ГОСТ 3635-78 (ИСО 6124/1-82; ИСО 6124/2-82; ИСО 6124/3-82; ИСО 6125-82). Государственный стандарт Союза ССР. Подшипники шарнирные. Технические условия

(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1978 № 1736)

(ред. от 04.07.1989)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 3635-47"]:::rst
  n1["ГОСТ 3635-54*"]:::rst
  n2["ГОСТ 3635-78"]:::doc
  click n2 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-3635-78" "ГОСТ 3635-78. Государственный стандарт Союза ССР. Подшипники шарнирные. Технические условия (утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 29.06.1978 N 1736)"
  n1 --> n2
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 июня 1978 г. № 1736

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОДШИПНИКИ ШАРНИРНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Spherical plain bearings. Specifications

ГОСТ 3635-78 (ИСО 6124/1-82; ИСО 6124/2-82; ИСО 6124/3-82; ИСО 6125-82)

Группа Г16

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 29 июня 1978 г. № 1736 срок действия установлен

с 1 июля 1979 года до 1 июля 1994 года

в части подшипников первой степени точности и подшипников серии E с индексом E

с 1 января 1982 года

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.И. Пономарев (руководитель темы), Л.М. Коркина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.78 № 1736

3. Срок проверки — 1993 г.

Периодичность проверки — 5 лет

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1478-78, СТ СЭВ 6428-88

5. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 6124/1, ИСО 6124/3, ИСО 6125.

6. Взамен ГОСТ 3635-54

7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

8. Переиздание (январь 1991 г.) с изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в июне 1980 г., сентябре 1988 г., июле 1989 г. (ИУС 8-80, 1-89, 11-89)

9. Срок действия продлен до 01.01.94 (Постановление Госстандарта СССР от 30.09.88 № 3408)

Настоящий стандарт распространяется на разъемные шарнирные подшипники, предназначенные для восприятия радиальных и комбинированных нагрузок в подвижных и неподвижных соединениях.

Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 6124/1, ИСО 6124/3, ИСО 6125.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1 Стандарт устанавливает следующие типы подшипников:

Для подвижных соединений:

Ш — без отверстий и канавок для смазки;

ШС — с отверстиями и канавками для смазки во внутреннем кольце;

ШС ...К — с отверстиями и канавками для смазки во внутреннем и наружном кольцах;

ШСШ ... К — с отверстиями и канавками для смазки в широком внутреннем кольце.

Для неподвижных соединений:

ШМ — без отверстий и канавок для смазки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.2 Для подшипников устанавливаются первая и вторая степени точности.

Подшипники первой степени точности имеют слева от условного обозначения индекс 1.

Вторая степень точности не маркируется и не указывается в условном обозначении подшипника.

1.3. Основные размеры подшипников и допускаемые нагрузки должны соответствовать указанным на черт. 1 - 4 и в табл. 1 - 4, 4а, 4б, 4в.

Примечание. Черт. 1 - 4 не определяют внутреннюю конструкцию подшипника.

Исполнение 1. Подшипники для подвижных и неподвижных соединений. Типы Ш и ШМ

Черт. 1

Исполнение 2. Подшипники для подвижных соединений. Тип ШС

Черт. 2

Исполнение 3. Подшипники для подвижных соединений. Тип ШС ... К

Черт. 3

Исполнение 4. Подшипники для подвижных соединений. Тип ШСШ ... К

Черт. 4

Таблица 1

Серия E

<*> Размер для справок.

Примечания:

1. Подшипники ШС4, ШС5, ШС6 и EШС8 изготавливаются без канавок для смазки на посадочной поверхности внутреннего кольца.

2. Подшипники ШС4К, ШС5К, ШС6К, EШС8К изготавливаются без канавок для смазки в наружном кольце и посадочной поверхности внутреннего кольца.

3. Подшипники с индексом E изготавливаются по требованию потребителя.

4. Индекс E в условном обозначении подшипника не указывается, за исключением подшипников с d = 8, 10, 15, 17, 35, 45, 60 мм.

Таблица 2

Серия E

<*> Размер для справок.

Примечание. Индекс E в условном обозначении подшипника не указывается.

Таблица 3

Серия 7

<*> Размер для справок.

Примечания:

1. Подшипник ШС8 изготавливается без канавок для смазки на посадочной поверхности внутреннего кольца.

