---
title: "\"ГОСТ 1797-78. Государственный стандарт Союза ССР. Станки резьбофрезерные. Нормы точности\""
number: "ГОСТ 1797-78"
issuer: "Государственный комитет СССР по стандартам"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/standart-gost-1797-78"
---

## "ГОСТ 1797-78. Государственный стандарт Союза ССР. Станки резьбофрезерные. Нормы точности"

# "ГОСТ 1797-78. Государственный стандарт Союза ССР. Станки резьбофрезерные. Нормы точности"

(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 26.04.1978 N 1106)

(ред. от 01.11.1989)

> [!IMPORTANT]
> С 01.07.2003 до вступления в силу технических регламентов акты федеральных органов исполнительной власти в сфере технического регулирования носят рекомендательный характер и подлежат обязательному исполнению только в части, соответствующей целям, указанным в п. 1 ст. 46 Федерального закона от 27.12.2002 N 184-ФЗ.
> Ограничение срока действия снято по Протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации ("ИУС", N 5 - 6, 1993).
> Документ [утрачивает](#p100008) силу с 01.07.1994.
> Документ [введен](#p100008) в действие с 01.07.1979.
> Взамен ГОСТ 1797-68.


<a id="p100001"></a>Утвержден и введен в действие
Постановлением Государственного

<div align="right">

комитета стандартов<br>
Совета Министров СССР<br>
от 26 апреля 1978 г. N 1106

<a id="p100002"></a>ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

</div>


<div align="center">

<a id="p100003"></a>**СТАНКИ РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЕ**

<a id="p100004"></a>**НОРМЫ ТОЧНОСТИ**

<a id="p100005"></a>**Thread milling machines. Norms of accuracy**

<a id="p100006"></a>**ГОСТ 1797-78**<br>
<a id="p100007"></a>**Группа Г81**

<a id="p100008"></a>**Срок действия**<br>
с 1 июля 1979 года

</div>

до 1 июля 1994 года


## <a id="p100009"></a>ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ


<div align="right">

1. <a id="p100010"></a>РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР<br>
<a id="p100011"></a>ИСПОЛНИТЕЛИ

</div>

<a id="p100012"></a>Н.Ф. Хлебалин, д-р техн. наук; О.И. Аверьянов, канд. техн. наук; С.С. Кедров, канд. техн. наук; В.Б. Данилова; Л.К. Мануйлов; Т.Г. Сазонова; В.В. Кириченко; А.И. Безус; Г.Б. Юдовинская; В.И. Вовк; В.А. Шокодько
2. <a id="p100013"></a>УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 26.04.78 N 1106

<div align="center">

<a id="p100014"></a>**3. ВЗАМЕН ГОСТ 1797-68**<br>
<a id="p100015"></a>**4. Срок проверки - 1993 г.**<br>
<a id="p100016"></a>**5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ**

</div>



| <a id="p100017"></a>Обозначение НТД, на который дана ссылка | <a id="p100018"></a>Номер пункта |
| --- | --- |
| <a id="p100019"></a>[ГОСТ 8-82](https://bukva.ai/docs/gost-8-82-gosstandart-sssr) | <a id="p100020"></a>[Вводная часть](#p100030) |
| <a id="p100021"></a>ГОСТ 2789-73 | <a id="p100022"></a>[2.3](#p100398) |
| <a id="p100023"></a>ГОСТ 16093-81 | <a id="p100024"></a>[2.1](#p100374) |
| <a id="p100025"></a>ГОСТ 22267-76 | <a id="p100026"></a>[1.5](#p100108), [1.6](#p100115), [1.9](#p100228), [1.12](#p100258), [1.14](#p100284) |


6. <a id="p100027"></a>Переиздание (август 1989 г.) с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1989 г. (ИУС 2-89)
7. <a id="p100028"></a>Срок действия продлен до 01.07.94 (Постановление Госстандарта СССР от 24.11.88 N 3805)

<a id="p100029"></a>Несоблюдение стандарта преследуется по закону

<a id="p100030"></a>Настоящий стандарт распространяется на резьбофрезерные станки общего назначения класса точности Н.
<a id="p100031"></a>Общие условия испытания станков на точность - по [ГОСТ 8](https://bukva.ai/docs/gost-8-82-gosstandart-sssr).
<a id="p100032"></a>Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в [табл. 1](#p100127) - [6](#p100375).


