ГОСТ Р 70737-2023. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы для трубопроводов. Общие технические условия

c) Положения, которые применимы, если согласованы:

1. состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2. поставка бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 группы прочности L245 или B в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3. поставка труб промежуточных групп прочности (таблица 2, сноска ^a);

4. поставка труб SAWL с двумя швами (таблица 2, сноска ^c);

5. альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня PSL-1 (8.8.1);

6. поставка труб SAWH со стыковыми сварными швами концов рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7. поставка стыкованных труб (8.11);

8. температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0 °C (32 °F) [9.8.2.1, 9.8.2.2 и 9.8.3 и D.2.3.4.4 (приложение D)];

9. испытание на ударный изгиб тела труб на образцах с V-образным надрезом (CVN) для сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D < 508 мм (20,000 дюйма) для определения площади вязкого разрушения (9.8.2.2 и таблица 18);

10. испытание на ударный изгиб продольных сварных швов на образцах с V-образным надрезом (CVN) для труб HFW уровня PSL-2 (9.8.3 и таблица 18);

11. испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D >= 508 мм (20,000 дюйма) (9.9.1 и таблица 18);

12. температура испытания падающим грузом (DWT) ниже 0 °C (32 °F) (9.9.1);

13. части стыкованных труб, состоящих из двух или трех частей, номиналом 12 м (40 футов) или 24 м (80 футов) соответственно [9.11.3.3, перечисления c), d) и e)];

14. механическое свинчивание с муфтами (9.12.2.3 и 10.2.6.1);

15. специальная форма фаски (9.12.5.3);

16. удаление наружного валика сварного шва на концах труб SAW или COW [9.13.2.2, перечисление e)];

17. данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб уровня PSL-2 (9.15);

18. вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-1 (10.1.2.1);

19. информация о производстве для труб уровня PSL-1 (10.1.2.2);

20. альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-2 (10.1.3.1);

21. применение поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб (SMLS), не подвергавшихся холодному экспандированию (таблица 20, сноска ^c);

22. применение для определения предела текучести в поперечном направлении кольцевого образца для испытания на раздачу (10.2.3.2, таблица 19, сноска ^c и таблица 20, сноска ^d);

23. применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

24. контроль твердости в процессе производства труб EW и LW (10.2.5.3);

25. специальные условия гидростатических испытаний труб с резьбой и муфтой (10.2.6.1);

26. альтернативное давление гидроиспытания (таблица 26);

27. применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления (10.2.6.7);

28. применение специального метода для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

29. применение измерений внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности экспандированных труб наружным диаметром D >= 219,1 мм (8,625 дюйма) и неэкспандированных труб (10.2.8.3 и таблица 10, сноска ^c);

30. применение специального метода для определения других размеров труб (10.2.8.7);

31. маркировка муфт краской (11.1.2);

32. дополнительная маркировка, указанная заказчиком (11.1.4);

33. маркировка двойными единицами [11.2.1, перечисление e)];

34. специальная поверхность или участок для маркировки труб [11.2.3, перечисление b), и 11.2.7, перечисление b)];

35. маркировка клеймением или виброгравировкой (11.2.4);

36. альтернативное расположение маркировки труб (11.2.5);

37. альтернативный формат маркировки длины труб [11.2.7, перечисление a)];

38. цветовая идентификация труб (11.2.8);

39. маркировка труб несколькими группами прочности (11.4.1);

40. временное наружное покрытие (12.1.2);

41. специальное покрытие (12.1.3);

42. внутреннее покрытие (12.1.4);

43. аттестация технологии производства для труб уровня PSL-2 [B.1.1 (приложение B)];

44. рентгенографический контроль сварных швов SAW или стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката [таблица E.1 (приложение E)];

45. неразрушающий контроль бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 [E.3.1.2 (приложение E)];

46. неразрушающий контроль сварных швов EW после гидростатических испытаний [E.3.1.3, перечисление b)];

47. ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб [E.3.2.3 (приложение E)];

48. ультразвуковой контроль бесшовных труб (SMLS) для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб [E.3.3.2 (приложение E)];

49. рентгенографический контроль [E.4 (приложение E)];

50. применение для ультразвукового контроля стандартных образцов с отверстиями и надрезами [таблица E.7 (приложение E)];

51. альтернативная практика повторного контроля швов COW [E.5.5.5 (приложение E)];

52. ультразвуковой контроль труб EW, SAW или COW для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы [E.8 (приложение E)];

53. ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве труб EW, SAW или COW [E.9 (приложение E)];

54. поставка сварных муфт для труб наружным диаметром D >= 355,6 мм (14,000 дюйма) [F.1.4 (приложение F)];

55. применение приложения G к трубам уровня PSL-2, стойким к распространению вязкого разрушения на газопроводах, когда заказчик должен указать температуру испытания на ударный изгиб и минимальную среднюю работу удара [G.2 (приложение G)];

56. трубы уровня PSL-2 для эксплуатации в кислой среде [H.2 (приложение H)];

57. трубы для TFL [I.2 (приложение I)];

58. трубы, предназначенные для эксплуатации в морских условиях [J.2 (приложение J)];

59. трубы со свойствами к продольной пластической деформации [N.2 (приложение N)];

60. любые другие дополнительные или более жесткие требования;

61. применение монограммы API, и в этом случае действуют требования, указанные в приложении A и приложении O <*>.

