ГОСТ Р 56277-2014. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы и фитинги композитные полимерные для внутрипромысловых трубопроводов. Технические условия
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 26.11.2014 № 1875-ст)
(ред. от 16.11.2023)
Примечание
Изменение № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст, введено в действие с 01.03.2024.
Приказом Федерального
агентства по техническому
регулированию и метрологии
от 26 ноября 2014 г. № 1875-ст
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ТРУБЫ И ФИТИНГИ КОМПОЗИТНЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ
ДЛЯ ВНУТРИПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
23.040.45
83.120
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 22.11.2022 № 1354-ст)
Дата введения 1 января 2016 года
1 РАЗРАБОТАН Объединением юридических лиц «Союз производителей композитов»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 497 «Композиты, конструкции и изделия из них»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2014 г. № 1875-ст
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
Настоящий стандарт распространяется на полимерные композитные трубы и фитинги, предназначенные для подземных и надземных внутрипромысловых трубопроводов нефтяной и газовой промышленности (далее — трубы и фитинги), транспортирующих нефть, в том числе высокообводненную, нефтегазоводяные смеси и эмульсии, нефтепродукты, сточные промысловые воды, попутный нефтяной газ, газовый конденсат и другие коррозионные среды с содержанием сероводорода, углекислого газа, серы, солей, свободного кислорода, механических примесей, эксплуатируемые при рабочем давлении до 4 МПа и при рабочей температуре от минус 65 °C до плюс 90 °C.
Настоящий стандарт не распространяется на полимерные композитные трубы и фитинги, предназначенные для трубопроводов, транспортирующих природный газ по ГОСТ 5542, а также для монтажа магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.
(абзац введен Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.018-93 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования
ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.296 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Респираторы фильтрующие. Общие технические условия
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ Р 12.4.301 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Общие технические условия
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 12.4.121 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Противогазы фильтрующие. Общие технические условия
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения
ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов
ГОСТ Р 58577 Правила установления нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ проектируемыми и действующими хозяйствующими субъектами и методы определения этих нормативов
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ Р 70280 Охрана окружающей среды. Почвы. Общие требования по контролю и охране от загрязнения
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 5542 Газ природный промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия
(ссылка введена Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия
ГОСТ 33757 Поддоны плоские деревянные. Технические условия
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия
ГОСТ 12423-2013 (ISO 291:2008) Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)
ГОСТ 15975-70 Вазелин кремнийорганический марки КВ-3/10Э. Технические условия
ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия
ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования
ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть
ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость
ГОСТ 32652-2014 (ISO 1172:1996) Композиты полимерные. Препреги, премиксы и слоистые материалы. Определение содержания стекловолокна и минеральных наполнителей. Методы сжигания
ГОСТ 32794 Композиты полимерные. Термины и определения
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ Р 15.301 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров
ГОСТ Р 52108-2003 Ресурсосбережение. Обращение с отходами. Основные положения
ГОСТ Р 54559-2011 Трубы и детали трубопроводов из реактопластов, армированных волокном. Термины и определения
ГОСТ Р 55135-2012 (ИСО 11357-2:1999) Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК). Часть 2. Определение температуры стеклования
ГОСТ Р 56679 Композиты полимерные. Метод определения пустот
(ссылка введена Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ Р 56761 Композиты полимерные. Метод определения твердости по Барколу
(ссылка введена Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
ГОСТ Р 59123 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Общие требования и классификация
(ссылка введена Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32794, ГОСТ Р 54559, а также следующий термин с соответствующим определением:
3.1 переходная деталь: Элементы трубопроводов, устанавливаемые в местах переходов с композитных труб на металлические трубы или металлические фитинги.
4.1 Классификация
4.1.1 Настоящий стандарт устанавливает классификацию труб и фитингов по следующим основным признакам:
4.1.2 В зависимости от исполнения трубы и фитинги подразделяют на:
4.1.3 В зависимости от материала армирующего наполнителя полимерного композита трубы и фитинги подразделяют на:
4.2 Основные параметры и размеры
4.2.1 Для соединения труб, фитингов и переходных деталей используют следующие виды соединений:
Общий вид фитингов, переходных деталей и соединений труб приведены на рисунках А.1 - А.6 (приложение А).
4.2.2 Трубы изготовляют длиной L от 0,5 до 12,0 м и номинальным диаметром от 100 до 450 мм.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
4.2.3 Основные размеры многослойных труб должны соответствовать значениям, приведенным таблице 1.
Предельные отклонения многослойных труб от номинальных размеров должны соответствовать следующим требованиям:
длина, мм...................................... (L — 150) \leq L
внутренний диаметр, мм......................... (d — 3) \leq d \leq (d + 1)
диаметр ниппельной части, мм................... (d_{1} - 3) \leq d_{1}
наружный диаметр по раструбу, мм............... D \leq (D + 5)
Толщина слоев многослойных труб должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 2.
| Номинальный диаметр | Толщина слоя, не менее | ||
| Внутренний | Герметизирующий | Наружный | |
| 100 | 3,0 | 0,8 | 5,0 |
| 160 | 3,5 | 6,0 | |
| 190 | 4,0 | 6,5 | |
| 235 | 4,0 | 8,0 | |
| 285 | 4,5 | 9,0 | |
| 320 | 4,5 | 10,0 | |
| 450 | 5,5 | 14,0 | |
4.2.4 Основные размеры однослойных труб должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 3.
Предельные отклонения однослойных труб от номинальных размеров не должны превышать значений, указанных в таблице 4.
| Контролируемый размер | Допустимое максимальное отклонение | Допустимое минимальное отклонение |
|---|---|---|
| Длина: | ||
| от 1000 до 3000 | +20 | -20 |
| от 3000 до 11000 | +50 | -50 |
| Внутренний диаметр | +7 | -2 |
Толщина стенки однослойных труб должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 5.
| Номинальный диаметр | Толщина стенки, не менее |
|---|---|
| 110 | 5,4 |
| 160 | 6,0 |
| 200 | 6,6 |
| 250 | 8,4 |
| 300 | 12,0 |
| 320 | 12,0 |
| 450 | 13,8 |
4.2.5 По согласованию с заказчиком могут быть изготовлены трубы и фитинги иных размеров, чем указанные в 4.2.2 - 4.2.4.
