8.8.4 Изделия, не соответствующие требованиям

Трубы с остатками сварного грата, превышающего пределы, указанные в 8.8.2 или в 8.8.3, должны быть забракованы или приведены в соответствие с требованиями с применением шлифования.

8.9 Прямолинейность

8.9.1 Трубы

Отклонение от прямолинейности или высота хорды должны быть не более следующих значений:

a) 0,2% от общей длины трубы, измеренной от одного торца трубы до другого, для труб ряда 1: 41/2 и более;

b) 3,18 мм (1/8 дюйма) на длине 1,5 м (5,0 футов) от каждого торца трубы.

[См. рисунки D.13 и D.14 (приложение D)]

8.9.2 Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей

Требования к прямолинейности должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем, или в случае заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей прямолинейность должна быть установлена внутренними требованиями изготовителя.

8.10 Требования к контролю проходимости труб

Каждая труба должна быть подвергнута контролю на проходимость оправкой по всей длине. Контроль оправкой может быть проведен на трубах с резьбой или без резьбы. Изделия с резьбой API и изделия SF с муфтами, для которых проведен контроль оправкой по всей длине перед установкой муфт, также должны быть подвергнуты контролю оправкой после механического свинчивания с муфтой на расстоянии не менее 0,6 м (24 дюйма) от муфтового конца обсадной трубы и не менее 1,1 м (42 дюйма) от муфтового конца насосно-компрессорной трубы, включая любые зоны, на которые может оказывать влияние оборудование, применяемое при свинчивании. Размеры оправок (длина и диаметр) должны соответствовать указанным в таблице C.28 (приложение C) или таблице E.28 (приложение E).

Если в заказе указан контроль труб альтернативной оправкой:

a) трубы с размерами и массой, указанными в таблице C.29 (приложение C) или таблице E.29 (приложение E), проверяют альтернативными оправками, размеры которых указаны в этих таблицах, если в заказе не указан другой размер;

b) трубы с размерами и массой, не указанными в таблице C.29 (приложение C) или таблице E.29 (приложение E), проверяют альтернативными оправками в соответствии с заказом.

Трубы после контроля альтернативной оправкой маркируют таким образом, как указано в разделе 11.

8.11 Отклонения размеров и массы

8.11.1 Наружный диаметр

Для наружного диаметра трубы D следует применять предельные отклонения, указанные в таблице 13.

Таблица 13

Предельные отклонения размеров (наружный диаметр трубы)

Для насосно-компрессорных труб с высадкой и интегральным соединением должны быть применены предельные отклонения, указанные в таблице 14 для наружного диаметра тела трубы непосредственно за высаженным концом, на расстоянии приблизительно 127 мм (5,0 дюймов) для труб ряда 1: 51/2 и менее, и на расстоянии, приблизительно равном наружному диаметру, для размеров более ряда 1: 51/2. Измерения должны быть проведены штангенциркулем или калибром-скобой.

Таблица 14

Предельные отклонения размеров (насосно-компрессорные трубы с высадкой и интегральным соединением)

Для насосно-компрессорных труб с наружной высадкой ряда 1: 23/8 и более, для наружного диаметра на расстоянии La от торца трубы [см. рисунок D.5 (приложение D)] применяют предельные отклонения, указанные в таблице 15.

Таблица 15

Предельные отклонения размеров (насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой)

Изменения диаметра между La и Lb должны быть плавными и постепенными. Отклонения наружного диаметра тела трубы не распространены на участок, находящийся на расстоянии Lb от торца трубы.

8.11.2 Толщина стенки

Предельные отклонения для труб должны быть минус 12,5%.

8.11.3 Масса

Стандартные отклонения массы указаны в таблице 16. Если номинальная минимальная толщина стенки равна или превышает 90% номинальной толщины стенки, плюсовое отклонение массы отдельной трубы должно быть увеличено до +10%.

Таблица 16

Стандартные отклонения массы

8.11.4 Внутренний диаметр

Предельные отклонения внутреннего диаметра d определены предельными отклонениями наружного диаметра и массы.

8.11.5 Высаженные концы

Предельные отклонения размеров высаженных концов указаны в таблицах C.25 и C.26 (приложение C) или в таблицах E.25 и E.26 (приложение E).

8.11.6 Высаженные концы труб увеличенной длины

По согласованию между заказчиком и изготовителем насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой могут быть заказаны с высаженными концами увеличенной длины Lel. Не менее 95% труб (с обоих концов) должны соответствовать длине Lel, а остальные - длине Leu, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

8.12 Отделка концов

8.12.1 Трубы без резьбы

Трубы без резьбы поставляют с высадкой или без высадки, но в соответствии со всеми требованиями настоящего стандарта для конкретной группы прочности и с маркировкой, предусмотренной в 11.5.2.

8.12.2 Изделия с резьбами API

В соответствии с заказом изделия должны быть поставлены с одним из видов отделки концов, указанным в таблицах C.1 и C.2 (приложение C) или в таблицах E.1 и E.2 (приложение E).

Трубы могут быть поставлены с муфтами с уплотнительными кольцами, если в заказе указано дополнительное требование K.8 (SR 13) (приложение K).

Обсадные трубы групп прочности H40, J55 или K55 некоторых размеров могут быть поставлены с короткой или с удлиненной резьбой [см. таблицу C.1 (приложение C) или таблицу E.1 (приложение E)]. Если требуется поставка обсадных труб с удлиненной резьбой, заказчик должен указать это в заказе. При отсутствии такого указания обсадные трубы должны быть поставлены с короткой резьбой в соответствии с таблицей C.23 (приложение C) или таблицей E.23 (приложение E).

8.12.3 Скругленные торцы

Вместо обычного притупления острых кромок на резьбовых концах насосно-компрессорных труб с наружной высадкой по выбору изготовителя или по требованию заказчика трубы могут быть поставлены со скругленными или пулевидными торцами. Скругление торцов выполняют для облегчения нанесения покрытия, при этом радиусы переходов должны быть плавными, на поверхности скругления по внутреннему и наружному диаметрам не должно быть острых кромок, заусенцев или расслоений. Вид и размеры конца трубы со скругленным торцом приведены на рисунке D.6 (приложение D). Приведенные размеры являются рекомендуемыми и не подлежат измерениям при приемке изделий.

8.12.4 Нарезание резьбы

Резьба изделий, методы контроля калибрами и контроля резьбы должны соответствовать требованиям API 5B. Для обеспечения соответствия требованиям к резьбе допускается изменение формы концов изделий, при этом скругление профиля торцов изделий ударным воздействием не допускается. Изменение формы концов изделий группы прочности C90 и выше допускается только по согласованию с заказчиком.

8.12.5 Качество отделки концов

На внутренней и наружной кромках торцов изделий не должно быть заусенцев. Резьбы изделий из мартенситных хромистых сталей склонны к заеданию или образованию задиров при свинчивании и развинчивании. Устойчивость резьб к образованию задиров может быть повышена за счет специальной обработки поверхности, которая не входит в область применения настоящего стандарта.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Для группы прочности C110 резьбы ниппельного и муфтового концов должны быть подвергнуты абразивно-струйной очистке или другой соответствующей обработке, в том числе в процессе нарезания резьбы, которая по согласованию между заказчиком и изготовителем является достаточной для того, чтобы исключить наличие металла, склонного к отслоению или приводящего к образованию задиров при свинчивании.

8.12.6 Специальная отделка концов

Трубы могут поставляться с отделкой концов, не предусмотренной в настоящем стандарте, если это указано в заказе. Тело таких труб должно быть изготовлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта. При нарезании резьбы на заводе по изготовлению труб или обработчиком трубу маркируют согласно 11.5.2.

Муфты и детали могут поставлять с отделкой концов, не предусмотренной в настоящем стандарте, если это указано в заказе. Такие изделия должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, за исключением специальной отделки концов и размеров, и промаркированы согласно 11.5.2.

При нарезании резьбы, соответствующей требованиям API 5B, на изделия, не указанные в таблицах C.1 и C.2 (приложение C) и E.1 и E.2 (приложение E), на данные изделия должна быть нанесена маркировка в соответствии с 11.5.2.

8.13 Дефекты

8.13.1 Трубы и детали, изготовленные из труб

Трубы и детали, изготовленные из труб, не должны иметь следующих дефектов:

a) закалочных трещин;

b) прожогов;

c) несовершенств, нарушающих сплошность поверхности, уменьшающих фактическую толщину стенки до значения менее 87,5% от номинального значения;

d) несовершенств, не нарушающих сплошность поверхности, выявляемых NDE (кроме визуального контроля), если это предусмотрено настоящим стандартом [см. 10.15, K.2 (SR 1) и K.3 (SR 2) (приложение K)] или указано в заказе, площадь проекции которых на наружной поверхности более 260 мм2 (0,40 квадратных дюйма);

e) несовершенств, не нарушающих сплошность поверхности сварного шва, на расстоянии 1,6 мм (1/16 дюйма) в обе стороны от линии сварного шва, уменьшающих фактическую толщину стенки до значения менее 87,5% от номинального значения;

f) линейных несовершенств наружной или внутренней поверхности, любой ориентации, с глубиной, превышающей значения, указанные в таблице C.30 (приложение C) или в таблице E.30 (приложение E);

g) несовершенств, нарушающих сплошность поверхности высаженных концов труб, любой ориентации, с глубиной, превышающей значения, указанные в таблице C.31 (приложение C) или в таблице E.31 (приложение E);

h) острых уступов или резких изменений профиля, которые могут вызвать зависание инструмента с крюком 90° на изделиях с высаженными внутрь концами [см. рисунок D.25 (приложение D)];

i) нелинейных несовершенств, нарушающих сплошность внутренней поверхности, расположенных на участке наружной резьбы тела трубы и имеющих глубину более 10% номинальной толщины стенки.

8.13.2 Заготовки для соединительных деталей, изготавливаемые не из труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт

Заготовки для соединительных деталей, изготавливаемые не из труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт не должны иметь закалочных трещин и прожогов.

Трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт не должны иметь несовершенств, нарушающих сплошность наружной поверхности (или такие несовершенства должны быть четко обозначены) глубиной более 5% толщины стенки или выводящих наружный диаметр или толщину стенки за установленные предельные отклонения. Кроме того, не должно быть дефектов, указанных в перечислении c) 8.13.1.

8.13.3 План контроля процесса

Изготовитель на основе имеющегося опыта производства и требований раздела 10 должен применять план контроля процесса, обеспечивающий соблюдение указанных выше требований.

8.14 Свинчивание с муфтами и защита резьбы

8.14.1 Все группы прочности, кроме Q125

Муфты обсадных труб и обычные муфты насосно-компрессорных труб должны быть свинчены с трубами механическим способом, кроме тех случаев, когда они должны быть свинчены вручную (см. примечание 1) или поставляются отдельно, если это указано в заказе. Специальные муфты для насосно-компрессорных труб должны быть свинчены с трубами вручную, кроме тех случаев, когда муфты поставляют отдельно, если это указано в заказе.

Перед свинчиванием трубы с муфтой на всю поверхность сопрягаемой резьбы муфты или трубы должна быть нанесена резьбовая смазка. По согласованию между заказчиком и изготовителем смазка может быть нанесена на поверхность резьбы и муфты, и трубы. Если в заказе не указаны другие требования, то резьбовая смазка должна соответствовать требованиям API 5A3 или ИСО 13678. Если трубы поставляют с муфтами, на свободные концы труб и муфт должны быть установлены резьбовые предохранительные детали. Если трубы поставляют без муфт, резьбовые предохранительные детали должны быть установлены на оба конца труб. Резьбовые предохранительные детали должны соответствовать требованиям, указанным в 12.2. Открытые участки резьбы изделий должны быть покрыты резьбовой смазкой. На открытых участках резьбы изделий резьбовая смазка может быть заменена консервационной резьбовой смазкой другого цвета. Смазка должна быть нанесена на чистую поверхность резьбы, очищенную от влаги или остатков смазочно-охлаждающей жидкости.

Примечание 1 - Цель ручного свинчивания с муфтами - облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей смазки перед применением труб. Такое свинчивание способствует уменьшению вероятности возникновения утечек, поскольку соединения труб с муфтами, выполненные механическим свинчиванием, могут потерять герметичность при транспортировании, погрузочно-разгрузочных операциях и эксплуатации.

Примечание 2 - Мартенситно-хромистая сталь склонна к образованию задиров. Следует применять специальные меры предосторожности при обработке поверхности резьбы и/или резьбовую смазку для уменьшения образования задиров при проведении гидростатических испытаний (при установке и снятии заглушек).

8.14.2 Группа прочности Q125

Для группы прочности Q125 требования аналогичны указанным в 8.14.1, за исключением того, что муфты с резьбами API должны быть поставлены отдельно, если в заказе не указано механическое свинчивание.

9 Муфты

9.1 Общие требования

Муфты должны быть бесшовными, такой же группы прочности и типа, такого же PSL или выше, как и трубы, и должны быть подвергнуты такой же термической обработке, как и трубы, с учетом исключений, приведенных в 9.2.

Муфты должны быть изготовлены из муфтовых заготовок, изготовленных из трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или горячекованых поковок, за исключением муфт групп прочности C110 и Q125, которые не допускается изготавливать из горячекованых поковок.

Для муфтовых заготовок группы прочности C110, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий, применяют только метод по перечислению c) 10.2.3.

Дополнительные требования к муфтовым заготовкам для группы прочности C110 и Q125 см. в K.4 (SR 9) (приложение K).

При нанесении гальванического покрытия на муфты процесс нанесения покрытия должен быть контролируемым для сведения к минимуму абсорбции водорода.

9.2 Альтернативные группы прочности или режимы термической обработки

9.2.1 Если термическая обработка не указана в заказе, трубы группы прочности H40 должны быть поставлены с муфтами групп прочности H40, J55 или K55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска.

9.2.2 Если термическая обработка не указана в заказе, трубы группы прочности J55 должны быть поставлены с муфтами групп прочности J55 или K55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска.

9.2.3 Если термическая обработка не указана в заказе, трубы группы прочности K55 должны быть поставлены с муфтами группы прочности K55 в состоянии после прокатки, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска.

9.2.4 Насосно-компрессорные трубы EU группы прочности J55 должны быть поставлены со специальными муфтами группы прочности L80 (тип 1), если это указано в заказе.

9.2.5 Обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой групп прочности J55 или K55 должны быть поставлены с муфтами группы прочности L80 (тип 1), если это указано в заказе.

9.2.6 Трубы, подвергнутые нормализации, группы прочности N80 (тип 1) должны быть поставлены с муфтами группы прочности N80 (тип 1) или группы прочности N80Q.

9.2.7 Трубы, подвергнутые нормализации и отпуску, группы прочности N80 (тип 1) должны быть поставлены с муфтами, подвергнутыми нормализации и отпуску, группы прочности N80 (тип 1) или с муфтами группы прочности N80Q.

9.2.8 Насосно-компрессорные трубы EU группы прочности N80 (тип 1) и N80Q должны быть поставлены со специальными муфтами группы прочности P110, если это указано в заказе.

9.2.9 Обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой группы прочности N80 (тип 1) и N80Q должны быть поставлены с муфтами группы прочности P110, если это указано в заказе.

9.2.10 Обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой группы прочности P110 должны быть поставлены с муфтами группы прочности Q125, если это указано в заказе.

9.3 Механические свойства

Механические свойства муфт должны соответствовать требованиям, указанным в разделах 7 и 10, включая периодичность испытаний, условия повторных испытаний и т.п. Записи по испытаниям должны быть предоставлены инспекции, проводимой заказчиком.

9.4 Размеры и предельные отклонения

9.4.1 Все группы прочности, кроме Q125

Размеры и предельные отклонения муфт должны соответствовать указанным в таблицах C.32 - C.35 (приложение C) или в таблицах E.32 - E.35 (приложение E). Если в заказе не указано иное, то обсадные и насосно-компрессорные трубы с резьбой и муфтами должны быть поставлены с обычными муфтами.

9.4.2 Группа прочности Q125

Муфты могут быть механически обработаны по всей наружной поверхности в дополнение к обработке внутренней поверхности. Размеры муфт должны соответствовать указанным в заказе, кроме муфт со стандартной резьбой API, в этом случае размеры должны соответствовать приведенным в таблицах C.32 и C.33 (приложение C) или таблицах E.32 и E.33 (приложение E).

9.5 Обычные муфты

Наружные диаметры W обычных муфт указаны в таблицах C.32 - C.35 (приложение C) или в таблицах E.32 - E.35 (приложение E). Внутренняя и наружная кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, при этом ширина плоскости торцов муфт (размер b) не должна существенно уменьшаться и должна быть достаточной для безопасного удержания трубы на элеваторе. Торцы муфт должны быть перпендикулярны оси муфт.

9.6 Специальные муфты. Все группы прочности, кроме Q125

Если это указано в заказе, обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой и насосно-компрессорные трубы с наружной высадкой должны быть поставлены со специальными муфтами (с уменьшенным наружным диаметром Wc). Если в заказе не указано иное, на обоих концах специальных муфт для насосно-компрессорных труб с наружной высадкой должна быть выполнена специальная фаска, как указано в 9.9 и на рисунке D.5 (приложение D).

Если это указано в заказе, то на обоих концах специальных муфт для обсадных труб с упорной трапецеидальной резьбой должна быть выполнена специальная фаска, как показано на рисунке D.3 (приложение D). Внутренняя и наружная кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, как показано на рисунках D.3 и D.5 (приложение D).

Торцы муфт (или притупление при выполнении фаски) должны быть перпендикулярны оси муфт. Размеры (кроме размера b) и предельные отклонения размеров специальных муфт должны соответствовать указанным в таблицах C.33 и C.35 (приложение C) или в таблицах E.33 и E.35 (приложение E) и на рисунках D.3 и D.5 (приложение D).

Требования к маркировке и цветовой идентификации - в соответствии с разделом 11.