## 1. <a id="p100033"></a>ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА


<a id="p100034"></a>Проверка 1.1. Прямолинейность продольного перемещения фрезерной бабки в вертикальной плоскости (для станков, нарезающих резьбу длиной более 50 мм)

<a id="p100035"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_0.png) 

<a id="p100036"></a>Черт. 1




<table>
<colgroup><col width="47%"><col width="53%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100037"></a><img src="https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_1.png" alt="1. Проверка точности станка"></td></tr>
<tr><td><a id="p100038"></a>Черт. 2</td><td><a id="p100039"></a>Черт. 3</td></tr>
</table>


<a id="p100040"></a>Допуск, мкм, для длины перемещения:
<a id="p100041"></a>                        до 500 мм    . . . . . . . . . . 12
<a id="p100042"></a>                 св. 500 " 1000 мм   . . . . . . . . . . 16

<div align="center">

<a id="p100043"></a>                  **" 1000 " 3200 мм   . . . . . . . . . . 25**

</div>

<a id="p100044"></a>                 Вогнутость не допускается

<div align="center">

<a id="p100045"></a>Методы проверки

<a id="p100046"></a>При длине перемещения до 1000 мм

<a id="p100047"></a>1.1.1. Проверка при помощи оправки и показывающего измерительного прибора [<*>](#p100049) 3 [(черт. 1)](#p100036).

</div>


<a id="p100048"></a>

---

<a id="p100049"></a><*> Далее по всем проверкам измерительный прибор.

<a id="p100050"></a>Контрольную оправку 2 устанавливают в шпинделе передней бабки 1 или в центрах передней бабки и задней бабки 5, параллельно направлению перемещения фрезерной бабки 4.
<a id="p100051"></a>Измерительный прибор 3 устанавливают на фрезерной бабке так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был перпендикулярен ей в вертикальной плоскости.
<a id="p100052"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезеруемой резьбы.
<a id="p100053"></a>Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на заданной длине перемещений.

<div align="center">

<a id="p100054"></a>При длине перемещения св. 1000 мм (центровые станки)

</div>



##### <a id="p100055"></a>1.1.2 Проверка при помощи уровня [(черт. 2)](#p100038)

<a id="p100056"></a>Уровень 2 устанавливают на фрезерной бабке 1 в средней ее части вдоль направления перемещения.
<a id="p100057"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезеруемой резьбы.
<a id="p100058"></a>Измерения производят не реже чем через 0,1 длины перемещения.
<a id="p100059"></a>Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений на длине перемещения (угловые величины отклонений пересчитывают в линейные).

<a id="p100060"></a>При длине перемещения св. 1600 мм (для центровых станков)


##### <a id="p100061"></a>1.1.3 Проверка с помощью визирной трубы [(черт. 3)](#p100039)

<a id="p100062"></a>Марку 1 (пластина с нанесенной на ней насечкой в виде креста, закрепленная на подставке) устанавливают на фрезерной бабке 3.
<a id="p100063"></a>На станке устанавливают визирную трубу 2 так, чтобы ее оптическая ось была совмещена с центром метки пластины при крайних положениях бабки.
<a id="p100064"></a>Фрезерную бабку перемещают в продольном направлении на длину фрезеруемой резьбы, производя измерения не реже чем через 0,1 длины хода.
<a id="p100065"></a>При этом отмечают положение марки относительно оптической оси.
<a id="p100066"></a>Отклонение от прямолинейности траектории перемещения равно наибольшей алгебраической разности показаний визирной трубы при наведении ее на марку на заданной длине перемещения.