4.3 Условное обозначение
Условное обозначение трубы должно включать: наименование вида продукции — «Труба внутрипромысловая», обозначение исполнения в соответствии с 4.1.2, обозначение армирующего наполнителя в соответствии с 4.1.3, значение номинального диаметра, значение рабочего давления, обозначение настоящего стандарта.
Пример условного обозначения внутрипромысловой трубы, многослойной, из стеклокомпозита, на основе эпоксидной смолы, внутренним диаметром 160 мм, работающей под давлением 2 МПа:
Труба внутрипромысловая МСК 160/2 ГОСТ Р
5.1 Трубы и фитинги должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
В случае устройства тепловой изоляции наружной поверхности трубопроводов, монтируемых из труб и фитингов, теплоизоляционная конструкция должна соответствовать требованиям пожарной и промышленной безопасности.
(абзац введен Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
5.2 Трубы и фитинги изготовляют намоткой стеклянных ровингов (СР) или базальтовых ровингов (БР), пропитанных эпоксидной (Э) смолой.
5.3 Стенки многослойных труб и фитингов состоят из внутреннего, герметизирующего и наружного слоев. Внутренний и наружный слои изготовляют из полимерного композита (стеклокомпозит или базальтокомпозит), герметизирующий — из термопластичных материалов, относительное удлинение при растяжении которых должно быть не менее 60%.
Допускается изготовлять внутренний слой многослойных труб намоткой стеклянных ровингов или базальтовых ровингов, пропитанных композицией эпоксидной и полиэфирной смол.
5.4 Характеристики
5.4.1 Трубы и фитинги должны выдерживать без разрушения и потери герметичности воздействие:
5.4.1.1 Внутреннего избыточного гидравлического давления 1,5PW, где PW — рабочее давление, в течение (10,0 + 0,5) мин.
5.4.1.2 Внутреннего избыточного гидравлического давления 4PW в течение (25 +/- 5) с.
5.4.1.3 Избыточного гидравлического давления 1,5PW, после циклического изгиба трубы.
5.4.1.4 Коррозионной среды при внутреннем давлении 2PW и температуре 80 °C.
5.4.1.5 Нагрузок всплытия при рабочем внутреннем гидравлическом давлении.
5.4.2 Разрушающее внутреннее избыточное гидравлическое давление для труб и фитингов должно быть не менее 4,5PW.
5.4.3 Трубы и фитинги должны выдерживать ударные воздействие малой скорости с энергией 5 Дж.
5.4.4 Трубы и фитинги должны выдерживать без разрушения и потери прочности циклические нагрузки внутренним давлением равным удвоенному значению рабочего давления. Количество циклов должно быть не менее 3000, частота циклов — 1 цикл за 4 минуты.
5.4.5 Характеристики пожарной опасности полимерного композитного материала труб и фитингов должны быть, не менее:
5.4.6 Средние значения механических характеристик полимерного композита труб и фитингов должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 6.
Средние значения механических характеристик полимерного композита труб и фитингов
(таблица 6 в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
5.4.7 Длительная прочность полимерного композита характеризуется коэффициентом снижения прочности, который должен соответствовать следующим требованиям:
- коэффициент снижения прочности при нормальной температуре должен быть не более 1,8;
- коэффициент снижения прочности при температуре 90 °C должен быть не более 2,1.
5.4.8 Температура стеклования полимерного композита труб и фитингов должна быть на 30 °C более максимальной температуры транспортируемой среды, но не менее 110 °C.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
5.4.9 Содержание армирующего наполнителя в полимерном композите труб и фитингов должно составлять от 75% до 83% по массе, объем пустот — не более 3%.
5.4.10 Твердость поверхности труб и деталей трубопроводов должна быть не менее 35 единиц по Барколу.
5.4.11 По согласованию с заказчиком трубы могут быть оснащены устройствами для предотвращения накопления и снятия зарядов статического электричества.
Допускается по согласованию между потребителем и производителем определять дополнительные требования к характеристикам полимерного композита труб и/или фитингов, труб, фитингов, обусловленные особенностями условий их эксплуатации.
(абзац введен Изменением № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
5.4.12 Требования к внешнему виду
5.4.12.1 По показателям внешнего вида трубы и фитинги должны соответствовать требованиям, приведенным в 5.4.12.2 - 5.4.12.5 и таблице 7.
5.4.12.2 Внутренняя поверхность труб и фитингов должна быть гладкой.
На внутренней поверхности труб и фитингов:
- допускаются следы от формообразующей оправки и отпечатки от слоев антиадгезионной пленки;
- допускаются воздушные включения в защитном слое размером до 2 мм, глубиной не более 50% толщины слоя, за исключением поверхностей, контактирующих с уплотнительными элементами;
- не допускаются: поры, трещины, механические повреждения, посторонние включения, видимые невооруженным глазом, отслоения защитного слоя.
5.4.12.3 На наружной поверхности труб и фитингов:
- допускаются риски, царапины, местные раковины в слое связующего глубиной до 0,5 мм, не оголяющие армирующий материал, неровности и наплывы смолы высотой до 5 мм, растрескивание смоляного слоя;
- допускается разнотонность поверхности от светло-желтого до темно-коричневого цвета. Контроль — визуальный;
- не допускаются расслоения материала, посторонние включения, недостаточная пропитка армирующего материала смолой в объеме более трех полос 2,5 x 10 см для одного изделия без выхода сухого волокна на поверхность.
5.4.12.4 Соединения труб и деталей не должны иметь расслоений и следов механических ударов по торцам и поверхностям, контактирующим с уплотнительными элементами.
5.4.12.5 На механически обработанные поверхности труб и фитингов должно быть нанесено защитное покрытие по технологии предприятия-изготовителя.
5.4.13 Расчетный срок службы труб и фитингов должен быть не менее 20 лет.
5.5 Требования к сырью и материалам
Материалы, применяемые для изготовления труб и фитингов, должны соответствовать требованиям нормативных документов или технической документации, иметь сопроводительную документацию, включая протоколы испытаний, и должны быть подвергнуты входному контролю.
5.6 Комплектность
- по требованию заказчика совместно с партией труб и фитингов поставляют переходные детали в соответствии с рисунками А.3 и А.4 (приложение А), укомплектованные в необходимом количестве уплотнительными кольцами, шпонками и разрезными кольцами;
5.7 Маркировка
5.7.1 Каждая труба и фитинг должны иметь четкую, легко читаемую маркировку. Маркировку наносят на наружную поверхность труб и фитингов способом, не нарушающим целостность поверхности и обеспечивающим сохранность маркировки при хранении, транспортировании, монтаже и эксплуатации.
