Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 20. Производство изделий электронной техники. Часть II. Разделы: «Производство радиодеталей»; «Электровакуумное производство»; «Пьезотехнические производства»

(утв. Постановлением Госкомтруда СССР, ВЦСПС от 23.01.1985 № 23/3-3)

Утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 23 января 1985 г. № 23/3-3

ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

ВЫПУСК 20

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

ЧАСТЬ II

РАЗДЕЛЫ: «ПРОИЗВОДСТВО РАДИОДЕТАЛЕЙ»; «ЭЛЕКТРОВАКУУМНОЕ ПРОИЗВОДСТВО»; «ПЬЕЗОТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОИЗВОДСТВА»

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 20, разделы: «Общие профессии электронной техники», «Полупроводниковое производство», «Производство радиодеталей», «Электровакуумное производство», «Пьезотехнические производства». Выпуск утвержден Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 23 января 1985 г. № 23/3-3. Разделы данного выпуска переработаны Министерством электронной промышленности совместно с Центральным бюро нормативов по труду. В данные разделы внесены ранее утвержденные дополнения; внесены дополнения и изменения в содержание большинства тарифно-квалификационных характеристик и в наименования профессий. В раздел «Полупроводниковое производство» включены профессии рабочих, ранее предусмотренные в разделе «Производство полупроводниковых материалов» выпуска 8 ЕТКС. В связи с техническим прогрессом, производством новых изделий и возросшей сложностью технических процессов разделы дополнены пятью новыми профессиями: «Оператор микросварки», «Оператор плазмохимических процессов», «Обжимщик электросоединителей», «Формовщик анодов», «Сборщик индикаторов»; изменен диапазон разрядов у 36 профессий, разряды дополнены 16 комплексными профессиями и профессиями широкого профиля, разработанными на основе действовавших профессий. Тарифно-квалификационные характеристики являются обязательными при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим на предприятиях, в организациях и учреждениях всех отраслей народного хозяйства независимо от ведомственной подчиненности, где имеются указанные в настоящем разделе производства или виды работ, кроме особо оговоренных случаев.

III. ПРОИЗВОДСТВО РАДИОДЕТАЛЕЙ

1. ОБЩИЕ ПРОФЕССИИ ПРОИЗВОДСТВА РАДИОДЕТАЛЕЙ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Завальцовщик радиодеталей

1-й разряд

Характеристика работ. Завальцовка (закатка) цилиндрических корпусов конденсаторов на закатных станках или на приспособлениях с механическим или ручным приводом с обеспечением требуемой глубины и равномерности закатки. Установка приспособлений в соответствии с заданными габаритами деталей. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов и деталей. Примеры работ

1. Гайки накидные изделий РС, РСБ — завальцовка торца гайки на корпус.

2. Гильзы конденсаторов постоянной емкости с бумажным диэлектриком — закатка торцов на механическом приспособлении.

3. Гнезда панелей — завальцовка втулок.

4. Конденсаторы бумажные герметизированные малогабаритные — завальцовка на станке или на механическом приспособлении.

5. Корпусы малогабаритных бумажных, металлобумажных и пленочных конденсаторов — завальцовка на ручном приспособлении.

6. Платы из гетинакса для трансформаторов — завальцовка втулок.

§ 2. Завальцовщик радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Завальцовка (обжимка и зиговка) цилиндрических корпусов конденсаторов и выпрямителей из триацетатной пленки на горизонтально-токарных, универсальных токарно-часовых, вертикально-сверлильных станках с дополнительным обогревом и применением завальцовочных или зиговочных приспособлений с обеспечением требуемой глубины и равномерности завальцовки, а также на специальных полуавтоматах. Завальцовка заклепок переменных резисторов на сверлильных станках. Обеспечение плотных соединений оснований и панелей с выводами. Установка приспособлений в соответствии с заданными габаритами изделий. Наладка станка на заданный типоразмер изделий. Завальцовка на станках электролитических конденсаторов. Завальцовка (обжимка) трубки изолятора на специальных автоматах. Должен знать: принцип действия, устройство и правила настройки станков и специальных полуавтоматов; способы завальцовки, обжимки и зиговки; способы проверки размеров и определения годности изделий; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Выпрямитель собранный — завальцовка второго конца.

2. Заклепки на переменных резисторах — завальцовка, проверка прочности соединения.

3. Конденсаторы оксидные малогабаритные — завальцовка или зиговка.

4. Конденсаторы оксидные — завальцовка специальными штампами на гидравлических прессах.

5. Конденсаторы бумажные герметизированные малогабаритные — обжимка на специальном полуавтомате.

6. Конденсаторы танталовые и ниобиевые — обжим трубочки изолятора на установке.

7. Корпусы разъемов изделий 2РМ, РС, РСБ — завальцовка торца корпуса на станке, проверка прочности завальцовки изоляторов в корпусе.

8. Корпус из триацетатной пленки — завальцовка.

9. Крышки оксидных конденсаторов — завальцовка в корпусы.

10. Разъемы штепсельные — завальцовка.

11. Разъем штепсельный изделия «Киловольт 11» — зиговка на кабеле; обжим контактов по хвостовику.

12. Стаканы ПЛЗ-1, 2 — закатка.

13. Стаканы ПЛК-50 — завальцовка.

14. Шпильки ИКПТ — сборка и завальцовка шпильки с колпачком.

§ 3. Зачистщик

1-й разряд

Характеристика работ. Зачистка вручную (при помощи ножа, наждачной бумаги) конденсаторов, резисторов и других деталей; зачистка верхнего и нижнего электродов селенового элемента от налета селена и висмута. Зачистка конденсаторов в опилках, смоченных бензином. Зачистка конденсаторов от канифоли в горячем трансформаторном масле. Обдув воздухом и промывка растворителями. Проверка качества визуальным осмотром. Должен знать: назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых деталей; наименование применяемых материалов и жидкостей; рациональные способы и приемы зачистки конденсаторов, резисторов, селеновых элементов и других деталей из изоляционных материалов; правила обращения с ними при зачистке. Примеры работ

1. Втулки, корпусы, шайбы из различных пластмасс — зачистка после прессования.

2. Детали радиокерамические — очистка сжатым воздухом.

3. Детали керамические — зачистка с помощью песка.

4. Изоляторы, каркасы — снятие фасок.

5. Изделия керамические — зачистка заусенцев и царапин на поверхности салфеткой, протирка влажной салфеткой.

6. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые — зачистка вручную выводов анодов, рихтовка и обжиг танталовых, ниобиевых и стальных рам.

7. Корпусы резисторов — очистка сжатым воздухом.

8. Корпусы блоков-переходников К-15-4, пьезофильтров — зачистка ножом с предварительным подогревом в термостате.

9. Конденсаторы бумажные герметизированные проходные — зачистка от церезина.

10. Конденсаторы подстроечные — зачистка шлака на оси, зачистка вручную затеков олова на оси.

11. Платы — промывка растворителями, порошками и водой.

12. Провод — зачистка эмали методом обжига на спирали, снятие эмали шлифовальной шкуркой.

13. Прокладки, втулки резиновые — снятие облоя.

14. Резисторы проволочные эмалированные влагостойкие — снятие выплесков после сварки вручную.

15. Статоры и роторы — зачистка после прессовки вручную.

16. Трансформаторы — зачистка лепестков после шпаклевки.

17. Трансформаторы и дроссели — зачистка резьбовых отверстий от защитного компаунда.

18. Шайбы, прокладки, крепеж — зачистка наждачной бумагой.

19. Элементы селеновые выпрямительные — зачистка налета селена с нижнего электрода, зачистка налета висмута с верхнего электрода.

§ 4. Зачистщик

2-й разряд

Характеристика работ. Зачистка собранных конденсаторов, резисторов, селеновых элементов и других изделий и деталей из изоляционных материалов на оборудовании с применением приспособлений (шлифовальный станок с абразивным кругом, полуавтомат для зачистки и снятия облоя, пескоструйный аппарат, металлическая щетка, токарный станок или механизированная установка с крацовочной щеткой). Проверка размеров деталей и изделий с помощью простого измерительного инструмента (скоба, штангенциркуль). Зачистка изделий с предварительным подогревом. Подготовка раствора для химического травления выводов анодов оксидно-полупроводниковых конденсаторов. Механическая зачистка наростов двуокиси марганца при помощи пинцета. Установка анодов в приспособление. Травление анодов в рабочей смеси до полного растворения двуокиси марганца. Проверка выводов на степень травления. Зачистка выводов обмоток в муравьиной кислоте, зачистка волокнистой обмотки шкуркой после травления выводов. Должен знать: принцип действия различного оборудования и приспособлений для зачистки конденсаторов, резисторов, селеновых элементов и других деталей и изделий, правила работы на них; назначение и условия применения измерительного инструмента; температуру вспышки легковоспламеняющихся материалов; устройство и принцип действия установки для обдува; величины давления воздуха для обдува различных деталей; требования, предъявляемые к обрабатываемой поверхности; номенклатуру и типоразмеры обрабатываемых деталей; основные механические свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Аноды оксидных полупроводниковых конденсаторов — механическая зачистка наростов марганца при помощи пинцета.

2. Выводы катушек трансформаторов и дросселей диаметром от 0,06 до 0,25 мм — зачистка вручную.

3. Выпрямители селеновые — зачистка выводов.

4. Детали из различных пластмасс — снятие облоя, заусенцев, литников.

5. Детали керамические для электровакуумных приборов — очистка после литья, прессовки и предварительного обжига.

6. Детали трансформаторов и дросселей — снятие облоя, заусенцев, литников.

7. Детали конденсаторов бумажных, металлобумажных — зачистка в опилках, смоченных бензином.

8. Детали радиокерамические — срезка литников отрезными дисками на станке.

9. Изделия типа «Габарит» — зачистка лепестков от лака и краски.

10. Каркасы, изоляторы, панели, основания, экраны — зачистка вручную с применением специального инструмента.

11. Конденсаторы слюдяные опрессованные, бумажные, малогабаритные опрессованные — снятие облоя с помощью полуавтомата и вручную.

12. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые — химическое травление выводов анодов.

13. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые — механическая очистка выводов.

14. Катоды — зачистка оксидного покрытия, нанесенного методом электрофореза на полуавтомате; укладка катодов в гофры.

15. Керамика — зачистка после нанесения молибдено-марганцевой пасты.

16. Корпусы изделий ШР, ШРН, СШР, ШРНГ — зачистка пояса, резьбы, фланца от анодной пленки крацеванием.

17. Микросборки, залитые компаундом, — механическая обрезка выступающих частей перемычек, подрезка выводов специальным приспособлением, обрезка литников микросборок.

18. Микросборки, перемычки из бронзы с конденсаторами — просечка отверстий на приспособлении с последующей зачисткой.

19. Микросхемы — зачистка облоя вручную.

20. Основания резисторов типа СП пластмассовые — зачистка облоя, заусенцев, развертка отверстия на сверлильном станке или полуавтомате.

21. Платы в сыром и обожженном виде — нарезка литников, зачистка отверстий ершиком.

22. Патрубки фланцевые угловые, чашеобразные — зачистка поясков, резьбы, фланца от анодной пленки крацеванием.

23. Платы — снятие меди, крацевание.

24. Провода марки ПЭВ-1 — снятие изоляции в муравьиной кислоте.

25. Резисторы проволочные эмалированные постоянные — зачистка на шлифовальном станке.

26. Резисторы непроволочные, постоянные, композиционные, лакированные — зачистка стержней от наплывов суспензии.

27. Резисторы пленочные — зачистка грата на станке.

28. Таблетки стеклоэмалевые конденсаторов — зачистка торцов на специальной машине.

29. Формы металлические — разборка и очистка для заливки.

30. Элементы селеновые выпрямительные — зачистка налета селена с торцов селеновых элементов на механизированных установках.

§ 5. Зачистщик

3-й разряд

Характеристика работ. Зачистка металлической арматуры, покрытой драгоценными металлами, с обеспечением размеров по 9 — 11 квалитетам. Сверловка и зенковка отверстий. Зачистка секций конденсаторов от налета припоя после нанесения контактного слоя и снятие заусенцев с торцов. Снятие облоя, заусенцев, литников у деталей из различных пластмасс. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; способы и приемы зачистки деталей из различных пластмасс с металлической арматурой, покрытой драгоценными металлами; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; режимы сверления деталей из пластмасс; геометрию и способы заточки нормального и специального режущего инструмента (сверла, зенкера, зенковки, шарошки); допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки, основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Аноды танталовые и ниобиевые, выводы молибденовые, сетки медные, радиаторы, электровакуумные приборы — пескоструйная обработка.

2. Выводы катушек трансформаторов и дросселей всех диаметров — зачистка химическим способом.

3. Детали для блоков питания ЭКВМ — снятие облоя, заусенцев, литников.

4. Кристаллодержатель — снятие окисной пленки после лужения и нанесение шероховатости.

5. Магнитопроводы, изготовленные из электротехнической стали (t = 0,08 — 0,35 мм), — снятие заусенцев.

6. Обработка деталей 9 — 11 квалитетов из различных пластмасс после прессования.

7. Обработка уплотнительных колец из резины.

8. Обработка деталей с уплотнительной арматурой.

9. Платы — подрезка проводников.

10. Пружины магнитоуправляемых контактов — очистка на станке после гальванического покрытия.

11. Схемы интегральные — удаление вспомогательных перемычек с корпуса механическим способом.

§ 6. Зачистщик

4-й разряд

Характеристика работ. Зачистка тонкостенных армированных микроминиатюрных комплектующих для блоков импульсных микротрансформаторов для гибридно-пленочных схем повышенной сложности с особыми условиями приемки (зачистка металлической арматуры, снятие фаски, скругление острых кромок абразивным инструментом, снятие пленки в отверстиях сверлом и в пазах). Визуальный контроль качества прессованных деталей после зачистки и контроль геометрических размеров. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования, пробный пуск, настройку приспособлений на необходимые в соответствии с требованиями чертежа размеры гибки и обрезки арматуры с допусками не ниже 12 — 13 квалитетов. Способы и приемы зачистки деталей из пластмасс с металлической арматурой, устройство универсальных и специальных приспособлений, простого, средней сложности и сложного контрольно-измерительного инструмента, режимы сверления деталей из пластмасс; геометрию и способы заточки нормального и специального режущего инструмента, допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки, основные свойства обрабатываемого материала. Виды брака при зачистке и меры по его предупреждению. Примеры работ

1. Зачистка тонкостенных микроминиатюрных армированных (до 24 знаков) комплектующих и деталей повышенной сложности для импульсных микротрансформаторов и блоков импульсных микротрансформаторов для гибридно-пленочных схем.

2. Зачистка изоляторов МРН, ГРПМ особого изготовления.

§ 7. Измеритель электрических параметров радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Измерение электрических параметров радиодеталей (конденсаторов, резисторов, ферритовых изделий, альсиферовых колец, карбонильных сердечников и др.) на контрольно-измерительных приборах, автоматах и полуавтоматах в серийном и массовом производстве. Измерение электрических параметров: индуктивности, омического сопротивления, емкости на заданный номинал. Нахождение нужных параметров по таблицам допусков. Периодическая проверка на приборах правильности рассортировки изделий по измеряемым параметрам. Измерение электрических параметров компонентов. Электро- и термотренировка резисторов. Замена резисторов и конденсаторов с точностью 5 — 15%. Определение годности изделия. Самостоятельная настройка приборов по эталону на требуемые значения электрических и электромагнитных параметров и периодическая проверка правильности их показаний. Должен знать: наименование, назначение и условия применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; проверку, настройку и регулирование измерительных приборов в процессе работы; электрические параметры ферритовых изделий и способы измерения их в процессе работы; правила пользования шкалами и таблицами на погрешность прибора и на изменение емкости после прокалки; номинальные значения и допускаемые величины измеряемых параметров радиодеталей; правила подсчета пределов по добротности и емкости ферритовых изделий; методы измерения емкости и подгонки заданной емкости; основные свойства керамики; марки ферритовых масс; величину частот, на которых производится измерение магнитных параметров; пределы допусков для измерения по заданному классу точности. Примеры работ

1. Изделия типа ТОЛ, ТОТ, М-63 — измерение электрических параметров.

2. Кольца альсиферовые — измерение индуктивности и магнитной проницаемости с рассортировкой по группам проницаемости.

3. Конденсаторы металлобумажные — проверка емкости и электрической прочности на автоматах и полуавтоматах; контрольная проверка на приборах.

4. Конденсаторы оксидные — измерение емкости, тангенса угла диэлектрических потерь и тока утечки на приборах и автоматах.

5. Конденсаторы малогабаритные оксидные — измерение емкости и тока утечки на полуавтоматах и автоматах с контрольной проверкой на приборах.

6. Конденсаторы керамические и стеклоэмалевые различных типов — измерение емкости с рассортировкой по классам точности на приборах.

7. Конденсаторы бумажные — измерение емкости и раскалибровка по классам точности, блоки-переходники — измерение емкости на приборах.

8. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые — измерение при напряжении постоянного тока с наложением на него сопоставляющего напряжения переменного тока частотой 50 Гц.

9. Конденсаторы керамические — измерение электрических параметров на приборах.

10. Контур промежуточный частоты (фильтр) — измерение параметров.

11. Конденсаторы и блоки керамические герметизированные трубчатые — измерение стабильности на приборе.

12. Конденсаторы — измерение электропараметров на агрегатах выходного контроля.

13. Микротрансформаторы — измерение сопротивления между обмотками.

14. Пластины ферритовые — измерение на специальном стенде электрических параметров.

15. Предохранители керамические — измерение электрических параметров.

16. Резисторы постоянные и переменные — измерение электрических параметров.

17. Радиолампы и кинескопы — проверка межэлектродной емкости и напряжений.

18. Резисторы постоянные непроволочные — проверка шумомером ЭДС шумов.

19. Стержни антенн — проверка на приборах добротности и электрической емкости.

20. Секции и собранные конденсаторы бумажные, слюдяные, стеклокерамические, пленочные — измерение емкости с рассортировкой по классам точности на приборах.

21. Сердечники кольцевые, стержневые сложной конфигурации — измерение добротности на омметре и индуктивности на ИЕЕВ или мосте УМ-3.

22. Сердечники кольцевые — проверка удельного сопротивления и напряженности среднего поля на приборе.

23. Сердечники — проверка на приборах магнитной проницаемости.

24. Сердечники марганцевые П-образные и Ш-образные — измерение на приборах магнитных параметров.

25. Конденсаторы бумажные, стеклоэмалевые, панели ПЛК-7, 9, карбонильные сердечники — проверка сопротивления изоляции.

26. Трансформаторы — проверка коэффициента трансформации, асимметрии обмоток, тока холостого хода, сопротивления обмоток и изоляции.

27. Тороиды — измерение на омметре электрических параметров.

§ 8. Измеритель электрических параметров радиодеталей

3-й разряд

Характеристика работ. Измерение емкости тангенса угла диэлектрических потерь, тока утечки, величины омического сопротивления и других электрических параметров собранных конденсаторов, резисторов, альсиферовых колец, карбонильных сердечников и ферритовых изделий на контрольно-измерительных приборах: гальванометре, омметре, осциллографе, специальных стендах, автоматах, установках. Определение электрических параметров по нескольким шкалам прибора или по двум и более приборам. Измерение альсиферовых колец на установке для определения потерь в диапазоне заданных частот и напряженности поля. Проверка отсортированных селеновых элементов на контрольно-проверочном стенде и купроксных выпрямительных элементов на ручном прессе и пульте. Определение отношений тангенса угла общих потерь к начальной магнитной проницаемости. Определение коэффициента потерь на токи Фуко и гестерезис согласно государственному стандарту. Подгонка емкости с допуском до +/- 5%. Измерение бариевых магнитов марки МБА и МБИ. Раскалибровка секций конденсаторов по классам точности. Определение электрических параметров танталовых конденсаторов. Элементарные расчеты по формулам. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых измерительных установок; устройство специальных приспособлений и измерительных приборов; методику измерения электрических и электромагнитных параметров радиодеталей; допустимые отклонения от заданных параметров; основные теоретические положения электро- и радиотехники. Примеры работ

1. Изделия ферритовые — измерение электромагнитных параметров.

2. Изделия типа ТРН-200 — измерение электрических параметров.

3. Конденсаторы оксидные — измерение электрических параметров на приборах и агрегатах измерения.

4. Конденсаторы пленочные — измерение емкости с рассортировкой на приборе.

5. Кольца ферритовые марок 0,13 ВТ, 0,4 ВТ, ВТ-2 и аналогичные им, альсиферовые кольца марок ТЧ-90, ТЧ-100 и аналогичные им, а также карбонильные кольца К-12-2 — измерение электрических и электромагнитных параметров.

6. Конденсаторы слюдяные — сортировка, подгонка емкости и проверка электрических параметров на приборах и полуавтоматах.

7. Конденсаторы бумажные, пленочные и комбинированные, керамические — измерение электрических параметров.

8. Микротрансформаторы ММТИ — измерение коэффициента трансформации, электрической прочности и сопротивления изоляции, тока намагничивания, индуктивности рассеивания, добротности ДТН, емкости между обмотками, длительности переднего и заднего фронтов, сигналов, помех.

9. Многослойные печатные платы (МПП) — разметка топологии, замеры переходного сопротивления в отверстиях.

10. Платы электронных часов — проверка тока потребления, генерации и диапазона перестройки кварцевого генератора.

11. Резисторы — измерение ЭДС шумов.

12. Резисторы — измерение величины омического сопротивления в условиях серийного и массового производства с точностью до +/- 5%.

13. Секции оксидных конденсаторов — измерение емкости на специальной установке.

14. Стержни ферритовые для поляризационных вентилей — измерение угла поворота плоскости поляризации в заданном диапазоне.

15. Стержни ферритовые — измерение КСВ.

16. Трансформаторы и дроссели — измерение электрических параметров.

17. Трансформаторы проводной связи — проверка омического сопротивления, коэффициента отражения, рабочего затухания, магнитной проницаемости.

18. Ферриты кольцевые марганец-цинковые — измерение емкости, тангенса угла диэлектрических потерь.

§ 9. Измеритель электрических параметров радиодеталей

4-й разряд

Характеристика работ. Измерение температурной стабильности, температурного коэффициента и других электрических параметров радиодеталей. Вычисление электрических параметров по формулам и измерение их на приборах. Подготовка и настройка установок, стендов и приборов к работе с последующей настройкой по эталонным пластинам. Проверка правильности показаний приборов и регулировка приборов в процессе работы. Измерение электрических параметров конденсаторов на электропрочность между выводами, сопротивление изоляции между выводами, на классы точности по емкости измеряемых конденсаторов (+/- 5, +/- 10, +/- 20%) на tg бетта. Раскалибровка секций пленочных конденсаторов через каждые 10 пф и затем по убывающей емкости конденсаторов с точностью +/- 0,2 — 1,0%. Измерение по четырем параметрам одновременно на полуавтомате с подключенными к нему компоратором, магазином емкости, мегометром, гальванометром, выпрямителем с вольтметром, метрической линейкой и приспособлением для контроля забракованных конденсаторов. Измерение при изготовлении ферритов СВЧ и кубов памяти (ширины кривой резонансного поглощения намагниченности насыщения комплексной диэлектрической проницаемости, тензора магнитной проницаемости, низких и высоких температур). Измерение электрических и электромагнитных параметров матриц и дешифраторов. Измерение минимальной и максимальной емкостей. Измерение изменения емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода подстроечных керамических конденсаторов. Расчет длительности импульса и величины амплитуды сигнала по показаниям осциллографа, сортировка по группам секций накопителей памяти на универсальных стендах. Измерение импульсных температурных характеристик на контрольно-измерительной аппаратуре. Вычисление значений тока смещения и определение по формулам переменной импульсной составляющей. Нанесение микрообмотки на опытные пластины и включение ее в схему стенда. Определение динамических характеристик по результатам измерений. Проведение типовых испытаний резисторов в лабораторных условиях, в том числе измерение электрических характеристик на точных приборах. Составление протоколов. Должен знать: устройство, механическую и электрическую схемы, принцип работы контрольно-измерительных приборов и автоматов; электрические характеристики измеряемых изделий; назначение сердечников в запоминающих и логических устройствах; устройство и принцип работы элементов запоминающих устройств; способы настройки, регулировки и устранения мелких неисправностей приборов и автоматов; способы проверки правильности и точности работы приборов и автоматов; режимы термической обработки конденсаторов и резисторов при проверке их на ТКЕ, ТСЕ и ТКС; таблицы значений группы ТКЕ; методы расчетов температурного коэффициента емкости; методы расчетов изменения емкости после воздействия влаги, нагрузки, холода; подключение приборов к полуавтомату, основы теории электротехники и радиотехники; методы расчета величины тока смещения; схему нанесения микрообмотки на пластины и их включение в схему. Примеры работ

1. Блоки питания ЭКВМ — проверка по всем параметрам.

2. Импульсные температурные характеристики ферритов — измерение на контрольно-измерительной аппаратуре.

3. Конденсаторы и резисторы — измерение температурных коэффициентов.

4. Конденсаторы керамические подстроечные — измерение минимальной и максимальной емкости, измерение и вычисление измерения емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода.

5. Кольца ферритовые — измерение магнитной проницаемости на массовых схемах.

6. Конденсаторы пленочные интегральных микросхем — измерение емкости.

7. Магнитные характеристики — измерение на баллистической установке У-541 и др.

8. Матрицы — измерение по электромагнитным параметрам с плотностью от 100 до 200 чисел на 1 кв. м с шагом 1 — 1,5 мм.

9. МПП с количеством точек до 3000 — проверка схемы на установке УКП.

10. Пластины памяти и пластины дешифраторов для кубов памяти: измерение электромагнитных параметров; нанесение микрообмотки на матрицы и дешифраторы; нанесение флюсов на выводы пластин; приготовление специальных флюсов для подгонки омического сопротивления обмотки готовых пластин; расчет длительности импульса и его амплитуды по показателям осциллографа.

11. Платы печатного монтажа — контроль на короткое замыкание омического сопротивления, целостности цепи тестором и на прозвоночной станции.

12. Пленочные резисторы — измерение электрических параметров.

13. Секции накопителей памяти — измерение и сортировка по электрическим параметрам.

14. Слои и платы (МПП) — проверка на целостность цепей, на отсутствие короткого замыкания, проверка сопротивления изоляции.

15. Ферриты — измерение СВЧ характеристик на специальных стендах.

16. Ферриты кольцевые марганец-цинковые — измерение температурного коэффициента, вычисление электрических параметров по формулам и измерение их на приборе.

17. Фоторезисторы — измерение ЭДС шумов.

18. Электронные часы — настройка частоты генератора, проверка функциональных параметров.

§ 10. Измеритель электрических параметров радиодеталей

5-й разряд

Характеристика работ. Измерение напряжения сигнала и напряжения помех, фазового сдвига, величины омического сопротивления и других электрических и электромагнитных параметров пластин, керамических плат и дешифраторов на специальных стендах, контрольно-измерительных приборах, омметре, осциллографах в условиях опытного и серийного производства. Снятие петли гистерезиса на специальной установке. Определение коэффициента потерь на гистерезис, а также магнитных параметров по петле гистерезиса. Определение отношения тангенса угла общих потерь к начальной магнитной проницаемости. Подсчет величины электромагнитной индукции и поля, необходимых для проверки изделий. Устранение неисправностей в обслуживаемых установках, стендах, приборах и автоматах. Измерение и классификация по основным параметрам радиодеталей на автоматизированной системе комплектования с применением электронно-вычислительной техники. Подготовка системы к работе. Ввод рабочих программ. Проведение тестирования системы. Настройка, калибровка измерительных приборов и контактирующих устройств. Оценка работоспособности системы. Выбор режима работы. Документирование результатов контроля. Расчет требуемых характеристик. Устранение неисправностей в работе контактирующих устройств. Должен знать: назначение и устройство применяемых стендов, установок, приборов, автоматов, автоматизированных систем контроля, узлы и пульты управления электронно-вычислительной техники; правила эксплуатации системы в различных режимах работы; знание языка общения с системой; правила и способы тестирования, ввода программы с перфоленты и с пульта, знание систем исчисления, применяемых в вычислительной технике; способы проверки на точность различных измерительных установок; правила настройки и регулировки сложных измерительных приборов; методику и способы измерения электрических и электромагнитных параметров изделий; способы вычисления по формулам величины магнитного поля и индукции; способы замера расчетных величин по приборам; правила подключения приборов к источникам питания; способы устранения неисправностей. Основы электро- и радиотехники. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Блоки питания для вычислительных машин типа «Минск» — проверка по всем параметрам.

2. Дешифраторы для кубов памяти — определение фазового сдвига, измерение амплитудного сигнала на стендах и приборах.

3. Измерение кубов и элементов памяти по электромагнитным параметрам с плотностью от 200 и выше на 1 кв. м с шагом 0,5 — 1 мм.

4. Кольца ферритовые с ППГ — измерение электромагнитных параметров.

5. Конденсаторы, резисторы, микросхемы — измерение и разбраковка по основным параметрам.

6. МПП с количеством точек свыше 3000 — проверка схемы на установке УКПМ-2.

7. МПП — нахождение в схеме места дефектов согласно протоколу автоматизированного контроля.

8. Пластины опытные и кольца — измерение электромагнитных параметров.

9. Пластины и кольца с прямоугольной петлей гистерезиса — снятие характеристик, измерение и расчет электрических и электромагнитных параметров.

10. Резисторы и конденсаторы мощные — расчет нагрузок, проведение испытаний на высоковольтных высокочастотных установках под нагрузкой. Измерение электрических характеристик до и после испытания.

§ 11. Калибровщик магнитопроводов

3-й разряд

Характеристика работ. Калибровка и спекание навитых заготовок магнитопроводов различных типов и размеров на полуавтоматах. Регулировка полуавтомата на заданную температуру, загрузка деталей в полуавтомат. Проверка качества спекания. Контроль за работой агрегатов. Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и применяемого контрольно-измерительного инструмента (приборов); правила выбора режима термической обработки магнитопроводов; основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Магнитопроводы витые — калибровка на многоручьевых автоматах и полуавтоматах с регулировкой и настройкой оборудования на заданную температуру.

2. Магнитопроводы О-образные, витые ленточные — калибровка, спекание в двухручьевых газовых полуавтоматах.

§ 12. Калибровщик магнитопроводов

4-й разряд

Характеристика работ. Калибровка, обжиг и спекание витых магнитопроводов, изготовленных из электротехнической стали в стационарных оправках на специальных многоручьевых калибровочных автоматах и полуавтоматах. Отжиг и калибровка экспериментальных, особо стабильных и опытных образцов. Подбор, установка и поддержание температуры в печи и давления в пневмосистеме. Выбор и установка режима термической обработки в зависимости от типоразмера магнитопровода. Наблюдение за режимом работы по приборам и по цвету нагретого металла. Мелкий ремонт и регулирование оборудования в процессе работы. Проверка качества выпускаемой продукции. Должен знать: устройство, принцип действия и способы ремонта и подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила выбора режимов термической обработки магнитопроводов; виды и свойства электротехнических сталей; основные сведения по электро- и радиотехнике. Примеры работ

1. Витые магнитопроводы типа «Габарит», «Малютка», «Потенциал» — калибровка, отжиг и спекание на автоматах и полуавтоматах.

2. Экспериментальные и опытные образцы — калибровка.

3. Магнитопроводы витые — калибровка, отжиг и спекание на многоручьевых калибровочных полуавтоматах со стационарными оправками.

§ 13. Катализаторщик

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка инструмента, приспособлений и оборудования для нанесения тонкого слоя металлического алюминия в виде риски вручную или на полуавтомате. Отбраковка деталей (микроплат) по браку металлизации визуально и с применением лупы. Должен знать: наименование и назначение частей и принцип действия обслуживаемых полуавтоматов; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента (приборов); основные свойства применяемых материалов; основные дефекты металлизированных деталей и допуски на них; процессы катализации химического никелирования и лужения микроплат. Примеры работ Микроплаты всех типов — катализация.

§ 14. Навивщик магнитопроводов

3-й разряд

Характеристика работ. Навивка заготовок магнитопроводов разных типов и размеров из электротехнической стали, нарезанной на заданную ширину и покрытой с одной стороны эмалью. Регулирование полуавтомата на заданную толщину заготовки магнитопровода. Проверка толщины покрытия ленты эмалью измерительным инструментом. Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента и приборов; методы проверки магнитопроводов по магнитным свойствам, по габаритам на соответствие чертежу, весу и омическому сопротивлению; основные свойства электротехнической стали и изоляционных материалов, их марки. Примеры работ

1. Автомат навивочный — регулировка и настройка на заданный размер.

2. Магнитопроводы О-образные всех размеров — навивка на токарных станках и сварка.

§ 15. Навивщик магнитопроводов

4-й разряд

Характеристика работ. Навивка магнитопроводов кольцевых, ленточных из пермаллоевых магнитомягких сплавов с толщиной ленты 0,01 и шириной 0,7 ... 2,0 мм; навивка магнитопроводов из электротехнической стали толщиной 0,35 мм и шириной 5 ... 80 мм, в один или два слоя одновременно по 11 квалитету. Навивка магнитопроводов на автоматах и полуавтоматах в условиях мелкосерийного и единичного производства. Регулирование автоматов и полуавтоматов на заданную толщину навивки и типоразмер. Наладка и подналадка ограничивающего и натяжного устройства. Контактная сварка последнего витка и наладка узла сварки агрегата навивки. Регулирование специального технологического оборудования 2-й группы сложности. Должен знать: назначение, устройство и принцип действия узлов навивочных агрегатов; способы ремонта, подналадки и переналадки на различные типоразмеры обслуживаемого оборудования; условия и способы сварки электротехнических сталей; устройство, принцип действия приспособлений и контрольно-измерительных приборов и инструментов; основные свойства электротехнических сталей и изоляционных материалов; методы проверки магнитопроводов по электромагнитным свойствам, омическому сопротивлению, габаритным размерам; чтение чертежей на магнитопроводе, общие сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы.

§ 16. Навивщик магнитопроводов

5-й разряд

Характеристика работ. Навивка магнитопроводов кольцевых ленточных из пермаллоевых магнито-мягких сплавов толщиной 0,003 мм и шириной 1,5 ... 2,5 мм. Навивка магнитопроводов из электротехнической стали толщиной 0,05 ... 0,15 мм, шириной 5 ... 80 мм на специальных навивочных оправках по 8 — 9 квалитетам. Навивка экспериментальных особо стабильных и опытных образцов. Регулировка автоматов и полуавтоматов, токарных станков со специальным приспособлением на заданный режим работы. Контактная сварка последнего витка. Подналадка обслуживаемого оборудования. Выявление и устранение брака при навивке магнитопроводов. Контроль качества навитых заготовок. Должен знать: назначение, устройство и принцип действия навивочных агрегатов; способы ремонта и наладки обслуживаемого оборудования и применяемой оснастки; устройства приспособлений и контрольно-измерительных приборов и инструментов; виды и свойства электротехнических сталей и изоляционных материалов; условия и способы сварки электротехнической стали; методы проверки магнитопроводов; основные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы; системы допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки.

§ 17. Обжимщик электросоединителей

3-й разряд

Характеристика работ. Обжатие гнезд соединителей различных диаметров на специальных механизированных установках, полуавтоматах и автоматах обжимки и контроля. Контроль обжимки весовым калибром. Загрузка гнезд, выбор и установка режимов обработки, регулировка подачи деталей по узлам обжимки и контроля в автоматическом режиме с периодическим контролем испытателя. Должен знать: назначение, устройство и основные узлы специальной установки, полуавтоматов и автоматов обжимки и контроля, инструкции по их обслуживанию; режимы работы, методы контроля, свойства материала и требования к работе электросоединителя; виды брака и меры по его устранению. Примеры работ Гнезда электросоединителей диаметром 1,0 ... 12,0 мм — обжимка и контроль усилия расчленения.

