ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016. Национальный стандарт Российской Федерации. Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 30.06.2020 № 317-ст)

Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. № 317-ст

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СВАРКА И РОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ

СЛОВАРЬ

(ISO/TR 25901-1:2016, IDT)

ГОСТ Р 58904-2020/ISO/TR 25901-1:2016

Дата введения 1 октября 2020 года

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциацией «Национальное Агентство Контроля Сварки» (СРО Ассоциация «НАКС») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии документа, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 июня 2020 г. № 317-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному документу ISO/TR 25901-1:2016 «Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Общие термины» (ISO/TR 25901-1:2016 «Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: General terms», IDT).

Международный документ разработан Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом SC 7 «Обозначения и термины»

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Серия документов ISO/TR 25901 под общим наименованием «Сварка и родственные процессы. Словарь» включает в себя следующие части:

1 Область применения

Настоящий стандарт содержит термины и определения, относящиеся к сварке и родственным процессам.

Он не содержит термины и определения, относящиеся к специальным процессам или к особенностям сварки и родственных процессов, которые рассматриваются в других частях или в других стандартах.

В настоящем стандарте термины систематизированы. Приложение A содержит указатель со всеми терминами, приведенными в алфавитном порядке с ссылочными номерами. Приведен перевод терминов на французский язык, тем самым охватывая три официальных языка ИСО (английский, французский и русский). Немецкий перевод представлен для информации и под ответственность органа — члена Германии (DIN).

Примечание 1 — Термины на официальных языках (английском, французском и русском) являются терминами и определениями ИСО.

Примечание 2 — Все термины доступны на платформе ISO Online Browsing Platform (OBP): https://www.iso.org/obp/ui/.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 Сварка и родственные процессы

2.1.1 Основные термины

2.1.1.2 сварка плавлением (fusion welding): Сварка (2.1.1.1) местным сплавлением сопрягаемой(ых) поверхности(ей) без приложения внешнего давления с присадочным или без присадочного материала (2.1.10.4).

2.1.1.3 сварной шов (шов) (weld): Результат сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Сварной шов включает в себя металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).

2.1.1.4 сварной узел (weldment): Узел, включающий одно сварное соединение (2.1.4.2) или более.

2.1.1.5 основной материал (parent material, base material): Материал, подлежащий соединению сваркой (2.1.1.1), сваркопайкой или пайкой.

2.1.1.6 толщина основного материала (parent material thickness, material thickness): Номинальная толщина (2.1.7.7) материалов, подлежащих сварке.

2.1.1.10 полностью механизированная сварка (mechanized welding, fully mechanized welding): Сварка (2.1.1.1), при которой требуемые сварочные параметры (2.4.1) поддерживаются механическими или электронными средствами.

Примечание 1 — В процессе сварки возможна ручная регулировка сварочных параметров сварщиком-оператором (2.5.25).

2.1.1.11 автоматическая сварка (automatic welding): Сварка (2.1.1.1), при которой все операции выполняются без вмешательства в сварочный процесс сварщика-оператора (2.5.25).

Примечание 1 — В процессе сварки невозможна ручная регулировка сварочных параметров (2.4.1) сварщиком-оператором (2.5.25).

2.1.1.12 роботизированная сварка (robotic welding): Сварка (2.1.1.1), которая выполняется и управляется роботизированным оборудованием.

2.1.1.13 строжка (gouging): Разновидность термической резки, при которой формируется канавка за счет плавления и горения.

2.1.1.14 дуговая строжка (arc gouging): Строжка (2.1.1.13) с использованием дуговой резки.

2.1.2 Характеристики сварных швов

2.1.2.2 зона термического влияния; ЗТВ (heat-affected zone, HAZ): Участок нерасплавленного основного металла (2.1.1.7), микроструктура которого изменилась.

2.1.2.3 зона шва (weld zone): Зона, включающая металл шва (2.1.2.1) и зону термического влияния (2.1.2.2).

2.1.2.4 наплавленный металл (deposited metal): Присадочный металл, добавленный при сварке (2.1.1.1).

2.1.2.5 линия сплавления (fusion line): Граница между металлом шва (2.1.2.1) и нерасплавленным основным металлом (2.1.1.7), определяемая на поперечном сечении сварного шва (2.1.1.3).

2.1.2.9 состояние после сварки (as welded): Состояние сварного шва (2.1.1.3) после сварки (2.1.1.1) до любой термической, механической или химической обработки.

Примечание 1 — Для сплавов, подверженных старению (например, для некоторых алюминиевых сплавов), состояние после сварки ограничено.

2.1.2.10 ферритное число; FN (ferrite number, FN): Условная величина, характеризующая содержание ферритной фазы в металле шва (2.1.2.1) коррозионно-стойкой стали аустенитного или аустенитно-ферритного типа, основанное на его магнитных свойствах.

2.1.2.11 металлургические отклонения (metallurgical deviation): Изменения механических свойств и (или) металлургической структуры металла шва (2.1.2.1) или зоны термического влияния (2.1.2.2) относительно свойств основного металла (2.1.1.7).

2.1.2.12 перемешивание (dilution): Смешение расплавленного основного металла (2.1.1.7) и наплавленного металла (2.1.2.4) может быть выражено как отношение расплавленного основного металла к массе всего расплавленного металла.

2.1.2.13 степень перемешивания (dilution rate): Перемешивание (2.1.2.12), выраженное в процентах.

2.1.2.14 остаточное сварочное напряжение (residual welding stress): Напряжение, возникающее после сварки (2.1.1.1) в металлической конструкции или в ее детали.

2.1.2.15 прочный шов (strength weld): Сварной шов (2.1.1.3), способный выдержать расчетную нагрузку.

2.1.3 Дефекты

Примечание 1 — Дефектами являются трещины, непровары, несплавления, поры, включения шлака (2.1.10.9).

2.1.3.2 внутренний дефект (internal imperfection): Дефект (2.1.3.1), который не выходит на поверхность и непосредственно недоступен.

2.1.3.3 систематические дефекты (systematic imperfection): Дефекты (2.1.3.1), повторяющиеся по длине исследуемого сварного шва (2.1.1.3).

2.1.3.4 площадь проекции (projected area): Площадь, на которую проецируются объемно распределенные дефекты (2.1.3.1) исследуемого сварного шва (2.1.1.3).

2.1.3.5 горячая(ие) трещина(ы) [hot crack(s)]: Нарушения сплошности материала, происходящие при высокой температуре вдоль границ зерен (границ дендридов), когда уровень деформации или скорость деформации превышает определенный уровень.

Примечание 1 — Малые трещины, видимые только при увеличении более чем в 50 раз, называют микротрещинами.

2.1.3.6 кристаллизационная трещина (solidification crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при кристаллизации жидкой фазы металла шва (2.1.2.1).

Примечание 1 — Как правило, трещина выходит на поверхность металла шва, но иногда может быть расположена и под поверхностью.

2.1.3.7 ликвационная трещина (liquation crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при расплавлении ликвирующих элементов в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах, в которых металл шва (2.1.2.1) повторно нагревался при последующих проходах (2.1.8.4).