5.7.2 Маркировку осуществляют с помощью бирки. Маркировку наносят на бирку типографским способом.
Бирку укладывают под последний слой материала при изготовлении трубы и фитингов в зоне ее ниппельной части. Конкретное место расположения бирки, ее размеры и шрифт маркировки устанавливают в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
5.7.3 Маркировка должна содержать:
5.8 Упаковка
5.8.1 Трубы и фитинги упаковывают в пакеты или специальные контейнеры.
5.8.2 Трубы укладывают горизонтально на опоры. Контакт труб с опорами в пакете или контейнере должен быть по наружной поверхности с углом охвата не менее 75° при ширине опорной поверхности не менее 100 мм. Количество опор под каждой трубой должно быть не менее трех. По высоте пакет должен содержать не более 6 рядов. Опорные поверхности должны быть покрыты войлоком или резиной толщиной не менее 5 мм.
5.8.3 Пакет труб должен быть оснащен боковыми упорными стойками, обеспечивающими его сохранность. На все варианты упаковки предприятием-изготовителем должны быть разработаны специальные схемы или чертежи.
5.8.4 На все металлические поверхности ниппельной или раструбной части труб должна быть нанесена смазка КВ-3 по ГОСТ 15975.
5.8.5 Концевые посадочные поверхности труб должны быть защищены от механических ударов и повреждений предохранительными крышками из неметаллических материалов.
5.8.6 Требования по 5.8.4 и 5.8.5 распространяются также на переходные детали и фитинги.
6.1 Требования безопасности
6.1.1 Трубы и фитинги при контакте с ними не представляют опасности для человека, и работа с ними не требует специальных мер безопасности.
6.1.2 При подготовке производства и механической обработке труб и фитингов в воздушную среду рабочей зоны выделяются пары стирола и ацетона, фрагменты стекловолокна, стеклянная пыль, пыль стеклокомпозитного материала, вызывающие раздражение слизистых оболочек глаз, раздражение кожи, зуд и оказывающие фиброгенное воздействие на верхние дыхательные пути. При подготовке смолы в рабочей зоне и при контроле процесса намотки возможно ее попадание на кожу рук, что вызывает раздражение и дерматиты.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) и классы опасности указанных веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005 и гигиеническим нормативам [1] приведены в таблице 8.
6.1.3 При производстве, в том числе при механической обработке труб и фитингов, следует выполнять требования безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.030.
6.1.4 Для защиты от вредного воздействия, указанного в 6.1.2, применяют средства коллективной защиты работающих по ГОСТ 12.4.011 и средства индивидуальной защиты по ГОСТ Р 59123.
(п. 6.1.4 в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.1.5 Для защиты органов дыхания от паро- и газообразных вредных веществ необходимо использовать фильтрующие противогазовые респираторы РПГ-67 (патрон А) по ГОСТ 12.4.296. Для защиты органов дыхания от пыли и аэрозолей необходимо использовать респираторы ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
Для защиты кожи рук применяют пасту на основе ланолина, силиконовый крем для рук, технические резиновые перчатки по ГОСТ 20010, а также индивидуальные защитные дерматологические средства с маркировкой Пн, Пт, Ск и О по ГОСТ Р 12.4.301.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.1.6 К работе с изделиями допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр в соответствии с требованиями Минздрава России, специальное обучение, вводный инструктаж по техники безопасности, пожарной безопасности, а также сдавшие экзамены специальной комиссии.
6.1.7 Состояние воздуха рабочей зоны в производственных помещениях должно соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям ГОСТ 12.1.005 и гигиеническим нормативам [1].
6.1.8 Производственные помещения, в которых изготовляют трубы и фитинги, а также проводят их механическую обработку, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, а рабочие места — местными отсосами, обеспечивающими выполнение требований 6.1.7.
6.1.9 Полимерный композит труб и фитингов неэлектропроводен, невзрывоопасен, относится к трудносгораемым материалам по ГОСТ 12.1.044.
6.1.10 Пожарную безопасность на предприятии и рабочих местах следует обеспечивать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004.
6.1.11 В местах производства работ с трубами и фитингами, а также вблизи мест складирования сырья и материалов запрещается разводить огонь, хранить легковоспламеняющиеся вещества.
6.1.12 Рабочие места и места складирования сырья и материалов должны быть оборудованы средствами пожаротушения (водой, пеной, песком, кошмой). При тушении изделий в закрытых помещениях следует использовать промышленные фильтрующие противогазы по ГОСТ 12.4.121, тип I.
6.1.13 В соответствии с правилами защиты от статического электричества по ГОСТ 12.1.018 оборудование, используемое в производственном процессе изготовления труб и фитингов, должно быть заземлено. Относительная влажность в рабочем помещении должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Рабочие места должны быть снабжены резиновыми ковриками. Общая электробезопасность должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.1.14 Все оборудование, используемое в производственном процессе изготовления труб и фитингов, должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003.
6.2 Охрана окружающей среды
6.2.1 Применительно к транспортированию, хранению, использованию труб и фитингов специальные требования к охране окружающей среды не предъявляют.
6.2.2 Выделяющиеся в атмосферу при производстве и механической обработке паро-, газообразные вещества и пыль не должны превышать норм ПДК, установленных гигиеническими нормативами [1].
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.2.3 Правила контроля качества воздуха населенных пунктов — по ГОСТ 17.2.3.01. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями — по ГОСТ Р 58577.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.2.4 При аварийной ситуации на предприятии требования к контролю и охране от загрязнения почв — по ГОСТ Р 70280, требования к охране поверхностных вод от загрязнения — по ГОСТ 17.1.3.13.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
6.2.5 Обращение с отходами — по ГОСТ Р 52108. Неиспользуемые отходы производства подлежат утилизации, в случае невозможности утилизации отходы производства следует собирать и вывозить в места захоронения с соблюдением требований санитарных правил и норм [2] и по согласованию с органами Роспотребнадзора.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
7.1 Трубы и фитинги принимают партиями.
Партией считают определенное количество изделий (не более 500 шт.), изготовленных по одному технологическому документу (проекту, соответствующему техническому заданию потребителя) и технологическому процессу из одинаковых сырьевых материалов, одинакового номинального диаметра и сопровождаемых одним документом о качестве. Размер партии устанавливают по согласованию между заказчиком и производителем.