2. Подшипник ШС8К изготавливается без канавок для смазки в наружном кольце и посадочной поверхности внутреннего кольца.

3. После освоения серийного производства подшипников серии E с d = 8, 10, 15, 17, 35, 45 и 60 мм подшипники серии 7 не рекомендуется применять для новых изделий.

4. Индекс 7 в условном обозначении подшипника не указывается.

Таблица 4

Серия 2

<*> Размер для справок.

Таблица 4а

Серия G

<*> Наименьшие предельные размеры соответственно r1 и r.

Примечание. Обозначение подшипников должно состоять из обозначения серии (буква G), обозначения типа и значения внутреннего диаметра в мм.

Таблица 4б

Серия C

<*> Наименьшие предельные размеры соответственно r1 и r.

Примечание. Обозначение подшипников должно состоять из обозначения серии (буква C), обозначения типа и значения внутреннего диаметра в мм.

Таблица 4в

Размеры, мм

<*> Только со смазочной канавкой на наружном кольце.

Примечание. Величина \alpha является расчетной.

Примеры условных обозначений: подшипников с d = 15 мм серии E, типа Ш, первой степени точности с нормальным рядом осевого зазора:

Подшипник 1-EШ15 ГОСТ 3635-78

То же, типа ШС:

Подшипник 1-EШС15 ГОСТ 3635-78

То же, типа ШС ... К:

Подшипник 1-EШС15К ГОСТ 3635-78

То же, с узким рядом осевого зазора:

Подшипник 1-EШС15К У ГОСТ 3635-78

Подшипник с d = 320 мм серии C, типа ШМ, первой степени точности с нормальным рядом осевого зазора:

Подшипник 1-CШМ 320 ГОСТ 3635-78

Подшипников с d = 25 мм, типа ШСШ ... К первой степени точности

Подшипник 1-ШСШ25К ГОСТ 3635-78

Подшипников с d = 15 мм серии 7, типа ШМ, второй степени точности:

Подшипник ШМ15 ГОСТ 3635-78

То же, серии 2:

Подшипник 2ШМ15 ГОСТ 3635-78

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Подшипники должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Кольца подшипников должны изготавливаться из стали марок ШХ15, ШХ15СГ по ГОСТ 801-78.

По требованию потребителя допускается изготовление деталей подшипников из других материалов, при этом допускаемые нагрузки могут отличаться от указанных в стандарте.

2.3. Твердость колец подшипников из стали марок ШХ15 и ШХ15СГ должна быть 59 ... 65 HRCэ.

Неоднородность колец по твердости не должна превышать 4 единиц HRCэ.

2.4. Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 поверхностей колец подшипников не должен превышать значений, указанных в табл. 5.

Таблица 5

2.5. Предельные отклонения размеров и формы поверхностей колец подшипников должны соответствовать указанным в табл. 6 - 9, 9а.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Таблица 6

Первая степень точности. Внутренние кольца

Таблица 7

Первая степень точности. Наружные кольца

Таблица 8

Вторая степень точности. Внутренние кольца

Таблица 9

Вторая степень точности. Наружные кольца

Таблица 9а

Тип ШСШ ... К Первая степень точности. Внутренние кольца

Примечание. Предельные отклонения наружных колец указаны в табл. 7.

2.6. Предельные отклонения и форма монтажных фасок колец шарнирных подшипников должны соответствовать ГОСТ 3478-79 для шариковых подшипников.

Допускается фаску на внутреннем кольце изготавливать под углом 45°.

2.7 Подшипники должны быть размагничены.

2.8. Осевой зазор в подшипниках должен соответствовать значениям, указанным в табл. 10.

Таблица 10

Радиальный зазор подшипников типа ШСШ ... К должен соответствовать значениям, указанным в табл. 10а.

Таблица 10а

Тип ШСШ ... К

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.9 Кольца подшипников невзаимозаменяемы.

2.₁₀. Посадочные поверхности подшипников по согласованию изготовителя с потребителем допускается хромировать.

2.₁₁. Дополнительные технические требования к подшипникам устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем.

2.12. Определения терминов и буквенных обозначений, применяемых в стандарте, указаны в приложении.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль подшипников.

3.2 При приемочном контроле подшипники в сборе проверяют на соответствие требованиям:

пп. 2.3; 2.4 (по посадочным поверхностям и поверхности торцов), пп. 2.5; 2.7; 2.8; 4.8 и 4.9 - 1% от партии, но не менее 3 и не более 20 шт.

