ГОСТ ЕН 125-2009. Межгосударственный стандарт. Устройства контроля пламени для газовых приборов. Термоэлектрические устройства контроля пламени. Общие технические требования и методы испытаний

(введен в действие Приказом Росстандарта от 26.08.2020 № 533-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р 51843-2001"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-28188-2014" "ГОСТ Р 51843-2001. Государственный стандарт Российской Федерации. Устройства контроля пламени для газовых аппаратов. Термоэлектрические устройства контроля пламени... (принят и вве"
  n1["ГОСТ Р 51843-2013"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/prikaz-gost-r-53555-2017" "ГОСТ Р 51843-2013. Национальный стандарт Российской Федерации. Устройства контроля пламени для газовых аппаратов. Термоэлектрические устройства контроля пламени. Общие технические."
  n2["ГОСТ ЕН 125-2009"]:::doc
  click n2 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-en-125-2009" "ГОСТ ЕН 125-2009. Межгосударственный стандарт. Устройства контроля пламени для газовых приборов. Термоэлектрические устройства контроля пламени. Общие технические требования и мето"
  n1 --> n2
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 августа 2020 г. № 533-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УСТРОЙСТВА КОНТРОЛЯ ПЛАМЕНИ ДЛЯ ГАЗОВЫХ ПРИБОРОВ. ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА КОНТРОЛЯ ПЛАМЕНИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Flame supervision devices for gas-burning appliances. Thermo-electric types. General technical requirements and test methods

(EN 125:1991 + A1:1996, Flame supervision devices for gas-burning appliances. Thermo-electric types, IDT)

ГОСТ ЕН 125-2009

МКС 27.060.20

Дата введения 1 марта 2021 года

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН ОАО Проектно-конструкторским и технологическим институтом «Газоаппарат», Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 98 «Бытовая аппаратура, работающая на газовом, жидком и твердом видах топлива» на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии европейского стандарта, указанного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Минэкономразвития Украины

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол от 5 октября 2009 г. № 38)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 августа 2020 г. № 533-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ЕН 125-2009 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2021 г.

5 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 125:1991+A1:1996 «Устройства контроля пламени для газовых приборов. Термоэлектрические типы» («Flame supervision devices for gas-burning appliances. Thermo-electric types» <1>, IDT).

<1> На титульном листе европейского стандарта EN 125:1991+A1:1996 приведено наименование «Flame supervision devices for gas-burning appliances. Thermo-electric types», на первом листе европейского стандарта EN 125:1991+A1:1996 приведено наименование «Flame supervision devices for gas-burning appliances. Thermo-electric flame supervision devices».

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования европейского стандарта в связи с особенностями системы межгосударственной стандартизации

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

1 Общие требования

1.1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности, конструктивные и эксплуатационные требования, которые предъявляются к термоэлектрическим устройствам контроля пламени, включаемых с помощью термопары (в дальнейшем «устройства»), которые предназначены для применения в газовых приборах. В данном стандарте также приведены методы испытаний для проверки на соответствие вышеуказанных требований и информация, необходимая для покупателя и пользователя.

Настоящий стандарт распространяется на устройства, снабженные стандартными элементами присоединения, размером до DN 50 включительно, и предназначенные для работы на топливном газе одного или нескольких видов первого, второго или третьего семейства.

Настоящий стандарт не распространяется на:

a) термопары;

b) устройства, работающие на вспомогательных источниках энергии (например, при питании электроэнергией от внешнего источника).

1.2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения).

ISO 7-1:1982, Pipe threads where pressure tight joints are made on the threads designation dimensions and tolerances (Резьбы для труб, герметичность которых обеспечивается резьбой)

ISO 65:1981, Carbon steel tubes suitable for screwing in accordance with ISO 7-1 (Трубы стальные углеродистые, предназначенные для резьбовых соединений в соответствии с ISO 7-1)

ISO 228-1:1982, Pipe threads where pressure tight joints are not made on the threads designational dimensions and tolerances (Резьбы для труб, герметичность которых не обеспечивается резьбой)

ISO 262:1973, ISO purpose metric screw threads; selected sizes for screws, bolts and nuts (ISO резьбы метрические общего назначения — Размеры винтов, болтов и гаек)

ISO 274:1975, Copper tubes of circular section; dimensions (Трубы медные круглого сечения. Размеры)

ISO 301:1981, Zinc alloy ingots intended for casting (Слитки цинковых сплавов для литья)

ISO 1817:1985, Rubber, vulcanized; determination of the effect of liquids (Резина вулканизированная. Определение воздействия жидкостей)

ISO 7005-2:1988, Metallic flanges; copper alloy and composite flanges (Фланцы металлические. Фланцы из медных сплавов и композиционного материала)

IEC 730-1:1986, Automatic electrical controls for household and similar use; general requirements (Органы автоматического электронного управления для приборов бытового и аналогичного назначения. Общие требования)

1.3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

1.3.1 Узлы и детали (Components)

1.3.1.1 термопара (thermocouple): Термоэлектрический элемент, чувствительный к воздействию пламени, который реагирует на температуру контролируемого пламени и в котором при воздействии на него пламени возникает электродвижущая сила (э.д.с.).

1.3.1.2 устройство контроля пламени (flame supervision device): Устройство, которое при возникновении э.д.с., создаваемой термопарой, открывает и обеспечивает устойчивую подачу газа на основную горелку или на основную и запальную горелки и которое прерывает подачу газа прежде всего на основную горелку после потухания контролируемого пламени (см. рисунки 6 и 7).

1.3.1.3 устройство блокировки розжига (ignition interlock): Деталь, которая предотвращает включение и работу устройства розжига при открытом главном канале подачи газа.

1.3.1.4 устройство блокировки повторного включения (re-start interlock): Механизм, который предотвращает повторное открывание канала подачи газа на основную горелку или на основную и запальную горелки до того момента пока якорная пластина не отделится от сердечника электромагнита.

1.3.1.5 запирающий элемент (closure member): Подвижная часть устройства, которая осуществляет прерывание потока газа.

1.3.2 Эксплуатационные термины (Operational terms)

1.3.2.1 Герметичность (Leak tightness)

1.3.2.1.1 внешняя герметичность (external leak tightness): Герметичность газового отсека по отношению к окружающей среде.

1.3.2.1.2 внутренняя герметичность (internal leak tightness): Плотность прижатия запирающего элемента (в закрытом положении), обеспечивающего герметичность газового отсека по отношению к другому отсеку или к выходному штуцеру устройства.

1.3.2.2 Давления (Pressures)

1.3.2.2.1 давление на входе (inlet pressure): Давление на входе в устройство.

1.3.2.2.2 давление на выходе (outlet pressure): Давление на выходе из устройства.

1.3.2.2.3 максимальное рабочее давление (maximum working pressure): Максимальное значение давления на входе, указанное заводом-изготовителем, при котором разрешается эксплуатировать устройство.

1.3.2.2.4 минимальное рабочее давление (minimum working pressure): Минимальное значение давления на входе, указанное заводом-изготовителем, при котором разрешается эксплуатация устройства.