<div align="center">

<a id="p100067"></a>Проверка 1.2. Прямолинейность продольного перемещения фрезерной бабки в горизонтальной плоскости

</div>


<a id="p100068"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_2.png) 

<a id="p100069"></a>Черт. 4

<a id="p100070"></a>Допуск, мкм, для длины перемещения:
<a id="p100071"></a>                        до 500 мм    . . . . . . . . . . 12
<a id="p100072"></a>                 св. 500 " 1000 мм   . . . . . . . . . . 16
<a id="p100073"></a>                  " 1000 " 3200 мм   . . . . . . . . . . 25
<a id="p100074"></a>                 Отклонения допускаются только к линии центров.

<div align="center">

<a id="p100075"></a>Методы проверки

</div>


<a id="p100076"></a>При длине перемещения до 1000 мм


##### <a id="p100077"></a>1.2.1 Проверка при помощи оправки и измерительного прибора [(черт. 4)](#p100069)

<a id="p100078"></a>Контрольную оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью устанавливают в шпинделе передней бабки 1 или в центрах передней бабки 1 и задней бабки 5 параллельно направлению перемещений фрезерной бабки 4.
<a id="p100079"></a>Измерительный прибор 3 устанавливают на фрезерной бабке так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был перпендикулярен ей в горизонтальной плоскости.
<a id="p100080"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезеруемой резьбы.
<a id="p100081"></a>Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.

<a id="p100082"></a>При длине перемещения св. 1000 мм (для центровых станков)


##### <a id="p100083"></a>1.2.2 Проверка аналогична проверке [1.1.2](#p100055).


<div align="center">

<a id="p100084"></a>При длине перемещения св. 1600 мм (для центровых станков)

</div>



##### <a id="p100085"></a>1.2.3 Проверка аналогична проверке [1.1.3](#p100061).


<a id="p100086"></a>Проверка 1.3. Постоянство положения фрезерной бабки в плоскости перпендикулярной направлению ее перемещения

<a id="p100087"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_3.png) 

<a id="p100088"></a>Черт. 5

<a id="p100089"></a>Допуск, мкм, на 1000 мм для длины перемещения:
<a id="p100090"></a>                        до 500 мм    . . . . . . . . . . 25

<div align="center">

<a id="p100091"></a>                 св. 500 " 1000 мм   . . . . . . . . . . 40<br>
<a id="p100092"></a>                  " 1000 " 3200 мм   . . . . . . . . . . 50

</div>


<a id="p100093"></a>Метод проверки

<a id="p100094"></a>Уровень 2 устанавливают на фрезерной бабке 1 перпендикулярно направлению перемещения.
<a id="p100095"></a>Фрезерную бабку перемещают на всю длину хода, измерения производят не реже чем через 0,1 длины перемещения.
<a id="p100096"></a>Отклонение от постоянства положения определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений на длине перемещения.

<a id="p100097"></a>Проверка 1.4. Радиальное биение центрирующей поверхности шейки шпинделя передней бабки

<a id="p100098"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_4.png) 

<a id="p100099"></a>Черт. 6

<a id="p100100"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:
<a id="p100101"></a>                        до 200 мм    . . . . . . . . . . 10

<div align="center">

<a id="p100102"></a>                 св. 200 " 400 мм    . . . . . . . . . . 12<br>
<a id="p100103"></a>                  "  400 " 630 мм    . . . . . . . . . . 16

</div>


<a id="p100104"></a>Метод проверки

<a id="p100105"></a>Измерительный прибор 1 устанавливают на станке так, чтобы его измерительный наконечник касался середины поверхности шейки шпинделя передней бабки 2, был перпендикулярен ее оси и проходил через ось вращения.
<a id="p100106"></a>Шпиндель приводят во вращение.
<a id="p100107"></a>Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

<div align="center">

<a id="p100108"></a>Проверка 1.5. Торцевое биение опорной поверхности шпинделя передней бабки

</div>

<a id="p100109"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:
<a id="p100110"></a>                        до 200 мм    . . . . . . . . . .  8
<a id="p100111"></a>                 св. 200 " 400 мм    . . . . . . . . . . 10
<a id="p100112"></a>                  "  400 " 630 мм    . . . . . . . . . . 12

<div align="center">

<a id="p100113"></a>Метод проверки

<a id="p100114"></a>Проверка производится согласно ГОСТ 22267 подраздел 18.2.1.

