ГОСТ Р 52896-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Производство лекарственных средств. Производственные системы и оборудование для производства лекарственных средств. Общие требования

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 08.09.2017 № 1036-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р 52896-2007"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-52896-2007" "ГОСТ Р 52896-2007. Национальный стандарт Российской Федерации. Производство лекарственных средств. Оборудование технологическое для производства твердых лекарственных форм... (утв."
  n1["ГОСТ Р 52896-2017"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-52896-2017" "ГОСТ Р 52896-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Производство лекарственных средств. Производственные системы и оборудование для производства лекарственных средств..."
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным бюджетным образовательным учреждением высшего профессионального образования — Первым Московским государственным медицинским университетом имени И.М. Сеченова Министерства здравоохранения Российской Федерации (Первый МГМУ имени И.М. Сеченова)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации 458 «Разработка, производство и контроль качества лекарственных средств»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 сентября 2017 г. № 1036-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом нормативных положений стандарта ASTM E2500-13:2013 «Стандартное руководство по разработке спецификаций, проектированию и верификации фармацевтических и биофармацевтических производственных систем и оборудования» («Standard Guide for Specification, Design and Verification of Pharmaceutical and Biopharmaceutical Manufacturing Systems and Equipment», NEQ)

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52896-2007

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт описывает научно обоснованный подход, основанный на оценке риска, к разработке спецификаций, проектированию и верификации производственных систем и оборудования, которые способны оказывать влияние на качество продукции и безопасность пациентов.

Настоящий стандарт описывает системный, эффективный и рациональный подход к обеспечению пригодности производственных систем и оборудования для предполагаемого использования, а также обеспечению того, что риски, связанные с качеством продукции и, соответственно, с безопасностью пациентов, эффективно управляются в той степени, в которой на них оказывают влияние упомянутые системы и оборудование.

Основной целью работ по созданию производственных систем и оборудования является создание таких систем, которые в состоянии поддерживать определенные и контролируемые технологические (и другие) процессы, обеспечивающие стабильное производство продукции, соответствующей установленным требованиям к ее качеству.

Подход, описанный в настоящем стандарте, также поддерживает непрерывное улучшение возможностей процессов и способствует внедрению инновационных решений, например процессно-аналитической технологии (далее — ПАТ).

Стандарт включает в себя описание:

• основных концепций, которые следует применять при выполнении работ по созданию производственных системы и оборудования для фармацевтической промышленности,
• процесса разработки спецификаций, проектирования и верификации;
• необходимых вспомогательных процессов.

Описанный в настоящем стандарте подход направлен на выполнение международных регуляторных ожиданий по обеспечению пригодности производственных систем и оборудования для предполагаемого назначения и удовлетворения требований, предъявляемых к проектированию, монтажу, эксплуатации и эксплуатационным характеристикам.

Настоящий стандарт согласован с общими принципами, описанными в руководствах [1], [2], [3] и [4].

1. Область применения

Настоящий стандарт применим ко всем элементам фармацевтических и биофармацевтических производственных систем, в том числе к инженерно-техническому оборудованию, производственному оборудованию, вспомогательным системам, связанным с ними системам мониторинга и контроля, а также системам автоматизации, которые способны оказывать влияние на качество продукции и безопасность пациента (далее — производственные системы).

Также данный стандарт может быть применим к лабораторным и информационным производственным системам, к производственным системам медицинского оборудования.

Настоящий стандарт применим как к новым, так и к уже существующим производственным системам. Описанный в стандарте подход может использоваться для внедрения изменений в существующие системы и их непрерывного улучшения в процессе эксплуатации.

Настоящий стандарт применим к производственным системам на протяжении всего их жизненного цикла, от разработки концепции до прекращения эксплуатации.

2. Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 критерии приемлемости: Критерии, которым должна соответствовать система (или ее компонент), для того чтобы быть принятой пользователем или иным уполномоченным лицом.

2.2 анализ проекта: Запланированный и систематический пересмотр спецификаций, проекта и проектных решений, а также постоянное внедрение улучшений, осуществляемое, при необходимости, в течение всего жизненного цикла производственной системы. В рамках анализа проекта осуществляются оценка результата работы на соответствие стандартам и требованиям, выявление проблем и предложение необходимых корректирующих действий.

2.3 производственные системы: Элементы фармацевтических и биофармацевтических производственных мощностей, включая производственные системы, инженерно-техническое оборудование, технологическое оборудование, вспомогательные системы, связанные с ними системы мониторинга и контроля, а также системы автоматизации, которые способны оказывать влияние на качество продукции и безопасность пациента.