2.1.3.8 трещина, вызванная падением пластичности (ductility dip crack): Горячая трещина (2.1.3.5), образующаяся при сварке (2.1.1.1) из-за снижения высокотемпературной пластичности.

Примечание 1 — Как и ликвационная трещина (2.1.3.7), трещина данного вида может возникать в зоне термического влияния (2.1.2.2) основного материала (2.1.1.5) или в многопроходных швах.

2.1.4 Типы соединений

2.1.4.5 стыковое соединение (butt joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором детали лежат приблизительно в одной плоскости друг напротив друга под углом от 135° до 180°.

2.1.4.6 тавровое соединение (T-joint): Угловое соединение (2.1.4.8), при котором детали создают Т-образную форму.

2.1.4.9 угловое соединение (corner joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 30° до 135°.

2.1.4.10 торцевое соединение (edge joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0° до 30°.

2.1.4.11 перекрестное соединение (cross joint): Тип соединения (2.1.4.1), при котором две детали лежат друг на друге пересекаясь.

Примечание 1 — Сварное соединение (2.1.4.2), выполненное из однородных основных материалов (2.1.1.5) без присадочного металла, считается однородным.

2.1.4.14 неоднородное соединение (heterogeneous joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором механические свойства и химический состав металла шва (2.1.2.1) и основного материала (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.

2.1.4.15 разнородное соединение (dissimilar material joint): Сварное соединение (2.1.4.2), при котором основные материалы (2.1.1.5) имеют значительное различие механических свойств и (или) химического состава.

2.1.5 Подготовка соединений

2.1.5.1 подготовка кромок (edge preparation): Подготовка поверхности кромок детали к сварке.

2.1.5.2 подготовка соединения под сварку (joint preparation, weld preparation): Соответствующая подготовка конфигурации отдельных деталей, подлежащих соединению, и их сборка.

2.1.5.3 расплавляемая поверхность (fusion face): Поверхность основного металла (2.1.1.7), расплавляемая в процессе сварки (2.1.1.1).

2.1.5.4 заостренная кромка (feather edge): Отсутствие притупления кромки (2.1.5.10).

2.1.5.5 зазор (gap, air gap): Расстояние в любом поперечном сечении между соединяемыми кромками, торцами или поверхностями.

2.1.5.6 расстояние до кромки (edge distance): Расстояние между центром сварного шва (2.1.1.3) и ближайшей кромкой заготовки.

2.1.5.7 корень (root): Зона на стороне, противоположной той, на которой выполнялась сварка (2.1.1.1).

Не рекомендуемый — корень шва.

2.1.5.8 зазор в корне (root gap): Зазор (2.1.5.5) между поверхностями притупления (2.1.5.10).

Примечание 1 — Примером является область между поверхностью притупления (2.1.5.10) и криволинейной частью J- и U-образной разделки.

2.1.5.12 угол скоса кромки (bevel angle): Угол между скошенной поверхностью соединения (2.1.4.1) и плоскостью, перпендикулярной к поверхности соединения.

2.1.5.13 угол разделки кромок (included angle, groove angle): Угол между плоскостями расплавляемых поверхностей кромок (2.1.5.3).

2.1.6 Типы швов

2.1.6.1 шов с полным проплавлением (full penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3) с полной глубиной проплавления (2.1.7.3).

2.1.6.2 шов с частичным проплавлением (partial penetration weld): Сварной шов (2.1.1.3), глубина проплавления (2.1.7.3) которого заведомо не является полной.

2.1.6.3 стыковой шов (butt weld, groove weld): Сварной шов (2.1.1.3), отличный от углового шва (2.1.6.11), выполненный со скосом или без скоса кромок.

2.1.6.4 стыковой шов с односторонней J-образной разделкой одной кромки (single-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с односторонней подготовкой J-образной разделки одной кромки.

2.1.6.5 стыковой шов с двусторонней J-образной разделкой одной кромки (double-J butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней J-образной разделки одной кромки.

2.1.6.6 стыковой шов с односторонней U-образной разделкой двух кромок (single-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней U-образной разделки двух кромок.

2.1.6.7 стыковой шов с двусторонней U-образной разделкой двух кромок (double-U butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней U-образной разделки двух кромок.

2.1.6.8 стыковой шов с односторонней V-образной разделкой двух кромок (single-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой односторонней V-образной разделки двух кромок.

2.1.6.9 стыковой шов с двусторонней V-образной разделкой двух кромок (double-V butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3) с подготовкой двусторонней V-образной (X-образной) разделки двух кромок.

2.1.6.10 стыковой шов без скоса кромок (square butt weld): Стыковой шов (2.1.6.3), подготовленный без скоса кромок.

2.1.6.11 угловой шов (fillet weld): Сварной шов (2.1.1.3) треугольного сечения между двумя деталями и более в тавровом (2.1.4.6), в угловом (2.1.4.9) или в нахлесточном соединении (2.1.4.7).

2.1.6.12 пробочный шов (plug weld): Сварной шов (2.1.1.3), который выполняется заполнением присадочным металлом всего круглого или продолговатого отверстия на одной детали таким образом, чтобы соединить ее через отверстие с другой деталью.

2.1.6.13 уплотняющий шов (seal weld): Сварной шов (2.1.1.3), предназначенный в основном для обеспечения герметичности с целью предотвращения утечки газа и жидкости.

2.1.6.14 прорезной шов (slot weld): Сварной шов (2.1.1.3) между двумя расположенными внахлест деталями в виде углового шва (2.1.6.11), выполненный по контуру отверстия в одной детали таким образом, чтобы соединить ее с поверхностью другой детали.

2.1.6.15 прерывистый шов (intermittent weld): Ряд участков сварного шва, выполненных с промежутками по длине соединения (2.1.4.1).

2.1.6.16 шахматный прерывистый шов (staggered intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные с одной стороны участки находятся против незаверенных участков с другой стороны вдоль соединения (2.1.4.1).

Примечание 1 — Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).

Примечание 2 — Шахматный прерывистый шов показан на рисунке 1.

1 — шов; 2 — заготовка

Рисунок 1 — Шахматный прерывистый шов

2.1.6.17 цепной прерывистый шов (chain intermittent weld): Двусторонний прерывистый шов (2.1.6.15), у которого заваренные (незаваренные) участки с обеих сторон расположены друг против друга вдоль соединения (2.1.4.1).

Примечание 1 — Как правило, это угловые швы (2.1.6.11) в тавровых (2.1.4.8) и нахлесточных соединениях (2.1.4.7).

Примечание 2 — Цепной прерывистый шов показан на рисунке 2.

1 — шов; 2 — заготовка

Рисунок 2 — Цепной прерывистый шов

2.1.6.18 шов между закругленной и плоской деталями (flare-bevel weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями, у которых поверхность у одной закруглена, а у другой плоская.

2.1.6.19 шов между двумя закругленными деталями (flare-V weld): Стыковой шов (2.1.6.3) между двумя деталями с закругленными поверхностями.

2.1.7 Размеры шва

2.1.7.1 ширина шва (weld width): Наименьшее расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва (2.1.1.3).