§ 18. Парафинировщик

1-й разряд

Характеристика работ. Парафинирование простейших по конфигурации заготовок. Очистка заготовок от парафина и укладка их в тару. Периодическая очистка ванн. Парафинирование сложных и больших по весу заготовок. Должен знать: устройство и правила работы на различных ваннах для парафинирования; последовательность приемов парафинирования; назначение и условия применения простых приспособлений и измерительных приборов; наименование и марки основных составов и технологического раствора.

§ 19. Парафинировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Парафинирование заготовок сложной конфигурации. Сушка парафинированных заготовок и деталей в сушильном шкафу и на воздухе. Подготовка электрованн для парафинирования. Определение пригодности керамических заготовок перед парафинированием. Регулирование температуры ванн по показаниям термометра. Определение момента окончания процесса парафинирования и годности парафинированных заготовок. Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования (ванны, сушильные шкафы, термостаты и т.д.); назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; режимы парафинирования и сушки заготовок и деталей; рабочую температуру и нормы загрузки ванн; основные свойства применяемых материалов. Примеры работ

1. Брикеты, залитые воском, — подготовка для резки.

2. Заготовки для изолятора — парафинирование.

3. Заготовки керамические посеребреные — заборка в кондукторы и заливка воском.

4. Конденсаторы керамические — покрытие церезином в вакуумной установке.

5. Шпильки, трубки, коробки — парафинирование.

§ 20. Паяльщик радиодеталей

1-й разряд

Характеристика работ. Пайка и лужение конденсаторов и резисторов вручную электропаяльником или в тигле. Регулирование температуры паяльника или припоя в тигле. Выполнение работ с применением однородного припоя и флюса. Лужение выводов методом окунания. Лужение деталей вручную с обеспечением сплошного равномерного слоя. Должен знать: назначение и свойства припоя и флюса; устройство и условия применения электропаяльника, автотрансформатора, реостата; приемы лужения изделий; наименование и маркировку применяемых материалов. Примеры работ

1. Выводы гибкие — лужение концов.

2. Державки изделия ТРН-200 — очистка паяльником от остатков припоя и проводов.

3. Конденсаторы — лужение выводов.

4. Клин-веер, изоляторы, платы, гребенки и другие детали — лужение.

5. Панели ламповые — пайка заклепки.

§ 21. Паяльщик радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Пайка и лужение деталей конденсаторов, резисторов, микроплат, установочной керамики, трансформаторов и дросселей различных типов обычным электропаяльником и электропаяльником специальной конструкции в ванночке с электрообогревом и на автомате. Пайка деталей конденсаторов в конвейерной электрической печи. Лужение деталей конденсаторов, остеклованных резисторов и керамических трубочек для конденсаторов на специальной установке. Лужение пазов микроплат с помощью вибропинцета в ванне с серебросодержащим припоем. Регулировка амплитуды колебания вибропинцета и температуры припоя. Регулирование температуры электроплитки, электрованны, термостата. Проверка качества лужения и пайки визуально и с помощью мерительного инструмента. Проверка на механическое сцепление припоя с керамикой. Настройка установки для лужения изделий. Скручивание и облуживание платиновых выводов в ванночке с электрообогревом. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования (конвейерная печь); назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений, приборов средней сложности для контроля и регулирования процессов лужения и пайки (терморегулятор, автотрансформатор, термогальванометр, термометр и др.); назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента (микрометр, предельные скобы, калибры и т.д.); наименование и марки припоев и флюсов, их рецептуру; режимы лужения и пайки; методику регулирования амплитуды колебаний вибропинцета. Примеры работ

1. Блоки-переходники — одновременная пайка 3 — 6 выводов к основаниям блоков на автомате.

2. Выводы выпрямителей — припайка перемычек и шин.

3. Выводы платиновые — скручивание и лужение.

4. Выводы контактные и основание керамических конденсаторов — припайка электропаяльником.

5. Выводы гибкие бумажных герметизированных конденсаторов — припайка к вкладышам.

6. Выводы контактные и втулки керамических конденсаторов различных типов — припайка электропаяльником.

7. Выводы алюминиевые для конденсаторов типа ЭИМ (ультразвуковые) — лужение.

8. Выводы проволочные бумажные, проходных, специальных конденсаторов — припайка к секциям окунанием в ванны с расплавленным припоем.

9. Выводы проволочные спиральных конденсаторов различных типов — припайка электропаяльником к секциям и пакетам секций.

10. Изоляторы стеклянные — припайка к корпусу.

11. Изоляторы керамические — впайка в крышки на высокочастотных установках.

12. Изоляторы проходные и стеклопрессованные — лужение в ложках со снятием излишнего припоя в центрифугах.

13. Изоляторы стеклянные и керамические — впайка на конвейерной туннельной электропечи в крышки, донышки и корпусы бумажных, металлобумажных и электролитических конденсаторов различных типов.

14. Конденсаторы керамические — пайка.

15. Изделия типа ТРН-200 — пайка выводов на плату.

16. Конденсаторы — лужение заготовок и деталей.

17. Конденсаторы керамические различных типов — пайка электропаяльником с подогревом заготовок в печи и с применением различных приспособлений; методом окунания.

18. Конденсаторы высоковольтные керамические — пайка выводов в кассетах в конвейерной печи.

19. Крышки бумажных и металлобумажных конденсаторов различных типов — припайка электропаяльником к корпусам с применением специального зажимного приспособления.

20. Лепестки контактных бумажных и металлобумажных конденсаторов различных типов — припайка электропаяльником к трубкам изоляторов.

21. Лепестки катодные оксидных конденсаторов — припайка электропаяльником к выводам.

22. Микроплаты — лужение по контуру и лужение выводов.

23. Микросборки — монтаж конденсаторов на перемычку (пайка электропаяльником с предварительным облуживанием перемычек).

24. Микротрансформаторы — пайка выводов на штыри.

25. Монтаж ножки, собранной на плату, и распайка выводов на плате; облуживание выводов ножек оловом вручную.

26. Обжимки стеклоэмалевых конденсаторов — пайка погружением в ванну с расплавленным припоем с предварительным подогревом в термостате.

27. Отверстия пропиточные (заливочные) в корпусах бумажных конденсаторов различных типов — запайка электропаяльником.

28. Пакеты роторов и статоров, конденсаторов подстроечных воздушных — пайка в ванночке равномерным припоем.

29. Предохранители — припайка плавкой вставки к колпачку.

30. Резисторы остеклованные — облуживание на специальной установке.

31. Резисторы — пайка при сборке электропаяльником.

32. Резисторы пленочные — пайка полусборок электропаяльником с одновременной сборкой.

33. Секции бумажных герметизированных проходных конденсаторов — припайка электропаяльником к стержню.

34. Трансформаторы силовые — пайка выводов к лепесткам.

35. Трубки КБГИ, КМГ, СГМ и ОЖО — лужение.

36. Установочная керамика — лужение.

§ 22. Паяльщик радиодеталей

3-й разряд

Характеристика работ. Пайка и лужение деталей на высокочастотной установке и специальном полуавтомате. Самостоятельная подналадка установки. Опытная пайка с проверкой качества изделий, выверкой и регулированием положения индуктора. Сборка радиодеталей методом пайки на специальном автомате или вручную с обеспечением надежной герметичности узла. Пайка терморезисторов под микроскопом к микроплатам. Чистка и смазка автомата для пайки. Пайка герметизированных выпрямителей и конденсаторов электропаяльником. Приготовление флюсов для пайки и лужения. Проверка качества пайки визуально и под микроскопом, проверка прочности паяльного узла на разрывной машине. Должен знать: принцип действия, устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования (автомат пайки, высокочастотная установка); устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов для контроля и регулирования процессов пайки и лужения; устройство и условия применения микропаяльников; номенклатуру и характерные особенности обрабатываемых изделий; способы и приемы пайки герметизированных изделий; способы проверки качества лужения и пайки; основные свойства материалов спаиваемых и облуживаемых изделий. Примеры работ

1. Арматура полупроводниковых приборов — напайка на ножку.

2. Выводы, пьезоэлементы и звукопровод УЛЗ — пайка выводов, припайка пьезоэлементов к звукопроводу, облуживание УЛЗ.

3. Выводы специальных выпрямителей — припайка перемычек и шин.

4. Выпрямители герметизированные — пайка.

5. Конденсаторы и резисторы всех типов и видов — сборка и пайка выводов на полуавтоматах и автоматах, высокочастотных установках.

6. Конденсаторы всех типов и видов — пайка деталей паяльником с обеспечением герметичности и на высокочастотной установке с конвейерным устройством.

7. Конденсаторы оксидно-полупроводниковые — пайка деталей на специальном полуавтомате пайки и тренировки.

8. Контакты элементов памяти на ферритах — пайка на рамке.

9. Коллекторный диск — пайка на электроплитке с помощью флюса, паяльной пасты.

10. Корпус — припайка ниппелей.

11. Кристалл — напайка на торцы кристаллодержателя.

12. Кристаллодержатели — припайка перехода.

13. Микроплаты — лужение паяльником сложной конфигурации и на автоматах свинцовым припоем.

14. Микрорезисторы — распайка на платы с теплоотводом.

15. Ниппели глухие — впайка кристалла.

16. Ножки октальные — припайка к основанию.

17. Обмотки адресные и разрядные диаметром 0,04 — 0,08 мм — облуживание концов.

18. Обмотки — распайка на ламели основания с шагом 0,5 — 0,8 мм.

19. Приборы полупроводниковые — припайка базового и эмиттерного выводов.

20. Пьезорезонаторы — герметизация методом пайки.

21. Резонаторы — опайка шва паяльником, заполнение азотом, запайка пуклевки.

22. Терморезисторы — припайка к микроплатам.

23. Трубка стеклянного изолятора — запайка и припайка воротничкового вывода.

24. Шлейфы — распайка на керамические колодки.

25. Электрод — припайка вывода.

26. Элементы памяти на ферритах — пайка контактов на рамке.

§ 23. Приготовитель растворов и смесей

1-й разряд

Характеристика работ. Приготовление исходных материалов для смесей и растворов (очистка, дробление, размол, сушка, прокаливание, просев). Развес и смешивание компонентов. Составление простых растворов и смесей по заданной рецептуре. Варка флюса и клея на электроплитке. Фильтрация растворов с помощью сит, фильтров. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования (вибрационной и паровой мельниц, механических сит и других механизмов размельчения). Назначение и условия применения простых приспособлений и контрольно-измерительных приборов для составления растворов и смесей; наименование и марки исходных материалов; назначение приготавливаемых растворов и смесей и правила приготовления их по заданной рецептуре. Примеры работ

1. Ферритовая смесь — сушка, протирка, дробление.

2. Флюсы маслоканифольные и клеи для конденсаторов и резисторов — варка.

3. Эмали и цапонлаки для лакировки конденсаторов и резисторов всех типов — приготовление.

4. Эмали для закрашивания гаек — приготовление.

§ 24. Приготовитель растворов и смесей

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление по заданной рецептуре этилцеллюлозного лака, композиций эпоксидной смолы, серебряных суспензий и токопроводящих масс по заданной рецептуре. Приготовление растворов для травления, формовки и подформовки фольги. Приготовление литьевой массы (шликеры) для горячего литья керамических деталей под давлением. Приготовление формовочных масс вручную и на протирочных установках. Подготовка к работе обслуживаемого оборудования (шаровые мельницы, шликерные мешалки, сушильные установки и др.). Загрузка, смешивание и варка компонентов. Наблюдение за работой оборудования. Выгрузка приготовленной смеси и подготовка ее для хранения. Проверка вязкости исходного материала с помощью вискозиметра и ее корректировка. Приготовление простых фильтров и фильтрация растворов. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; правила и режимы приготовления растворов, смесей, токопроводящих и литьевых масс; основные свойства материалов, входящих в рецепт для их изготовления; порядок хранения отдельных компонентов и готовых смесей. Примеры работ

1. Лаки этилцеллюлозные для металлобумажных конденсаторов всех типов — приготовление с помощью лакосмесителей.

2. Растворы для изготовления плитки инфракрасного излучения — приготовление, введение связок.

3. Растворы солей — приготовление, дозировка.

4. Растворы каучука — приготовление и определение вязкости раствора.

5. Суспензии для резисторов — приготовление с применением шаровой или вибрационной мельницы, муфельной или силитовой печи.

6. Суспензии для постоянных и переменных непроволочных резисторов — приготовление.

7. Суспензии серебряные для радиоэлементов с прямолинейным характеристиками — приготовление.

8. Танталовые и ниобиевые порошки — шихтовка, удаление мелких фракций, подготовка для прессования с введением связок.

9. Ферритовый порошок — приготовление с применением бегунов и механических мешалок.

10. Цеалитовые смеси — приготовление.

11. Шликер № 1 из массы СК — приготовление.

12. Шликер для марганец-цинковых ферритов — приготовление.

13. Шликер из стеатитовых масс — приготовление.

14. Эмали и лаки для керамических конденсаторов и резисторов — приготовление.

15. Эмали для трубчатых резисторов всех типов — плавка и размол в шаровой мельнице.

16. Эпоксикомпозиция для конденсаторов и резисторов — приготовление.

§ 25. Приготовитель растворов и смесей

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление растворов и смесей средней сложности. Составление по заданной рецептуре низкоомных и высокоомных токопроводящих масс для постоянных и переменных непроволочннх резисторов, приготовление литьевой массы (шликера) из массы СК-1. Приготовление формовочных масс в смесителях и вакуумпрессах. Приготовление электролитов, а также паст для серебрения, палладирования и молибденирования конденсаторов и резисторов. Приготовление рабочего электролита однородной консистенции. Приготовление азотнокислого серебра, углекислого марганца, азотнокислого марганца. Приготовление связок. Определение готовности смеси, раствора, проверка их физических и электрических параметров. Выбор нужной рецептуры для заданного номинала. Измерение удельного сопротивления с помощью прибора. Увлажнение или обезвоживание материалов. Расчет навесок по рецепту технологической инструкции, взвешивание их с точностью до 0,01 г. Наладка и регулирование применяемого оборудования. Должен знать: устройство, способы наладки и настройки специального оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов; состав и основные свойства исходных материалов; правила пользования весами первого класса; основные электрические и физические свойства, характеризующие готовые смеси, массы; способы определения пригодности смесей, масс; способы обнаружения дефектов материалов. Примеры работ

1. Гранулат для литья керамической пленки и гранулат для прессования металлокерамических корпусов интегральных схем методом атомизации — приготовление и обволакивание алюминиевой пудрой.

2. Лакосажевые и графитовые суспензии; сернокислый электролит для меднения — приготовление.

3. Массы токопроводящие в пастообразном и жидком виде — приготовление и определение их годности.

4. Пасты для металлизации резисторов и конденсаторов — приготовление.

5. Растворы для палладирования и никелирования — приготовление.

6. Смесь химическая для напыления фотопроводящих слоев — приготовление и последующая обработка.

7. Суспензии серебряные — приготовление и проверка электропроводимости.

8. Суспензии для магнитопроводов — приготовление с применением шаровой или вибрационной мельницы, муфельной или силитовой печи.

9. Ферритовые смеси — усреднение исходных компонентов, обжиг брикетов после усреднения.

10. Флюс для лужения толстопленочных интегральных гибридных микросхем — приготовление.

11. Шликеры № 1 — 7 из массы СК — приготовление.

12. Шликеры из форстеритовых масс — приготовление.

13. Шликер для литья керамической пленки и стеклопленки из минеральных составляющих (глинозем, углекислый кальций, циркон, тальк, каолин, стекло, гранулат) и растворителей (трихлорэтилен, толуол, этиловый спирт, бензин и др.) на основе органических связок поливинилбутираля или акриловых связующих — приготовление.

14. Электролит для оксидных конденсаторов — приготовление.

§ 26. Приготовитель растворов и смесей

4-й разряд

Характеристика работ. Приготовление сложных растворов и смесей на оборудовании различных типов. Приготовление формовочной и литьевой массы (шликера) из различных марок керамических и алундовых масс, специальных и экспериментальных масс. Приготовление токопроводящих масс с различными удельными сопротивлениями. Получение порошкообразного молекулярного серебра и других материалов с промежуточным контролем чистоты получаемого материала. Приготовление низкотемпературного припоя. Приготовление смесей из слюды ЭД-5 или ЭД-6 с наполнителями. Приготовление порошка и связки. Расчет количества загружаемых компонентов согласно рецептуре на массу в зависимости от применяемого оборудования. Корректировка рецептуры в зависимости от температуры окружающего воздуха с целью получения рабочей вязкости. Определение удельного сопротивления исходных материалов. Определение качества массы при помощи различного контрольно-измерительного инструмента и приборов. Расчет рецептуры контактола с целью получения заданных: процентного содержания серебра, вязкости, силы сцепления и удельного сопротивления в зависимости от процента сухого остатка в лаке ЭП-96. Приготовление навесок по рецептуре с отвердителем. Должен знать: устройство и правила наладки оборудования; устройство, назначение и условия применения различных контрольно-измерительных приборов и инструментов; порядок расчета состава компонентов по количеству и качеству; химические свойства реактивов; методы контроля вязкости, электропроводимости паст; методы определения удельного сопротивления исходных материалов; методы контроля помола сыпучих материалов; допустимые отклонения от заданных качественных показателей готового продукта. Примеры работ

1. Литьевая масса М-7 — приготовление.

2. Массы токопроводящие в порошкообразном состоянии — составление рецептуры для объемных резисторов.

3. Паста для серебрения выводов — приготовление.

4. Паста ланолиновая для серебрения выводов микромодульных изделий — приготовление.

5. Платиновая, палладиевая чернь, мелкодисперсное серебро — осаждение.

6. Растворы для золочения — приготовление.

7. Спирт поливиниловый — приготовление.

8. Суспензии для прямолинейной прямой «А» резисторов типов СП, ВК, ТК — приготовление.

9. Суспензии для кривой «Б» и «В» по заданному номиналу — приготовление.

10. Ферритовые массы — помол пресс-порошков, проверка полноты осаждения.

11. Эмульсии для покрытия заготовок плат и масок — приготовление.

§ 27. Резчик магнитопроводов

3-й разряд

Характеристика работ. Резка витых магнитопроводов на приспособлениях и станках с ручной подачей заготовок. Непараллельность торцев сердечников должна быть не более 0,3 мм, неперпендикулярность плоскостей не более 0,5 мм, несимметричность сердечников не более 1 мм. Должен знать: устройство, принцип работы и правила устранения незначительных неисправностей применяемого оборудования, правила заправки и установки режущего инструмента, устройство простых контрольно-измерительных инструментов; общие сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы. Примеры работ Магнитопроводы витые из стали толщиной 0,75 мм — разрезка на приспособлениях и станках с ручной подачей.

§ 28. Резчик магнитопроводов

4-й разряд

Характеристика работ. Резка заготовок магнитопроводов шириной 5 ... 80 мм, изготовленных из электротехнической стали толщиной 0,35 мм на многоручьевых полуавтоматах резки и фрезерных станках. Непараллельность торцев сердечников должна быть не более 0,3 мм, неперпендикулярность плоскостей не более 0,2 мм, несимметричность полуколец не более 0,5 мм, шероховатость поверхности не менее 2,5 мкм. Наладка оборудования на режим резки заготовок. Определение и устранение мелких неисправностей в работе агрегата резки. Смена режущего инструмента. Контроль качества реза магнитопроводов, сушка их в специальных термошкафах. Должен знать: устройство, принцип работы, правила наладки многоручьевых полуавтоматов резки магнитопроводов; выбор режущего инструмента, установка и проверка его в рабочем состоянии; виды и принцип работы применяемого контрольно-измерительного инструмента; классы точности и чистоты обработки металла; методы проверки магнитопроводов по электромагнитным параметрам; общие сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Магнитопроводы витые шириной 5 ... 40 мм — поперечная разрезка на многоручьевых агрегатах резки.

2. Магнитопроводы витые — поперечная разрезка на фрезерных станках.

§ 29. Резчик магнитопроводов

5-й разряд

Характеристика работ. Разрезка заготовок магнитопроводов шириной 5 ... 80 мм из электротехнической стали толщиной 0,05 ... 0,15 мм на многоручьевых полуавтоматах резки и на фрезерных станках. Непараллельность торцев сердечников должна быть не более 0,2 мм, неперпендикулярность плоскостей — не более 0,1 мм, несимметричность полуколец — не более 0,2 мм, шероховатость поверхности — не менее 0,63 мкм. Разрезка экспериментальных и опытных образцов. Регулировка оборудования на заданный режим работы. Подналадка обслуживаемого оборудования. Выявление и устранение брака при разрезке магнитопроводов. Контроль качества реза магнитопроводов. Должен знать: назначение, устройство, принцип работы и правила наладки многоручьевых полуавтоматов резки магнитопроводов и фрезерных станков; способы ремонта и наладки обслуживаемого оборудования; устройство приспособлений и контрольно-измерительных приборов и инструментов; классы точности и чистоты обработки металла; методы проверки магнитопроводов по электромагнитным параметрам; основные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Магнитопроводы витые шириной 5 ... 80 мм — поперечная разрезка на многоручьевых агрегатах резки и фрезерных станках.

2. Магнитопроводы витые — продольная разрезка.

3. Экспериментальные, особо стабильные и опытные образцы магнитопроводов — разрезка.

§ 30. Сборщик радиодеталей

1-й разряд

Характеристика работ. Сборка вручную простых деталей и узлов для конденсаторов, резисторов, плавких предохранителей и других радиодеталей. Приготовление клеящего состава для сборки. Развальцовка и пайка деталей. Подкручивание и установка вручную подстроечных конденсаторов на максимальную и минимальную емкости. Подготовка приспособлений, простейшего сборочного и измерительного инструмента к работе. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения приспособлений, сборочного и измерительного инструмента; виды и назначение конденсаторов, резисторов и предохранителей; наименование и маркировку применяемых материалов; наименование и назначение деталей, входящих в сборку. Примеры работ

1. Анодные выводы танталовых конденсаторов — нанесение рисок.

2. Выводы проволочные бумажных и металлобумажных конденсаторов различных типов — загибка и обрезка вручную.

3. Выводы флажковых секций бумажных конденсаторов различных типов — изготовление вручную.

4. Выводы бумажных герметизированных конденсаторов в цилиндрическом корпусе — рихтовка на приспособлении или станке.

5. Выводы флажковые бумажных конденсаторов различных типов — скручивание на приспособлении.

6. Гайки крепежные — навинчивание на стержень бумажных и оксидных конденсаторов.

7. Конденсаторы бумажные, металлобумажные, слюдяные, герметизированные — сборка крышек с изолятором и кольцами припоя (вручную).

8. Конденсаторы переменные — прокручивание и установка на максимальную и минимальную емкости.

9. Конденсаторы керамические — накручивание гаек, контргаек.

10. Конденсаторы керамические, подстроечные — надевание колпачка с крышкой.

11. Лепестки изоляторов бумажных, пленочных, комбинированных конденсаторов в металлических прямоугольных корпусах — надевание вручную на трубочки.

12. Предохранители стеклянные — сборка.

13. Секции для оксидных конденсаторов — обертывание вручную бумагой или лакотканью.

§ 31. Сборщик радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка простых конденсаторов, резисторов, плавких предохранителей и других радиодеталей на полуавтоматах, приспособлениях вручную с обеспечением прочности монтажа и надежности контактов. Зенкование колпачков для предохранителей. Наполнение токопроводящей композицией канала стеклокерамических трубок и вставление выводов (вручную). Подбор по емкости и соединение в блоки секций конденсаторов. Разметка по чертежам роторов, статоров подстроечных конденсаторов. Проверка радиодеталей на электроприборах по номиналам, контрольные измерения электрических параметров на контрольно-измерительных приборах. Настройка оборудования и приборов, применяемых при сборке. Определение по внешнему виду дефектов заготовок и изделий. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия оборудования, используемого при сборке; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного и сборочного инструмента, приборов для измерения электрических параметров; номенклатуру собираемых изделий, технические требования, предъявляемые к ним; электрические параметры радиодеталей, их условные обозначения на чертежах и схемах; допустимые отклонения от заданных номинальных значений параметров собираемых изделий. Примеры работ

1. Арматура блоков слюдяных конденсаторов — сборка с помощью ручного пресса и приспособления для развальцовки заклепок.

2. Анодные выводы оксидных конденсаторов — скрепление с анодом методом холодной сварки с применением эксцентриковых прессов.

3. Втулки, оси, заклепки — расчеканка, развальцовка и обжимка на механических, электрических и пневматических приспособлениях и станках.

4. Выводы танталовых и ниобиевых конденсаторов — рихтовка.

5. Конденсаторы бумажные различных типов — пооперационная и полная сборка вручную.

6. Конденсаторы различных типов — сборка на поточных линиях вручную.

7. Конденсаторы пленочные, комбинированные, оксидные — пооперационная сборка с применением прессов и клепальных станков.

8. Конденсаторы высоковольтные керамические — армирование вручную с применением приспособлений.

9. Конденсаторы керамические, стеклокерамические — сборка.

10. Конденсаторы танталовые — заливка электролита в корпус на установке дозировки.

11. Панели ламповые — сборка.

12. Пакеты слюдяных конденсаторов: сборка в корпуса вручную с применением шаблонов и измерительного инструмента; обжатие с применением ручных станков, ножных пневматических прессов или специальных машин; сборка вручную или на полуавтомате с измерением емкости и регулированием количества обкладок.

13. Пакеты вакуумных конденсаторов — клепка.

14. Предохранители керамические — сборка.

15. Резисторы: армирование выводами на автоматах, полуавтоматах и агрегатах; раскалибровка по группам номиналов на электроизмерительных приборах; набивка; сборка в условиях массового производства; проверка на электрическую прочность.

16. Токопроводящие элементы — приклейка к основаниям блоков-переходников.

§ 32. Сборщик радиодеталей

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка сложных конденсаторов, резисторов, плавких предохранителей и других радиодеталей вручную, с применением приспособлений, на полуавтоматах и сборочных автоматах. Обжатие пакетов конденсаторов на полуавтоматах. Загрузка полуавтомата и настройка счетчика на заданную емкость согласно схеме сборки. Измерение и проверка электрических параметров собираемых радиодеталей с помощью приборов. Настройка и регулирование электроизмерительных приборов в процессе измерений. Проверка ТКС, измерение ЭДС шумов на шумометре. Должен знать: устройство, систему управления, правила настройки сборочных автоматов и агрегатов; устройство и условия применения контрольно-измерительных приборов и методы работы на них; методы измерения электрических параметров радиодеталей; основные сведения по электро- и радиотехнике. Примеры работ

1. Вставки наконечников (плавки) — сборка с использованием давления импульсного поля магнитно-импульсной установки.

2. Конденсаторы малогабаритные — сборка в корпус вручную и на автоматической линии с проверкой электрических параметров и регулированием количества прокладок.

3. Конденсаторы подстроечные керамические — сборка вручную и на полуавтомате с измерением электрических параметров и сортировкой по номиналам.

4. Конденсаторы — пооперационная сборка на автоматических линиях; сборка на полуавтомате.

5. Конденсаторы керамические — приклейка выводов на полуавтомате с электронными блоками.

6. Конденсаторы специальные — сборка вручную и на полуавтомате.

7. Пакеты конденсаторов стеклопленочных, стеклокерамических и монолитных — сборка на специальном полуавтомате.

8. Переключатели диапазонов — регулирование переключения и исправление дефектов предыдущей сборки.

9. Предохранители стеклянных или керамических корпусов — сборка армированием.

10. Резисторы — сборка при помощи автоматов и агрегатов автоматической линии.

11. Резисторы малогабаритные и прецизионные — сборка.

12. Резисторы переменные — проверка по кривой на осциллографе.

13. Резисторы пленочные — сборка на автоматах армировки.

14. Резисторы постоянные водоохлаждаемые большой мощности — сборка.

15. Решетки, рейки, детали и узлы конденсаторов — сборка с применением сварочных полуавтоматов и автоматов.

§ 33. Сборщик радиодеталей

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка особо сложных и малогабаритных конденсаторов, резисторов и других радиодеталей, в том числе мощных резисторов и отдельных их узлов на автоматах, полуавтоматах и вручную с применением особо сложных приспособлений и инструмента. Полная сборка с подгонкой деталей конденсаторов переменной емкости с секциями более двух. Рихтовка и подбор пластин. Сборка статорных и роторных секций с пайкой. Общая сборка сложных конденсаторов — блоков с регулировкой зазоров и величины емкости. Проверка и измерение электрических параметров на контрольно-измерительных приборах с подгонкой в заданный высокоточный номинал. Настройка оборудования, приборов и приспособлений в процессе работы. Изготовление сборочных приспособлений. Определение последовательности сборочных работ. Определение по внешнему виду и с помощью приборов дефектов заготовок, изделия, материалов и компонентов. Должен знать: принцип действия и правила наладки обслуживаемого оборудования; назначение, устройство и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; технологию сборки; назначение и применение радиодеталей и их узлов; применяемые материалы и компоненты; виды брака; классы точности; расчеты по формулам и таблицам для выполнения установленных работ; основы технологии металлов и электротехники применительно к выполняемой работе. Примеры работ

1. Блоки конденсаторов переменной емкости с червячным сцеплением (секциями до четырех) — сборка.

2. Конденсаторы переменной емкости различных типов — сборка.

3. Конденсаторы, резисторы и другие малогабаритные детали: сборка вручную с проверкой на приборах электрических параметров высокой точности и с рассортировкой по параметрам (номиналам); сборка на автоматах (полуавтоматах) с проверкой на приборах электрических параметров особо высокой точности и с рассортировкой по параметрам (номиналам).

4. Специальные радиодетали — сборка вручную или на автоматах и полуавтоматах.

5. Узлы и детали для конденсаторов, резисторов и других радиодеталей — пооперационная сборка на механическом оборудовании с применением особо сложного приспособления и инструмента.

§ 34. Тренировщик радиодеталей

1-й разряд

Характеристика работ. Установка секций с конденсаторами в стенды для тренировки напряжением. Термотренировка в термостатах резисторов и слюдяных пластин для конденсаторов. Подключение изделий к зажимам стендов. Установка изделий в кассеты и кассет в стенды. Подмотка проводником полюсов изделий. Отсоединение и изъятие короткозамкнутых изделий. Загрузка в термостаты резисторов или серебреных слюдяных пластин. Доведение температуры до заданной и наблюдение за ней. Выдержка деталей в термостатах в течение установленного времени. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; сведения о режимах термотренировки и правила их регулирования; способы монтажа и демонтажа изделий в процессе тренировки; основные электрические характеристики и габариты тренируемых изделий. Примеры работ

1. Конденсаторы низковольтные, резисторы низкоомные — тренировка.

2. Резисторы пленочные — термотренировка в термостате.

3. Слюда серебреная для слюдяных опрессованных конденсаторов — термотренировка в термостате.

4. Секции и оксидные конденсаторы различных типов — монтаж в кассеты или кассетные стенды и демонтаж.

§ 35. Тренировщик радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Электротренировка секций конденсаторов на специальных автоматах, полуавтоматах, установках. Регулирование расстояний между дисками автоматов и полуавтоматов по высоте секций, подлежащих тренировке. Установка секций в контакты автоматов, полуавтоматов. Проверка напряжения на зажимах, кассетах с помощью вольтметра и регулирующей аппаратуры. Включение транспортирующих устройств и установление необходимой скорости их движения. Выдержка изделий под напряжением в течение установленного времени. Снятие напряжения и разряда изделий. Должен знать: принцип действия обслуживаемых автоматов и полуавтоматов; правила подбора напряжения и работы на тренировочных стендах; режимы тренировки конденсаторных секций на автоматах и полуавтоматах; таблицы значений тренировочных напряжений и длительности тренировки для каждого номинала радиодеталей; назначение и условия применения приборов и аппаратуры для измерения и регулирования напряжения. Примеры работ

1. Резисторы — тренировка напряжением на стенде в серийном и массовом производстве.

2. Секции металлобумажных конденсаторов различных типов — тренировка напряжением на полуавтоматическом оборудовании.

3. Секции металлобумажных конденсаторов различных типов — электротренировка на автомате.

4. Секции металлобумажных конденсаторов различных типов — электротренировка на пробойной установке с тренировочными колодками.

5. Слюда серебреная для слюдяных конденсаторов — термотренировка в туннельных печах.

§ 36. Тренировщик радиодеталей

3-й разряд

Характеристика работ. Электротренировка секций конденсаторов и резисторов на специальных тренировочных стендах и автоматах с применением измерительных приборов и настройкой стендов на заданный режим. Включение и доведение тренировочного напряжения до величины, заданной для данного номинала. Тренировка и термоэлектротренировка изделий в течение установленного времени. Выявление и изъятие вышедших из строя изделий. Выборочная проверка конденсаторов на ток утечки с помощью измерительного моста. Устранение мелких неисправностей в стендах. Выписка паспортов на каждую партию изделий. Должен знать: устройство, схему электропитания тренировочных стендов, регулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов; режим тренировки (напряжение, продолжительность, температура) изделий в стендах; правила работы на высоковольтных установках, генераторах постоянного тока, выпрямителях переменного тока; способы измерения электрических параметров изделий. Примеры работ

1. Конденсаторы оксидные — тренировка.

2. Конденсаторы микромодульные — тренировка.

3. Резисторы — электротренировка.

4. Резисторы — тренировка на специальном стенде.

5. Секции оксидных конденсаторов — тренировка.

6. Сопротивления пленочные и проволочные — тренировка на автоматах.

2. ПРОИЗВОДСТВО РЕЗИСТОРОВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Намотчик резисторов

1-й разряд

Характеристика работ. Намотка постоянных резисторов на намоточном станке проводом диаметром 0,03 — 0,55 мм. Должен знать: основные сведения об устройстве станка для намотки проволочных резисторов, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента (приборов); наименование и маркировку применяемых материалов; условные обозначения электрических параметров резисторов.

§ 2. Намотчик резисторов

2-й разряд

Характеристика работ. Намотка проволоки различных диаметров на керамические основания постоянных резисторов и контактных узлов переменных резисторов на специальном оборудовании и вручную. Проверка на приборах соответствия намотки заданному номиналу. Настройка станка. Должен знать: принцип действия станков для намотки проволоки на основание резисторов; правила несложной наладки оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; основные сведения о допусках и классах точности на геометрические размеры и электрические параметры резисторов; основные механические и электрические свойства применяемых материалов (проволока, керамика и т.д.). Примеры работ Резисторы, намотанные вручную, — проверка по показаниям приборов соответствия намотки заданному номиналу.

§ 3. Намотчик резисторов

3-й разряд

Характеристика работ. Намотка точных резисторов на полуавтоматическом оборудовании проводом малого диаметра с пайкой концов к катодам. Настройка полуавтомата, установка числа оборотов согласно технологии. Подбор провода. Подгонка резисторов в заданный номинал с помощью приборов с точностью 0,25 — 0,5%. Должен знать: устройство, принцип действия намоточных станков-полуавтоматов; правила их наладки и регулирования; основные свойства применяемых материалов; правила пайки проводов малого диаметра; устройство и условия применения приборов для измерения номинала резистора. Примеры работ Резисторы секционные типов КПВ, ПТ, ППБ — намотка.

§ 4. Оператор-нарезчик

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса нарезки спиральных канавок на металлизированные и науглероженные керамические основания по заданному номиналу с соблюдением допусков по 6 — 9 квалитетам на нарезных станках, автоматах и автоматических линиях. Установка приспособлений на определенный шаг нарезки. Определение на настроенном приборе отклонений от заданного номинала. Очистка автомата и протирка спиртом нарезных цанг и контактной группы. Засыпка металлизированных и науглероженных керамических оснований в бункер автомата. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента (приборов); правила измерения величины омического сопротивления резисторов; назначение, правила заточки и установки нарезного инструмента (керамические диски); основные свойства керамики и нанесенного на нее токопроводящего поля.