<*> Положения не применимы в Российской Федерации.

8 Производство

8.1 Способ производства

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Таблица 2

Допустимые процессы производства и PSL

Таблица 3

Маршруты изготовления, допустимые для труб уровня PSL-2

8.2 Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при производстве труб, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

a) для бесшовных труб в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка труб в горячем состоянии или редуцирование; высадка и холодная окончательная обработка, при применении;

b) для бесшовных термообработанных труб: термообработка;

c) для электросварных труб без термообработки: калибровка и сварка шва; термообработка шва и высадка, при применении;

d) для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему;

e) для неэкспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка; по применимости термообработка;

f) для экспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка, экспандирование.

8.3 Исходная заготовка

8.3.1 Поставщики — сталеплавильные и прокатные заводы должны иметь документально оформленную систему качества.

Примечания

1 Документирование системы менеджмента качества не требуется для сертификации сертифицирующей организацией, являющейся третьей стороной. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. API полагается на опыт персонала, несущего ответственность за систему управления качеством, который способен сформировать или принять ту систему, которая лучше всего отражает нужды каждой компании.

2 Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая ISO/TS 29001 и API Q1, которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или ИСО 9001, в котором содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Данный список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

8.3.2 Слитки, заготовки, блюмы, рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали с использованием:

a) кислородно-конвертерного процесса;

b) электросталеплавильного процесса;

c) мартеновского процесса в сочетании с процессом внепечной доводки.

8.3.3 Для труб уровня PSL-2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.4 На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровня PSL-2, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.5 Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спиральношовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.

8.3.6 Любые смазочные вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах SAWL или COWL или спиральных сварных швов на трубах SAWH или COWH.

8.3.7 Для сварных труб в состоянии поставки M необходимо установить и контролировать ответственные параметры технологии прокатки рулонного или листового проката (например: нагрев, температуры прокатки и охлаждения, время и предельные отклонения), чтобы гарантировать однородность механических свойств по всем трубам с учетом:

a) характеристик рулонного или листового проката и их изменчивости;

b) чувствительности свойств к параметрам технологии прокатки;

c) обрезки рулонного или листового проката;

d) изменений механических свойств при растяжении, которые неизбежны при формообразовании труб.

Допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии прокатки рулонного или листового проката должны быть документально оформлены.

8.3.8 Для сварных труб в состоянии поставки M необходимо осуществлять контроль технологии прокатки рулонного или листового проката для обеспечения запланированных результатов, указанных в 8.3.7, следующим образом:

a) выборочные испытания рулонного или листового проката и труб или данные о параметрах технологии производства рулонного или листового проката и/или труб и их свойств должны подтверждать, что допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии обеспечены, а требуемые свойства труб достигнуты;

b) для рулонного или листового проката групп прочности выше L360M или X52M изготовитель труб должен провести технический аудит на месте его производства. Допускается использование результатов ранее проведенного аудита при условии проведения последующих периодических проверок на месте или дистанционно, подтверждающих, что технология прокатки рулонного или листового проката по-прежнему обеспечивает получение запланированных результатов. Как часть аудита необходимо проверять критерии валидации технологии прокатки рулонного или листового проката.

8.3.9 Отклонения от документально предусмотренных пределов в процессе горячей прокатки должны быть аттестованы в соответствии с документированной процедурой путем механических испытаний горячекатаного проката и/или труб на соответствие установленным требованиям с обозначением ее как новой партии.

8.4 Технологические сварные швы

8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:

a) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;

b) электросварки;

c) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW);

d) дуговой сварки трубчатым электродом;

e) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода;

f) лазерной сварки.

8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:

a) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

b) удалены механической обработкой;

c) обработаны в соответствии с C.2 (приложение C).

8.5 Сварные швы на трубах COW

При сварке труб COW первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом, причем должен быть выполнен хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью переплавляют.

8.6 Сварные швы на трубах SAW

При сварке труб SAW дуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены примерно на 180° друг от друга.

8.8 Термообработка сварных швов труб EW и LW

8.8.1 Трубы EW уровня PSL-1

На трубах группы прочности стали выше L290 или X42 сварной шов и зона термического влияния (HAZ) должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания.

На трубах группы прочности стали L290 или X42 и ниже сварной шов должен быть подвергнут термообработке, моделирующей нормализацию, или термообработке, обеспечивающей отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы LW и трубы HFW уровня PSL-2

Сварной шов и вся зона термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию.

8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1 За исключением предусмотренного в 8.9.2, коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда:

a) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;

b) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термообработке для снятия напряжений.

8.9.2 Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации sr вычисляют по формуле

s_{r} = \frac{|D_{a} - D_{b}|}{D_{b}} , (1)

где Da — наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы);

Db — наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм (дюймы);

|Da — Db| — абсолютное значение разности наружных диаметров, мм (дюймы).

8.10 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

8.10.1 На готовой трубе с продольным швом стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката не допускаются.

8.10.2 На готовых спиральношовных трубах допускается пересечение стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее 300 мм (12,0 дюйма) от торцов трубы.

8.10.3 Если согласовано, стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на концах спиральношовных труб допускаются при условии разделения на соответствующих концах труб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката и спирального шва на расстояние не менее 150 мм (6,0 дюйма) по окружности.