9.7 Комбинированные муфты

Если это указано в заказе, должны быть поставлены комбинированные муфты с разными типами резьбовых соединений, но с одинаковыми размерами. Минимальная длина и минимальный наружный диаметр комбинированных муфт должны быть достаточными для номинального размера и типа резьбы.

9.8 Муфты с уплотнительными кольцами

Если это указано в заказе, то поставляют муфты с уплотнительными кольцами, соответствующие требованиям K.8 (SR 13) (приложение K). Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

9.9 Обычные муфты со специальной фаской для насосно-компрессорных труб. Все группы прочности, кроме C110 и Q125

Если это указано в заказе, для насосно-компрессорных труб без высадки и с наружной высадкой поставляют обычные муфты со специальной фаской, соответствующие требованиям, указанным в таблицах C.34 и C.35 (приложение C) или в таблицах E.34 и E.35 (приложение E). Если не указано иное, обычные муфты со специальной фаской для насосно-компрессорных труб должны иметь фаски с обоих концов, как показано на рисунках D.4 и D.5 (приложение D). Внутренние и наружные кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, как показано на рисунках D.4 и D.5 (приложение D). Плоскость притупления торцов муфт должна быть перпендикулярной оси муфт.

9.10 Нарезание резьбы

9.10.1 Общие требования

Резьба муфт, методы измерения калибрами и контроля резьбы должны соответствовать требованиям API 5B. Муфты с резьбой API не допускается подвергать раздаче для обеспечения требуемой конусности резьбы.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Примечание - Муфты с резьбой API могут не иметь такой высокой герметичности, которая бы соответствовала внутреннему давлению, при котором напряжения в трубе достигают предела текучести, вследствие недостаточного плотного сопряжения между муфтой и ниппельным концом трубы.

9.10.2 Муфты

В соответствии с заказом муфты для обсадных труб должны быть поставлены с одним из видов отделки концов, приведенных в таблицах C.1 и C.2 (приложение C) или в таблицах E.1 и E.2 (приложение E).

В соответствии с заказом муфты для насосно-компрессорных труб должны быть поставлены с одним из видов отделки концов, приведенных в таблице C.2 (приложение C) или в таблице E.2 (приложение E).

9.11 Контроль поверхности

9.11.1 Все готовые муфты не должны иметь несовершенств, нарушающих непрерывность резьбы.

9.11.2 Все муфты должны быть проконтролированы по наружной и внутренней поверхностях после окончательной механической обработки и до нанесения гальванического покрытия на внутреннюю или наружную поверхность, с применением влажного флуоресцентного магнитопорошкового контроля согласно ИСО 13665 или АСТМ E709, в тангенциально ориентированном магнитном поле, для выявления продольных поверхностных несовершенств или иным методом неразрушающего контроля эквивалентной чувствительности, согласованным с заказчиком. Записи по контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

9.11.3 По согласованию между заказчиком и изготовителем NDE муфт групп прочности H40, J55, K55 допускается не проводить. В этом случае внутренняя и наружная поверхности муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю после окончательной механической обработки и до нанесения гальванического покрытия, причем поверхность не должна иметь видимых плен, трещин и раковин. Требования к маркировке приведены в таблице C.48 (приложение C) или в таблице E.48 (приложение E).

Примечание - При визуальном контроле недопустимыми считают трещины и плены, выявляемые без проведения неразрушающего контроля магнитопорошковым, капиллярным или другим методом.

9.11.4 Поверхность резьбы муфт должна быть подвергнута визуальному контролю после нанесения гальванического или иного покрытия с целью контроля качества покрытия.

9.11.5 Несовершенства, обнаруженные во время контроля у изготовителя, за исключением допустимых согласно таблице C.36 (приложение C) или таблице E.36 (приложение E), должны быть удалены.

9.11.6 За исключением указанного в 9.11.7, готовые муфты, прошедшие повторный контроль за пределами изготовителя в соответствии с 9.11.2 или 9.11.3, не должны иметь несовершенств, кроме наружных несовершенств, указанных в таблице C.36 (приложение C) или таблице E.36 (приложение E).

9.11.7 Муфты не должны быть забракованы при наличии несовершенств менее 5% критической толщины стенки, обнаруженных при повторном контроле вне изготовителя, на основании следующего:

a) муфты групп прочности J55 и K55, подвергаемые испытаниям на ударный изгиб при температуре 0 °C (32 °F) или менее, по результатам которых содержание вязкой составляющей в изломе образцов более 80%, и превышающие требования к минимальной работе удара, и

b) муфты групп прочности N80 (все типы), R95, L80 (все типы), C90, T95, C110, P110, и Q125.

Критическую толщину стенки определяют в соответствии с 7.3.2.

9.11.8 Муфты не должны иметь прожогов.

9.12 Измерение несовершенств

Глубину несовершенства следует измерять от поверхности или контура муфты, продолженных поверх несовершенства. Наружный диаметр готовой муфты должен измеряться по готовой поверхности или контуру муфты (т.е. по исходной поверхности или контуру зачистки, полученному после удаления несовершенства или дефекта). Наружный диаметр измеряют от основания допустимой раковины.

9.13 Ремонт и удаление несовершенств и дефектов

Ремонт сваркой не допускается.

Шлифование или механическая зачистка трещин или прожогов не допускается.

Недопустимые несовершенства, определенные в 9.11.5, должны быть полностью удалены.

Допустимые несовершенства наружной поверхности [см. таблицу C.39 (приложение C) или таблицу E.39 (приложение E)] могут быть удалены, или их глубина может быть уменьшена механической обработкой или шлифованием.

Участки поверхности, подвергнутые механической обработке или шлифованию, должны плавно переходить к прилежащей поверхности муфты. Наружный диаметр готовых муфт на участках зачистки должен находиться в пределах заданных отклонений.

После удаления дефектов участок зачистки должен быть подвергнут повторному контролю таким же методом и с такой же чувствительностью, как и при первичном контроле, или другим методом с такой же или более высокой чувствительностью.

9.14 Обработка поверхности резьбы. Группа прочности Q125

Обработка поверхности резьбы должна соответствовать требованиям, указанным в заказе.

9.15 Защита муфт и муфтовых заготовок. Группы прочности C90, T95, C110 и Q125

Муфты и муфтовые заготовки с механически обработанной наружной поверхностью, поставляемые отдельно, должны быть упакованы в ящики для предотвращения контакта друг с другом во время транспортирования. Другие муфтовые заготовки должны быть упакованы в ящики для предотвращения вмятин и задиров, которые не могут быть удалены путем последующей механической обработки. Ящики должны быть изготовлены из материалов, исключающих повреждение поверхности муфт при транспортировании и иметь конструкцию, пригодную для проведения погрузочно-разгрузочных операций автопогрузчиками.

10 Контроль и испытания

10.1 Испытательное оборудование

Изготовитель должен установить и задокументировать периодичность калибровки и проверки применяемого для испытаний и контроля оборудования, чтобы иметь возможность подтвердить соответствие изделий требованиям настоящего стандарта. Если калибровку или проверку проводят ежемесячно, то максимальный интервал должен заканчиваться в последний день месяца, в котором запланирована калибровка, включительно.

Если испытательное или измерительное оборудование, которое должно быть подвергнуто калибровке или проверке в соответствии с требованиями настоящего стандарта, подвергается воздействию необычных или неблагоприятных условий, которые могут повлиять на его точность, то перед дальнейшим применением должна быть проведена его повторная калибровка или проверка.

10.2 Определение размера партии для проведения испытаний механических свойств

10.2.1 Группы прочности H40, J55, K55, L80 (тип 1), N80 (все типы), R95 и P110. Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, заготовки для соединительных деталей и трубы (кроме муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, прошедших термическую обработку после разрезания на заготовки или отдельные длины)

Под партией понимается совокупность изделий одного номинального размера и одной группы прочности, из стали одной плавки или разных плавок, в состоянии после прокатки или после термической обработки, как части непрерывного процесса (или в отдельной садке), сгруппированных согласно документированной процедуре, обеспечивающей соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта.

При группировке различных плавок в соответствии с документированной процедурой данная процедура, как минимум, должна обеспечивать выполнение следующих требований:

a) идентификация сгруппированных плавок должна быть уникальной и отличаться от плавок, подлежащих группировке;

b) изделие из каждой сгруппированной плавки должно пройти предварительную обработку и продемонстрировать соответствие настоящему стандарту;

c) каждая сгруппированная плавка должна иметь такой химический состав, который соответствует ограничениям по химическому составу, задокументированным в рамках валидации ранее установленного технологического процесса;

d) прослеживаемость каждой из сгруппированных исходных плавок должна быть задокументирована;

e) не допускается группировка какого-либо сгруппированного набора плавок с другим сгруппированным набором плавок;

f) сгруппированные плавки с использованием групп прочности, которые не требуют термообработки в соответствии с таблицей C.3 (приложение C) и таблицей E.3 (приложение E) и были сгруппированы до начала производства, изготавливают с учетом таких же контрольных параметров, которые ранее применялись при производстве изделий из каждой плавки в составе группы;

g) сгруппированные плавки, которые подлежат дальнейшей термообработке, должны быть обработаны с учетом таких же утвержденных параметров термообработки, которые ранее применялись при производстве изделий из каждой плавки в составе группы.

10.2.2 Группы прочности L80 (9Cr), L80 (13Cr), C90, T95, C110 и Q125. Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, заготовки для соединительных деталей и трубы (кроме муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, прошедших термическую обработку после разрезания на заготовки или отдельные длины)

Под партией понимают совокупность изделий одного номинального размера и одной группы прочности, изготовленных из стали одной плавки, которые подвергались термической обработке, в части непрерывного процесса (или в отдельной садке).

10.2.3 Муфтовые заготовки, короткие трубы или заготовки для соединительных деталей, прошедшие термическую обработку после разрезания на заготовки или отдельные длины

Под партией понимают совокупность изделий одного номинального размера и одной группы прочности, изготовленных из стали одной плавки, которая подвергалась:

a) периодической термической обработке одновременно на одной линии термической обработки или в одной печи, или

b) непрерывной термической обработке в последовательных садках при одинаковых параметрах непрерывного процесса на одной линии термической обработки или в одной печи с регистрирующим устройством, обеспечивающим документирование параметров термической обработки в течение процесса, или

c) термической обработке в виде отдельных изделий при одинаковых параметрах непрерывного процесса, в производственном цикле не более 8 ч, на одной линии термической обработки или в одной печи, с регистрирующим устройством, обеспечивающим документирование параметров термической обработки в течение процесса.

Кроме того, для групп прочности C90, T95, C110 и Q125 в партии должно быть не более 30 муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей для обсадных труб ряда 1: 95/8 и более или 50 муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей меньшего размера, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий.

10.3 Контроль химического состава

10.3.1 Анализ плавки

Для групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы), R95, L80 (все типы), C90, T95 и P110 изготовитель должен предоставить записи по результатам анализа каждой плавки стали, применяемой при изготовлении поставляемых по заказу изделий. Кроме того, по требованию заказчика ему должны быть предоставлены результаты количественного анализа по другим элементам, использованным изготовителем для обеспечения механических свойств изделий.

Для групп прочности C110 и Q125 изготовитель должен предоставить записи по результатам анализа каждой плавки стали, использованной для изготовления поставляемых по заказу изделий. Записи должны включать результаты количественного анализа по другим элементам, применяемым изготовителем для обеспечения механических свойств изделий.

10.3.2 Анализ изделий

Для анализа отбирают два трубных изделия от каждой плавки. Анализ должен быть проведен изготовителем на готовом трубном изделии до или после термической обработки. Для электросварных изделий химический анализ может быть проведен на пробах от рулонного проката.

Анализ изделия должен включать результаты определения количественного анализа всех элементов, указанных в таблице C.4 (приложение C) или в таблице E.4 (приложение E), включая элементы, используемые изготовителем для обеспечения механических свойств.

Примечание - В качестве результатов анализа химического состава муфт, коротких труб и заготовок для соединительных деталей могут быть использованы результаты анализа химического состава исходной заготовки, выполненного изготовителем или обработчиком стали.

10.3.3 Методы анализа

Химический состав должен быть определен стандартными методами, применяемыми для определения химического состава, например: методом эмиссионной спектроскопии, рентгеновского эмиссионного анализа, атомно-абсорбционным методом, методом сжигания или влажными аналитическими методами. При калибровке оборудования, используемого для контроля, применяют стандартные образцы материалов. При возникновении разногласий химический анализ должен быть выполнен методами, указанными в ИСО 9769 или АСТМ A751.

10.3.4 Повторный анализ изделий. Все группы прочности

Если результаты анализа обоих отрезков трубного изделия, представляющего плавку, не соответствуют установленным требованиям, по выбору изготовителя плавка должна быть забракована или должен быть проведен анализ всех остальных изделий плавки на соответствие установленным требованиям. Если результат анализа только одного образца не соответствует установленным требованиям, по выбору изготовителя плавка должна быть забракована или должен быть проведен повторный анализ двух других изделий из такой же плавки. Если оба результата повторного анализа изделия соответствуют требованиям, плавка должна быть принята, за исключением образца, несоответствие которого обнаружено при первичном анализе. Если один или оба результата повторного анализа изделия не соответствуют требованиям, по выбору изготовителя вся плавка должна быть забракована или должен быть проведен анализ каждого изделия плавки. При анализе каждого изделия в плавке должен быть проведен анализ только тех элементов, по которым получен результат, не соответствующий требованиям. Пробы для повторного анализа изделий должны быть отобраны так же, как и пробы для первичного анализа изделий. Если это указано в заказе, все результаты повторного анализа изделий должны быть предоставлены заказчику.

10.4 Испытания на растяжение

10.4.1 Температура нагрева для снятия напряжений. Все группы прочности

При определении периодичности проведения механических испытаний на растяжение снятие напряжений для изделий, подвергаемых отпуску, не следует рассматривать как термическую обработку при условии, что температура снятия напряжений не менее чем на 55 °C (100 °F) ниже температуры окончательного отпуска.

Для групп прочности C90 и T95, PSL-2 и PSL-3 и группы прочности C110 снятие напряжений для изделий, подвергаемых отпуску, не следует рассматривать как термическую обработку при условии, что температура снятия напряжений не менее чем на 30 °C (50 °F) ниже температуры окончательного отпуска.

10.4.2 Испытания на растяжение для контроля плавки. Все группы прочности, кроме группы прочности Q125

Для каждой плавки стали, используемой изготовителем для производства изделий по настоящему стандарту, проводят одно испытание. Для электросварных изделий испытания на растяжение проводят по выбору изготовителя на образцах от рулонного проката или от готовых изделий.

Испытания для плавки, проведенные на образцах от изделий, могут считаться испытаниями для партии изделий.

10.4.3 Периодичность испытаний и места отбора образцов. Обсадные и насосно-компрессорные трубы

Периодичность испытаний обсадных и насосно-компрессорных труб всех групп прочности приведена в таблице C.37 (приложение C) или в таблице E.37 (приложение E).

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Трубы для испытаний отбирают произвольно, но если требуется проведение более одного испытания, то процедура отбора должна обеспечить отбор труб, представляющих начало и конец процесса термической обработки (если применимо), отбор образцов - представляющих передние и задние концы труб. Если требуется проведение более одного испытания, то образцы отбирают от разных труб, за исключением труб с высадкой или партий единичных изделий, у которых образцы могут быть отобраны от обоих концов одной трубы.

10.4.4 Периодичность испытаний и места отбора образцов. Трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, муфтовые заготовки, короткие трубы и заготовки для соединительных деталей

Периодичность испытаний трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и муфтовых заготовок приведена в таблице C.38 (приложение C) или в таблице E.38 (приложение E), а для коротких труб и заготовок для соединительных деталей - в таблице C.39 (приложение C) или в таблице E.39 (приложение E). Если требуется проведение более одного испытания, то образцы для испытаний должны быть отобраны от разных изделий, за исключением партий единичных изделий, у которых образцы могут быть отобраны от обоих концов одного изделия.

Образцы для испытаний заготовок для соединительных деталей групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы), R95, L80 (все типы) и P110 должны быть отобраны на участках исходных заготовок, соответствующих середине стенки готовых соединительных деталей.

Для групп прочности C90, T95, C110 и Q125 образцы для испытаний на растяжение трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде труб, должны быть отобраны на участках, показанных на рисунке D.9 (приложение D).

Допускается не проводить испытаний коротких труб или заготовок для соединительных деталей, изготовленных из обсадных труб, насосно-компрессорных труб, трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок или заготовок для муфт, при условии, что они были предварительно испытаны, соответствуют установленным требованиям и не подвергались после этого термической обработке.

Испытания для плавки, проведенные на образцах от изделий, могут считаться испытаниями для партии изделий.

10.4.5 Образцы для испытаний. Общие положения

По выбору изготовителя для испытания на растяжение тела изделия образцы должны быть полного сечения, в виде полос или цилиндрические, как показано на рисунке D.8 (приложение D). Образцы в виде полос от бесшовных изделий должны быть отобраны по выбору изготовителя на любом участке по окружности изделий. Цилиндрические образцы должны быть отобраны в середине стенки изделий. Образцы в виде полос и цилиндрические образцы сварных труб должны быть по выбору изготовителя отобраны на участках, расположенных под углом приблизительно 90° к линии сварного шва или от рулонного проката параллельно направлению прокатки на участках, расположенных приблизительно посередине между кромкой и центром. Пробы для испытаний на растяжение от изделий, подвергаемых термической обработке, должны быть отобраны после окончательной термической обработки изделий.

Все образцы в виде полос должны иметь ширину расчетной части приблизительно 38 мм (1,500 дюйма), если для их испытаний применяют соответствующие криволинейные захваты или если концы образцов для уменьшения кривизны в зоне захвата подвергают механической обработке или правке в холодном состоянии; в противном случае они должны иметь ширину приблизительно 19 мм (0,750 дюйма) для изделий менее ряда 1: 4, приблизительно 25 мм (1,000 дюйма), для изделий от ряда 1: 4 до ряда 1: 75/8 и приблизительно 38 мм (1,500 дюйма) для изделий более ряда 1: 75/8.