Партией считают подшипники одного типоразмера, предъявленные к приемке по одному сопроводительному документу.

В случае необходимости один подшипник из отобранных может быть разобран и его детали проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта.

3.3. Подшипники перед контролем должны быть тщательно очищены от смазочного материала.

3.4. При несоответствии подшипников требованиям настоящего стандарта проводят повторный контроль удвоенного количества подшипников, взятых из той же партии.

Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЙ

4.1. Диаметр наружной цилиндрической поверхности колец подшипников следует измерять на приборах по схеме, указанной на черт. 4.

Черт. 4

Кольцо поворачивают вокруг оси не менее чем на 180°. Наибольшее и наименьшее значение диаметра определяют в каждом крайнем сечении.

Диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца подшипников типа ШМ измеряется до сборки.

4.2. Диаметр отверстия колец подшипников следует измерять на приборах по схеме, указанной на черт. 5.

Черт. 5

Кольцо поворачивают вокруг оси не менее чем на 180°. Наибольшее и наименьшее значения диаметра определяют в каждом крайнем сечении.

4.3. Диаметр отверстий колец подшипников менее 10 мм допускается измерять предельными калибрами. Размеры калибров назначают, исходя из предельных отклонений среднего диаметра отверстия dmp для подшипников первой степени точности и предельных отклонений диаметра отверстия для подшипников второй степени точности.

4.4. Ширину колец подшипников следует измерять на приборах. Измерительный наконечник устанавливают на середине торца кольца. Кольцо поворачивают вокруг оси на полный оборот и определяют наибольшее и наименьшее значения ширины кольца.

4.5. Шероховатость поверхностей колец измеряют на приборах или оценивают визуально по эталонам. Шероховатость поверхностей колец проверяют при операционном контроле в количестве 1% от сменного выпуска колец. Шероховатость сферических поверхностей проверяют до сборки.

4.6. Твердость колец подшипников измеряют на приборе Роквелла. Качество термической обработки колец с шириной площадки на торце менее 2 мм оценивается на основании контроля микроструктуры. Твердость колец проверяют при операционном контроле в количестве 0,1% от сменного выпуска колец.

4.7. Остаточную намагниченность деталей подшипников, отсутствие трещин, ожогов, обезуглероженности проверяют в соответствии с документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.8. Легкость поворота внутреннего кольца подшипника в сфере наружного при d до 50 мм проверяют в смазанном состоянии по схеме, указанной на черт. 6.

Черт. 6

Под действием момента M внутреннее кольцо должно развернуться в сфере наружного на угол \alpha , указанный в табл. 1 - 4.

Момент M должен быть равен для подшипников подвижных соединений — 0,147 Н·м (0,015 кгс·м);

для подшипников неподвижных соединений — 0,98 Н·м (0,1 кгс·м).

Легкость поворота внутреннего кольца подшипников в сфере наружного при d свыше 50 мм проверяют по эталонам предприятия-изготовителя. По требованию потребителя эталон согласовывается с потребителем.

4.9. Легкость вращения наружного кольца относительно внутреннего для подшипников типов Ш, ШС, ШС ... К при d до 50 мм проверяют в смазанном состоянии по схеме, указанной на черт. 7.

Черт. 7

Внутреннее кольцо закрепляют на оправке, а наружное кольцо устанавливают в корпус, наружный диаметр которого не должен превышать трех диаметров наружного кольца подшипника. К наружной поверхности корпуса подвешивается на закрепленном шнуре груз P = 9,8066 Н (1 кгс), под действием которого наружное кольцо должно повернуться не менее чем на 180°.

Легкость вращения наружного кольца относительно внутреннего при d более 50 мм проверяется по эталонам предприятия-изготовителя. По требованию потребителя эталон согласовывается с потребителем.

4.10. Осевой зазор в подшипниках следует измерять на приборе по схеме, указанной на черт. 8.

Черт. 8

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На торцовых поверхностях или поверхности наружного диаметра наружных колец подшипников должны быть нанесены наименование предприятия-изготовителя и обозначение подшипника.

Маркировку подшипников с диаметром отверстия до 10 мм допускается наносить на упаковочных коробках.