7.2 Каждая партия труб и фитингов должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:
- наименование предприятия изготовителя и его товарный знак;
- юридический адрес;
- условное обозначение в соответствии с настоящим стандартом;
- номер партии, количество изделий и дату изготовления;
- результаты подтверждения соответствия труб и фитингов требованиям настоящего стандарта;
- гарантийный срок хранения.
7.3 Для проверки соответствия труб и фитингов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
7.4 Приемо-сдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия характеристик продукции требованиям настоящего стандарта. Приемо-сдаточным испытаниям должна быть подвергнута каждая партия труб и фитингов.
7.5 Периодические испытания проводят с целью: периодического подтверждения качества продукции и стабильности технологического процесса в установленный период, подтверждения возможности продолжения изготовления продукции по действующей конструкторской и технологической документации и продолжения приемки продукции.
Периодические испытания проводят не реже одного раза в 12 мес на выборке, отобранной от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.
7.6 Типовые испытания проводят при изменении технологического процесса, а также при замене исходных материалов и переносе производства на другое предприятие.
7.7 Приемке продукции, выпуск которой предприятием-изготовителем начат впервые, должны предшествовать квалификационные испытания, проводимые по ГОСТ Р 15.301.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
7.8 Объем выборки и категорию испытаний устанавливают в соответствии с таблицей 9.
| Наименование показателя | Подраздел, пункт, подпункт, таблица | Вид испытаний | Количество образцов | |||
| Технические требования | Методы контроля | Приемо-сдаточные | Периодические | Типовые | ||
| Геометрические размеры | 4.2 | 8.1 | + | + | + | 100% от партии |
| Прочность и герметичность труб и фитингов при воздействии: | ||||||
| внутреннего давления 1,5PW | 5.4.1.1 | 8.2 | + | + | + | 100% от партии |
| внутреннего давления 4PW | 5.4.1.2 | 8.3 | + | + | + | 1 шт. |
| циклического изгиба трубы | 5.4.1.3 | 8.5 | - | + | + | 1 шт. |
| коррозионной среды | 5.4.1.4 | 8.6 | - | - | + | 1 шт. |
| нагрузок всплытия | 5.4.1.5 | 8.7 | - | + | + | 2 шт. |
| Разрушающее давление | 5.4.2 | 8.4 | + | + | + | 1 шт. |
| Стойкость к ударным воздействиям | 5.4.3 | 8.8 | - | - | + | 1 шт. |
| Стойкость к воздействию циклических нагрузок | 5.4.4 | 8.9 | - | - | + | |
| Горючесть | 5.4.5 | 8.10 | - | - | + | |
| Воспламеняемость | 5.4.5 | 8.11 | - | - | + | 5 шт. |
| Дымообразующая способность | 8.12 | - | - | + | ||
| Токсичность продуктов горения | 8.13 | - | - | + | ||
| Осевой предел прочности при растяжении | Таблица 6, показатель 1 | 8.4 | - | - | + | 1 шт. |
| Осевой модуль упругости при растяжении | Таблица 6, показатель 2 | 8.2 | - | - | + | |
| Окружной предел прочности при растяжении | Таблица 6, показатель 3 | 8.4 | - | - | + | |
| Окружной модуль упругости при растяжении | Таблица 6, показатель 4 | 8.2 | - | - | + | |
| Длительная прочность | 5.4.7 | 8.14 | - | - | + | 10 шт. |
| Температура стеклования | 5.4.8 | 8.15 | - | - | + | 5 шт. |
| Содержание армирующего наполнителя | 5.4.9 | 8.16 | - | - | + | |
| Объем пустот | 8.17 | - | - | + | ||
| Твердость по Барколу | 5.4.10 | 8.18 | - | - | + | 30 шт. |
| Внешний вид | 5.4.12 | 8.19 | + | + | + | 100% от партии |
7.9 При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на образцах, отобранных от удвоенного количества изделий той же партии. Результаты повторных испытаний считают окончательными и распространяют на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партию бракуют, производство труб и фитингов не допускается вплоть до выявления и устранения причин несоответствия показателей требованиям настоящего стандарта и получения удовлетворительных результатов новых испытаний.
7.10 Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляют протоколом. Протокол приемо-сдаточных испытаний должен быть включен в комплект сопроводительной документации.
7.11 При получении неудовлетворительных результатов при периодических испытаниях по одному из показателей их необходимо перевести в разряд приемо-сдаточных до получения положительных результатов по данному показателю на пяти произвольно взятых изделиях подряд.
В случае повторного получения неудовлетворительных результатов партию бракуют, производство приостанавливают, проводят анализ причин, приведших к неудовлетворительным результатам, и намечают план мероприятий по их устранению. После выполнения мероприятий по устранению дефектов изготовляют опытную партию изделий, на которой проводят в полном объеме испытания по тем показателям, по которым получены отрицательные результаты. В случае получения удовлетворительных результатов испытаний опытной партии производство изделий возобновляют. При получении неудовлетворительных результатов поиск причин брака продолжают до получения результатов испытаний, удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.
7.12 Результаты периодических испытаний оформляют протоколом и предъявляют потребителю по его требованию.
7.13 При получении неудовлетворительных результатов типовых испытаний хотя бы по одному из показателей изменения в соответствующую утвержденную документацию не вносят и принимают решение о дальнейшем проведении работ и об использовании единиц продукции, изготовленных с учетом предлагавшихся изменений.
7.14 Результаты типовых испытаний оформляют актом.
8.1 Контроль геометрических размеров
8.1.1 Размеры труб и фитингов определяют по ГОСТ Р ИСО 3126.
8.1.2 При определении размеров применяют средства измерений в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126, а также следующие:
- рулетку измерительную металлическую по ГОСТ 7502, номинальной длиной 20 м, второго класса точности;
- глубиномер микрометрический по ГОСТ 7470, тип ГМЦ25;
- угломер с нониусом по ГОСТ 5378, тип 2;
- угольники поверочные 90° по ГОСТ 3749, тип УШ;
- толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358, тип ТР-25Б;
- линейку измерительную металлическую по ГОСТ 427 с ценой деления 1,0 мм и пределом измерения 1500 мм, а также другие средства, обеспечивающие необходимую точность измерений.