2.4 специалисты в конкретной области (subject matter experts, SMEs): Лица, обладающие специальными знаниями и отвечающие за конкретную область или направление работы (например, служба качества, инженерные системы, автоматизация, разработка, эксплуатация и так далее).

2.5 верификация: Системный подход к проверке того факта, что производственные системы (как по отдельности, так и в совокупности) пригодны для предполагаемого использования, смонтированы и функционируют надлежащим образом. Данный термин обобщает все подходы к оценке пригодности систем к использованию по предполагаемому назначению (например, квалификация, приемка и ввод в эксплуатацию, верификация, валидация системы и пр.).

3. Общие требования

В настоящем стандарте используются следующие ключевые концепции:

• подход, основанный на оценке риска;
• научно обоснованный подход;
• критические аспекты производственных систем;
• программируемое качество;
• надлежащая инженерная практика;
• специалисты в конкретной области;
• использование документации производителя;

- непрерывное улучшение процесса.

3.1. Подход, основанный на оценке риска

3.1.1 Управление риском должно лежать в основе и надлежащим образом использоваться на каждом этапе процесса разработки спецификаций, проектирования и верификации.

3.1.2 Два основных принципа управления риском при обеспечении качества приведены в руководстве [2].

3.1.2.1 Оценка риска для качества продукции должна основываться на научных знаниях и в конечном счете быть связана с защитой пациента.

3.1.2.2 Степень усилий, соблюдения надлежащих процедур и документирования процесса управления риском при обеспечении качества должны быть соизмеримы с уровнем риска.

3.1.3 Вышеприведенные принципы должны применяться по отношению к разработке спецификаций, проектированию и верификации производственных систем.

3.1.4 Диапазон и степень управления риском при обеспечении качества на этапах разработки спецификаций, проектирования и верификации, а также степень документирования процесса должны основываться на риске для качества продукции и безопасности пациента.

3.2. Научно обоснованный подход

3.2.1 Информация о продукции и процессе вследствие их связи с качеством продукции и безопасностью пациента должна использоваться в качестве основы для принятия научно обоснованных решений, основанных на оценке риска, которые обеспечивают пригодность производственных систем для предполагаемого использования (на этапе проектирования и последующей верификации).

3.2.2 Примеры подобной информации о продукции и процессе включают в себя: критические показатели качества (critical quality attributes, CQAs), критические параметры процесса (critical process parameters, CPPs), информацию о стратегии системы управления процессом и имеющийся опыт производства.

3.3. Критические аспекты производственных систем

3.3.1 Критическими аспектами производственных систем обычно являются функции, свойства, возможности и характеристики, необходимые производственному процессу и системам для обеспечения стабильного качества продукции и безопасности пациента. Данные аспекты должны быть выявлены и задокументированы основываясь на научном понимании продукции и процесса.

3.3.2 В дальнейшем в тексте настоящего руководства вышеупомянутые элементы для краткости будут обозначаться как критические аспекты.

3.3.3 Деятельность по верификации должна быть сосредоточена на данных аспектах производственных систем и должна быть задокументирована. Процесс верификации определен в пункте 7.4.

3.4. Программируемое качество

3.4.1 Для обеспечения включения критических аспектов в системы на этапах разработки спецификаций и проектирования следует использовать концепции «программируемого качества». Критические аспекты проекта и связанные с ними критерии приемлемости должны быть задокументированы.

3.4.2 Уверенность в том, что производственные системы пригодны для предполагаемого использования, не должна основываться исключительно на верификации после окончания монтажа, но также достигаться путем спланированного и структурированного подхода к верификации, применяемого на протяжении всего жизненного цикла системы.

3.5. Надлежащая инженерная практика

3.5.1 В основе процесса разработки спецификаций, проектирования и верификации должна лежать надлежащая инженерная практика (Good Engineering Practice, GEP).

3.5.2 Надлежащая инженерная практика — определенные инженерные методы и стандарты, которые применяются на протяжении всего жизненного цикла производственной системы для выработки приемлемых и эффективных решений.

3.5.3 Примеры надлежащей инженерной практики включают в себя:

3.5.3.1 При осуществлении деятельности по разработке спецификаций, проектированию и монтажу должны приниматься во внимание все релевантные требования, в том числе надлежащих практик (GxP), безопасности, охраны здоровья и окружающей среды, эргономики, эксплуатации, обслуживания, признанные отраслевые стандарты и прочие нормативные требования.