§ 5. Оператор-нарезчик

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса нарезки спиральных канавок на металлизированные и науглероженные керамические основания по заданному номиналу с соблюдением допусков в пределах 5 — 6 квалитета на станках, полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях. Определение по таблицам исходных групп для нарезки заданного номинала. Периодическая заточка шлифовальных кругов. Проведение выборочных контрольных замеров по показаниям приборов. Определение дефектов нарезки по внешнему виду и подналадка отдельных узлов обслуживаемого оборудования в процессе работы. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и способы подналадки отдельных его узлов и механизмов; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента (приборов); величины омического сопротивления нарезаемого изделия; правила пользования таблицами по нарезке спиральных канавок заданных номиналов; допуски, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов; виды брака.

§ 6. Оператор-намазчик

2-й разряд

Характеристика работ. Покрытие суспензией на специальном агрегате гетинаксовых полос для получения токопроводящих элементов переменных резисторов с прямолинейной зависимостью. Регулирование процесса покрытия. Определение при помощи настроенных приборов величины омического сопротивления. Нанесение слоя серебряной суспензии на концы токопроводящих элементов кисточкой (вручную). Покрытие керамических стержней суспензией методом окунания. Приготовление раствора каолина и эмали нужной вязкости. Зачистка окон резисторов ПЭВ 10. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; правила термической обработки токопроводящего слоя переменных резисторов на конвейерных печах; режим работы сушильных шкафов; наименование и основные свойства применяемых паст, лаков и клеящих составов; правила измерения величины сопротивления контактного слоя омметром и на мостах сопротивлений.

§ 7. Оператор-намазчик

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение токопроводящей суспензии на гетинаксовые полосы, стеклонити и микроплаты на автоматическом оборудовании с обеспечением номинальной величины сопротивления резисторов. Полимеризация токопроводящего слоя и резка заготовок. Нанесение кисточкой вручную серебряной пасты на золотые электроды (пластины). Восстановление серебра из пасты. Подготовка суспензий на заданные номиналы величины сопротивления. Корректировка состава суспензии на основе пробных измерений. Регулирование процесса покрытия токопроводящим слоем и режима полимеризационных камер. Измерение величины электрического сопротивления омметром. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; правила установления режима работы конвейерных печей, сушильных шкафов и агрегатов для нанесения токопроводящей суспензии; правила измерения электрических величин непроволочных резисторов омметром и на осциллографе, виды кривых и их построение; характер влияния толщины и неравномерности слоя покрытия на величину омического сопротивления и вид кривой; состав и свойства токопроводящих масс и их корректировку; номера стеклонитей. Примеры работ

1. Предохранители плавкие — полимеризация.

2. Резисторы непроволочные СЗ-4 — нанесение токопроводящего слоя на микроплаты на автомате.

3. Резисторы непроволочные композиционные СЗ-3 — изготовление на полуавтоматической установке.

4. Элементы токопроводящие непроволочных резисторов — нанесение суспензии на специальных агрегатах.

§ 8. Остекловщик резисторов

3-й разряд

Характеристика работ. Остекловывание терморезисторов и коваровых чашек методом нанесения стеклянной суспензии. Приготовление стеклянной суспензии. Проверка и подгонка изделий в заданный номинал путем регулирования температуры нагревательного устройства. Загрузка покрытых чашек в керамические оправки, спекание в селитовой печи. Изготовление траверс. Заварка терморезисторов в стеклянные корпуса. Приварка траверс на станке точечной сварки. Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство и условия применения измерительных приборов для проверки качества остекловки и величины электрических параметров; допуски и классы точности; способы и приемы покрытия изделий стеклом, проверки качества остекловки, измерения электропараметров, подгонки в заданный номинал; способы изготовления траверс, заварки в стеклянные корпуса, приварки на станке точечной сварки; основные свойства применяемых материалов. Примеры работ

1. Резисторы — измерение электропараметров.

2. Резисторы остеклованные — заварка в стеклянные корпуса.

3. Терморезисторы размером не более 0,5 мм — заварка в стеклянные корпуса.

§ 9. Эмалировщик резисторов

2-й разряд

Характеристика работ. Эмалирование трубчатых проволочных резисторов с различным диаметрами намоточной проволоки на подготовленном оборудовании. Подбор стержней по диаметру трубок резистора. Определение тонины помола и влажности порошка эмали. Должен знать: наименование и назначение эмалировочных печей, муфелей, контрольно-измерительных приборов и рабочего инструмента, применяемого при эмалировании; влияние влажности порошка на плавку эмали; время выдержки эмалируемых изделий в электрических печах в зависимости от температуры; температуру плавления эмалевых порошков. Примеры работ

1. Резисторы трубчатые диаметром 30 мм, длиной 180 мм — эмалирование.

2. Эмали — определение пригодности по тонине помола и степени плавления.

§ 10. Эмалировщик резисторов

3-й разряд

Характеристика работ. Эмалирование трубчатых проволочных и остеклованных резисторов с самостоятельным регулированием температуры электрических эмалировочных печей и муфелей в зависимости от размеров и толщины керамических трубок, остеклованных резисторов и степени плавления эмали. Должен знать: устройство и принцип работы электрических эмалировочных печей и муфелей (одноместные и многоместные с предварительным подогревом); влияние температуры окружающей среды на слой эмалевого покрытия; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; способы определения прочности эмалевой оболочки; основные свойства применяемых материалов. Примеры работ Резисторы трубчатые диаметром 25 мм, длиной 60 мм — эмалирование.

§ 11. Эмалировщик резисторов

4-й разряд

Характеристика работ. Эмалирование остеклованных, секционных, регулируемых, плоских резисторов, потенциометров и других изделий сложной конфигурации с применением пирометра, гальванометра и термопар. Должен знать: устройство различного оборудования для эмалирования резисторов; электрическую схему, правила наладки и проверки оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; правила определения наивыгоднейших режимов эмалирования; теоретические основы термических процессов. Примеры работ Резисторы остеклованные, плоские — эмалирование.

3. ПРОИЗВОДСТВО КОНДЕНСАТОРОВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Заварщик изоляторов

2-й разряд

Характеристика работ. Заварка капроновых корпусов на полуавтомате заварки. Заварка раковин электропаяльником. Регулирование температуры нагревательных элементов. Настройка полуавтомата заварки. Удаление наплывов капрона вручную ножом. Заварка стеклянных заготовок с металлической арматурой на многошпиндельных заварочных полуавтоматах и автоматах. Заварка стеклом керамических изоляторов с металлической арматурой в муфельных печах. Установка в гнезда полуавтомата шпинделей и замена вышедших из строя. Загрузка многошпиндельных заварочных полуавтоматов заготовками и арматурой и подналадка их. Приклейка металлических шайб к керамическим изоляторам с сушкой в термостате. Периодическая проверка размеров изоляторов и их качества. Должен знать: наименования и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; свойства и температуру плавления капрона и стекла; правила работы на многошпиндельных заварочных полуавтоматах со съемником и без него; механические свойства свариваемых деталей, способы обнаружения дефектов в них, режимы сварки стекла или керамики с металлом; способы регулирования пламени; способы определения годности заваренных изоляторов по внешнему виду и проверки их размеров по шаблону. Примеры работ

1. Изоляторы средней сложности стеклянные проходные — сварка на многошпиндельных заварочных полуавтоматах.

2. Изоляторы керамические для высоковольтных конденсаторов — сварка стеклом с металлической арматурой в муфельных печах и горизонтально-заварочных станках.

3. Корпуса блоков-переходников капроновые, корпуса пьезофильтров — заварка на полуавтомате.

§ 2. Заварщик изоляторов

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка стеклянных и керамических заготовок с металлической арматурой на многошпиндельных станках. Регулирование пламени газовой горелки кранами подачи газа и кислорода. Предварительная опрессовка стекла на шайбе. Сварка стекла с трубкой. Обкатка стекла вокруг трубки и опрессовка верхней сферы изолятора. Сварка стекла с шайбой и оформление дна изолятора путем соответствующего направления пламени горелки. Сборка высоковольтных изоляторов на горизонтально-заварочных станках. Должен знать: устройство и способы подналадки многошпиндельных заварочных станков; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов (приборов); правила установки и снятия деталей в процессе заварки; режимы заварки стеклянных и керамических заготовок с металлической арматурой; механические свойства стекла различных марок и температуру его разогрева при заварке. Примеры работ Изоляторы сложные стеклянные проходные, керамические — заварка на горизонтально-заварочных станках и многошпиндельных полуавтоматах.

§ 3. Заготовщик

2-й разряд

Характеристика работ. Резка фольги, бумаги, резины, шелка, проволоки, триацетатной пленки, стеклолакоткани, изоляционных трубок из полихлорвинила, кембрика и других материалов по заданным размерам на станках, полуавтоматах, автоматах, в приспособлениях и вручную ножом и ножницами. Подрезка, пробивка, зачистка, раскатка заготовок деталей на автоматах и полуавтоматах. Проверка толщины и ширины материалов мерительным инструментом. Установка и закрепление рулонов, катушек, бухт материала на автомате, полуавтомате, станке или ручном приспособлении. Периодические контрольные замеры заготовок, отбраковка немерных и некачественных заготовок. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения режущего и разметочного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; таблицы раскроя; виды, размеры заготовок и механические свойства обрабатываемых материалов; правила и приемы ручной резки, закругления концов, вальцовки. Примеры работ

1. Бумага — бахромирование.

2. Бумага и картон — резка на заготовки.

3. Бумага кабельная, лакоткань — резка на ножницах «папшера».

4. Вкладыши бумажные, выводы из анодной фольги для оксидных конденсаторов — резка на станках и приспособлениях.

5. Выводы проволочные для малогабаритных бумажных и пленочных конденсаторов — изготовление на автоматах и на станках с приспособлением.

6. Заготовки фольговые — вальцовка ручным роликом.

7. Конденсаторы керамические дисковые — резка двух выводов в размер.

8. Конденсаторы — изготовление заготовок деталей на настроенных специальных автоматах, полуавтоматах или станках.

9. Конденсаторы — изготовление фетровых ершиков для нанесения металлосодержащих масс.

10. Конденсаторы стеклянные — резка стеклопленки.

11. Лепестки для трансформаторов — крепление на ленту из кабельной бумаги.

12. Металлизированная и неметаллизированная пленка, конденсаторная бумага, фольга, кабельная бумага и шелк для конденсаторов — резка на бобинорезательных машинах.

13. Микросхемы интегральные гибридные типа «Посол» — изготовление заготовки из клеевой пленки.

14. Пластины анодные электролитических конденсаторов — заготовка вручную.

15. Пленка керамическая — резка на полосы.

16. Проволока — перемотка и рихтовка.

17. Проволока для магнитоуправляемых контактов — калибровка до определенного диаметра на токарном станке в специальном приспособлении.

18. Прокладки изоляционные для трансформаторов — резка по чертежу.

19. Прокладка из лакоткани, бумаги, картона, гетинакса — резка.

20. Провод мягкий гибкий (МГШВ) — резка выводов для трансформаторов и дросселей и их лужение.

21. Резисторы постоянные типа КИМ, КВМ — рихтовка выводов.

22. Резисторы ниточные композиционные — резка на станке с регулировкой размеров.

23. Серебро проволочное — резка.

24. Трансформаторы силовые — нарезка на станках и вручную хлорвиниловых трубок; бахромирование бумаги на станке; заготовка провода на дополнительные концы.

25. Фольга для слюдяных конденсаторов — заготовка, нарезка вручную.

26. Фольга анодная для оксидных конденсаторов — продольная резка на бумагорезательных роликовых автоматах.

27. Шпули — резка на катушки на автомате ЕТ-1884.

§ 4. Заготовщик

3-й разряд

Характеристика работ. Резка рулонов бумаги, пленки, фольги на продольно-резательных станках. Изготовление заготовок для конденсаторов всех типов и стеклянных изоляторов резкой и разрезкой на специальных автоматах, полуавтоматах, станках, пресс-машинах с самостоятельной подналадкой оборудования на заданные размеры. Отжиг серебряных листов в туннельной печи. Разглаживание листов и их обезжиривание. Разбраковка, разглаживание полос после резки и склейка в ленту с последующей намоткой в рулоны на специальной установке. Изготовление трафаретов для серебрения керамических конденсаторов. Крацовка алюминиевой фольги. Изготовление заготовок для керамических конденсаторов методом нарезки на специальных станках. Изготовление из проволочного припоя колец, прямоугольников и других фигур навивкой на станке и вручную. Подбор необходимого инструмента, оправок и приспособлений. Подготовка и наладка оборудования. Проверка деталей на соответствие чертежам и нормалям. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; способы наладки станков, машин, автоматов и полуавтоматов на нарезку, резку, разрезку, навивку по заданным размерам, основные свойства обрабатываемых материалов (фольга, бумага конденсаторная и кабельная, текстолит, пресс-шпан, медная проволока и т.д.); режущие свойства и геометрию режущего инструмента; назначение и правила применения разметочного и измерительного инструмента (микрометр, штангенциркуль, шаблон). Примеры работ

1. Выводы ленточные и проволочные для всех видов конденсаторов — резка и вальцовка на полуавтомате или станке.

2. Гильзы из картонажных трубок для бумажных конденсаторов — резка на труборезном станке.

3. Гильзы бумажные и из стеклосетки для трансформаторов и дросселей — навивка на специальном станке, подрезка в размер.

4. Заготовки для стеклянных изоляторов из железоникелевой и коваровой трубок — резка на специальном станке или полуавтомате.

5. Заготовки селеновые — крепление для нанесения селена и кадмия, протирка и снятие с оправок.

6. Заготовки для керамических конденсаторов — изготовление и сборка в кассеты на автоматах.

7. Заготовки для керамических конденсаторов из пленки — резка и вырубка.

8. Катушки трансформаторов — резка на секции.

9. Кольца (диаметр 0,6 — 2 мм) — навивка и резка.

10. Магнитопровод для изделий типа «Малютка» — обертывание.

11. Магнитопроводы — изолирование пленкой ПТЭФ.

12. Пластины анодные для оксидных конденсаторов — заготовка на станке для нарезки пластин.

13. Пластины слюдяные — резка с одновременным отсеиванием серебряной пыли на вибростенде.

14. Прокладки, обертки из рулонной бумаги, пленки и картона для бумажных и пленочных конденсаторов — резка на автомате типа «Артас».

15. Прокладки из фольги — вырубка.

16. Провода — нарезка на автомате.

17. Серебро проволочное — резка.

18. Трубки алюминиевые для бумажных цилиндрических конденсаторов — резка на станке с многодисковыми ножами.

19. Трубки стеклянные термометрические для стеклянных изоляторов — резка на стеклорезном станке.

20. Флажки из рулонной фольги для бумажных конденсаторов — нарезка заготовок на автомате.

21. Фольга алюминиевая — крацовка металлической щеткой на крацовочном станке.

22. Фольга — резка заготовок для экранов трансформаторов на автоматах.

23. Этикетки трансформаторов — резка на машинах с допуском 0,25; 0,5 мм.

24. Шелк, фольга, пленка, бумага — резка на продольнорезательных станках, автоматах, полуавтоматах.

§ 5. Калибровщик слюды

2-й разряд

Характеристика работ. Разбраковка слюды по толщине при помощи индикатора (вручную). Настройка индикатора. Зачистка закраин серебреных слюдяных пластин от затеков. Укладка серебреных пластин в кассеты и магазины. Взвешивание пластин. Должен знать: правила разбраковки слюды на индикаторах; устройство индикатора; габариты и толщины слюды, применяемой в конденсаторах; основные свойства слюды.

§ 6. Калибровщик слюды

3-й разряд

Характеристика работ. Калибровка слюдяных пластин по толщине на специальных автоматах и расслоение пластин вручную по толщине от 0,05 до 0,011 мм при помощи оптиметров; вырубка шайб. Проверка слюды на электропрочность на специальных автоматах. Настройка оптиметров, автоматов и полуавтоматов. Разбраковка серебреной и несеребреной слюды по внешнему виду на специальном приспособлении. Разбраковка серебреной слюды по емкости. Должен знать: устройство, принцип действия и правила наладки автоматов и полуавтоматов для калибровки слюды по толщине и проверки слюды на электропрочность; строение слюды; технические требования, предъявляемые к качеству слюды; допустимые и недопустимые в производстве дефекты слюды; режимы проверки слюды на электропрочность; принцип работы приборов для разбраковки слюды по емкости.

§ 7. Намотчик секций конденсаторов

2-й разряд

Характеристика работ. Намотка на намоточных станках секций для оксидных, бумажных и пленочных конденсаторов с установкой и регулировкой бумаги и фольги. Проверка секций конденсаторов на приборах измерения емкости; настройка прибора на заданный номинал. Подготовка, наладка и подналадка станка. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования (намоточных станков); назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила установки рулонов в приспособления, регулирование натяжения и смещения лент; способы намотки секций конденсаторов; основные электрические характеристики и размеры секций конденсаторов данного типа; зависимость величин напряжений, емкости и электрической прочности секций от толщины и количества слоев диэлектрика, величины закраин и других факторов. Примеры работ

1. Секции конденсаторов — намотка на станке с установкой и регулировкой лент.

2. Секции бумажных и пленочных конденсаторов — намотка на двухоправочном станке-полуавтомате с установкой и регулированием лент.

§ 8. Намотчик секций конденсаторов

3-й разряд

Характеристика работ. Намотка секций для оксидных, бумажных и пленочных конденсаторов на специальных многошпиндельных намоточных станках, полуавтоматах и автоматах с установкой и регулированием лент. Самостоятельная подналадка и наладка станков, приборов и узлов. Должен знать: устройство и способы наладки обслуживаемого оборудования; правила управления намоточными автоматами при намотке секций электролитических, пленочных и бумажных конденсаторов; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; допуски и классы точности на изготавливаемые детали; способы намотки опытных образцов конденсаторов; основные механические и электрические свойства применяемых материалов. Примеры работ

1. Секции многослойных конденсаторов — намотка на станках.

2. Секции конденсаторов — намотка на полуавтоматах и автоматах.

§ 9. Полимеризаторщик

2-й разряд

Характеристика работ. Полимеризация (запекание) конденсаторов в однокамерных и трехкамерных термостатах, специальных конвейерных установках с поддержанием заданного режима работы. Запекание секций пленочных конденсаторов. Применение специальных приспособлений, обеспечивающих заданную конфигурацию конденсаторов. Загрузка конденсаторов в специальные приспособления и тигли, затем в термостаты и печи. Проверка изделий после запекания с помощью шаблонов. Проверка выводов на прокручивание и качества запекания. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы регулирования установленных режимов; основные требования, определяющие точное и качественное проведение процесса полимеризации; назначение и основные свойства пленки и эпоксидной смолы. Примеры работ Секции пленочных конденсаторов — запекание в термостате.

§ 10. Полимеризаторщик

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса спекания анодов в высокотемпературной вакуумной печи. Загрузка танталовых анодов в тигли. Установка тиглей на подвески и загрузка их в печь. Создание вакуума в камере. Регулирование температуры в печи. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; правила загрузки и разгрузки оборудования обрабатываемыми изделиями; режимы спекания; основные свойства материала обрабатываемых изделий; допустимые отклонения заданных параметров обрабатываемых изделий; способы определения готовности изделий и проверка их качества. Примеры работ Аноды оксидных конденсаторов — спекание в высокотемпературных вакуумных печах.

§ 11. Пропитчик

1-й разряд

Характеристика работ. Пропитка в открытых ваннах и бачках деталей оксидных и бумажных конденсаторов. Загрузка пропиточным составом и подогрев ванн и бачков. Предварительная просушка деталей в термостате. Контроль и регулирование режимов пропитки. Проверка, укладка и выгрузка пропитанных деталей. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения простых приспособлений и приборов для измерения и регулирования температуры нагрева; заданный режим пропитки деталей; способы визуального определения качества пропитки; наименование применяемых материалов; назначение процесса пропитки радиодеталей. Примеры работ

1. Вилки изделий РМГК, РС, РСГ, МР-1-РСГС, РСГСП — пропитка эпоксидной смолой.

2. Детали установочные — пропитка лаком, компаундом, церезином.

3. Детали переключателей диапазонов и резисторов — пропитка лаком.

4. Детали керамические — подготовка к пропитке и пропитка силиконовым лаком.

5. Изделия картонажные простые — бакелизация.

6. Катушки различные — пропитка окунанием лаками СБ-10ФА.

7. Кольца, панели — пропитка лаком ФГ-9.

8. Обмотки трансформаторов — покрытие эмалями окунанием.

9. Сердечники карбонильные — пропитка в церезине.

10. Сердечники тороидальные — пропитка в церезине.

§ 12. Пропитчик

2-й разряд

Характеристика работ. Пропитка секций конденсаторов в электролите и сушка в сушильных шкафах и бачках по установленному режиму. Приготовление пропиточных материалов и разведение пропиточных составов до нужной вязкости. Проколка на прессе пропиточных отверстий в корпусах конденсаторов. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и приборов для контроля процесса; режимы пропитки и сушки; назначение и свойства пропиточных составов; технические характеристики секций конденсаторов. Примеры работ

1. Блоки — пропитка окунанием и сушка.

2. Детали из гетинакса и текстолита — пропитка лаками и сушка.

3. Изделия типа ТРН-200 и другие — пропитка компаундом, лаком.

4. Катушки различные — пропитка окунанием лаками СБ-10ФА.

5. Конденсаторы бумажные герметизированные — пропитка маслом и сушка.

6. Катушки высоковольтных трансформаторов и дросселей — пропитка и сушка.

7. Катушки трансформаторов — пропитка края антикоррозийными лаками.

8. Конденсаторы ниобиевые — электрохимическая обработка анодов в расплавах азотнокислых солей натрия и калия.

9. Материалы пропиточные — вакуумная сушка.

10. Обмотки трансформаторов — покрытие эмалями окунанием.

11. Сердечники тороидальные — пропитка лаками и сушка.

12. Трансформаторы тороидальные — пропитка эпоксидными смолами.

§ 13. Пропитчик

3-й разряд

Характеристика работ. Пропитка секций, деталей и собранных конденсаторов в вакуумных и ультразвуковых установках. Подготовка оборудования, аппаратуры, приборов и пропиточного состава к работе. Сушка изделий в вакуумных установках и электрошкафах. Удаление с изделий излишков пропиточного состава с помощью центрифуги. Замеры вакуума, давления пара в пропиточных установках с помощью контрольно-измерительных приборов. Проверка и регулирование подачи и циркуляции воздуха, воды, масла, работы насосов, компрессоров и моторов. Выявление и устранение течи в вакуумных установках. Замена вакуумного масла в насосах. Чистка испарителей и маслоотстойников. Определение качества пропитки по внешнему виду. Пропитка в растворе азотнокислого марганца анодов оксидно-полупроводниковых конденсаторов с последующим разложением азотнокислого марганца в термостате при определенной температуре сухим способом. Выборочная проверка секций на приборе по емкости и тангенсу угла диэлектрических потерь. Должен знать: устройство, способы подналадки и систему управления вакуум-пропиточных установок, а также термического и другого оборудования; назначение и устройство терморегулирующей аппаратуры и контрольно-измерительных приборов; технические характеристики деталей, секций и конденсаторов; принцип вакуумного процесса в установках; режим сушки и пропитки секций, деталей и собранных конденсаторов различных типов; методы определения годности пропиточного состава; режим проведения операций пиролиза и подформовки; методику измерения параметров обрабатываемой слюды. Примеры работ

1. Аноды оксидно-полупроводниковых конденсаторов — пропитка в растворах серной кислоты, азотнокислого марганца.

2. Изделия типа «Малютка», «Габарит», «Фактор», «Радиатор» с габаритными размерами до 40 x 40 x 40 мм с количеством лепестков до четырех — герметизация термореактивным порошком ЭП-49Д/2 в псевдосжиженном слое.

3. Конденсаторы бумажные, слюдяные, герметизированные и опрессованные — вакуумная сушка и пропитка на вакуум-пропиточных установках.

4. Катушки многослойные — пропитка.

5. Катушки трансформаторов и дросселей, собранные трансформаторы и дроссели — вакуумная пропитка лаками, сушка.

6. Катушки трансформаторов и дросселей отдельно и в собранных трансформаторах и дросселях — шпаклевка торцов компаундами.

7. Магнитопроводы — пропитка в вакуум-пропиточной установке.

8. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов и дросселей — герметизация.

9. Секции оксидных, бумажных, пленочных, комбинированных конденсаторов — сушка и пропитка на вакуум-пропиточных, ультразвуковых установках.

10. Секции трансформаторов и дросселей — пропитка в вакуум-пропиточных установках.

11. Трансформаторы и дроссели тороидальные — вакуумная пропитка лаком и сушка.

12. Трансформаторы тороидальные, катушки трансформаторов специального назначения — пропитка, вакуумирование, полимеризация, заделка раковин и пузырей.

13. Трансформаторы и дроссели в сборе — пропитка в церезине и сушка на автоматизированных и механизированных установках.

14. Трансформаторы и катушки — пропитка в вакуум-пропиточной установке церезином.

15. Узлы катушек — вакуумная пропитка.

16. Шасси и рамы (литье сложного профиля) — пропитка и сушка.

§ 14. Пропитчик

4-й разряд

Характеристика работ. Пропитка и вакуумная заливка бумажных конденсаторов и специальных высоковольтных конденсаторов, собранных по сухому методу и методом мокрой сборки на вакуум-пропиточных установках. Пропитка секций и пиролитическое разложение нитрата марганца в парах воды. Расчет режима пропитки по времени в зависимости от температуры и степени вакуума. Определение пригодности масс по результатам анализов и внешнему виду. Замеры вакуума при помощи электронных и ртутных приборов. Проверка исправности пропиточных установок для эксплуатации. Определение качества и пригодности в эксплуатации вакуумного масла. Определение качества пропитки путем замера электрических параметров пропитанных конденсаторов. Должен знать: устройство вакуумных пропиточных установок различных моделей; электрическую, вакуумную схемы, правила наладки и проверки исправности установок; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов (для замеров степени вакуума, электрических параметров и т.д.); назначение, свойства и технические характеристики пропиточных масс, вакуумных и смазочных масел; методы и приемы обеспечения высокого вакуума; зависимость электрических параметров изделия от режима пропитки; способы корректировки продолжительности пропитки по времени в зависимости от степени вакуума и температуры; основы электротехники и вакуумной техники применительно к выполняемой работе. Примеры работ

1. Аноды оксидно-полупроводниковых конденсаторов — пропитка в растворе азотнокислого марганца, в парах воды с последующим разложением его в установках.

2. Выпрямители специальные — сборка и пропитка.

3. Изделия типа «Малютка», «Фактор», «Габарит» и «Радиатор» с количеством лепестков до 22 — герметизация термореактивным порошком типа ЭП-49Д/2 в псевдосжиженном слое.

4. Изделия, выполненные на платах со штырьковыми выводами, для схем печатного монтажа — герметизация.

5. Конденсаторы бумажные, комбинированные, пленочные, изготовленные по методу сухой сборки, — пропитка.

6. Конденсаторы специальные высоковольтные мокрой сборки — пропитка.

7. Термостаты опытные со сборочной оправкой — заливка продуктом 102 т.

8. Трансформаторы и дроссели тороидальные, катушки трансформаторов и дросселей (специальные) — вакуумная пропитка с тренировочным режимом эпоксидными компаундами, полимеризация в сушильных шкафах.

§ 15. Травильщик фольги

2-й разряд

Характеристика работ. Электрохимическое травление и обезжиривание фольги для электролитических конденсаторов на агрегатах динамического травления (совместно или под наблюдением рабочего более высокой квалификации). Подготовка и пуск агрегата. Подготовка намоточного станка к работе. Намотка фольги с регулировкой ее натяжения и просушкой. Должен знать: принцип действия, систему управления и правила подготовки к работе промывочных, сушильных, намоточных и пусковых устройств агрегата динамического травления; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; технические характеристики травленой алюминиевой фольги всех номиналов; основные свойства обрабатываемых материалов и составов для травления и обезжиривания.

§ 16. Травильщик фольги

3-й разряд

Характеристика работ. Электрохимическое травление и обезжиривание фольги для электролитических конденсаторов на агрегатах динамического травления. Проверка соответствия марки и ширины фольги заданному типономиналу. Установка рулонов фольги в приспособление. Проверка образца фольги на степень травления. Подбор режимов травления для каждой партии фольги соответственно заданному коэффициенту травления. Корректировка растворов по результатам контрольных химических анализов. Обезжиривание анодной фольги. Проверка скорости движения фольги через ванны и валики. Должен знать: устройство и способы подналадки агрегатов динамического травления; устройство контрольно-измерительных приборов; способы определения скорости движения фольги; режимы травления фольги; виды и свойства применяемых материалов (алюминиевая фольга, соль, щелочь, кислота); способы обнаружения дефектов материалов и обеспечения равномерности травления по всей длине рулона, предупреждения коррозии, обрывов и вмятин фольги; рецептуру, способы приготовления и корректировки электролита, щелочных и кислотных растворов; инструкцию по удалению гидроокиси из ванн травления. Примеры работ

1. Фольга широкая — очистка травильных агрегатов от гидроокиси.

2. Фольга узкоформатная для малогабаритных конденсаторов — травление.

§ 17. Формовщик фольги

2-й разряд

Характеристика работ. Электрохимическая подформовка фольги для электролитических конденсаторов на агрегате динамической подформовки. Проверка соответствия коэффициента травления и ширины фольги заданному типономиналу конденсаторов. Приготовление и заливка электролита в ванны. Чистка и подготовка агрегата формовки к пуску. Протягивание лент через ванны. Регулирование натяжения фольги. Корректировка электролита. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия агрегата динамической подформовки; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; способ определения скорости движения фольги; технические характеристики подформованной фольги по всем номиналам; состав, способы приготовления и корректировки подформовочного электролита; способы проверки качества подформовки.

§ 18. Формовщик фольги

3-й разряд

Характеристика работ. Электрохимическая формовка и подформовка алюминиевой фольги для электролитических конденсаторов всех типов на агрегатах динамической формовки. Наблюдение за нагрузкой генераторов в кварцевых ваннах и регулирование отклонений от установленных значений. Корректировка формовочного электролита по результатам химических анализов. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; электрическую схему подключения агрегатов и щита управления с приборами, правила регулирования напряжения; состав, способы приготовления и корректировки формовочных электролитов; технические характеристики формованной алюминиевой фольги по всем номиналам; таблицы формовочных напряжений; правила выполнения контрольных химических анализов на примеси; режимы формовки.

§ 19. Формовщик анодов

3-й разряд

Характеристика работ. Электрохимическая формовка анодов танталовых и оксидно-полупроводниковых алюминиевых конденсаторов. Приготовление и заливка электролита в ванны. Регулировка и подача напряжения на ванны. Контроль температуры электролита. Проверка реакции среды электролита при помощи универсальной индикаторной бумаги. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; электрическую схему подключения агрегатов и щита управления с приборами, правила регулирования напряжения; состав, способы приготовления и корректировки формовочных электролитов, технические характеристики формованных анодов, таблицы формовочных напряжений, режимы формовки. Примеры работ Конденсаторы оксидно-полупроводниковые танталовые, оксидно-полупроводниковые алюминиевые, электролитические танталовые — формовка анодов на установках формовки и приготовления электролита.

4. ПРОИЗВОДСТВО РАДИОКЕРАМИКИ И ФЕРРИТОВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Вальцовщик керамической пленки

1-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка керамической пленки до заданной толщины с целью обезвоживания, эластичности и плотности ее. Наладка простых вальцов под руководством мастера. Регулирование температуры и давления на вальцах. Определение качества пленки по внешнему виду. Подготовка керамической суспензии с органической связкой. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные требования, предъявляемые к керамической пленке; допуски на размер обрабатываемого материала.

§ 2. Вальцовщик керамической пленки

2-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка керамической пленки на заданную толщину с обеспечением допусков и прямолинейной формы поверхности пленки. Самостоятельная настройка вальцов на заданную толщину пленки. Регулирование температуры и давления на вальцах по приборам в ходе процесса прокатки пленки. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента (штангенциркуль, микрометр, индикатор, щуп) и приборов для измерения и регулирования температуры и давления; основные сведения о допусках, классах точности и чистоты обработки; основные механические свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ Пленка керамическая — вальцовка.

§ 3. Вальцовщик керамической пленки

3-й разряд

Характеристика работ. Вальцовка пленки из керамических материалов различного состава. Настройка вальцов на заданный размер с установкой ножей для среза пленки и подбором режимов вальцовки. Подбор состава и приготовление органической связки с различной концентрацией ее составных компонентов. Определение коэффициента усадки вальцованных керамических пленок. Подбор вырубных штампов для получения заготовок заданного размера. Разбраковка пленки на допусковые группы. Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; состав и рецептуру составных компонентов керамической пленки и связки; способ определения коэффициента усадки; свойства керамической пленки после вальцовки и обжига; технические условия и чертежи на вальцованные керамические изделия. Примеры работ

1. Заготовки керамические — приготовление органической связки.

2. Пленка керамическая — вальцовка на разогретых каландрах.

3. Пленка керамическая на основе каучука толщиной менее 80 мкм — вальцовка без разогрева.

4. Пленка керамическая на основе каучука толщиной свыше 160 мкм — вальцовка без разогрева.

5. Пленка танталовая толщиной 1 — 2 мм — вальцовка на разогретых валках.

§ 4. Галтовщик радиодеталей

1-й разряд

Характеристика работ. Очистка в галтовочном барабане керамических оснований, алюминиевых и стальных деталей. Промывка в дистиллированной воде после травления и сушка. Отсеивание песка от керамических заготовок, опилок — от стальных и алюминиевых деталей. Приготовление кварцевого песка для галтовочного барабана. Загрузка опилок в галтовочный барабан. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования (галтовочный барабан, сушильный шкаф, механическое сито), наименование и назначение его важнейших частей; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; способы механической очистки и промывки в воде керамических изделий до и после травления; способы механической очистки и промывки в воде заготовок; наименование и назначение важнейших частей обслуживаемого оборудования.

§ 5. Галтовщик радиодеталей

2-й разряд

Характеристика работ. Галтовка изделий до заданных размеров. Рассортировка изделий по степени обжига по партиям. Очистка стальных деталей конденсаторов в галтовочном барабане в опилках, смоченных бензином. Загрузка компонентов и изделий в колокольные ванны, шаровые мельницы и вибромельницы согласно нормам загрузки по партиям. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; допускаемые отклонения от заданных размеров; основные сведения о составе компонентов и механических свойствах керамических и ферритовых изделий; способы определения степени обжига изделий; способы галтовки ферритовых изделий. Примеры работ

1. Корпуса, крышки, донышки — галтовка.

2. Основания для резисторов типов ВС, МЛТ, УЛМ, БЛП — галтовка.

3. Секции конденсаторов — галтовка.

4. Сердечники — галтовка.

5. Ферриты с ППГ (кольца и пластины) — галтовка.

6. Ферриты кольцевые марганец-цинковые — галтовка.

7. Штабики стеклянные для резисторов типа КИМ, КВМ — галтовка.

§ 6. Литейщик радиокерамики и ферритов

2-й разряд

Характеристика работ. Отливка деталей простой конфигурации в формы. Отливка деталей средней сложности из термопластов на литьевой установке или на полуавтомате под давлением в гипсовых и металлических формах. Литье радиокерамической пленки толщиной свыше 100 мкм. Замер толщины пленки и разбраковка ее по толщине. Подвяливание, охлаждение в проточной воде. Сушка отлитых деталей. Определение пригодности шликера к литью. Разогрев в термостате или в шликерной мешалке и заливка шликера в литьевую установку. Настройка фильеры и наладка литьевой машины для литья пленки. Регулирование присоса (полиэтиленовой ленты с рабочей поверхностью литьевой машины). Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений средней сложности и контрольно-измерительного инструмента; способы отливки керамических деталей в формах простой конструкции; наименование, назначение и обозначение отливаемых деталей; способы приготовления и определения литьевых свойств шликера и капрона; назначение и свойства капрона и литьевого шликера; характер влияния температур шликера, капрона, гипсовых и металлических форм на качество деталей; правила подвяливания, охлаждения и режимы сушки отлитых деталей и гипсовых форм. Примеры работ

1. Диски толстостенные, втулки и другие простые детали несложной конфигурации — литье.