8.10.4 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спиральношовных трубах должны быть:

a) выполнены дуговой сваркой под флюсом или сочетанием дуговой сварки под флюсом и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

b) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11 Стыкованные трубы

8.11.1 Если согласовано, допускается поставка стыкованных труб.

8.11.2 Сварные стыкованные трубы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями приложения M.

8.11.3 Трубы, используемые для изготовления стыкованных труб, должны быть не короче 1,5 м (5,0 фута).

8.11.4 Части труб, используемые для изготовления стыкованных труб, должны пройти контроль, включая гидростатическое испытание. В качестве альтернативы допускается проведение гидростатического испытания готовой стыкованной трубы.

8.12 Термообработка

Термообработка должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13 Прослеживаемость

8.13.1 Для труб уровня PSL-1 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:

a) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;

b) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.

8.13.2 Для труб уровня PSL-2 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9 Критерии приемки

9.1 Общие положения

9.1.1 Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать требованиям ИСО 404.

9.1.2 Трубы групп прочности L415 или X60 и выше должны поставляться вместо труб, заказанных как трубы групп прочности L360 или X52 и ниже, только по согласованию с заказчиком.

9.2 Химический состав

9.2.1 Химический состав стали труб PSL-1 с толщиной стенки t <= 25,0 мм (0,984 дюйма) должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Примечание - Сталь групп прочности L175P или A25P подвергают рефосфорированию, и она, соответственно, более подходит для нарезания резьбы, чем сталь групп прочности L175 или A25, однако хуже поддается загибу.

Таблица 4

Химический состав стали труб уровня PSL-1 с толщиной стенки t <= 25,0 мм (0,984 дюйма)

9.2.2 Химический состав труб PSL-2 с толщиной стенки t <= 25,0 мм (0,984 дюйма) должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Химический состав стали труб уровня PSL-2 с толщиной стенки t <= 25,0 мм (0,984 дюйма)

9.2.3 Требования к химическому составу для труб уровня PSL-1 или уровня PSL-2 с толщиной стенки t > 25,0 мм (0,984 дюйма) должны быть согласованы, при этом за основу принимают требования, указанные в таблице 4 или 5.

9.2.4 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12%, углеродный эквивалент CEPcm, %, рассчитывают по формуле

CE_{Pcm} = C + \frac{Si}{30} + \frac{Mn}{20} + \frac{Cu}{20} + \frac{Ni}{60} + \frac{Cr}{20} + \frac{Mo}{15} + \frac{V}{10} + 5B, (2)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Если по анализу плавки массовая доля бора менее 0,0005%, то допускается не определять содержание бора при анализе изделия и для расчета CEPcm считать массовую долю бора равной нулю.

9.2.5 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали, по анализу изделия превышающей 0,12%, углеродный эквивалент CEIIW рассчитывают по формуле

CE_{IIW} = C + \frac{Mn}{6} + \frac{Cr + Mo + V}{5} + \frac{Ni + Cu}{15} , (3)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

9.3 Механические свойства при растяжении

9.3.1 Механические свойства труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6

Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение

9.3.2 Механические свойства труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 7

Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение

9.4 Гидростатическое испытание

9.4.1 Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечек через сварной шов или тело трубы, за исключением допускаемого в 9.4.2.

9.4.2 Стыкованные трубы допускается не подвергать гидростатическому испытанию при условии, что отрезки труб, использованные для их изготовления, выдержали гидростатическое испытание до операции соединения.

9.5 Испытание на загиб

Раскрытие сварного шва и образование трещин на любом участке образца для испытаний не допускается.

Примечание - При испытаниях на загиб к сварному шву относится расстояние 6,4 мм (0,25 дюйма) с каждой стороны от линии сплавления.

9.6 Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание применимы следующие критерии приемки:

a) для труб EW групп прочности L210 или A и выше и труб LW наружным диаметром D < 323,9 мм (12,750 дюйма):

1. для труб групп прочности L415 или X60 и выше толщиной стенки t >= 12,7 мм (0,500 дюйма) не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 66% исходного наружного диаметра трубы. Для всех других сочетаний групп прочности труб и толщины стенки не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 50% исходного наружного диаметра трубы;

2. для труб с отношением D/t > 10 не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 33% исходного наружного диаметра трубы;

3. на протяжении всего испытания до соприкосновения противоположных стенок образца не должно быть признаков расслоения или трещин;

b) для труб EW и CW групп прочности L175 или A25 и L175P или A25P:

1. не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 75% исходного наружного диаметра трубы;

2. не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 60% исходного наружного диаметра трубы.

Примечания

1 К сварному шву относится расстояние с каждой стороны от линии сплавления, равное 6,4 мм (0,25 дюйма) для труб наружным диаметром D < 60,3 мм (2,375 дюйма) и 13 мм (0,5 дюйма) для труб наружным диаметром D >= 60,3 мм (2,375 дюйма).

2 Если испытание на сплющивание труб EW, обрабатываемых на стане горячего редуцирования, проводят до такой обработки, то исходным диаметром является диаметр, указанный изготовителем; во всех других случаях исходным наружным диаметром является заданный наружный диаметр.

3 Термин «раскрытие шва» включает трещины, разломы или надрывы, которые стали видимыми в процессе испытания на сплющивание. Незначительные трещины в процессе испытания на кромках образца для испытаний не являются основанием для отбраковки.