1.3.2.3 перепад давления (differential pressure): Разность между давлением на входе и на выходе.

1.3.2.4 расход (flow rate): Объем, протекающий через устройство за единицу времени.

1.3.2.5 номинальный расход (rated flow rate): Максимальная интенсивность потока воздуха при перепаде давления в 1 мбар при полностью открытом устройстве, приведенное к нормальным условиям, определяется и указывается заводом-изготовителем.

1.3.2.6 Температура (Temperature)

1.3.2.6.1 максимальная температура окружающей среды (maximum ambient temperature): Максимальная температура окружающей среды, при которой возможна нормальная работа устройства, указывается заводом-изготовителем.

1.3.2.6.2 минимальная температура окружающей среды (minimum ambient temperature): Минимальная температура окружающей среды, при которой возможна нормальная работа устройства, указывается заводом-изготовителем.

1.3.2.7 прижимное усилие (sealing force): Сила, действующая на седло клапана при запирающем элементе, находящемся в прижатом состоянии, которая не зависит от усилия, обусловленного давлением топливного газа.

1.3.2.8 положение при монтаже (mounting position): Положение, в котором должно устанавливаться устройство, указывается заводом-изготовителем.

1.3.2.9 отключенное состояние (de-energized position): Положение клапана (клапанов) при отсутствии напряжения на термопаре.

1.3.2.10 (Текст удален).

1.4 Классификация

1.4.1 Классы устройства

Устройства делятся на классы A, B и C (см. 4.9.3.2). Данное деление на классы обусловлено количеством срабатываний устройства, которое предусмотрено на протяжении всего срока службы прибора.

1.4.2 Группы устройства

Устройства подразделяются на группу 1 и группу 2, в зависимости от величины выдерживаемого ими изгибающего момента (см. таблицу 4).

Устройства группы 1

К данной группе относятся устройства, предназначенные для применения в приборах или установках, в которых они не подвергаются воздействию изгибающих усилий, наличие которых связано с трубной разводкой данной установки (например, применение жесткого крепления в местах их сопряжения с трубными элементами).

Устройства группы 2

К данной группе относятся устройства, предназначенные для установки как внутри, так и снаружи прибора, и устанавливаемые, как правило, без крепления.

Примечание — Устройства, соответствующие требованиям, предъявляемым к устройствам группы 2, считаются также соответствующими требованиям, которые предъявляются к устройствам группы 1.

1.5 Единицы измерения

1.5.1 Все размеры приводятся в миллиметрах.

1.5.2 Все значения давления, в т.ч. статического, превышающие атмосферное давление, приводятся в миллибарах.

1.5.3 Изгибающие и крутящие моменты приводятся в Н·м.

2 Конструктивные требования

2.1 Общие требования

2.1.1 Устройства должны быть сконструированы, а его детали и узлы изготовлены и собраны таким образом, чтобы обеспечить надлежащую работу устройства при условии его установки и эксплуатации в соответствии с указаниями завода-изготовителя.

Конструкция устройства должна предусматривать возможность автоматического прерывания подачи газа на горелку при минимальной величине прижимного усилия, указанного в 3.10.

2.1.2 На деталях устройства не должно быть острых кромок и углов, наличие которых может привести к его поломке, повреждению или нарушению нормальной работы.

Все наружные и внутренние поверхности деталей должны быть чистыми.

2.1.3 Отверстия и гнезда для винтов, штифтов и др., предназначенные для осуществления операций по сборке или монтажу устройства, не должны проходить насквозь газовых каналов.

Толщина стенки между такими отверстиями или гнездами должна составлять не менее 1 мм.

2.1.4 Технологические отверстия, выполняемые в процессе изготовления деталей устройства, которые могут привести к сообщению между газовыми каналами и окружающей средой, но не наносят ущерба нормальной работе устройства, должны быть наглухо закрыты механическим способом. При этом допускается применение соответствующих уплотнительных компаундных смесей.

2.1.5 Уплотнительные и прижимные элементы, в т.ч. используемые в измерительных и испытательных точках, которые предусматривают возможность их демонтажа на время проведения ремонта, техобслуживания, наладки или модернизации, должны обеспечивать герметичность в соответствии с 3.2 посредством использования механических средств (например, соединение «металл к металлу» или кольцевые прокладки). При этом исключается применение уплотнительных компаундов, как в виде жидкости или пасты, так и в виде ленты.

При этом уплотнительные компаунды разрешается использовать для неразборных соединений, которые позволяют сохранять его в ненарушенном состоянии при оптимальных условиях эксплуатации.

Уплотнение и прижимные элементы, которые не предназначены для демонтажа в период технического обслуживания, наладки или модернизации, должны выполняться с применением средств, которые обеспечивают возможность визуального обнаружения их повреждения (например, лаковое покрытие).

2.1.6 Конструкция частей, требующих демонтажа (например, на период технического обслуживания), должна предусматривать возможность их демонтажа и повторной установки с помощью стандартных инструментов, а также исключать возможность их установки в неправильное положение или они должны иметь маркировку, в соответствии с инструкциями завода-изготовителя, делающую последнее невозможным.

Резьбовые детали крепления, демонтируемые в период технического обслуживания, должны иметь метрическую резьбу, выполненную в соответствии с ISO 262:1973, кроме случаев, когда применение резьбы другого типа обусловлено особенностями эксплуатации и технического обслуживания того или иного устройства.

Применение самонарезных винтов, при ввинчивании которых образуется стружка, не допускается для соединения деталей, заполненных газом или деталей, демонтируемых при техническом обслуживании.

Допускается применение самонарезных винтов, при ввинчивании которых стружка не образуется. Вместо них могут также применяться винты с накатной метрической резьбой, выполненной в соответствии с вышеупомянутым ISO.

2.1.7 Функционирование подвижных частей (например, мембран, сильфонов и т.п.) не должно быть затруднено другими частями.

2.1.8 Не допускается выполнение работ по пайке или других операций, в процессе которых соединение производится с помощью материала, имеющего температуру плавления ниже 450 °C, для соединения газопроводящих частей, кроме случаев выполнения дополнительного уплотнения.

2.2 Материалы

2.2.1 Основные требования к материалам

Качество материалов и используемые размеры, а также метод сборки различных деталей должны обеспечивать надежную и безопасную работу устройства. Более того, эксплуатационные характеристики должны оставаться практически неизменными на протяжении всего срока службы устройства при условии, что оно смонтировано и эксплуатируется в соответствии с инструкциями завода-изготовителя. При соблюдении этих условий все части устройства должны выдерживать любые нагрузки или виды воздействия механического, химического и теплового происхождения, которые могут возникать в процессе эксплуатации.

2.2.2 Сплавы цинка

Применение сплавов цинка допускается только при максимальном значении рабочего давления 200 мбар (для сплава ZnAl4 в соответствии с ISO 301), а также в случаях, если детали не подвергаются нагреву до температуры, превышающей 80 °C. Допускается применение входного и выходного резьбовых штуцеров, изготовленных из сплава цинка только с наружной резьбой, выполненной в соответствии с ISO 228-1.