2.1.7.2 толщина шва (weld thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), включая любую выпуклость.

2.1.7.3 глубина проплавления (fusion penetration): Глубина расплавляемой поверхности (2.1.5.3) основного металла (2.1.1.7).

2.1.7.4 толщина проплавления (penetration depth, deposit thickness): Толщина металла шва (2.1.2.1), исключая любую выпуклость.

Не рекомендуемый — толщина сваренного металла.

2.1.7.5 катет углового шва (leg length): Расстояние от фактического или предполагаемого пересечения расплавляемых поверхностей (2.1.5.3) до границы углового шва (2.1.6.11) на расплавляемой поверхности.

2.1.7.6 толщина углового шва (throat thickness): Толщина углового шва (2.1.6.11).

2.1.7.7 номинальная толщина (nominal thickness): Толщина, заданная в стандартах без допусков.

2.1.7.8 номинальная толщина углового шва (nominal throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего равнобедренного треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).

Примечание 1 — Номинальная толщина углового шва показана на рисунке 3, позиция 1.

1 — номинальная толщина углового шва; 2 — толщина углового шва с глубоким проплавлением

Рисунок 3 — Номинальная толщина углового шва

2.1.7.9 толщина углового шва с глубоким проплавлением (deep penetration throat thickness): Номинальная толщина углового шва (2.1.7.8) или эффективная толщина углового шва (2.1.7.10) с добавлением некоторой величины глубины проплавления (2.1.7.3).

Примечание 1 — Толщина углового шва с глубоким проплавлением показана на рисунках 3 и 4, позиция 2.

2.1.7.10 эффективная толщина углового шва (effective throat thickness): Расчетное значение высоты наибольшего треугольника, который можно вписать в сечение углового шва (2.1.6.11).

Примечание 1 — Эффективная толщина углового шва показана на рисунке 4, позиция 1.

1 — эффективная толщина углового шва; 2 — толщина углового шва с глубоким проплавлением

Рисунок 4 — Эффективная толщина углового шва

2.1.7.11 теоретическая толщина углового шва (actual throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6) заданной окончательной формы сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1 — Теоретическая толщина углового шва зависит от выбранной проектной толщины углового шва (2.1.7.12).

2.1.7.12 проектная толщина углового шва (design throat thickness): Толщина углового шва (2.1.7.6), заданная конструктором.

2.1.8 Выполнение сварки

2.1.8.1 сварочный процесс (welding process): Конкретный способ сварки (2.1.1.1), основанный на определенных металлургических, электрических, физических, химических или механических принципах.

2.1.8.2 техника сварки (welding technique): Манипулирование электродом (2.3.8), горелкой или другим аналогичным устройством.

2.1.8.3 техника «замочная скважина» (keyhole technique): Техника сварки (2.1.8.2), при которой концентрированный источник теплоты проникает сквозь изделие, формируя отверстие («замочную скважину») в передней части сварочной ванны (2.1.2.8).

Примечание 1 — Отверстие движется вместе с источником теплоты.

2.1.8.4 проход, валик (run, pass, bead): Металл, переплавленный или наплавленный за однократное перемещение электрода (2.3.8), сварочной горелки (2.3.9) или газовой горелки.

Примечание 1 — Как правило, термин применяют в отношении сварки световым лучом.

2.1.8.5 узкий валик (stringer bead): Валик (2.1.8.4), формирующийся без существенных поперечных колебаний.

2.1.8.6 отпускающий валик (temper bead): Валик, который нормализует нижние валики (2.1.8.4) и создает предварительный подогрев (2.4.13) для последующих валиков (при многопроходной сварке).

2.1.8.7 валик на пластине (bead on plate): Одиночный валик (2.1.8.4), выполненный присадочным материалом (2.1.10.4) на поверхности основного материала (2.1.1.5).

2.1.8.8 переплавленный валик (melt run): Основной материал (2.1.1.5), переплавленный при прохождении по поверхности материала сварочных источников теплоты, таких как пламя, дуга, электронный или лазерный луч.

Примечание 1 — Присадочный материал (2.1.10.4) не используют.

2.1.8.9 скорость плавления (melting rate, burn-off rate): Масса или длина электрода (2.3.8), расходуемая в единицу времени.

2.1.8.10 производительность наплавки (deposition rate): Масса металла, наплавленного в единицу времени.

2.1.8.11 облицовочный слой (capping run): Валик(и) (2.1.8.4), видимый(ые) на поверхности шва(ов) после сварки (2.1.1.1) при многослойной сварке.

2.1.8.12 косметический проход (cosmetic run, cosmetic pass): Валик (2.1.8.4), выполняемый для поверхностного переплавления сварного шва (2.1.1.3) с целью улучшения его внешнего вида.

2.1.8.13 слой (layer): Слой металла шва (2.1.2.1), состоящий из одного валика (2.1.8.4) или более.

2.1.8.14 финишная сварка (finishing welding): Производственная сварка (2.5.15), выполняемая с целью удаления литейных дефектов и отверстий для обеспечения требуемого качества отливок.

2.1.8.15 перекрытие (overlap): Минимальное расстояние между кромками пластин (при нахлесточном соединении).

Примечание 1 — Определение термина «перекрытие» также приведено в 2.1.8.16.

2.1.8.16 перекрытие (overlap): Часть сварочного валика (2.1.8.4), переплавляемого соседним валиком (при многопроходной сварке).

Примечание 1 — Определение термина «перекрытие» также приведено в 2.1.8.15.

2.1.8.17 граница наружной поверхности прохода (bead toe): Продольная граница между валиками (2.1.8.4) или между валиком и основным материалом (2.1.1.5).

2.1.8.18 граница наружной поверхности шва (weld toe): Граница между поверхностью сварного шва (2.1.1.3) и основным металлом (2.1.1.7).

2.1.8.19 корневой слой, корневой проход (root run, root pass): Первый валик (2.1.8.4), накладываемый в корне (2.1.5.7) при многослойном сварном шве (2.1.1.3).

2.1.8.20 заполняющий слой (filling run): Валик(и) (2.1.8.4), накладываемый(е) после корневого(ых) прохода(ов) (2.1.8.19) и до завершающего(их) прохода(ов) (2.1.8.11) (при многослойной сварке).

2.1.8.21 подварочный валик (back run): Последний валик (2.1.8.4), наплавляемый со стороны корня (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3).

Не рекомендуемый — уплотняющий валик.

2.1.8.22 непрерывный шов (continuous weld): Сварной шов (2.1.1.3), протяженный вдоль всей длины соединения (2.1.4.1).

2.1.8.23 однопроходная сварка (single-run welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4).

2.1.8.24 односторонняя сварка (single-side welding, one side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с одной стороны изделия.

2.1.8.25 двусторонняя сварка (both-side welding, double-side welding, two side welding): Сварка (2.1.1.1), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется с двух сторон изделия.

2.1.8.26 двусторонняя однопроходная сварка (both-side single-run welding): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за один проход (2.1.8.4) с каждой стороны.

2.1.8.27 двусторонняя многопроходная сварка (both-side multirun welding, multirun welding from both sides): Двусторонняя сварка (2.1.8.25), при которой сварной шов (2.1.1.3) выполняется за несколько проходов с каждой стороны.