Все образцы для испытания на растяжение тела изделия должны представлять полную толщину стенки изделий, из которой вырезают образцы, за исключением цилиндрических образцов, и должны быть подвергнуты испытаниям без правки. Цилиндрические образцы должны иметь диаметр 12,7 мм (0,500 дюйма), если позволяют размеры изделия, и диаметр 8,9 мм (0,350 дюйма) в остальных случаях. Если размер изделий не позволяет изготовить цилиндрические образцы диаметром 8,9 мм (0,350 дюйма), то проводить испытания на цилиндрических образцах не допускается. Если должно быть зарегистрировано или задокументировано удлинение образцов, то в записях по испытаниям должны быть указаны ширина образцов в виде полосы, диаметр и длина расчетной части цилиндрических образцов или должно быть указано, что применялись образцы полного сечения.

Если требуется проведение испытания на растяжение высаженных концов, заказчик и изготовитель должны согласовать наиболее представительный тип и размер образцов для испытаний.

10.4.6 Образцы для испытания. Дополнительные требования к муфтовым заготовкам, трубным заготовкам для муфт, заготовкам для муфт, коротким трубам и заготовкам для соединительных деталей. Группы прочности C110 и Q125

Дополнительно к указанному в 10.4.5 продольные образцы для испытаний на растяжение должны быть отобраны от муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, коротких труб, заготовок для соединительных деталей, а также от термически обработанных в виде отдельных изделий муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей после окончательной термической обработки. Образцы для испытания на растяжение должны быть образцами в форме полос или, если толщина стенки трубного изделия превышает 19,1 мм (0,750 дюйма), цилиндрическими образцами диаметром 12,7 мм (0,500 дюйма), как показано на рисунке D.8 (приложение D).

Образцы для испытаний на растяжение муфтовых заготовок и коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде муфтовых заготовок или в виде отдельных изделий, должны быть отобраны из изделия, как показано на рисунке D.9 (приложение D). Образцы в виде полос уменьшенного сечения могут быть применены по согласованию между заказчиком и изготовителем.

10.4.7 Метод испытания

Механические свойства при растяжении должны быть определены на продольных образцах, соответствующих требованиям 10.4.5, ИСО 6892-1 или АСТМ A370 и 10.4.6 для изделий групп прочности C110 и Q125. Испытания на растяжение должны быть проведены при комнатной температуре. Скорость деформации при испытаниях на растяжение должна соответствовать требованиям ИСО 6892-1 и АСТМ A370.

Испытательные машины должны быть поверены в соответствии с требованиями ИСО 7500-1 или АСТМ E4 не более чем за 15 мес до проведения испытаний; экстензометры - в соответствии с ИСО 9513 или АСТМ E83, не более чем за 15 мес до проведения испытаний. Записи по поверке должны быть сохранены в соответствии с 13.4.

10.4.8 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенство материала независимо от назначения испытания и от того, были ли они обнаружены до или после проведения испытаний, образец может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия.

10.4.9 Повторные испытания. Все изделия (кроме муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, коротких труб или заготовок для соединительных деталей). Группы прочности C90, T95, C110 и Q125

Если результаты испытаний на растяжение изделий, представляющих партию, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания трех изделий из той же партии.

Если все повторные испытания соответствуют требованиям, то партия должна быть принята, за исключением изделий, не соответствующих требованиям.

Если более одного результата первичных испытаний или хотя бы один из результатов повторных испытаний не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести испытания каждого изделия партии. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны так же, как указано в 10.4.5 и 10.4.6. Образцы для повторных испытаний на растяжение изделий групп прочности L80 и R95 должны быть отобраны на тех же концах изделий, что и для первичных испытаний.

Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термической обработке и испытана как новая партия.

10.4.10 Повторные испытания. Муфтовые заготовки, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, короткие трубы или заготовки для соединительных деталей групп прочности C90, T95, C110 и Q125

Если изделия подвергают термической обработке в виде труб и результат испытаний какой-либо трубы не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен провести испытания этой трубы на образцах, отобранных от обоих концов трубы, или забраковать изделие. Другие дополнительные испытания не допускаются для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, коротких труб или заготовок для соединительных деталей. Результаты испытаний обоих образцов должны соответствовать установленным требованиям или изделия должны быть забракованы. Забракованные изделия могут быть подвергнуты повторной термической обработке и испытаны как новая партия.

Если изделия подвергают термической обработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий и образец для испытания на растяжение не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен провести испытания трех других изделий из этой партии или забраковать партию. Если результаты повторных испытаний как минимум одного из образцов окажутся неудовлетворительными, партия должна быть забракована. Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термической обработке и испытана как новая партия.

10.5 Испытания на сплющивание

10.5.1 Общие требования к проведению испытаний

Испытания на сплющивание должны быть выполнены для всех сварных труб с отношениями D/t, указанными в таблице C.22 (приложение C) или в таблице E.22 (приложение E).

В 10.5.2 - 10.5.7 под положением сварного шва под углом 0° понимают положение, в котором сварной шов контактирует с одной из параллельных сплющивающих плит (положение 6 ч или 12 ч). Под положением сварного шва под углом 90° понимают положение 3 ч или 9 ч.

10.5.2 Периодичность испытаний

Периодичность испытаний должна соответствовать указанной в таблице C.41 (приложение C) или в таблице E.41 (приложение E).

10.5.3 Образцы для испытаний

Образцы для испытания должны быть кольцами или отрезками концов труб длиной не менее 63,5 мм (21/2 дюйма).

Для труб кратной длины или труб, поставляемых в бухтах, испытания на образце от конца одной трубы следует засчитывать как испытания прилегающего конца следующей трубы. Если трубы подвергают высадке, образцы для испытаний отбирают до высадки.

Образцы для испытания могут быть отобраны до термической обработки и подвергнуты такой же термической обработке, как и представляемые ими трубы. При проведении испытаний партии должна быть обеспечена идентификация образцов по отношению к тем трубам, от которых они отобраны. Если партия состоит из труб не одной плавки, испытания на сплющивание должны быть проведены для каждой плавки.

Образцы для испытаний на сплющивание от электросварных труб, подвергаемых нормализации по всему объему и по всей длине, в том числе труб, подвергаемых горячей деформации на растяжном стане в соответствии с 6.2.1, вырезают до или после такой обработки, по выбору изготовителя.

10.5.4 Метод испытаний групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы), R95 и L80 (тип 1)

Образцы для испытания должны быть подвергнуты сплющиванию между двумя параллельными плитами. Из каждой пары образцов для испытания на сплющивание один должен сплющиваться при положении сварного шва под углом 90°, другой - под углом 0°. Образцы для испытания должны сплющиваться до тех пор, пока противоположные стенки труб не соприкоснутся. В образце не допускается появления трещин или разрывов, пока расстояние между сплющивающими плитами не станет менее указанного в таблице C.22 (приложение C) или в таблице E.22 (приложение E); в течение всего сплющивания не допускается появления признаков плохой структуры, непровара сварного шва, расслоений, прожогов или вспучивания металла.

10.5.5 Метод испытания труб группы прочности P110 и обсадных труб группы прочности Q125

Требования, приведенные в K.6 (SR 11) (приложение K), должны быть применены, если в заказе указана EW труба с K.6 (SR 11) (приложение K) (см. 6.1).

10.5.6 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от такого же изделия.

10.5.7 Повторные испытания

Если какой-либо из образцов, представляющих отдельную трубу, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания образцов, отбираемых на том же конце этой трубы, до тех пор, пока установленные требования не будут выполнены, однако оставшаяся труба не должна быть менее 80% исходной длины. Если какой-либо образец, отобранный от отдельной трубы, представляющей партию, не соответствует установленным требованиям, то изготовитель может провести повторные испытания на образцах, отрезанных от двух дополнительных труб из той же партии. Если эти образцы соответствуют установленным требованиям, то все трубы партии принимают, кроме трубы, не соответствующей требованиям при первичных испытаниях. Если при повторном испытании какой-либо из образцов не соответствует установленным требованиям, то изготовитель может провести испытания каждой из оставшихся труб партии. Образцы для повторных испытаний отбираются таким же образом, как указано в 10.5.3. По выбору изготовителя партия труб может быть подвергнута повторной термической обработке и испытана как новая партия.

10.6 Контроль твердости

10.6.1 Требования PSL

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H для групп прочности N80Q, R95 и P110.

10.6.2 Периодичность контроля. Общие положения

Периодичность контроля твердости всех изделий указана в таблице C.40 (приложение C) или в таблице E.40 (приложение E). Если требуется проведение более одного испытания, то образцы для испытания должны быть отобраны от разных изделий, за исключением партий единичных изделий, у которых образцы могут быть отобраны от обоих концов одного изделия.

Дополнительный контроль твердости наружной поверхности и контроль твердости по толщине стенки трубы и высаженных концов может быть проведен по согласованию между заказчиком и изготовителем. Процедура проведения дополнительного контроля твердости должна быть согласована между заказчиком и изготовителем.

Допускается не подвергать контролю короткие трубы, муфтовые заготовки или заготовки для соединительных деталей групп прочности L80, C90, T95, C110 или Q125, изготовленные из подвергаемых контролю труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, не подвергавшихся после контроля термической обработке.

10.6.3 Периодичность контроля. Контроль плавки. Группа прочности L80

Контроль твердости по толщине стенки для плавки на соответствие требованиям стандарта проводят на образцах, отбираемых от каждого образца для испытания на растяжение.

Контроль твердости для плавки, проведенный на образцах от изделий, может считаться контролем для партии изделий.

10.6.4 Периодичность контроля. Группа прочности L80

Контроль твердости труб, трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей проводят с той же периодичностью, что и испытания этих изделий на растяжение.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.6.5 Периодичность контроля и места отбора образцов. Трубы без высадки групп прочности C90, T95 и C110

a) Для групп прочности C90 и T95 контроль твердости по толщине стенки - в одном квадранте одного кольцевого образца, отобранного от одного из концов каждой трубы. Отбирают приблизительно по 50% образцов от передних и задних концов труб.

b) Для группы прочности C110 контроль твердости по толщине стенки - в одном квадранте одного кольцевого образца, отобранного от каждого из концов каждой трубы. Если изготовитель применяет план контроля процесса и может подтвердить заказчику, что этот контроль является достаточным для обеспечения равномерной твердости труб по всей длине, периодичность испытаний может быть уменьшена до периодичности, указанной в перечислении a) для групп прочности C90 и T95.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.6.6 Периодичность контроля и места отбора образцов. Трубы с высадкой. Группы прочности C90 и T95

Контроль твердости по толщине стенки тела трубы, прошедшей испытание на растяжение в соответствии с 10.4.3, должен быть проведен во всех четырех квадрантах с целью подтверждения соответствия установленным требованиям. Периодичность контроля высаженных концов: одна труба из каждых 20 труб в пределах каждой партии. Должно быть проведено одно определение твердости по толщине стенки в четырех квадрантах на одном высаженном конце данной трубы, в сечении этой зоны высадки, с наибольшей толщиной стенки.

Дополнительно к контролю твердости по толщине стенки должен быть проведен контроль твердости по Бринеллю или по шкале C Роквелла наружной поверхности тела и одного из высаженных концов каждой трубы.

10.6.7 Периодичность контроля и места отбора образцов. Муфтовые заготовки, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт, короткие трубы и заготовки для соединительных деталей. Группы прочности C90, T95 и C110

Контроль твердости по толщине стенки толстостенных труб, используемых для изготовления нескольких муфтовых заготовок, коротких труб или соединительных деталей, должен быть проведен на одном кольцевом образце, отобранном от каждого из концов этих толстостенных труб.

Контроль твердости по толщине стенки муфтовых заготовок, коротких труб и заготовок для соединительных деталей, термообработанных в виде отдельных изделий, должен быть проведен на изделии с наибольшей поверхностной твердостью в партии.

Контроль твердости по толщине стенки муфтовых заготовок, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий, проводят на кольцевом образце, отобранном из изделия, как указано на рисунке D.9 (приложение D). Кольцевой образец для контроля твердости отбирают в середине длины муфтовых заготовок, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий. Контроль твердости по толщине стенки коротких труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий, проводят на кольцевом образце, отобранном в середине длины изделия, как указано на рисунке D.9 (приложение D), или из его продолжения.

Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в четырех квадрантах.

10.6.8 Периодичность контроля. Группа прочности Q125

Для контроля твердости по толщине стенки обсадных труб из партии труб выбирают три трубы. Трубы выбирают произвольно при условии, что процедура отбора обеспечивает получение образцов от начала и от конца цикла термической обработки и от передних и задних концов.

Контроль твердости по толщине стенки заготовок для муфт, коротких труб, трубных заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде труб, должен быть проведен на одном из концов каждой трубы (приблизительно 50% от каждого конца).

Контроль твердости по толщине стенки муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, должен быть проведен на одном изделии от каждой партии.

Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в одном квадранте.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.6.9 Образцы для контроля

Образцы для контроля твердости отбирают из изделий на участках, показанных на рисунке D.9 (приложение D), или от конца изделий или продолжения, как указано в настоящем стандарте. Для всех групп прочности изделий контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен на кольцевых образцах или сегментах.

Контроль твердости по толщине стенки в одном квадранте должен быть проведен на кольцевом образце или на сегменте. Контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах проводят на кольцевом образце или четырех сегментах, на которые разрезан этот образец. Кольцевой образец для контроля твердости по толщине стенки в одном или в четырех квадрантах следует изготавливать так, как показано на рисунке D.10 (приложение D).

Поверхности, на которых контролируют твердость, должны быть параллельными и отшлифованы таким образом, чтобы их поверхность была гладкой. На поверхностях не должно быть окалины, посторонних веществ и следов смазочных материалов.

10.6.10 Метод контроля

Контроль твердости проводят в соответствии с ИСО 6506-1 или АСТМ E10 для контроля твердости по Бринеллю и ИСО 6508-1 или АСТМ E18 для контроля твердости по Роквеллу.

В данных стандартах применены два вида контроля твердости:

• контроль твердости наружной поверхности, включающий один отпечаток, и
• контроль твердости по толщине стенки, включающий несколько отпечатков.

Контроль твердости наружной поверхности может быть выполнен с применением метода Роквелла или метода Бринелля, контроль применяют при приемке изделия и для контроля управляемости процесса, как определено в настоящем стандарте.

Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен методом Роквелла и использован для приемки изделий по максимальной твердости и допустимому разбросу твердости и по прокаливаемости в состоянии после закалки.

Контроль твердости по толщине стенки осуществляют в сечении, перпендикулярном оси изделия. Если кольцевой образец отрезают от конца изделия, контроль твердости проводят на поверхности торца образца, противоположного торцу изделия (торцу с закаленной поверхностью). Для уменьшения погрешности измерений первый отпечаток на каждом сегменте или квадранте кольцевого образца должен быть выполнен по середине стенки и не должен учитываться.

Для групп прочности L80, C90, T95 и C110 контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен прибором для определения твердости с цифровым считыванием (с одним или несколькими десятичными знаками).

При контроле твердости по толщине стенки изделий толщиной стенки менее 7,62 мм (0,30 дюйма) допускается выполнение трех отпечатков по середине стенки в каждом квадранте. Для всех других изделий в каждом квадранте должны быть выполнены три отпечатка в каждом из трех расположений. Значения твердости от трех отпечатков в каждом расположении: вблизи наружной поверхности, по середине стенки и вблизи внутренней поверхности, следует суммировать для получения среднего значения твердости по каждому расположению. Контроль твердости по толщине стенки включает средние значения твердости для каждого расположения в квадранте, в одном или в четырех квадрантах, как указано в настоящем стандарте.

Отпечатки вблизи наружной и внутренней поверхностей должны быть на расстоянии между 2,54 мм (0,10 дюйма) и 3,81 мм (0,15 дюйма) от соответствующей наружной или внутренней поверхности, но не менее 21/2 диаметра отпечатка от центра отпечатка до края поверхности. Расстояние между соседними отпечатками, от центра отпечатка до центра другого отпечатка, должно быть не менее 3 диаметров отпечатка. Для тонкостенных изделий допускается альтернативное расположение отпечатков.

Отклонение от параллельности сторон сегмента или кольцевого образца, контактирующих со столиком и индентором, не должно быть более 0,5°. Допускается не проводить проверку параллельности сторон при подготовке сегментов и кольцевых образцов в случае применения плоскошлифовальной машины с магнитной плитой или способа подготовки, обеспечивающего соответствие этому требованию. При применении других способов подготовки проводят проверку параллельности сторон каждого сегмента или кольцевого образца.

Поверхность сегмента или кольцевого образца, которая контактирует со столиком прибора, должна иметь качество обработки поверхности (шероховатость), соответствующее, как минимум, сухому шлифованию наждачной бумагой с зернистостью 240 (P240).

Поверхности сегмента или кольцевого образца, контактирующие со столиком и другими элементами прибора для контроля твердости (например, индентором, держателем индентора, подставкой), должны быть подвергнуты визуальному контролю: на них не должно быть посторонних веществ, смазки, ржавчины и заусенцев.

Допускается свисание сегмента или кольцевого образца с опорной поверхности столика, не превышающее 40% поверхности сегмента или кольцевого образца, но превышающее 40% поверхности в том случае, если прибор предназначен для таких измерений и имеет подтвержденную способность показывать стабильные точные результаты при таком применении. Применение внешних опор не допускается.

На поверхности столика и подставки не должно быть выступов или вмятин, которые могут отрицательно повлиять на результаты измерений твердости. Если для поверки прибора применяют стандартные образцы, то поверку следует проводить на том же приборе, на котором после поверки будет выполнен приемочный контроль.