2. Заготовки цилиндрической формы размером 17 x 14 x 18 — литье на литьевой машине.

3. Изоляторы ИКП, плата ОЖО с вкладышем — литье.

4. Изоляторы простые для внутрилампового крепления — литье.

5. Каркас катушки, корпус — отливка из керамических масс на литьевой установке под давлением.

6. Колпачки КТЧ — литье под давлением в одноместной литьевой форме.

7. Магнитодиэлектрики на основе карбонильного железа и сплавов — литье из шликера на литьевых установках.

8. Пленка керамическая толщиной свыше 100 мкм — литье.

9. Пленка керамическая, стеклопленка толщиной более 100 мкм на основе поливинилбутираля или акриловых связывающих — литье на импортном оборудовании, снабженном радиометром с радиоактивным элементом Sr90.

§ 7. Литейщик радиокерамики и ферритов

3-й разряд

Характеристика работ. Отливка на литьевых установках деталей и изделий средней сложности: каркасов, ламповых панелей, прокладок, изоляторов и др. Отливка деталей в гипсовых формах и металлических сложных конструкциях больших габаритов. Отливка керамической ленты. Проверка качества отливаемых изделий. Литье керамической пленки на основе каучука. Проверка качества шликера. Наладка, регулирование литьевых установок. Регулирование режимов литья под давлением. Должен знать: устройство, принцип действия и правила подналадки литьевых установок; в том числе импортного оборудования для изготовления керамической пленки; режимы и температуру сушки керамической ленты и керамических заготовок; правила регулирования давления воздуха в литьевых установках; тонину помола порошка и литьевого шликера для литья изделий; температурные режимы литья изделий различных марок ферритов; количество связки, назначение различных компонентов связки; режимы формовки и прокатки пленки для керамических конденсаторов. Примеры работ

1. Детали сложной конфигурации типа конических колпаков с разной толщиной стенки или миниатюрных деталей с резьбовой поверхностью — отливка.

2. Заготовки толщиной 0,2 — 0,3 мм — литье и вальцовка пленки.

3. Изоляторы керамические для катодно-подогревательных узлов (КПУ) — литье.

4. Корпуса микроприемников с толщиной стенок более 0,3 — 1,0 мм с небольшим количеством сопряжений — отливка.

5. Платы переключателей, каркасы, роторы и статоры вариометров — отливка деталей из керамических масс под давлением.

6. Пленка для металлокерамических корпусов толщиной 0,15 — 0,22 мм — литье.

7. Сопла разных размеров — отливка.

8. Стаканы ребристые, колпаки, детали цилиндрические — отливка.

9. Ферритовые изделия сложной конфигурации, тонкостенные с большим количеством отверстий — литье из ферритового шликера на литьевых установках.

§ 8. Литейщик радиокерамики и ферритов

4-й разряд

Характеристика работ. Отливка на литьевых автоматах и полуавтоматах, на стационарных и ручных формах изделий сложной конфигурации. Литье на многоместных формах. Управление процессом приготовления шликера; определение литьевой способности шликера и дисперсности порошков для литья. Литье керамической пленки на основе поливинилбутираля. Проверка геометрических размеров на проекторе и инструментальном микроскопе. Работа с индикатором и микрометром. Должен знать: устройство литьевого оборудования различных моделей; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента (приборов); конструкцию универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Детали сложной конфигурации с диаметром отверстия 0,1 — 0,5 мм — отливка.

2. Детали керамические особо надежные для оболочек электровакуумных приборов — литье.

3. Детали нестандартные, не соответствующие отраслевому стандарту, имеющие отклонения в конструктивном оформлении отдельных элементов, в том числе несимметричность расположения отверстий; несоответствие толщины стенок между отверстиями; несоответствие соотношения высоты к диаметру детали — литье на литьевых установках.

4. Заготовки микроплат — литье.

5. Заготовки сферической формы — литье на литьевых автоматах; заготовки в форме стержня СН > Ф — протяжка на вакуум-прессе.

6. Изолятор ребристый диаметром 250 мм, Н-150 мм — литье.

7. Кольцо диаметром 250 мм, Н-300 мм — литье.

8. Корпусы микроприемников с тонкими стенками (0,3 — 1,0 мм) и большим количеством сопряжений — отливка.

9. Корпусы кардиографа тонкостенные, с большим количеством сопряжений — литье.

10. Магнитодиэлектрики на основе карбонильного железа и сплавов — литье из шликера на литьевых установках особо сложных деталей.

11. Пленка керамическая толщиной более 40 мкм и металлосодержащая толщиной более 10 мкм на основе поливинилбутираля — литье на литьевой установке.

12. Ферритовые детали сложной конфигурации, тонкостенные с большим количеством отверстий — литье на литьевых автоматах.

13. Цилиндры диаметром 190 мм, Н-716 мм — литье.

14. Шайбы для высокочастотных выводов энергии — отливка.

§ 9. Литейщик радиокерамики и ферритов

5-й разряд

Характеристика работ. Отливка на литьевых автоматах и полуавтоматах изделий особо сложной конфигурации. Литье керамической и металлической пленок на основе поливинилбутираля и полимерных композиционных материалов. Проверка качества литья. Отделение пленки от подложки на специальном станке. Работа с радиоизотопным датчиком для бесконтактного измерения отклонения от заданной толщины пленки. Должен знать: устройство оборудования для литья различных моделей; кинематическую и электрическую схемы, правила наладки и регулировки обслуживаемого оборудования; устройство, принцип действия и способы наладки станка для отделения пленки от подложки; устройство, назначение и условия эксплуатации сложного контрольно-измерительного инструмента (приборов). Примеры работ Пленка на основе поливинилбутираля: керамическая толщиной менее 40 мкм, металлическая толщиной менее 10 мкм — литье.

§ 10. Монтажник элементов памяти на ферритах

2-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и распайка элементов памяти емкостью до 2050 чисел по монтажной схеме и чертежам с полной заделкой проводов и соединений. Установление последовательности монтируемых схем. Набивка ферритовых сердечников на маски с диаметром 0,3 мм и выше. Монтаж элементов памяти на цилиндрических магнитопленочных носителях информации: плетение полотна на станке, монтаж и сборка плетеных полотен, резка монтажных проводов и лужение концов, изготовление жгута, лужение, формовка и обрезка выводов диодных матриц. Несложная установка и крепление деталей в процессе монтажа. Измерение несложных схем с использованием электроизмерительных приборов. Испытание изоляции проводов. Должен знать: принцип действия монтируемых элементов памяти и способы их монтажа; операционный монтаж изделий проводами различных диаметров; принцип работы станка для плетения полотна; измерения методом прозванивания монтируемых схем; условное обозначение элементов памяти в общем виде монтажной схемы; методы включения монтируемых элементов для проверки в контрольно-измерительную сеть; назначения и условия применения несложных электроизмерительных приборов, служащих для проверки коротких замыканий и обрывов, а также величины сопротивлений изоляции проводов и элементов; назначение и применение флюсов и припоев, применяемых при пайке проводов; способы пайки и требования, предъявляемые к ней; разделку монтажных проводов в жгут; проверку правильности изготовления жгута с помощью электроизмерительных приборов; общие сведения из электротехники. Примеры работ

1. Кабели схемные — монтаж с распайкой на 16 — 50 — контактные планки.

2. Трансформаторы импульсные — намотка, монтаж.

3. Трансформаторы импульсные и диоды — монтаж и пайка.

4. Элементы памяти на ферритах емкостью до 2050 чисел, средней сложности — монтаж и пайка.

§ 11. Монтажник элементов памяти на ферритах

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и распайка элементов памяти емкостью до 4000 чисел. Набивка ферритовых сердечников на маски с диаметром от 0,5 мм до 0,8 мм. Монтаж элементов памяти на цилиндрических магнитопленочных носителях информации: плетение полотна, монтаж и сборка блока плетеных полотен, изготовление жгута, монтаж жгутов, монтаж плат с диодными матрицами, групповая пайка носителей информации, замена носителей информации и демонтаж блока. Монтаж простых опытных образцов по принципиальной схеме с выполнением различных сборочных работ. Изготовление по монтажным схемам шаблонов для вязки простых схем и схем средней сложности. Выявление различных дефектов при монтаже, определение мест повреждений и устранение их. Комплектование изделий деталями по монтажным схемам. Должен знать: назначение, устройство и принцип действия режимных элементов памяти, способы их монтажа; наименование, назначение и условия применения инструмента и приспособлений для монтажа; правила установки деталей, последовательность их монтажа; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; правила комплектования изделий деталями по монтажным схемам; принцип работы станка для плетения полотна; правила прокладки проводов; методы прозванивания плат, блоков средней сложности; наименование, маркировку и основные свойства применяемых материалов; основные сведения по электротехнике. Примеры работ

1. Аппаратура специальная — монтаж блоков средней сложности.

2. Элементы памяти емкостью до 4000 чисел сложных изделий — монтаж и распайка.

3. Элементы памяти — проверка монтажа с устранением дефектов.

§ 12. Монтажник элементов памяти на ферритах

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и распайка элементов памяти емкостью свыше 4000 чисел. Монтаж кубов и блоков памяти по электрическим схемам повышенной сложности. Монтаж элементов памяти на цилиндрических магнитопленочных носителях информации: монтаж жгутов, вязка жгутов с применением шаблонов по электрическим схемам; замена носителей информации и демонтаж модуля, проверка разрядных и адресных цепей на отсутствие обрывов и коротких замыканий по техническим условиям на модуль. Изготовление по принципиальным схемам шаблонов для вязки простых схем и схем средней сложности. Выявление дефектов и их устранение. Должен знать: устройство, назначение и условия применения специальных приспособлений, сложных контрольно-измерительных приборов; правила монтажа блоков и кубов памяти; основные правила расположения деталей при монтаже; правила подбора деталей по допускам и классам точности, обеспечивающие заданные параметры монтируемых изделий; методы и способы проверки смонтированных изделий на токопрохождение по основным электрическим параметрам; назначение и свойства применяемых материалов, назначение монтажных проводов, их марки, правила эксплуатации и хранения, способы и методы их пайки; основы электро- и радиотехники в пределах выполняемой работы. Примеры работ

1. Аппаратура специальная — монтаж устройств средней сложности.

2. Кубы памяти — сборка, монтаж и распайка.

3. Элементы памяти емкостью свыше 4000 чисел особо сложных изделий — монтаж и распайка.

4. Элементы памяти — проверка монтажа с устранением дефектов элементов и кубов памяти.

§ 13. Монтажник элементов памяти на ферритах

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и распайка элементов памяти с плотностью монтажа от 200 чисел и выше ферритовых сердечников диаметром от 0,6 до 0,53 мм (шаг пайки от 0,5 мм до 1 мм). Монтаж кубов, блоков памяти и накопителей, вязка жгутов по электрическим схемам повышенной сложности. Монтаж элементов памяти на цилиндрических магнитопленочных носителях информации: монтаж плат с диодными матрицами, монтаж и сборка блока плетеных полотен, групповая пайка носителей информации, демонтаж модуля. Проверка разрядных и адресных цепей на отсутствие обрывов и коротких замыканий. Определение дефектов в блоках, кубах памяти, накопителях с помощью электроизмерительных приборов и их устранение. Должен знать: электрические и монтажные схемы; способы проверки на точность различных видов модулей на носителях информации, методы монтажа модулей, кубов; измерение электрических параметров схем повышенной сложности; назначение монтажных проводов, их марки, условия эксплуатации и хранения; проверку правильности произведенного монтажа на соответствие конструкторской документации; правила и методы испытания проведенного монтажа с применением электроизмерительных приборов; назначение и применение контрольно-измерительных приборов; назначение и свойства применяемых материалов; правила работы с лаками-клеями, компаундами, припоями; дефекты блоков памяти, кубов памяти и накопителей, способы их выявления и устранения. Примеры работ

1. Накопители, блоки, кубы памяти — монтаж и распайка по электросхемам повышенной сложности.

2. Носители информации — групповая пайка.

§ 14. Монтажник элементов памяти на ферритах

6-й разряд

Характеристика работ. Монтаж опытных и экспериментальных накопителей, магнитных блоков памяти ЭВМ особой сложности с использованием микропровода, микросердечников и микросхем. Формирование ферритового поля. Монтаж элементов памяти на цилиндрических магнитопленочных носителях информации; сборка и монтаж модуля памяти, монтаж опытных и экспериментальных образцов модуля. Участие в разработке монтажных схем для опытных образцов. Выявление различных дефектов, установление мест повреждений и устранение их с заменой узлов и элементов памяти в блоках и модулях. Проверка смонтированных накопителей, блоков и модулей с помощью электроизмерительных приборов на отсутствие обрывов и коротких замыканий. Должен знать: конструкцию опытных и экспериментальных образцов магнитных блоков памяти модулей накопителей ЭВМ, модулей памяти. Электромонтажные схемы любой сложности; принцип действия и способ применения всевозможных контрольно-измерительных приборов; назначение различных измерительных приборов, стендов, правила и последовательность монтажа; проверку произведенного монтажа по всем параметрам; технологию формирования ферритового поля; выявление любых видов неисправностей монтажа и способы их устранения. Примеры работ

1. Блоки, матрицы, накопители на ферритовых сердечниках диаметром от 0,4 до 0,6 мм — монтаж по монтажной схеме.

2. Блоки дешифрации и усилителей — монтаж с применением микросхем.

3. Модули памяти — монтаж опытных образцов.

§ 15. Обжигальщик радиокерамики, пьезокерамики и ферритов

2-й разряд

Характеристика работ. Обжиг, прокалка ферритовых и керамических масс и изделий в печах различных типов. Синтез пьезокерамических материалов в электрических и газовых печах. Загрузка плит электропечей тарой с заготовками пьезоэлементов. Прокалка металлизированных и науглероженных керамических заготовок в электропечах. Вжигание серебра в керамику, в стеклоэмалевые таблетки и в заготовки пьезоэлементов; палладиевой пасты в серебряные корпусы в различных высокотемпературных электропечах. Вжигание глазури. Наблюдение за ходом процесса по показаниям контрольно-измерительных приборов. Выгрузка изделий. Проверка качества спека, вжигания серебра, прокалки изделия, масс и деталей по внешнему виду. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемых высокотемпературных электрических и конвейерных печей; свойства керамических, ферритовых, стеклоэмалевых и пьезокерамических масс и изделий из них; правила хранения готовых изделий и масс; назначение и условия применения приборов для измерения температуры и авторегулирования нагрева печей; правила загрузки и разгрузки электропечей различными деталями и массами; режимы прокалки и вжигания серебра в керамику в электропечах; основные сведения о свойствах обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Брикеты шихты пьезокерамических материалов — синтез в электропечах.

2. Втулки — вжигание глазури в электропечах.

3. Детали подстроечных конденсаторов — прокалка после шлифования в конвейерных печах.

4. Заготовки пьезокерамические цилиндрической и коробчатой формы — обжиг.

5. Изоляторы глазурованные — обжиг в конвейерных электропечах.

6. Изоляторы ИКП — вжигание серебра в конвейерных печах.

7. Заготовки керамических конденсаторов — вжигание серебра в конвейерных печах.

8. Магнитодиэлектрики — окончательный обжиг в вакуумных печах.

9. Микросхемы интегральные гибридные типа «Тротил» — обработка плат с активными элементами в конвейерной печи.

10. Обжиг брикетов шихты в печах различного типа.

11. Основание ножки — обжиг в электропечах.

12. Поддоны, лодочки, плитки сопла, шары и прочее — обжиг.

13. Пластины для ПЭК-55 — вжигание серебра в конвейерных печах.

14. Роторы плат, статоры — прокалка после шлифовки в электропечах.

15. Раструбы никель-цинковые — спекание.

16. Ферриты ППГ, в том числе: стержни, кольца — никель-цинковые, магнитострикционные, БИ-трубчатые — обжиг шихты, брикетов, спекание в вакуумных печах.

§ 16. Обжигальщик радиокерамики, пьезокерамики и ферритов

3-й разряд

Характеристика работ. Утильный обжиг деталей из различных керамических, ферритовых, стеклоэмалевых масс и пьезокерамических заготовок в электропечах с соблюдением режимов обжига. Заборка и выборка заготовок пьезоэлементов. Проверка качества обжига по внешнему виду (слабый и твердый утиль, пузыри, трещины). Обжиг сырьевых материалов и спеков в электропечах. Прокалка после шлифования деталей в мазутных печах. Ведение процесса окончательного обжига в электропечах. Рассортировка деталей по качеству обжига, проверка размеров деталей из различных масс шаблонами. Должен знать: устройство и способы регулировки температурного режима электрических туннельных (одно-, двух- и трехканальных), камерных, муфельных и мазутных печей; устройство универсальных и специальных приспособлений, простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; режимы утильного обжига для изделий из различных масс; состав и основные свойства керамических, ферритовых, стеклоэмалевых и пьезокерамических масс. Примеры работ

1. Вжигание металлизированных паст в керамику из окиси бериллия.

2. Восстановление молибдена из молибденовой кислоты в толкательных электропечах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при температуре 1000 град. C.

3. Втулки — утильный обжиг в электропечах.

4. Детали из стеатита — обжиг.

5. Детали радиокерамики и сегнетокерамики — обжиг.

6. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем, изготовленные методом прессования (предварительно обожженные в туннельных газовых печах типа «Вистра»), — вжигание металлизационных паст из мелкодисперсных порошков металлов и сплавов в толкательных электрических печах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при t = 1320 град. C +/- 10 град. C.

7. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем, изготовленные методом прессования, — пайка стеклопленкой в толкательных электропечах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при t = 1200 град. C +/- 10 град. C.

8. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем — пайка твердым припоем ПСР = 72 и оплавление выводов в конвейерных электропечах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при t = 850 град. C +/- 10 град. C.

9. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем — подсушка металлизационных паст и мелкодисперсных порошков металлов и сплавов в конвейерных электропечах непрерывного действия с воздушной средой при t = 450 град. C +/- 10 град. C.

10. Заготовки пьезокерамические литые — загрузка в глинозем на утильный обжиг.

11. Заготовки пьезоэлементов типа «призма» и «диск» — заборка в никелевые пакеты, обжиг, выборка после отжига.

12. Заготовки типа «кольцо», «шайба», «полый цилиндр» — вжигание серебра в конвейерных печах.

13. Изоляторы для корпусов СБИС — обжиг.

14. Изоляторы ИКПТ-1,5 — утильный обжиг в электропечах.

15. Капсели и плитки из шамотных масс — обжиг.

16. Конденсаторы керамические дисковые — вжигание серебра в конвейерных печах.

17. Магнитодиэлектрики — окончательный обжиг в вакуумных печах; печах с инертной средой, кислородных печах.

18. Микроплаты — прокалка после шлифования в электрических печах при температуре 1380 град. C.

19. Панели — утильный обжиг в электропечах.

20. Радиокерамика для внутренней арматуры радио- и осветительных ламп (кольца, втулки) — обжиг.

21. Роторы и платы переключателей — прокалка после шлифования в мазутных печах.

22. Статоры МКТ — утильный обжиг в электропечах.

23. Стеклокерамические композиции с металлом — вжигание связки.

24. Сырьевые материалы и спеки — обжиг.

25. Ферритовые изделия разной конфигурации — окончательный обжиг (в воздушной и кислородной средах).

§ 17. Обжигальщик радиокерамики, пьезокерамики и ферритов

4-й разряд

Характеристика работ. Окончательный обжиг различных деталей из керамических, ферритовых, стеклоэмалевых масс и заготовок пьезоэлементов в высокотемпературных электропечах различных типов с программным и автоматическим устройством с соблюдением и регулированием режимов обжига. Подбор оптимального режима термообработки и прокалки металлизированных и науглероженных керамических заготовок в электропечах. Наблюдение за ходом процесса и контроль температурных режимов. Загрузка и разгрузка вагонеток никелевыми пакетами с брикетами шихты. Утильный обжиг деталей из различных масс в мазутно-туннельных и электрических печах с соблюдением режимов обжига. Обжиг сырьевых материалов и спеков в пламенных печах непрерывного действия. Проверка исправности электропечей и контрольно-измерительной аппаратуры. Должен знать: устройство электрических высокотемпературных печей, туннельных (одно-, двух-, трехканальных), камерных, муфельных печей и их автоматических устройств; порядок проверки исправности электропечей и контрольно-измерительной аппаратуры; устройство и принцип действия прибора для измерения температуры и авторегулирования нагрева печей; основные сведения по электротехнике; устройство и режимы работы туннельно-мазутных печей; режимы окончательного и утильного обжига изделий; газовые среды электрических печей и влияние их на качество обжигаемых изделий и деталей; режимы окончательного обжига заготовок пьезоэлементов; схемы установки пакетов на вагонетки; методы проверки магнитных параметров ферритовых изделий. Примеры работ

1. Вакуумирование футеровок при спекании марганец-цинковых сердечников.

2. Детали и изделия гончарные — обжиг.

3. Детали из стеатитовой и форстеритовой керамической массы — обжиг.

4. Детали из сегнетокерамики — обжиг.

5. Детали керамические — укладка в капсели и керамические лодочки, предварительный обжиг.

6. Детали из ультрафарфора — утильный и окончательный обжиг.

7. Детали из форстеритовой и высокоглиноземистой (типа 22xС) керамических масс — обжиг в восстановительной среде.

8. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем из керамической пленки — обжиг с одновременным вжиганием металлизационных паст из мелкодисперсных порошков металлов и сплавов в электропечах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при t = 1560 град. C +/- 10 град. C.

9. Детали коваровые эмалированные — оплавление в конвейерных электропечах.

10. Заготовки керамические — вжигание серебра в туннельной печи.

11. Заготовки керамические, металлизированные и науглероженные — прокалка.

12. Заготовки керамических конденсаторов — обжиг в туннельных силитовых печах при температуре 1320 град. C +/- 20 град. C.

13. Заготовки пьезокерамические литые сферической формы — загрузка в огнеприпас, обжиг.

14. Изделия ферритовые разной конфигурации — окончательный обжиг в печах с нейтральной средой.

15. Конденсаторы керамические всех видов — окончательный обжиг.

16. Керамика с вакуум-плотным слоем для внутренней арматуры для керамических радио- и спецламп — обжиг.

17. Керамика типа 22xС — восстановительный обжиг.

18. Материалы для приготовления керамических масс — обжиг.

19. Магнитодиэлектрики — окончательный обжиг в вакуумных печах, печах с инертной средой, кислородных печах и печах непрерывного действия.

20. Металлизированные пленочные основания резисторов — прокалка в электропечах, подбор режимов прокалки.

21. Металлические узлы со стеклокерамикой — окончательный обжиг.

22. Муфель алундовый — обжиг.

23. Обжиг суспензии во вращающихся пламенных печах непрерывного действия.

24. Обжиг бариевых магнитов и никель-цинковых изделий.

25. Панели ПЛ-1К, 2К, ПЛК-7, 9, верхние и нижние колодки — утильный обжиг в туннельно-мазутных печах.

26. Панели переключателей — утильный обжиг в туннельно-мазутных печах.

27. Панели ПЛК-7, 9, ПЛ-1К, 2К — окончательный обжиг в электропечах.

28. Платы переключателей — окончательный обжиг в электропечах.

29. Платы керамические электронных приборов точного времени, изготовленные из керамической пленки, — обжиг в электропечах непрерывного действия с контролируемой газовой средой (водород, азот) при t = 1560 град. C +/- 10 град. C.

30. Пленочные основания резисторов металлизированные — прокалка в электропечах с подбором режима прокалки.

31. Пленочные резисторы — обжиг.

32. Роторы КПК-2, 3 — окончательный обжиг в электропечах.

33. Серебряные корпусы — вжигание палладиевой пасты.

34. Статоры ММКТ — окончательный обжиг в электропечах; статоры КПКМ, КПК-1, КПК-2, 3 — утильный обжиг в туннельно-мазутных печах.

35. Ферриты марганец-цинковые различных конфигураций — окончательный обжиг в электропечах.

36. Ферриты для приборов СВЧ — обжиг в высокотемпературных камерных печах с автоматическим регулированием температуры.

37. Ферриты ППГ — обжиг в вакуумно-кислородной среде с последующей закалкой.

38. Ферриты ППГ, магнитострикционные ферриты — подбор и окончательный обжиг в камерных, туннельных, муфельных, электрических печах непрерывного действия и в кислородных вакуумных печах.

§ 18. Обжигальщик радиокерамики, пьезокерамики и ферритов

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса окончательного обжига различных деталей из радиокерамических, пьезокерамических, ферритовых и стеклоэмалевых масс в пламенных печах непрерывного действия, туннельно-мазутных, водородных и печах утильного обжига, в горнах периодического действия, а также в электропечах с программными автоматическими устройствами. Проверка исправности горнов и контрольно-измерительной аппаратуры. Определение по пробам степени обжига деталей. Проверка качества спекания на контрольно-измерительных приборах. Ведение технологического процесса ферритизации во вращающихся печах косвенного нагрева при помощи газа по мокрой технологической схеме. Загрузка суспензий в печь и распределение ее по рабочей поверхности печи. Регулирование температурно-вентиляционного режима расхода подачи суспензий в печь. Регулировка разряжения. Регулярный осмотр установки в соответствии с инструкцией. Очистка стенок реторт от накипи. Определение окончания процесса с помощью отбора проб. Контроль за качеством продукции и соблюдением технологического регламента по показаниям контрольно-измерительных приборов, результатам анализа и визуальным наблюдениям. Предупреждение и устранение причин отклонения от нормального технологического процесса. Обслуживание дозирующих насосов, подающих суспензии. Помол компонентов, входящих в суспензию, корректировка по химсоставу. Ведение записей в журнале. Подготовка оборудования к ремонту, приемка из ремонта. Руководство рабочими низшей квалификации. Должен знать: конструкцию и принцип действия пламенных, туннельно-мазутных и водородных печей непрерывного действия, а также горна для утильного обжига высокочастотной керамики; расположение газоходов, боровов, топок; назначение и устройство контрольно-измерительных приборов (термопара, гальванометр, тягомер); зоны обжига для различных керамических, пьезокерамических, ферритовых и стеклоэмалевых масс; значение различных периодов обжига; ТУ на керамические массы; способы и режимы обжига деталей из различных керамических масс и высокочастотной керамики в пламенных и туннельно-мазутных печах; газовые среды горнов и их влияние на качество обжигаемых изделий и деталей; ведение технологического процесса получения бариевых, стронциевых и барий-стронциевых ферритов путем обжига суспензии из исходных компонентов во вращающейся печи прямого нагрева и приготовление суспензии из шихты, синтезированной в печи. Соблюдение температурного режима, регулировка и наблюдение за скоростью вращения печи, подачей суспензии в печь, качеством обожженного продукта, подачей шихты на помол в шаровую мельницу, удельной поверхностью и влажностью суспензии. Примеры работ

1. Детали из различных керамических масс — окончательный обжиг в пламенных печах непрерывного действия и в горнах различной конструкции.

2. Детали керамические конденсаторов — окончательный обжиг в пламенных печах непрерывного действия.

3. Детали из пластической керамики — обжиг.

4. Детали из высокочастотной керамики — окончательный обжиг в горнах.

5. Детали ферритовые — окончательный обжиг в печах с автоматическим управлением.

6. Детали металлокерамических корпусов интегральных схем, керамические бомзы, изготовленные методом прессования, — обжиг в туннельных газовых печах непрерывного действия типа «Вистра» при t = 1750 град. C +/- 10 град. C.

7. Детали вакуум-плотных оболочек и выводов энергии из керамики типа 22xС и А-995 — обжиг.

8. Детали приборов из керамики КТ-30 — обжиг.

9. Заготовки пьезокерамические любой конфигурации — обжиг в туннельных, камерных и муфельных печах.

10. Изделия из феррита бария — окончательный обжиг в печах с автоматическим управлением типа «Днепр», «Сименс», «Драга».

11. Изделия из стеатита — окончательный обжиг в туннельно-мазутных печах.

12. Изделия и детали из различных керамических, ферритовых и стеклоэмалевых масс — утильный обжиг в горнах различных конструкций.

13. Изделия высокопрочные — вакуумное спекание.

14. Изоляторы, панели, корпусы, роторы, платы, каркасы — утильный обжиг в горнах.

15. Изделия и детали крупногабаритные, сложной конфигурации — обжиг.

16. Керамика высокоглиноземная, мелкопористая — обжиг.

17. Керамические стержни и трубки — окончательный обжиг в туннельно-газовых печах.

18. Конус-пироскоп — подбор и установка в туннельную газовую печь непрерывного действия типа «Вистра».

19. Корпуса Зегера — подбор и установка в туннельно-мазутную печь.

20. Микроплаты — вжигание паст в водородных печах, окончательный обжиг в горнах и аммиачных высокотемпературных печах.

21. Сырьевые материалы и спеки — окончательный обжиг в горнах.

22. Платы металлокерамических корпусов из вакуум-плотной керамики — окончательный обжиг в водородных печах непрерывного действия.

§ 19. Резчик радиокерамики и ферритов

1-й разряд

Характеристика работ. Резка сырых, керамических и ферритовых трубок, стержней по заданным размерам на ручных приспособлениях и станках. Выборочная проверка длины трубок по шаблону. Укладка нарезанных трубок и стержней на противень, подвяливание на воздухе с последующей сушкой в сушильных шкафах и термостатах. Смазка поверхности ручного приспособления для резки трубок. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименование, обозначение и размеры керамических и ферритовых заготовок (трубки, стержни); способы укладывания, подвяливания и сушки трубок; степень влажности заготовок, при которой производится резка трубок и стержней. Примеры работ Заготовки для конденсаторов КВК-2 — резка сырых заготовок в размер.

§ 20. Резчик радиокерамики и ферритов

2-й разряд

Характеристика работ. Резка радиокерамики и ферритов на станках, полуавтоматах и автоматах по 11 — 12 квалитетам. Подшлифовка по торцу. Резка обожженных стержней длиной 10 ... 40 мм на станках с точным соблюдением размера по длине. Установка размера и закрепление пластины под заданный размер, заточка ножей. Выборочная проверка по длине мерительным инструментом. Установка, закрепление и заточка абразивного диска. Нарезка канавок на керамических стержнях. Резка сырых керамических трубок на ручных приспособлениях, станках и автоматах с точным соблюдением размера по длине и перпендикулярности торца от трубки. Проверка, установка и смена режущих ножей. Настройка станков для резки. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений средней сложности, контрольно-измерительного инструмента; назначение, правила применения установки и углы режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; основные сведения о допусках и посадках; классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные механические свойства обрабатываемых изделий из керамики и ферритов; коэффициент усадки обрабатываемого материала. Примеры работ

1. Заготовки для резисторов — резка в сыром виде, в размер по длине с соблюдением перпендикулярности торца к оси трубок.

2. Трубки, стержни и пластины ферритовых и различных керамических масс размером от 5 до 60 мм, с толщиной стенок 0,1 — 2 мм и допуском по длине +/- 0,1 мм — резка.

3. Трубки и стержни керамические и ферритовые — нарезка канавок различного профиля.

4. Трубки и стержни керамические и ферритовые, обожженные различных размеров — резка на станках, автоматах и высокочастотном оборудовании.

5. Трубки малогабаритные типа СГМ (утильные) — резка.

6. Трубки крупногабаритные с внутренним диаметром от 15 — 70 мм (УНУ, УВ, МОУ, КЭВ) — резка.

7. Цилиндры керамические — резка на кольца диаметром более 20 мм на специальных станках.

§ 21. Резчик радиокерамики и ферритов

3-й разряд

Характеристика работ. Резка в заданные размеры с соблюдением допусков по 6 — 9 квалитетам обожженной радиокерамики и ферритов на полуавтоматах и автоматах и подформовка по торцу. Установка, закрепление и заточка алмазных и абразивных дисков. Подбор режимов резки при переходе работы автомата с одной группы ТКЕ на другую. Устранение неполадок при работе полуавтоматов и автоматов резки. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Стержни диаметром до 2 мм и длиной от 0,8 до 12,5 мм — резка на станках.

2. Стержни трубчатые с толщиной стенки до 1 мм — резка.

3. Трубки керамические и ферритовые, стержни и пластины из различных керамических масс — резка на полуавтоматах и автоматах.

§ 22. Станочник по обработке керамики

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка керамических деталей и узлов по 11 — 12 квалитетам на настроенных станках. Несложная подналадка станка для обработки повторяющихся деталей. Установка и крепление деталей в универсальных зажимных приспособлениях с простой выверкой, выбор числа оборотов и величины подачи по таблицам и установка их на распределительном устройстве станка. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения простых универсальных приспособлений и нормального режущего и несложного контрольно-измерительного инструмента; правила подборки шестерен для нарезки резьбы по таблицам; назначение и правила применения установки и углы нормального и специального режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные механические свойства обрабатываемых материалов; основные требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям. Примеры работ

1. Втулки из керамики с внутренним диаметром 20 мм — проточка по чертежу.

2. Изоляторы — обточка на сверлильных станках специальным резцом.

3. Корпусы ФГТИ, ИКПТ-30, 40, 50 — проточка по чертежу.

4. Оправки изоляторов — сверление.

5. Подставки различные для каркасов и изоляторов — изготовление.

6. Трубы керамические — резка с подрезкой торцов со снятием фасок.

§ 23. Станочник по обработке керамики

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей простой конфигурации из необожженной керамики на сверлильных, фрезерных, токарных станках (в условиях серийного производства). Наладка, установление режима работы оборудования с раздельной протяжкой и резкой — сушкой керамических изделий. Заточка простого режущего инструмента. Разметка простых керамических заготовок с применением линейки, угольника, рейсмуса или шаблона. Установление последовательности обработки. Нарезка наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки, действующие в керамическом производстве; правила определения заданных размеров с учетом коэффициента усадки керамики; правила подсчета и смены шестерен для нарезки часто повторяющихся резьб. Примеры работ

1. Детали из эпоксидных компаундов — обработка алмазным режущим инструментом.

2. Детали керамические мелких серий — полная обработка с большим количеством переходов.

3. Заготовки конденсаторов — резка на заданный размер.

4. Заготовки керамических плат — фрезерование пазов прямых и по радиусу.

5. Изоляторы 10, 16, 20 ИКПТ, вкладыш 30, 40, 50 ИКПТ — обработка на токарных станках.

6. Изоляторы с большим количеством переходов — полное изготовление, нарезка резьбы.

7. Каркасы длиной 45,6 мм, диаметром 22 мм — выточка из керамических заготовок.

8. Корпусы — обработка фасонной наружной поверхности.

9. Основания трубчатые керамических конденсаторов КВКТ — обработка.

10. Основания керамических конденсаторов — обработка.

11. Основания керамические размером 10 x 58 x 58 мм — фрезерование прямоугольной заготовки с допуском +/- 0,2 мм, разметка, сверление, зенкование.

12. Трубки керамические — обработка наружных и внутренних поверхностей с большим количеством переходов.

§ 24. Станочник по обработке керамики

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка изделий из керамики по 8 — 9 квалитетам. Наладка, регулировка спаренного агрегата, производящего одновременно протяжку керамических трубок, нарезку в размер и сушку. Настройка различных станков для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Установление режимов обработки изделий. Производство расчетов, связанных с выполнением работ на фрезерных, токарных, сверлильных, камнерезных станках (в условиях серийного и мелкосерийного производства), на агрегате по изготовлению керамических оснований малых габаритов. Заточка и заправка сложного режущего инструмента. Должен знать: устройство различных моделей оборудования для обработки изделий из керамики; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки и доводки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; расчетные формулы построения геометрических фигур. Примеры работ

1. Гребенка из обожженной керамики — нарезка зуба на камнерезном станке с помощью алмазного диска.