2.1.8.28 многопроходная сварка (multirun welding): Сварка (2.1.1.1), при которой проход (2.1.8.4) выполняется по предыдущему проходу.

2.1.8.29 обратноступенчатая последовательность (back-step sequence): Последовательность сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки валика (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1).

Примечание 1 — В итоге короткие участки образуют непрерывный (2.1.8.22) или прерывистый шов (2.1.6.15).

2.1.8.30 обратноступенчатая сварка (back-step welding): Техника сварки (2.1.8.36), при которой короткие отрезки шва (2.1.8.4) наносят в направлении, противоположном общему направлению сварки (2.1.1.1) соединения (2.1.4.1) таким образом, что конец одного участка перекрывает начало предыдущего участка.

2.1.8.31 прихватка (tack weld): Сварной шов (2.1.1.3) для фиксации правильного положения подлежащих сварке (2.1.1.1) деталей и узлов.

2.1.8.32 сварка прихваточными швами (tack welding): Выполнение прихваток (2.1.8.31).

2.1.8.33 прихваточный валик (tacking run, tacking pass): Валик (2.1.8.4) для удержания свариваемых деталей в правильном положении до выполнения последующих сварных швов (2.1.1.3).

2.1.8.34 цикл сварки (welding cycle): Полная совокупность процессов, необходимых для выполнения сварного шва.

2.1.8.35 рабочее место (workplace): Зона, в которой осуществляется деятельность работника.

2.1.8.36 последовательность наложения швов (weld sequence): Порядок наложения сварных швов (2.1.1.3) на изделии.

2.1.8.37 последовательность выполнения проходов (weld run sequence): Порядок выполнения проходов (2.1.8.4) сварного шва (2.1.1.3).

2.1.8.38 временный шов (temporary weld): Сварной шов (2.1.1.3) для крепления детали(ей) к сварному узлу (2.1.1.4) для временного использования при перемещении, перевозке или работе на сварном узле.

2.1.8.39 приварка шпилек (stud welding): Присоединение металлических шпилек и аналогичных деталей к изделию.

Примечание 1 — Сварка (2.1.1.1) может быть дуговой, сопротивлением, трением или другим процессом с использованием или без использования внешней газовой защиты.

2.1.8.40 монтажный шов (field weld, site weld): Сварной шов (2.1.1.3), выполняемый за пределами цеха, как правило, на месте монтажа конструкции.

2.1.9 Наплавка

2.1.9.1 наплавка (surfacing): Наплавка материала на поверхность для получения необходимых свойств и (или) размеров.

2.1.9.2 наплавка сваркой (overlay welding): Наплавка (2.1.9.1) с помощью сварки (2.1.1.1).

2.1.9.3 теплостойкая наплавка сваркой (heat resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения теплостойкости.

2.1.9.4 коррозионно-стойкая наплавка сваркой (corrosion resistant overlay welding): Наплавка сваркой (2.1.9.2), при которой плакирующий слой (2.1.9.10) служит для улучшения коррозионной стойкости.

2.1.9.5 наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (buttering): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения специального перехода между основным материалом (2.1.1.5) и последующими сварными швами (2.1.1.3).

2.1.9.6 наплавка буферного слоя на свариваемые кромки (buffering): Наплавка промежуточного металла на свариваемые кромки (2.1.9.5) перед сваркой (2.1.1.1) разнородных материалов.

2.1.9.7 наварка (building up, build up): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для получения или восстановления требуемых размеров.

2.1.9.8 наплавка твердого слоя (hardfacing): Наплавка сваркой (2.1.9.2) для увеличения износостойкости и (или) ударопрочности.

2.1.9.9 ленточная наплавка (strip surfacing, strip cladding): Наплавка сваркой (2.1.9.2) ленточным электродом (2.3.8).

2.1.9.10 плакирующий слой (cladding): Материал, наплавленный на основной материал (2.1.1.5) для создания плакированного материала.

2.1.9.11 плакирование (cladding process): Наплавка (2.1.9.1) для получения плакирующего слоя (2.1.9.10).

Примечание 1 — Плакирование может быть наплавкой сваркой (2.1.9.2), горячей прокаткой, сваркой взрывом и т.д.

2.1.10 Сварочные расходуемые материалы

2.1.10.1 сварочный материал (welding consumable): Материал, используемый при выполнении сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1 — Этот термин включает в себя присадочный материал (2.1.10.4) и вспомогательный материал (2.1.11.1).

2.1.10.2 плавящаяся вставка (consumable insert, fusible insert): Присадочный материал (2.1.10.4), помещаемый в корень (2.1.5.7) соединения (2.1.4.1) до сварки (2.1.1.1) и полностью переплавляемый в металл шва (2.1.2.1).

2.1.10.3 плавящийся электрод (consumable electrode): Электрод (2.3.8), плавящийся в процессе сварки (2.1.1.1) и формирующий часть сварного шва (2.1.1.3).

2.1.10.4 присадочный материал (filler material): Сварочный материал (2.1.10.1), добавляемый в процессе сварки (2.1.1.1) для формирования сварного шва (2.1.1.3).

2.1.10.5 присадочный пруток, сварочный пруток (filler rod, rod, welding rod): Присадочный материал (2.1.10.4) в форме стержня, который может быть частью сварочной цепи.

2.1.10.6 сплошной пруток (solid rod): Сплошной присадочный пруток (2.1.10.5) твердый, не являющийся частью сварочной цепи.

2.1.10.7 присадочная проволока (filler wire): Присадочный материал (2.1.10.4) в виде проволоки, который может быть частью сварочной цепи.

2.1.10.8 флюс (flux, welding flux): В основном неметаллический вспомогательный материал (2.1.11.1), применяемый для химической очистки поверхностей соединения (2.1.4.1), предотвращения атмосферного окисления, уменьшения количества включений или удаления примесей в виде шлака (2.1.10.9) на поверхности.

2.1.10.9 шлак (slag): Неметаллическое вещество, образующееся в результате плавления покрытия электрода (2.3.8) или флюса (2.1.10.8), которое частично или полностью покрывает металл шва (2.1.2.1) после его затвердевания.

2.1.10.10 защитный газ (shielding gas): Газ, используемый для предотвращения или уменьшения вредного влияния окружающего воздуха.

2.1.10.11 плакированная сталь (clad steel): Неразъемное соединение двух металлов или более, полученных плакированием (2.1.9.11).

Примечание 1 — Основным металлом (2.1.1.7) всегда является сталь.

2.1.10.12 прокаливание (baking): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для получения определенного уровня диффузионного водорода в металле сварного шва (2.1.2.1).

Примечание 1 — Как правило, прокаливание выполняется производителем материалов.

2.1.10.13 сушка (drying): Нагрев сварочных материалов (2.1.10.1) для удаления влаги.

2.1.10.14 сушильная печь (drying oven): Нагретая камера, в которой сушатся сварочные материалы (2.1.10.1) для удаления влаги или предохранения от влаги.