9.7 Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением допускаемого в 9.7.2, на образцах для испытаний не допускаются:

a) полное разрушение;

b) трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм (0,125 дюйма), независимо от их глубины;

c) трещины или разрывы в основном металле, HAZ или на линии сплавления длиной более 3,2 мм (0,125 дюйма) или глубиной более 12,5% толщины стенки.

9.7.2 Трещины, возникающие в процессе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм (0,250 дюйма).

9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб уровня PSL-2

9.8.1 Общие положения

9.8.1.1 Если применимы образцы меньшего размера, требуемое минимальное среднее значение работы удара должно быть равным требуемому значению для образцов полного размера, умноженному на отношение ширины образца меньшего размера к ширине образца полного размера, с округлением расчетного значения до целого джоуля (фут·фунт-силы).

9.8.1.2 Значение результата испытаний для отдельного образца должно быть не менее 75% требуемого минимального среднего значения работы удара (для комплекта из трех образцов).

9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при температуре ниже установленной температуры испытания при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.8.2 Испытания тела трубы

9.8.2.1 Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании тела трубы должно соответствовать требованиям таблицы 8, указанным для образцов полного размера, и температуры испытания 0 °C (32 °F) или, если согласовано, более низкой температуре испытаний.

Примечание — Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

Таблица 8

Требования к работе удара образцов с V-образным надрезом (CVN) для тела труб уровня PSL-2 при испытаниях на ударный изгиб

9.8.2.2 Для сварных труб наружным диаметром D <= 508 мм (20,000 дюйма), если согласовано, среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (для комплекта из трех образцов) должно быть не менее 85%, при проведении испытания при температуре 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре.

Примечание - Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

9.8.2.3 Если положения 9.8.2.2 не применимы для какой-либо позиции заказа, то содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания все равно должно быть определено для всех групп прочности и размеров труб — для справки, если не согласовано иное.

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния (HAZ)

Для сварного шва и зоны термического влияния среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании образцов полного размера и температуре испытания 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре, должно быть, не менее:

a) 27 Дж (20 фут·фунт-сила) — для труб наружным диаметром D < 1422 мм (56,000 дюйма) групп прочности L555 или X80 и ниже;

b) 40 Дж (30 фут·фунт-сила) — для труб наружным диаметром D >= 1422 мм (56,000 дюйма);

c) 40 Дж (30 фут·фунт-сила) — для труб групп прочности выше L555 или X80.

9.9 Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб уровня PSL-2

9.9.1 Среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (комплекта из двух образцов) должно быть не менее 85%, при испытании при температуре 0 °C (32 °F) или, если согласовано, при более низкой температуре. Для труб толщиной стенки более 25,4 мм (1000 дюймов) требования приемки результатов испытания падающим грузом (DWT) должны быть согласованы.

Примечания

1 Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

2 Достаточное содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания в сочетании с достаточной работой удара, при испытании образцов с V-образным надрезом (CVN), необходимы для предотвращения хрупкого разрушения и контроля вязкого разрушения в газопроводах (см. приложение G и таблицу 20).

9.9.2 Допускается проведение испытания при температуре ниже установленной температуры испытания, при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.10 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.10.1 Общие положения

9.10.1.1 Трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.10.1.2 Трубы не должны иметь трещин, раковин и непроваров.

9.10.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения E.

9.10.2 Подрезы

Подрезы на трубах SAW и COW должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) подрезы глубиной менее 0,4 мм (0,016 дюйма), допустимые независимо от их длины, должны быть обработаны в соответствии с C.1 (приложение C);

b) подрезы глубиной более 0,4 мм (0,016 дюйма), но не более 0,8 мм (0,031 дюйма), допустимы, если они обработаны в соответствии с C.2 (приложение C) при следующих условиях:

1. длина отдельных подрезов не более 0,5t;

2. глубина отдельных подрезов не более 0,1t;

3. на любом участке сварного шва длиной 300 мм (12,0 дюйма) не более двух таких подрезов;

c) подрезы, превышающие ограничения, установленные в перечислении b), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3 (приложение C).

Примечание - Подрезы лучше всего могут быть выявлены визуальным контролем.

9.10.3 Прожоги

9.10.3.1 Прожоги должны быть классифицированы как дефекты.

Примечания

1 Прожоги представляют собой локализованные точки проплавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом и поверхностью трубы.

2 Прижоги представляют собой прерывистые отметки вдоль линии сплавления труб EW, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы; их обрабатывают в соответствии с 9.10.7.

9.10.3.2 Прожоги должны быть обработаны в соответствии с C.2 или C.3 (приложение C), перечисление b) или c), если они не могут быть удалены зачисткой или механической обработкой, после которых образующееся углубление должно быть тщательно зачищено и проверено на полноту удаления дефекта путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или 5%-ным раствором ниталя.

9.10.4 Расслоения

Выходящие на торец трубы или фаску расслоения или включения, длина которых по окружности при визуальном определении превышает 6,4 мм (0,250 дюйма), должны быть классифицированы как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны до тех пор, пока на концах труб не останется следов расслоений или включений.