8.2 Метод определения прочности и герметичности труб и фитингов при давлении 1,5PW
8.2.1 Сущность метода заключается в нагружении образца (трубы) внутренним гидростатическим давлением, при этом определяют прочность и герметичность труб и соединений, а также осевой модуль упругости и окружной модуль упругости.
8.2.2 Оборудование
8.2.2.1 Для задания внутреннего гидростатического давления используют установку для испытания труб. Схема установки для гидроиспытания приведена в приложении Б.
8.2.2.2 Для измерения деформации образцов применяют индикаторы удлинения, обеспечивающие измерение с погрешностью не более 0,1 мм.
8.2.2.3 Для измерения внутреннего давления используют средства, обеспечивающие измерение с погрешностью не более 2,0%.
8.2.3 Проведение испытаний
8.2.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
На наружной поверхности образца устанавливают индикаторы удлинения. Индикатор для контроля приращения периметра наружной поверхности трубы устанавливают ориентировочно в ее средней части в кольцевом направлении, индикатор для контроля осевого удлинения трубы устанавливают на ее наружной поверхности вдоль оси на измеряемой базе длиной не менее 3 м.
Устанавливают образец в установку для испытаний.
8.2.3.2 Заполняют образец рабочей жидкостью (водой) до полного удаления воздуха из внутренней полости. После чего в течение не более 3 мин поднимают внутреннее давление до значения испытательного давления, которое должны быть равно 1,5PW.
8.2.3.3 Время выдержки изделий при испытательном давлении должно составлять (10,0 + 0,5) мин.
В процессе выдержки трубы под испытательным давлением снимают показания с индикаторов удлинения и фактическое значение внутреннего давления.
8.2.4 Обработка результатов
8.2.4.1 Образец считают выдержавшим испытания, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности и в местах соединения образца с заглушками в виде росы, выпотевания, капель, струек.
8.2.4.2 Осевой модуль упругости Eос, ГПа, вычисляют по формуле
E_{\text{ос}} = \frac{\sigma_{\text{ос}}}{1000 \cdot \epsilon_{\text{ос}}} , (1)
где \sigma_{\text{ос}} — осевой предел прочности при растяжении, МПа;
\epsilon_{\text{ос}} — относительное удлинение стенки трубы в осевом направлении.
Окружной модуль упругости Eок, ГПа, вычисляют по формуле
E_{\text{ок}} = \frac{\sigma_{\text{ок}}}{1000 \cdot \epsilon_{\text{ок}}} , (2)
где \sigma_{\text{ок}} — окружной предел прочности при растяжении, МПа;
\epsilon_{\text{ок}} — относительное удлинение стенки трубы в окружном направлении.
Относительное удлинение стенки трубы в осевом направлении \epsilon_{\text{ос}} вычисляют по формуле
\epsilon_{\text{ос}} = \frac{\Delta l}{l} , (3)
где \Delta l — приращение длины контрольного осевого участка трубы, мм;
l — длина контрольного осевого участка трубы, мм.
Относительное удлинение стенки трубы в окружном направлении \epsilon_{\text{ок}} вычисляют по формуле
\epsilon_{\text{ок}} = \frac{\Delta\text{П}}{\text{П}} , (4)
где \Delta\text{П} — приращение периметра трубы, мм;
8.3 Метод определения прочности и герметичности труб и фитингов при давлении 4PW
8.3.1 Сущность метода заключается в нагружении образца, прошедшего испытания по 8.2, внутренним гидростатическим давлением, равным 4PW.
8.3.2 Оборудование — в соответствии с 8.2.2.1, 8.2.2.3.
8.3.3 Проведение испытаний
8.3.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
Устанавливают образец в установку для испытаний.
8.3.3.2 Заполняют образец рабочей жидкостью (водой) до полного удаления воздуха из внутренней полости. После чего в течение не более 3 мин поднимают внутреннее давление до значения испытательного давления, которое должны быть равно 4PW.
8.3.3.3 Время выдержки изделий при испытательном давлении должно составлять от 20 до 30 с.
8.3.4 Образец считают выдержавшим испытания, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности и в местах соединения образца с заглушками в виде росы, выпотевания, капель, струек.
8.4 Метод определения разрушающего давления
8.4.1 Сущность метода заключается в нагружении образца, прошедшего испытания по 8.2 и 8.3, внутренним гидростатическим давлением до разрушения.
8.4.2 Оборудование — в соответствии с 8.2.2.1, 8.2.2.3.
8.4.3 Проведение испытаний
8.4.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
Устанавливают образец в установку для испытаний.
8.4.3.2 Заполняют образец рабочей жидкостью (водой) до полного удаления воздуха из внутренней полости. После чего в течение не более 5 мин поднимают внутреннее давление до тех пор, пока не произойдет потеря герметичности или разрушение стенки образца.
8.4.3.3 Испытание прекращают в случае, если испытательное давление превышает 4,5PW.
8.4.4 Обработка результатов
8.4.4.1 Образец считают выдержавшим испытание, если разрушающее давление — не менее 4,5PW.
8.4.4.2 Осевой предел прочности \sigma_{\text{ос}} , МПа, вычисляют по формуле
d — внутренний диаметр трубы, мм;
\delta — толщина стенки трубы, мм.
Окружной предел прочности \sigma_{\text{ок}} , МПа, вычисляют по формуле
\sigma_{\text{ок}} = \frac{P_{\text{р}}(d + \delta)}{2\delta} . (6)
8.5 Метод определения прочности и герметичности труб после циклического изгиба трубы
8.5.1 Сущность метода заключается во вращении незакрепленного конца образца, прошедшего испытания по 8.2, вокруг своей оси и повторном испытании на прочность и герметичность при давлении 1,5PW.
8.5.2 Оборудование
8.5.2.2 Токарный станок с люнетом.
8.5.3 Проведение испытаний
8.5.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
8.5.3.2 Устанавливают образец на токарный станок с люнетом в соответствии со схемой на рисунке 1, таким образом, чтобы длина консольно-расположенного участка образца составляла не менее 6500 мм.
2 — патрон токарного станка; 3 — вращающиеся ролики люнетного устройства
Рисунок 1 — Схема установки образца на токарном станке
8.5.3.3 Приводят образец во вращение со скоростью от 5 до 10 об/мин.
8.5.3.4 Вращение образца проводят до набора общего количества оборотов, равного 3200.
8.5.3.5 Снимают трубу с токарного станка и проводят испытания по 8.2.