2.2.3 Корпус

Части корпуса, отделяющие газонаполненный отсек от окружающей среды, должны изготовляться исключительно из металла.

Это также касается частей корпуса, которые отделены от газонаполненного отсека мембраной.

Тем не менее, часть корпуса может быть выполнена из неметаллического материала при условии, что в случае снятия или повреждения этой неметаллической части, интенсивность утечки воздуха при максимальном рабочем давлении не будет превышать 30 дм3/ч.

Действие настоящего требования не распространяется на мембраны, уплотнительные кольца, прокладки и сальники.

2.2.4 Прижимные пружины

Пружины, обеспечивающие прижимное усилие клапана устройства, см. 3.10, должны быть изготовлены из материала, устойчивого к коррозии, и обладать устойчивостью к механической усталости.

2.2.5 Устойчивость к коррозии

Любая часть или деталь, находящаяся в контакте с газом или атмосферным воздухом, а также пружины, за исключением упомянутых в 2.2.4, должны быть изготовлены из материала, устойчивого к коррозии или имеющего соответствующее защитное покрытие. Вероятность повреждения антикоррозийного покрытия для пружин и других подвижных частей в результате их перемещения не допускается.

2.2.6 Пропитка

Допускается применение промышленной обработки в виде пропитки, выполняемой с применением соответствующих операций (например, вакуум или внутреннее давление) и соответствующих уплотнительных материалов.

2.3 Соединения

2.3.1 Размеры соединения

Эквивалентные варианты типоразмеров элементов соединения приведены в таблице 1.

Таблица 1

Размеры соединения

Номинальный размер DN	Тип резьбы (по ISO 7-1:1982 или ISO 228-1:1982)	Номинальный размер фланцев (по ISO 7005-2:1988)	Наружный диаметр трубы при применении прессуемой арматуры, мм
6	1/8	6	2 <= 5
8	1/4	8	6 <= 8
10	3/8	10	10 <= 12
15	1/2	15	14 <= 16
20	3/4	20	18 <= 22
25	1	25	25 <= 28
32		32	30 <= 32
40		40	35 <= 40
50	2	50	42 <= 50

2.3.2 Винтовые резьбы

2.3.2.1 При выполнении того или иного соединения газовых каналов должна обеспечиваться возможность применения требуемого усилия (например, посредством выполнения специальных лысок для захвата ключом стандартного типа).

2.3.2.2 В случаях, когда на входном и выходном элементах соединения клапана применяется трубная резьба, последняя должна соответствовать требованиям ISO 7-1 или ISO 228-1 и должна быть выбрана из вариантов, приведенных в таблице 1.

Примечание — Дополнительная информация, относящаяся к применению различных типов резьбовых соединений, приведена в приложении C.

2.3.2.3 В случаях, когда выполнение соединения предусмотрено при отсутствии резьбы на конце трубы и предполагает использование специальных комбинированных муфт, кроме случаев применения муфт, предусматриваемых ISO 7-1 или ISO 228-1, такие муфты должны поставляться в комплекте с устройством в сборе или в виде полного комплекта деталей.

2.3.3 Фланцы

В случаях, когда применяются фланцы, они должны быть совместимы с фланцами, изготовленными по ISO 7005, PN 6 или PN 16 или допускается также их поставка совместно с переходником, совместимым со стандартными фланцами или резьбовым элементом, или поставка переходного элемента по отдельному заказу.

2.3.4 Прессуемая арматура

Прессуемая арматура должна быть пригодна для применения на трубах, наружный диаметр которых совпадает с данными, приведенными в таблице 2 ISO 274. Хомуты должны применяться в строгом соответствии с размером труб, для которых они предназначены. Применение хомутов несимметричной формы допускается при условии, если возможность их неправильной установки полностью исключается.

2.4 Сальниковые уплотнения подвижных частей

Применение регулируемых вручную набивных сальников в качестве уплотнительных элементов для подвижных частей не допускается. При этом сальник, который будучи отрегулирован на заводе-изготовителе и заблокирован для предотвращения возможности какой-либо последующей его регулировки в дальнейшем, регулируемым не считается.

2.5 Штуцеры падения давления

В случае необходимости в наличии штуцеров падения давления последние должны иметь наружный диаметр 90-0,5 мм и полезную длину для подключения к трубопроводу не менее 10 мм. Площадь поперечного сечения отверстия не должна превышать площадь у отверстия диаметром 1 мм.

2.6 (Текст удален)

2.7 Розжиг

Конструкция устройства должна быть разработана из расчета того, чтобы в период розжига обеспечить выполнение одного из двух следующих условий: поддержание канала подачи газа к основной горелке в открытом состоянии (в случае отсутствия запальной горелки) или поддержание канала подачи газа к основной горелке в закрытом состоянии, а канала к запальной горелке — в открытом состоянии.

3 Эксплуатационные требования

3.1 Общие требования

3.1.1 Положение при монтаже

Устройство должно обеспечивать свою нормальную работу при условии его установки в любое из положений, предусмотренных заводом-изготовителем.

3.1.2 Температура окружающей среды

Устройство должно обеспечивать нормальную работу в пределах изменения температуры окружающей среды, указанной заводом-изготовителем. При этом максимально допустимая температура (см. 1.3.2.6.1) должна быть не ниже 60 °C, а минимальная (см. 1.3.2.6.2) — не выше 0 °C.

3.2 Герметичность

Конструкция устройства должна обеспечивать его герметичность. Это требование считается выполненным при условии, что при проведении испытаний устройства в соответствии с условиями, описанными в 4.2.2 и 4.2.3, не происходит превышения значений интенсивности утечки, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Максимальная интенсивность утечки

При этом уплотнительные элементы (см. 2.1.5) должны обеспечивать требуемую герметичность после их демонтажа и последующей установки при повторной сборке устройства.

3.3 Номинальный расход

При измерении расхода в соответствии с 4.3 его величина должна быть в пределах от 0,95 до 1,40 его номинального значения.

3.4 Крутящий момент и рабочее усилие

3.4.1 Крутящий момент

В случае если величина крутящего момента нормируется при нормальной работе устройства его значение не должно превышать величину, приведенную в таблице 3.

Таблица 3

Номинальные размеры и крутящий момент

В случае, если завод-изготовитель поставляет устройство комплектно с ручкой регулятора, крутящий момент на 1 мм диаметра ручки не должен превышать величины 0,017 Н·м.

3.4.2 Рабочее усилие

Усилие или давление воздействия на кнопку при ее нажатии рукой не должно превышать 30 Н для устройств номинального размера до DN 10 включительно и 45 Н для устройств размером выше DN 10 или 0,5 Н/мм2 для устройств любого меньшего размера.

3.5 Устройства блокировки

3.5.1 Устройство блокировки розжига

При наличии такого устройства его назначением является предотвращение розжига до тех пор, пока канал подачи газа на основную горелку находится в открытом состоянии.