</div>


<a id="p100115"></a>Проверка 1.6. Осевое биение шпинделя передней бабки

<a id="p100116"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:
<a id="p100117"></a>                        до 200 мм    . . . . . . . . . .  8

<div align="center">

<a id="p100118"></a>                 св. 200 " 400 мм    . . . . . . . . . . 10

</div>

<a id="p100119"></a>                  "  400 " 630 мм    . . . . . . . . . . 12

<a id="p100120"></a>Метод проверки

<a id="p100121"></a>Проверка производится согласно ГОСТ 22267 подраздел 17.2.1.

<a id="p100122"></a>Проверка 1.7. Радиальное биение шпинделя передней бабки:
<a id="p100123"></a>а) у торца шпинделя;
<a id="p100124"></a>б) на расстоянии L от торца шпинделя

<a id="p100125"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_5.png) 

<div align="center">

<a id="p100126"></a>Черт. 7

</div>


<a id="p100127"></a>Таблица 1


<table>
<colgroup><col width="23%"><col width="15%"><col width="13%"><col width="18%"><col width="13%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100128"></a>Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм</td><td rowspan="2"><a id="p100129"></a>Номер проверки</td><td colspan="2"><a id="p100130"></a>Для коротких резьб с длиной фрезеруемой резьбы до 50 мм</td><td colspan="2"><a id="p100131"></a>Для длинных резьб</td></tr>
<tr><td><a id="p100132"></a>L, мм</td><td><a id="p100133"></a>Допуск, мкм</td><td><a id="p100134"></a>L, мм</td><td><a id="p100135"></a>Допуск, мкм</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100136"></a>До 200</td><td><a id="p100137"></a><a href="#p100123">1.7 а</a></td><td><a id="p100138"></a>-</td><td><a id="p100139"></a>6</td><td><a id="p100140"></a>-</td><td><a id="p100141"></a>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100142"></a><a href="#p100124">1.7 б</a></td><td><a id="p100143"></a>100</td><td><a id="p100144"></a>8</td><td><a id="p100145"></a>200</td><td><a id="p100146"></a>10</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100147"></a>Св. 200 до 400</td><td><a id="p100148"></a><a href="#p100123">1.7 а</a></td><td><a id="p100149"></a>-</td><td><a id="p100150"></a>8</td><td><a id="p100151"></a>-</td><td><a id="p100152"></a>8</td></tr>
<tr><td><a id="p100153"></a><a href="#p100124">1.7 б</a></td><td><a id="p100154"></a>100</td><td><a id="p100155"></a>10</td><td><a id="p100156"></a>200</td><td><a id="p100157"></a>12</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100158"></a>Св. 400 до 630</td><td><a id="p100159"></a><a href="#p100123">1.7 а</a></td><td><a id="p100160"></a>-</td><td><a id="p100161"></a>10</td><td><a id="p100162"></a>-</td><td><a id="p100163"></a>10</td></tr>
<tr><td><a id="p100164"></a><a href="#p100124">1.7 б</a></td><td><a id="p100165"></a>150</td><td><a id="p100166"></a>13</td><td><a id="p100167"></a>300</td><td><a id="p100168"></a>16</td></tr>
</table>


<a id="p100169"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1).