8.5.4 Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности и в местах соединения с заглушками в виде росы, выпотевания, капель, струек.
8.6 Метод определения стойкости к воздействию коррозионной среды
8.6.1 Сущность метода заключается в воздействии на внутреннюю поверхность образца коррозионной среды при заданном внутреннем гидростатическом давлении.
8.6.2 Оборудование и растворы
8.6.2.1 Оборудование — в соответствии с 8.2.2.1, 8.2.2.3.
8.6.2.2 В качестве рабочей жидкости используют водный 5%-ный раствор хлористого натрия, 0,5%-ной уксусной кислоты, насыщенный углекислым газом с парциальным давлением 1,96 МПа и сероводородом с парциальным давлением 2,45 МПа.
8.6.3 Проведение испытаний
8.6.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
Устанавливают образец в установку для испытаний.
8.6.3.2 Заполняют образец рабочей жидкостью до полного удаления воздуха из внутренней полости. Проводят опрессовку давлением 2,5PW.
8.6.3.3 Устанавливают и поддерживают в процессе проведения испытаний давление не менее 2PW и температуру рабочей жидкости 80 °C.
8.6.3.4 Испытания проводят непрерывно в течение 720 ч.
8.6.4 Образец считают выдержавшим испытания, если визуально не будут обнаружены повреждения материала, просачивания рабочей жидкости на поверхности в виде выпотеваний, капель росы, а также негерметичность соединений с торцевыми заглушками. На внутренней поверхности не должно быть вздутий, расслоений, отслоений армирующего наполнителя.
8.7 Метод определения прочности и герметичности труб после воздействия нагрузок всплытия
8.7.1 Сущность метода заключается в нагружении образца (две соединенные трубы), подвешенного за узел соединения труб, внутренним гидростатическим давлением.
8.7.2 Оборудование
8.7.2.1 Оборудование — в соответствии с 8.2.2.1, 8.2.2.3.
8.7.2.2 Подъемное устройство.
8.7.3 Образец собирают из двух труб, одна из которых прошла испытания в соответствии с 8.2, а вторая — в соответствии с 8.5.
8.7.4 Проведение испытаний
8.7.4.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
8.7.4.2 Соединяют образец с оборудованием для подачи давления с помощью гибкого трубопровода.
8.7.4.3 Проводят подъем образца за узел соединения труб на высоту, обеспечивающую отрыв одного из торцов от пола на величину не менее 200 мм, и выдерживают сборку в этом положении от 3 до 4 мин.
8.7.4.4 В течение не более 3 мин поднимают внутреннее давление до значения испытательного давления, которое должно быть равно 1PW, выдерживают от 20 до 30 с, сбрасывают давление и опускают образец.
8.7.4.5 Повторяют операции по 8.7.4.3 и 8.7.4.4 два раза.
8.7.4.6 Нагружают образец внутренним давлением до разрушения или до достижения внутреннего гидростатического давления не менее 2,5PW.
8.7.5 Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании по 8.7.4.3 - 8.7.4.5 не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности, в местах соединения труб друг с другом и в местах соединения с заглушками в виде росы, выпотевания, капель, струек, а также, если образец не разрушился при давлении не менее 2,5PW.
8.8 Определение стойкости к ударным воздействиям
8.8.1 Сущность метода заключается в том, что на образец, представляющий собой отрезок трубы длиной 1 м, установленный на ровной поверхности, с высоты 1 м сбрасывают груз весом 0,5 кг с полусферическим индентором радиусом 12 мм, после чего проводят испытания по 8.2 и 8.3.
8.8.2 Образец считают выдержавшим испытание, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности и в местах соединения с заглушками в виде росы, выпотевания, капель, струек.
8.9 Определение стойкости к воздействию циклических нагрузок
8.9.1 Сущность метода заключается в циклическом нагружении образца внутренним гидростатическим давлением с заданной частотой.
8.9.2 Оборудование — в соответствии с 8.2.2.1, 8.2.2.3.
8.9.3 Проведение испытаний
8.9.3.1 На торцах образца закрепляют заглушки, конструкция которых должна обеспечивать передачу осевых нагрузок на стенки образца.
Устанавливают образец в установку для испытаний.
Заполняют образец рабочей жидкостью (водой) от насоса низкого давления до полного удаления воздуха из внутренней полости. После чего поднимают внутреннее давление до значения испытательного давления, затем сбрасывают давление до начального.
8.9.3.2 Испытательное давление должно быть 2PW. Скорость подъема и сброса давления должна быть такой, чтобы частота циклов составляла 1 цикл за 4 мин, общее количество циклов — не менее 3000.
8.9.4 Образец считают выдержавшим испытания, если при испытании не будут визуально обнаружены разрывы, трещины, вздутия материала, просачивания рабочей жидкости на наружной поверхности в виде росы, капель, струек.
8.10 Группу горючести труб и фитингов определяют по ГОСТ 30244.
8.11 Группу воспламеняемости труб и фитингов определяют по ГОСТ 30402.
8.12 Группу дымообразующей способности определяют по ГОСТ 12.1.044.
8.13 Группу токсичности продуктов горения определяют по ГОСТ 12.1.044.
8.14 Метод определения длительной прочности
8.14.1 Сущность метода основана на принципе линейного суммирования накопленных повреждений в процессе длительного нагружения композитного материала и заключается в определении разрушающих напряжений при растяжении двух групп однонаправленно армированных образцов с двумя существенно различными скоростями нагружения.
8.14.2 Оборудование
8.14.2.1 Разрывная испытательная машина по ГОСТ 28840 с наибольшей предельной нагрузкой 100 кН и регулируемой скоростью перемещения активного захвата от 0,01 до 0,50 мм/мин, обеспечивающая измерение нагрузки с погрешностью не более 1% измеряемого значения.
8.14.2.2 Разрывная испытательная машина, которая должна быть оснащена термокамерой, обеспечивающей заданную температуру испытаний образцов.
8.14.2.3 Приспособление для установки колец материала в форме двух полудисков, как показано на рисунке 2.
1 — вильчатый захват; 2 — поверхность полудиска, на которую устанавливают образец; 3 — фиксирующий штифт; 4 — закругленные кромки полудисков; а — направление приложения нагрузки; б — расхождение полудисков
8.14.2.4 Штангенциркуль по ГОСТ 166, обеспечивающий погрешность измерения не более 0,1 мм.