3.5.2 Устройство блокировки повторного включения

При наличии такого устройства его назначением является предотвращение повторного открывания клапана подачи газа на основную горелку или на основную и запальную горелки до того момента, когда якорная пластина не отделится от сердечника электромагнита.

3.6 (Текст удален)

3.7 Ток срабатывания

Пусковой ток срабатывания не должен выходить за пределы 40 мА — 200 мА.

Ток срабатывания устройства должен измеряться методом, описанным в 4.7.

3.8 Кручение и изгиб

3.8.1 Общие требования

Конструкция устройства должна обеспечивать прочность, рассчитанную на возможное воздействие механических усилий, возникающих в процессе его установки и технического обслуживания.

3.8.2 Деформация кручения для устройств группы 1 и группы 2 с резьбовым соединением

Устройство должно быть подвергнуто воздействию крутящего момента, величина которого приведена в таблице 4, в соответствии с условиями, описанными в 4.8.2. После проведения испытания не допускается наличие какой-либо остаточной деформации или утечки, интенсивность которой превышает величину, определяемую путем измерения перед проведением данного испытания.

Таблица 4

Крутящий и изгибающий моменты

3.8.3 Деформация кручения для устройств группы 1 и группы 2 с соединением методом прессования

Устройство должно быть подвергнуто воздействию крутящего момента, величина которого приведена в таблице 4, в соответствии с условиями, описанными в 4.8.3. После проведения испытания не допускается наличие какой-либо остаточной деформации или утечки, интенсивность которой превышает величину, определяемую путем измерения перед проведением данного испытания.

3.8.4 Деформация изгиба для устройств группы 1 и группы 2

Устройство должно быть подвергнуто воздействию крутящего момента, величина которого приведена в таблице 4, в соответствии с условиями, описанными в 4.8.4.1. После проведения испытания не допускается наличие какой-либо остаточной деформации или утечки, интенсивность которой превышает величину, определяемую путем измерения перед проведением данного испытания. Для устройств группы 1 должно быть дополнительно проведено испытание, описанное в 4.8.4.2.

3.9 Износостойкость

3.9.1 Эластичные материалы

3.9.1.1 Общие требования

Эластичный материал, из которого изготовлены уплотнительные элементы запорной арматуры, кольцевые уплотнительные прокладки, мембраны и манжетные уплотнения, применяемые в устройстве, должны быть однородными, не содержать пор, посторонних включений в виде твердых частиц, пузырьков и повреждений целостности поверхностного слоя, заметных для невооруженного глаза.

3.9.1.2 Устойчивость к воздействию смазочных материалов

Сопротивляемость эластичных материалов воздействию на них смазочных материалов необходимо проверять путем их погружения в испытательное масло № 2 в соответствии с условиями, описанными в 4.9.1.2. Допустимое изменение массы испытуемого образца после проведения данного испытания не должно превышать пределов между минус 10% и + 10%.

3.9.1.3 Устойчивость к воздействию газа

Сопротивляемость эластичных материалов воздействию на них газа необходимо проверять путем их погружения в n-пентан (минимум 98% (m/m) n-пентана — определяется методом газовой хроматографии) в соответствии с условиями, описанными в 4.9.1.3. Допустимое изменение массы испытуемого образца после проведения данного испытания не должно превышать пределов между минус 15% и + 5%.

3.9.2 Маркировка

Маркировка, выполненная на липких носителях или на корпусе устройства, должна быть устойчивой к истиранию, воздействию влаги и температуры и не должна обесцвечиваться до такой степени, при которой она становится трудно различимой для чтения.

Соответствие маркировки вышеперечисленным требованиям должно проверяться в соответствии с указаниями, содержащимися в 4.9.2.

3.9.3 Износостойкость

После проведения всех испытаний, указанных в 4.9.3, должна быть проведена проверка образца на соответствие требованиям, приведенным в 3.2, 3.4, 3.5 и 3.10. Кроме того, в случае, если ток срабатывания, измеряемый до проведения испытаний на усталостную прочность, составляет от 40 мА до 100 мА, величина тока срабатывания, измеряемого после испытания должна находиться в пределах между 60% и 400% от его первоначальной величины. В случае, если величина тока срабатывания, измеряемая до проведения испытаний, превышает 100 мА, его величина после испытаний должна находиться в пределах между 50% и 300% его первоначальной величины.

3.9.4 Устойчивость к механическим повреждениям

Поверхности, покрытые исключительно краской, должны проходить испытание на механическую прочность ударным способом, описанным в 4.9.4, как до, так и после проведения испытания на стойкость к воздействию влаги, описанного в 4.9.5. При этом шарик не должен повреждать защитное покрытие до оголения защищенной поверхности.

3.9.5 Устойчивость к воздействию влаги

Все части, включая покрытые защитным слоем (например, краски или металлические покрытия), должны проходить испытание на воздействие влаги, которое описано в 4.9.5. При этом не должно происходить образования коррозии, отделения защитного покрытия или образования на нем пузырьков, видимых невооруженным глазом.

3.10 Прижимное усилие

Величина прижимного усилия в устройстве должна быть такой, чтобы открытие клапана происходило только в случае, когда при проведении испытания, описанного в 4.10, величина давления превышает 10 мбар.

4 Методы испытания

4.1 Общие требования

4.1.1 Условия испытаний

Кроме особых случаев, оговариваемых отдельно, испытания должны проводиться при температуре воздуха, равной (20 +/- 5) °C.

При этом все величины, полученные методом измерения, должны быть приведены к нормальным условиям (15 °C, 1013 мбар, сухое состояние).

Устройства, конструкция которых предполагает возможность их переоборудования для работы на другом газе, должны быть одновременно испытаны в переоборудованном виде.

4.1.2 Положение при монтаже

Испытание устройства должно осуществляться только в случае, если оно смонтировано в соответствии с указаниями завода-изготовителя. В случаях, когда предусмотрено несколько вариантов установки устройства, испытание должно производиться с установкой устройства в наименее благоприятное положение с тем, чтобы убедиться в его соответствии требованиям, указанным в 3.1.1.

4.1.3 Последовательность проведения испытаний

Испытание устройства необходимо проводить в последовательности, указанной в таблице 5.

Таблица 5

Последовательность проведения испытаний

a) чертежи на надежных носителях в комплекте со спецификацией деталей; чертежи, включающие разрезы и размеры основных деталей конструкции, необходимые для понимания принципа работы устройства;

b) фотоснимок устройства размером около 130 мм x 180 мм;

c) гарантийное подтверждение от завода-изготовителя о соблюдении требований, предъявляемых к применяемым материалам и антикоррозийному защитному покрытию деталей;

d) гарантийное подтверждение от завода-изготовителя о соблюдении требований, предъявляемых к применяемым уплотнительным и смазочным материалам;

e) гарантийное подтверждение от завода-изготовителя о соблюдении требований, предъявляемых к применяемому процессу пропитки и пропиточным материалам;

f) подробную информацию обо всех материалах и процессе пропитки, применяемым в данном устройстве.