<div align="center">

<a id="p100170"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100171"></a>Контрольную оправку 3 устанавливают в отверстие шпинделя передней бабки 1 так, чтобы ось совпала с осью вращения.
<a id="p100172"></a>Измерительный прибор 2 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки и был перпендикулярен оси.
<a id="p100173"></a>Шпиндель приводят во вращение.
<a id="p100174"></a>Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

<a id="p100175"></a>Проверка 1.8. Радиальное биение конического отверстия шпинделя фрезерной бабки:
<a id="p100176"></a>а) у торца шпинделя;
<a id="p100177"></a>б) на расстоянии L от торца шпинделя

<a id="p100178"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_6.png) 

<a id="p100179"></a>Черт. 8

<div align="center">

<a id="p100180"></a>Таблица 2

</div>



<table>
<colgroup><col width="23%"><col width="15%"><col width="13%"><col width="18%"><col width="13%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100181"></a>Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм</td><td rowspan="2"><a id="p100182"></a>Номер проверки</td><td colspan="2"><a id="p100183"></a>Для коротких резьб с длиной фрезеруемой резьбы до 50 мм</td><td colspan="2"><a id="p100184"></a>Для длинных резьб</td></tr>
<tr><td><a id="p100185"></a>L, мм</td><td><a id="p100186"></a>Допуск, мкм</td><td><a id="p100187"></a>L, мм</td><td><a id="p100188"></a>Допуск, мкм</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100189"></a>До 200</td><td><a id="p100190"></a><a href="#p100176">1.8 а</a></td><td><a id="p100191"></a>-</td><td><a id="p100192"></a>6</td><td><a id="p100193"></a>-</td><td><a id="p100194"></a>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100195"></a><a href="#p100177">1.8 б</a></td><td><a id="p100196"></a>100</td><td><a id="p100197"></a>8</td><td><a id="p100198"></a>200</td><td><a id="p100199"></a>10</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100200"></a>Св. 200 до 400</td><td><a id="p100201"></a><a href="#p100176">1.8 а</a></td><td><a id="p100202"></a>-</td><td><a id="p100203"></a>8</td><td><a id="p100204"></a>-</td><td><a id="p100205"></a>8</td></tr>
<tr><td><a id="p100206"></a><a href="#p100177">1.8 б</a></td><td><a id="p100207"></a>100</td><td><a id="p100208"></a>10</td><td><a id="p100209"></a>200</td><td><a id="p100210"></a>12</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100211"></a>Св. 400 до 630</td><td><a id="p100212"></a><a href="#p100176">1.8 а</a></td><td><a id="p100213"></a>-</td><td><a id="p100214"></a>10</td><td><a id="p100215"></a>-</td><td><a id="p100216"></a>10</td></tr>
<tr><td><a id="p100217"></a><a href="#p100177">1.8 б</a></td><td><a id="p100218"></a>150</td><td><a id="p100219"></a>13</td><td><a id="p100220"></a>300</td><td><a id="p100221"></a>16</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100222"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1).

</div>


<a id="p100223"></a>Метод проверки

<a id="p100224"></a>Контрольную оправку 2 устанавливают в отверстие шпинделя фрезерной бабки 3 так, чтобы ось совпала с осью вращения шпинделя.
<a id="p100225"></a>Измерительный прибор 1 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки и был перпендикулярен оси.
<a id="p100226"></a>Шпиндель приводят во вращение.
<a id="p100227"></a>Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

<a id="p100228"></a>Проверка 1.9. Осевое биение шпинделя фрезерной бабки
<a id="p100229"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:
<a id="p100230"></a>                        до 200 мм    . . . . . . . . . .  6
<a id="p100231"></a>                 св. 200 " 400 мм    . . . . . . . . . .  8
<a id="p100232"></a>                  "  400 " 630 мм    . . . . . . . . . . 10

<div align="center">

<a id="p100233"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100234"></a>Проверка производится согласно ГОСТ 22267, подраздел 17.2.1.

<a id="p100235"></a>Проверка 1.10. Параллельность оси шпинделя фрезерной бабки направлению ее перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях

<a id="p100236"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_7.png) 

<div align="center">

<a id="p100237"></a>Черт. 9

<a id="p100238"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:

</div>

<a id="p100239"></a>                        до 200 мм    . . . . . . . . . . 10
<a id="p100240"></a>                 св. 200 " 400 мм    . . . . . . . . . . 12
<a id="p100241"></a>                  "  400 " 630 мм    . . . . . . . . . . 16

<div align="center">

<a id="p100242"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100243"></a>Контрольную оправку 2 устанавливают в отверстие шпинделя фрезерной бабки 1.
<a id="p100244"></a>Измерительный прибор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен ей.
<a id="p100245"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезеруемой резьбы.
<a id="p100246"></a>Отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора в крайних точках заданного перемещения.