8.14.3 Подготовка к проведению испытаний
8.14.3.1 Образцы изготовляют из того же материала, что и трубы, методом кольцевой намотки.
8.14.3.2 Внутренний диаметр образцов должен быть не менее 145 мм, ширина — (10,0 +/- 0,5) мм, толщина — (3,0 +/- 0,2) мм.
8.14.3.3 Все образцы должны быть промаркированы. Маркировку выполняют в произвольной форме. Маркировка должна сохраняться в течение всего испытания.
8.14.3.4 Кондиционирование образцов проводят при одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423. Испытания проводят при температурах, указанных в 5.4.8.
8.14.4 Проведение испытаний
8.14.4.1 Измеряют толщину и ширину образцов не менее чем в четырех равноудаленных друг от друга точках. За результат измерения принимают среднее значение ширины и длины образца.
8.14.4.2 Устанавливают образец на полудиски и закрепляют в захватах разрывной испытательной машины.
8.14.4.3 Проводят испытания первой группы из пяти образцов при скорости перемещения активного захвата разрывной испытательной машины от 0,08 до 0,10 мм/мин. Для каждого из образцов фиксируют нагрузку, предшествующую разрушению, и время, в течение которого образец находился под нагрузкой до момента разрушения.
\sigma_{1} = \frac{P}{2b\delta} , (7)
где P — максимальная нагрузка, предшествующая разрушению образца, Н;
\sigma_{1}\prime = \frac{\sigma_{1}}{t} , (8)
где t — время нахождения образца под нагрузкой, ч;
- вычисляют средние значения предела прочности при растяжении и скорости изменения напряжений по результатам разрушения пяти образцов первой группы.
8.14.4.4 Проводят испытания второй группы из пяти образцов при скорости перемещения активного захвата разрывной испытательной машины от 0,01 до 0,02 мм/мин. Для каждого из образцов фиксируют нагрузку, предшествующую разрушению, и время, в течение которого образец находился под нагрузкой до момента разрушения.
По формулам (7) и (8) вычисляют предел прочности \sigma_{2} при растяжении и скорость изменений напряжений \sigma\prime_{2} для второй группы из пяти образцов, а также их средние значения по результатам разрушения пяти образцов.
8.14.5 Обработка результатов
Коэффициент снижения прочности KД вычисляют по формуле:
K_{\text{Д}} = \frac{\overline{\sigma_{1}}}{\overline{\sigma_{\text{э}}}} , (9)
где \overline{\sigma_{1}} — среднее значение предела прочности при растяжении, МПа;
\sigma_{\text{э}} — длительная прочность, МПа.
Длительную прочность \sigma_{\text{э}} , МПа, вычисляют по формуле
\sigma_{\text{э}} = (\frac{B}{t_{\text{э}}})^{\frac{1}{\alpha}} , (10)
где tэ — прогнозируемый срок эксплуатации труб, ч.
B и \alpha — параметры, определяемые используемым материалом труб.
Параметр \alpha вычисляют по формуле:
\alpha = \frac{ln \frac{\overline{\sigma_{1}}\prime}{\overline{\sigma}\prime_{2}}}{ln \frac{\overline{\sigma_{1}}}{\overline{\sigma_{2}}}} - 1 . (11)
Параметр B вычисляют по формуле
B = \frac{\overline{\sigma_{1}^{1 + \alpha}}}{ln \frac{\overline{\sigma_{1}}\prime}{\overline{\sigma_{2}}\prime} \sigma_{1}\prime} ln \frac{\overline{\sigma_{1}}}{\overline{\sigma_{2}}} . (12)
8.15 Температуру стеклования определяют в соответствии с ГОСТ Р 55135.
8.16 Содержание армирующего наполнителя определяют в соответствии с ГОСТ 32652.
8.17 Объем пустот определяют по ГОСТ Р 56679.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
8.18 Твердость по Барколу определяют в соответствии с ГОСТ Р 56761
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
8.18.1 — 8.18.5 Исключен с 01.03.2024. - Изменение № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст.
8.19 Внешний вид (дефекты) труб и фитингов на соответствие требованиям настоящего стандарта определяют визуально, без применения увеличительных приборов. Измерение дефектов внешнего вида проводят штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой по ГОСТ 427, а также индикаторным глубиномером по ГОСТ 7661.
9 Транспортирование и хранение
9.1 Трубы и фитинги транспортируют железнодорожным (на открытом подвижном составе) и автомобильным транспортом в горизонтальном положении в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на транспорте данного вида.
В зависимости от объемов перевозимого груза при железнодорожных перевозках используют следующие виды отправок: повагонную, групповую и сборную повагонную.
Допускается транспортирование труб и фитингов другими видами транспорта при согласовании изготовителем требований к транспортированию с заинтересованными ведомствами и организациями в установленном порядке.
9.2 Погрузочно-разгрузочные работы и складирование труб и фитингов выполняют с соблюдением мер, исключающих возможные повреждения в результате ударов и смятия.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ соблюдают требования по обеспечению сохранности открытого подвижного состава в соответствии с ГОСТ 22235.
9.3 При транспортировании труб и фитингов допускается укладка труб в несколько ярусов, с опорой верхних ярусов на деревянные ложементы или бруски нижних ярусов. Высота штабеля ограничивается габаритами транспортного средства и условиями перевозки.
9.4 При транспортировании трубы в ярусах разделяют прокладками. На пол открытого подвижного состава или кузова автомашины укладывают подкладки. Во избежание раскатывания труб их обвязывают средствами скрепления грузов или фиксируют деревянными клиньями в местах опоры на подкладки, ложементы или бруски.
При транспортировании труб и фитингов на открытом подвижном составе используют платформы с боковыми вертикальными деревянными стойками.
9.5 При транспортировании автомобильным транспортом трубы должны быть зафиксированы (увязаны) относительно кузова мягкими средствами скрепления. Транспортирование отдельных фитингов или фитингов, состыкованных с трубой, осуществляют на плоских поддонах по ГОСТ 33757 или на специальных поддонах, изготовленных по нормативным документам или технической документации, утвержденной в установленном порядке.
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
9.6 При транспортировании труб и фитингов по территории Российской Федерации железнодорожным транспортом необходимо соблюдать требования к размещению и креплению грузов в соответствии с действующими на железнодорожном транспорте техническими условиями размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах.