4.2 Герметичность

4.2.1 Общие требования

Испытания могут осуществляться с применением методов, традиционно используемых в государственных лабораториях страны при условии, что эти методы позволяют получить воспроизводимые результаты.

В спорных случаях необходимо воспользоваться эталонным методом, например:

• метод, описанный в приложении A (объемный метод) при величине испытательного давления 150 мбар включительно;
• метод, описанный в приложении B (метод падения давления) при величине испытательного давления свыше 150 мбар.

Максимальная погрешность испытательной установки не должна превышать 1 см3 и 0,1 мбар.

При измерении внутренней герметичности необходимо подключить к выходу устройства соответствующий индикатор.

Точность измерения должна находиться в пределах 5 см3/ч.

Испытание необходимо проводить вначале под давлением 6 мбар, а затем под давлением, составляющим 1,5 максимального давления на входе, но не менее 150 мбар. Для устройств, предназначенных для работы на газе 3 семейства под давлением 112 мбар или 148 мбар, испытания должны проводиться под давлением не ниже 220 мбар.

В приложении D приведена формула перехода от метода падения давления к объемному методу.

4.2.2 Внешняя герметичность

Перед проведением испытаний необходимо демонтировать все подлежащие демонтажу уплотнительные элементы согласно 2.1.5 с их последующей пятикратной установкой и демонтажем в соответствии с указаниями завода-изготовителя.

a) Устройство должно пройти испытание всех газовых каналов, находящихся в открытом положении. (При этом в процессе испытания можно воспользоваться любым из подходящих источников электроэнергии.) Затем на вход и выход (выходы) устройства должно быть подано испытательное давление, величина которого указана в 4.2.1.

b) Затем должно быть проведено испытание, описанное в пункте «a», но при отключенном источнике электроэнергии с тем, чтобы каналы подачи газа к основной и запальной (в случае защищенного фитиля) горелкам находились в закрытом состоянии.

c) После этого снова выполняется испытание, упомянутое в пункте «a», но с перемещением штока клапана в процессе розжига.

d) В случае, если одна или несколько деталей корпуса, отделяющих газовый отсек от окружающей среды, изготовлены из неметаллического материала, эти детали должны быть демонтированы, а испытания, упомянутые выше в пунктах «a» и «b» проведены повторно. При этом величина испытательного давления должна равняться рабочему давлению, которое определено заводом-изготовителем. Интенсивность утечки не должна превышать 30 дм3/ч. Уплотнительные кольца, сальники и уплотнительный материал на период испытания не демонтируются.

4.2.3 Внутренняя герметичность

4.2.3.1 Внутренняя герметичность в отключенном положении

Испытание должно проводиться с соблюдением направления потока, указанного на корпусе устройства. При этом на испытательный стенд необходимо установить устройство, клапан которого находится в закрытом положении и на вход которого подается испытательное давление, указанное в 4.2.1.

Далее необходимо произвести замер интенсивности утечки и привести полученные результаты к нормальным условиям (см. 4.1.1).

В случае, если устройство вмещает в себя более чем один клапан, испытание необходимо проводить, поочередно устанавливая каждый из них в закрытое положение при всех остальных, находящихся в полностью открытом положении.

4.2.3.2 Внутренняя герметичность в режиме розжига

В устройствах, снабженных штуцером для подключения запальной горелки, отверстие этого штуцера необходимо заглушить, а в устройство подать воздух под испытательным давлением, указанным в 4.2.1.

При этом проверка внутренней герметичности производится в режиме розжига (см. таблицу 2).

4.2.3.3 Внутренняя герметичность в отключенном положении при максимальной и минимальной температуре окружающей среды

В этом случае испытание должно проводиться в соответствии с 4.2.3.1 при максимальной и минимальной температурах устройства.

При этом проверка внутренней герметичности должна производиться после достижения состояния теплового равновесия.

4.3 Номинальный расход

4.3.1 Испытательная аппаратура

Испытание должно производиться с применением аппаратуры, показанной на рисунке 1. Точность измерения должна составлять не ниже +/- 2%.

Размеры в миллиметрах

1 — регулятор давления на входе; 2 — термометр; 3 — расходомер; 4 — манометр на входе; 5 — манометр на выходе; 6 — манометр измерения перепада давления; 7 — образец; 8 — ручной кран

Рисунок 1 — Оборудование для замера расхода воздуха

4.3.2 Порядок проведения испытания

В устройстве, находящемся в полностью открытом положении и при постоянном давлении на входе, необходимо отрегулировать поток воздуха таким образом, чтобы обеспечить перепад давления в самом устройстве величиной в 1 мбар. Полученные при этом данные о расходе воздуха необходимо привести к нормальным условиям.

4.3.3 Формула приведения результатов замера расхода воздуха

Ниже дана формула приведения результатов замера расхода воздуха к нормальным условиям:

q_{n} = q[\frac{p_{a} + p}{1013} \cdot \frac{288}{273 + t}]12 , (1)

где qn — приведенная величина расхода воздуха, м3/ч;

q — измеренная величина расхода воздуха, м3/ч;

pa — атмосферное давление, мбар;

p — испытательное давление, мбар;

t — температура воздуха, °C.

4.4 Крутящий момент и рабочее усилие

4.4.1 Крутящий момент

Для проверки соответствия требованиям 3.4.1, необходимо измерить рабочий крутящий момент с помощью специального измерителя крутящего момента, обладающего пределом измерения, превышающим максимальную величину момента, указанного в таблице 3, на +/- 10%. При этом операции открывания и закрывания должны выполняться при постоянной угловой скорости, составляющей около 1,5 рад/с.

4.4.2 Рабочее усилие

Для того чтобы убедиться в соответствии с требованиями 3.4.2, необходимо измерить рабочее усилие с помощью динамометра, с пределом измерения, превышающим максимальное значение измеряемой величины на +/- 10%.

4.5 Устройства блокировки

При проведении испытаний в соответствии с 4.5.1 или 4.5.2, необходимо убедиться в том, что устройство блокировки или все устройство в целом соответствует требованиям, указанным в 3.5.

При этом испытание должно быть проведено пять раз.

4.5.1 Устройство блокировки розжига

Вначале необходимо убедиться в правильности функционирования данного устройства блокировки. Для этого необходимо проверить, чтобы розжиг происходил только при открытом канале подачи газа на запальную горелку, а канал подачи газа на основную горелку закрыт. Соответственно, при открытом канале основной горелки не должно работать устройство розжига.

4.5.2 Устройство блокировки повторного включения

При проведении этого испытания необходимо пользоваться ручкой или кнопкой управления. При этом клапан устройства должен быть открыт с помощью подачи напряжения на электромагнит. Попытка повторного включения в этих условиях не должна давать результата ни в одном из случаев, когда электромагнитный клапан находится в открытом состоянии.