9.10.5 Геометрические отклонения

9.10.5.1 За исключением вмятин, геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы (такие, как плоские вогнутости и выпуклости) глубиной более 3,2 мм (0,125 дюйма), которые возникают в процессе формообразования трубы или технологических операций, измеряемые по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, следует считать дефектами, и они должны быть обработаны в соответствии с C.3 (приложение C), перечисление b) или c).

9.10.5.2 Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,5D, а глубина, измеряемая по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, не должна превышать следующих значений:

a) 3,2 мм (0,125 дюйма) — для вмятин с острым дном, образующихся при холодном формообразовании;

b) 6,4 мм (0,250 дюйма) — для остальных вмятин.

Вмятины, превышающие установленные ограничения, следует считать дефектами, и они должны быть обработаны в соответствии с C.3 (приложение C), перечисление b) или c).

9.10.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм (2,0 дюйма) в любом направлении следует считать дефектами, если их твердость превышает 35 HRC, 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с C.3 (приложение C), перечисление b) или c).

9.10.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной не более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с C.1 (приложение C);

b) несовершенства глубиной более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и удалены абразивной зачисткой в соответствии с C.2 (приложение C) или обработаны в соответствии с C.3 (приложение C);

c) несовершенства, уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3 (приложение C).

Примечание - Под «несовершенствами, уменьшающими толщину стенки ниже минимального допустимого значения» понимают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимального допустимого значения.

9.11 Размеры, масса и отклонения

9.11.1 Размеры

9.11.1.1 Трубы поставляют размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.11.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в пределах допустимых ограничений, указанных в таблице 9.

Таблица 9

Допустимые наружный диаметр и толщина стенки

В миллиметрах (дюймах)

9.11.1.3 Трубы поставляют немерной длиной в установленном интервале длин или приблизительной длиной, указанной в заказе на поставку.

9.11.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины \rho_{1} , кг/м (фунты на фут), рассчитывают по формуле

\rho_{1} = t(D - t) \cdot C, (4)

где t — толщина стенки, указанная в заказе, мм (дюймы);

D — наружный диаметр, указанный в заказе, мм (дюймы);

C — 0,02466 для расчетов в единицах СИ и 10,69 для расчетов в единицах USC.

Для труб с резьбой и муфтами масса, определенная как указано выше, должна соответствовать расчетной массе или скорректированной расчетной массе в пределах отклонений, установленных в 9.14.

Примечание - Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

9.11.3 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и прямолинейности

9.11.3.1 За исключением допустимого в C.2.3 (приложение C), предельные отклонения диаметра и овальность не должны превышать значений, указанных в таблице 10 (с учетом 10.2.8.2).

Таблица 10

Предельные отклонения диаметра и овальность

В миллиметрах (дюймах)

9.11.3.2 Предельные отклонения толщины стенки не должны превышать значений, указанных в таблице 11.

Таблица 11

Предельные отклонения толщины стенки

В миллиметрах (дюймах)

9.11.3.3 Предельные отклонения длины труб должны соответствовать следующим требованиям:

a) если не согласовано иное, трубы немерной длины должны поставляться в пределах отклонений, указанных в таблице 12;

b) трубы приблизительной длины должны поставляться в пределах отклонений +/- 500 мм (20 дюймов);

c) если согласована поставка стыкованных труб длиной менее 15,0 м (49,2 фута), сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% заказа или по согласованию;

d) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м (49,2 фута) и более, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве всего заказа или его части;

e) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м (49,2 фута) и более, сваренных из трех труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% заказа или по согласованию.

Таблица 12

Предельные отклонения длины немерных труб

В метрах (футах)

9.11.3.4 Допустимые отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

a) отклонения от общей прямолинейности не более 0,2% общей длины трубы, как показано на рисунке 1;

b) отклонение от концевой прямолинейности на длине 1,5 м (5,0 фута) от каждого торца трубы должно быть не более 3,2 мм (0,125 дюйма), как показано на рисунке 2.

1 — натянутая струна или проволока; 2 — труба

Рисунок 1 — Измерение общей прямолинейности

1 — линейка; 2 — труба

Рисунок 2 — Измерение концевой прямолинейности

9.12 Отделка концов труб

9.12.1 Общие положения

9.12.1.1 Трубы группы прочности L175P или A25P уровня PSL-1 должны поставляться с нарезными концами; трубы других групп прочности уровня PSL-1 должны поставляться с концами без резьбы, если в заказе на поставку не указана другая допустимая отделка концов (таблица 2).

9.12.1.2 Трубы уровня PSL-2 должны поставляться с концами без резьбы.

9.12.1.3 На торцах труб не должно быть заусенцев.

9.12.2 Нарезные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.2.1 Нарезные трубы должны иметь концы, соответствующие требованиям API Spec 5B к нарезанию, контролю и калибровке резьбы <*>.

<*> Требованиям API Spec 5B к резьбе труб для трубопроводов (LP).

9.12.2.2 На один из концов каждой нарезной трубы должна быть установлена муфта, соответствующая требованиям приложения F, резьба другого конца трубы должна быть защищена в соответствии с требованиями 12.2.

9.12.2.3 Муфты должны быть установлены на трубу ручным или, если согласовано, механическим свинчиванием.