Следует использовать только инденторы, которые калиброваны (поверены) для применения с прибором конкретного типа, аналогичные инденторам, применяемым для косвенной поверки. Если используют другие инденторы, они должны быть подвергнуты косвенной поверке относительно более точного индентора (т.е. эталонного индентора с меньшей погрешностью). Полированная часть индентора HRC должна быть подвергнута периодическому визуальному контролю на предмет отсутствия повреждений (т.е. трещин, сколов, вмятин и т.д.) при соответствующем увеличении (например, 20X и более).

Если два или более отпечатков при испытании на твердость в каком-либо расположении (вблизи наружной поверхности, по середине стенки или вблизи внутренней поверхности в квадранте) более 20 HRC и если разность между наибольшим и наименьшим значениями твердости в этом расположении превышает 2,5 HRC, должны быть сделаны три дополнительных отпечатка в том же расположении. В этом случае среднее значение твердости должно быть определено на трех дополнительных отпечатках. В записях по контролю твердости должно быть указано, что были сделаны дополнительные отпечатки, а результаты первичного контроля должны быть предоставлены по требованию заказчика. Не допускается выполнять дополнительные отпечатки в том случае, если какой-либо из отпечатков имеет твердость по Роквеллу более 27,0 HRC для групп прочности C90 или T95 либо 31,0 HRC для группы прочности C110.

Контроль твердости по толщине стенки, как правило, проводят по шкале C Роквелла. Допускается применение шкалы C Роквелла для материалов с твердостью менее 20 HRC. Следует учитывать при оценке твердости менее 20 HRC, что такие измерения являются не очень точными, но тем не менее эти результаты можно использовать при контроле твердости. Применение шкалы B Роквелла для материалов, имеющих твердость менее 20 HRC, возможно по выбору изготовителя или если это определено в заказе. Значения твердости по Роквеллу и средние значения твердости должны быть указаны в записях по контролю в единицах по шкале C Роквелла, от фактических или пересчитанных значений с округлением до первого или второго десятичного знака.

Пересчет значений твердости из одной шкалы в другую должен быть выполнен в соответствии с таблицей пересчета, выбранной изготовителем, если иное не указано в заказе.

Значения твердости по Бринеллю должны быть указаны в записях по контролю с округлением до третьего десятичного знака, условия контроля также фиксируют в записях, если они отличаются от следующих: испытательное усилие - 29,42 кН (3000 кгс), диаметр наконечника - 10 мм (0,394 дюйма), время приложения испытательного усилия - от 10 до 15 с.

В спорных случаях должен быть проведен лабораторный контроль твердости по шкале C Роквелла.

10.6.11 Признание контроля недействительным

Если на образце до или после контроля обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением контроля, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия.

10.6.12 Периодическая проверка приборов для контроля твердости

Периодические проверки приборов для контроля твердости по Бринеллю выполняют по ИСО 6506-1 или АСТМ E10, для контроля твердости по Роквеллу - по ИСО 6508-1 или АСТМ E18.

Примечание - Соответствующие разделы в ИСО озаглавлены "Процедура периодических проверок испытательных машин, проводимых пользователем", а в АСТМ - "Ежедневная поверка".

Для проведения контроля твердости по толщине стенки изделий групп прочности L80, C90, T95 и C110 разброс значений твердости применяемых стандартных образцов должен быть не более 0,4 HRC. Для изделий других групп прочности и контроля прокаливаемости разброс значений твердости применяемых стандартных образцов должен быть не более 1,0 HRC. Разброс значений твердости стандартного образца определяют как разность наибольшего и наименьшего значений твердости, указанных в паспорте стандартного образца.

Для уменьшения погрешности измерений на каждом стандартном образце не следует учитывать как минимум два предварительных отпечатка. После предварительных отпечатков на стандартном образце должно быть выполнено не менее трех отпечатков. Для контроля твердости по толщине стенки изделий групп прочности L80, C90, T95 и C110 погрешность измерений не должна превышать +/- 0,5 HRC. Для других групп прочности и контроля прокаливаемости погрешность измерений не должна превышать +/- 1,0 HRC. Погрешность измерений определяют как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при периодической проверке прибора.

Проверка приборов должна быть проведена в начале и конце непрерывной серии испытаний, а также если изготовителю и заказчику (или его представителю) требуется подтверждение удовлетворительного состояния установки. В любом случае проверку следует проводить не реже чем через каждые 8 ч непрерывной серии испытаний. Проверку приборов проводят по стандартным образцам с твердостью:

a) 20 HRC - 27 HRC - для групп прочности L80 (все типы), C90 и T95;

b) 24 HRC - 32 HRC - для группы прочности C110;

c) 24 HRC - 35 HRC - для группы прочности Q125;

d) 35 HRC - 55 HRC - для контроля прокаливаемости.

Если результаты проверки прибора неудовлетворительные, необходимо провести косвенную проверку прибора с применением стандартных образцов по ИСО 6506-2 или АСТМ E10 при контроле твердости по Бринеллю либо по ИСО 6508-2 или АСТМ E18 при контроле твердости по Роквеллу.

При возникновении разногласий для подтверждения точности и линейности характеристик прибора проводят его поверку с применением двух стандартных образцов для групп прочности C90, T95 и C110: один стандартный образец должен быть в диапазоне 20 HRC - 26 HRC, а другой - в диапазоне 30 HRC - 46 HRC. Разброс значений твердости стандартного образца должен быть не более 0,4 HRC (разность между наибольшим и наименьшим значениями твердости, указанными в паспорте стандартного образца). Погрешность измерений не должна превышать +/- 0,5 HRC (определяется как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при периодической проверке).

Результаты контроля твердости, полученные при периодической проверке, должны быть зарегистрированы и проанализированы с применением общепринятых статистических методов контроля процесса, таких как X-bar (гистограммы средних значений), R-диаграммы (интервалов измерений) и обычные гистограммы.

10.6.13 Поверка приборов для контроля твердости и инденторов

Косвенную поверку приборов для контроля твердости проводят после прямой поверки не реже одного раза в 12 мес по ИСО 6506-2 или АСТМ E10 для контроля твердости по Бринеллю либо ИСО 6508-2 или АСТМ E18 для контроля твердости по Роквеллу.

Твердость стандартных образцов HRC при проведении поверки с двумя образцами должна быть 20 HRC - 55 HRC, чтобы подтвердить точность и линейность характеристик прибора. Применяемые стандартные образцы должны охватывать весь интервал HRC для проведения приемочного контроля. Разброс значений твердости стандартного образца должен быть не более 0,4 HRC (разность между наибольшим и наименьшим значениями твердости, указанными в паспорте стандартного образца). Погрешность измерений не должна превышать +/- 0,5 HRC (определяется как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при косвенной поверке).

Прямую поверку индентора следует проводить не реже одного раза в 24 мес. Погрешность измерений индентора для контроля твердости HRC должна быть подтверждена изготовителем по более точному индентору (с меньшей погрешностью измерений) и по стандартным образцам с твердостью, охватывающей весь интервал измерений твердости. Погрешность измерений индентора для контроля твердости HRC должна быть не более +/- 0,4 HRC.

Свидетельство о поверке (сертификат калибровки) прибора для контроля твердости должен быть выдан независимым органом по сертификации. Орган, который привлекают для поверки (калибровки) приборов и инденторов, должен быть аккредитован в соответствии с требованиями ИСО 17025 (или эквивалентного стандарта), признан органом по аккредитации, который функционирует согласно требованиям ИСО/МЭК 17011. В свидетельстве о поверке (сертификате калибровки) должны быть приведены, как минимум, следующие сведения:

a) ссылка на стандарт (ИСО 6506-2, и/или АСТМ E10, или ИСО 6508-2, и/или АСТМ E18);

b) метод поверки (прямой и/или косвенный);

c) средства поверки (стандартные образцы, упругие поверочные устройства и т.д.);

d) температура;

e) поверяемая(ые) шкала(ы) твердости;

f) дата поверки;

g) данные стандартных образцов (среднее значение твердости, шкала, заводской номер, изготовитель и разброс твердости);

h) результаты контроля;

i) идентификационные данные прибора для контроля твердости (изготовитель, номер модели и заводской номер);

j) заводской номер индентора;

k) орган сертификации и

l) имя представителя органа, проводившего поверку.

10.6.14 Повторный контроль. Группа прочности L80

Если результаты контроля твердости по толщине стенки образца, представляющего партию изделий группы прочности L80, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может принять решение о проведении повторного контроля образцов от двух дополнительных изделий из той же партии, отобранных на том же конце изделий, что и первичный образец. Если все результаты повторного контроля удовлетворяют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением изделия, не прошедшего контроль. Если при повторном контроле как минимум один из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть контролю каждое изделие в партии или забраковать партию.

10.6.15 Повторный контроль. Изделия групп прочности C90, T95 и C110, кроме муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемые термической обработке после разрезания на отдельные длины

Если при контроле изделия групп прочности C90 и T95 среднее значение твердости находится в интервале от 25,4 HRC до 27,0 HRC, в непосредственной близости от первичных отпечатков должны быть выполнены три дополнительных отпечатка для определения еще одного среднего значения твердости. Если новое среднее значение твердости не более 25,4 HRC, изделие должно быть принято. Если новое среднее значение твердости более 25,4 HRC, изделие должно быть забраковано.

Если при контроле изделия группы прочности C110 среднее значение твердости находится в интервале от 29,0 HRC до 31,0 HRC, в непосредственной близости от первичных отпечатков должны быть выполнены три дополнительных отпечатка для определения еще одного среднего значения твердости. Если новое среднее значение твердости не более 29,0 HRC, изделие должно быть принято. Если это значение более 29,0 HRC, изделие должно быть забраковано.

10.6.16 Повторный контроль. Муфтовые заготовки, короткие трубы или заготовки для соединительных деталей групп прочности C90, T95 и C110, подвергаемые термической обработке после разрезания на отдельные длины

Если при контроле муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке после разрезания на отдельные длины, результаты контроля твердости образца, представляющего партию изделий, не соответствуют установленным требованиям, партия должна быть забракована. Изготовитель должен провести повторную термическую обработку партии или контроль дополнительных образцов, отобранных от трех других изделий той же партии так же, как и при первичном контроле. Если результаты контроля как минимум одного из трех дополнительных образцов окажутся неудовлетворительными, партия должна быть забракована.

10.6.17 Повторный контроль. Группа прочности Q125. Общие положения

Если разброс значений твердости на образце не соответствует требованиям, указанным в таблице C.5 (приложение C) или в таблице E.5 (приложение E), поверхность в данном квадранте может быть (по выбору изготовителя) повторно отшлифована и проведен повторный контроль. Для каждого образца допускаются только одно повторное шлифование и один повторный контроль. После повторного контроля изделие, которое не соответствует установленным требованиям, должно быть забраковано.

10.6.18 Повторный контроль. Группа прочности Q125. Обсадные трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт

Если забраковано более одного из трех изделий, отобранных для контроля партии обсадных труб, изготовитель может подвергнуть контролю каждое изделие партии. Повторный контроль изделий должен быть проведен по 10.6.17.

Если забраковано одно из трех изделий, отобранных для контроля партии обсадных труб, дополнительно могут быть отобраны еще три изделия из партии. Повторный контроль изделий должен быть проведен по 10.6.17. Если какое-либо из дополнительных изделий будет забраковано, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии или провести повторную термическую обработку партии [т.е. пять из шести испытанных изделий должны соответствовать требованиям 7.8 и таблицы C.5 (приложение C) или таблицы E.5 (приложение E) при контроле партии обсадных труб].

10.6.19 Повторный контроль. Группа прочности Q125. Муфтовые заготовки, короткие трубы и заготовки для соединительных деталей

Для муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий, если разброс твердости не соответствует требованиям, указанным в 7.8 и в таблице C.5 (приложение C) или в таблице E.5 (приложение E), изготовитель может провести повторный контроль твердости трех других изделий из партии. Если разброс значений твердости на образце как минимум от одного из дополнительных изделий превышает допустимый разброс значений твердости, партия должна быть забракована.

10.6.20 Забракованные партии. Группы прочности L80 (все типы), C90, T95, C110 и Q125

Для всех видов изделий забракованные партии могут быть подвергнуты повторной термической обработке и повторному контролю твердости как новые партии.

10.7 Испытания на ударный изгиб

10.7.1 Отбор образцов. Группы прочности J55 и K55

Для заготовок для соединительных деталей, если это требуется согласно 7.6, и для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и муфтовых заготовок из каждой партии отбирают один комплект образцов для испытаний.

10.7.2 Отбор образцов. Группы прочности N80 (все типы), R95, L80, C90, T95, C110 и P110

Если соответствие установленным требованиям не оценивают по документированной процедуре, предусмотренной в 7.5.5, то от каждой партии труб должен быть отобран один комплект образцов. Если в заказе указано требование K.9 (SR 16) (приложение K), проведение испытаний является обязательным.

Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если это требуется по 7.6, и от трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и муфтовых заготовок.

10.7.3 Отбор и места отбора образцов для испытания. Группа прочности Q125

Для испытаний обсадных труб отбирают три трубы от каждой партии. Трубы отбирают произвольно, при этом процедура отбора должна обеспечить отбор труб, представляющих начало и конец процесса термической обработки партии, отбор образцов - представляющих задние и передние концы труб.

При испытаниях заготовок для муфт, коротких труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде труб, от одного из концов каждой трубы партии отбирают один комплект образцов. Образцы отбирают с учетом последовательности термической обработки приблизительно по 50% от задних и передних концов изделий.

Для испытаний коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термической обработке в виде отдельных изделий, отбирают одно изделие от каждой партии.

10.7.4 Образцы для испытания

Ориентация продольных и поперечных образцов - в соответствии с рисунком D.11 (приложение D).

Образцы для испытаний на ударный изгиб не допускается подвергать правке для выпрямления.

На поперечных образцах от EW труб надрез образца для испытания CVN должен быть расположен вдоль сварного шва.

На поверхности поперечных образцов после окончательной механической обработки допускается кривизна, обусловленная формой исходного изделия, при условии соответствия образцов требованиям, приведенным на рисунке D.12 (приложение D). Такие образцы должны быть применимы только для испытаний поперечных образцов наибольшей возможной толщины по таблице C.8 (приложение C) или таблице E.8 (приложение E).

10.7.5 Метод испытания

Испытания на ударный изгиб CVN проводят по АСТМ A370 и АСТМ E23.

Содержание вязкой составляющей определяют и указывают в сертификате для изделий групп прочности C110, PSL-2 и PSL-3 (см. 13.2).

Для определения соответствия установленным требованиям результаты испытаний на ударный изгиб должны быть округлены до целого значения. Среднее значение работы удара для комплекта образцов (т.е. среднее от трех испытаний) должно быть округлено до целого значения. Округление проводят в соответствии с ИСО 80000-1 или АСТМ E29.

10.7.6 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Образцы не должны признаваться дефектными только потому, что результат испытаний образца не соответствует требованиям минимальной работы удара (см. 10.7.7 - 10.7.9).

10.7.7 Повторные испытания изделий. Все группы прочности

Если результаты испытаний более одного образца менее минимальной работы удара или результат испытаний одного образца менее двух третей минимальной работы удара, должны быть проведены повторные испытания трех дополнительных образцов от того же изделия. Результат испытаний каждого из дополнительных образцов должен быть не менее минимальной работы удара или изделие должно быть забраковано.

10.7.8 Замена забракованного изделия. Все группы прочности

Если результаты испытания не соответствуют требованиям 7.4 - 7.6, как применимо, и отсутствуют основания для проведения повторных испытаний, предусмотренных 10.7.7, дополнительные три образца для испытания должны быть отобраны из трех других изделий партии. Если результаты испытаний всех трех изделий соответствуют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением первичного забракованного изделия. Если минимум одно из трех изделий не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть испытаниям каждое изделие партии или провести повторную термическую обработку партии и испытать ее как новую партию.

10.7.9 Забраковка нескольких изделий. Группа прочности Q125

Если более одного из трех изделий, отобранных для контроля партии обсадных труб, забраковано, повторные испытания для контроля партии не допускаются. Изготовитель может подвергнуть испытаниям каждое изделие партии или провести повторную термическую обработку партии и испытать ее как новую партию.

10.8 Определение величины зерна. Группы прочности C90, T95 и C110

10.8.1 Отбор образцов

Величину зерна определяют на каждом образце для контроля прокаливаемости.

10.8.2 Метод определения

Величину зерна определяют металлографическим методом Маккуэйда-Эна или другим методом, приведенным в ИСО 643 или АСТМ E112.

10.9 Прокаливаемость. Группы прочности C90, T95 и C110

Прокаливаемость определяют на одном образце в каждом производственном цикле или в каждом режиме термической обработки. В начале выполнения каждого заказа необходимо провести контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах, а в дальнейшем при изменении размера или существенном изменении режима аустенитизации и закалки.

10.10 Испытания на сульфидное растрескивание под напряжением. Группы прочности C90, T95 и C110

10.10.1 Для определения стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением при комнатной температуре изделий групп прочности C90, T95 и C110 применяют метод по NACE TM0177-2016 с учетом требований, указанных в 7.14.

10.10.2 Для групп прочности C90 и T95 испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением проводят в соответствии с требованиями 7.14 с применением одного или нескольких условий, указанных заказчиком:

a) метод испытаний на растяжение цилиндрического образца (метод A);

b) метод испытаний - изгиб балки (метод B);

c) метод DCB (метод D).

10.10.3 Для группы прочности C110 испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением проводят в соответствии с требованиями 7.14 с применением одного или нескольких условий, указанных заказчиком:

a) метод испытаний на растяжение цилиндрического образца (метод A);

b) метод DCB (метод D).

10.10.4 По методу A применяют образцы полного размера для испытания на растяжение, за исключением случая, когда в связи с ограничениями размеров изделия используют образцы для испытаний на растяжение меньшего размера.