5.2. Маркировку следует выполнять любыми способами, не вызывающими коррозии подшипников. Допускается при маркировке подшипников совмещать несколько разных способов.

При маркировке собранных подшипников электрографическим способом электрический ток не должен проходить через сферические поверхности колец.

5.3. Знаки маркировки, нанесенные на подшипниках, должны быть четкими и разборчивыми.

5.4. Для защиты от коррозии подшипники должны быть законсервированы на срок 12 месяцев и для длительного хранения — 24 месяца со дня выпуска и храниться в условиях, соответствующих категории Л по ГОСТ 9.014-78.

Другие способы консервации и хранения устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем.

5.5. Подшипники должны быть упакованы в коробки. Допускается по согласованию с потребителем упаковывание подшипников другими способами, обеспечивающими защиту подшипников от коррозии и повреждений.

5.6 Коробки должны иметь надписи:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение подшипников;

количество подшипников;

дату упаковывания;

обозначение настоящего стандарта.

5.7. Упакованные подшипники должны быть плотно уложены в ящики по ГОСТ 16148-79. Пустоты между подшипниками или коробками с подшипниками должны быть заполнены бумагой или отходами картона.

Допускается по согласованию с потребителем производить упаковывание подшипников в ящики других типов.

Ящики должны быть выстланы внутри влагонепроницаемой бумагой, полимерной пленкой или другими материалами, обеспечивающими сохранность подшипников.

Допускается по согласованию с потребителем транспортировать крупногабаритные подшипники в контейнерах без упаковывания их в ящики.

5.8 В каждый ящик с подшипниками вкладывают сопроводительный документ, в котором должны быть указаны:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение подшипников;

количество подшипников;

дата упаковывания;

обозначение настоящего стандарта;

штамп технического контроля предприятия-изготовителя;

срок сохранности в заводской упаковке.

5.9. Маркировку на ящиках следует разборчиво наносить несмываемой краской печатными буквами и цифрами по трафарету по ГОСТ 14192-77.

5.10 На ящиках должно быть указано:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение подшипника;

обозначение настоящего стандарта;

количество подшипников;

масса брутто;

надпись «Не бросать»;

изображение зонтика.

5.11. Транспортирование подшипников разрешается производить любым видом транспорта при условии защиты их от воздействия влаги.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Паз на наружном кольце и цилиндрический поясок на сфере внутреннего кольца при монтаже должны устанавливаться перпендикулярно направлению действующей нагрузки по схеме, указанной на черт. 9.

Черт. 9

6.2. Угол качания одного из колец подшипника для подвижных соединений в плоскости, перпендикулярной оси посадочных диаметров подшипника, допускается до +/- 45° от положения, указанного на черт. 9.

6.3. Осевые нагрузки не должны превышать 10% допускаемых радиальных, при этом приведенная нагрузка Q не должна быть более допускаемых указанных в табл. 1, 3 и 4.

6.4. Осевая нагрузка должна восприниматься той стороной наружного кольца, на которой отсутствуют пазы.

6.5. Допускаемые радиальные нагрузки действительны для угла \alpha в пределах величин, указанных в табл. 1, 3 и 4, а также для угла качания, указанного в п. 6.2.

6.6. Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 посадочных поверхностей корпуса и вала под подшипник не должен быть более 1,25 мкм для номинальных диаметров колец до 80 мм и 2,5 мкм для номинальных диаметров колец свыше 80 мм.

6.7. Непостоянство диаметра и конусообразность посадочной поверхности вала или корпуса не должны быть более половины поля допуска на диаметр посадочной поверхности.

6.8. Для корпусов с наружным диаметром менее 2D из материала с пределом прочности при растяжении ниже 392 МПа (40 кгс/мм2) и с модулем упругости менее 19,4·104 МПа (1,98·104 кгс/мм2) допускается по согласованию между изготовителем и потребителем увеличение непостоянства диаметра и конусообразности посадочной поверхности корпуса в 2 раза по сравнению с указанными в п. 6.7 и параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 посадочной поверхности корпуса равный 2,5 мкм.

6.9. При твердости колец 59 ... 65 HRCэ постоянно действующая температура не должна превышать 120 °C. Допускается кратковременная работа подшипников при температуре 150 °C.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие подшипников требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.

Приложение Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИНОВ И БУКВЕННЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

Подвижное соединение — соединение, при котором шарнирные подшипники работают при взаимном перемещении одного кольца относительно другого.