Примечание - Ручное свинчивание означает свинчивание с таким усилием, чтобы муфту невозможно было снять без применения ключа. Цель свинчивания муфт с таким усилием заключается в том, чтобы облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей резьбовой смазки перед укладкой труб. Такая процедура была признана необходимой для предотвращения утечек через резьбу, особенно на газопроводах, поскольку механически навинченные муфты, установленные изготовителем, являются герметичными после свинчивания, но могут потерять герметичность в процессе транспортирования, операций погрузки-разгрузки и укладки.

9.12.2.4 Перед свинчиванием соединения на всю поверхность резьбы муфты или на соответствующую резьбу на конце трубы должна быть нанесена резьбовая смазка, соответствующая по характеристикам требованиям ИСО 13678 или API RP 5A3. Вся открытая резьба должна быть покрыта консервационной смазкой, допускается нанесение резьбовой смазки вместо консервационной, при этом цвет консервационной смазки должен отличаться от цвета резьбовой смазки. Если между изготовителем и заказчиком не согласовано иное, вид смазки, наносимой на открытую резьбу, выбирает изготовитель. Какая бы смазка ни была использована, она должна быть нанесена на чистую и достаточно сухую поверхность резьбы (без следов влаги и смазочно-охлаждающих жидкостей).

9.12.3 Раструбные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.3.1 Раструбные трубы должны поставляться с одним раструбным концом, форма и размеры которого должны соответствовать указанным в заказе на поставку.

9.12.3.2 Раструбные концы труб подлежат визуальному контролю на соответствие требованиям 9.10.

9.12.4 Концы труб, подготовленные для свинчивания со специальными муфтами (только уровень PSL-1)

9.12.4.1 Если применимо, трубы следует поставлять с концами, подготовленными для свинчивания со специальными муфтами, форма и размеры концов должны соответствовать требованиям заказа на поставку.

9.12.4.2 На концах труб на расстоянии не менее 200 мм (8 дюймов) от каждого торца трубы не должно быть отпечатков, выступов и следов от инструмента для того, чтобы обеспечить их нормальное свинчивание с муфтами.

9.12.5 Концы труб без резьбы

9.12.5.1 Если не согласовано иное, трубы с концами без резьбы толщиной стенки t <= 3,2 мм (0,125 дюйма) поставляют с перпендикулярно обрезанными торцами.

9.12.5.2 Если не согласовано иное, на торцах труб с концами без резьбы толщиной стенки t > 3,2 мм (0,125 дюйма) должна быть выполнена фаска под сварку. За исключением предусмотренного в 9.12.5.3, угол фаски, измеряемый от линии, перпендикулярной к оси трубы, должен быть равен 30° + 5°, ширина торцевого притупления (1,6 +/- 0,8) мм [(0,063 +/- 0,031) дюйма].

9.12.5.3 Если согласовано, допускается поставка труб с другой фаской, например соответствующей ИСО 6761 [9].

9.12.5.4 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности бесшовной трубы (SMLS), то угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать значений, указанных в таблице 13.

Таблица 13

Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб (SMLS)

9.12.5.5 При удалении внутренних заусенцев на сварных трубах наружным диаметром D > 114,3 мм (4,500 дюйма) угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать 7,0°.

9.12.6 Отклонение от перпендикулярности концов

9.12.6.1 Отклонение от перпендикулярности концов определяют как отклонение от прямого угла концов труб.

9.12.6.1.1 Для труб наружным диаметром 610 мм (24 дюйма) и более отклонение от перпендикулярности концов измеряют на длине 610 мм (24 дюйма) от конца трубы.

9.12.6.1.2 Для труб наружным диаметром менее 610 мм (24 дюйма) отклонение от перпендикулярности концов измеряют от конца трубы на расстоянии, выбираемом изготовителем, между одним диаметром трубы и 610 мм (24 дюйма).

9.12.6.2 Отклонение от перпендикулярности конца может быть измерено любым способом, который продемонстрировал правильность определения отклонения от перпендикулярности.

Если для определения отклонения от перпендикулярности применяют прямоугольник, то длина катета на теле трубы должна соответствовать длине, определенной в 9.12.6.1.1 или 9.12.6.1.2, или быть равной 305 мм (12 дюймов), в зависимости от того, какое значение больше. Величина катета на конце трубы должна быть не менее наружного диаметра этой трубы (рисунок 3).

Рисунок 3 — Схема измерения прямоугольником

9.12.6.3 Отклонение от перпендикулярности (рисунок 3) должно быть менее или равно 1,6 мм (0,063 дюйма). Отклонение от перпендикулярности измеряют как зазор между концом данной трубы и катетом на конце трубы.

9.13 Предельные отклонения для сварных швов

9.13.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб EW и LW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 a) не должно приводить к уменьшению остаточной толщины стенки в сварном шве менее минимальной допустимой.

Для труб SAW и COW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 b или рисунок 4 c, какой применим) не должно превышать допустимых значений, указанных в таблице 14.