9.7 Перемещения труб и фитингов при погрузке/разгрузке и складировании осуществляют с использованием мягких строп или ремней шириной не менее 80 мм с двойной сбалансированной строповкой.
9.8 Особую осторожность следует соблюдать для предотвращения повреждений торцов труб и фитингов. В случаях нарушения защиты торцов поднятие изделий при помощи крюков за торцы строго запрещено.
9.9 При перемещении и складировании не допускается волочение изделий по каким-либо поверхностям.
9.10 Рабочий персонал, осуществляющий погрузочно-разгрузочные работы, должен быть проинструктирован о методах осторожного обращения с трубами и фитингами во время их складирования и перемещения.
9.11 Трубы и фитинги хранят под навесом.
9.12 При транспортировании и хранении труб и фитингов не допускается воздействие прямой солнечной радиации более трех месяцев.
9.13 Трубы и фитинги хранят на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
9.14 Трубы и фитинги хранят в горизонтальном положении. Высота штабеля не должна превышать шести рядов.
9.15 При транспортировании и хранении трубы и фитинги укладывают на деревянные бруски с опорой на плотное основание. Выступающие части должны находиться на расстоянии не менее 2 см от поверхности основания. Следует исключить непосредственный контакт поверхностей труб и фитингов друг с другом.
10.1 Эксплуатацию труб и фитингов можно проводить в составе надземных и подземных трубопроводов.
10.2 В случае использования труб и фитингов в надземных трубопроводных системах наружная поверхность труб и фитингов должна быть защищена от воздействия прямой солнечной радиации.
10.3 Монтаж труб и фитингов при строительстве трубопроводов следует проводить в соответствии с инструкцией по сборке и монтажу.
Допускаемый радиус изгиба труб при монтаже и эксплуатации трубопроводов — в соответствии с таблицей 10.
10.4 При проведении такелажных работ при монтаже и транспортировке допускается повреждение поверхности труб и фитингов на глубину до 1 мм, за исключением посадочных и уплотнительных поверхностей ниппельной и раструбной частей.
10.5 При вводе в эксплуатацию трубопроводов из труб и фитингов, изготавливаемых в соответствии с настоящим стандартом, в допускается опрессовка трубопровода давлением до (6,0 +/- 0,5) МПа в течение до двух суток. Количество опрессовок — не более пяти.
10.6 При необходимости, в случае несанкционированного повреждения труб, допускается проведение ремонта в соответствии со схемами, приведенными в приложении Г.
10.7 Трубы и фитинги могут быть снабжены стальными переходными деталями для соединения со стальными трубопроводами или фасонными деталями стальных трубопроводов. Схемы соединений труб и фитингов, снабженных стальными переходными деталями, приведены на рисунках 4 и 5.
Примечание — Переходные детали изготовляют из коррозионностойкой стали или из стали с антикоррозионным покрытием по документации предприятия-изготовителя, разработанной и утвержденной в установленном порядке.
1 — труба «раструб-ниппель»; 2 — труба «раструб-раструб»; 3 — переходная стальная деталь с приварным фланцем; 4 — уплотнительные кольца; 5 — шпонка; 6 — стопорное кольцо; 7 — фитинги или переходные детали нефтепроводов с приварными фланцами (отводы, тройники, заглушки и т.д.)
Рисунок 4 — Схема фланцевого соединения труб и фитингов со стальными фитингами и переходными деталями нефтепроводов
1 — труба «раструб-ниппель»; 2 — труба «раструб-раструб»; 3 — переходная стальная деталь; 4 — уплотнительные кольца; 5 — шпонка; 6 — стопорное кольцо; 7 — фитинги или переходные детали нефтепроводов с приварными фланцами (отводы, тройники, заглушки и т.д.)
Рисунок 5 — Схема сварного соединения труб со стальными фитингами и переходными деталями нефтепроводов
10.8 При проектировании трубопроводов из труб и фитингов, изготовляемых в соответствии с настоящим стандартом, коэффициент линейного теплового расширения материала стенки трубы следует принимать равным 1,6·10-5 °К-1, коэффициент теплопроводности -0,4 Вт/(м·К).
11.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб и фитингов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и указаний по эксплуатации.
11.2 Гарантийный срок хранения — 2 года со дня отгрузки.
11.3 Гарантийный срок эксплуатации — 5 лет с момента ввода в эксплуатацию.
ОБЩИЙ ВИД ФИТИНГОВ, ПЕРЕХОДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ
А.1 Фитинги и переходные детали изготовляют в соответствии с нормативными документами или технической документацией или по технологической документации производителя, утверждаемой в установленном порядке.
А.2 Фитинги изготовляют с раструбным соединением. Общий вид фитингов с раструбным соединением приведен на рисунках А.1 и А.2.
Dном — номинальный диаметр; \alpha — угол отвода
Рисунок А.1 — Отвод (10^{\circ} \leq \alpha \leq 90^{\circ})
А.3 Общий вид переходных стальных деталей приведен на рисунках А.3 и А.4.
1 — переходная деталь; 2 — фитинг или переходная деталь трубопровода с приварным фланцем
Рисунок А.3 — Переходная стальная деталь с приварным фланцем
1 — переходная деталь; 2 — труба
Рисунок А.4 — Переходная стальная деталь со сварным соединением
А.4 Варианты соединения труб приведены на рисунках А.5 и А.6.
d — номинальный диаметр трубы; d1 — диаметр ниппельной части трубы; D — наружный диаметр трубы по раструбу; L — длина трубы
Рисунок А.5 — Варианты раструб-ниппельного соединения труб
Рисунок А.6 — Вариант фланцевого соединения труб
СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ГИДРОИСПЫТАНИЙ
1 — гидропульт; 2 — рукав высокого давления; 3 — неподвижная опора с узлом зажима; 4 — рукав низкого давления; 5 — бронекамера; 6 — опорный люнет; 7 — подвижная опора с узлом зажима; 8 — бак; 9 — циркуляционный рукав; 10 — насос низкого давления; 11 — рукав низкого давления; 12 — насос высокого давления; 13 — рукав высокого давления
Рисунок Б.1 — Схема установки для гидроиспытаний
ИЗМЕЛЬЧЕНИИ И СТАТИЧЕСКОМ ПОДСЧЕТЕ
Приложение В исключено с 01.03.2024. - Изменение № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст.
(раздел в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)
(в ред. Изменения № 1, утв. Приказом Росстандарта от 16.11.2023 № 1416-ст)