10.11 Металлографический контроль. EW группы прочности P110 и Q125

Металлографический контроль зоны электросварного шва должен быть проведен в начале процесса сварки труб каждого размера, а также не реже чем через каждые 4 ч и после любого существенного перерыва процесса сварки. Пробы должны быть отобраны до проведения термической обработки. Изготовитель должен применять объективные критерии для определения соответствия сварного соединения установленным требованиям.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.12 Гидростатические испытания

10.12.1 Порядок проведения гидростатических испытаний

Каждая труба по всей длине после высадки (если применимо) и после окончательной термической обработки (если применимо) должна быть подвергнута гидростатическим испытаниям испытательным давлением, указанным в 10.12.2 на предмет отсутствия утечек. Время выдержки при полном испытательном давлении должно быть не менее 5 с. На электросварных трубах проверяют отсутствие утечек и запотевания на сварном шве при полном испытательном давлении. Нарезчик резьбы должен провести гидростатические испытания труб по всей длине (или организовать проведение таких испытаний), если ранее трубы не подвергались испытаниям по всей длине при давлении не менее требуемого для труб с окончательной обработкой концов. Испытания должны быть выполнены при одном из следующих условий:

a) трубы без резьбы, без высадки при условии, что не будет проведена высадка или последующая термическая обработка;

b) трубы без резьбы, без высадки после термической обработки;

c) трубы без резьбы, после высадки при условии, что не будет выполняться последующая термическая обработка.

Примечание - Если трубы до нарезания резьбы и высадки были подвергнуты испытаниям по всей длине при давлении, указанном для труб с резьбой и муфтами, то испытания высаженных концов труб могут быть проведены после высадки с помощью испытательного устройства, создающего уплотнение за участком труб, который нагревался для высадки;

d) трубы без резьбы, после высадки и термической обработки;

e) с резьбой до свинчивания с муфтами;

f) с резьбой и муфтой, свинченными механическим способом.

Испытания труб, подвергаемых термической обработке, должны быть проведены после окончательной термической обработки. Испытательное давление для всех труб с резьбой должно быть не менее испытательного давления, указанного для труб с резьбой и муфтами.

Короткие трубы после механической обработки до готового размера без резьбы и после термической обработки должны быть испытаны без резьбы или с резьбой.

Испытательное оборудование должно быть оборудовано устройствами, обеспечивающими достижение требуемого испытательного давления и соблюдение времени выдержки. Манометр должен быть калиброван с помощью грузопоршневого манометра или эквивалентного устройства. Для манометров механического типа (например, манометр с трубкой Бурдона и устройство считывания показаний) максимальный межкалибровочный интервал составляет 6 мес. Для электронных манометров (например, датчики давления) максимальный межкалибровочный интервал составляет 12 мес. Записи по калибровкам и поверкам должны быть сохранены в соответствии с 13.4.

Гидростатическое испытание не требуется для коротких труб, изготовленных из обсадных труб или насосно-компрессорных труб, предварительно испытанных, при условии, что не было последующей термической обработки.

Примечание 1 - Мартенситно-хромистые стали склонны к образованию задиров при свинчивании. Следует принять специальные меры предосторожности по обработке поверхности резьбы и/или нанесению резьбовой смазки для того, чтобы свести к минимуму образование задиров при проведении гидростатического испытания (установке и снятии заглушек).

Примечание 2 - Гидростатические испытания допускается проводить на оборудовании различного типа. Предприятие, проводящее гидростатические испытания, несет ответственность за организацию процедуры испытаний, сводящей к минимуму вероятность повреждения тела трубы, резьбы и муфты.

10.12.2 Требования к гидростатическим испытаниям

Трубы должны соответствовать требованиям к размерам, группе прочности и отделке концов.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

Гидростатическое испытательное давление для труб с резьбой должно быть равно или по согласованию между заказчиком и нарезчиком резьбы быть выше давления, рассчитываемого по 10.12.3.

Гидростатическое испытательное давление для труб без резьбы, кроме труб группы прочности Q125, должно быть равно или по согласованию между заказчиком и изготовителем выше давления, рассчитываемого по 10.12.3. Это не исключает проведения последующих гидростатических испытаний при давлении, не превышающем 80% заданного минимального предела текучести, в соответствии с формулой (6). Неспособность труб выдерживать такое испытательное давление без возникновения утечек является основанием для забраковки.

Испытания трубы без резьбы группы прочности Q125 проводят по согласованию между заказчиком и изготовителем.

Проведение испытаний не требуется для трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт, заготовок для соединительных деталей или коротких труб группы прочности Q125, если иное не согласовано между заказчиком и изготовителем.

Примечание 1 - Гидростатическое испытательное давление, указанное в настоящем стандарте, является давлением, применяемым только для испытаний, оно не предназначено для проектирования и напрямую не связано с рабочим давлением.

Примечание 2 - Пользователю следует учитывать, что муфты, имеющие резьбу API, специальные или со стандартным наружным диаметром, могут давать утечку при давлении менее альтернативного испытательного давления для труб без резьбы или для труб с резьбой и муфтой из-за недостаточной плотности сопряжения резьбовых соединений трубы и муфты.

10.12.3 Расчет давления испытания

Стандартное испытательное давление гидростатического испытания вычисляют по формуле (6) с округлением до ближайших 0,5 МПа (100 фунтов на квадратный дюйм). Стандартное испытательное давление должно быть ограничено максимальным значением 69,0 МПа (10 000 фунтов на квадратный дюйм):

p = (2·f·YSmin·t)/D, (6)

где p - гидростатическое испытательное давление, МПа (фунты на квадратный дюйм);

f - коэффициент:

• 0,6 - для групп прочности H40, J55 и K55 более чем ряд 1: 95/8,
• 0,8 - для групп прочности H40, J55 и K55 менее или равно ряду 1: 95/8,
• 0,8 - для всех остальных групп прочности и размеров;

YSmin - заданный минимальный предел текучести тела трубы, МПа (фунты на квадратный дюйм);

D - номинальный наружный диаметр, мм (дюймы);

t - номинальная толщина стенки, мм (дюймы).

Примечание - Формула (6) для гидростатического испытательного давления применима как для системы СИ, так и для системы USC.

a) По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается применение альтернативного испытательного давления.

Альтернативные испытательные давления для изделий групп прочности H40, J55 и K55 размерами более ряда 1: 95/8 рассчитывают с применением коэффициента f, равного 0,8.

b) Испытательное давление менее расчетного допускается при следующих условиях.

1. Расчетное испытательное давление выше 69,0 МПа (10 000 фунтов на квадратный дюйм).

i) В таком случае испытательное давление должно быть не менее 69,0 МПа (10 000 фунтов на квадратный дюйм).

ii) По согласованию между заказчиком и изготовителем применяют альтернативное испытательное давление выше 69,0 МПа (10 000 фунтов на квадратный дюйм) или соблюдают требования, указанные в K.14 (SR 41.1 или SR 41.2) (приложение K).

2. Испытательное оборудование, технические возможности которого ограничены.

i) Изготовитель должен иметь документированное проектное обоснование, подтверждающее ограничения технической возможности проведения гидростатических испытаний. Если испытательное давление, рассчитанное по формуле (6), превышает технические возможности испытательного оборудования, изготовитель по согласованию с заказчиком должен провести испытания при давлении, равном техническим возможностям испытательного оборудования.

ii) Технические возможности оборудования для гидростатических испытаний могут быть ниже 20,5 МПа (3000 фунтов на квадратный дюйм) только для тех изделий, для которых расчетное испытательное давление ниже 20,5 МПа (3000 фунтов на квадратный дюйм).

3. Труба с резьбой и муфтой, поэтому требуется более низкое давление для предотвращения утечки, обусловленной недостаточной прочностью муфты или плотностью сопряжения резьбы трубы и муфты.

Более низкое давление для труб с резьбой и муфтой рассчитывают в соответствии с API 5C3 и ИСО 10400.

Примечание - Если расчетное давление гидростатического испытания превышает давление в зоне соединения, то гидростатическое испытание допускается проводить на трубах без резьбы и муфты.

10.13 Контроль размеров

10.13.1 Общие положения

Диаметр или толщину стенки указывают с точностью (числом десятичных знаков): в таблицах C (приложение C) - единицы СИ и в таблицах E (приложение E) - единицы USC, кроме размеров в единицах СИ, более ряда 1: 65/8 в таблице C.1 (приложение C), где диаметр должен быть указан с точностью до одного десятичного знака.

Примечание - В настоящем стандарте номинальный наружный диаметр труб в единицах СИ указан с двумя десятичными знаками в целях расчетов и проектирования, чтобы обеспечить взаимозаменяемость изделий независимо от того, было ли изделие изготовлено с использованием размеров в единицах СИ или USC.

10.13.2 Контроль диаметра

Для труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей изготовитель должен подтвердить соответствие требованиям 8.3.2 в одном поперечном сечении с минимальной периодичностью: одна труба или заготовка от каждых 100 изделий.

Для труб без высадки, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей измерения проводят измерительными лентами (рулетками), микрометрами, штангенциркулем или калибром-скобой. Измерения обсадных труб с высаженными концами и насосно-компрессорных труб с высаженными наружу концами ряда 1: 23/8 и более проводят микрометром, штангенциркулем или калибром-скобой.

Изготовитель должен подвергнуть контролю наружный диаметр обоих концов труб без резьбы, трубных заготовок для муфт или заготовок для муфт с минимальной периодичностью: одна труба или заготовка от каждых 100 изделий.

Если какое-либо изделие не соответствует установленным требованиям, должны быть применимы положения, указанные в 10.13.3.

В спорных случаях, касающихся требований в отношении минимального диаметра, измерения должны быть проведены микрометром. В спорных случаях, касающихся требований к максимальному диаметру, измерения должны быть проведены измерительной лентой (рулеткой). При применении микрометра проводят три измерения диаметра на не соответствующем требованиям участке. Соответствие диаметра установленным требованиям должно быть определено по среднему значению результатов трех измерений.

10.13.3 Повторный контроль диаметра

Если диаметр какой-либо трубы, трубной заготовки для муфт, заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей при проведении измерений штангенциркулем, микрометром или калибром-скобой не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести контроль диаметра трех дополнительных изделий из той же партии. Если диаметр какой-либо трубы, трубной заготовки для муфт, заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей при проведении измерений измерительной лентой не соответствует установленным требованиям и изготовитель не может доказать, что это несоответствие свойственно только этой трубе или заготовке, он должен провести контроль диаметра каждого изделия из этой партии.

Если все результаты повторного контроля соответствуют установленным требованиям, все изделия партии должны быть приняты, за исключением первичного изделия, выбранного для контроля. Если какое-либо из изделий, выбранных для повторного контроля, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии. Концы изделий, не соответствующие установленным требованиям, могут быть обрезаны и снова подвергнуты контролю для определения их соответствия требованиям.

Не соответствующая требованиям партия труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей может быть по выбору изготовителя переработана и подвергнута контролю как новая партия.

Примечание - После заключительного производственного контроля диаметра труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей могут возникнуть некоторые отклонения по максимальному и минимальному диаметрам в процессе погрузочно-разгрузочных операций и хранения, которые не должны служить основанием для забраковки при условии, что средний диаметр, измеренный рулеткой, находится в пределах допустимых значений.

10.13.4 Контроль толщины стенки

Каждая труба, трубная заготовка для муфт, заготовка для муфт или заготовка для соединительных деталей должна быть проконтролирована для подтверждения соответствия толщины стенки установленным требованиям. Измерение толщины стенки проводят механическим толщиномером, предельным калибром или калиброванным устройством NDE, имеющим соответствующую точность измерений.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

В спорных случаях измерения должны быть проведены механическим толщиномером. Механический толщиномер должен иметь контактный наконечник диаметром сечения 6,4 мм (1/4 дюйма). Радиус скругления контактного наконечника, касающегося внутренней поверхности изделия, должен быть не более 38,1 мм (11/2 дюйма) для труб ряда 1: 65/8 и более, для труб размерами менее ряда 1: 65/8 не более d/4, с минимальным радиусом 3,2 мм (1/8 дюйма). Торец контактного наконечника, касающегося наружной поверхности изделия, должен быть плоским или скругленным, с радиусом скругления не менее 38,1 мм (11/2 дюйма).

Для подтверждения соответствия установленным требованиям контроль толщины стенки бесшовных труб и заготовок для муфт, подвергаемых электромагнитному или ультразвуковому контролю, как указано в таблице C.42 (приложение C) или в таблице E.42 (приложение E), должен быть проведен согласно документированной процедуре по спирали или прямой по всему объему изделий, кроме концов изделий, не охватываемых автоматизированными системами контроля. Размещение оборудования для контроля толщины стенки определяет изготовитель изделий.

Толщину стенки для группы прочности C110 контролируют по всей длине с охватом 100% площади поверхности посредством автоматизированной системы контроля. В записях по контролю должна быть указана минимальная измеренная толщина стенки каждой трубы. Прослеживаемость результатов контроля до конкретных труб при этом не требуется, если это не указано в заказе.

Контроль толщины стенки заготовок для соединительных деталей должен быть проведен только в том случае, если это указано в заказе.

10.13.5 Контроль оправкой

Контроль проходимости выполняют оправкой с цилиндрической частью, соответствующей требованиям, указанным в таблицах C.28 и C.29 (приложение C) или в таблицах E.28 и E.29 (приложение E), по применимости. Требования к обсадным трубам, применяемым в качестве насосно-компрессорных труб, - в соответствии с 8.10. Концы оправки за пределами цилиндрической части должны быть выполнены таким образом, чтобы облегчить введение оправки в трубу. Оправка должна свободно проходить через всю трубу при перемещении вручную или механизированным способом. В спорных случаях контроль оправкой должен быть проведен вручную. Труба не должна быть забракована при проведении контроля оправкой, если перед контролем она не была очищена от посторонних веществ и не установлена надлежащим образом для предотвращения провисания.

10.13.6 Измерение длины

Для труб без резьбы и других изделий, если указано в заказе, длина должна быть измерена от одного конца до другого конца.

Для труб с резьбой и муфтой:

a) если измерение проведено с навинченной муфтой, длина должна быть измерена от торца свободного конца трубы до торца свободного конца муфты, и

b) если измерение проведено без муфты, длина должна быть измерена от торца одного до торца другого конца, соответствующий припуск на длину муфты должен быть добавлен.

Для насосно-компрессорных труб с интегральным соединением длину измеряют от торца ниппельного конца до торца муфтового конца трубы.

Для коротких труб и заготовок длину измеряют от торца одного до торца другого конца изделия.

10.13.7 Определение массы (веса)

Массу каждой обсадной трубы и насосно-компрессорной трубы ряда 1: 1,660 и более определяют отдельным взвешиванием; массу насосно-компрессорных труб размером менее ряда 1: 1,660 - отдельным взвешиванием или взвешиванием пакета труб.

Изготовитель труб, выполняющий маркировку на теле труб (см. раздел 11), несет ответственность за взвешивание труб для определения их соответствия требованиям в части отклонений массы. Трубы можно взвешивать без резьбы, с высадкой, без высадки, с резьбой или с резьбой и муфтой. Трубы с резьбой и муфтой взвешивают с навинченными муфтами или без муфт, учитывая при этом массу муфт. Трубы с резьбой и муфтой, трубы с интегральным соединением и трубы с резьбой, поставляемые без муфт, взвешивают без резьбовых предохранительных деталей или с резьбовыми предохранительными деталями, но с соответствующей поправкой на массу резьбовых предохранительных деталей. Взвешивание труб нарезчиком резьбы не является обязательным.

10.13.8 Контроль прямолинейности

Трубы, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей подвергают визуальному контролю. Если прямолинейность изделий, имеющих общий изгиб или загнутые концы, вызывает вопросы, то она должна быть измерена следующим образом:

a) для ряда 1: 41/2 и более: с помощью поверочной линейки или струны (проволоки), натянутой от одного до другого конца трубы;

b) с помощью поверочной линейки длиной не менее 1,8 м (6 футов), при этом часть линейки длиной не менее 0,3 м (1 фут) должна опираться на поверхность изделия за пределами загнутого конца, или эквивалентным методом. В спорных случаях измерение должно быть проведено поверочной линейкой.

Струна или линейка должны быть расположены так, чтобы выявить наибольшее отклонение от прямолинейности.

Отклонение от прямой или высота хорды не должны превышать значений, указанных в 8.9 [см. рисунки D.13 и D.14 (приложение D)].

Измерение отклонения не проводят в плоскости высадки, ее переходной части или муфты.

10.13.9 Контроль внутренней высадки

Контроль формы внутренней высадки должен быть выполнен с применением Г-образного инструмента, загнутого под углом 90°. Контактный наконечник должен иметь поперечное сечение диаметром 4,8 мм (3/16 дюйма) и крепиться перпендикулярно к ручке инструмента (определяется визуально). Конец наконечника, соприкасающийся с внутренней поверхностью трубы, должен быть скруглен до высоты (между точкой касания окружности и вертикальной поверхностью контактного наконечника) не более 0,30 мм (0,012 дюйма). Радиус контактного наконечника должен быть не более внутреннего радиуса контролируемой трубы. Острые края контактного наконечника должны быть удалены [см. рисунок D.25 (приложение D)]. Контактный наконечник Г-образного инструмента следует установить перпендикулярно к продольной оси трубы и перемещать его по поверхности переходного участка в осевом направлении. Давление прижима контактного наконечника должно быть не выше давления, создаваемого массой Г-образного инструмента.

10.14 Визуальный контроль

10.14.1 Общие положения

Визуальный контроль должен осуществлять обученный персонал с остротой зрения, достаточной для обнаружения дефектов поверхности. Для проведения визуального контроля изготовитель должен разработать и задокументировать нормы освещенности. Уровень освещенности контролируемой поверхности должен быть не менее 500 лк (50 фут-свечей).

Визуальный контроль допускается проводить на соответствующем этапе технологического процесса, кроме визуального контроля концов изделий, который, если требуется, должен быть проведен после окончательной термической обработки изделий.

Допускается не проводить визуальный контроль, если применяется другой метод неразрушающего контроля с подтвержденной способностью выявлять дефекты, указанные в 8.13.