4.6 (Текст удален)

4.7 Измерение тока срабатывания

4.7.1 Общие требования

Необходимо подать на устройство напряжение (величиной около 2 В) от источника постоянного тока с тем, чтобы вызвать срабатывание термопары, как показано на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема, применяемая при измерении тока срабатывания

В случае, если напряжение подается от сети, а не от аккумулятора, уровень пульсации тока не должен превышать 2%.

Включенные в схему резистор переменного сопротивления или источник постоянного тока должны обеспечивать постоянное изменение тока в диапазоне между 30 мА и 1500 мА.

Шкала миллиамперметра должна позволять считывать показания с точностью до 1 мА в промежутке между 50 мА и 300 мА.

4.7.2 Порядок проведения измерения

Необходимо выдерживать следующую последовательность операций:

a) Устройство должно быть приведено в положение розжига, и клапан устройства необходимо поддерживать в открытом положении с помощью поворота ручки или нажатия кнопки управления, в зависимости от варианта исполнения устройства, при этом якорная пластина должна быть в контакте с сердечником электромагнита.

b) Затем необходимо привести в действие электромагнит, подавая на него напряжение таким образом, чтобы проходящий через него ток непрерывно и равномерно возрастал со скоростью не менее 30 мА/с, пока его величина не достигнет значения, которое примерно в 3 раза превосходит максимальную величину тока срабатывания, указанного заводом-изготовителем.

c) При освобождении кнопки или ручки управления необходимо оставить устройство в полностью открытом состоянии при якорной пластине, прижатой к сердечнику магнита.

d) Нарастание тока необходимо обеспечивать при любом темпе до тех пор, пока его величина не достигнет значения 1500 мА, после чего удерживать его на этом уровне в течение 60 с.

e) Затем необходимо постепенно уменьшать ток до уровня, составляющего около 300% максимального значения тока срабатывания, указанного заводом-изготовителем.

f) Далее необходимо уменьшать ток со скоростью не выше 10 мА/с до тех пор, пока не произойдет закрытия устройства, т.е. когда якорная пластина магнита будет отделена от его сердечника.

g) В этот момент необходимо замерить величину тока.

h) Необходимо повторить описанные выше операции 10 раз, соблюдая их последовательность, вычислив среднее арифметическое от получаемых результатов измерений, которое и будет принято как величина тока срабатывания.

4.8 Кручение и изгиб

4.8.1 Общие требования: фланцевые и резьбовые соединения

Необходимо выполнить следующие операции:

a) Трубы, применяемые для проведения испытаний 4.8.2 и 4.8.3, должны соответствовать требованиям ISO 65, иметь средний размер и длину, равную не менее, чем 40 ее номинальным диаметрам.

b) В местах соединения допускается применять только не затвердевающую уплотнительную мастику.

c) При проведении испытаний на кручение и изгиб фланцевые соединения должны рассматриваться как резьбовые.

d) Крутящий момент усилия, применяемого при затягивании болтов на фланцевых соединениях, по ISO 7005 должен выбираться по таблице 6.

e) Перед проведением следующего испытания необходимо провести проверку устройства на внешнюю (см. 4.2.2 a) и внутреннюю (см. 4.2.3.1) герметичность.

Таблица 6

Крутящий момент при затягивании болтов на фланцевых соединениях

4.8.2 Десятисекундное испытание на кручение для устройств группы 1 и группы 2 с резьбовым соединением

Необходимо выполнить следующие операции:

a) Вкрутить в устройство трубу 1, прикладывая к ней крутящий момент, не превышающий величины, указанной в таблице 4. Закрепить трубу 1 скобой на удалении от устройства, составляющем не менее 2 ее диаметров (см. рисунок 3).

b) Вкрутить в устройство трубу 2, прикладывая к ней крутящий момент, не превышающий величины, указанной в таблице 4. Убедиться в герметичности соединения.

c) Выполнить подставку под трубу 2 во избежание возможного воздействия на устройство изгибающего усилия.

d) Плавно приложите к трубе 2 крутящий момент и сохраняйте это усилие на протяжении 10 с. При этом последние 10% усилия должны быть приложены за промежуток времени, не превышающий 1 мин. Не допускается превышение значения крутящего момента, указанного в таблице 4.

e) После снятия усилия необходимо проверить место соединения на внешнюю (см. 4.2.2 a) и внутреннюю (см. 4.2.3.1) герметичность, а также визуально убедиться в отсутствии какой-либо остаточной деформации.

f) В случае несовпадения осей входного и выходного соединений, испытание необходимо повторить, повернув устройство при зеркальном подключении.

d = наружный диаметр

Рисунок 3 — Схема стенда для испытания на кручение

4.8.3 Десятисекундное испытание на кручение для клапанов группы 1 и группы 2 с соединением методом прессования

4.8.3.1 Соединение методом прессования

Для прессуемой арматуры типа застежки должна применяться стальная труба с бронзовым хомутом рекомендуемого размера.

Необходимо выполнить следующие операции:

a) На протяжении 10 с необходимо прикладывать к гайке трубопровода крутящее усилие, величина которого выбирается по таблице 4. При этом корпус устройства должен быть жестко закреплен.

b) Ту же операцию необходимо провести для всех остальных соединений.

c) Затем необходимо произвести осмотр корпуса устройства на предмет отсутствия каких-либо признаков деформации или утечки. При этом какая-либо деформация крепления хомута или примыкающих к нему поверхностей, вызванная приложением крутящего усилия, не должна приниматься в расчет.

4.8.3.2 Прессуемые соединения в раструб

Для испытания прессуемых соединений раструбного типа необходимо применять стальной патрубок с раструбом на конце и выполнить операции, описанные в 4.8.3.1.

При этом любая деформация раструба и примыкающих к нему поверхностей в расчет не принимается.

4.8.4 Испытание на изгибающий момент

4.8.4.1 Десятисекундное испытание устройств группы 1 и группы 2 на изгиб

Необходимо выполнить следующие операции:

a) Взять то же устройство, которое участвовало в испытании на кручение.

b) Приложить к устройству и сохранять на протяжении 10 с изгибающее усилие на удалении от его середины, равном 40 DN (см. рисунок 4), которое требуется для испытания устройств группы 1 и группы 2. При этом необходимо учесть массу трубы.

c) После снятия усилия необходимо проверить корпус устройства на внешнюю (см. 4.2.2 a) и внутреннюю (см. 4.2.3.1) герметичность, а также визуально убедиться в отсутствии какой-либо остаточной деформации.

d) В случае несовпадения осей входного и выходного соединений, испытание необходимо повторить, повернув устройство при зеркальном подключении.

Рисунок 4 — Схема стенда для испытания на изгиб

4.8.4.2 900-секундное испытание на изгиб для устройств группы 1

Необходимо выполнить следующие операции:

a) Взять то же устройство, которое участвовало в испытании на кручение.

b) Приложить к устройству и сохранять на протяжении 900 с изгибающее усилие на удалении от его середины, равном 40 DN (см. рисунок 4), которое требуется для испытания устройств группы 1. При этом необходимо учесть массу трубы.

c) Не ослабляя прилагаемого усилия, проверить корпус устройства на внутреннюю (см. 4.2.3.1) и сразу же после снятия усилия — на внешнюю (см. 4.2.2 a) герметичность, а также визуально убедиться в отсутствии какой-либо остаточной деформации.

d) В случае несовпадения осей входного и выходного соединений испытание необходимо повторить, повернув устройство при зеркальном подключении.