2. Изоляторы с фасонным профилем — изготовление.

3. Изоляторы с фасонным профилем — разметка для сверления отверстий.

4. Каркасы с донышком (наружный диаметр до 40 мм, толщина стенок до 5 мм) — нарезка упорной резьбы с шагом 1,7 мм, разметка и сверление отверстий на корпусе каркаса.

5. Основания размером 15 x 100 x 100 мм из необожженной керамики — фрезерование заготовки, разметка пазов и окон, сверление 32 отверстий по разметке.

6. Платы для подстроечных конденсаторов — полное изготовление из прямоугольных керамических заготовок с разметкой на 18, 36 и 40 град. Фрезерование пазов под различными углами, сверление, зенкование отверстий.

§ 25. Станочник по обработке керамики

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики на фрезерных, сверлильных, камнерезных и токарных станках (в условиях опытного и мелкосерийного производства). Изготовление приспособлений для механической обработки керамических деталей. Настройка различных станков, в том числе с программным управлением, для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Должен знать: кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования для обработки всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента; способы крепления и выверки сложных деталей; основы теории резания. Примеры работ

1. Каркасы керамические сложной конфигурации — нарезка однозаходной и двухзаходной резьбы, разметка и фрезерование пазов по наружному диаметру под углом 90 град.

2. Каркасы керамические тонкостенные — изготовление, нарезка прямоугольной резьбы, сверление отверстий и разметка на делительной головке.

3. Платы тонкостенные размером 12 x 175 x 100 мм (опытные образцы) с большим количеством отверстий, окон, пазов, фигурных окон — полное изготовление.

4. Щеки и каркасы вариометров — полное изготовление, подбор и подгонка сопряжения, подгонка зазоров по заданным ТУ.

§ 26. Травильщик радиокерамики

2-й разряд

Характеристика работ. Травление, обезжиривание и промывка в дистиллированной воде деталей и изделий согласно технологическим инструкциям. Контроль процесса травления. Приготовление растворов для обезжиривания. Регулирование процессов травления по заданным режимам. Определение качества травления при помощи измерительного инструмента. Сушка деталей. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенного контрольно-измерительного инструмента; основы технологических процессов травления, обезжиривания и очистки деталей; способы механической очистки и промывки в воде заготовок керамических деталей до и после травления.

§ 27. Травильщик радиокерамики

3-й разряд

Характеристика работ. Травление керамических деталей и деталей в плавиковой кислоте и других кислотах и растворах. Травление изделий из серебра в азотной кислоте. Обезжиривание, нейтрализация, сушка, промывка и протирка деталей согласно технологической инструкции. Подготовка ванн для травления изделий в кислотах и щелочах. Приготовление электролитов и растворов для выполняемых видов травления. Фильтрация электролитов. Нейтрализация и регенерация отработанных электролитов и растворов. Обслуживание оборудования и приспособлений, применяемых при травлении, мойке и сушке. Должен знать: устройство и принцип работы различного оборудования для травления, мойки и сушки изделий; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; порядок подготовки травильной ванны и травление керамических изделий и деталей в различных кислотах и растворах; химические и физические свойства кислот и щелочей; составы и свойства всевозможных травильных и обезжиривающих растворов.

§ 28. Формовщик радиокерамики

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка сырья и материалов. Приготовление капсельной массы на оборудовании, объединенном в механическую линию (дробилка, сушильный барабан, дозатор, мешалка). Подбор пресс-форм для прессования. Прессование капселей и плиток на гидравлических прессах с усилием до 100 кг. Прессовка и формовка различных видов огнеупоров на прессах и формовочных станках. Смазка матриц и пуансонов. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования (механические линии, гидравлические прессы); назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительного инструмента; виды сырья и его свойства; правила загрузки и дозировки сырья в смесители и агрегаты поточной линии; величину давления пресса и продолжительность прессования. Примеры работ

1. Горшки стекловаренные — отделка совместно с формовщиком более высокого разряда.

2. Детали из керамических масс несложные — формовка.

3. Капсели, подкладки, крышки, плитки, короба, лодочки — прессование на гидропрессах.

4. Кухи, дуплежки, мелкие передачи — формовка.

5. Массы для изготовления стекловаренных горшков — протирка через сито и подсыпка в форму в процессе трамбовки.

§ 29. Формовщик радиокерамики

3-й разряд

Характеристика работ. Отливка из гипса капов, кожухов, разъемных форм средней сложности и болванов. Лепка тонкостенных деталей сложной конфигурации в гипсовых формах. Приготовление раствора гипса. Оправка гипсовых болванов с точной подгонкой под размер формы на формовочной машине. Установка шаблонов по образцу и закрепление их на формовочной машине. Определение прочности посадки гипсовых формовочных болванов с внутренним отверстием и правильность их центрирования. Определение годности форм и шаблонов к дальнейшей работе. Формовка и прессование капселей крупных габаритов и сложной формы. Обслуживание и настройка механизированной линии по приготовлению капсельной массы. Должен знать: устройство и способы подналадки механической линии по приготовлению капсельной массы; правила установки и закрепления шаблонов, подгонки под размер формы гипсовых болванов; состав и формовочные свойства керамических масс (влажность, вязкость, зернистость); способы приемки отливок из гипса капов, кожухов и разъемных форм средней сложности, а также лепки сложных изделий из керамических масс; способы приготовления гипсового раствора; назначение гипсовых болванов; причины появления дефектов при отливке форм из гипса. Примеры работ

1. Брусья, стеновые плиты для леров — разметка заготовки и обработка с доводкой размеров по чертежу.

2. Болван гипсовый для формовки — литье, правка, центрирование и подгонка под размер.

3. Желоба, плиты, заслонки, капсели — изготовление в разборных формах.

4. Изоляторы круглые и овальные, крупные и ребристые, тонкостенные трубки с резьбой по наружному диаметру — лепка из керамической массы в различных гипсовых формах.

5. Кожухи с ребристой поверхностью диаметром 200 мм, изоляторы конические высотой 25 мм и диаметром 10 мм — формовка в гипсовых формах.

6. Муфель алундовый — ручная формовка, сушка и доводка его до заданных размеров.

7. Огнеупоры для обжига радиодеталей — изготовление на автоматической линии.

8. Отверстия на деталях — выемка по шаблону.

9. Трубка алундовая диаметром 17 — 70 мм, длиной до 1 м — изготовление.

10. Формы гипсовые для формовки цилиндрических деталей из радиофарфора — изготовление на формовочном станке или гончарном круге.

11. Формы сборные для формовки ребристых изоляторов из керамических масс — литье из гипса.

§ 30. Формовщик радиокерамики

4-й разряд

Характеристика работ. Отливка из гипса капов, кожухов и разъемных форм сложной конфигурации. Формовка в сложных гипсовых формах на автоматах, формовочной шпиндельной машине и гончарном круге изделий из керамики. Приготовление различных керамических масс для формовки. Определение степени влажности деталей до обжига и усадки после обжига. Проверка исправности и подготовленности к работе формовочной машины и гончарного круга. Должен знать: устройство автоматов и полуавтоматов для формовки керамических деталей; рецептуру и способы приготовления различных керамических масс для формовки; зависимость свойств гипса от длительности его выдержки после заливки; способы отливки из гипса капов, кожухов и разъемных форм сложной конфигурации; способы формовки изделий из керамики в сложных гипсовых формах; степень усушки и усадки деталей. Примеры работ

1. Брусья фасонные, мундштуки — изготовление.

2. Изоляторы подвесные — формовка в разъемной форме.

3. Изоляторы установочные из радиофарфора — формовка в сложных разъемных гипсовых формах с резьбознаками.

4. Капы, кожухи и формы для отливки изделий сложной конфигурации (изоляторы, каркасы со сложной резьбой) — литье из гипса.

5. Муфели, надставки к муфелям — ручная формовка.

6. Трубы алундовые многоканальные — формовка и обработка.

§ 31. Формовщик радиокерамики

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление особо ответственных гончарных изделий, стекловаренных горшков и ботов различной емкости вручную и в формах. Определение по внешнему виду пригодности формовочного материала. Формование вручную и в формах. Обработка особо сложных формованных изделий. Должен знать: конструкцию, кинематику и электрические схемы обслуживаемого оборудования; правила изготовления крупных изделий вручную; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента; способы крепления и выверки сложных деталей; основы теории формовочно-гончарного процесса.

5. ПРОИЗВОДСТВО СЕЛЕНОВЫХ И КУПРОКСНЫХ ВЫПРЯМИТЕЛЕЙ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Аппаратчик

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса химводоочистки, обслуживание водоподготовительной установки и аппаратов конденсатоочистки подогревателей, отстойников, сатураторов, катионитовых установок, деаэраторов общей производительностью до 100 т/час. Термохимическое умягчение воды. Регулировка производительности аппаратуры, зарядка ее и продувание. Ведение химического контроля и анализа. Регенерация реагентов, очистка и промывка аппаратуры. Пуск и остановка насосов. Наблюдение за показателями контрольно-измерительных приборов. Взвешивание и приготовление реактивов. Определение жесткости, щелочности и других показателей качества химически очищенной воды. Должен знать: основные химические процессы осветления, умягчения, пассивации и подкисления питательной воды; схему водоочистки, конструкцию и принцип работы фильтров, подогревателей, дозеров, насосов, деаэраторов, сатураторов, отстойников и других аппаратов; наименование и назначение химических реагентов и реактивов, применяемых в процессе химводоочистки; правила регенерации фильтров; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов средней сложности.

§ 2. Аппаратчик

3-й разряд

Характеристика работ. Напыление селена и висмута на алюминиевые листы в вакуумных аппаратах. Нанесение кадмия на заготовки селеновых выпрямительных элементов. Висмутирование фольги в рулоне. Нахождение с помощью течеискателя натекания воздуха в вакуумных установках. Определение по внешнему виду качества нанесения селена, висмута, кадмия. Должен знать: устройство и принцип работы вакуумных установок и аппаратов для нанесения слоя кадмия, висмута, селена; принцип действия и устройство пульта управления вакуумными установками; правила подготовки вакуумных установок и аппаратов к работе; принцип работы течеискателя и контрольно-измерительных приборов; правила проверки герметичности вакуумных систем, способы подготовки к работе и закрепления испарителя в вакуумной установке. Примеры работ Листы алюминиевые — напыление висмута, кадмия, селена в вакуумной установке.

§ 3. Аппаратчик

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса кадмирования заготовок селеновых выпрямительных элементов в высоковольтных, вакуумных установках. Подготовка к работе и загрузка заготовками высоковольтных установок для кадмирования. Должен знать: устройство и принцип работы высоковольтных вакуумных установок для кадмирования заготовок селеновых элементов; кинематику, электрическую и вакуумные схемы; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; систему допусков на селеновые выпрямительные элементы.

§ 4. Аппаратчик

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса непрерывного покрытия заготовок выпрямительных элементов селеном, висмутом, кадмием. Настройка и регулирование электронных терморегуляторов в пультах питания и других механизмов автоматической линии непрерывного нанесения различных покрытий в производстве выпрямительных элементов. Выявление причин и устранение неисправностей в вакуумных аппаратах и высоковольтных установках. Должен знать: кинематику, электрическую и вакуумную схемы и способы проверки на точность вакуумной автоматической линии непрерывного покрытия заготовок селеном, висмутом, кадмием; причины и способы устранения неисправностей вакуумных аппаратов; правила определения режимов процесса покрытия выпрямительных элементов; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента; основы вакуумной техники и физики пленочных покрытий.

§ 5. Аппаратчик

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса непрерывного покрытия заготовок выпрямительных элементов селеном, висмутом, теллуром, кадмием, таллием на автоматической линии в агрегатах вакуумных покрытий шлюзовального типа с многодвигательным синхронным и автоматизированным приводом. Настройка и регулирование электронных терморегуляторов в пультах питания. Настройка и управление автоматическими линиями с пульта управления. Наладка отдельных узлов и механизмов автоматической линии непрерывного покрытия. Регулирование толщины слоев пленочных покрытий в производстве выпрямительных элементов. Должен знать: кинематику, электрическую и вакуумную схемы поточных многошпиндельных линий с синхронным и автоматизированным приводами; отладку, настройку и регулировку сложных электрических схем с применением электроники; схемы электрические автоматического дистанционного управления; электроприводы со сложными схемами управления в раздельном режиме работы (автоматическом и ручном); порядок определения режимов процесса покрытия выпрямительных элементов; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента; основы вакуумной техники; основы теории физики полупроводников; химические свойства материалов в производстве селеновых выпрямителей.

§ 6. Аппаратчик по регенерации селена

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса плавки селена в плавильных аппаратах. Подготовка и разборка форм с селеном, чистка перегоночных аппаратов. Ведение процесса снятия селена с отходов в реакционной ванне. Отбор проб на содержание селена с контрольных точек. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия плавильных аппаратов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; основные физико-химические свойства селена, сульфата натрия, серной кислоты и правила хранения их.

§ 7. Аппаратчик по регенерации селена

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процессов вакуумной регенерации селена, растворения гратового селена второго сорта в реакторе, очистки селена на установке молекулярной очистки. Определение качества регенерированного селена. Выгрузка осажденного селена из кристаллизатора и нейтрализатора. Должен знать: устройство и способы подналадки аппарата для перегонки селена, реакционных ванн, реактора и аппарата по очистке селена и других полупроводниковых материалов; способы определения качества регенерированного селена; свойства каустической соды, серной кислоты, бисульфата натрия, сернокислого газа, пергидроля; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

§ 8. Аппаратчик по регенерации селена

4-й разряд

Характеристика работ. Подбор селена и других полупроводниковых материалов для очистки в высоковакуумном аппарате. Настройка и регулирование электротерморегуляторов в пультах питания. Выявление причин и устранение неисправностей в высоковакуумном аппарате. Должен знать: устройство различных моделей вакуумных аппаратов для очистки полупроводниковых материалов; электрическую и вакуумную схемы; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; причины неисправностей аппаратов и способы их устранения; способы определения качества очищенного селена и других полупроводниковых материалов.

§ 9. Аппаратчик по регенерации серы

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса очистки и регенерации отработанной серы. Загрузка серы в перегонный аппарат. Промывка и сушка чистой серы. Отделение первой фракции от второй. Чистка перегоночного аппарата и устранение незначительных неисправностей в нем. Должен знать: устройство и принцип действия перегоночного аппарата для очистки и регенерации серы; режимы перегонки и очистки серы; способы регулирования теплового режима перегонки серы; отличие первой фракции серы от второй; способы тушения серы при воспламенении; способы определения качества серы.

§ 10. Аппаратчик-сернильщик

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса осернения селеновых элементов на автоматах или полуавтоматах. Загрузка автоматов и полуавтоматов серой и слив отработанной серы в специальную тару. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия пультов управления, автоматов и полуавтоматов для осернения селеновых элементов; контрольно-измерительные приборы (вольтметр, миллиамперметр, термометр, контактный термометр) и их назначение; характер влияния температуры и времени на качество осернения; основные свойства серы, применяемой для осернения; правила укладки селеновых элементов после осернения.

§ 11. Аппаратчик-сернильщик

3-й разряд

Характеристика работ. Установка и регулирование режима времени и температуры при осернении селеновых элементов различных размеров. Переналадка автоматов. Отбор опытных партий для измерения электрических параметров. Должен знать: устройство и способы наладки автоматов и полуавтоматов для осернения селеновых элементов; правила переналадки автоматов и полуавтоматов; порядок отбора опытных партий для измерения электрических параметров; устройство универсальных и специальных приспособлений, простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; основные свойства обрабатываемых материалов.

§ 12. Варщик селена

2-й разряд

Характеристика работ. Варка производственного селена. Разлив сваренного селена в формы и разборка форм с селеном. Подготовка варочного аппарата к работе. Должен знать: принцип действия варочного аппарата и размольных мельниц; режимы варки селена; правила хранения присадочных материалов и селена; назначение и условия применения аналитических весов и технических термометров.

§ 13. Варщик селена

3-й разряд

Характеристика работ. Варка присадочного селена в варочном аппарате и специальной посуде. Отбор проб селена на анализ. Разлив сваренного селена в формы и разборка форм с селеном. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; рецептуру и режим варки селена; устройство аналитических весов и технических термометров; основные физико-химические свойства присадочных материалов и селена; правила определения качества производственного селена.

§ 14. Варщик селена

4-й разряд

Характеристика работ. Приготовление бромистого селена из жидкого брома и селена. Подбор селена для различных серий элементов по химическому составу. Должен знать: устройство различного оборудования для варки селена; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; правила определения качества производственного и присадочного селена; влияние примесей в селене на электрические параметры выпрямительных элементов в различных сериях.

§ 15. Измеритель выпрямителей и элементов

2-й разряд

Характеристика работ. Измерение электрических параметров селеновых элементов на измерительных пультах. Проверка по внешнему виду. Должен знать: назначение селеновых элементов и правила их проверки по электрическим параметрам; наименование, назначение, принцип действия и порядок настройки простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов (вольтметр, амперметр); основные понятия о переменном токе (прямой и обратный ток, его величина); единицы измерения электрического тока. Примеры работ Селеновые элементы серий «А», «Я», «Ф», «Г» всех размеров — замер прямого и обратного тока.

§ 16. Измеритель выпрямителей и элементов

3-й разряд

Характеристика работ. Измерение электрических параметров селеновых элементов и выпрямителей на автоматах и измерительных пультах. Подготовка к работе и загрузка автомата. Подформовка селеновых выпрямителей на вертикальных формовочных стендах. Испытание электрической прочности и сопротивления изоляции. Настройка оборудования для измерения селеновых выпрямителей и элементов. Должен знать: устройство, назначение, принцип действия, правила настройки автоматов и другого оборудования для измерения селеновых элементов и выпрямителей; инструкцию по испытанию селеновых выпрямителей; схемы сборки выпрямителей; устройство применяемых контрольно-измерительных приборов; классы точности измерительных приборов. Примеры работ

1. Выпрямители селеновые из элементов серий «А», «Г», «Я», «Ф» всех размеров — измерение электропараметров.

2. Селеновые элементы серий «А», «Я», «Ф», «Г» всех размеров — измерение всех электропараметров.

§ 17. Измеритель выпрямителей и элементов

4-й разряд

Характеристика работ. Проверка по электрическим параметрам (выпрямленному напряжению, выпрямленному току) и электрической прочности блоков селеновых выпрямителей. Измерение селеновых элементов по электрическим параметрам для модуляторов и изделий специального назначения. Должен знать: устройство, назначение и правила настройки измерительных пультов со сложными схемами; основные законы и величины электротехники; устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов всех систем; инструкцию по испытанию блоков селеновых выпрямителей. Примеры работ Селеновые выпрямители специального назначения — измерение электрических параметров.

§ 18. Испытатель селенового производства

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка по эскизам и чертежам простых схем испытаний выпрямителей из селеновых элементов. Проведение контрольных измерений выпрямителей по их электрическим параметрам. Проверка качества изолирования электроэлементов. Проведение климатических испытаний на влажность селеновых элементов и селеновых выпрямителей с контролем их электрических характеристик. Изолирование электроэлементов лаками, эмалями и другими электроизоляционными компаундами. Проведение элементарных испытаний низковольтных трансформаторов. Контрольные испытания изолированных электроэлементов. Проверка короткозамкнутых витков в катушках трансформаторов. Проверка механических свойств селеновых элементов и селеновых выпрямителей путем испытаний на растяжение, ударную нагрузку, вибрацию, изгиб. Проведение температурных режимов в термостатах при изготовлении образцов для испытаний. Подбор селеновых элементов по электрическим параметрам. Регистрация результатов испытания. Должен знать: основные законы электротехники, устройство и назначение трансформаторов, измерительных приборов; правила проведения испытаний низковольтного оборудования; правила работы с автоклавами и барокамерами, вакуум-пропиточными установками, гидравлическими прессами и другим лабораторно-испытательным оборудованием; основные понятия о схемах выпрямления переменного тока, о типах выпрямителей; природу переменного и постоянного тока, принцип работы выпрямителей; наименование, назначение и условия применения измерительных приборов; их классы точности; методику механических испытаний, принцип действия установок для механических испытаний образцов.

§ 19. Испытатель селенового производства

3-й разряд

Характеристика работ. Проведение температурных испытаний, испытаний на устойчивость к токовым перегрузкам, испытание срока службы и надежности селеновых элементов. Проведение испытаний на хранение и расформовку селеновых элементов. Подбор системы приборов в зависимости от измеряемого параметра, подбор нужного класса прибора. Сборка схем измерения селеновых элементов и выпрямителей. Проведение необходимых расчетов при испытании различных схем выпрямителей. Выявление дефектов в объектах испытаний и устранение их. Должен знать: расчетные формулы, государственный стандарт по методикам испытаний; технические характеристики применяемых измерительных приборов и оборудования и технику измерения; правила работы с приборами для измерения температур (термопара и др.); основные отличия селеновых элементов различных серий; принцип работы несложных схем выпрямителя; характеристики селеновых выпрямителей; системы электроизмерительных приборов; способы оценки погрешности замера прибора; общие ТУ на селеновые выпрямители; основные отличия селеновых выпрямителей от германиевых и кремневых; электрослесарное дело на уровне квалификации слесаря-электромонтажника 2 — 3 разрядов; принцип работы и последовательность проведения периодических испытаний селеновых выпрямителей.

§ 20. Испытатель селенового производства

4-й разряд

Характеристика работ. Проверка, настройка и сдача сложных электромеханических приборов и электронных узлов средней сложности. Проверка основных параметров приборов в разных климатически условиях. Юстировка и отладка электронных узлов средней сложности. Испытание высоковольтного электрооборудования. Проведение испытаний частотных характеристик выпрямителей, обработка данных по испытаниям на срок службы, надежность и хранение. Проведение климатических испытаний тропического варианта изделий в полном объеме. Выбор оптимального прибора из числа однотипных для данного вида измерений. Наладка и регулировка вакуумных камер и прессового оборудования. Выполнение монтажных и ремонтных работ. Должен знать: электрические и радиотехнические схемы обслуживаемого оборудования; принцип работы сложных схем выпрямления переменного тока; оценки погрешности проведенных замеров параметров изделия; технологические особенности селеновых элементов различных серий; ТУ на селеновые элементы всех серий; отличительные особенности селеновых элементов, изготовленных по различной технологии; понятие о надежности отдельных электроэлементов; измерительное оборудование селенового производства; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; основы технологии производства электрических выпрямителей на базе полупроводниковых элементов.

§ 21. Испытатель селенового производства

5-й разряд

Характеристика работ. Полная сборка схем сложных испытаний электрооборудования и электроаппаратуры сложной конструкции. Испытание и проверка работы сложного технологического оборудования селенового производства, снятие характеристик. Испытание высоковольтного оборудования и трансформаторов высокого напряжения. Проверка, настройка и испытание узлов электронной аппаратуры. Выполнение работ по сборке, ремонту оборудования и аппаратуры при испытаниях в пределах квалификации слесаря электромонтера 4 — 5 разрядов. Должен знать: полную электрическую схему испытательной станции или лаборатории, измерительные схемы сложных промышленных установок для испытаний и специального оборудования селенового производства; основы электротехники и радиотехники. Требуется среднее специальное образование.

§ 22. Испытатель вакуумных покрытий (тонких пленок)

2-й разряд

Характеристика работ. Определение привесов селена, кадмия и других материалов на аналитических весах. Определение по таблице толщины покрытий. Проведение на основании контроля необходимых корректировок режимов. Должен знать: назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения о величинах допусков на пленочные покрытия, классы точности полупроводниковых выпрямителей; назначение операций нанесения кадмия, висмута, селена; основные свойства применяемых материалов.

§ 23. Испытатель вакуумных покрытий (тонких пленок)

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль привеса кадмия, висмута, селена после нанесения покрытий в вакууме. Замер электрических параметров селеновых элементов. Корректировка на основании замеров отдельных технологических режимов по нанесению в вакууме селена, висмута, катодного распыления кадмия. Расчет и составление таблиц по толщине покрытия в зависимости от привеса. Должен знать: технические условия и государственные стандарты на селеновые выпрямительные элементы; основные виды обработки по технологическому циклу; способы испытаний и проверки селеновых элементов; устройство средней сложности контрольно-измерительных приборов и инструмента; правила корректирования режимов покрытия по результатам величины привеса и замерам электрических параметров для данной партии селена, висмута, кадмия.

§ 24. Испытатель вакуумных покрытий (тонких пленок)

4-й разряд

Характеристика работ. Оценка качества селена по результатам спектрального анализа. Отбор партий селена по результатам спектрального и химического анализов для изготовления селеновых элементов в зависимости от предъявляемых к ним требований. Выдача рекомендаций по отдельным технологическим режимам на партию селена и контроль их выполнения в процессе изготовления контрольной партии селеновых элементов. Должен знать: устройство, электрическую и вакуумную схемы, правила наладки и проверки на точность установок катодного распыления, термического испарения селена и висмута в вакууме; химические свойства селена и влияние отдельных примесей на электрические параметры селеновых элементов; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; технические условия и государственные стандарты на изделия.

§ 25. Клейщик-опрессовщик

2-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание бумажной прокладки и алюминиевой фольги на селеновые элементы. Склеивание и опрессовывание различных элементов с помощью ручного пресса. Снятие с плиты и укладка в тару склеенных селеновых элементов. Чистка рабочей части пресса. Навивка и склейка казеиновым клеем изоляционных трубок из кабельной бумаги на трубконавивочном станке. Резка трубки на специальном станке. Настройка станка для навивки и резки изоляционной трубки. Навивка и склеивание трубки из триацетатной пленки. Разведение клея из триацетатной пленки с добавлением хлороформа. Сушка в термостате. Должен знать: устройство ручного пресса для склеивания и опрессовывания селеновых элементов; время выдержки; характер влияния загрязнения рабочей поверхности ручного пресса на качество селевых элементов; устройство, принцип работы и наладку трубконавивочного станка и станка для резки трубки; правила завертки и склейки трубок из триацетатной пленки; устройство и принцип работы термостата; правила приготовления триацетатного клея. Примеры работ

1. Панели, прокладки из гетинакса, текстолита, стеклотекстолита — нарушение глянца поверхности и склеивание.

2. Трубки изоляционные из кабельной бумаги и триацетатной пленки — склеивание.

§ 26. Клейщик-опрессовщик

3-й разряд

Характеристика работ. Наклеивание на селеновые элементы бумажной прокладки и алюминиевой фольги на полуавтомате. Склеивание и опрессовывание различных элементов. Снятие с полуавтомата и укладка в тару склеенных селеновых элементов. Чистка полуавтомата и устранение незначительных неисправностей. Должен знать: устройство и способы подналадки полуавтоматов для склеивания и опрессовывания селеновых элементов; правила пользования пусковыми приспособлениями; характер влияния загрязнения рабочей поверхности полуавтоматов на качество селеновых элементов; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила регулировки режима работы обслуживаемого оборудования; допустимые отклонения в размерах обрабатываемых изделий; основные свойства обрабатываемых материалов.

§ 27. Монтажник селеновых выпрямителей

2-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и пайка селеновых выпрямителей. Резка перемычек и линоксиновых трубок в размер. Монтаж и пайка октальной ножки с панелью с соблюдением необходимых размеров. Обезжиривание, лужение мест соединений. Устранение различных дефектов в узлах и деталях выпрямителей. Должен знать: монтажные схемы выпрямителей; краткие сведения по технологии изготовления селеновых выпрямителей; правила применения различных приспособлений и инструмента для пайки (электропаяльник, пинцет, зажим, подставки и т.д.); марки припоев, назначение флюсов; основные приемы монтажа и пайки селеновых выпрямителей. Примеры работ

1. Места пайки — обезжиривание и лужение.

2. Октальная ножка с экраном — монтаж.

3. Панель — монтаж и пайка.

4. Проволока, линоксиновые трубки — резка в размер.

§ 28. Монтажник селеновых выпрямителей

3-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и пайка селеновых выпрямителей специальной конструкции. Монтаж селеновых столбов на основание по принципиальным схемам и соединение концов выводов октальной ножки с перемычками селеновых выпрямителей согласно чертежу. Пайка мест соединений. Должен знать: способы монтажа выпрямителей по принципиальным и монтажным схемам; правила выбора рациональной последовательности монтажа; устройство, назначение и правила применения различных приспособлений и инструмента для пайки, основные свойства припоев, назначение флюсов; назначение и применение селеновых выпрямителей; основные законы и величины электротехники; чтение чертежей и схем. Примеры работ

1. Изделия специальной конструкции — монтаж.

2. Места пайки — обезжиривание.

3. Места соединений октальной ножки с выводами — пайка.

4. Монтаж октальной ножки с экраном.

5. Основания выпрямителей — монтаж и пайка.

6. Основания с корпусом выпрямителя — монтаж и пайка.

§ 29. Плавильщик шоопсплава и висмута

2-й разряд

Характеристика работ. Варка производственных двух- и трехкомпонентных сплавов в электропечах или электрованнах. Расчет шихты по заданному процентному содержанию готового сплава и проценту угара компонентов. Отбор анализов. Должен знать: устройство печей или ванн, регулирующей и контролирующей аппаратуры и приборов; наименование и маркировку обрабатываемого материала; режимы варки; основные требования, предъявляемые к качеству сплава. Примеры работ

1. Висмут — плавка.

2. Двухкомпонентный сплав — варка.

3. Трехкомпонентный сплав — варка.

§ 30. Плавильщик шоопсплава и висмута

3-й разряд

Характеристика работ. Варка двух- и трехкомпонентных сплавов, легированных присадками различных металлов. Очистка отходов висмута электролизом. Расчет и приготовление присадок. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; влияние легирующих присадок на параметры селеновых элементов; наиболее оптимальные составы сплавов и методы получения их; свойства солей, применяемых для электролиза. Примеры работ

1. Висмут — очистка электролизом.

2. Сплав с присадками таллия — приготовление.

§ 31. Плавильщик шоопсплава и висмута

4-й разряд

Характеристика работ. Варка цветных металлов и производственных двух-, трех- и четырехкомпонентных сплавов, легированных присадками различных металлов. Обеспечение правильной загрузки ванн и электропечей. Наблюдение за ходом плавки и соблюдение технологических режимов. Расчет и загрузка присадочных и легирующих материалов, перемешивание, снятие шлака, разлив металла и сплавов по формам-изложницам, наблюдение за состоянием оборудования и контрольно-измерительных приборов. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования, процессы ведения и режимы плавки, очистки, варки, легирования; основные физико-химические свойства компонентов, входящих в шихту; наиболее оптимальные составы сплавов; способы предохранения жидкого металла от соприкосновения с воздухом; принцип действия контрольно-измерительного оборудования.

§ 32. Сборщик выпрямителей

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка и комплектование деталей, изделий и узлов для сборки выпрямителей согласно рабочим чертежам. Определение пригодности деталей к сборке по внешнему виду. Сборка купроксных выпрямителей типа ВКВ с применением специальных приспособлений. Завальцовка на станке торцов выпрямителей. Изготовление корпусов из триацетатной пленки. Сборка таблеточных элементов в корпуса из пленки. Сборка и пайка октальной ножки с панелью с соблюдением необходимых размеров. Снятие неокрашенных селеновых выпрямителей на стяжной шпильке с конвейерной линии и разборка их по типам, зачистка церезином. Проверка правильности сборки на пульте. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; сборочную и электрическую схему выпрямителей; наименование и основные свойства материалов и деталей, применяемых при сборке; краткие сведения по технологии изготовления выпрямителей и правила их хранения.

§ 33. Сборщик выпрямителей

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка модуляторных выпрямителей и мелких выпрямителей специального назначения. Герметизация модуляторов. Сборка и пайка герметизированных пакетных, таблеточных, специальных конструкций селеновых выпрямителей по чертежам с учетом особенностей их конструкции. Сборка выпрямителей открытой конструкции на стяжной шпильке. Сборка и пайка перемычек на основание по принципиальной электрической схеме. Механическое соединение выводов и пайка мест соединения. Проверка основных электрических параметров выпрямителей на измерительном пульте. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента, применяемых при сборке; правила сборки, назначение выпрямителей и правила проверки их основных электрических параметров; электрические схемы выпрямителей; рецептуру и правила приготовления заливочной массы для герметизации; классификацию селеновых элементов на классы, группы, подклассы и подгруппы; основные сведения по технологии изготовления выпрямителей. Примеры работ

1. Блоки выпрямительные — сборка.

2. Панели — монтаж и пайка ПОС-61; визуальный контроль люфта.

3. Столбы селеновые с основанием — монтаж.

4. Таблетки селеновые — набор в корпусы.

5. Элементы селеновые круглой и квадратной формы — набор на стяжную шпильку.

§ 34. Сварщик выпрямителей

3-й разряд

Характеристика работ. Электросварка сложных деталей и узлов селеновых выпрямителей на электросварочной машине типа МТП-75-11 с подбором и установлением необходимого режима. Проверка сваренных узлов на прочность и герметичность. Наладка электросварочной машины. Должен знать: устройство и принцип действия сварочных машин; приемы монтажа узлов селеновых выпрямителей; основные сведения по электросварке; виды и назначение сварных соединений; требования, предъявляемые к качеству сварных соединений; устройство контрольно-измерительных приборов. Примеры работ

1. Корпус — сварка с лапками.

2. Основание — сварка с кольцом.

§ 35. Сварщик выпрямителей

4-й разряд

Характеристика работ. Электросварка сложных деталей и узлов селеновых выпрямителей специальной конструкции на электросварочных машинах типа МТМПК-350-1, МРПК-600-1. Установка и подбор необходимых для сварки режимов (подогрев, период и частота импульса). Проверка качества сварки механическим испытанием. Должен знать: устройство, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность сварных машин типов МТМПК-350-1, МРПК-600-1; приемы монтажа узлов селеновых герметизированных выпрямителей специальной конструкции; основные сведения по электротехнике; назначение свариваемых узлов и изделий; значение прочности сварных соединений; методику определения качества сварки; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов. Примеры работ

1. Основание — сварка с октальной ножкой и кольцом.

2. Выпрямитель селеновый — сварка с октальной ножкой.

§ 36. Термист купроксных и селеновых выпрямителей

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка медных заготовок (платы и шайбы) для купроксных выпрямителей к термообработке. Навешивание медных заготовок на приспособления для термообработки. Обслуживание электропечей во время загрузки и выгрузки приспособлений с навешенными на них заготовками. Сушка термообработанных заготовок в сушильном шкафу. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения приспособлений и контрольно-измерительных приборов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; правила навешивания на приспособления заготовок купроксных выпрямителей для термообработки.

§ 37. Термист купроксных и селеновых выпрямителей

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обезгаживания и первичной термообработки в электропечах алюминиевых листов для селеновых выпрямителей. Загрузка контейнера алюминиевыми листами и установка его в печи. Регулирование температуры электропечи терморегулятором. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; режим обезгаживания и первичной термообработки алюминиевых листов в электропечах; назначение и условия применения контрольно-измерительных и регулирующих приборов; правила укладки термообработанных листов для последующей операции; основные свойства обрабатываемых материалов; основы термической обработки металла.

§ 38. Термист купроксных и селеновых выпрямителей

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса термической обработки в электропечах мощностью 35 и 15 кВт крупных и мелких купроксных выпрямительных элементов. Обработка светочувствительных элементов. Закалка элементов в закалочной ванне. Загрузка в электропечи и выгрузка из них приспособлений с навешенными платами и шайбами, а также уложенными таблетками. Должен знать: устройство электропечей мощностью 35 и 15 кВт для термической обработки купроксных выпрямительных элементов; режимы термообработки мелких и крупных купроксных выпрямительных элементов; основные свойства купроксных выпрямительных элементов; характер влияния на их качество температуры и времени выдержки в печах; режим термообработки фотоэлементов, их основные свойства, характер влияния термической обработки на их параметры; устройство универсальных и специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительных приборов.