1 — остаточная толщина стенки в сварном шве

a — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката на трубах EW и LW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

b — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах SAW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

c — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах COW

1 — смещение, представляющее собой расстояние между двумя линиями, проведенными через точки M1 и M2 перпендикулярно к касательной поверхности трубы; M1, M2 — средние точки двух параллельных линий, проходящих через валик сварного шва, которые параллельны касательной к поверхности трубы и проходят через точки пересечения линий сплавления внутреннего и наружного валиков

d — Смещение валиков сварного шва на трубах SAW

1 — смещение

e — Смещение валиков сварного шва на трубах COW

Рисунок 4 — Отклонение размеров сварного шва

Таблица 14

Максимальное допустимое радиальное смещение кромок рулонного или листового проката для труб SAW и COW

В миллиметрах (дюймах)

9.13.2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

9.13.2.1 Для труб EW и LW необходимо применять следующие требования:

a) наружный грат должен быть удален вровень с поверхностью трубы;

b) высота остатка внутреннего грата, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать 1,5 мм (0,060 дюйма);

c) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимальной допустимой толщины стенки;

d) глубина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 15.

Таблица 15

Максимальная допустимая глубина углубления на трубах EW и LW

В миллиметрах (дюймах)

9.13.2.2 Для труб SAW и COW необходимо применять следующие требования:

a) поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва, кроме участков ремонта, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы;

b) валики сварного шва должны плавно переходить к прилежащей поверхности трубы;

c) внутренний валик сварного шва должен быть удален шлифованием на расстоянии не менее 100 мм (4,0 дюйма) от каждого конца трубы так, чтобы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 100 мм (4,0 дюйма) от каждого торца трубы не превышала 0,5 мм (0,020 дюйма). На остальной части трубы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

d) высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

e) если согласовано, высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 150 мм (6,0 дюйма) от каждого торца трубы не должна превышать 0,5 мм (0,020 дюйма).

Таблица 16

Максимальная допустимая высота валика сварного шва для труб SAW и COW (кроме концов трубы)

В миллиметрах (дюймах)

9.13.3 Смещение валиков сварного шва на трубах SAW и COW

Для труб SAW (рисунок 4 d) и труб COW (рисунок 4 e) смещение валиков сварного шва не является основанием для отбраковки, если оно находится в пределах следующих ограничений и было обеспечено полное проплавление и сплавление сварного шва, подтвержденное неразрушающим контролем. Для труб толщиной стенки t <= 20 мм (0,8 дюйма) смещение валиков сварного шва не должно превышать 3,0 мм (0,1 дюйма), для труб толщиной стенки t > 20,0 мм (0,8 дюйма) — 4,0 мм (0,16 дюйма).

9.14 Отклонения массы

9.14.1 За исключением предусмотренного в 9.14.2, отклонение массы отдельной трубы от номинальной массы трубы, рассчитанной умножением ее длины на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

a) \frac{+ 10,0\%}{- 5,0\%} — для специальных облегченных труб с концами без резьбы (таблица 9);

b) \frac{+ 10,0\%}{- 5,0\%} — для труб групп прочности L175 или A25, L175P или A25P;

c) \frac{+ 10,0\%}{- 3,5\%} — для остальных труб.

9.14.2 Если в заказе на поставку указано минусовое отклонение толщины стенки менее соответствующего отклонения, приведенного в таблице 11, плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему проценту уменьшения минусового отклонения толщины стенки.

9.14.3 Для каждой позиции заказа массой 18 т (20 коротких тонн) и более отклонение массы позиции заказа от номинальной массы, рассчитанной умножением общей длины труб по позиции заказа на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

a) минус 3,5% — для групп прочности L175 или A25, L175P или A25P;

b) минус 1,75% — для остальных групп прочности.

9.15 Свариваемость металла труб уровня PSL-2

Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику данные о свариваемости для соответствующей стали или провести испытания свариваемости в соответствии с условиями испытаний и критериями приемки, указанными в заказе на поставку.

Требования к химическому составу стали и, в частности, предельные значения CEPcm и CEIIW [таблица 5, таблица H.1 (приложение H), таблица J.1 (приложение J) — какая применима] выбраны для улучшения свариваемости металла, однако необходимо учитывать, что поведение стали в процессе сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но и от применяемых расходных материалов, условий подготовки и выполнения самой сварки.

10 Контроль

10.1 Виды контроля и приемочные документы

10.1.1 Общие положения

10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено приемочным контролем в соответствии с ИСО 10474.

Примечания

1 В ИСО 10474 приемочный контроль называется специальным контролем.

2 Для целей настоящего подраздела ЕН 10204 считают эквивалентным ИСО 10474.

3 Термин «приемочные документы», используемый в 10.1.2 и 10.1.3, эквивалентен и взаимозаменяем с термином «отчеты об испытаниях материалов».

10.1.1.2 Приемочные документы должны применяться в печатном или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между заказчиком и изготовителем.

10.1.2 Приемочные документы для труб уровня PSL-1

10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1A, 3.1B или 3.1C, соответствующее ИСО 10474:1991, или свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 или 3.2, соответствующее ЕН 10204:2004.

10.1.2.2 Если предоставление приемочного документа согласовано, следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-1, тип трубы, группа прочности трубы и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

e) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения IQI;

f) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

g) для труб EW и LW — минимальная температура термообработки сварного шва или слова «без термообработки», если термообработка не проводилась;

h) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку;

i) для стыкованных труб, труб с муфтами и/или для труб напорных трубопроводов (TFL), подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений M, F и/или I, по применимости;

j) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали.

10.1.3 Приемочные документы для труб уровня PSL-2

10.1.3.1 Изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1B по ИСО 10474:1991 или 3.1 по ЕН 10204:2004, если в заказе на поставку не указано предоставление свидетельства о прохождении технического контроля 3.1A, 3.1C или акт приемки 3.2 по ИСО 10474:1991 или 3.2 по ЕН 10204:2004.