Неподвижное соединение — монтажное сочленение, в котором шарнирные подшипники работают при периодических единичных сдвигах одного кольца относительно другого; предназначены в основном для компенсации несоосности вала и корпуса.

Угол \alpha — наибольшая допустимая величина угла между осями колец подшипника в любом направлении при работе.

Q — приведенная радиальная нагрузка на подшипники, эквивалентная одновременному действию радиальной P и осевой A нагрузок, определяемая по формуле Q = R + 6A;

Q₁ - допускаемые радиальные нагрузки для подшипников типов Ш, ШС и ШС ... К при числе повторных нагружений больше 5000 определяются с учетом коэффициента K:

Q1 = KQ

d — номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника;

d1 — диаметр пересечения сферы с торцом кольца подшипника;

d2 — диаметр сфер колец подшипников;

D — номинальный диаметр наружной поверхности наружного кольца подшипника;

B — ширина внутреннего кольца подшипника;

C — ширина наружного кольца подшипника;

r — координата монтажной фаски наружного кольца подшипника;

r1 — координата монтажной фаски внутреннего кольца подшипника;

Dmp (dmp) — средний диаметр наружной цилиндрической поверхности (отверстия) в единичной плоскости. Определяется расчетом как средняя арифметическая величина наибольшего и наименьшего действительных значений диаметра, измеренного в единичной радиальной плоскости;

\Delta D_{mp}(\Delta d_{mp}) — отклонение среднего диаметра — разность между средним и номинальным диаметром;

r_{s_{min}} — наименьший предельный размер r;

r_{1s_{min}} — наименьший предельный размер r1.

Пример

При номинальном диаметре d = 20 мм предельные отклонения по табл. 6 будут для dmp; верхнее — 0, нижнее — минус 0,01 мм; следовательно наибольшее предельное значение dmp равно 20,00 мм наименьшее равно 19,99 мм.

Если при измерении подшипника оказалось, что d_max = 19,998 мм и d_min = 19,986 мм, то

d_{mp} = \frac{d_{max} + d_{min}}{2} = \frac{19,998 + 19,986}{2} = 19,992\text{мм} .

Отклонение среднего диаметра

\Delta d_{mp} = d_{mp} - d = 19,992 - 20 = - 0,008\text{мм } = - 8\text{мкм} .

Такой подшипник считается годным, т.к. \Delta d_{mp} = 8\text{мкм} не выходит за предельные значения среднего диаметра (табл. 6).

VDp (Vdp) — непостоянство диаметра (овальность) наружной цилиндрической поверхности отверстия. Определяется расчетом как разность между наибольшим и наименьшим действительными значениями диаметра, измеренного в единичной радиальной плоскости.

Пример

При номинальном диаметре d = 20 мм непостоянство диаметра Vdp = 0,01 мм (табл. 6). Если при измерении подшипника оказалось, что dmax равно 19,998 мм и dmin равно 19,986 мм, то непостоянство диаметра Vdp = 19,998 — 19,986 = 0,012 мм = 12 мкм. Такой подшипник считается негодным, т.к. Vdp = 12 мкм и превышает наибольшее значение Vdp, указанное в табл. 6.

VDmp (Vdmp) — непостоянство среднего диаметра (средняя конусообразность) наружной цилиндрической поверхности (отверстия). Определяется расчетом, как разность между наибольшим и наименьшим средними диаметрами, измеренными в двух радиальных плоскостях, отстоящих от торцов кольца на измерительном расстоянии.

Пример

При номинальном диаметре d = 20 мм, непостоянство среднего диаметра (средняя конусообразность) VDmp (Vdmp) = 0,008 мм (табл. 6).

Если при измерении и расчете средних диаметров dmp в двух радиальных плоскостях оказалось, что dmp max равно 19,997 мм и dmp min равно 19,992 мм, то непостоянство среднего диаметра Vdmp = 19,997 — 19,992 = 0,005 мм = 5 мкм. Такой подшипник считается годным, т.к. Vdmp = 5 мкм не превышает наибольшее значение Vdmp, указанное в табл. 6.

Измерительное расстояние — расстояние от торца кольца, на котором производится измерение диаметра цилиндрической поверхности (отверстия), равное удвоенному номинальному размеру фаски в осевом направлении.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).