3.5.3.2 В спецификации, проекты, документы материально-технического снабжения и прочую контрактную документацию необходимо включать соответствующие положения о качестве.

3.5.3.3 Необходимо сформировать документацию, включающую в себя весь жизненный цикл производственной системы, в том числе планирование, разработку спецификаций, проектирование, верификацию, монтаж, приемку и обслуживание.

3.5.3.4 Надлежащая степень надзора и контроля должна быть достигнута путем адекватной верификации процессов выполнения, сооружения и монтажа.

3.6. Специалисты в конкретной области

3.6.1 Специалисты в конкретной области — это лица, обладающие специальными знаниями и отвечающие за конкретную область или направление работы (например, служба качества, организация производства, автоматизация, разработка, эксплуатация и так далее).

3.6.2 Специалисты в конкретной области в соответствии с их направлением работы и должностными обязанностями должны принимать ведущее участие в верификации производственных систем.

3.6.3 В обязанности специалистов в конкретной области входят планирование и определение стратегий по верификации, установление критериев приемлемости, выбор надлежащих методов испытаний, выполнение верификационных испытаний и анализ результатов.

3.7. Использование документации производителя

3.7.1 Документация производителя, включая документацию по испытаниям, может быть использована в качестве части документации по верификации в том случае, если компания, осуществляющая верификацию, обратилась к производителю и получила данные о:

3.7.1.1 приемлемости системы обеспечения качества производителя,

3.7.1.2 технических возможностях производителя и

3.7.1.3 применении производителем надлежащей инженерной практики, что может служить подтверждением точности и пригодности для целей верификации полученной от производителя информации.

3.7.2 В случае выявления несоответствий в системе обеспечения качества, технических возможностях производителя или применении им ненадлежащей инженерной практики компания, осуществляющая верификацию, может принять решение о нивелировании потенциальных рисков путем осуществления конкретных, целенаправленных дополнительных верификационных проверок или применения прочих методов контроля, нежели путем повторения действий производителя и воспроизведением его документации.

3.7.3 Принятие решения об использовании документации производителя (и обоснование данного решения) с целью поддержания верификации критических аспектов компонента производства должно основываться на предполагаемом назначении производственной системы, должно быть задокументировано и одобрено специалистами в конкретной области, в том числе представителями службы качества.

3.8. Непрерывное улучшение процесса

3.8.1 Поскольку в процессе промышленного производства происходит накопление опыта, необходимо выявлять возможности для совершенствования, основываясь на периодических проверках и оценочных испытаниях, данных об эксплуатации и эксплуатационных характеристиках, а также на анализе первопричин сбоев в работе.

3.8.2 Управление изменениями должно предоставлять надежный механизм для безотлагательного внедрения технически обоснованных усовершенствований, принимая во внимание описанный в настоящем руководстве подход к разработке спецификаций, проектированию и верификации.

4. Требования к основному процессу

4.1. Общие положения

Процесс разработки спецификаций, проектирования и верификации производственных систем должен включать в себя следующие этапы:

• определение требований;
• разработка спецификаций и проектирование;
• верификация;
• приемка и допуск.

4.1.1 Положения надлежащей инженерной практики должны применяться на протяжении всего процесса.

4.1.2 Управление рисками должно проводиться таким образом, чтобы оценить риски, связанные с качеством продукции и безопасностью пациентов, возникновение которых зависит от производственной системы и соответствующего проектного решения. Управление рисками представляет собой вспомогательный процесс, который описан в пункте 8.2.

4.1.3 Анализ проекта должен повторяться на протяжении всего жизненного цикла производственной системы. Процесс анализа проекта является вспомогательным и описан в пункте 8.3.

4.1.4 Управление изменениями должно применяться на протяжении всего процесса. Управление изменениями представляет собой вспомогательный процесс, который описан в пункте 5.4.

4.2. Определение исходных требований к производственной системе

4.2.1 Необходимо выявить конкретные требования, которые лягут в основу дальнейшей разработки спецификаций, проектирования и верификации производственной системы.

4.2.2 Данные конкретные требования, относящиеся к качеству продукции и безопасности пациентов, должны быть основаны на:

4.2.2.1 научном понимании и данных о продукции,

4.2.2.2 научном понимании и данных о процессе,

4.2.2.3 регуляторных требованиях и

4.2.3 Научное понимание и данные о продукции и процессе, в том числе данные об источниках изменчивости, идентификация критических параметров качества и информация о стратегии системы управления процессом должны основываться на научных данных, полученных в ходе экспериментальной и опытно-конструкторской работы, а также на опыте производства. Данные о продукции и процессе образуют основу научного понимания, как описано в руководствах [1], [4] и в стандарте [5].