10.1.3.2 Следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции заказа:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL, тип трубы, группа прочности и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия) и углеродный эквивалент (по анализу изделия и критерию приемки);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) результаты испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытаний и критерии приемки для заданных размеров заготовок для испытаний;

e) для сварных труб — результаты испытания падающим грузом (DWT) (отдельные результаты и средний результат для каждого испытания);

f) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

g) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения IQI;

h) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

i) для труб HFW — минимальная температура термообработки сварного шва;

j) для стыкованных труб и/или для труб напорных трубопроводов TFL, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений M и/или I, по применимости;

k) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали;

l) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.2 Приемочный контроль

10.2.1 Периодичность контроля

10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня PSL-1 должна соответствовать указанной в таблице 17.

Таблица 17

Периодичность контроля труб уровня PSL-1

10.2.1.2 Периодичность контроля труб уровня PSL-2 должна соответствовать указанной в таблице 18.

Таблица 18

Периодичность контроля труб уровня PSL-2

10.2.2 Пробы и образцы для анализа изделия

Пробы отбирают, а образцы изготовляют в соответствии с ИСО 14284 или АСТМ E1806. Пробы отбирают от труб рулонного или листового проката.

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

Пробы отбирают, а образцы изготовляют для испытаний на растяжение, ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN), падающим грузом (DWT), загиб, направленный загиб и сплющивание в соответствии с применимыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний отбирают из участков, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с таблицами 19 или 20, какая применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2 - 10.2.3.7 и 10.2.4.

1 — L - продольная проба; 2 — T - поперечная проба

a — Бесшовная труба SMLS

1 — W - поперечная проба со сварным швом по оси пробы; 2 — T180 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 180° к продольному сварному шву; 3 — T90 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву; 4 — L90 — продольная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву

b — Трубы CW, LFW, HFW, LW, SAWL и COWL

1 — W - поперечная проба со спиральным сварным швом по оси пробы; 2 — L - продольная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 3 — T - поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 4 — стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката длиной a; 5 — WS — поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 от пересечения спирального сварного шва и стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката

c — Трубы SAWH и COWH

Рисунок 5 — Ориентация и расположение проб и образцов для испытаний

1 — сварка; 2 — конец рулона; 3 — два образца для испытаний от каждого конца рулона; 4 — остановка сварного шва; 5 — два образца для испытаний с каждой стороны от остановки сварного шва

a — Трубы EW групп прочности от L245 или B и LW наружным диаметром D < 323,9 мм (12,750 дюйма) неэкспандированные, изготовляемые кратными длинами

1 — сварка; 2 — два образца для испытаний от каждого конца трубы

b — Трубы EW групп прочности от L245 или B неэкспандированные, изготовляемые единичными длинами

1 — контролируемая партия труб массой менее 50 т (55 коротких тонн); 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы

c — Сварные трубы групп прочности L175 или A25 и L175P или A25P наружным диаметром D >= 73,0 мм (2,875 дюйма)

1 — контролируемая партия менее 100 труб; 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы

d — Трубы EW групп прочности стали от L245 или B и выше и трубы LW наружным диаметром D < 323,9 мм (12,750 дюйма) холодноэкспандированных

Рисунок 6 — Испытания на сплющивание

Таблица 19

Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-1

Таблица 20

Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-2

При проведении механических испытаний, указанных в разделе 9, образцы для испытаний с дефектами подготовки или несовершенствами, не связанными с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Прямоугольные образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, отбирают в соответствии с ИСО 6892-1 или АСТМ A370 и как показано на рисунке 5. Место отбора вдоль длины рулонного или листового проката выбирают согласно технической документации изготовителя.

Для горячедеформированных и термообработанных бесшовных труб применяют цилиндрические поперечные образцы, изготовленные из невыпрямленных проб.

Для других труб поперечные образцы должны быть либо прямоугольными, либо цилиндрическими. Прямоугольные образцы должны быть получены из выпрямленных проб, цилиндрические образцы — из невыпрямленных.

Выпрямление проб должно быть проведено в соответствии с технической документацией изготовителя.

Диаметр цилиндрических поперечных образцов для испытаний должен соответствовать указанному в таблице 21, однако изготовителем может быть выбран образец следующего большего диаметра. Для труб толщиной стенки t >= 19,0 мм (0,748 дюйма) диаметр цилиндрических продольных образцов для испытаний должен быть равен 12,7 мм (0,500 дюйма).

Таблица 21

Соотношение размеров труб и диаметров поперечных цилиндрических образцов для испытаний на растяжение

В миллиметрах (дюймах)

Для испытаний труб наружным диаметром D < 219,1 мм (8,625 дюйма) изготовителем могут быть выбраны продольные образцы полного сечения.

Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы для испытаний на раздачу.

Валики сварных швов могут быть зачищены вровень с поверхностью, а местные несовершенства — удалены.

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы изготовляют в соответствии с АСТМ A370, если в заказе на поставку не указаны образцы, изготовленные по ИСО 148-1, и требуемый радиус бойка маятника (2 или 8 мм). Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния перед выполнением надреза должен быть подвергнут травлению для того, чтобы выполнить надрез в требуемом месте.