4.9 Износостойкость

4.9.1 Эластичные материалы

4.9.1.1 Общие требования

Испытания должны выполняться на готовом изделии или его комплектующих.

4.9.1.2 Устойчивость к воздействию смазочных материалов

Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями 8.2 ISO 1817 в части применения гравиметрического метода, при этом должно осуществляться погружение в масло № 2 при максимально допустимой температуре окружающей среды для данного устройства (указывает завод-изготовитель) и должна составлять (168 +/- 2) ч.

Используя приведенную ниже формулу, необходимо определить относительное изменение массы \Delta m :

\Delta m = \frac{m_{3} - m_{1}}{m_{1}} \cdot 100 ,

где m1 — начальная масса испытуемого образца материала на воздухе до испытания;

m3 — масса испытуемого образца материала на воздухе после его погружения.

4.9.1.3 Устойчивость к воздействию газа

Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями 8.2 ISO 1817 в части применения гравиметрического метода, а также раздела 9 в части определения вещества, извлеченного в результате его растворения, данное испытание должно проводиться при соблюдении следующих условий:

a) погружение должно производиться в n-пентан (нормальный пентан) при температуре (23 +/- 2) °C и продолжительности погружения, составляющей (72 +/- 2) ч;

b) сушка испытуемых препаратов должна производиться в духовке при температуре (40 +/- 2) °C и атмосферном давлении на протяжении (168 +/- 2) ч;

c) используется относительное изменение массы \Delta m с нормальной начальной массой испытуемого образца, применяя следующую формулу:

\Delta m = \frac{m_{5} - m_{1}}{m_{1}} \cdot 100 ,

где m1 — начальная масса испытуемого образца на воздухе;

m5 — масса испытуемого образца на воздухе после сушки.

4.9.2 Маркировка

Проверка маркировки на долговечность (см. 5.1) должна проводиться в соответствии с требованиями IEC 730-1:1986 (приложение A).

4.9.3 Испытание на усталостную прочность

4.9.3.1 Статическое испытание на усталостную прочность

Устройство, находясь в выключенном положении, должно быть подвержено испытаниям на сопротивляемость нагреву, которые должны проводиться при соблюдении следующих условий:

• в течение 48 ч при 0 °C или при минимально допустимой рабочей температуре, указанной заводом-изготовителем, если последняя ниже 0 °C;
• в течение 48 ч при 60 °C или при максимально допустимой рабочей температуре, указанной заводом-изготовителем, если последняя выше 60 °C.

После проведения этих испытаний необходимо проверить, соблюдаются ли требования, указанные в 3.9.3 в случае, когда устройство находится в условиях температуры окружающей среды, при этом рабочий крутящий момент или крутящее усилие определяется одноразовым измерением, которое выполняется после перерыва в работе устройства.

4.9.3.2 Динамическое испытание на усталостную прочность

Устройство должно быть установлено в соответствии с указаниями завода-изготовителя в камере с регулируемой температурой.

При этом через входной штуцер подачи газа в него должен подаваться воздух под максимально допустимым рабочим давлением, указывается заводом-изготовителем, кроме того, интенсивность потока через испытуемый образец должна быть отрегулирована до номинальной величины. Величина запускающего усилия, действующего на протяжении испытания на усталостную прочность, должна находиться в пределах между 30% и 50% от рабочей силы, указанной заводом-изготовителем. При этом для устройств, снабженных кнопкой управления, запускающее усилие должно быть приложено в рабочем направлении и вдоль оси со скоростью 100 мм/с. Величина этого усилия должна поддерживаться неизменной на всем протяжении испытания (например, посредством пружины).

В случае, если вместо кнопки установлена ручка управления, также применяются вышеупомянутые требования, но при этом количество срабатываний в минуту должно быть не менее 20.

На протяжении всего испытания на устройство подают напряжение, при котором величина тока должна превышать величину тока срабатывания, установленную заводом-изготовителем, не менее, чем в три раза. Каждый цикл должен быть отрегулирован таким образом, чтобы подача напряжения не осуществлялась в момент, когда якорная пластина прижата к сердечнику магнита.

Необходимо выдержать следующее количество циклов:

Класс A:

• 10000 циклов при максимальной температуре окружающей среды Tmax 0-5 °C;
• 25000 циклов при температуре (20 +/- 5) °C;
• 5000 циклов при минимальной температуре окружающей среды Tmin +50 °C.

Класс B:

• 2000 циклов при максимальной температуре окружающей среды Tmax 0-5 °C;
• 7000 циклов при температуре (20 +/- 5) °C;
• 1000 циклов при минимальной температуре окружающей среды Tmin +50 °C.

Класс C

• 1000 циклов при максимальной температуре окружающей среды Tmax 0-5 °C;
• 3000 циклов при температуре (20 +/- 5) °C;
• 1000 циклов при минимальной температуре окружающей среды Tmin +50 °C.

При проведении данного испытания работу устройства необходимо контролировать до его завершения (например, посредством регистрации давления на выходе или расхода).

4.9.4 Испытание защитного покрытия на механическую прочность

При проведении этого испытания необходимо, чтобы наглухо закрепленный стальной шарик диаметром 1 мм был протянут по поверхности со скоростью от 30 мм/с до 40 мм/с с силой прижатия в 10 Н (см. рисунок 5).

1 — усилие пружины = 10 Н; 2 — царапающий выступ (стальной шарик диаметром 1 мм)

Рисунок 5 — Установка испытания окрашенного покрытия на механическую прочность

После проведения испытания на устойчивость к влаге данное испытание необходимо провести повторно.

4.9.5 Испытание на устойчивость к воздействию влаги

Для проведения данного испытания устройство необходимо поместить на 48 ч в камеру с температурой 40 °C и относительной влажностью свыше 95%. После этого устройство необходимо извлечь из камеры и осмотреть его на предмет отсутствия следов коррозии, отслоения или пузырчатости защитного покрытия. Затем устройство необходимо оставить на 24 ч при температуре окружающей среды, указанной в 4.1.1, а затем осмотреть снова.

4.10 Измерение прижимного усилия

Устройство должно пройти через 2 рабочих цикла.

Затем, когда устройство в выключенном положении, необходимо подать в него воздух через соответствующий расходомер, подключенный к выходному штуцеру. При этом необходимо наращивать давление со скоростью, не превышающей 1 мбар/с до тех пор, пока расходомер не покажет существенный рост расхода свыше 0,1 дм3/ч.