Если для удаления дефектов выполняется обрезка концов, то конец трубы после обрезки должен быть подвергнут повторному контролю внутренней поверхности аналогично выполненному.

10.14.2 Тело труб, трубные заготовки для муфт и заготовки для муфт (кроме концов труб)

Каждая труба, трубная заготовка для муфт и заготовка для муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю по всей наружной поверхности для выявления несовершенств. Требования к следам от валков на поверхности изделий группы прочности L80 приведены в 6.3.3.

10.14.3 Концы труб

Концы труб должны быть подвергнуты визуальному контролю по наружной поверхности на длине не менее 450 мм (18 дюймов).

Для изделий без высадки концы труб должны быть подвергнуты визуальному контролю по внутренней поверхности на длине не менее 2,5D или 450 мм (18 дюймов) в зависимости от того, что меньше.

Для изделий с высадкой концы труб должны быть подвергнуты визуальному контролю по внутренней поверхности на длине не менее длины высадки, включая переходный участок.

10.14.4 Действия в отношении несовершенств

Поверхностные несовершенства, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть обработаны согласно 10.15.16, 10.15.17 и 10.15.18.

10.15 Неразрушающий контроль (NDE)

10.15.1 Общие положения

В настоящем подразделе установлены требования к NDE и уровни приемки бесшовных и электросварных труб, а также трубных заготовок для муфт. NDE муфт указан в 9.11. Перечень применяемых методов NDE для бесшовных труб, трубных заготовок для муфт и тела сварных труб приведен в таблице C.42 (приложение C) или таблице E.42 (приложение E). Все трубы и трубные заготовки для муфт, для которых требуется NDE (кроме визуального контроля), должны быть проконтролированы на наличие дефектов по всему объему и по всей длине.

Стандарты NDE для тех труб, на которые приведены ссылки в настоящем разделе, основаны на традиционных и проверенных на практике методах NDE, применяемых для контроля трубных изделий во всем мире. Однако могут быть применены и другие методы и способы NDE с подтвержденной способностью выявлять дефекты, указанные в 8.13. Записи по контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

По выбору изготовителя надрезы могут иметь ориентацию, отличающуюся от указанной в таблице C.43 (приложение C) или в таблице E.43 (приложение E), для выявления дефектов, типичных для применяемого изготовителем способа производства. Изменение ориентации надрезов должно иметь документированное техническое обоснование.

Проведение контроля труб заказчиком и/или его присутствие при проведении NDE должно быть указано в заказе и осуществлено в соответствии с приложением B.

Контроль, выполняемый в соответствии с 10.15, на оборудовании, настройка которого проведена по искусственным дефектам, указанным в таблице C.44 (приложение C) или таблице E.44 (приложение E), не следует рассматривать как гарантию соответствия требованиям, приведенным в 8.13.

Настройку оборудования NDE выполняют в соответствии с АСТМ E543.

При проведении NDE по всему объему и по всей длине, кроме контроля толщины стенки, оборудование должно обеспечивать охват 100% объема. Для концов труб, не подвергаемых контролю, должны быть выполнены действия, предусмотренные 10.15.13.

При проведении контроля влажным магнитопорошковым методом концентрацию частиц следует проверять через каждые 8 ч или в начале каждой смены в зависимости от того, что происходит чаще. При проведении контроля флуоресцентным магнитопорошковым методом интенсивность ультрафиолетового излучения на исследуемой поверхности должна быть не менее 1000 мкВт·см2 (10 Вт·м2).

10.15.2 Персонал NDE

ИСО 9712, ИСО 11484, ASNT-SNT-TC-1A или эквивалентные общепризнанные стандарты должны быть основой для аттестации персонала, выполняющего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля). Персонал должен быть повторно аттестован по тому методу, по которому он был аттестован ранее, если не проводил неразрушающий контроль по данному методу в течение более 12 мес. Изготовитель или компания, выполняющие неразрушающий контроль, должны иметь программу обучения для аттестации и/или сертификации персонала, выполняющего NDE методом, способом и на оборудовании, которые применяют для контроля, указанного в настоящем стандарте.

Неразрушающий контроль должен выполняться персоналом 1-го, 2-го или 3-го уровня с применением процедур, утвержденных персоналом 3-го уровня.

Оценку и интерпретацию результатов контроля должен проводить персонал 2-го или 3-го уровня или персонал 1-го уровня под наблюдением персонала 2-го или 3-го уровня.

10.15.3 Стандартные образцы

В системах ультразвукового и электромагнитного контроля для проверки сигналов от искусственных дефектов бесшовных труб, трубных заготовок для муфт и тела сварных труб, кроме систем, предназначенных для контроля толщины стенки изделий, применяют стандартные образцы с надрезами или отверстиями, указанными в таблицах C.43 и C.44 (приложение C) или в таблицах E.43 и E.44 (приложение E).

При применении для контроля сварного шва систем ультразвукового контроля их настройку проводят по стандартным образцам с надрезами или отверстиями, указанными в таблицах C.43 и C.44 (приложение C) или в таблицах E.43 и E.44 (приложение E). Если для установления уровня приемки применяют отверстия, то изготовитель должен следовать документированной процедуре, подтверждающей точное совмещение датчиков с линией сварного шва.

Изготовитель может применять любые документированные процедуры для установления уровня приемки при ультразвуковом или электромагнитном контроле при условии, что искусственные дефекты, приведенные в таблицах C.43 и C.44 (приложение C) или в таблицах E.43 и E.44 (приложение E), могут быть выявлены в динамическом режиме при таком же или более высоком уровне приемки в обычных условиях работы. По выбору изготовителя подтверждение возможности системы контроля выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном потоке или вне производственного потока.

В таблицах C.43 и C.44 (приложение C) или в таблицах E.43 и E.44 (приложение E) указаны уровни приемки и размеры искусственных дефектов, соответствующие этим уровням приемки, которые должны быть применены для выявления дефектов, указанных в 8.13. Искусственные дефекты, применяемые при автоматизированном ультразвуковом или электромагнитном контроле, не следует рассматривать как дефекты по 8.13 или применять кому-либо, кроме изготовителя, как единственное основание для забраковки.

При настройке оборудования EMI с помощью сверленого отверстия система контроля должна быть способна генерировать сигналы от надрезов на наружной и внутренней поверхностях, равные или превышающие уровень приемки, установленный с помощью сверленого отверстия. Записи по настройке должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

10.15.4 Записи о характеристиках системы NDE

10.15.4.1 Изготовитель должен сохранять записи о проверке системы NDE, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки оборудования.

10.15.4.2 Проверка должна включать, как минимум, следующие критерии:

a) расчет охвата контроля (т.е. план сканирования), включая контроль толщины стенки;

b) применимость для заданной толщины стенки;

c) повторяемость;

d) ориентацию преобразователей, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для применяемого способа производства (см. 10.15.1);

e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для применяемого способа производства, выявляются с помощью методов NDE, приведенных в таблице C.42 (приложение C) или таблице E.42 (приложение E) и

f) параметры настройки для установления уровня приемки.

10.15.4.3 Кроме того, изготовитель должен сохранять следующую документацию:

a) рабочие процедуры системы NDE;

b) описание оборудования NDE;

c) информацию о квалификации персонала NDE и

d) результаты динамических испытаний, подтверждающие возможности системы NDE в процессе производства.

10.15.5 Контроль тела труб или трубных заготовок для муфт. Общие положения

Если не согласовано иное, все требуемые операции NDE (кроме визуального контроля, но включая заключительный контроль концов труб по 10.15.13) для труб и трубных заготовок для муфт должны быть проведены после окончательной термической обработки и операций ротационной правки, кроме следующих исключений:

a) некоторые типы коротких труб (см. 10.15.11) и

b) если применяют более одного метода NDE тела трубы, контроль одним из методов (кроме ультразвукового метода) может быть проведен до термической обработки и ротационной правки.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.6 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всему объему, по всей длине. Группы прочности N80 (все типы), L80 и R95

Все трубы должны быть проконтролированы для обнаружения несовершенств на наружной и внутренней поверхностях одним или несколькими из нижеприведенных методов:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213;

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570;

c) методом вихревых токов с применением концентрической катушки с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309;

d) для контроля наружной поверхности труб - магнитопорошковым методом в соответствии с ИСО 10893-5 или АСТМ E709.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.7 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всему объему, по всей длине. Группа прочности P110 по K.9 (SR 16)

Все трубы должны быть проконтролированы для выявления продольных и поперечных несовершенств наружной и внутренней поверхностей с уровнем приемки L4 одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (продольные) и согласно ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (поперечные);

b) методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (продольные) и с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (поперечные);

c) методом вихревых токов с применением концентрической катушки в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.8 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всему объему, по всей длине. Группа прочности P110 и группа прочности P110 по K.9 (SR 16) и K.3 (SR 2) (приложение K)

Все трубы должны быть проконтролированы для выявления продольных и поперечных несовершенств наружной и внутренней поверхностей с уровнем приемки L2 одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (продольные) и согласно ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (поперечные);

b) методом рассеяния магнитного потока в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (продольные) и с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (поперечные);

c) методом вихревых токов с применением концентрической катушки в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.9 NDE обсадных и насосно-компрессорных труб по всему объему, по всей длине. Группы прочности C90, T95, C110 и Q125

Все трубы должны быть проконтролированы ультразвуковым методом для выявления продольных и поперечных несовершенств наружной и внутренней поверхностей с уровнем приемки L2 в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (продольные) и согласно ИСО 10893-10 или АСТМ E213 (поперечные).

Кроме того, все трубы должны быть проконтролированы для выявления дефектов наружной поверхности одним из нижеприведенных методов:

a) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F2/L2 в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (продольные) и с ИСО 10893-3 или АСТМ E570 (поперечные);

b) методом вихревых токов с применением концентрической катушки, с уровнем приемки E2/L2 в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309;

c) магнитопорошковым методом в соответствии с ИСО 10893-5 или АСТМ E709.

10.15.10 NDE сварного шва труб

Если не согласовано иное, периодичность контроля сварного шва труб должна быть определена по выбору изготовителя, за исключением сварных труб, подвергаемых закалке и отпуску, контроль сварного шва которых проводят после окончательной термической обработки и ротационной правки.

NDE сварного шва электросварной трубы должен быть проведен на оборудовании, способном обеспечить полный объемный контроль зоны шириной 3 мм (1/8 дюйма) от линии сплавления.

Если NDE сварного шва труб выполняют одновременно с NDE по всему объему, по всей длине, стандартный образец должен иметь все необходимые искусственные дефекты (для тела трубы и сварного шва), указанные в таблице C.44 (приложение C) или в таблице E.44 (приложение E).

Примечание - Как указано в таблице C.43 (приложение C) или в таблице E.43 (приложение E), уровни приемки для тела трубы и сварного шва могут быть различными.

Для групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы), R95 и L80 (все типы) сварной шов должен быть проконтролирован для выявления продольных дефектов одним или несколькими из нижеприведенных методов:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U3/L3 в соответствии с ИСО 10893-11, или АСТМ E273, или ИСО 10893-10, или АСТМ E213;

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F3/L3 в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570;

c) методом вихревых токов с уровнем приемки E3/L3 в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309.

Для групп прочности P110 и Q125 должны быть применимы требования, указанные в K.6.5 (SR 11.5) (приложение K).

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H. Если указано в заказе, то дополнительные требования K.13 (SR 40) (приложение K) применимы для всех групп прочности, кроме P110 и Q125.

10.15.11 NDE трубных заготовок для муфт (кроме группы прочности C110), заготовок для соединительных деталей (кроме группы прочности C110) и коротких труб (все группы прочности)

10.15.11.1 Если в таблице C.42 (приложение C) или таблице E.42 (приложение E) требуется NDE трубных заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей, кроме группы прочности C110, то его проводят для выявления несовершенств наружной поверхности одним или несколькими из нижеприведенных методов:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213;

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-3 или АСТМ E570;

c) методом вихревых токов с применением концентрической катушки с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309;

d) магнитопорошковым методом в соответствии с ИСО 10893-5 или АСТМ E709.

В трубных заготовках для муфт могут сохраниться искусственные дефекты, применяемые изготовителем для настройки систем ультразвукового контроля продольными и поперечными волнами. Если искусственные дефекты выполнены на таком стандартном образце, то на участке наружной поверхности рядом с искусственными дефектами должны быть нанесены по трафарету буквы "RI". Искусственные дефекты должны иметь такую же маркировку, указанную в перечислении b) 10.15.18, как и естественные дефекты.

10.15.11.2 Требования к контролю коротких труб должны соответствовать требованиям к контролю обсадных и насосно-компрессорных труб.

a) Короткие трубы, изготовленные из обсадных и насосно-компрессорных труб полной длины, подвергают контролю для выявления внутренних и наружных дефектов до или после разрезания на отдельные длины при условии, что не проводится последующая высадка или термическая обработка.

b) Короткие трубы, изготовленные из механически обработанных труб или трубных заготовок, подвергают контролю до или после окончательной механической обработки, однако их наружная поверхность должна быть подвергнута визуальному контролю непосредственно после окончательной механической обработки.

c) Короткие трубы, кроме труб с закругленной резьбой, указанных в перечислении d), подвергают контролю в соответствии с приведенным в перечислении a).

d) Короткие трубы с закругленной резьбой API с размерами, указанными в таблице C.2 (приложение C) или в таблице E.2 (приложение E), групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы), R95, L80 (все типы) и P110 подвергают контролю в соответствии с приведенным в перечислении e), если иное не согласовано между заказчиком и изготовителем.

e) Для наружной поверхности и концевых участков требуемый контроль должен быть проведен после высадки и окончательной термической обработки. Для коротких труб группы прочности P110 контроль магнитопорошковым методом для выявления продольных и поперечных дефектов может быть заменен на обязательный контроль наружной поверхности.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.12 NDE трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей. Группа прочности C110

10.15.12.1 Общие положения

Все трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей должны быть подвергнуты контролю для выявления несовершенств наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими из нижеприведенных методов:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-10 или АСТМ E213;

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), согласно ИСО 10893-3 или АСТМ E570;

c) методом вихревых токов с применением концентрической катушки с уровнем приемки, как указано в таблице C.43 (приложение C) или таблице E.43 (приложение E), в соответствии с ИСО 10893-2 или АСТМ E309;

d) магнитопорошковым методом согласно ИСО 10893-5 или АСТМ E709.

10.15.12.2 Допустимые несовершенства перед механической обработкой

Трубные заготовки для тех муфт, которые будут подвергнуты полной механической обработке, могут иметь несовершенства на еще не обработанных поверхностях. Однако окончательно обработанные поверхности должны соответствовать заданным размерам и критериям контроля поверхности, указанным в 9.11 [K.4.3 (SR 9.3) (приложение K)].

10.15.12.3 Дальнейшая оценка

Трубные заготовки для муфт, содержащие несовершенства, могут быть подвергнуты дальнейшей оценке в соответствии с 10.15.15, с тем исключением, что максимальный размер не нарушающих сплошность поверхности несовершенств, указанный в перечислении d) 8.13.1, должен быть не более 32 мм2 (0,05 квадратных дюймов). В отношении трубных заготовок для муфт, имеющих дефекты, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.18; в противном случае участок трубной заготовки для муфт с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделий, указанных в заказе.

10.15.12.4 Ультразвуковой контроль по толщине стенки

Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю продольными волнами по всему объему, по всей длине от наружной поверхности, для обнаружения и идентификации несовершенств. На внутренней поверхности стандартного образца должно быть выполнено плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм (1/4 дюйма), показанное на рисунке D.16, d) (приложение D). Минимальный охват - 100% контролируемой поверхности [см. 10.15.4.2 a)].

10.15.12.5 Ультразвуковой контроль внутренней поверхности

Трубные заготовки для муфт должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю поперечными волнами с уровнем приемки L3 и длиной надреза не более 25 мм (1 дюйм) для выявления продольных и поперечных несовершенств. По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается применять альтернативные методы NDE с подтвержденной способностью обнаружения указанных искусственных дефектов.

10.15.13 Неконтролируемые концы труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей

Контроль концов изделий проводят после окончательной термической обработки.

Следует отметить, что при автоматизированных операциях NDE, указанных в настоящем стандарте, небольшие участки с обоих концов изделий остаются не охваченными контролем. В таких случаях участки с неконтролируемыми концами должны быть:

a) или обрезаны,

b) или подвергнуты контролю наружной и внутренней поверхностей магнитопорошковым методом по всему периметру и по длине неконтролируемых концов,

c) или подвергнуты ручному/полуавтоматизированному контролю с такой же степенью точности, как и автоматизированный NDE.

Трубы группы прочности C110 с концами, обработанными согласно перечислению b) 10.15.13, должны быть проконтролированы после окончательной отделки (трубы с резьбой и муфтами - до свинчивания с муфтами) с применением влажного магнитопорошкового метода или другого метода, согласованного между заказчиком и изготовителем.

Записи по контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

Дополнительные требования PSL-3 - в соответствии с приложением H.

10.15.14 Высаженные концы труб

Высаженные концы (включая переходную часть) всех групп прочности, кроме H40, J55 и K55, после всех операций термической обработки должны быть подвергнуты NDE для выявления поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей высаженных концов с применением критериев, указанных в 8.13. Высаженные концы всех групп прочности, подвергаемых закалке и отпуску, должны быть проконтролированы для выявления продольных дефектов.

Записи по контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

10.15.15 Трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей, требующие дальнейшей оценки

Во всех случаях при получении сигнала о превышении уровня приемки в результате NDE оценивают полученные показания в соответствии с 10.15.16, если не будет подтверждено, что несовершенства, вызвавшие сигналы, не являются дефектами, указанными в 8.13.