2.1.11 Сварочные материалы

2.1.11.1 вспомогательный материал (auxiliary material): Сварочный материал (2.1.10.1), не являющийся частью готового сварного шва (2.1.1.3).

Примечание 1 — Вспомогательными материалами являются защитные газы (2.1.10.10), флюсы (2.1.10.8) и т.д.

2.1.11.2 газовая защита (gas shield): Газовая среда вокруг зоны шва (2.1.2.3) для защиты сварочной ванны (2.1.2.8) от вредного влияния окружающего воздуха.

2.1.11.3 последующая газовая защита (trailing gas shield): Дополнительная подача защитного газа (2.1.10.10) для защиты сварного шва (2.1.1.3) и зоны сварки во время охлаждения.

2.1.11.4 газ-носитель (carrier gas): Газ, используемый для подачи металлического порошка в сварочную ванну (2.1.2.8).

Примечание 1 — Типичными газами-носителями являются азот, гелий и аргон.

2.1.11.5 подкладка (backing): Металл, флюс (2.1.10.8) или газ, контактирующий с обратной стороной соединения, подготовленного под сварку (2.1.5.2).

2.1.11.6 газ, защищающий обратную сторону шва (backing gas, root gas): Газ, используемый для газовой подкладки (2.1.11.7).

2.1.11.7 газовая подкладка (gas backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием газа, применяемая в основном для предотвращения окисления.

2.1.11.8 защитный газ поддувки (purging gas): Газ для удаления воздуха из полой области с его последующим использованием в качестве газовой подкладки (2.1.11.7).

2.1.11.9 флюс для подкладки (backing flux): Флюс (2.1.10.8), используемый для флюсовой подкладки (2.1.11.10).

2.1.11.10 флюсовая подкладка (flux backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием флюса (2.1.10.8) в основном для предотвращения окисления.

Примечание 1 — В сварке под флюсом флюсовая подкладка позволяет уменьшить риск вытекания сварочной ванны (2.1.2.8).

2.1.11.11 металлическая подкладка (material backing): Подкладка (2.1.11.5) с использованием материала для удержания расплавленного металла шва (2.1.2.1).

2.1.11.12 остающаяся подкладка (permanent backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая не удаляется после сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Может частично расплавляться или не расплавляться.

2.1.11.13 удаляемая подкладка (temporary backing): Металлическая подкладка (2.1.11.11), которая удаляется после сварки (2.1.1.1).

2.1.11.14 вводная планка (run-on plate): Металлическая деталь, стыкуемая в начале соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в начале соединения.

2.1.11.15 выводная планка (run-off plate): Металлическая деталь, стыкуемая в конце соединения деталей (2.1.4.1), для получения полного сечения сварного шва (2.1.1.3) в конце соединения.

2.2 Испытания

2.2.1 Основные испытания

2.2.1.1 исследования макроструктуры (macroscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) невооруженным глазом или при малом увеличении (в основном ниже 50x) с травлением или без травления образца.

2.2.1.2 исследование микроструктуры (microscopic examination): Исследование образца для испытаний (2.2.1.6) с помощью микроскопа, при увеличении в основном от 50x до 500x с травлением или без травления образца.

2.2.1.3 испытание наплавленного металла (all-weld metal test): Испытание для определения свойств наплавленного металла (2.1.2.7).

2.2.1.4 образец наплавленного металла (all-weld metal test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) с наплавленным металлом шва (2.2.1.7) на испытуемом участке.

2.2.1.5 испытательный образец (test piece): Сварное соединение, предназначенное для испытаний.

2.2.1.6 образец для испытаний (test specimen): Деталь или участок, вырезанная(ый) из испытательного образца (2.2.1.5) для конкретного разрушающего испытания (2.2.3.1).

2.2.1.7 испытательная организация (testing organization): Собственная или сторонняя организация, проводящая разрушающие испытания (2.2.3.1) или неразрушающий контроль (2.2.4.1).

2.2.2 Испытания на свариваемость

2.2.2.1 испытание на склонность к образованию трещин (cracking test): Испытание на склонность металла шва (2.1.2.1) или основного металла (2.1.1.7) к образованию трещин.

2.2.2.2 испытание на склонность к образованию холодных трещин (cold cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию холодных трещин.

2.2.2.3 испытание на склонность к образованию горячих трещин (hot cracking test): Испытание на склонность к образованию трещин (2.2.2.1) с целью определения склонности сварного соединения (2.1.4.2) к образованию горячих трещин.

2.2.2.4 испытанный сварочный материал (tested welding consumable): Сварочный материал (2.1.10.1) или комбинация сварочных материалов, испытанных в соответствии со стандартами на испытания сварочных материалов.

2.2.3 Механические испытания

2.2.3.1 разрушающие испытания (destructive testing): Испытания, проводимые для обнаружения внутренних или поверхностных дефектов (2.1.3.1) или оценки механических или металлургических свойств механическим способом, который приводит к разрушению материала.

2.2.3.2 испытание на загиб лицевой стороны шва (face bend test): Испытание на загиб, при котором лицевая сторона сварного шва (2.1.1.3) растянута.

2.2.3.3 образец для испытания на загиб лицевой стороны шва (face bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на загиб лицевой стороны шва (2.2.3.2).

2.2.3.4 испытание на загиб корня (root bend test): Испытание на загиб, при котором корень (2.1.5.7) сварного шва (2.1.1.3) растянут.

2.2.3.5 образец для испытания на загиб корня (root bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), предназначенный для испытания на загиб корня (2.2.3.4).

2.2.3.6 испытание на боковой загиб (side bend test): Испытание на загиб, при котором поверхность поперечного сечения сварного шва (2.1.1.3) растянута.

2.2.3.7 образец для испытания на боковой загиб (side bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6), используемый для испытания на боковой загиб (2.2.3.6).

2.2.3.8 продольный образец для испытания на загиб (longitudinal bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится продольным сварным швом (2.1.1.3) пополам.

2.2.3.9 поперечный образец для испытания на загиб (transverse bend test specimen): Образец для испытаний (2.2.1.6) на загиб, который делится поперечным сварным швом (2.1.1.3) пополам.

2.2.4 Неразрушающий контроль

2.2.4.1 неразрушающий контроль (non-destructive testing): Определение соответствия материала или детали их назначению методами, не оказывающими влияния на работоспособность.

2.2.4.2 индикация (indication): Отображение или сигнал от несплошности (для неразрушающего контроля).

2.2.4.3 линейная индикация (linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).

2.2.4.4 нелинейная индикация (non-linear indication): Индикация (2.2.4.2), длина которой не больше трехкратной ширины (для неразрушающего контроля).

2.2.4.5 уровень контроля (testing level): Степень тщательности и полноты выбора параметров неразрушающего контроля (2.2.4.1).

2.2.4.6 уровень оценки (evaluation level): Уровень контроля, выше которого оценивается индикация (2.2.4.2).

2.2.4.7 уровень регистрации (recording level): Уровень оценки (2.2.4.6), начиная с которого регистрируется индикация (2.2.4.2) (для неразрушающего контроля).

2.3 Сварочное оборудование

2.3.1 сварочное оборудование (welding equipment): Оборудование, используемое в сварке (2.1.1.1).