<a id="p100247"></a>Проверка 1.11. Соосность отверстия подшипника, поддерживающего конец оправки фрезы, с осью вращения шпинделя фрезерной бабки (для центровых станков)

<a id="p100248"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_8.png) 

<div align="center">

<a id="p100249"></a>Черт. 10

<a id="p100250"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки:

</div>

<a id="p100251"></a>                    до  200     . . . . . . . . . . 12
<a id="p100252"></a>                    св. 200     . . . . . . . . . . 16

<div align="center">

<a id="p100253"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100254"></a>Контрольные оправки 2 и 4 устанавливают в отверстия подшипника 1 и шпинделя фрезерной бабки 5.
<a id="p100255"></a>Измерительный прибор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался образующих оправок и был перпендикулярен им.
<a id="p100256"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезы.
<a id="p100257"></a>Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.

<a id="p100258"></a>Проверка 1.12. Осевое биение ходового винта (для центровых станков, имеющих ходовой винт для нарезания длинной резьбы)

<div align="center">

<a id="p100259"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_9.png) 

<a id="p100260"></a>Черт. 11

</div>


<a id="p100261"></a>Допуск, мкм, для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки над салазками:
<a id="p100262"></a>                    до  200     . . . . . . . . . .  8
<a id="p100263"></a>                    св. 200     . . . . . . . . . . 10

<div align="center">

<a id="p100264"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100265"></a>Проверка производится согласно ГОСТ 22267, подраздел 17.2.1.

<a id="p100266"></a>Проверка 1.13. Точность кинематической цепи от шпинделя к ходовому винту (для центровых станков, имеющих ходовой винт для нарезания длинной резьбы)

<div align="center">

<a id="p100267"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_10.png) 

<a id="p100268"></a>Черт. 12

</div>


<div align="right">

<a id="p100269"></a>Таблица 3

</div>



| <a id="p100270"></a>Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки над салазками, мм | <a id="p100271"></a>На длине, мм | <a id="p100272"></a>Допуск, мкм |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100273"></a>До 200 | <a id="p100274"></a>100 | <a id="p100275"></a>20 |
| <a id="p100276"></a>Св. 200 | <a id="p100277"></a>300 | <a id="p100278"></a>35 |


<div align="center">

<a id="p100279"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100280"></a>Измерительный прибор 4 устанавливают на фрезерной бабке 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности торца гайки 3, навернутой на контрольный винт 2, который устанавливают между центрами передней 1 и задней бабок 6.
<a id="p100281"></a>Гайку закрепляют так, чтобы при вращении винта она могла перемещаться вдоль оси винта.
<a id="p100282"></a>Ходовому винту сообщают вращение от шпинделя с передачей, равной отношению шага контрольного винта к шагу ходового винта 7.
<a id="p100283"></a>Накопленную погрешность определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора в любых двух точках по длине контрольного винта.

<a id="p100284"></a>Проверка 1.14. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения фрезерной бабки в горизонтальной и вертикальной плоскостях

<a id="p100285"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_11.png) 