§ 39. Термист купроксных и селеновых выпрямителей

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса термической обработки различных купроксных выпрямительных элементов в электропечах. Определение по справочным таблицам температуры электропечей для термической обработки купроксных выпрямительных элементов в зависимости от температуры окружающей среды. Выявление неисправностей и устранение незначительных неполадок электропечей. Должен знать: устройство, электрическую схему и способы наладки электрических печей различной мощности для термической обработки купроксных выпрямительных элементов; правила пользования таблицами для пересчета температуры электропечей в зависимости от температуры окружающей среды; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; основы электротехники и термической обработки.

§ 40. Термист нафталиновых печей

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса вторичной термообработки селеновых элементов в нафталиновых печах. Укладка на конвейерную ленту печи селеновых элементов и снятие их. Укладка селеновых элементов для последующей операции. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; режим вторичной термообработки селеновых элементов; правила укладки селеновых элементов на конвейерную ленту нафталиновой печи; назначение кристаллизации и характер влияния на нее температуры и времени; температуру плавления селена и нафталина; назначение контрольно-измерительных и регулировочных приборов (контактный термометр, терморегулятор) и условия их применения.

§ 41. Травильщик купроксных выпрямительных элементов

3-й разряд

Характеристика работ. Химическое травление окисного слоя купроксных элементов методом погружения вручную приспособлений в растворы до получения слоя закиси меди. Корректировка температуры ванн терморегулятором с применением контактного термометра. Определение удельного веса раствора ванн ареометром и степени освещенности ванн и помещения люксметром. Корректировка времени выдержки по секундомеру элементов в ваннах в соответствии с заданными режимами. Приготовление растворов травителей, кислот заданных концентраций и их корректировка. Должен знать: режимы химической обработки выпрямительных купроксных элементов; основные свойства купроксных выпрямителей; устройство и принцип работы регуляторов температуры ванн; влияние на купроксные элементы состояния растворов, температуры ванн и степени освещенности; химические свойства кислот, применяемых при травлении, действие их на обрабатываемую поверхность. Примеры работ

1. Проверка удельного веса растворов.

2. Составление и корректировка состава ванн.

3. Травление купроксных элементов в приспособлениях.

§ 42. Формовщик селеновых элементов

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса формовки селеновых элементов и выпрямителей на вертикальных формовочных стендах с водяным охлаждением. Загрузка и разгрузка формовочных стендов. Определение качества формовки селеновых элементов и выпрямителей по результатам измерения электрических параметров. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов (амперметр, вольтметр, секундомер); режим формовки селеновых элементов и выпрямителей; характер влияния на формовку напряжения, силы тока, продолжительности формовки, охлаждения и стабилизации; основные свойства селеновых элементов; принцип работы электронасосов, систему рециркуляции охлаждения верхних плит; основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ Элементы селеновые — раскладка в кассеты, зарядка стенда, подбор режима формовки.

§ 43. Формовщик селеновых элементов

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса формовки селеновых элементов с самостоятельным подбором оптимального режима подмагничивания дросселей насыщения. Подбор и установка необходимой величины формовочного напряжения в зависимости от качества поданных на формовку элементов. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство блокировочной и пусковой аппаратуры; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; допустимые величины электрических параметров формуемых изделий; основные законы электротехники.

§ 44. Формовщик селеновых элементов

4-й разряд

Характеристика работ. Формовка селеновых элементов на формовочных стендах с водяным и воздушным охлаждением с различными электрическими схемами, применяемыми для формовки. Формовка на постоянном токе и высоковольтная импульсная формовка. Самостоятельный подбор оптимальных режимов формовочного напряжения и времени формовки на формовочных стендах со схемами встречного включения. Регулировка системы подмагничивания дросселей насыщения, управление блоком высокого напряжения импульсов для импульсной формовки. Зарядка и разрядка стендов селеновыми элементами. Контроль за показаниями приборов, контролирующих подводимый ток и напряжение. Должен знать: устройство и способ наладки обслуживаемого оборудования; устройство блокировочной и пусковой аппаратуры; устройство высоковольтного источника, реле времени, контрольно-измерительных приборов; схемы формовки для выпрямительных элементов различных размеров; допустимые величины электрических параметров; формуемых селеновых элементов; физический процесс электроформовки селенового элемента; основные законы электротехники; влияние времени, температурного режима, электрических нагрузок и их характера на электропараметры выпрямительных элементов.

§ 45. Шоопировщик элементов

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение шоопсплава на светочувствительные элементы. Нанесение катодного пятна на селеновые заготовки на специальных установках с применением контрольно-измерительных приборов и регулирующей аппаратуры (амперметр, манометр, вольтметр, термопара, термометр, шибер вытяжной вентиляции), а также штангенциркуля. Поддержание в процессе работы температуры нагрева и уровня шоопсплава в тигле, а также давления и подогрева чистого воздуха. Регулирование расположения сопла пульверизатора для распыления шоопсплава, скорости движения транспортера, отсоса металлической пыли. Должен знать: устройство и правила настройки установок для шоопирования; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов, регулирующей аппаратуры; способы нанесения катодного пятна мелкозернистой структуры требуемой толщины и прочности сцепления; основные свойства обрабатываемых материалов.

§ 46. Шоопировщик элементов

4-й разряд

Характеристика работ. Нанесение катодного пятна на алюминиевые пластины, покрытые селеном способом распыления на полуавтоматическом или автоматическом агрегате. Подготовка агрегата к работе, загрузка заготовок, регулировка температуры сплава, скорости движения конвейерной ленты, давления воздуха, определение толщины и зернистости покрытия. Должен знать: устройство автоматического и полуавтоматического оборудования для шоопирования элементов; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов и регулирующей аппаратуры; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; методы измерений.

§ 47. Шоопировщик элементов

5-й разряд

Характеристика работ. Нанесение катодного пятна олово-кадмиевого сплава с примесью таллия и висмута на алюминиевые пластины, покрытые селеном способом распыления на полуавтоматическом и автоматическом агрегате конвейерного типа. Подготовка автомата к работе: настройка и регулирование электронных терморегуляторов в пультах питания; подбор скорости движения конвейера для получения заданной толщины нанесенного слоя; настройка распылителя и загрузка заготовок. Визуальный контроль внешнего вида покрытия. Контроль толщины нанесенного слоя с помощью контрольно-измерительных приборов. Должен знать: устройство автоматических и полуавтоматических установок для нанесения олово-кадмиевого сплава с примесью таллия и висмута; настройку, отладку и регулировку электронных терморегуляторов; методы и способы нанесения сплавов соответствующей толщины и заданной структуры зернистости покрытий; влияние структуры зерна на характеристику селеновых выпрямителей; назначение и применение контрольно-измерительных приборов, основные физико-химические свойства применяемых материалов.

IV. ЭЛЕКТРОВАКУУМНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

1. ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОВАКУУМНЫХ ПРИБОРОВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Заварщик на высокочастотном индукторе

2-й разряд

Характеристика работ. Сварка металлических деталей и узлов средней сложности со стеклом путем разогрева токами высокой частоты с последующим отжигом. Напайка штенгелей путем разогрева газовой горелкой. Окисление деталей нагревом токами высокой частоты. Должен знать: наименование, назначение и принцип действия высокочастотного генератора; режим нагрева свариваемых деталей и узлов токами высокой частоты; основные свойства и марки сплавляемого стекла и металла; правила пользования газовой горелкой; правила обрезки стекла.

§ 2. Заварщик на высокочастотном индукторе

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка сложных металлических деталей со стеклом на установках ТВЧ с соблюдением размеров по 11 — 13 квалитетам. Сварка металлических штенгелей, штуцеров со стеклом при помощи газовой горелки и общим нагревом токами высокой частоты. Регулирование режима высокочастотной заварки, температуры и формы пламени газовой горелки. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования, способы отжига стекла и режимы отжига при напайке; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; основные сведения по электро- и термообработке вакуумных материалов.

§ 3. Заварщик на высокочастотном индукторе

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка сложных металлических деталей и узлов со стеклом на установках ТВЧ с соблюдением размеров по 6 — 10 квалитетам. Сварка штуцеров вывода и ввода, крышек, наконечников и штуцера откачки с корпусом. Сварка диафрагм, анодов и других деталей сложной конфигурации и небольших размеров. Вварка металлических держателей в оболочки электровакуумных приборов с точным расположением места вварки. Заварка стеклянных дисков в металлические колбы. Термодиффузионная сварка металлических деталей под давлением на установках термодиффузионной сварки. Сварка деталей из никеля и его сплавов под давлением при помощи нагрева токами высокой частоты. Самостоятельное регулирование режимов сварки. Подналадка установки. Должен знать: устройство высокочастотных полуавтоматических установок; правила определения режима нагрева свариваемых деталей и узлов токами высокой частоты; влияние температуры, времени разогрева стекла и металла и защитной среды на качество и форму спая; способы и правила загрузки и центровки деталей и узлов в приспособлениях; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента.

§ 4. Заварщик на высокочастотном индукторе

5-й разряд

Характеристика работ. Высокочастотная сварка металлических деталей и узлов сложной конфигурации и больших размеров (баллон МКЛ с анодом, лампы типа Ш-2А: прибор МКЛ, рукава накальные), а также сложных узлов ФЭУ, сварка сложных металлостеклянных оболочек с количеством заварочных швов не менее 3. Сварка различными припоями в смеси газов (формиргаз), металлических деталей. Самостоятельная наладка высокочастотного генератора. Демонтаж изделий. Должен знать: устройство высокочастотных генераторов и индукторов различных типов и конструкций; процессы индукционного нагрева металлов; правила определения режимов заварки для различных марок стекла и металла; способ визуального определения температуры разогрева стекла и металла во время заварки; свойства припоев, применяемых при сварке; влияние примесей в формиргазе на качество спаев; основы электро- и радиотехники в пределах выполняемой работы.

§ 5. Заварщик на высокочастотном индукторе

6-й разряд

Характеристика работ. Высокочастотная сварка мощных, сложных и особо ответственных генераторных приборов и приборов СВЧ, приборов ФЭП с числом швов не менее 5, расположенных на близком расстоянии друг от друга. Высокочастотная сварка деталей, генераторных приборов, рентгеновских электронно-оптических преобразователей и приборов ЛБВ с высокотемпературными стеклами различных марок и конфигураций с различными коэффициентами линейного расширения. Высокочастотная сварка анодных блоков опытных образцов магнетронов со стеклом в атмосфере формиргаза. Экспериментальные работы по высокочастотной сварке тугоплавкими припоями в формиргазе. Должен знать: конструкцию высокочастотных генераторов и индукторов различной мощности и степени применения; принцип выбора индукторов в зависимости от конструкции свариваемого узла и свариваемых материалов; способы выбора режимов сварки при выполнении экспериментальных работ; правила снятия напряжения в местах спаев стекла с металлом; методику проверки качества спаев; химико-физические свойства вакуумных материалов; основы вакуумной техники.

§ 6. Заварщик электровакуумных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Заварка малогабаритных радиоламп, тиратронов и других аналогичных электровакуумных приборов с плоскими ножками на многошпиндельных полуавтоматах. Заварка ламп с гребешковыми ножками совместно с заварщиком третьего разряда или самостоятельно на оборудовании с автоматическим съемом заваренных ламп. Очистка шпинделей полуавтоматов и их загрузка собранными ножками. Загрузка и разгрузка печей подогрева и отжига ножек и ламп. Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемых заварочных автоматов и полуавтоматов; устройство газовых горелок и способы регулирования пламени при заварке; методы и режимы огневой обработки стекла при заварке; правила загрузки заварочных автоматов и полуавтоматов ножками (собранными) и колбами; отличительные признаки ножек и колб различных типов ламп. Примеры работ

1. Колбы — обрезка на станке в размер, заварка ножек.

2. Лампы люминесцентные — загрузка автоматов заварки с автоматическим съемом заваренных трубок.

3. Лампы приемно-усилительные малогабаритные — заварка на многопозиционных полуавтоматах совместно с заварщиком третьего разряда.

4. Лампы газоразрядные с неоновым наполнением — заварка на многопозиционных полуавтоматах.

5. Приборы электровакуумные на гребешковой и бусинковой ножке — загрузка полуавтомата заварки смонтированными ножками и колбами.

6. Резонаторы вакуумные — подготовка стеклянных баллончиков к заварке газовой горелкой; заварка газовой горелкой резонаторов типа Э2.

7. Стеклянные трубки для кварцедержателей — заготовка.

§ 7. Заварщик электровакуумных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Заварка электровакуумных приборов на многопозиционном оборудовании. Заварка на станках с ручным управлением, одношпиндельных станках с вращающимися и неподвижными газовыми горелками. Заварка с подогревом и отжигом в электропечах. Самостоятельная настройка оборудования и выбор режима заварки. Центровка ламп при заварке и формовке места заварки. Определение качества стекла и заварки внешним осмотром. Должен знать: устройство и способы подналадки заварочного оборудования и применяемых приспособлений; марки стекла, его свойства и температурные режимы обработки; формы конуса заварки, соответствующего типу цоколя; правила пользования полярископом; правила подачи горючего газа, воздуха и кислорода; требования, предъявляемые к заварке определенных типов изделий. Примеры работ

1. Лампы накаливания специальные — заварка на многопозиционных полуавтоматах и на станках с ручным управлением.

2. Лампы неоновые миниатюрные — заварка на многопозиционных полуавтоматах.

3. Лампы приемно-усилительные миниатюрные, сверхминиатюрные и малогабаритные — заварка на многопозиционных автоматах и полуавтоматах с предварительным подогревом в печах отжига стекла.

4. Лампы накаливания специальные — заварка на механизированных линиях и контроль монтажа ножек.

5. Лампы генераторные и приемно-усилительные — заварка на одношпиндельных и четырехшпиндельных станках.

6. Лампы малогабаритные люминесцентные — заварка на станке с ручным управлением.

7. Лампа дуговая ртутная — заварка ножки в колбу на одношпиндельном (вертикальном) заварочном станке.

8. Лампа генераторная СВЧ — заварка ножки на многопозиционном полуавтомате.

9. Приборы электровакуумные с количеством выводов до 12 — заварка на горизонтальных и вертикальных станках.

10. Приборы СВЧ: заварка прибора; заварка ножки с баллоном; заварка баллона с коллектором; вакуумная пуклевка пушки и линии замедления.

11. Резонаторы вакуумные типа С-2 — заварка пьезоэлементов с малыми электродами.

12. Резонаторы кварцевые — отпайка штенгеля газовой горелкой после откачки.

13. Тиратроны — заварка на вертикальном заварочном станке с вращающимися горелками.

14. Трубки электроннолучевые — заварка ножки в колбу на одношпиндельном (вертикальном) заварочном станке; сборка арматуры стеклянных изоляторов на пламени газовой горелки.

15. Трубки рентгеновские — заварка ножек, собранных в колбу на вертикальном заварочном станке.

16. Фотоэлементы и лампы манометрические — заварка на многопозиционных полуавтоматах с центровкой ножки.

§ 8. Заварщик электровакуумных приборов

4-й разряд

Характеристика работ. Заварка электровакуумных приборов на горизонтальных и вертикальных многошпиндельных заварочных станках. Заварка ответственных приборов с большим диаметром колбы в месте заварки и большим количеством выводов в ножке на вертикальных заварочных станках с вращающимися горелками и вращающимся шпинделем. Заварка с помощью аргонно-дуговых, электродуговых диффузионных и электроннолучевых установок токовой пайки твердыми припоями. Должен знать: устройство и принцип работы заварочных станков различных систем, а также приспособлений, применяемых для крепления и центровки узлов при заварке; принцип действия и устройство аргонно-дуговых, диффузионных и электроннолучевых установок токовой пайки твердыми припоями; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов при заварке и отжиге изделий; методы и способы сварки стекла с металлом. Примеры работ

1. Выводы анодные — заварка с баллоном на газовой горелке «Пушка» с поддувом азота.

2. Газотроны типа ВГ-237; приборы генераторные типа ГМ-100; ГК-750; тиратроны типа: ТР1-6/15, ТГ1-2/8, ТГИ-400/16 — заварка приборов с точной центровкой и воздушным поддувом на вертикально-заварочных станках с вращающимися горелками или шпинделями.

3. Кенотроны высоковольтные — заварка на вертикальных станках.

4. Кинескопы крупногабаритные (размер экрана по диагонали до 50 см) — заварка на многопозиционных полуавтоматах с самостоятельной наладкой.

5. Контакты магнитоуправляемые — инфракрасная и электротермическая заварка на установках и полуавтоматах, заварка на газовых горелках.

6. Лампы-фары — заварка ковара со стеклом; заварка на вертикальном одношпиндельном станке.

7. Лампы приемно-усилительные миниатюрные особых серий, высоконадежные — заварка на многопозиционном оборудовании с самостоятельной наладкой.

8. Магнетроны; заварка: прибора, держателя с дросселем, катодной ножки с наконечником (с центровкой катода), катодной ножки с наконечником, катодной ножки с экраном, подогревателя с траверзой.

9. Манометры ИМ-12 — заварка на вертикальном станке с поддувкой и установкой уровня давления формиргаза.

10. Ножка с баллоном, коллектор — заварка вручную геттерного насоса на горелке типа «Пушка».

11. Ножка отражательная — заварка на горелке типа «Пушка» с поддувкой азота.

12. Ножки генераторных ламп типа ГУ-33А, Б; ГУ-35А; ГУ-40Б — заварка на конвейерных и азотно-водородных электропечах.

13. Приборы СВЧ средней сложности — заварка на аргонно-дуговой установке.

14. Приборы СВЧ из тугоплавкого стекла — заварка вручную на горелке типа «Пушка»; вакуумная пуклевка.

15. ПУЛ сверхминиатюрные — заварка на одношпиндельном станке с визуальным контролем качества.

16. Приборы генераторные средней мощности — заварка на 12-шпиндельном полуавтомате.

17. Потенциалоскопы — заварка на вертикальных заварочных станках.

18. Приборы электровакуумные с количеством выводов свыше 12 — заварка на горизонтальных и вертикальных станках и полуавтоматах.

19. Преобразователи электронно-оптические — заварка на вертикальных и горизонтальных станках.

20. Резонаторы вакуумные — заварка пьезоэлементов с алюминиевыми электродами.

21. Скиатроны — заварка на вертикально-заварочном станке с отжигом места заварки непосредственно на станке.

22. Тиратроны и газотроны — последовательная заварка катодной ножки (с центровкой катода) и анодной ножки (с центровкой анодной ножки).

23. Трубки рентгеновские с массивными и вращающимися анодами — заварка ножек, собранных в колбу.

24. Трубки электроннолучевые (многолучевые), кинескопы после регенерации — заварка на одношпиндельных вертикальных заварочных станках.

25. Трубки стеклянные — заварка с выводами кварцедержателя.

§ 9. Заварщик электровакуумных приборов

5-й разряд

Характеристика работ. Заварка особо ответственных, экспериментальных и опытных электровакуумных приборов с наличием металлических конструкций, спаянных с колбой по месту сварки, на горизонтальных и вертикальных заварочных станках и вручную с применением газовых горелок различных систем. Заварка приборов со сложной центровкой завариваемых узлов и установкой межэлектродных расстояний в жестких допусках. Заварка сверхминиатюрных электровакуумных приборов на многопозиционных полуавтоматах с самостоятельной перестройкой и наладкой оборудования для различных типов приборов с перекладкой огневого режима в процессе заварки. Ориентировка электронно-оптической системы относительно оболочки цветного кинескопа с помощью специальных приспособлений. Ориентировка оболочки цветного кинескопа по шлифованным приливам. Осуществление точной центровки трехпушечной электронно-оптической системы относительно оси оболочки с применением различных контрольно-измерительных приборов при заварке. Предварительный отжиг узлов сложной конструкции. Должен знать: конструктивное устройство заварочных станков, полуавтоматов и приспособлений, применяемых при сложной и экспериментальной заварке электровакуумных приборов; правила сборки, центровки и проверки размеров завариваемых изделий, при соблюдении требуемых междуэлектродных расстояний; свойства различных марок стекла и режимы их обработки, способы сварки различных марок стекла с металлами; методы визуального определения качества сварки завариваемых узлов; способы настройки огневого режима; способы выполнения несогласованных спаев стекла с металлом. Примеры работ

1. Герконы с особыми требованиями и несколькими выводами — заварка на специальных установках, автоматах и полуавтоматах.

2. Детали стальные для специального технологического оборудования — заварка серебром и медью в среде водорода.

3. Игнитроны типа И1-100/1000; И1-150/1000 — заварка на горизонтальном заварочном станке.

4. Клистроны — заварка катодной ножки с установкой расстояний между электродами с точностью до 0,04 мм и со сложной центровкой; заварка отражателя в колбу вручную на горелке типа «Пушка» с точной центровкой и установкой расстояний с точностью до 0,1 мм.

5. Кинескопы крупногабаритные (размер экрана по диагонали свыше 50 см) — заварка на станках и полуавтоматах.

6. Кинескопы цветные — ориентировка оболочки по шлифованным приливам и заварка.

7. Конденсаторы электровакуумные — заварка.

8. Лампы генераторные типа 2И-2А; ГМИ-11; ГМИ-83«В» — заварка.

9. Приборы электровакуумные, опытные, экспериментальные и особо сложные — заварка вручную на горизонтальных и вертикальных заварочных станках.

10. Приборы СВЧ сложные — заварка узлов и приборов в атмосфере инертных газов; заварка платиной на электроннолучевой установке.

11. Резонаторы кварцевые — заварка.

12. Рентгеновские электронно-оптические преобразователи — заварка на микроплазменной машине.

13. Тиратроны — заварка с центровкой и поддувом азота на горизонтальном заварочном станке (анодная ножка) и на вертикальном станке (катодная ножка).

14. Трубки рентгеновские — заварка катодной ножки в колбу на вертикальном заварочном станке с боковой штенгелевкой.

15. Узлы сложные электровакуумных приборов — заварка и отжиг с применением различных контрольно-измерительных приборов.

16. Фотоэлектронные умножители типа ФЭУ-127 — заварка и отжиг с применением различных контрольно-измерительных приборов.

§ 10. Заготовщик деталей электровакуумных приборов

1-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и подготовка несложных деталей и заготовок для дальнейшей обработки путем выполнения простых операций (резка, вырубка, формовка, выдавливание, гибка, просечка и т.п.) вручную и с помощью приспособлений. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования и применяемых приспособлений, основные приемы работы по заготовке деталей вручную, назначение и правила применения простейшего измерительного и контрольного инструмента (линейка, простейшие калибры и шаблоны); наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение изготовляемых деталей и заготовок. Примеры работ

1. Детали ТКЛ — навязка на подвески перед гальваническим покрытием.

2. Донышки гетинаксовые — штамповка на прессе.

3. Плющенка никелевая — вальцовка.

4. Пластины отклоняющие для электроннолучевых трубок — формовка.

5. Подвеска из медной проволоки — заготовка.

6. Электроды — обрезка на приспособлении.

§ 11. Заготовщик деталей электровакуумных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление вручную с помощью специальных приспособлений и на налаженном специальном оборудовании деталей внутренней арматуры простой конфигурации. Пооперационная обработка несложных деталей. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования и приспособлений; назначение и правила применения измерительного и контрольного инструмента (штангенциркуль, шаблоны, калибры, микрометр); назначение узлов электровакуумных приборов и отдельных деталей, входящих в узлы; основные механические свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Бусы стеклянные — сборка с выводами на фурадитовый глазок.

2. Вкладыши для цоколя люминесцентных ламп — сборка.

3. Вывод катодный — сборка двух деталей; точечная сварка.

4. Выводы из проволоки, плющенки — резка в размер на ручных приспособлениях.

5. Вывод гибкий для генераторных ламп — сборка вручную и сварка.

6. Вывод катода ламп типа ГУ-4 — сборка и сварка никеля с платинитом и медью в пламени водородной горелки, формовка.

7. Вывод СПУЛ — закрутка и раскрутка перед технологическими операциями.

8. Выводы — формовка на специальных приспособлениях.

9. Газопоглотители — заварка в полочку и формовка.

10. Держатели поглотителя, выводы молибденовые, никелевые, платиновые — загибка, формовка, плющение на различных приспособлениях.

11. Детали из никеля листового алюминированного — разметка и резка ножницами на приспособлении с обжимом на оправке.

12. Детали из проволоки — изготовление методом электроразрыва и на правильно-отрезном оборудовании.

13. Диски и пластины слюдяные для электронно-оптических преобразователей — вырубка на пневматических прессах и штампах; наклейка дисков толщиной 4 — 8 мкм на оправу.

14. Канатик медный — навивка вручную и резка на приспособлении с ножным приводом.

15. Катод подогревный — изготовление.

16. Капилляры с калием, таблетки цезиевые, ампулы никелевые — изготовление и закладка.

17. Керн подогревных катодов приемно-усилительных ламп — резка трубки на приспособлениях.

18. Колбы для фотоэлементов — платинирование вывода.

19. Колбы металлических приемно-усилительных ламп с верхним выводом — надевание на колбы стеклянных колечек вручную.

20. Колпачки анодные, заготовки анодов, молибденовые выводы и другие металлические детали — рихтовка, формовка, вальцовка, калибровка на оправе, на прессах с ручным или ножным приводом или на механизированном приспособлении.

21. Корпусы для стартеров — штамповка на прессе.

22. Крючки для прожекторных ламп — изготовление на ручном приспособлении.

23. Лампы металлические — обжим колбы во вкладыши цоколя на ручном приспособлении или на полуавтомате типа «Байерд».

24. Лампы приемно-усилительные малогабаритные — сварка двойных колец, рихтовка экрана, приварка перемычки к ножке.

25. Лампы сверхминиатюрные СМП — калибровка слюды.

26. Лампы локальные — ввинчивание ручек.

27. Лампы ПРК — обрезка креплений.

28. Лента металлическая — резка с последующей заправкой на специальное приспособление.

29. Лампы накаливания специальные — вставка крючков вручную на газовой горелке.

30. Лампа дуговая ртутная четырехэлектродная — намазка сопротивления вакуумным цементом.

31. Лампы прожекторные — формовка мостиков вручную.

32. Механотроны — сборка мембраны со стержнем.

33. Ножки электровакуумных приборов — зачистка на приспособлениях и вручную.

34. Ножки автомобильных ламп — приварка никелевых крючков на аппарате точечной сварки.

35. Ножницы механические (гильотины) — настройка на заданный размер заготовки.

36. Пластины слюдяные — армирование на полуавтоматах без применения пистонов.

37. Пластины отклоняющие — заготовка и сварка на оправе.

38. Полосы из тугоплавких металлов (молибден, вольфрам и др.), мерные ленты — получение, исправление дефектов на поверхности изделия путем зачистки, протирки, обрезки.

39. Приборы полупроводниковые: изготовление несложных гибких выводов; вырубка (резка) навесок, прокладок, электродов, коллектора и эмиттера на полуавтомате и других приспособлениях; рихтовка кольца эмиттера; подрезка выводов на специальных приспособлениях; надевание полихлорвиниловой трубки на выводы вручную; срез индия с выступа ножки; обрубка сварного пояска; прокатка сплава до заданной толщины; обсечка рамки микросхем.

40. Пружины держателей катодов — изготовление на ручном приспособлении.

41. Пружины для счетчиков — навивка и резка.

42. Рамки для навивки сеток ТКЛ — зачистка.

43. Спирали специальных ламп — формовка вручную.

44. Спирали и подогреватели, навитые на керны, — резка на приспособлении с ножным педальным и механическим приводом.

45. Трубки для армирования деталей — резка на приспособлении с ручным приводом.

46. Трубки для цоколя МКЛ — изготовление и сборка.

47. Трубки рентгеновские — навивка спиралей, загибка крючков, формовка катодов.

48. Фотоэлементы — напайка сурьмы на никель в пламени газовой горелки.

49. Фотоэлементы — приварка держателя к фурадитовому кольцу.

50. Фольга припойная — прокатка на вальцах до толщины 20 — 30 мкм.

51. Шасси для ножек металлических ламп собранные — отгибка ушек втулки на однопозиционном приспособлении с механическим приводом.

52. Шайба — надевание на гибкие выводы особо надежных миниатюрных приборов стержневой конструкции.

53. Шнур асбестовый — зачистка после пайки.

54. Электроды, траверзы оправки для электронно-оптических преобразователей — сборка.

55. Электроды — обмотка стеклом, резка и плющение.

§ 12. Заготовщик деталей электровакуумных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление деталей для внутренней арматуры электровакуумных приборов методом штамповки, сварки и в приспособлениях с самостоятельной регулировкой режимов сварки, настройка приспособлений. Извлечение из дефектных узлов деталей внутренней арматуры с помощью пневмоинструмента и специальных приспособлений для повторного их использования. Нарезка и навивка гибких выводов на автомате. Наблюдение за работой машинок рихтовки и формовки, измерение размеров деталей специальными измерительными приборами (часовой проектор, шатограф). Пайка трех- и двухзвенных выводов на сварочных автоматах и полуавтоматах с регулированием режима пайки. Настройка приспособлений для рихтовки натяга проволоки. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных и универсальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента простой и средней сложности; назначение изготавливаемых деталей и требования, предъявляемые к ним; основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ

1. Воротнички сеточные — правка.

2. Выводы — центровка и надевание бусы.

3. Выводы мощных генераторных ламп — изготовление и пайка.

4. Выводы многозвенные гибкие — полное изготовление на автоматах и полуавтоматах.

5. Выводы из материалов, содержащих драгоценные металлы, — резка и формовка зига на автомате.

6. Выводы из микроструктурного сетчатого полотна — резка.

7. Выводы генератора СВЧ — запрессовка и сварка антенных выводов.

8. Держатели, шайбы — сварка, калибровка, рихтовка, сборка деталей ТКЛ.

9. Детали из проволоки — изготовление методом электроразрыва и на правильно-отрезном оборудовании с самостоятельной наладкой оборудования.

10. Детали из молибдена, ниобия, серебра, золота, рения — резка на приспособлениях.

11. Диски и прокладки из материалов, содержащих золото и серебро, — изготовление с последующей химической обработкой.

12. Изоляторы слюдяные для ЭВП — армирование на штампах с элементами сварки.

13. Канатик медный — механическая скрутка канатика, резка на автомате.

14. Катоды прямого накала — изготовление.

15. Катоды косвенного накала — изготовление; спирали биплан и многосекционные для ламп мощностью 3, 5, 10 кВт — формовка.

16. Катоды, выводы, аноды, экран — сварка.

17. Катоды ЭВП — зачистка заусенцев.

18. Керны подогревных катодов приемно-усилительных ламп — накатка, формовка на прессе, приварка вывода.

19. Керн катода — нанесение пукли при помощи приспособления и на автомате.

20. Кинескопы телевизионные — распрессовка, выдавливание взрывозащитной рамки рекламированных кинескопов на специальной установке.

21. Лампы генераторные — запрессовка втулки, вставка и сварка антенны.

22. Лампы приемно-усилительные пальчиковые — бой стеклянного баллона, резка металлического баллона окончательно забракованных ламп с последующим извлечением сеток, содержащих драгоценные металлы.

23. Лампы приемно-усилительные малогабаритные — приварка колец к третьей сетке.

24. Лампы металлические — обжим купола колбы с завальцовкой на полуавтоматическом прессе.

25. Механотроны — пистонирование анодного блока.

26. Ножки гребешковые, пальчиковые, плоские; ножки для вакуумных индикаторов — подрезка и формовка выводов.

27. Ножки цифровых индикаторов — обрезка и проверка рамы.

28. Ножки металлические ПУЛ — обрезка и формовка выводов; приварка экрана.

29. Перемычки — расцоколевка и приварка.

30. Пистон — резка трубок, раскатка, высадка буртика на ручном прессе.

31. Пластины — резка ленты, набивка номеров и клейма.

32. Пластины слюдяные — пистонирование на прессе и полуавтомате.

33. Пластины слюдяные сверхминиатюрных приемно-усилительных радиоламп — армирование на штампах и вручную.

34. Плющенка — приварка к трубке катода.

35. Подогреватели многопетельные — формовка на автоматах и полуавтоматах.

36. Подогреватели многопетельные для приемно-усилительных радиоламп — армирование трубочками на сварочном оборудовании.

37. Подогреватели петельные — подчистка.

38. Подогреватели монофилярные, бифилярные, типа «Улитка», многопетельные, малогабаритные — армирование.

39. Подогреватели электровакуумных приборов — изготовление в атмосфере водорода.

40. Приборы МКЛ и модуль — сборка сетки, припоя и раскрой металлизированной пленки.

41. Приборы типа ТР1-85/15 — резка цилиндров и экранов из никеля и алюминированного железа толщиной более 0,2 мм.

42. Рама собранная экранно-масочного узла цветного кинескопа — регенерация (восстановление).

43. Сетки ТКЛ — калибровка, подпрессовка.

44. Сетки плоские для сверхминиатюрных приемно-усилительных радиоламп — изготовление на штампах с проверкой размеров.

45. Сетки приемно-усилительных ламп — полное изготовление из навитых полос.

46. Слюда — расщепление из заготовок толщиной 25 — 40 мкм на пластины 4 — 8 мкм с измерением по толщине.

47. Спирали и подогреватели — резка на автоматах; формовка.

48. Фольга из золотых и серебряных сплавов — прокатка на вальцах.

49. Фотоумножители — изготовление бандажа.

50. Фотоэлементы, фотоумножители — сборка диска, напайка шарика сурьмы диаметром менее 3 мм на никель в пламени газовой горелки.

51. Цоколь для малогабаритных люминесцентных ламп — штамповка из пресс-порошка на прессе.

52. Цоколи карболитовые ПУЛ — армирование на полуавтомате.

53. Штырьки для ПУЛ — изготовление на автомате с самостоятельной настройкой.

§ 13. Заготовщик деталей электровакуумных приборов

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление особо ответственных узлов внутренней арматуры электровакуумных приборов. Полная обработка особо сложных деталей с жесткими допусками на специальном оборудовании с самостоятельной наладкой и установлением необходимых размеров, обработки, с учетом вытяжки и температурных режимов. Применение особо сложной измерительной и контрольной аппаратуры при постоянном применении микроскопов многократного увеличения. Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого специального оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологические требования, предъявляемые к выпускаемой продукции, ее назначение в электровакуумных приборах; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Детали ТКЛ, припой, газопоглотитель — сварка.

2. Детали точные внутриламповой арматуры (сетки, каркасы, рамки) — изготовление на приспособлениях, штампах, станках, механизированных линиях с контролем особо сложным измерительным инструментом, с постоянным применением микроскопа многократного увеличения.

3. Катоды — формовка на ручном прессе, контроль под микроскопом, измерение размеров микрометром и на часовом проекторе.

4. Керны катодов — изготовление деталей на полуавтоматах резки, формовка пукли, формовка кернов.

5. Керны подогревных катодов приемно-усилительных ламп стержневой и рамочной конструкции — приварка выводов к катоду под микроскопом, контроль качества сварки, выявление оптическими приборами смещений, выплесков и других дефектов.

6. Лампы приемно-усилительные сверхминиатюрные — пистонирование мелких слюдяных изоляторов, металлических экранов размером менее 3 мм; сварка сложных узлов с мелкими деталями размером менее 5 мм.

7. Лампы сверхминиатюрные стержневые — сварка крючка со стойкой.

8. Пластины слюдяные сверхминиатюрных приемно-усилительных ламп стержневой и рамочной конструкции — армирование и пистонирование на штампах под микроскопом, контроль под микроскопом и на часовом проекторе.

9. Плющенка серебряная, молибденовая — прокат из проволоки в размер.