Пример - Источник питания, подающий механизм и т.д.

2.3.2 сварочный модуль (welding unit): Сварочная установка (2.3.3), включающая вспомогательную аппаратуру.

Пример — Кондукторы, зажимные приспособления, робот(ы), манипуляторы (2.3.4) и вращающиеся механизмы.

2.3.3 сварочная установка (welding installation): Комплект оборудования, используемый для сварки (2.1.1.1) и состоящий из сварочного оборудования (2.3.1) и принадлежностей для сварки (2.3.5).

2.3.4 манипулятор (manipulator): Устройство для крепления, наклона и вращения заготовки в нужном положении.

2.3.5 принадлежности для сварки (welding accessories): Вспомогательные изделия, используемые для сварки (2.1.1.1).

Пример — Сварочные пистолеты, сварочные головки, газовые баллоны, кабели, сварочные горелки (2.3.9), аппаратура, обеспечивающая безопасность работы, и т.д.

2.3.6 сварочный генератор переменного тока (a.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий переменный ток.

2.3.7 сварочный генератор постоянного тока (d.c. welding generator): Сварочный генератор, вырабатывающий постоянный ток.

2.3.8 электрод (electrode): Деталь, передающая энергию металлу для формирования сварного шва (2.1.1.3) или выполнения реза.

2.3.9 сварочная горелка (torch): Устройство передачи дуге всех средств, необходимых для выполнения сварки (2.1.1.1), резки и родственных процессов.

Пример — Ток, газ, охлаждающая жидкость или проволочный электрод (2.3.8).

2.4 Параметры сварки

2.4.1 параметры сварки (welding parameters): Данные, необходимые для выполнения сварки (2.1.1.1) согласно определенной процедуре сварки (2.5.3).

Примечание 1 — Примерами параметров сварки являются: сварочные материалы (2.1.10.1), сварочный ток, сварочное напряжение, скорость перемещения (2.4.7), время, температура до и после подогрева, межслойная температура (2.4.12) и последовательность наложения швов (2.1.8.36).

2.4.2 параметр сварки (welding variable): Параметр, влияющий на характеристики сварного соединения (2.1.4.2).

2.4.3 сварочные данные (welding data): Численные значения параметров сварки (2.4.2).

2.4.4 основной параметр (essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), требующий аттестации.

2.4.5 вспомогательный параметр (non-essential variable): Сварочный параметр (2.4.1), включенный в технические требования к процедуре сварки (2.5.4), но не требующий аттестации.

2.4.6 скорость сварки (welding speed): Длина однопроходного или многопроходного сварного шва (2.1.1.3), выполняемого в единицу времени (для сварки плавлением).

2.4.7 скорость перемещения (travel speed): Скорость перемещения источника теплоты относительно изделия(ий).

2.4.8 время сварки (welding time): Время, требуемое для выполнения сварного шва (2.1.1.3), за исключением подготовительных и заключительных операций.

2.4.9 время задержки (dwell time): Время, в течение которого источник энергии задерживается на месте на каждом колебании (для сварки плавлением).

2.4.10 погонная энергия (heat input): Энергия, введенная в зону шва во время сварки (2.1.1.1).

Примечание 1 — Как правило, погонная энергия относится к единице длины.

2.4.11 время нагрева (heat time): Продолжительность каждого импульса тока.

2.4.12 межслойная температура (interpass temperature): Температура последнего валика (2.1.8.4) многослойного сварного шва (2.1.1.3) и прилегающей зоны основного металла (2.1.1.7), измеренная непосредственно перед выполнением следующего валика.

Примечание 1 — Как правило, устанавливают максимальное значение этой температуры.

2.4.13 предварительный подогрев (preheating): Подогрев соответствующей зоны заготовки перед сваркой (2.1.1.1) до температуры предварительного подогрева (2.4.14).

2.4.14 температура предварительного подогрева (preheat temperature, preheating temperature): Температура заготовки в зоне шва (2.1.2.3) непосредственно перед операцией сварки (2.1.1.1).

2.4.15 поддерживаемая температура предварительного подогрева (preheat maintenance temperature): Минимальная температура в зоне шва (2.1.2.3), которая должна поддерживаться в случае прерывания сварки (2.1.1.1).

2.4.16 термическая обработка после сварки (post-weld heat treatment): Нагрев собранного узла после сварки (2.1.1.1) и пайки или нагрев деталей после термического напыления или резки.

Примечание 1 — Термическую обработку после сварки применяют для снятия напряжений.

2.5 Руководство сваркой, персонал и организация

2.5.1 координация в сварке (welding coordination): Координация производственных операций для всех способов сварки (2.1.1.1) и связанных со сваркой работ.

2.5.2 контроль сварки (welding inspection): Оценка соответствия параметров сварки (2.4.2) путем наблюдения и экспертизы, сопровождаемых измерениями или испытаниями.

Примечание 1 — Контроль сварки является частью координации в сварке (2.5.1).

2.5.3 процедура сварки (welding procedure): Заданный порядок действий при выполнении сварного шва (2.1.1.3), включая сварочный(ые) процесс(ы) (2.1.8.1), применяемые материалы, сварочные материалы (2.1.10.1), подготовку кромок, предварительный подогрев (2.4.13) (если требуется), метод и контроль сварки (2.1.1.1) и термической обработки после сварки (2.4.16) при необходимости, надлежащее оборудование.

2.5.4 технические требования к процедуре сварки; WPS [welding procedure specification (WPS)]: Задокументированные требования, которые были аттестованы и содержат необходимые параметры процедуры сварки (2.5.3), обеспечивающие повторяемость ее выполнения во время производственной сварки (2.5.15).

2.5.5 технические требования к стандартной процедуре сварки (standard welding procedure specification): Технические требования к процедуре сварки (2.5.4), аттестованные экспертом (2.5.29) или экспертным органом (2.5.30) путем испытаний процедуры сварки (2.5.7), не связанных с производителем.

Примечание 1 — Стандартная процедура сварки может быть доступна любому производителю.

2.5.6 предварительные технические требования к процедуре сварки; pWPS (preliminary welding procedure specification, pWPS): Документ, содержащий параметры процедуры сварки (2.5.3), которая должна быть аттестована.

2.5.7 испытания процедуры сварки (welding procedure test): Сварка (2.1.1.1) и испытание стандартного испытательного образца (2.2.1.5) в соответствии с предварительными техническими требованиями, предъявляемыми к процедуре сварки (2.5.6), с целью аттестации процедуры сварки (2.5.3).

2.5.8 допроизводственное испытание сварки (pre-production welding test): Испытание на свариваемость, имеющее то же назначение, что и испытание процедуры сварки (2.5.7), но основанное на нестандартном испытательном образце (2.2.1.5), характерном для производственных условий.

2.5.9 функциональное испытание (function test): Испытание сварочного модуля (2.3.2), проводимое в соответствии с техническими требованиями к процедуре сварки (2.5.4).

2.5.10 испытания производственного образца (production sample testing): Испытание сварных изделий, отобранных из непрерывного производства.