<a id="p100286"></a>Черт. 13

<div align="center">

<a id="p100287"></a>Таблица 3а

</div>



<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="15%"><col width="23%"><col width="15%"><col width="22%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100288"></a>Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм</td><td colspan="2"><a id="p100289"></a>Для коротких резьб с длиной фрезеруемой резьбы до 50 мм</td><td colspan="2"><a id="p100290"></a>Для длинных резьб</td></tr>
<tr><td><a id="p100291"></a>L, мм</td><td><a id="p100292"></a>Допуск, мкм</td><td><a id="p100293"></a>L, мм</td><td><a id="p100294"></a>Допуск, мкм</td></tr>
<tr><td><a id="p100295"></a>До 200</td><td><a id="p100296"></a>150</td><td><a id="p100297"></a>8</td><td><a id="p100298"></a>300</td><td><a id="p100299"></a>10</td></tr>
<tr><td><a id="p100300"></a>Св. 200 до 400</td><td><a id="p100301"></a>150</td><td><a id="p100302"></a>12</td><td><a id="p100303"></a>300</td><td><a id="p100304"></a>16</td></tr>
<tr><td><a id="p100305"></a>Св. 400 до 630</td><td><a id="p100306"></a>150</td><td><a id="p100307"></a>46</td><td><a id="p100308"></a>300</td><td><a id="p100309"></a>20</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100310"></a>Отклонение свободного конца оправки допускается:<br>
<a id="p100311"></a>а) в вертикальной плоскости только вверх;

</div>

<a id="p100312"></a>в) в горизонтальной только в сторону фрезы.

<a id="p100313"></a>Метод проверки

<a id="p100314"></a>Проверка производится согласно ГОСТ 22267-76, подраздел 6.2.5.

<div align="center">

<a id="p100315"></a>(Измененная редакция, Изм. N 1).

</div>


<a id="p100316"></a>Проверка 1.15. (Исключена, Изм. N 1).

<a id="p100317"></a>Проверка 1.16. Параллельность оси, проходящей через центры передней и задней бабок, направлению перемещения фрезерной бабки в горизонтальной и вертикальной плоскостях (для центровых станков)

<a id="p100318"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_12.png) 

<a id="p100319"></a>Черт. 14



<a id="p100320"></a> ![1. Проверка точности станка](https://i.bukva.ai/Dz19JFwW/img_13.png) 

<a id="p100321"></a>Черт. 15

<div align="center">

<a id="p100322"></a>Допуск, мкм, для длины перемещения фрезерной бабки:<br>
<a id="p100323"></a>                        до  500 мм    . . . . . . . . . .  12<br>
<a id="p100324"></a>                 св. 500 " 1000 мм    . . . . . . . . . .  16<br>
<a id="p100325"></a>                  " 1000 " 3200 мм    . . . . . . . . . .  20

</div>


<a id="p100326"></a>Оправка может отклоняться только вверх и в сторону фрезерной бабки.

<a id="p100327"></a>Метод проверки

<a id="p100328"></a>Для станков с длиной хода до 1000 мм [(черт. 14)](#p100319)

<a id="p100329"></a>Контрольную оправку 2 устанавливают между центрами передней бабки 1 и задней бабки 5.

<div align="center">

<a id="p100330"></a>Измерительный прибор 4 устанавливают на фрезерной бабке так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки.<br>
<a id="p100331"></a>Фрезерную бабку перемещают на длину фрезеруемой резьбы.

</div>

<a id="p100332"></a>Отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний прибора в крайних точках заданного перемещения.

<a id="p100333"></a>Для станков с длиной хода стола св. 1000 мм [(черт. 15)](#p100321)

<a id="p100334"></a>Контрольные оправки 6 и 7 одинакового диаметра устанавливают в отверстия шпинделя передней и пиноли задней бабок. Измерительный прибор устанавливают на фрезерной бабке так, чтобы его измерительный наконечник касался образующих оправок и был перпендикулярен им в плоскости измерения.
<a id="p100335"></a>Отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний по образующим оправок в шпинделе передней бабки и пиноли задней бабки.


## 2. <a id="p100336"></a>ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ЗАГОТОВКИ


<a id="p100337"></a>На станке на образце-заготовке фрезеруют метрическую резьбу.
<a id="p100338"></a>Основные размеры заготовки должны соответствовать [табл. 5](#p100339).