10.15.16 Оценка сигналов (подтверждение)

При получении сигналов, равных или превышающих уровень приемки, изготовитель должен провести их оценку в соответствии с требованиями настоящего стандарта (10.15.16) или отнести к дефектам в соответствии с 10.15.17. Оценка сигналов должна быть проведена инспекторами NDE, сертифицированными по уровню I, под наблюдением инспекторов NDE, сертифицированных по уровню II или III, или инспекторами NDE, сертифицированными по уровню II или III. Оценка сигналов должна быть проведена в соответствии с документированной процедурой.

Если в области полученного сигнала не будет обнаружено несовершенств и не будет установлена причина возникновения сигнала, то изделие должно быть забраковано или по выбору изготовителя повторно проверено по всему объему, всей длине в соответствии с требованиями, указанными в таблице C.42 (приложение C) или таблице E.42 (приложение E) и 10.15.10, и применимыми дополнительными требованиями, с тем же методом контроля или с помощью ультразвуковых методов. По выбору изготовителя чувствительность контроля должна быть такой же, как и при первичном контроле, или более низкой, но соответствующей установленным требованиям.

При контроле магнитопорошковым методом оценка индикаций на поверхности, обусловленных наличием несовершенств, должна быть проведена в соответствии с перечислением a) 10.15.16.

Для оценки обнаруженного несовершенства глубину измеряют одним из следующих методов:

a) с использованием механических средств измерений (например, глубиномер, штангенциркули и т.п.). Удаление металла абразивным или другим способом для измерений глубины дефектов не должно приводить к уменьшению оставшейся толщины стенки труб до значения менее 87,5% номинальной толщины стенки или к уменьшению наружного диаметра или толщины стенки менее допустимых минимальных значений, указанных в заказе, для трубных заготовок для муфт. Резкие изменения толщины стенки, вызванные зачисткой, при измерении должны быть устранены;

b) с применением ультразвукового метода (по времени и/или амплитуде) или другими сопоставимыми методами. Проверка оборудования для ультразвукового контроля должна быть документированной и подтверждать возможность оборудования обнаруживать несовершенства размером более и менее размеров, указанных в 8.13.

Если заказчик и изготовитель не согласны с результатами контроля, любая сторона может потребовать проведения разрушающего контроля изделий, после которого должны быть выполнены действия, предусмотренные в B.4 (приложение B).

К тем несовершенствам, которые были обнаружены и признаны дефектами, следует применять меры в соответствии с 10.15.17.

10.15.17 Действия в отношении труб, имеющих дефекты

Допускаются несовершенства, которые соответствуют требованиям и имеют размеры менее размеров дефектов, указанных в 8.13. Не допускается ремонт поверхности сваркой.

Конец трубы с трещинами и/или закалочными трещинами, расположенными на расстоянии от торца, равном двум диаметрам трубы, может быть обрезан для их удаления только один раз. После обрезания труба должна быть подвергнута повторному контролю по всему объему и по всей длине. Если трещины и/или закалочные трещины обнаружены на расстоянии от торца, превышающем два диаметра трубы, труба должна быть забракована.

В отношении труб, имеющих дефекты, должно быть выполнено одно из нижеприведенных действий.

a) Шлифование или механическая зачистка

Шлифование или механическая зачистка закалочных трещин или прожогов не допускаются. Дефекты должны быть полностью устранены шлифованием или механической зачисткой при условии, что оставшаяся толщина стенки находится в заданных пределах. Зона, подвергнутая шлифованию или механической зачистке, должна плавно переходить к прилежащей поверхности трубы. Если глубина зачистки более 10% номинальной толщины стенки, необходимо провести контроль толщины стенки, как указано в 10.13.4. Если дефект расположен на внутренней поверхности трубы на участке под наружной резьбой, глубина зачистки дефекта при измерении индикаторным глубиномером или другим соответствующим устройством не должна быть более 10% номинальной толщины стенки, а длина зачищенного участка должна быть достаточной для точного измерения глубины зачистки. После удаления дефекта следует провести повторный контроль участка зачистки для подтверждения полноты удаления дефекта. Повторный контроль должен быть проведен:

1. на том же оборудовании, при той же чувствительности, что и первичный контроль, или

2. другим методом NDE, или комбинацией методов, с той же или более высокой чувствительностью, чем при первичном контроле NDE.

Если применяют вариант по перечислению 2), метод NDE (или комбинация методов) должен (должна) документироваться для подтверждения такой же или более высокой чувствительности, чем при первичном контроле NDE. Кроме того, следует учитывать, что вариантом по перечислению 2) на проверяемом участке могут быть обнаружены другие дефекты.

b) Обрезка

Участок трубы с дефектом должен быть обрезан с учетом требований к длине труб.

c) Забраковка

Труба должна быть забракована.

10.15.18 Действия в отношении трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, имеющих дефекты

Для трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей допускаются несовершенства, которые удовлетворяют требованиям к материалу и имеют размеры менее размеров дефектов, указанных 8.13. Не допускается ремонт поверхности сваркой.

Конец трубной заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей с трещинами и/или закалочными трещинами, расположенными на расстоянии от торца, равном двум диаметрам изделия, может быть обрезан для удаления дефектов только один раз. После обрезания следует провести повторный контроль изделия по всему объему и по всей длине. Если трещины и/или закалочные трещины расположены на расстоянии от торца более двух диаметров, изделие должно быть забраковано.

В отношении трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, имеющих дефекты, должно быть выполнено одно из нижеприведенных действий.

a) Шлифование или механическая зачистка

Шлифование или механическая зачистка закалочных трещин или прожогов не допускается.

Дефекты должны быть полностью устранены шлифованием или механической зачисткой при условии, что оставшаяся толщина стенки находится в заданных пределах. Зона, подвергнутая шлифованию или механической зачистке, должна плавно переходить к прилежащей поверхности трубы. Если глубина зачистки более 10% номинальной толщины стенки, необходимо провести контроль толщины стенки, как указано в 10.13.4, и контроль наружного диаметра на месте зачистки для подтверждения его соответствия установленным требованиям. После удаления дефекта следует провести повторный контроль участка зачистки для подтверждения полноты удаления дефекта. Повторный контроль должен быть проведен:

1. на том же оборудовании, с той же чувствительностью, что и первичный контроль, или

2. другим методом NDE или комбинацией методов, с той же или более высокой чувствительностью, что и первичный NDE.

Если применяют вариант по перечислению 2), метод NDE (или комбинация методов) должен (должна) документироваться для подтверждения такой же или более высокой чувствительности, чем при первичном контроле NDE. Кроме того, следует учитывать, что вариантом по перечислению 2) на проверяемом участке могут быть обнаружены другие дефекты.

b) Маркировка области расположения дефекта

Если удаление дефекта с поверхности трубной заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей превышает допустимые пределы, то область расположения дефекта должна быть обозначена. На изделие краской должна быть нанесена кольцевая полоса, обозначающая область расположения дефекта, если длина этой области в осевом направлении не более 50 мм (2 дюйма); если длина этой области более 50 мм (2 дюйма), то она маркируется полосами в виде перекрестной штриховки. Цвет полос должен быть согласован между заказчиком и изготовителем.

c) Обрезка

Участок трубной заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделия.

d) Забраковка

Трубные заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей должны быть забракованы.

11 Маркировка

11.1 Общие положения

11.1.1 Изделия, изготовленные по настоящему стандарту, должны маркироваться изготовителем, как указано в настоящем разделе и приложении F.

11.1.2 Указания по маркировке, приведенные в разделе 11, кроме перечисленных в 11.6, распространяются на всех изготовителей, кроме нарезчиков резьбы. Нарезчиков резьбы касаются указания по маркировке, приведенные в 11.5 и 11.6 и таблице C.48 (приложение C) или таблице E.48 (приложение E). После термической обработки изделий обработчик должен удалить маркировку, не соответствующую новому состоянию изделий (например, прежнее обозначение группы прочности и наименование или товарный знак изготовителя труб).

11.1.3 Изделия должны иметь цветную маркировку в соответствии с 11.4.

11.1.4 Маркировка изделий должна быть выполнена по трафарету или сочетанием маркировки по трафарету и клеймения по выбору изготовителя со следующими тремя исключениями:

a) по согласованию между заказчиком и изготовителем может потребоваться маркировка клеймением. В этом случае применяют сочетание маркировки по трафарету и клеймения;

b) по выбору изготовителя вместо клеймения обычным клеймом может быть применена периодическая маркировка по длине трубы и муфты горячей накаткой или горячим клеймением, и

c) могут быть использованы альтернативные маркировке по трафарету системы. Такие системы должны содержать всю необходимую информацию, которая требуется при маркировке краской по трафарету, как указано в таблице C.48 (приложение C) или таблице E.48 (приложение E). Если существует вероятность того, что альтернативная система при нанесении на поверхность может изменить механические или коррозионные свойства материала, то соответствующие параметры контроля технологического процесса должны быть подтверждены документированной процедурой, гарантирующей, что поверхность сохраняет стойкость к растрескиванию при эксплуатации в кислой среде и соответствует требованиям к поверхностной твердости (как указано в 7.7), а также на то, что на поверхности отсутствуют дефекты (как указано в 8.13).

11.1.5 Требования к маркировке, выполняемой клеймением, приведены в 11.2, маркировке, выполняемой по трафарету, - в 11.3. Указания по маркировке и ее последовательность приведены в таблице C.48 (приложение C) или в таблице E.48 (приложение E), в которые включены только те данные, которые наносят клеймением или по трафарету для идентификации изделия. Если маркировка выполнена клеймением, не требуется указывать те же данные в маркировке, выполняемой по трафарету. Примеры маркировки изделий приведены на рисунках D.15 и D.22 (приложение D). Маркировка не должна перекрываться и должна быть нанесена способом, не повреждающим изделия.

11.1.6 Дополнительная маркировка по сопоставимым стандартам должна быть нанесена после маркировки "ГОСТ Р 70761-2023".

11.1.7 В тех случаях, когда необходимо провести повторную маркировку изделия с указанием первичной маркировочной информации, за точность и прослеживаемость перенесенной маркировки ответственность несет предприятие, выполняющее повторную маркировку изделия. Перенесенная маркировка должна содержать слова "перенесено "..." (кем)", с указанием наименования предприятия, ответственного за перенос маркировки, с приведением данных в кавычках "...".

Примечание - Для лицензиатов монограммы API требуется альтернативное соглашение по маркировке (см. приложение A) <*>.

11.1.8 Дату изготовления в маркировке указывают следующим образом: первые две цифры, обозначающие месяц, и последние две цифры, обозначающие год, которые указаны через дефис (тире) или косую черту (например, 05-12 или 05/12 обозначает май 2012 г.).

11.1.9 <*>

<*> Монограмму API не используют в Российской Федерации. Пункт сохранен с целью обеспечения соответствия с API Spec 5CT.

11.1.10 По выбору изготовителя или требованию заказчика допускается нанесение на изделия дополнительной маркировки, которая должна быть нанесена после маркировки, указанной в таблице C.48 (приложение C) или в таблице E.48 (приложение E).

11.1.11 Маркировка заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должна быть указана в заказе или применительно к заготовкам для муфт согласно внутренним требованиям по маркировке изготовителя, при этом маркировка должна обеспечивать прослеживаемость заготовок по настоящему стандарту, как минимум, до изготовителя, даты изготовления и с учетом группы прочности. Если в заказе указана маркировка цветными полосами, эти полосы должны соответствовать указанным в таблице C.46 (приложение C) или в таблице E.46 (приложение E).

11.2 Требования к маркировке клеймением

11.2.1 Методы

Допускаются следующие методы маркировки клеймением, указанные в таблице 17.

Таблица 17

Маркировка клеймением

После маркировки клеймением изделий групп прочности R95, L80 (все типы), C90, T95, C110 и Q125 может потребоваться последующая термическая обработка, как указано в 11.2.5. Такая термическая обработка должна быть проведена в соответствии с 6.2. Последовательность маркировки клеймением должна соответствовать указанной в таблице C.48 (приложение C) или таблице E.48 (приложение E).

11.2.2 Размер

Размер маркировки клеймением должен соответствовать указанному в таблице C.45 (приложение C) или в таблице E.45 (приложение E).

11.2.3 Расположение

На обсадных и насосно-компрессорных трубах размером ряда 1: 1,660 и более маркировка должна быть нанесена на наружную поверхность каждой трубы на расстоянии приблизительно 0,3 м (1 фут) от муфты или муфтового конца либо от торца любого конца трубы без резьбы или трубы с резьбовыми ниппельными концами. Маркировка на трубах размером менее ряда 1: 1,660 может быть нанесена на металлический ярлык, прикрепляемый к каждой трубе или к пакету труб.

11.2.4 Группы прочности H40, J55, K55, N80 (все типы) и P110

Если это указано в заказе, то на изделия должна быть нанесена маркировка клеймением одним или несколькими способами, предусмотренными в 11.2.1, по выбору изготовителя.

11.2.5 Группы прочности R95, L80 (все типы), C90, T95, C110 и Q125

Если это указано в заказе, то на изделия должна быть нанесена маркировка клеймением одним или несколькими способами, предусмотренными в 11.2.1, по выбору изготовителя. При этом должны быть соблюдены следующие условия:

a) изделия групп прочности R95 и L80 (все типы) после применения метода 2, предусмотренного в 11.2.1, должны быть подвергнуты термической обработке;

b) изделия групп прочности C90, T95, C110 и Q125 после применения методов 2 и 4, предусмотренных в 11.2.1, должны быть подвергнуты термической обработке, за исключением следующих случаев:

1. маркировка клеймением будет удалена при обрезке, шлифовании, механической обработке или нарезании резьбы на глубину, превышающую глубину клеймения не менее чем в два раза, и

2. по согласованию между заказчиком и изготовителем маркировка клеймением может быть оставлена на изделии.

11.2.6 Маркировка треугольным знаком свинчивания

На наружную поверхность обоих концов каждой обсадной трубы с упорной трапецеидальной резьбой всех размеров и групп прочности и обсадных труб с закругленной резьбой размером ряда 1: 16 и более, групп прочности H40, J55 и K55 должен быть нанесен клеймением треугольный знак свинчивания. По согласованию между заказчиком и изготовителем треугольный знак свинчивания может быть заменен поперечной белой полосой шириной 10 мм (3/8 дюйма) и длиной 76 мм (3 дюйма), нанесенной краской. Для того чтобы облегчить поиск треугольного знака свинчивания или поперечной белой полосы, на обсадные трубы с упорной трапецеидальной резьбой рядом со знаком или полосой на свободном от муфты конце трубы должна быть нанесена краской продольная белая полоса шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 610 мм (24 дюйма), а на конце трубы с муфтой - продольная белая полоса шириной 25 мм (1 дюйм) и длиной 100 мм (4 дюйма).

Для групп прочности H40, J55, K55, N80 (все типы) и P110 треугольный знак свинчивания должен быть нанесен клеймением только методом 2, 3, 4 или 5.

Для групп прочности C90, T95 и Q125 треугольный знак свинчивания должен быть нанесен клеймением только методом 3.

Для групп прочности R95 и L80 (все типы) треугольный знак свинчивания должен быть нанесен клеймением только методом 3 или 4.

11.3 Требования к маркировке по трафарету

Маркировка по трафарету должна быть нанесена на наружную поверхность каждой трубы и начинаться на расстоянии не менее 0,6 м (2 фута) от муфты, или от муфтового конца, или от любого конца трубы без резьбы, трубы с резьбовыми ниппельными концами, или от трубной заготовки для муфт. Маркировка по трафарету заготовок для соединительных деталей и коротких труб длиной менее 1,8 м (6 футов) может быть нанесена на ярлык, прикрепляемый к наружной поверхности в пределах 0,3 м (1 фут) от торца изделий. Такая маркировка должна быть отделена знаком "тире" или находиться на приемлемом расстоянии друг от друга.

Последовательность маркировки по трафарету должна соответствовать указанной в таблице C.48 (приложение C) или таблице E.48 (приложение E), кроме маркировки резьбы, которую наносят на участке, удобном для изготовителя.

11.4 Цветовая идентификация

11.4.1 Цветовая маркировка

Каждое изделие должно иметь цветовую маркировку, как указано в 11.4.2 - 11.4.6, если иное не указано в заказе.

11.4.2 Изделия длиной 1,8 м (6 футов) и более

Применяют один или несколько из нижеприведенных методов:

a) для труб с резьбой, коротких труб и заготовок для соединительных деталей: кольцевая полоса краской на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от муфты или конца с внутренней резьбой;

b) для изделий без резьбы или с наружной резьбой: кольцевая полоса краской на расстоянии не более 0,6 м (24 дюйма) от любого конца;

c) муфты: для всех групп прочности, кроме групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr), окрашивают всю наружную поверхность муфты, включая соответствующие цветовые полосы муфты;

d) муфты: для групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr) применяют только соответствующие цветовые полосы шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) на наружной поверхности муфты;

e) если трубу поставляют со специальными муфтами или если труба и муфта имеют разные группы прочности (кроме групп прочности H40, J55 и K55, применяемых согласно 9.2.1), то окрашивают как трубу, так и муфту, как указано в перечислениях a), b) и c).

11.4.3 Ненавинченные муфты

Для всех групп прочности, кроме групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr), окрашивается вся наружная поверхность муфты, включая соответствующие цветовые полосы.

Для групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr) применяют только соответствующие цветовые полосы шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) на наружной поверхности муфты.

11.4.4 Специальные муфты

Для всех групп прочности, кроме групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr), муфту окрашивают в соответствующий цвет и наносят посередине муфты черную кольцевую полосу.

Для группы прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr) применяют только соответствующие цветовые полосы и черную кольцевую полосу по середине муфты шириной 12,7 мм (1/2 дюйма).

11.4.5 Короткие трубы длиной менее 1,8 м (6 футов)

Для всех групп прочности, кроме групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr), окрашивают всю наружную поверхность, кроме резьбы, включая соответствующие цветовые полосы.

Для групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr) применяют только соответствующие цветовые полосы шириной 12,7 мм (1/2 дюйма) на наружной поверхности.