2.5.11 производственное испытание (production test): Сварочное испытание, проводимое до производства или во время прерывания производства, в производственных условиях с помощью сварочного модуля (2.3.2) на реальной продукции или на упрощенных испытательных образцах (2.2.1.5).

2.5.12 протокол аттестации процедуры сварки; WPQR [welding procedure qualification record (WPQR)]: Протокол, содержащий все необходимые данные для аттестации предварительных технических требований к процедуре сварки (2.5.6).

2.5.13 накопленный сварочный опыт (previous welding experience): Опыт, подтвержденный данными испытаний, которые показывают, что установленные процедуры сварки (2.5.3) в условиях производственной сварки (2.5.15) дают возможность последовательно получать швы требуемого качества в течение определенного периода времени.

2.5.14 условия сварки (welding conditions): Условия, при которых выполняются сварные швы.

Примечание 1 — Условия сварки могут включать в себя факторы окружающей среды (например, погоду), стресс и эргономические факторы (например, шум, жару, стесненные условия работы) и факторы, относящиеся к заготовкам [например, основной металл (2.1.1.7), подготовку соединения под сварку (2.1.5.2) и процедуру сварки (2.5.3)].

2.5.15 производственная сварка (production welding): Сварка (2.1.1.1), выполняемая при изготовлении конструкции до ее окончательной сдачи конечному потребителю.

2.5.16 рабочая инструкция (work instruction): Упрощенные технические требования к процедуре сварки (2.5.3) для непосредственного применения на производстве.

2.5.17 уровень качества (quality level): Описание качества сварного шва (2.1.1.3) на основе типа, размера и количества установленных дефектов (2.1.3.1).

2.5.18 область аттестации (range of qualification): Интервал аттестации для основных параметров (2.4.4).

2.5.19 пригодность к применению (fitness-for-purpose): Способность продукта, процесса или услуги служить определенной цели в конкретных условиях.

2.5.20 серия (batch): Набор из одной или нескольких единиц продукции, изготовленных за один производственный цикл.

2.5.21 серия сварных швов (weld batch): Несколько швов, выполненных одним и тем же сварщиком (2.5.24) или сварщиком-оператором (2.5.25) с применением одной и той же процедуры сварки (2.5.3).

2.5.22 квалифицированное лицо (qualified person): Лицо, компетенции и знания которого получены в результате образования, обучения и (или) соответствующего практического опыта.

Примечание 1 — Для демонстрации уровня компетенции и знаний может потребоваться аттестационное испытание.

2.5.23 координатор сварки (welding coordinator): Квалифицированное лицо (2.5.22), ответственное за координацию в сварке (2.5.1).

2.5.24 сварщик (welder): Лицо, которое держит в руке и манипулирует держателем электрода (2.3.8), сварочной горелкой (2.3.9) или газовой горелкой во время сварки (2.1.1.1).

2.5.25 сварщик-оператор (welding operator): Лицо, которое контролирует или регулирует любой сварочный параметр (2.4.1) при полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварке (2.1.1.11).

2.5.26 наладчик сварочного оборудования (weld setter): Лицо, которое устанавливает сварочное оборудование (2.3.1) для полностью механизированной (2.1.1.10) или автоматической сварки (2.1.1.11).

2.5.27 производственная организация (manufacturing organization): Сварочный цех и (или) площадка, который(ая) находится под единым техническим управлением и управлением качеством.

2.5.30 экспертный орган (examining body): Организация, назначенная для проверки соответствия применяемому стандарту.

Примечание 1 — В определенных случаях может привлекаться внешний независимый экспертный орган.

Приложение B (справочное)

Термины, приведенные в ISO/TR 25901:2007 и ИСО 857-1:1998 и не включенные в настоящий стандарт, перечислены ниже, если они устарели, сокращены или вошли в другие части ISO/TR 25901.