4.3. Разработка спецификаций и проектирование производственной системы

4.3.1 Компании должны разработать надлежащие механизмы передачи исходных требований, в том числе критериев качества продукции, лицам, ответственным за проектирование, чтобы производственная система была спроектирована с учетом релевантных данных о продукции, процессе и прочих требованиях. Практические подходы к проектированию процессов с использованием процессно-аналитической технологии описаны в стандарте [6].

4.3.2 Деятельность по разработке спецификаций и проектированию должна включать в себя акцент на тех аспектах, которые были выявлены как критические для качества продукции и безопасности пациентов. Данные критические аспекты производственной системы должны быть установлены и задокументированы специалистами в конкретной области.

4.4. Проведение верификации

Должен быть сформулирован системный подход, позволяющий проверить тот факт, что производственные системы (как по отдельности, так и в совокупности) пригодны для предполагаемого использования, смонтированы и функционируют надлежащим образом. Данный подход должен быть сформулирован и задокументирован. Степень верификации и степень подробности документации должны основываться на рисках, связанных, помимо прочего, с качеством продукции и безопасностью пациента, а также в сложности и в новизне производственной системы. Информация о верификации содержится в стандартах [7] и [8], а также в руководстве FDA для производителей. Валидация процессов: основные принципы и подходы.

4.4.1 Критерии приемлемости

4.4.1.1 Критерии приемлемости представляют собой показатели, которым должна соответствовать производственная система, для того чтобы быть пригодной к предполагаемому применению и чтобы быть принятой пользователем или иным уполномоченным лицом.

4.4.1.2 Критерии приемлемости должны быть определены специалистами в конкретной области.

4.4.1.3 Критерии приемлемости для критических (с точки зрения качества продукции и безопасности пациентов) аспектов должны быть одобрены службой качества.

4.4.2 Стратегия верификации

4.4.2.1 Критерии приемлемости и стратегия верификации должны быть задокументированы в надлежащих планах по верификации.

4.4.2.2 В планах по верификации должно быть определено, что представляет собой приемлемая документация последующей деятельности по верификации.

4.4.2.3 План по верификации должен быть разработан и одобрен специалистами в конкретной области. Планы по верификации систем, включающих критические аспекты, должны быть одобрены службой качества.

4.4.3 Деятельность по верификации

4.4.3.1 Специалисты в конкретной области должны осуществлять деятельность по верификации или контролировать ее и документировать результаты верификации таким образом, как это было оговорено в планах по верификации.

4.4.3.2 При верификации может быть использована документация производителя, как описано в пункте 6.8.

4.4.3.3 Завершение деятельности по верификации должно быть задокументировано.

4.4.4 Анализ результатов

4.4.4.1 Вся готовая документация по верификации должна быть проанализирована независимым специалистом (специалистами) в конкретной области, имеющим надлежащую квалификацию, который не принимал участия в проведении верификационных испытаний.

4.4.4.2 Лица, осуществляющие анализ, должны убедиться, что все испытания были завершены и надлежащим образом задокументированы.

4.4.4.3 Отступления и отклонения от планов верификации должны быть рассмотрены и урегулированы лицом, осуществляющим анализ, и/или прочими подходящими специалистами в конкретной области.

4.5. Приемка и выпуск

4.5.1 Специалисты в конкретной области должны подтвердить, что производственная система пригодна для использования. Данное подтверждение должно быть задокументировано.

4.5.2 В документацию должны быть включены анализ или обзор результатов и анализ любых несоответствий заданным критериям приемлемости для критических аспектов.

4.5.3 В документацию должно быть включено однозначное заявление, основывающееся на упомянутом анализе, о том, пригодна ли производственная система для предполагаемого использования. Лица, задействованные в определении данного факта, должны быть идентифицированы и внесены в документацию.

4.5.4 Подобную документацию должны подготавливать и одобрять специалисты в конкретной области. Данная документация для систем, содержащих критические аспекты, должна быть одобрена службой качества.

4.5.5 После указанных одобрений производственная система может быть допущена в эксплуатацию.

5. Вспомогательные процессы

5.1. Общие положения

Процесс разработки спецификаций, проектирования и верификации должен опираться на управление рисками, анализ проекта и управление изменениями, как описано в нижеприведенных подпунктах.

5.2. Управление риском при обеспечении качества

5.2.1 Управление риском при обеспечении качества представляет собой системный процесс, направленный на оценку, контроль, предоставление информации и анализ рисков, относящихся к качеству лекарственного средства и безопасности пациента.