<div align="center">

<a id="p100339"></a>**Таблица 5**

</div>


<a id="p100340"></a>мм

<table>
<colgroup><col width="14%"><col width="16%"><col width="21%"><col width="16%"><col width="13%"><col width="10%"><col width="10%"></colgroup>
<tr><td colspan="2" rowspan="2"><a id="p100341"></a>Тип станка</td><td rowspan="2"><a id="p100342"></a>Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной</td><td rowspan="2"><a id="p100343"></a>Наибольший диаметр фрезеруемой резьбы</td><td colspan="3"><a id="p100344"></a>Размеры резьбы на образце-заготовке</td></tr>
<tr><td><a id="p100345"></a>Диаметр резьбы</td><td><a id="p100346"></a>Длина резьбы</td><td><a id="p100347"></a>Шаг резьбы</td></tr>
<tr><td colspan="2" rowspan="3"><a id="p100348"></a>Патронный</td><td><a id="p100349"></a>400 (450)</td><td><a id="p100350"></a>80</td><td><a id="p100351"></a>45 - 70</td><td rowspan="2"><a id="p100352"></a>до 50</td><td rowspan="3"><a id="p100353"></a>3</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100354"></a>500 (560)</td><td><a id="p100355"></a>125</td><td><a id="p100356"></a>70 - 90</td></tr>
<tr><td><a id="p100357"></a>200</td><td><a id="p100358"></a>120 - 160</td><td rowspan="2"><a id="p100359"></a>до 60</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100360"></a>Центровые</td><td><a id="p100361"></a>для коротких резьб</td><td><a id="p100362"></a>400 (450)</td><td><a id="p100363"></a>80</td><td><a id="p100364"></a>45 - 70</td><td rowspan="3"><a id="p100365"></a>4</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100366"></a>для длинных резьб</td><td rowspan="2"><a id="p100367"></a>500</td><td><a id="p100368"></a>160</td><td><a id="p100369"></a>100 - 130</td><td><a id="p100370"></a>до 80</td></tr>
<tr><td><a id="p100371"></a>200</td><td><a id="p100372"></a>120 - 160</td><td><a id="p100373"></a>до 120</td></tr>
</table>


<a id="p100374"></a>Проверка 2.1. Точность резьбы по среднему диаметру

<div align="right">

<a id="p100375"></a>Таблица 6

</div>



<table>
<colgroup><col width="37%"><col width="32%"><col width="31%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100376"></a>Диаметр фрезеруемой резьбы, мм</td><td colspan="2"><a id="p100377"></a>Предельное отклонение среднего диаметра, мкм, по ГОСТ 16093</td></tr>
<tr><td><a id="p100378"></a>верхн.</td><td><a id="p100379"></a>нижн.</td></tr>
<tr><td><a id="p100380"></a>Св. 45 до 70</td><td rowspan="2"><a id="p100381"></a>-48</td><td><a id="p100382"></a>-260</td></tr>
<tr><td><a id="p100383"></a>Св.  70 до  90<br>"  120 "  160</td><td><a id="p100384"></a>-272</td></tr>
<tr><td><a id="p100385"></a>Св. 45 до 70</td><td rowspan="2"><a id="p100386"></a>-60</td><td><a id="p100387"></a>-296</td></tr>
<tr><td><a id="p100388"></a>Св. 100 до 130<br>"  120 "  160</td><td><a id="p100389"></a>-310</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100390"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100391"></a>Проверку по среднему диаметру производят универсальными приборами.

<a id="p100392"></a>Проверка 2.2. Точность шага резьбы
<a id="p100393"></a>Предельные отклонения шага, мкм, не должны превышать на длине:
<a id="p100394"></a>                  до  60 мм    . . . . . . . . . .  20
<a id="p100395"></a>                  до 160 мм    . . . . . . . . . .  30

<div align="center">

<a id="p100396"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100397"></a>Проверку накопленной ошибки по шагу производят универсальными приборами.

<a id="p100398"></a>Проверка 2.3. Шероховатость поверхности резьбы
<a id="p100399"></a>Шероховатость поверхности резьбы образца-изделия должна быть не грубее Rz 20 мкм по ГОСТ 2789.

<div align="center">

<a id="p100400"></a>Метод проверки

</div>


<a id="p100401"></a>Шероховатость поверхности резьбы проверяют при помощи универсальных приборов.



<a id="p100402"></a>

---