11.4.6 Цветовая маркировка групп прочности

Цвет и число полос для каждой группы прочности должны соответствовать указанным в таблице C.46 (приложение C) или в таблице E.46 (приложение E).

11.5 Маркировка резьбы и отделки концов

11.5.1 Маркировка резьбы API

На обсадных трубах с закругленной резьбой или с упорной трапецеидальной резьбой изготовитель должен наносить маркировку резьбы по трафарету. Нарезчик резьбы должен наносить идентификационную маркировку резьбы на обсадных и насосно-компрессорных трубах. Последовательность маркировки - в соответствии с таблицей C.47 (приложение C) или с таблицей E.47 (приложение E).

11.5.2 Маркировка труб без резьбы и труб со специальной отделкой концов

Требования к маркировке для нижеследующих изделий должны соответствовать указанным в таблице C.48 (приложение C) или в таблице E.48 (приложение E):

a) трубы без резьбы, поставляемые с высаженными и невысаженными концами;

b) трубы со специальной отделкой концов, не указанной в настоящем стандарте, но тело труб изготовлено в соответствии с требованиями, указанными в настоящем стандарте; или

c) муфты и соединительные детали со специальной отделкой концов, не указанной в настоящем стандарте, но изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта, кроме требований к размерам.

При нарезании резьбы, соответствующей требованиям API 5B, на изделия, не указанные в таблице C.1 (приложение C) или таблице E.1 (приложение E) и в таблице C.2 (приложение C) или таблице E.2 (приложение E), такие изделия должны иметь маркировку "SF" и обозначение резьбы [как указано в таблице C.47 (приложение C) или таблице E.47 (приложение E)] после маркировки "ГОСТ Р 70761-2023", указанной в таблицах C.48 или C.61 (приложение C) или в E.48 или E.61 (приложение E) (см. также 11.1.10).

11.6 Требование к маркировке, наносимой нарезчиком резьбы

Если нарезание резьбы выполняет нарезчик резьбы, не являющийся изготовителем, то на каждой трубе рядом с резьбой должна быть нанесена маркировка по трафарету или клеймением в соответствии с 11.1, 11.2 и 11.3, содержащая: наименование или товарный знак нарезчика резьбы, обозначение настоящего стандарта, размер и тип резьбы, как указано 11.5 и в таблице C.47 (приложение C) или в таблице E.47 (приложение E).

Нарезчик резьбы должен нанести на тело трубы фактическое давление гидростатического испытания, если труба не была ранее испытана давлением, которое требуется для данной резьбы, и промаркирована, как указано в таблице C.48 (приложение C) или в таблице E.48 (приложение E).

Пример - Муфта с удлиненной резьбой для ряда 1: 7, ряда 2: 29,00, R95.

Случай 1 - Если изготовитель изготовил трубу без резьбы, испытал ее гидростатическим давлением 34,5 МПа (5000 фунтов на квадратный дюйм) на основании документированного расчета для трубы диаметром 177,8 мм (7 дюймов) (см. 10.12.3) и указал в маркировке P34,5 (P5000), то нарезчик резьбы должен провести испытание трубы под давлением 60,5 МПа (8800 фунтов на квадратный дюйм) и нанести на трубу маркировку в соответствии с рисунком D.15 (приложение D).

Случай 2 - Если изготовитель изготовил трубу без резьбы, испытал ее гидростатическим давлением 61,0 МПа (8900 фунтов на квадратный дюйм) и указал в маркировке P61,0 (P8900), то нарезчик резьбы может не подвергать трубу испытаниям и не наносить на нее маркировку испытательного давления.

Маркировку, нанесенную на тело трубы изготовителем, не должны удалять и изменять.

Применение обозначения "ГОСТ Р 70761-2023" для идентификации или подтверждения того, что резьба на трубных изделиях соответствует API 5B, не допускается.

12 Покрытия и защита

12.1 Покрытия

12.1.1 Покрытия для защиты изделий при транспортировке

Если в заказе не указано иное, то на наружную поверхность труб и муфт должно быть нанесено покрытие для защиты от коррозии на период транспортирования. Покрытие должно быть по возможности гладким, плотным, с минимумом наплывов. Покрытие должно быть рассчитано на защиту труб в течение не менее 3 мес.

Если в заказе не указано иное, трубные заготовки для муфт, заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей должны быть поставлены без наружного покрытия, за исключением защитного покрытия, которое может быть нанесено поверх маркировки, выполненной по трафарету.

Необходимость поставки труб без покрытия или со специальным покрытием должна быть указана в заказе. При поставке труб со специальным покрытием в заказе должно быть указано, необходимо ли наносить покрытие на всю длину трубы или кроме участков на определенном расстоянии от торца трубы. Если в заказе не указано иное, то на такие участки без специального покрытия обычно наносят масляное покрытие для защиты при транспортировании.

Примечание - Трубы из стали с 13% Cr при хранении во влажной среде склонны к местной точечной коррозии. Рекомендуется принимать специальные меры предосторожности как при нанесении покрытия, так и при транспортировании и хранении таких труб.

12.1.2 Покрытия для защиты изделий при длительном хранении

По согласованию между заказчиком и изготовителем на наружную и внутреннюю поверхности изделий может быть нанесено покрытие для защиты от коррозии при длительном хранении, особенно в районах с морским климатом.

При этом должны быть соблюдены нижеприведенные условия.

a) Покрытие должно обеспечивать защиту от коррозии в районах с морским климатом в течение длительного срока, согласованного между заказчиком и изготовителем, при этом допускается незначительное изменение цвета поверхности изделий.

b) Перед эксплуатацией труб не требуется удаление защитного покрытия.

c) Особое значение имеет правильное нанесение покрытия с оценкой по следующим показателям:

1. сухость трубы;

2. чистота трубы;

3. температура при нанесении покрытия и

4. толщина пленки покрытия.

12.2 Резьбовые предохранительные детали

12.2.1 Общие положения

Нарезчик резьбы должен устанавливать наружные и внутренние предохранительные детали, соответствующие требованиям приложения I, если в заказе не указано иное. Предохранительные детали для наружной резьбы должны полностью закрывать длину резьбы трубы, а внутренние - длину внутренней резьбы трубы, эквивалентную общей длине резьбы трубы. Конструкция, материал и прочность резьбовых предохранительных деталей должны обеспечивать защиту резьбы и торцов труб от повреждения при погрузочно-разгрузочных операциях и транспортировании и исключать попадание на них пыли и влаги во время транспортирования в течение стандартного периода хранения. Стандартным периодом хранения следует считать период хранения, равный примерно одному году. Форма резьбы предохранительных деталей должна исключать повреждение резьбы изделия. Не требуется устанавливать предохранительные детали на концы коротких труб и соединительные детали, если они упакованы способом, обеспечивающим защиту резьбовых соединений.

Примечание - Повреждение - это порча изделия в результате ударного воздействия, которое приводит к несоответствию резьбы и/или торцов труб установленным требованиям.

12.2.2 Группа прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr)

На концы изделий групп прочности L80 (тип 9Cr) и L80 (тип 13Cr) не допускается устанавливать стальные резьбовые предохранительные детали.

12.2.3 Открытые резьбовые предохранительные детали

По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается применять предохранительные детали с открытыми торцами. Резьбовая смазка должна покрывать всю резьбу и уплотняющие элементы соединения.

13 Документация

13.1 В электронном виде

Записи по контролю и испытаниям, сертификаты и другие подобные документы, применяемые в электронном виде в системе обмена электронными данными (EDI) или распечатанные из системы, имеют такую же силу, как и документы, напечатанные на предприятии, выдавшем их. Содержание таких документов (EDI) должно соответствовать требованиям настоящего стандарта и действующим соглашениям EDI между заказчиком и изготовителем.

13.2 Требования к сертификату

Изготовитель должен предоставить сертификат для всех поставляемых изделий. В дополнение к данным, перечисленным в 13.3, сертификат должен содержать заявление о том, что изделия изготовлены, отобраны для испытаний, подвергнуты испытаниям и контролю согласно требованиям настоящего стандарта и признаны соответствующими этим требованиям.

13.3 Содержание сертификата

Сертификат должен применительно к каждому пункту содержать, как минимум, следующую информацию:

a) ссылку на настоящий стандарт;

b) применимый уровень требований к изделиям;

c) применимые дополнительные требования;

d) идентификацию прослеживаемости партии или плавки в соответствии с 6.4.1;

e) диаметр, толщину стенки, группу прочности, способ изготовления, вид термической обработки;

f) минимальную температуру отпуска, допустимую по документированной процедуре для каждой партии обсадных и насосно-компрессорных труб (за исключением трубных заготовок для муфт и заготовок для муфт), подвергаемых закалке и отпуску или нормализации и отпуску;

g) химический состав стали плавки, изделия, по первичному и повторному анализу, если применимо, с указанием массовой доли, %, всех элементов, которые имеют ограничения или должны быть указаны по настоящему стандарту;

h) результаты испытаний на растяжение, включая предел текучести, предел прочности и относительное удлинение. Информация о типе, размере и ориентации образцов должна быть указана. В записях по испытаниям должны быть указаны: номинальная ширина образцов для проведения испытания, если применялись образцы в виде полосы; диаметр и расчетная длина при использовании цилиндрических образцов или должно быть отмечено, что применялись образцы полного сечения;

i) если испытания на ударный изгиб предусмотрены настоящим стандартом, то результаты таких испытаний включают:

1. критерии испытаний,

2. размер, расположение и ориентацию образцов для испытаний,

3. номинальную температуру испытаний (т.е. фактическую температуру испытания, с учетом снижения температуры при применении образцов меньшего размера, при необходимости),

4. работу удара для каждого образца для испытаний и

5. среднее значение работы удара для каждого испытания.

Содержание вязкой составляющей следует указывать для изделий группы прочности C110 (см. 7.3.1) и PSL-2 или PSL-3 [см. H.6.1 (приложение H)];

j) результаты контроля твердости (включая значения твердости по Роквеллу и средние значения твердости, тип и критерии контроля, а также расположение и ориентацию образца), если такой контроль предусмотрен настоящим стандартом;

k) если требуется, определение величины зерна и метод, применяемый для определения величины зерна;

l) для изделий группы прочности C110, подвергаемых испытаниям на SSC, указание о том, проводились ли испытания в растворе A, или фактическое содержание H2S, %, если испытание проведено в растворе по K.12.3 (SR 39.3) (приложение K);

m) информацию, указанную в NACE TM0177-2016: "Форма протокола испытания материала NACE (часть 2). Проведение испытания в соответствии с NACE TM0177, метод A. Стандартное испытание на растяжение NACE";

n) информацию, указанную в NACE TM0177-2016: "Форма протокола испытания материала NACE (часть 2). Проведение испытания в соответствии с NACE TM0177, метод D. Стандартное испытание DCB NACE";

o) минимальное гидростатическое давление и его продолжительность;

p) для сварных труб, которые в соответствии с настоящим стандартом подвергают NDE, применяемый метод NDE (UT, EMI или MT), тип и размер используемого искусственного дефекта;

q) для бесшовных изделий, подвергаемых NDE (по основным требованиям настоящего стандарта, по дополнительным требованиям или по согласованию с заказчиком), применяемый метод NDE (UT, EMI или MT), уровень приемки, расположение и ориентация применяемого искусственного дефекта, тип и размер применяемого стандартного образца;

r) для электросварных труб минимальную температуру термической обработки сварного шва. Если такая обработка не проводилась, в сертификате должно быть указано: "Без термической обработки швов";

s) по согласованию между заказчиком и изготовителем сертификат на муфты (например, свинчиваемых на станке) с результатами испытаний металла, результатами контроля, с заявлением о соответствии требованиям к соединению и идентификацией прослеживаемости;

t) результаты проведения всех дополнительных испытаний, проводимых по требованию заказчика.

13.4 Сохранение записей

Испытания и контроль, требующие хранения записей, в настоящем стандарте указаны в таблице C.49 (приложение C) или в таблице E.49 (приложение E). Эти записи должен хранить изготовитель и предоставлять заказчику по его требованию в течение трех лет со дня поставки изделия изготовителем.

14 Минимальные требования к различным категориям изготовителей

14.1 Завод по изготовлению труб

Завод по изготовлению труб должен иметь в эксплуатации один или несколько трубопрокатных станов, обеспечивающих изготовление изделий, в соответствии с требованиями раздела 6. Такой завод должен иметь соответствующее оборудование и нести ответственность за взвешивание и маркировку труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей.

Завод по изготовлению труб также должен иметь оборудование для проведения всех требуемых испытаний и контроля. Однако по выбору руководства такого завода любые испытания и контроль могут быть поручены субподрядчику и выполнены за пределами завода. В случае проведения контроля и испытаний субподрядчиком он должен выполнять их под управлением и контролем представителей завода по изготовлению труб в соответствии с документированной процедурой для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта.

14.2 Обработчик

Обработчик должен иметь оборудование, предназначенное для термической обработки, обеспечивающее термическую обработку по всей длине труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для муфт или заготовок для соединительных деталей. Обработчик должен нести ответственность за взвешивание и маркировку труб, трубной заготовки для муфт, заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей.

Обработчик должен также иметь оборудование для проведения всех требуемых испытаний и контроля. Однако по выбору руководства обработчика любые испытания и контроль могут быть поручены субподрядчику и выполнены за пределами обработчика. В случае проведения контроля и испытаний субподрядчиком он должен выполнять их под управлением и контролем представителей обработчика в соответствии с документированной процедурой для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта.

14.3 Нарезчик резьбы

Нарезчик резьбы должен иметь один или несколько резьбонарезных станков для нарезания резьбы на концах труб с размерами и отклонениями, заданными в API 5B. Нарезчик резьбы должен иметь соответствующее оборудование и нести ответственность за нанесение на изделия маркировки. Нарезчик резьбы должен иметь контрольные калибры-пробки и калибры-кольца, а также необходимые рабочие калибры для каждого размера и типа резьбы.

Нарезчик резьбы должен иметь оборудование или доступ к оборудованию для выполнения следующих операций:

a) свинчивание труб с муфтами с требуемым натягом;

b) проведение гидростатических испытаний по всей длине при требуемом давлении;

c) контроль оправкой концов труб после нарезания резьбы и установки муфт в соответствии с установленными требованиями и

d) измерение длины изделия.

В случае проведения операций, предусмотренных перечислениями a), b), c) или d), субподрядчиком, он должен выполнять их под управлением и контролем нарезчика резьбы согласно документированной процедуре для обеспечения соответствия установленным требованиям настоящего стандарта.

Нарезчик резьбы (или субподрядчик) не должен дополнять или изменять маркировку на теле труб или должен подтверждать соответствие тела труб стандартам. Если какую-либо операцию вместо нарезчика резьбы выполняет субподрядчик, ответственность за соответствие этой операции требованиям настоящего стандарта несет нарезчик резьбы.

14.4 Изготовитель муфт, коротких труб или соединительных деталей

Изготовитель муфт, коротких труб или соединительных деталей должен иметь оборудование, способное выполнить механическую обработку изделий и нарезание на них резьбы с размерами и отклонениями, соответствующими установленным требованиям. Изготовитель должен также иметь контрольные и рабочие калибры-пробки и калибры-кольца для каждого размера и типа резьбы, нарезаемой изготовителем и маркируемой в соответствии с разделом 11.

Изготовитель муфт, коротких труб и соединительных деталей должен иметь доступ к оборудованию для осуществления всех других технологических операций процесса производства (например, термической обработки). В случае проведения этих операций субподрядчиком он должен выполнять их под управлением и контролем изготовителя муфт, коротких труб и соединительных деталей согласно документированным процедурам для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта.

В соответствии с требованиями настоящего стандарта изготовитель коротких труб должен иметь оборудование или доступ к оборудованию для обеспечения следующего:

a) проведения гидростатического испытания и

b) контроля оправкой.

В случае проведения операций, предусмотренных перечислениями a) или b), субподрядчиком он должен выполнять их под управлением и контролем изготовителя согласно документированной процедуре для обеспечения соответствия установленным требованиям настоящего стандарта.

Изготовитель муфт должен иметь возможность проведения контроля муфт магнитопорошковым методом или другим адекватным методом неразрушающего контроля.

Приложение A (справочное)

ПРОГРАММА МОНОГРАММЫ API. ПРИМЕНЕНИЕ МОНОГРАММЫ API ЛИЦЕНЗИАТАМИ <*>

<*> Монограмму API не используют в Российской Федерации. Нумерация приложений сохранена с целью обеспечения соответствия с API Spec 5CT.

Приложение B (обязательное)

ИНСПЕКЦИЯ, ПРОВОДИМАЯ ЗАКАЗЧИКОМ

B.1 Извещение об инспекции

При необходимости приемки изделий инспектором, представляющим заказчика, или его присутствия при контроле и испытаниях изделий изготовитель должен известить инспектора о времени начала изготовления изделий.

B.2 Доступ оборудованию

Любой контроль следует выполнять до отгрузки, на месте изготовления или обработки изделий, если иное не указано в заказе, и выполнять таким образом, чтобы не создавать ненужных помех в работе предприятия.

B.3 Соответствие требованиям

Изготовитель отвечает за соответствие изделий всем требованиям настоящего стандарта. Заказчик имеет право проводить любые испытания изделий, необходимые для подтверждения соответствия требованиям, и может забраковать любое изделие, не соответствующее настоящему стандарту.

B.4 Забраковка

Если не указано иное, то изделия, которые при контроле, или при входном контроле у заказчика, или при последующей эксплуатации оказались дефектными, могут быть забракованы, о чем уведомляется изготовитель. При проведении разрушающего контроля любые изделия, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть забракованы. Действия в отношении забракованных изделий должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем.

Приложение C (обязательное)

ТАБЛИЦЫ В ЕДИНИЦАХ СИ

Таблица C.1

Размеры, массы, толщина стенки, группы прочности и виды отделки концов обсадных труб

Таблица C.2

Размеры, массы, толщина стенки, группы прочности и виды отделки концов насосно-компрессорных труб