5.2.2 Оценки риска должны проводиться на надлежащих этапах, чтобы определить риски в отношении качества продукции и безопасности пациента, связанные с производственными системами и соответствующими проектными решениями.

5.2.3 Риски, касающиеся доставки, в том числе риски, связанные с поставщиком или строительством, а также риски, связанные с технологической новизной или сложностью, следует рассматривать с точки зрения их наибольшего влияния на качество продукции и безопасность пациентов.

5.2.4 Оценки риска должны осуществляться подходящими специалистами в конкретной области.

5.2.5 На основе оценок риска должны быть выбраны надлежащие способы контроля и верификации, чтобы свести риск к приемлемому уровню, при этом акцент следует делать на рисках, связанных с критическими аспектами производственной системы.

5.2.6 Степени контроля и верификации должны быть соизмеримы с уровнем риска для качества продукции и безопасности пациента.

5.2.7 Необходимо предусмотреть иные пригодные механизмы контроля рисков том случае, если их не удается избежать при проектировании.

5.2.8 Более подробная информация по управлению рисками приведена в руководстве [2] и стандарте [9].

5.3. Анализ проекта

5.3.1 Анализ проекта — запланированный и систематический пересмотр спецификаций, проекта и проектных решений, а также постоянное внедрение улучшений, осуществляемое, при необходимости, в течение всего жизненного цикла производственной системы.

5.3.2 В рамках анализа проекта осуществляется оценка результата работы на соответствие стандартам и требованиям, выявление проблем и предложение необходимых корректирующих действий.

5.3.3 Анализ проекта осуществляется для удостоверения в том, что:

5.3.3.1 проект удовлетворяет требования, предъявляемые к продукции и процессу;

5.3.3.2 должное внимание уделено критическим аспектам производственных систем;

5.3.3.3 были выявлены риски, связанные с качеством продукции и безопасностью пациента;

5.3.3.4 неприемлемые риски минимизированы за счет проекта или другим образом.

5.3.4 Анализ проекта должен производиться надлежащими специалистами в конкретной области.

5.3.5 Анализ проекта должен быть задокументирован. Лица, осуществляющие анализ, должны быть идентифицированы.

5.3.6 Документация по анализу проекта должна включать в себя заявление о том, что затрагиваемые элементы являются приемлемыми при условии выполнения предлагаемых корректирующих действий.

5.4. Управление изменениями

5.4.1 Процессы управления изменениями должны быть разработаны и применяться на протяжении всего жизненного цикла.

5.4.2 До приемки следует применять управление изменениями. Данный процесс должен управляться (а изменения — быть одобрены) специалистами в конкретной области. Об изменениях, влияющих на критические аспекты производственных систем, необходимо проинформировать службу качества.

5.4.3 После приемки, но до начала промышленного производства следует применять оперативное управление изменениями.

Библиография

1. Руководство ICH Q8 Фармацевтическая разработка <1>

2. Руководство ICH Q9 Управление рисками по качеству <1>

3. Руководство ICH Q10 Фармацевтическая система качества <1>

4. Руководство ICH Q11 Разработка и производство лекарственных субстанций (химических и биотехнологических/биологических) <1>

--------------------------------

<1> Доступно в Международной конференции по гармонизации технических требований к регистрации лекарственных препаратов для человека (ICH), Секретариат ICH, с/о IFPMA, 15 ch. Louis-Dunant, П/Я 195, 1211 Женева 20, Швейцария, http://www.ich.org.

5. АСТМ Е2475 Руководство к пониманию процессов, связанных с фармацевтическим производством и контролем

6. АСТМ Е2474 Практические подходы к проектированию фармацевтических процессов с использованием процессно-аналитической технологии (ПАТ)

7. АСТМ Е2537 Руководство по применению непрерывной верификации качества в фармацевтическом и биофармацевтическом производстве

8. АСТМ Е2629 Руководство по верификации систем контроля с поддержкой процессно-аналитической технологии (ПАТ)

9. АСТМ Е2476 Руководство по оценке и контролю рисков, влияющих на проектирование, разработку и функционирование ПАТ-процессов в фармацевтическом производстве

Руководство FDA для производителей. Валидация процессов: основные принципы и подходы <2>

Современные фармацевтические надлежащие производственные практики (cGMP) XXI века — Подход, основанный на оценке риска <2>

--------------------------------

<2> Доступно в Управлении по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств США (FDA), 5600 Fishers Ln., Роквил, штат Мериленд 20857, http://www.fda.gov.