Термин	Определение	Источник	Номер подпункта
Б
Буферный слой	Слой на основном металле для создания нужного металлургического перехода к финальному слою	ISO/TR 25901:2007	2.50
В
Время нагрева	Время нагрева между двумя установленными температурами, обычно определяемое для металла шва или зоны термического влияния. Пример — t5/8 обозначает время нагрева от 500 °C до 800 °C	ИСО 857-1:1998	5.2.14
Время обслуживания	Время для выполнения задач, связанных со сваркой (например, замена электродов, удаление шлака)	ИСО 857-1:1998	5.2.17
Время охлаждения	Время охлаждения между двумя установленными температурами, как правило, определяемое для шва и зоны термического влияния. Пример — t8/5 — время охлаждения от 800 °C до 500 °C	ИСО 857-1:1998	5.2.12
Время плавления	Время, в течение которого плавится присадочный металл	ИСО 857-1:1998	5.2.13
Г
Глубина проникновения	Толщина материала, на которую проникает луч (радиография)	ISO/TR 25901:2007	2.266
Д
Двумерный тепловой поток	Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины	ИСО 857-1:1998	5.2.26
Двусторонняя однопроходная сварка	Сварка, при которой шов выполняется с обеих сторон заготовки за один проход и каждый проход состоит только из одного валика	ИСО 857-1:1998	5.1.6
Двухпроходная сварка	Сварка, при которой выполняют шов или наплавляют слой за два прохода	ИСО 857-1:1998	5.1.2
З
Зона сварки	Зона детали или деталей, где сварка выполняется или выполнена	ИСО 857-1:1998	5.3.9
К
Кислородно-дуговая резка	Процесс термической резки с использованием теплоты дуги и режущего кислорода	ISO/TR 25901:2007	2.255
Конец шва	Точка на изделии, где шов прерывается или был прерван	ИСО 857-1:1998	5.3.8
М
Максимальная толщина шва	Расстояние от самой глубокой точки проплавления в угловом шве или от корневого прохода в стыковом шве до самой высокой точки металла шва (обычно измеряется по поперечному шлифу)	ISO/TR 25901:2007	2.224
Место возобновления шва	Точка на изделии, где сварка возобновляется	ИСО 857-1:1998	5.3.7
Местоположение прихватки	Место на изделии, где прихватка выполняется или выполнена	ИСО 857-1:1998	5.3.3
Н
Наклон	Угол между линией корня и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости, в прямолинейных швах (геометрия сварки). Примечание 1 — Наклон измеряют против часовой стрелки.	ISO/TR 25901:2007	2.335
Направление сварки	Направление, в котором выполняют сварку. Примечание 1 — Направление сварки определяется направлением выполнения валика.	ИСО 857-1:1998	5.2.8
Начало шва	Точка на изделии, где шов начинается или начинался	ИСО 857-1:1998	5.3.1
О
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва	Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя без стыкового шва	ISO/TR 25901:2007	2.327
Образец для испытания на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом	Образец, используемый при испытании на боковой изгиб плакирующего слоя со стыковым швом	ISO/TR 25901:2007	2.326
Образец для испытания на боковой изгиб стыкового шва	Образец, используемый при испытании на боковой изгиб стыкового шва	ISO/TR 25901:2007	2.325
Образец для испытания на изгиб корня стыкового шва	Образец, используемый при испытании на изгиб корня стыкового шва	ISO/TR 25901:2007	2.305
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва	Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя без стыкового шва, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны	ISO/TR 25901:2007	2.124
Образец для испытания на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом	Образец, используемый при испытании на изгиб плакирующего слоя со стыковым швом, причем слой подвергается растяжению с лицевой стороны	ISO/TR 25901:2007	2.123
Общий припуск	При подготовке к сварке припуск на размеры, учитывающий общее укорочение обеих деталей в результате всех операций при выполнении шва (сварка давлением, сопротивлением, оплавлением или трением)	ISO/TR 25901:2007	2.388
Одновременная двусторонняя сварка	Сварка, при которой шов выполняют одновременно с двух сторон заготовки	ИСО 857-1:1998	5.1.7
Относительный эффективный КПД процесса нагрева	\eta\prime — отношение эффективного КПД процесса нагрева при любом способе сварки \eta_{x} к таковому при сварке под флюсом \eta_{up} : \eta\prime = \frac{\eta_{x}}{\eta_{up}}	ИСО 857-1:1998	5.2.24
Отношение длин валика и присадки	Отношение длины валика к длине расходуемого присадочного прутка	ИСО 857-1:1998	5.2.31
П
Пакетная резка	Термическая резка пакета пластин, как правило, вместе сжатых	ISO/TR 25901:2007	2.352
Персонал, координирующий сварку	Персонал, который несет ответственность за работу сварочного производства или родственного сварочному производству и компетенции и знания которого подтверждены обучением, образованием или соответствующим производственным опытом	ISO/TR 25901:2007	2.438
Плазменная резка	Процесс дуговой резки, при котором используют сжатую дугу и удаляют расплавленный металл высокоскоростной струей ионизированного газа, исходящей из плазмообразующего канала	ISO/TR 25901:2007	2.272
Поверхность контакта между свариваемыми деталями	Поверхность контакта после приложения сварочного усилия	ISO/TR 25901:2007	2.414
Поворот	Угол между осью шва и положительной осью Y или линией, параллельной оси Y, при измерении против часовой стрелки в поперечной плоскости сечения шва (геометрия сварки)	ISO/TR 25901:2007	2.311
Поддерживающая подкладка или накладка	Кусок металла или другого вспомогательного материала, помещенный на верхней или нижней поверхности соединения для удержания расплавленного металла шва	ISO/TR 25901:2007	2.24
Подъем	Расстояние между концом шпильки и поверхностью изделия при подъеме шпильки и активации процесса (приварка шпилек)	ISO/TR 25901:2007	2.212
Последовательность сварки прихватками	Порядок, в котором выполняются прихватки	ИСО 857-1:1998	5.4.2
Программа последовательности сварки	Программа, устанавливающая порядок и направление выполнения швов на изделии	ИСО 857-1:1998	5.4.3
Программа сварки	Программа, устанавливающая всю технологию сварки (например, последовательность сварки, условия сварки, параметры сварки)	ИСО 857-1:1998	5.4.6
Программа сварки прихватками	Программа, устанавливающая местоположение и размеры прихваток и последовательность их выполнения	ИСО 857-1:1998	5.4.1
Производительное время сварки	Время, в течение которого осуществляют операцию сварки	ИСО 857-1:1998	5.2.16
Производительность наплавки	Масса металла шва, наплавленного в разделку за единицу производительного времени сварки	ИСО 857-1:1998	5.2.32
Промежуточная толщина	dt — толщина пластины, при которой тепловой поток является промежуточным между трехмерным и двумерным потоками. Примечание 1 — dt зависит от погонной энергии.	ИСО 857-1:1998	5.2.27
Р
Размер источника	Размер источника излучения (радиография)	ISO/TR 25901:2007	2.346
Расстояние от источника до объекта	Расстояние от источника излучения до поверхности объекта, измеренное вдоль центральной оси луча (радиография)	ISO/TR 25901:2007	2.348
Расстояние от источника до пленки	Расстояние от источника излучения до пленки, измеренное вдоль луча (радиография)	ISO/TR 25901:2007	2.347
Расстояние от объекта до пленки	Расстояние между стороной облучения объекта испытания и поверхностью пленки, измеренное по центральной оси луча (радиография)	ISO/TR 25901:2007	2.246
Рез	Зазор, остающийся после удаления металла при термической резке	ISO/TR 25901:2007	2.204
С
Сварка двумя головками	См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок — две) 1 — заготовка; 2 — присадочный металл; 3 — сварочная головка	ИСО 857-1:1998	7.2
Сварка несколькими головками	См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок — больше трех)	ИСО 857-1:1998	7.4
Сварка одной головкой	См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок — одна) 1 — заготовка; 2 — присадочный металл; 3 — сварочная головка	ИСО 857-1:1998	7.1
Сварка тремя головками	См. ИСО 857-1:1998, таблица 2 (количество сварочных головок — три) 1 — заготовка; 2 — присадочный металл; 3 — сварочная головка	ИСО 857-1:1998	7.3
Сварочная операция	Операция, при которой детали соединяют с помощью сварки. Примечание 1 — При дуговой сварке, например, сварочная операция совпадает со временем горения дуги.	ИСО 857-1:1998	5.2.1
Скорость подачи присадочного металла	Скорость, с которой подают присадочный металл. Примечание 1 — Скорость подачи определяют как длину присадочного металла, подаваемого в единицу времени.	ИСО 857-1:1998	5.2.10
Соединение (сваркой)	Создание сваркой непрерывной связи двух или более деталей. Примечание 1 — Термин введен, чтобы различать цели сварки и наплавки.	ИСО 857-1:1998	3.1.4
Соединительная сварка	Производственная сварка для общего соединения деталей	ISO/TR 25901:2007	2.203
Сопрягаемая поверхность	Поверхность одной детали, которая предназначена для соединения с поверхностью другой детали для формирования соединения	ISO/TR 25901:2007	2.125
Стандартный материал	Материал, изготовленный и поставляемый в соответствии со стандартом или техническими условиями	ISO/TR 25901:2007	2.353
Т
Термошкаф	Нагретый контейнер, в котором выдерживают сварочные материалы для предотвращения повторной абсорбции влаги, например при температуре от 100 °C до 200 °C	ISO/TR 25901:2007	2.185
Трехмерный тепловой поток	Тепловой поток при сварке, имеющий составляющие, параллельные поверхности пластины и перпендикулярные к ней	ИСО 857-1:1998	5.2.25
У
Угол наклона шва	Угол между линией корня (или касательной к линии корня в случае криволинейных швов) и положительной осью X, расположенной на горизонтальной плоскости отсчета, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки). Примечание 1 — Координатная система построена таким образом, чтобы линия корня находилась в вертикальной плоскости (т.е. в плоскости — XZ) и оси были направлены наружу из начала координат.	ISO/TR 25901:2007	2.422
Угол поворота шва	Угол между плоскостью симметрии шва (линией, соединяющей центры корня шва и последнего слоя) и положительной осью y или линией, параллельной оси y, причем угол измеряют в математически положительном направлении (против часовой стрелки) в поперечном сечении рассматриваемого шва	ISO/TR 25901:2007	2.419

БИБЛИОГРАФИЯ