10. Подогреватели монофилярные, бифилярнне и типа «Улитка» с жесткими допусками — подпрямление, подрезка, подформовка, очистка алунда с концов подогревателей.

11. Приборы металлослюдяные — пайка слюдяных окон в корпус.

12. Радиолампы сверхминиатюрные — изготовление и исправление сеток.

13. Сетки с траверсами, покрытые драгоценным металлом, и сетки для сверхминиатюрных радиоламп — полное изготовление.

14. Сетки ЭВП с совмещенными витками, переменным шагом, числом траверс больше двух, односторонние сетки с витками из непластических материалов (вольфрам и др.) — изготовление на автоматах и полуавтоматах.

15. Сетки ТКЛ — обработка, растяжка.

16. Сетки с диаметром навивочного материала 0,05 мм и менее или шагом 0,2 мм и менее — полное изготовление из навитых полос.

17. Сетки рамочные — полное изготовление после пайки в печах с водородным наполнением.

18. Сетки для электронно-счетных машин (микрокалькуляторов) — скрепление гальваническим способом.

19. Узлы комбинированные из слюды, фотоситалла и различных металлических деталей — пистонирование.

20. Фотоситалловые пластины — пистонирование на прессе с индивидуальной настройкой.

§ 14. Заливщик цоколей

2-й разряд

Характеристика работ. Заливка цоколей стекломассой на специальном оборудовании различных конструкций. Установка необходимой дозировки подачи стекломассы. Самостоятельная подналадка оборудования. Регулировка подачи деталей на рабочие позиции оборудования. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования для заливки стекломассы в металлические цоколи для электровакуумных приборов; правила работы с расплавленной стекломассой; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; основные свойства применяемых материалов и назначение готовых цоколей.

§ 15. Калибровщик-прецизионист в производстве масок цветных кинескопов

5-й разряд

Характеристика работ. Калибровка отверстий маски диаметром 0,15 — 0,24 мм методом сверления и развертывания по 4 — 6 квалитетам и шероховатостью поверхности 2,5 — 0,63 мкм вручную с помощью специальных приспособлений. Измерение отверстий при помощи микроскопа с 40-кратным увеличением. Строгое обеспечение параллельности осей отверстий маски с точным соблюдением перпендикулярности и расстояний между центрами. Заточка и установка микросверл. Настройка микроскопа. Должен знать: конструкцию и способы проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство и правила настройки и регулировки приспособлений и точного контрольно-измерительного инструмента, приборов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; геометрию и правила заточки микросверл. Требуется среднее специальное образование.

§ 16. Монтажник-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка и электросварка простых узлов электровакуумных приборов, состоящих из небольшого количества деталей. Работа вручную на простых приспособлениях или на оборудовании, обеспечивающем точность выполнения и прочность сварки. Должен знать: правила и последовательность сборки простых узлов; приемы точечной сварки; назначение простейшего контрольно-измерительного инструмента (калибры, штангенциркули, линейки, шаблоны); виды и назначение деталей и узлов; виды и свойства обрабатываемых материалов; основные требования к монтажу; элементарные сведения по электротехнике и электросварке. Примеры работ

1. Баллон с нанесенным покрытием — монтаж (вставка) электронно-оптической системы.

2. Втулки — сборка двух втулок, сварка в торец точечной сваркой.

3. Вывод катодный — сборка двух деталей, сварка точечной сваркой.

4. Газоразрядные индикаторные панели — изготовление простых узлов, штенгелевка панелей, сборка ртутных дозаторов, нанесение шликера.

5. Диафрагма ионного отражателя — сборка.

6. Изолятор — сборка керамической втулки со штырьком с применением глазури для пайки.

7. Катоды — развальцовка на приспособлении и вручную в собранной арматуре.

8. Кинескопы телевизионные: ускоряющие электроды, экраны с уголком, модуляторы — сборка и сварка.

9. Кольца припоя, ленты никелевые — изготовление по размерам согласно чертежу.

10. Лампы накаливания — приварка или запрессовка «тела накала».

11. Лампы люминесцентные — монтаж ножки, приварка спиралей и экранов на монтажно-оксидировочном автомате.

12. Лампы импульсные — сборка катодной ножки с приваркой газопоглотителя.

13. Лампы миниатюрные и сверхминиатюрные — закладка ножки в колбу.

14. Лампа неоновая дуговая — монтаж ножки, оксидировка спирали вручную.

15. Лампа ртутно-кварцевая — монтаж держателя на лампу.

16. Лампы генераторные: бугели, конденсаторы, лучеобразующие пластинки — сборка; половинки анода — сварка и приварка к траверсам бугеля; керны подогревных катодов — изготовление; вывод накала — сварка и зачистка колец; экран — сборка и приварка гибкого вывода; центровка штоков ножки на газовой горелке.

17. Лампы приемно-усилительные: экраны, аноды — сварка; экран — приварка к плоской ножке.

18. Лампы газоразрядные — монтаж держателей и выводов.

19. Лампы КИ — монтаж спиралей.

20. Магнетроны: сборка ножки; сборка трубки ввода с керном катода; сборка траверсы ввода с керамикой.

21. Ножки специальных ламп — приварка никелевых крючков на аппарате точечной сварки.

22. Ножки металлокерамические, анодные и катодные — сборка на оправке.

23. Преобразователь электронно-оптический — сборка вывода с приваркой к цоколю и диафрагме.

24. Приборы (стабилитроны) газоразрядные — сборка амортизаторов, сварка анодов и катодов.

25. Приборы ЛБВ: сборка коллектора; сборка анодов; сборка шайбы керамической.

26. Приборы металлокерамические — сборка несложных узлов.

27. Сетка — приварка к вспомогательному кольцу.

28. Стержни для сеток МГЛ — заготовка (рихтовка, резка по размеру и формовка на специальном приспособлении).

29. Электрод зажигания импульсных ламп — наружный монтаж.

30. Фотоумножитель — напайка колец на пластину.

§ 17. Монтажник-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка, электросварка и подготовка к пайке узлов средней сложности. Сборка узлов из легкодеформируемых деталей и деталей с покрытиями. Работа вручную с возможной подгонкой размеров при сборке или на оборудовании с наладкой. Демонтаж внутренней и наружной арматуры прибора. Должен знать: устройство, назначение и правила эксплуатации монтажного оборудования, инструмента, приспособлений; методы регулирования режимов сварочного и другого оборудования; способы соединения деталей в узел; требования, предъявляемые к прочности соединения деталей; назначение деталей, входящих в узел, последовательность и правила сборки; назначение собранного узла; устройство приборов и инструмента для контроля сборки (микрометр, проектор, лупа); основные свойства материала деталей, входящих в смонтированный узел; требования, предъявляемые к использованным деталям после разармирования; правила работы с легкодеформируемыми деталями; деталями с покрытиями. Примеры работ

1. Аноды, катодные узлы и сетки генераторных ламп цилиндрической конструкции — сборка.

2. Аноды цилиндрические модуляторных импульсных ламп с газопоглощающими покрытиями — сборка.

3. Арматура внутриламповая — запрессовка пистонов в керамику; развальцовка микродеформируемых катодов.

4. Блок катода специального высокочастотного прибора — заготовка, сварка и контроль линейных размеров.

5. Втулка — сборка керамического диска с втулкой; проверка размеров (параллельность плоскостей проверяется индикатором).

6. Газопоглотители различной конструкции — сборка, приварка к арматуре электровакуумных приборов.

7. Газоразрядные индикаторные панели — изготовление узлов средней сложности; намотка проволочных систем электродов; формирование простых герметизирующих швов.

8. Герконы — монтаж деталей в кассеты.

9. Датчик температуры — сборка и калибровка (работа выполняется с применением клея).

10. Держатель катода — сборка подогревателя с держателем катода в оправке; подгонка размеров при помощи надфиля.

11. Детали и узлы — заливка клеем на основе эпоксидной смолы; зачистка клея наждачной бумагой вручную.

12. Изоляторы, выводы, траверсы — сборка.

13. Кенотроны типа ЦБК-1 — монтаж ножки с вальцовкой колпачка.

14. Катодно-подогревательные узлы для различных ЭЛТ с цветным и черно-белым изображением — сборка.

15. Катоды МГЛ — нанесение специальной пасты под пайку на электроннолучевой установке.

16. Катоды — приварка на никелевую ленту.

17. Кинескопы телевизионные: сборка электронно-оптической системы; посадка электронно-оптической системы на ножку.

18. Колпачок — подборка кварцевой пластины, сборка узла.

19. Конденсаторы — приварка; конденсаторы вакуумные — сборка узлов.

20. Корпус — сборка с крышкой, проверка на течь на течеискателе ПТИ-7 после вакуумной пайки.

21. Коллектор для манометрических ламп — изготовление держателей и сварка коллектора.

22. Колпачки защитные — наклейка.

23. Корпусы для приборов МКЛ, ТКЛ — сборка.

24. Лампы люминесцентные — приварка спиралей и экранов.

25. Лампы накаливания прожекторные от 300 Вт и выше с многосекционным «телом накала» — монтаж.

26. Лампы специальные типа биплан, триспиральные и сверхминиатюрные — монтаж.

27. Лампы ртутные для ультрафиолетового облучения — монтаж ножки и оксидировка спирали.

28. Лампы сверхминиатюрные — сварка анода.

29. Лампы генераторные: катод — сборка; пластина нижняя слюдяная для вибропрочных ламп — сборка; каркасы из тугоплавких металлов — сварка; сборка ножки с газопоглотителем; изготовление анодного бугеля из молибдена.

30. Лампы приемно-усилительные — частичная сборка пакетов.

31. Лампы КИ — монтаж спирали.

32. Лампы НСМ — приварка «тела накала».

33. Лампы ДРЛ и ПРК — формовка и монтаж катодов вручную; сборка горелок.

34. Лампы дуговые и импульсные — сборка электродов с фольговыми вводами.

35. Магнетроны; сборка: ножки с цилиндром; подогревателя с катодной ножкой; дросселя с держателем; цилиндра с манжетами и экраном из тугоплавких металлов; алундовых подогревателей с траверсой ввода и приварка его к катоду.

36. Механотроны — роликовая сварка мембраны со стержнем.

37. Монодисплеи средней сложности — сборка.

38. Модули СВЧ — сборка и сварка.

39. Ножки с концентрическими спаями для модуляторных приборов — сборка и определение пригодности оправок для сборки.

40. Ножки металлокерамические и титанокерамические сложной конструкции — сборка с подгонкой и специальным креплением металлических деталей.

41. Ножки титановых насосов — сборка.

42. Насосы НЭМС — сборка.

43. Петли ввода и вывода мощности — установка конденсатора (установка и приварка).

44. Пистонирование и армирование радиокерамики.

45. Приборы ЛБВ; сборка: спирали; линии замедления; катода; подогревателя.

46. Приборы газоразрядные; индикаторы — сборка пакета.

47. Приборы электровакуумные — демонтаж арматуры.

48. Приборы и узлы — демонтаж на отдельные детали для повторного использования с последующей обработкой (слесарная зачистка, рихтовка).

49. Приборы металлокерамические — сборка фланца, собранного с корпусом, монтаж.

50. Приборы неоновые, газоразрядные — сборка ножки.

51. Приборы типа ГУ-81 — сборка пружины с тарелочкой и центровка крючка относительно пружины.

52. Подогреватели покрытий — армирование.

53. Счетчики: нить анодная — сборка и вставка в колбу; цилиндр — сборка и вставка в колбу; вывод катодный — приварка к корпусу колбы.

54. Система фотоэлектронная для фотоумножителей — монтаж.

55. Строботрон высоковольтный импульсный — сборка катодной ножки.

56. Сетка управляющая импульсного водородного тиратрона — сборка.

57. Термисторы: нарезка трубочек из полупроводникового состава и их намазка контактирующей пастой; завязка вольфрамовой проволоки.

58. Траверса — сборка траверсы с двумя втулками (одна из втулок поджимается никелевой лентой и сваривается точечной сваркой).

59. Трубки электроннолучевые — сборка узлов арматуры, сборка катода, запрессовка катода в электронно-оптическую систему; калибровка.

60. Трубки рентгеновские — сборка анодного узла; приварка вспомогательных деталей на ножку катода.

61. Узлы для тиратронов (сетка, поджигающий электрод, анод, диск) — сборка на станке контактной сварки с применением оправок и шаблонов.

62. Узлы настройки — сборка и сварка.

63. Узлы средней сложности — проверка на течь течеискателем ПТИ-7.

64. Узлы модульные средней сложности до 8 деталей — сборка и сварка.

65. Фотоэлементы — монтаж.

66. Цоколь МКЛ — сборка.

67. Экраны штенгельные — приварка.

§ 18. Монтажник-вакуумщик

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и электросварка сложных узлов и приборов с большим количеством деталей, с малыми межэлектродными расстояниями, с центровкой и совмещением деталей при необходимости с применением приспособлений, мерительного инструмента и микроскопа. Сварка деталей из трудносвариваемых материалов. Армирование и проверка деталей и узлов по чертежу и контрольной карте. Сборка сложных узлов прибора на пайку и отжиг. Закрепление узлов прибора специальными клеями. Монтаж узлов и деталей приборов при регенерации. Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; различные способы соединения деталей и узлов; последовательность и правила сборки сложных узлов (приборов); специальные методы контроля малых расстояний собранных узлов; устройство, назначение и условия применения приборов для контроля, методы подбора деталей для получения заданных межэлектродных расстояний (секционная сборка); способы центровки мелких и ответственных деталей; основные сведения о работе монтируемых приборов; влияние качества сборки на параметры приборов; свойства материалов и предъявляемые требования к комплектующим деталям; номинальные размеры и допуски на изготовляемые узлы; ТУ на регенерацию приборов и технологический процесс регенерации. Примеры работ

1. Аноды камерные из тугоплавких металлов, аноды и другие узлы МГЛ — сборка.

2. Блоки высокочастотные; соединители с электродом; корпусы со штенгелем; пластины с фиксатором — сборка.

3. Блок катода МКЛ — сборка с центровкой электродов по типам и подбором расстояний.

4. Выпрямители высоковольтные типов В1-0,1/30; В1-0,1/40; В1-0,2/20 — сборка катодной и анодной ножек.

5. Выводы гибкие; низкочастотные — армирование и пайка.

6. Выключатели вакуумные — сборка и сварка узлов.

7. Газопоглотители из трудносвариваемых материалов — приварка.

8. Декатроны — сборка и монтаж ножки.

9. Детали керамические из окиси бериллия — сборка.

10. Держатель катода — сборка собранного узла (траверса) с пятью деталями с соблюдением допусков по чертежу.

11. Кинескопы телевизионные — соединение оптики с электродами ножки; монтаж узлов, деталей при регенерации кинескопов.

12. Кинескопы цветные — сборка и электросварка деталей узлов электронно-оптической системы; сборка арматуры на стеклянных изоляторах в пламени газовых горелок; сборка узлов из частично собранной арматуры.

13. Коллекторы, ножки — сборка.

14. Контакты магнитоуправляемые — монтаж под заварку.

15. Лампы генераторные малой и средней мощности — монтаж узлов.

16. Лампы приемно-усилительные пальчиковые, металлокерамические, приборы стеклянные, металлические — полная сборка.

17. Лампы приемно-усилительные — посадка пакета на ножку со сваркой деталей.

18. Лампы импульсные — сборка пакета вручную с малыми межэлектродными расстояниями.

19. Лампы мощные генераторные — сборка перед пайкой узлов штабельной конструкции с большим количеством слоев.

20. Лампы накаливания высокой надежности и специальные (сверхминиатюрные; многосекционные); лампы с легкодеформируемыми деталями (не менее пяти), требующие подгонки вручную, — монтаж.

21. Магнетроны; сборка: анода с колпачком; анода с патрубком и ребрами; полюсного наконечника; ножки с экраном.

22. Магниты постоянные — намагничивание и установка на прибор.

23. Механизм перестройки — сборка трех собранных узлов (шток с сильфоном, корпус, поршень) в приспособлении; проверка размеров, зазоров в соответствии с чертежом.

24. Механотроны — сборка анодного узла под микроскопом; вставка ножки под микроскопом; сборка узлов арматуры.

25. Модуль СВЧ — сборка и сварка с большим количеством деталей; сварка деталей из трудносвариваемых материалов; сборка и сварка сложных узлов с помощью приспособлений и мерительного инструмента; центровка.

26. Монодисплеи сложные — сборка.

27. Ножка катодная — сборка керна с держателем и подогревателем, заливка.

28. Ножки металлокерамические — сборка.

29. Потенциалоскоп — сборка катода, сборка арматуры, установка катодно-модуляторного расстояния под микроскопом.

30. Полюс — сборка ответственного узла с соблюдением допуска по чертежу (торцевое и радиальное биение не более 0,01 мм, несоосность не более 0,01 мм).

31. Поршень — сборка ответственного узла.

32. Преобразователи вакуумные — монтаж.

33. Преобразователь электронно-оптический: сборка анодного узла и перехода с подбором размеров до 0,1 мм; сборка испарителей серебра, хрома, сурьмы; посадка цилиндра с колпачком в колбу; запрессовка экранов, вклейка промежуточных экранов в переходы.

34. Приборы газоразрядные, газотроны — монтаж катодных ножек; сборка экрана с сеткой и изоляторами.

35. Приборы газоразрядные повышенной сложности — сборка пакета, сборка анодного узла.

36. Приборы электровакуумные — юстировка в магнитном поле постоянных магнитов.

37. Подогреватели сложные неалундированные для генераторных модуляторных импульсных приборов — сборка.

38. Приборы генераторные средней мощности — центровка электродов по типам и подбор расстояний.

39. Приборы генераторные — сборка ножки с легко разрушаемым проволочным катодом чулочного типа.

40. Приборы типа ЛБВ: сборка ножки; сборка пушки; общая сборка прибора; сборка электрода с экраном; армирование низкочастотных выводов.

41. Приборы СВЧ — сборка электрода с применением микроскопа.

42. Приборы металлокерамические — установка узла «электроподжига» в прибор.

43. Разрядники — сборка катодного узла.

44. Сетки стержневые — сборка и сварка.

45. Спецтрубки — сборка узлов.

46. Строботроны импульсные и лампы дуговые — сборка.

47. Термисторы: изготовление рабочих тел из полупроводникового состава под микроскопом; полная сборка узлов и их монтаж на арматуре или ножке с применением микроскопа.

48. Тиратроны — сборка арматуры и катодной ножки; водородного генератора.

49. Трубки специальные электроннолучевые и цветной кинескоп: сборка электронно-оптической системы; посадка электронно-оптической системы на ножку; соединение электронно-оптической системы с электродами ножки; установка ЭОС в колбу с приваркой газопоглотителя и центровкой.

50. Трубки электроннолучевые цветные (для локации и кинескопа) — сборка экранного узла.

51. Трубки ОКГ — монтаж анодных и катодных узлов.

52. Трубки рентгеновские — сборка анодного узла трубок для диагностики с вращающимся анодом, сборка катодного узла с ножкой.

53. Узлы модульные сложные — сборка и электросварка с центровкой и совмещением более 8 деталей.

54. Узлы входные и выходные, аноды, катоды — монтаж.

55. Узлы сверхминиатюрных прямонакальных радиоламп — сборка под микроскопом.

56. Узлы сложные для ЭВП особых серий высокой надежности — сборка.

57. Узел катодный тетрода (МКЛ) — сборка корпуса катода.

58. Фотоумножитель — сборка фокусирующего экрана.

59. Шток с сильфоном — сборка в приспособлении в пределах допусков по чертежу.

§ 19. Монтажник-вакуумщик

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка особо сложных узлов и приборов. Сборка многоэлектродных сверхминиатюрных приборов, ионно-пленочных многолучевых ЭЛТ, замедляющих систем, катодно-подогревных узлов и сложных типов магнетронов. Сборка узлов электронно-оптической системы приборов, состоящей из нескольких электронных пушек. Полная сборка модуляторов и узлов СВЧ, сборка магнитных систем с измерением магнитного поля. Подготовка узлов прибора для проведения процесса сварки. Проверка качества сборки и размеров собираемых приборов сложным контрольно-измерительным инструментом. Должен знать: последовательность и способы сборки сложных опытных и сверхминиатюрных приборов, выбор рационального режима сборки и сварки опытных образцов; назначение отдельных деталей и узлов в собранных приборах; способы точного регулирования оборудования и подбора опытных режимов; правила настройки и регулировки приборов для контроля сборки; размеры, допуски деталей и узлов приборов; способы точной центровки деталей, узлов при монтаже; изменение свойств материала деталей при обработке на следующих после монтажа технологических операциях. Примеры работ

1. Блок анодно-катодный — сборка трех собранных узлов (газопоглотитель, волновод, блок анодно-катодный).

2. Блок анодно-катодный — сборка двух собранных узлов (механизм перестройки, корпус) с анодом прибора в приспособлении с проверкой размеров под микроскопом.

3. Блок катодный — сборка двух собранных узлов (ножка катодная, полюс) с катодом и двумя экранами при помощи специальных оправок с проверкой размеров индикаторов.

4. Индикаторы ионно-пленочные — сборка ножки.

5. Кинескопы цветные: сборка катодного узла; соединение электронно-оптической системы с ножкой; соединение электродов с выводами ножки.

6. Лампы сверхминиатюрные приемно-усилительные — полная сборка.

7. Лампы мощные генераторные — сборка внутренней арматуры.

8. Лампы металлокерамические и титанокерамические — сборка сеточно-анодного узла.

9. Лампы особо сложной конструкции — сварка и сборка; освоение технологии полного монтажа приборов новых типов.

10. Лампы многоэлектродные типа 6АЗП, 6К1П — полная сборка.

11. Лампы спектральные многоэлектродные — монтаж с размещением и юстировкой нескольких катодных узлов электронно-оптической системы.

12. Магнетроны с быстрой перестройкой — сборка.

13. Магнетрон; сборка: механизма с направляющей; механизма с шайбой; анода с кольцами связи; анодного блока; катода с полюсным наконечником (со сложной центровкой).

14. Модули и узлы СВЧ — полная сборка.

15. Потенциалоскопы — сборка блока воспроизводящего катода, сборка записывающих пушек, сборка арматуры, рамки; сборка ножки с заправкой в баллон; установка катодно-модуляторного расстояния под микроскопом.

16. Приборы металлокерамические — полная сборка под водородную пайку.

17. Приборы генераторные модуляторные импульсные — сборка внутренней арматуры.

18. Приборы СВЧ сложные, опытные — армирование и подготовка к измерениям.

19. Приборы металлокерамические высоковольтные; приборы титанокерамические; приборы СВЧ в стеклянной оболочке — полная сборка.

20. Приборы ЛБВ; сборка: высокочастотного блока; особо сложных приборов; соединителя с электродом; корпуса со штенгелем и выводом; пластин с фиксатором; рихтовка вывода; растяжка спирали; сборка катода с подогревателем.

21. Резонатор — сборка четырех собранных узлов (кварцевая трубка, ввод СВЧ, волноводы) в оправке.

22. Тиратроны многосеточные сверхминиатюрные — полная сборка.

23. Триоды типа 6СНД — сборка блока арматуры.

24. Трубки электроннолучевые (многолучевые) — сборка арматуры, посадка и соединение арматуры.

25. Трубки электроннолучевые проекционные: сборка электронно-оптической системы; посадка электронно-оптической системы на ножку; соединение электродов с выводами ножки.

26. Трубки рентгеновские — балансировка вращающегося анодного узла, установка и проверка глубины посадки спирали катодного узла, сборка катодного узла сложной конструкции с ножкой, центровка деталей катодного узла.

27. Узлы металлокерамические и блоки резонаторные — монтаж.

28. Узлы ответственные телевизионных передающих трубок — вставление мишени, посадка испарителя в систему мишени.

§ 20. Монтажник-вакуумщик

6-й разряд

Характеристика работ. Полный монтаж и сборка электровакуумных приборов, проводимые в условиях экспериментального производства, а также при отработке новых технологических процессов изготовления особо сложных многолучевых, мощных миниатюрных приборов. Центровка и сварка элементов узла сверхминиатюрных приборов на специальной технологической оснастке относительно друг друга с точностью до 0,002 мм. Должен знать: конструктивные особенности и способы сборки особо сложных многолучевых приборов; способы центровки сохранения размеров; допусков и посадок при сборке и сварке изделий; правила выполнения сборки и сварки узлов прибора с применением микроскопов УИМ-01, УМИ-2Ц, МБР-3; контроль точности сборки на микроскопе УИМ-23 и электронном микроскопе; основы технологии экспериментального производства и конструкции специальной технологической оснастки; основы электро- и вакуумной техники. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Клистроны многолучевые — полная сборка с замерами и подгонкой зазоров с использованием микроскопа УИМ-01.

2. Мощные ЛБВ, ЛОВ — полная сборка экспериментальных приборов и отработка технологических операций.

3. Магнетронные усилители и миниатюрные генераторы — сборка опытных образцов приборов с контролем размеров, допусков и зазоров на электронном микроскопе.

4. Миниатюрные и сверхминиатюрные катодно-подогревательные узлы — сборка с точностью совмещения до 0,002 мм с применением электроконтактной и лазерной сварки.

5. Узлы сверхминиатюрных приборов — сборка под микроскопом в ограниченном пространстве.

§ 21. Монтажник-установщик внешней арматуры

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка внешней арматуры (взрывозащитная рамка) черно-белых и цветных кинескопов на специальных приспособлениях с приготовлением рабочих растворов, закрепление взрывозащитной рамки на кинескопе с помощью гипса или серы со строгим обеспечением центровки и соблюдением заданной чистоты поверхности. Монтаж и установка внешней арматуры электровакуумных приборов методом крепежа. Центровка узлов и деталей внешней арматуры. Монтаж и установка армированных узлов и деталей. Зачистка приборов в соответствии с технической документацией. Проверка габаритных размеров. Должен знать: устройство и способы подналадки применяемых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; основные свойства применяемых материалов и требования к их качеству; назначение взрывозащитной рамки и правила обращения с кинескопом при выполнении внешнего монтажа; требования, предъявляемые к геометрическим размерам посадки рамки на кинескоп. Примеры работ

1. Лампы генераторные мощные — крепление внешних выводов, колеи, фланцев.

2. Кинескоп — рихтовка, обжимка; шпаклевка и зачистка взрывозащитной рамки; подкраска бандажей.

§ 22. Монтажник-установщик внешней арматуры

4-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и установка внешней арматуры электровакуумных приборов методами пайки и опрессовки с точной подгонкой и центровкой деталей и узлов внешней арматуры. Заливка приборов компаундом, эпоксидной смолой; опрессовка резиной. Сборка и распайка делителей напряжения и различного рода контактных разъемов; установка комплектующих элементов на магнитную систему и соленоиды. Обработка готовых приборов пескоструйным аппаратом. Обслуживание заливочных машин и вакуумных установок. Подбор и регулирование температурных режимов, подбор пресс-формы к их сборке. Должен знать: устройство обслуживаемых заливочных машин, вакуумных установок, масляных прессов, станка намотки взрывозащитной ленты; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов (вакуумметр, манометр, вискозиметр, амперметр, вольтметр); правила установки и эксплуатации аналитических и технических весов I и II класса; химические и физические свойства применяемых материалов, компонентов и заливочных составов; правила обращения с природным газом, азотом, кислородом; устройство и назначение измерительного инструмента и рабочих приспособлений. Примеры работ

1. Арматура приборов — пайка элементов.

2. Жгуты, шнуры питания — изготовление.

3. Кинескопы телевизионные — запрессовка взрывозащитной рамки на гидравлическом прессе; намотка взрывозащитной ленты на установке с помощью спецприспособлений.

4. Клистроны — крепление внешнего контура.

5. Магнетроны — постановка магнитов.

6. Магнитные системы — заливка токопроводящими и теплопроводящими компаундами.

7. Приборы металлокерамические — установка в соленоид.

8. Приборы СВЧ — заливка компаундом; пайка волноводов и радиаторов; опрессовка; сборка и установка конденсаторной слюды.

9. Тиратроны водородные — напайка радиаторов, пайка внешней арматуры.

10. Трубки атомно-лучевые — распайка делителя электронного умножителя.

§ 23. Монтажник-установщик внешней арматуры

5-й разряд

Характеристика работ. Монтаж и установка внешней арматуры сложной конфигурации электровакуумных приборов по схемам, волноводно-коаксиальных переходов, резонаторов и малогабаритных магнитов методом сварки, пайки, опрессовки, склеивания. Монтаж и установка делителей напряжения и источников питания для комплексированных изделий, нагревателей и кабелей питания приборов ОКГ. Распайка и монтаж разъемов в соленоид. Контроль сопротивления соленоида мостом постоянного тока. Обкатка резонаторов для получения статмомента. Проверка качества сборки, размеров и параметров собираемых изделий с применением сложных контрольно-измерительных приборов — инструмента. Должен знать: последовательность и способы монтажа арматуры сложных приборов, комплексированных изделий, волноводно-коаксиальных и согласующих устройств; влияние качества монтажа и установки арматуры на параметры приборов; правила настройки и регулирования сложных и точных контрольно-измерительных приборов; устройство обслуживаемого оборудования, назначение и конструкцию технологической оснастки; основные законы электро- и радиотехники. Примеры работ

1. Делители напряжения, комплексированные изделия, радиоустройства — распайка, монтаж, установка.

2. Детали и узлы приборов — сварка, пайка, лужение, склеивание.

3. Приборы генераторные, модуляторные, импульсные — установка, пайка, опрессовка внешней арматуры.

4. Приборы СВЧ — установка магнитных систем и волноводов; определение погрешностей деталей после распайки.

5. Резонаторы — откачка, настройка по СВЧ параметрам.

6. Согласующие устройства, волноводно-коаксиальные переходы — установка и контроль.

§ 24. Накатчик резьбы цоколей

1-й разряд

Характеристика работ. Накатка резьбы на цоколе при помощи специального резьбонакатного станка с бункерной подачей деталей на рабочую позицию. Должен знать: устройство резьбонакатного станка, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку материала обрабатываемых деталей. Примеры работ

1. Цоколи латунные и железные различных марок — накатка клейма.

2. Цоколь типа Е-10 — накатка резьбы.

3. Цоколь типа 5-10 — накатка буртика.

4. Штифты — выдавливание.

§ 25. Наладчик автоматов сварки выводов

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка и текущий ремонт автоматов газовой и электрической сварки выводов. Смена и сборка отдельных быстроизнашивающихся деталей автоматов. Определение качества сварных соединений. Установление необходимой остроты и температуры пламени горелок или сварки проволоки различных диаметров и марок. Наладка автоматов на разные режимы сварки. Должен знать: конструкцию и принцип работы автоматов газовой сварки выводов; принцип мгновенной газовой сварки; механические и электрические свойства свариваемых деталей; назначение и режимы отжига проволоки в атмосфере препарировочного газа; свойства применяемых газов; назначение и правила пользования контрольно-измерительными приборами; основные законы электротехники. Примеры работ

1. Автоматы газовой сварки выводов — наладка и подналадка при изготовлении двух звеньевых выводов.

2. Машины ручной газовой сварки выводов — наладка.

§ 26. Наладчик автоматов сварки выводов

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка и средний ремонт автоматов газовой, электрической сварки выводов и автоматов резки изделий с газовым и электрическим разрывом никелевого звена. Разборка, смена и сборка отдельных узлов и деталей автомата; контрольная сварка выводов из 3 — 4 звеньев различных металлов. Составление эскизов на дефектные детали. Составление дефектных ведомостей. Должен знать: кинематические, газовые схемы, конструкцию, принцип работы и правила эксплуатации и среднего ремонта автоматов газовой и электрической сварки выводов; назначение и правила применения электроизмерительных приборов; назначение и принцип работы генераторов постоянного тока; правила эксплуатации кислородных редукторов, принцип мгновенной газовой и электрической сварки; свойства, применение и назначение всех материалов звеньев выводов; режимы сварки различных металлов; основные законы электротехники. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Автоматы газовой и электрической сварки выводов — наладка и перестройка на различные типы выводов.

2. Автоматы резки изделий с разрывом — наладка.

3. Автоматы остекловывания выводов — наладка и текущий ремонт.

§ 27. Наладчик автоматов сварки выводов

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка, текущий ремонт, средний и капитальный ремонт всех типов газосварочных и электросварочных автоматов, а также автоматов электросварки выводов с узлами газового разрыва. Определение опытным и расчетным путем режимов сварки и качества сварных соединений проволок, включая тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден и различные сплавы: ковар, нихром, сплав Н47ХВ, Н47Д5 и др.). Расчет и ремонт сложных электрических схем. Установление размеров звеньев с учетом усадки материала. Проверка знаний и инструктаж наладчиков низших квалификаций. Должен знать; кинематические, электрические и газовые схемы автоматов, сварки выводов всех типов; взаимодействие всех узлов автомата; способы проведения ремонта любой сложности всех типов автоматов; правила предупреждения износа узлов, деталей; необходимые условия для подбора режимов сварки разных металлов; основы электро- и газовой сварки, а также электро- и газоразрыва; правила испытания сварных соединений различных металлов; расчет и установление режимов обработки при изготовлении опытных и экспериментальных образцов. Требуется среднее специальное образование.

§ 28. Намотчик спиралей и сеток

2-й разряд

Характеристика работ. Намотка спиралей и сеток простых типов на налаженном оборудовании и специальных приспособлениях. Заправка и регулирование натяга проволоки. Контроль изготавливаемой продукции. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования навивки спиралей; методы заправки и регулировки натяжения проволоки; наименование применяемого материала и его свойства; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента. Примеры работ

1. Крючки для ПУЛ — навивка на приспособлении с формовкой.

2. Подогреватель для магнетронов — навивка на приспособлении.

3. Спирали из вольфрамовой проволоки диаметром более 0,5 мм — навивка на налаженном специальном оборудовании.

4. Спирали вспомогательные, идущие на последующую обработку, — навивка.

5. Сетки для приемно-усилительных ламп с шагом более 0,3 мм — навивание сеточного полотна на автомате типа 2250-Б при обслуживании наладчиком.

6. Сетки с 3 и 4 траверсами (для счетчиков) — навивание сеточного полотна на автомате типа А-500.

7. Сетка одной лампы ГУ-50 — навивание вручную и сварка.

§ 29. Намотчик спиралей и сеток

3-й разряд

Характеристика работ. Намотка спиралей и сеток на специальном, автоматическом и полуавтоматическом оборудовании с самостоятельной подналадкой, установкой размеров, подбором необходимого инструмента (шестерни, кулачки, дюзы) и с применением чистых материалов и материалов, покрытых благородными металлами. Выполнение работ с жесткими допусками на точность изготовления при многотипном выпуске изделий. Контроль качества изделий в процессе работы с применением различного контрольно-измерительного инструмента (микроскопы многократного увеличения, часовые проекторы, шатографы). Применение цементирующих материалов для намотки рамочных сеток. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого специального, автоматического и полуавтоматического оборудования, правила и приемы установки специальных приспособлений, устройство применяемого контрольно-измерительного инструмента; расчет шага намотки изготовляемых сеток и спиралей; основные свойства применяемых материалов; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Моноспирали и биспирали — намотка на спирализационных станках и машинах.

2. Подогреватели бифилярные и монобифилярные — изготовление и контроль омического сопротивления.

3. Подогреватели монофилярные — навивка с электроподогревом с соблюдением геометрических размеров.

4. Спирали из вольфрамовой проволоки диаметром менее 0,5 мм — навивка на специальном оборудовании различных систем.

5. Сетки с шагом выше 1 мм и расстоянием между центрами более 12 мм с диаметром навиваемого материала выше 40 мкм — навивка.

6. Сетки рамочные из вольфрамовой проволоки диаметром 8 мкм с допуском по шагу намотки +/- 6 мкм по расстоянию между траверсами +/- 1 мкм — намотка (навивка).