4.11 (Текст удален)

5 Маркировка и инструкции по монтажу и эксплуатации

5.1 Маркировка

Ниже приведена информация, обязательная для нанесения на корпус устройства в отчетливом виде:

a) завод-изготовитель и/или торговая марка;

b) тип устройства;

c) дата выпуска (год), допускается в кодовом виде;

d) направление потока газа в виде стрелки (например, методом литья или штамповки);

e) группа 1 (при необходимости).

5.2 Инструкции по монтажу, эксплуатации и техническому обслуживанию

Каждое изделие должно быть укомплектовано одним комплектом инструкций, написанных на языке (языках) страны, в которую поставляются устройства контроля пламени. Инструкции должны также содержать в себе соответствующую информацию о назначении, монтаже, эксплуатации и техническом обслуживании устройства, например:

a) способ установки;

b) диапазон температуры, °C;

c) максимально и минимально допустимое рабочее давление;

d) семейство газа, на котором разрешается работа устройства;

e) номинальный расход;

f) группа (1 или 2);

g) диапазон тока срабатывания (открывания и закрывания);

h) класс (A, B или C);

i) продолжительность потребления электроэнергии от внутреннего источника.

5.3 Предупреждающие надписи

Каждая партия устройств должна быть оснащена предупреждающими надписями, нанесенными на упаковке. Эти указания должны содержать следующее: «Перед началом эксплуатации прочитайте инструкцию по пользованию. Данное устройство должно устанавливаться только в соответствии с правилами, действующими в Вашей стране.».

1 — подача газа; 2 — выход на горелку (или основную горелку); 2' — выход на запальную горелку; 3 — кнопка управления; 4 — клапан устройства; 4' — прерывающий клапан; 5 — якорная пластина; 6 — электромагнит; 7 — резьбовый соединительный элемент для электромагнита; 8 — к датчику пламени (термопара); 9 — шток

Рисунок 6 — Различные типы контроля пламени устройств в выключенном положении

1 — подача газа; 2 — выход на горелку (или основную горелку); 2' — выход на запальную горелку; 3 — кнопка управления; 4 — клапан устройства; 4' — прерывающий клапан; 5 — якорная пластина; 6 — электромагнит; 7 — резьбовый соединительный элемент для электромагнита; 8 — к датчику пламени (термопара); 9 — шток

Рисунок 7 — Различные типы контроля пламени устройств в выключенном положении

Приложение A (обязательное)

ПРОВЕРКА НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ (ОБЪЕМНЫЙ МЕТОД)

A.1 Аппаратура

Аппаратура, используемая для проведения испытаний, должна соответствовать по размерам и содержанию иллюстрации, приведенной на рисунке A.1 с размерами в (мм).

A — вход; B — образец (испытуемое устройство); C — емкость с водой; D — расширительный сосуд; E — сосуд перелива; F — регулятор; G — трубка; H — измерительная пробирка; K — сосуд перелива; L — выходной клапан; 1 — 5 - ручные краны

Рисунок A.1 — Аппаратура для испытания на герметичность (объемный метод)

Аппаратура должна быть изготовлена из стекла. Краны 1 — 5 должны быть изготовлены из стекла и снабжены подпружиненным затвором. Рабочей жидкостью должна быть вода.

Расстояние между уровнем воды в расширительном сосуде и концом трубки G должно быть регулируемым для обеспечения соответствия между столбом воды и испытательным давлением.

Испытательный стенд должен быть установлен в помещении с кондиционированием воздуха.

A.2 Порядок проведения испытания

Давление сжатого воздуха на входе перед краном 1 должно быть отрегулировано с помощью регулятора давления F на величину испытательного давления.

Краны 1 — 5 должны быть закрыты. Образец B должен быть подсоединен к трубке B, при этом выходной клапан L должен быть закрыт.

Необходимо открыть кран 2 и снова закрыть его, когда вода из расширительного сосуда D начнет переливаться в сосуд E.

Необходимо открыть краны 1 — 4. При этом в измерительной пробирке H и в самом устройстве создается давление через входное отверстие A. Затем необходимо закрыть кран 1.

Необходимо открыть кран 3 и подождать около 15 мин, пока воздух в испытательном стенде и образце достигнет теплового равновесия.

При этом наличие любой утечки будет сопровождаться переливом воды из трубки G в измерительную пробирку H.

Приложение B (обязательное)

ПРОВЕРКА НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ (МЕТОД ПАДЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ)

B.1 Аппаратура

Аппаратура приведена на рисунке B.1.

1 — трехходовой кран; A — сосуд с тепловой изоляцией, работающий под давлением; B — измерительная трубка; C — трубка, работающая под давлением; D — трубка для подключения испытуемого образца

Рисунок B.1 — Аппаратура для испытания на герметичность (метод падения давления)

В состав стенда входят сосуд A, работающий под давлением и имеющий тепловую изоляцию, который заполнен водой таким образом, что объем воздуха над уровнем воды в нем составляет 1 дм3. Стеклянная трубка B внутренним диаметром 5 мм открыта сверху, а нижний ее конец погружен в воду, находящуюся в сосуде A. Эта трубка предназначена для измерения падения давления.

Испытательное давление создается в другой трубке C, конец которой введен в заполненную воздухом часть сосуда, к которому подключается испытуемый образец с помощью гибкой трубки D длиной 1 м и внутренним диаметром 5 мм, подключенной к штуцеру сосуда.

B.2 Порядок проведения испытания

С помощью регулятора необходимо отрегулировать уровень давления воздуха до величины испытательного давления, используя трехходовой кран 1. При этом подъем уровня воды в измерительной трубке B будет соответствовать испытательному давлению.

Испытуемый образец подключают к трубке D, необходимо соединить с сосудом A посредством открывания трехходового крана.

Затем необходимо подождать 10 мин с тем, чтобы установилось температурное равновесие, после которого начинается испытательный период продолжительностью 5 мин. В конце этого периода на измерительной трубке B можно прочитать показание, соответствующее падению давления.

Приложение C (справочное)

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗЬБЫ ПО ISO 7-1:1982 И ISO 228-1:1982 ДЛЯ ГАЗОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ (СМ. 2.3.2.2)

Приложение D (обязательное)

ПЕРЕСЧЕТ ПАДЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ В ИНТЕНСИВНОСТЬ УТЕЧКИ

Приведенная ниже формула должна использоваться для расчета интенсивности утечки qL, см3/ч на основе падения давления:

qL = 11,85·10-3Vg (p'abs — p«abs),»

где Vg — общий объем испытуемого образца и испытательного оборудования, см3;

p'abs — величина абсолютного давления в начале испытания, мбар;

p«abs — величина абсолютного давления в конце испытания, мбар.»

Измерение величины падения давления должно осуществляться в течение пяти минут, а интенсивность утечки — в течение одного часа.

Приложение E (справочное)

СТАТЬИ, СООТВЕТСТВУЮЩИЕ ОСНОВНЫМ ТРЕБОВАНИЯМ ДИРЕКТИВЫ О ГАЗОВЫХ ПРИБОРАХ

В таблице E.1 приводится сравнение основных требований Директивы 90/396/EEC с соответствующими пунктами настоящего стандарта.

Таблица E.1