7. Сетки для приемно-усилительных ламп с шагом менее 0,8 мм — навивание сеточного полотна на автомате А501-М.

§ 30. Намотчик спиралей и сеток

4-й разряд

Характеристика работ. Навивка опытных, особо сложных и экспериментальных образцов спиралей и сеток совмещенными витками, переменным шагом и количеством траверс больше двух на оборудовании различных систем с самостоятельной подналадкой его и установкой необходимых приспособлений для контроля геометрических размеров и качества навивки. Навивка и полная обработка спиралей высокой точности для ЛБВ. Выполнение работ с высоким классом точности с жесткостью допусков порядка +/- 0,005 мм. Изготовление изделий из вольфрамовой проволоки, покрытой благородными металлами (золотом, серебром), минимальным диаметром 8 мкм. Применение сложной контрольно-измерительной аппаратуры. Должен знать: устройство специального оборудования, различных моделей, правила подналадки и установки вспомогательных приспособлений и инструмента с проверкой на точность; устройство, назначение и условия применения сложной контрольно-измерительной аппаратуры; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки. Примеры работ

1. Спирали опытные, особо сложные и экспериментальные с самостоятельным расчетом сменного инструмента (кулачки, шестерни и т.д.) на оборудовании различных систем — навивка.

2. Сетки опытные, сложные, экспериментальные и рамочных конструкций с диаметром навивочного материала ниже 60 мкм — навивка.

3. Спирали ЛБВ — изготовление (длина спирали — до 400 мм, допуск по шагу 5 — 20 мкм).

4. Спирали монофилярные с жесткими допусками при навивке (+/- 0,005 мм) — изготовление.

5. Сетки с шагом ниже 1 мм, расстоянием между центрами менее 12 мм, размером навивочного материала ниже 60 микрон — навивка.

6. Сетки опытные, сложные, экспериментальные и рамочных конструкций с диаметром навивочного материала ниже 100 микрон — навивка.

§ 31. Намотчик спиралей и сеток

5-й разряд

Характеристика работ. Навивка и полная обработка спиралей высокой точности. Настройка оборудования с самостоятельным подбором режимов работы. Контроль спиралей по геометрическим размерам в процессе изготовления при помощи измерительной аппаратуры высокой точности. Должен знать: правила определения оптимальных режимов работы оборудования при изготовлении различных типов спиралей; назначение, устройство и правила настройки точных контрольно-измерительных приборов и инструмента; основные физико-химические свойства применяемых материалов. Примеры работ

1. Спирали для опытных образцов ЛБВ — полное изготовление (длина спирали от 400 мм с допуском по длине 0,2 мм и по шагу — 0,005 мм).

2. Сетки особо сложные экспериментальные с шагом менее 0,2 мм, с минимальным расстоянием между центрами и диаметром навиваемой проволоки до 20 мкм — изготовление.

3. Сетки для СВЧ приборов особо сложные — навивка.

§ 32. Обжигальщик ламп

2-й разряд

Характеристика работ. Обжиг ламп на полуавтоматах и рамах обжига при заданном напряжении. Отбор и классификация обожженных ламп и наблюдение за показаниями измерительных приборов. Должен знать: наименование, назначение важнейших частей, принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения измерительных приборов; назначение и режимы процесса обжига ламп всех типов. Примеры работ Лампы накаливания — обжиг при установленном напряжении.

§ 33. Оператор по защитным покрытиям в производстве масок цветных кинескопов

4-й разряд

Характеристика работ. Увеличение оптической плотности элементов маски для цветного кинескопа методом чернения с применением химических составов (азотная кислота, азотнокислое серебро, серноватистокислый натрий, медный купорос и т.д.), снятие вуали после процесса увеличения оптической плотности. Покрытие элементов защитным слоем амилацетатного лака. Химическое чернение цветоделительных масок, сеток и рам цветных кинескопов. Паротермическое оксидирование масок и рам в экзогазе. Визуальная проверка оксидированных деталей. Проверка масок, рам специальными растворами для определения качества оксидированной поверхности. Должен знать: устройство оборудования для защитных покрытий масок цветных кинескопов, устройство печей оксидирования, технологические режимы оксидирования масок и рам, способы измерения толщины оксидной пленки при помощи изменения температуры, расхода и давления пара; способы увеличения оптической плотности и элементов при помощи химсоставов и методы нанесения на элементы защитных покрытий; принцип действия, устройство и условия применения контрольно-измерительных приборов (денситометр), рецептуру и химические свойства составов для обработки элементов.

§ 34. Откачник-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Откачка электровакуумных приборов на полуавтоматах и откачных постах. Наблюдение за режимами откачки и их регистрация. Очистка гнезд от отпаянных штенгелей. Загрузка полуавтомата заваренными приборами. Подключение выводов накала катода к питающей сети. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; правила пользования ручной газовой горелкой; наименование и основные свойства обрабатываемого материала; способы проверки степени вакуума откачиваемых изделий, назначение процесса откачки. Примеры работ

1. Диоды индикаторные — откачка на полуавтомате.

2. Лампы накаливания, лампы приемно-усилительные и несложные СВЧ приборы — откачка на полуавтоматах и откачных постах.

3. Трубки рентгеновские с простым процессом вакуумной обработки (прогрев в печах и тренировка высоким напряжением) — откачка на постах.

4. Трубки рентгеновские — предварительная откачка.

§ 35. Откачник-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Откачка электровакуумных приборов на многопозиционном оборудовании и откачных постах. Загрузка гнезд, окончательная обработка и съем при механизированной и ручной отпайке приборов. Проверка приборов на натекание, активное наблюдение за процессом обработки на всех позициях. Очистка гнезд. Обслуживание откачных постов для предварительной откачки узлов и деталей с простейшей вакуумной схемой. Наблюдение за работой основных узлов оборудования и качеством откачанных изделий. Регистрация режимов откачки. Работа на налаженном оборудовании. Должен знать: устройство и способы наладки обслуживаемого оборудования; правила управления откачными постами; применение высокочастотных индукторов; назначение, устройство основных контрольно-измерительных приборов (микроамперметры, амперметры, вольтметры, манометры газовые, водяные и воздушные, вакуумметры ионизационные и термопарные); требования к приборам, поступающим на откачку и откачанным; режимы откачки, основные способы проверки вакуума в системе и приборе; определение степени вакуума по свечению ламп; способы отпайки и требования к ней; элементарные сведения по электротехнике. Примеры работ

1. Арматура вакуумных приборов внутренняя — прогрев током высокой частоты в процессе откачки.

2. Аноды танталовые — спекание в вакуумных печах.

3. Коллекторы и выводы — проверка на вакуумную плотность методом откачки.

4. Лампы генераторные, металлокерамические, титанокерамические, потенциалоскопы, счетчики манометрические, фотоэлементы, электронно-оптические преобразователи — предварительная откачка на посту, обезгаживание поглотителей и отпайка ламп.

5. Лампы люминесцентные — отпайка ламп после откачки на многопозиционных полуавтоматах.

6. Лампы приемно-усилительные и газоразрядные — откачка на многопозиционных полуавтоматах; откачка на посту.

7. Лампы специальные осветительные — откачка и наполнение инертным газом на многопозиционных полуавтоматах; загрузка, съем и наблюдение за вакуумом и наполнением.

8. Лампы мощные прожекторные и кинолампы — откачка и наполнение на постах.

9. Лампы ДРЛ — предварительная и окончательная откачка.

10. Лампы КИ — откачка и наполнение йодом.

11. Ножки штампованные — проверка на вакуумную плотность на гелиевом течеискателе после откачки.

12. Приборы СВЧ — откачка под руководством опытного откачника.

13. Приборы вакуумные — прогрев в атмосфере воздуха или в защитной среде (азот) перед откачкой.

14. Резисторы КВМ — откачка на многопозиционных полуавтоматах.

15. Стеклооболочки — обезгаживание.

16. Трубки рентгеновские импульсные двухэлектродные для диагностики со стационарным анодом — откачка на постах.

§ 36. Откачник-вакуумщик

4-й разряд

Характеристика работ. Откачка электровакуумных приборов на многопозиционном оборудовании, высоковакуумных постах с ручным и автоматическим управлением со сложными режимами откачки, а также откачка изделий на полуавтоматах с индивидуальными насосами на позициях. Непрерывный контроль за работой отдельных узлов оборудования. Обезгаживание и откачка электронной бомбардировкой (активирование и распыление) приборов. Наблюдение за состоянием системы охлаждения и индукторов. Определение качества откачанных изделий и устранение дефектов откачки. Самостоятельная настройка газовых горелок и регулирование режимов откачки. Должен знать: устройство, назначение и правила обслуживания многопозиционного откачного оборудования постов и течеискателей типов ПТИ-6, ПТИ-7; правила эксплуатации высокочастотных генераторов и индукторов; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов для контроля режимов обезгаживания, откачки и активирования; способы карбидирования катодов и тренировки приборов в процессе откачки; определение давления газа в приборе; способы дозирования газов и ртути в приборе; правила пользования и настройки газовых горелок; способы регулирования режима откачки; правила обращения с взрывоопасными кинескопами. Примеры работ

1. Газопоглотитель (геттер) — распыление током высокой частоты.

2. Диоды, триоды, тетроды — откачка на постах.

3. Индикаторы цифровые — откачка на полуавтомате.

4. Клистроны — проверка на течеискателе.

5. Кинескопы телевизионные с размером экрана 35 — 50 см — откачка на многопозиционных полуавтоматах конвейерного и карусельного типов и стационарных и откачных постах при регенерации кинескопов.

6. Конденсаторы вакуумные постоянные — напай, откачка, отжиг на постах и отпай с постов.

7. Лампы газоразрядные дуговые и импульсные — откачка на постах.

8. Лампы генераторные — откачка на полуавтоматах.

9. Лампы мощные металлокерамические и титанокерамические — откачка на постах.

10. Лампы металлокерамические и титанокерамические — откачка на полуавтомате, автомате и откачных постах.

11. Лампы сверхминиатюрные, приемно-усилительные — откачка на полуавтоматах с индивидуальными насосами на позициях, непрерывный контроль за режимами обработки, обезгаживания и откачки электронной бомбардировкой.

12. Лампы криптоновые — откачка на постах.

13. Лампы импульсные строботроны и лампы дуговые — откачка на постах.

14. Магнетроны, клистроны и модули СВЧ — откачка на полуавтоматах.

15. Преобразователи однокамерные электронно-оптические — откачка на постах.

16. Приборы фотоэлектронные — откачка на постах.

17. Приборы СВЧ и газоразрядные — откачка на постах и полуавтоматах.

18. Разрядники типа Р-22 — откачка на постах.

19. Трубки рентгеновские для структурного и спектрального анализа для промышленного просвечивания и терапии — откачка на постах.

20. Трубки специальные электроннолучевые — откачка на многопозиционных полуавтоматах.

21. Узлы металлокерамические — определение вакуум-плотности спаев металла с керамикой на течеискателях.

22. Фотоэлементы — предварительная откачка на многопозиционном полуавтомате.

§ 37. Откачник-вакуумщик

5-й разряд

Характеристика работ. Откачка электровакуумных приборов и цветных кинескопов на сложных высоковакуумных постах с ручным и автоматическим управлением и на конвейерных полуавтоматических машинах. Откачка узлов и блоков модулей СВЧ на полуавтоматах с программным управлением. Откачка и активировка на откачном посту многокаскадных фотоэлектронных умножителей с мультищелочными фотокатодами. Откачка опытных, сложных и экспериментальных приборов с длительным циклом обработки. Ведение процесса откачки, сопровождающегося многократной электронной бомбардировкой электродов, тренировкой и активированием, обработкой в среде различных газов с дозированием газов в прибор, напылением тончайших проводящих и активирующих слоев и пленок и их обработкой, многократным зажиганием плазмы для очистки внутриламповой арматуры. Определение количества напускаемого аргона при настройке полуавтомата для заданного количества циклов разряда плазмы. Непрерывный контроль процесса откачки по показаниям приборов и управление процессом в соответствии с опытом. Должен знать: устройство и назначение откачных постов с особо сложными вакуумными схемами; режимы и правила откачки сложных опытных приборов; способы напыления тончайших пленок на электроды и перепыления пленок с одного электрода на другой; назначение каждого этапа технологического процесса и последовательность их; основы вакуумной техники, электротехники и стеклодувного дела. Примеры работ

1. Видиконы — откачка на постах.

2. Газотрон типа ГХ1С — откачка на постах.

3. Кинескопы телевизионные с размером экрана по диагонали свыше 50 см — откачка на многошпиндельных полуавтоматах конвейерного и карусельного типов.

4. Кинескопы проекционные — откачка на постах.

5. Кинескопы — откачка после регенерации.

6. Конденсаторы вакуумные переменные — откачка, обработка тлеющим разрядом водорода, тренировка, отжиг и отпай с поста.

7. Контакты магнитоуправляемые — откачка на постах с управлением процесса по анализам газов (изотопному и общему).

8. Лазер (ОКГ) — откачка и тренировка.

9. Лампы с наполнением металлами и их галоидными соединениями — откачка с перегонкой наполнителей из дозированного объема в разрядную часть.

10. Лампы водородные — откачка.

11. Лампы многоэлектродные спектральные — откачка на высоковакуумных постах с многократной тренировкой катодных элементов.

12. Лампы ПМИ-2 и ЛТ-2 — напайка для постов отжига и откачных постов.

13. Лампы генераторные (стеклянные), игнитроны, тиратроны — откачка на ручных постах.

14. Потенциалоскопы — откачка на постах.

15. Преобразователи электронно-оптические сложной конструкции — откачка на постах.

16. Приборы и посты — напайка и спайка в вакууме.

17. Приборы управляющего комплекса «Интеграл» — откачка.

18. Приборы фотоэлектронные особой серии, высокой надежности — откачка на постах с программным управлением.

19. Скиатроны — откачка на постах с напылением экрана.

20. Суперортиконы — откачка на постах.

21. Стабилитроны — откачка и тренировка.

22. Трубки ОКГ — откачка.

23. Трубки рентгеновские для диагностики с вращающимся анодом — откачка на постах.

24. Трубки рентгеновские для промышленного просвечивания с вынесенным анодом — откачка на постах.

25. Трубки рентгеновские, управляемые, импульсные — откачка на постах.

26. Трубки рентгеновские для спектрального анализа с изменяющимся спектром измерения — откачка на постах.

27. Трубки рентгеновские — откачка на постах экспериментальных образцов.

28. Трубки специальные электроннолучевые — откачка на конвейерных полуавтоматах и на многопозиционных постах.

29. Узлы катодные — установка в ампулы под вакуумом.

30. Электроды приборов внутренние — обработка электронной бомбардировкой или ионной плазмой.

31. Элементы активные ОКГ различного типа — откачка и наполнение газовыми смесями.

§ 38. Откачник-вакуумщик

6-й разряд

Характеристика работ. Откачка электровакуумных приборов сложной конструкции на высоковакуумных постах с особо сложными вакуумными схемами, с ручным или автоматическим управлением. Ведение процесса откачки сложных и экспериментальных приборов, сопровождающегося чередованием процессов сложных видов обработки различных элементов приборов с целью их очистки, формирования необходимой атмосферы в готовом приборе, создания и тренировки активизирующих слоев и пленок. Непрерывный контроль различных видов обработки прибора в процессе откачки, сопровождающийся управлением процессами обработки в соответствии с опытом. Должен знать: устройство и назначение откачных постов с особо сложными вакуумными схемами с использованием средств получения безмасляного вакуума; основные приемы работы с масс-спектрометрическим оборудованием и гелиевыми течеискателями; режимы и правила откачки сложных опытных и экспериментальных приборов; основы электротехники. Примеры работ

1. Преобразователи электронно-оптические второго поколения — откачка.

2. Опытные и экспериментальные лазеры и приборы СВЧ — откачка.

§ 39. Протирщик электровакуумных приборов

1-й разряд

Характеристика работ. Очистка простых готовых электровакуумных приборов и деталей от пыли, грязи, мастики, флюса вручную или с помощью простых приспособлений. Протирка металлических деталей после обработки. Протирка стекла. Очистка цоколей от мастики, протирка штырьков. Должен знать: требования, предъявляемые к чистоте поверхности изделий и деталей; правила и приемы протирки различных изделий; правила работы с растворителями, применяемыми при протирке. Примеры работ

1. Детали металлические — протирка после обезжиривания.

2. Изделия электровакуумные готовые, узлы и детали — протирка тканью.

3. Рассеиватели и отражатели для ламп-фар — протирка.

§ 40. Протирщик электровакуумных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка и протирка ответственных электровакуумных приборов и деталей от трудноснимаемых загрязнений вручную с помощью механизированных приспособлений (вращающиеся щетки и диски), на полуавтоматах с применением порошков и растворителей (пемза, ацетон и др.). Очистка и протирка изделий и деталей с различными покрытиями, с соблюдением целостности прибора и доведением покрытия до требований размеров чертежа. Зачистка металлических и керамических деталей от заусенцев. Должен знать: назначение и принцип действия обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; правила применения приспособлений и полуавтоматов для очистки изделий и контрольно-измерительного инструмента; основные размеры защищаемых поверхностей с покрытиями; требования, предъявляемые к чистоте обрабатываемого изделия и целостности покрытия; условия применения растворителей и их основные свойства. Примеры работ

1. Колбы с нанесенным покрытием — протирка стекла колбы с соблюдением размеров нанесенного слоя.

2. Лампы накаливания с фокусирующим цоколем — протирка с чисткой цоколя.

3. Приборы электровакуумные — протирка.

§ 41. Протирщик электровакуумных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка и протирка вручную электровакуумных приборов сложной конфигурации, ответственных крупногабаритных приборов, изготовленных по специальным условиям с применением различных приспособлений и специальных составов. Зачистка шлифовальных торцов конуса и экрана цветного кинескопа после различных обработок с применением растворителей, без повреждения покрытий. Должен знать: правила протирки обрабатываемых изделий с покрытием; правила работы с различными приспособлениями и растворителями; основные свойства применяемых материалов; правила обращения с взрывоопасными кинескопами. Примеры работ

1. Детали и узлы ТКЛ, МКЛ — обработка и протирка.

2. Кинескопы телевизионные с размером экрана по диагонали свыше 50 см — протирка.

3. Кинескопы цветные — протирка.

4. Отражатели ламп-фар — протирка внутренней поверхности.

5. Приборы электровакуумные особых серий высокой надежности, приборы электровакуумные безцокольные — протирка.

6. Приборы сложной конфигурации — протирка.

§ 42. Распылитель газопоглотителя

3-й разряд

Характеристика работ. Распыление и обезгаживание газопоглотителя в откачанных электровакуумных приборах на полуавтоматах и вручную с помощью высокочастотного индуктора. Загрузка и разгрузка позиций полуавтомата. Наблюдение за качеством распыления геттерного зеркала. Самостоятельное регулирование режима распыления. Должен знать: устройство, правила и приемы управления полуавтоматом для распыления газопоглотителя и вывода его на рабочий режим; принцип работы высокочастотной установки; правила загрузки и разгрузки электровакуумных приборов в полуавтомат; приемы распыления газопоглотителя вручную; назначение и свойства газопоглотителя; требования, предъявляемые к качеству геттерного зеркала.

§ 43. Сборщик-монтажник в производстве цветных кинескопов

3-й разряд

Характеристика работ. Приварка держателей к раме. Прокатка заготовок масок на установке. Приварка контактных пружин и алюминиевых экранов к раме. Должен знать: устройство и принцип действия применяемого оборудования; материалы, детали и узлы, входящие в экранно-масочный узел.

§ 44. Сборщик-монтажник в производстве цветных кинескопов

4-й разряд

Характеристика работ. Сферизация цветоделительных масок с контролем на специальных установках. Приварка маски к раме с контролем сферы маски шаблонами и на специальных установках. Дополнительная обработка элементов экранного узла и конуса цветного кинескопа. Регенерация рамо-масочного узла. Проведение контроля качества выполненной работы. Должен знать: конструкцию и способы проверки на точность специальных установок и приспособлений. Свойства и технические требования к материалам, деталям и узлам, условия применения контрольно-измерительных приборов и инструментов. Примеры работ

1. Заготовки конуса — контроль на соосность и перпендикулярность горловины.

2. Узел экранно-масочный — продувка масок воздухом высокого давления; виброобработка экранно-масочного узла на специальных установках.

§ 45. Сборщик-монтажник в производстве цветных кинескопов

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка экранного узла и оболочки цветного кинескопа на специальных установках и при помощи приспособлений. Обеспечение установленных расстояний между экраном и маской во многих точках на поверхности экрана. Центровка экрана относительно конуса при установке элементов оболочки в специальном приспособлении для спайки. Контроль качества собранной оболочки, в том числе с помощью течеискателя на специальных установках. Контроль и регулирование автоматического оборудования, управляющего режимами термических печей спайки оболочек. Должен знать: конструкцию, устройство и принцип действия применяемого оборудования и оснастки; физические свойства применяемых материалов; критерии оценки качества собранных узлов и оболочек; способы контроля режимов в процессе изготовления и обработки. Примеры работ

1. Оболочки цветного кинескопа — спайка экрана с конусом в печах; контроль качества склеенной оболочки.

2. Узел экранный — контроль расстояния экран — маска.

§ 46. Сборщик-монтажник в производстве цветных кинескопов

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка экранного узла и оболочки цветного кинескопа в условиях опытного производства. Сборка экранно-масочного узла цветного кинескопа с компланарной электронно-оптической системой на специальном оборудовании. Обеспечение установленных расстояний между экраном и маской в процессе сборки на установках с пневматическими датчиками. Контроль собранных узлов на установках, основанных на индукционном принципе действия. Должен знать: конструкцию и режимы работы специального технологического оборудования; правила пользования и настройки приборов с пневматическими датчиками для контроля расстояния экран — маска; правила определения рациональных режимов ведения технологического процесса сборки; основы вакуумной техники и технологии производства электровакуумных приборов. Требуется среднее специальное образование.

§ 47. Сварщик электровакуумных приборов

2-й разряд

Характеристика работ. Сварка деталей и узлов внешней и внутренней арматуры металлических приемно-усилительных ламп на многопозиционных контактных электросварочных машинах. Установка свариваемых деталей в приспособлении полуавтомата. Должен знать: принцип действия сварочных полуавтоматов; наименование и назначение важнейших частей; основные свойства материалов свариваемых деталей и узлов; режимы сварки (напряжение, давление, степень охлаждения поворотного стола и электродов); основные сведения по технологии электрической сварки металлов. Примеры работ Лампа типа 6П9 — сварка накладки с таблеточным газопоглотителем.

§ 48. Сварщик электровакуумных приборов

3-й разряд

Характеристика работ. Сварка узлов металлических приборов на мощных электросварочных машинах контактной (рельефной) сварки. Загрузка машин свариваемыми деталями и узлами. Наблюдение за качеством свариваемых узлов. Должен знать: устройство и правила обслуживания мощных электросварочных машин; устройство, назначение и условия применения приборов контроля процесса сварки (манометр, осциллограф и др.); виды свариваемых деталей и узлов; особые требования, предъявляемые к вакуум-плотным спаям; особые требования, предъявляемые к работе на оборудовании высокого напряжения; основные законы электротехники. Примеры работ

1. Игнитроны цельнометаллические — сварка.

2. Лампы в металлическом оформлении — сварка баллона с глазком, чашечкой и медной шайбой, сварка шасси ножки с втулкой.

3. ЛБВ, магнетроны — сварка внутриламповых узлов.

4. Приборы металлические — сварка колб с арматурой.

5. Трубки передающие — соединение диска с колбой через индий с предварительной очисткой в плазме.

§ 49. Сварщик электровакуумных приборов

4-й разряд

Характеристика работ. Сварка в вакууме или водороде деталей и узлов электровакуумных приборов на аппаратах аргонно-дуговой, диффузионной и атомно-водородной сварки. Обслуживание аппаратов постоянного и переменного тока. Настройка контура сварки по копиру и другим приспособлениям. Выбор рационального режима сварки. Наблюдение за контрольно-измерительными приборами (вольтметр, амперметр, вакуумметр, реостаты сопротивления и др.) и регулировка режимов сварки. Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования; сущность методов аргонно-дуговой, атомно-водородной и диффузионной сварки; режимы сварки; назначение и применение электроизмерительных и контрольных приборов; основы электротехники в пределах выполняемой работы. Примеры работ

1. Выводы — сварка трением на специальном станке марки МСТ-3.

2. Детали МПУЛ — контактная рельефная сварка в среде азота.

3. Детали металлические — сварка со стеклом.

4. Игнитроны — сварка аргонно-дуговая.

5. Клистроны — сварка коллектора со стаканом.

6. ЛБВ — сварка крышек с блоком прибора.

7. Модули СВЧ — сварка.

8. Образцы сложные опытные — сварка отдельных узлов.

9. Приборы Г-452, Г-433 — атомно-водородная сварка.

10. Счетчик типа СТС-5 — сварка корпуса с металлостеклянной ножкой.

11. Трубки — аргонно-дуговая сварка корпусов, диффузионная сварка мишеней с анодами.

12. Узлы металлических приборов — контактная рельефная сварка в среде азота.

§ 50. Сварщик электровакуумных приборов

5-й разряд

Характеристика работ. Сварка в вакууме деталей и узлов электровакуумных приборов на высокочастотных установках с применением ферритовых концентратов и на установках электроннолучевой диффузионной и микроплазменной сварки; ручная вакуум-плотная сварка деталей и узлов сложной конфигурации из жаропрочных сталей на установках аргонно-дуговой сварки с применением электродов из лантанированного и торированного вольфрама. Самостоятельная наладка электроннолучевой пушки и выбор рациональных режимов сварки. Визуальный контроль процесса сварки. Обслуживание аппаратов переменного и постоянного тока и вакуумной системы установок. Должен знать: конструкцию и принцип работы обслуживаемого оборудования; сущность методов и применение аргонно-дуговой, атомно-водородной и электроннолучевой сварки; правила определения наиболее рациональных режимов сварки; методы и способы контроля качества сварных соединений; основные свойства материалов свариваемых деталей и узлов. Примеры работ

1. Газопоглотители — приварка при регенерации.

2. Катоды — сварка на электроннолучевой установке.

3. Лампы стеклянно-металлические — сварка электродным лучом ножки, состоящей из стеклянных и металлических деталей.

4. Механизм перестройки — сварка коронки, приварка сильфона.

5. Образцы сложные, опытные — аргонно-дуговая сварка деталей и узлов сложной конфигурации, металлокерамических узлов, выводов катода, подогревателя, корпуса штуцера и т.д.

6. Приборы приемно-усилительные и генераторные — сварка электронным лучом.

7. Приборы маячковой серии — сварка.

8. Трубки рентгеновские — сварка металлостеклянных ножек, узлов с тонкими свариваемыми кромками и выходных окон.

9. Узлы и детали металлостеклянных и металлокерамических ламп — вакуум-плотная аргонно-дуговая сварка.

10. Узлы и модули СВЧ различной конструкции и конфигурации — сварка.

11. Узлы сложной конфигурации — приварка выводов, обойм, штуцеров.

12. Электроды фокусирующие — сварка электронным лучом.

§ 51. Сварщик электровакуумных приборов

6-й разряд

Характеристика работ. Сварка в вакууме особо сложных ответственных узлов приборов СВЧ и ФЭП на установках аргонно-дуговой, электроннолучевой, термодиффузионной сварки. Сварка в импульсном режиме. Сварка деталей и узлов приборов СВЧ из тугоплавких, высокоактивных, легкоиспаряющихся и разнородных металлов и сплавов. Настройка установок, подбор режима сварки при выполнении экспериментальных работ. Наблюдение за качеством свариваемого шва. Наблюдение за контрольно-измерительными приборами (вольтметр, амперметр, тахометр, динамометр, вакуумметр). Должен знать: конструкцию, способы и правила настройки оборудования для аргонно-дуговой, электроннолучевой, термодиффузионной сварки; основы вакуумной техники; физические, химические и электрические свойства вакуумных материалов; основы электро- и радиотехники. Примеры работ

1. Пушка электронная с резонаторным блоком клистрона — сварка.

2. Система ЛБВ замедляющая — термодиффузионная сварка.

3. Трубки рентгеновские — сварка тонколистовых деталей и выходных окон.

4. Узел коллекторный с резонаторным блоком клистрона — аргонно-дуговая сварка.

5. Узлы сложные, изготовленные из различных по своим свойствам материалов (молибден с медью, медь со сталью, медь с коваром и др.), — сварка.

6. Электроды фокусирующие, изготовленные из нержавеющей стали и титана, — сварка электронным лучом.

§ 52. Штамповщик ножек

2-й разряд

Характеристика работ. Штамповка ножек на одношпиндельных станках, многопозиционных (карусельных) полуавтоматах, станках с ручным поворотом карусели, станках с ручной подводкой газовых горелок. Подналадка обслуживаемого оборудования (несложная и при наличии наладчика), настройка режимов газовых горелок. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; устройство и меры безопасности работы с газом; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов для контроля режима штамповки и качества ножек; способы проверки качества штампованных ножек; наименование, марки, сорта и основные свойства обрабатываемого материала. Примеры работ

1. Ножки гребешковые и плоские — штамповка на многопозиционных полуавтоматах с автоматической загрузкой стеклянных деталей.

2. Ножки плоские бесштенгельные — штамповка на полуавтомате с механизированным съемом и бункерной загрузкой выводов и колец.

§ 53. Штамповщик ножек

3-й разряд

Характеристика работ. Штамповка ножек на машинах с ручным поворотом карусели, на одношпиндельных станках с самостоятельным ведением процесса, на многопозиционных полуавтоматах с ручной загрузкой. Настройка теплового режима штамповки. Определение качества штампованных ножек и отжиг их в печах. Наблюдение за правильностью работы приборов и приставок по контролю ножек на обрыв выводов в донце. Должен знать: устройство, режимы работы и правила обслуживания станков штамповки ножек и многопозиционных полуавтоматов; основные принципы сварки металла со стеклом; устройство системы контроля ножек на обрыв выводов и проверка правильности ее работы; устройство контрольно-измерительных приборов и инструментов (полярископ, индикатор, калибры) и правила их регулировки; основные свойства и требования, предъявляемые к материалам при штамповке ножек; свойства газов. Примеры работ

1. Лампы типа ТГИ1-2500/35 — штамповка ножек.

2. Ножки гребешковые ламп типа ТГИ2-400/16 — штамповка на станке с ручной приваркой штенгеля.

3. Ножки трехлепестковые ламп типа ТГИ-260/12 — штамповка со штенгелевкой на станке.

4. Ножки с вольфрамовыми и коваровыми штырьками, с упрочняющими элементами (ситалловые и стеклокерамические втулки) — штамповка на одношпиндельном станке.

5. Ножки плоские корытообразные с числом выводов менее 7 — штамповка на полуавтомате с ручной загрузкой выводов и колец.

6. Ножки гребешковые для высоковольтных выпрямителей — изготовление на одношпиндельном станке.

7. Ножки с феррохромовыми выводами — штамповка с предварительным окислением выводов на одношпиндельном станке.

8. Ножки для десятикиловаттных прожекторных ламп — штамповка на трехшпиндельном станке.

9. Ножки плоские для различных электровакуумных приборов — штамповка на одношпиндельном станке.

10. Ножки гребешковые и плоские — штамповка на полуавтоматах с ручной загрузкой.

11. Ножки со стеклянным дном (втулочного типа) металлической серии специального назначения — штамповка на многопозиционных полуавтоматах.

12. Ножки гребешковые для газоразрядных ламп — штамповка на одношпиндельном станке с ручным поворотом.

§ 54. Штамповщик ножек

4-й разряд

Характеристика работ. Штамповка ножек на многопозиционных полуавтоматах с количеством электродов более 7, с расположением электродов в два и более рядов, ножек для опытного и мелкосерийного производства из высокотемпературных стекол марки С-89-8, С40-1, С48-2(3) (с применением ситалловых шайб для повышения механической прочности спая металл-стекло). Должен знать: условия формования разогретого стекла, влияние теплового режима штамповки на прочность ножек различных конструкций, особенности работы с высокотемпературными стеклами, устройство, режимы и правила обслуживания оборудования для штамповки ножек, основные требования к металлам и стеклу для создания герметичных спаев. Примеры работ

1. Ножки с вольфрамовыми, коваровыми и молибденовыми электродами для электровакуумных приборов с количеством выводов более 7 — штамповка.

2. Ножки плоские с двух- и более рядным расположением вводов — штамповка.

3. Ножки плоские для электровакуумных приборов из высокотемпературного стекла (марки С-48-3 и др.) — штамповка.

4. Ножки плоские из стекла С-89-8 (черное стекло с добавлением окиси марганца) с обмотанными выводами бесщелочным стеклом марки С-39-2 — штамповка на одношпиндельном станке.

2. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Аквадировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение вручную и на специальном оборудовании покрытий (аквадаг, окислы) на детали и узлы электровакуумных приборов, в том числе в труднодоступных для покрытия местах, с соблюдением допусков на линейные размеры и параметры покрытия. Нанесение покрытий, разных по составу и назначению, с взаимосвязанными размерами. Выполнение работ по аквадированию изделий при разработке новых технологических процессов. Промывка бачков для суспензии аквадага. Заливка суспензии в бачки. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых установок для нанесения сложных покрытий; устройство вспомогательного оборудования, рабочих приспособлений и контрольно-измерительных приборов; различные процессы и режимы аквадирования; основные свойства суспензий, паст для покрытий и их составных частей. Примеры работ

1. Колбы электроннолучевых трубок — нанесение вручную внутренних и наружных чередующихся и сплошных слоев покрытий методами намазки или наполнения.

2. Колбы высоковольтных счетчиков — нанесение графита (наполнением) на внутреннюю поверхность.

3. Кинескопы телевизионные — нанесение внешнего токопроводящего покрытия методом пульверизации на налаженном оборудовании.

4. Поглотители СВЧ-энергии — нанесение паст на основе катодно-графитовых препаратов методом пульверизации вручную или на полуавтомате.

5. Приборы электронно-оптические — наружное аквадирование и лакировка кистью или пульверизатором.

6. Электроннолучевые трубки — зачистка люминофора и нанесение аквадага, нанесение покрытия на горловину.

§ 2. Аквадировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Нанесение вручную с применением специальных приспособлений или на оборудовании сложных покрытий (спиралевидных) из аквадажных суспензий на специальные электровакуумные приборы с особо точным соблюдением межвитковых расстояний с допусками по 7 — 9 квалитетам. Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования и рабочих приспособлений; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов (эритемная лампа и др.); основы технологии химических процессов в производстве электровакуумных приборов. Примеры работ

1. Кинескопы цветные — нанесение аквадага на конус; нанесение полупроводящих и проводящих покрытий на конус и горловину.

2. Колбы электроннолучевых трубок специального назначения — нанесение спиралевидных покрытий.

3. Колбы электроннолучевых трубок — нанесение вручную внутренних чередующихся слоев покрытий методом намазки.

4. Стержни ситалловые — нанесение поглотителя СВЧ-энергии на держатели спирали методом пиролиза метана и доводка сопротивления поглотителя СВЧ-энергии.

5. Трубки кварцевые — наружное аквадирование пульверизатором, полировка, замер сопротивлений.

§ 3. Алундировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение изоляционных покрытий на подогреватели и проволоку методом пульверизации, электрофореза, механического протягивания. Должен знать: наименование, назначение и принцип действия важнейших частей обслуживаемого оборудования (многоручейковая машина, электрофорезный станок, пульверизатор, полуавтомат пульверизации); назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительных приборов (весы, лупа, термометр), составы и свойства суспензий, применяемых для покрытий; способы контроля качества покрытий; назначение покрытий подогревателей и влияние их качества на работу электровакуумных приборов. Примеры работ

1. Подогреватели складчатые — алундирование методом электрофореза, формовка и зачистка концов.

2. Подогреватели — зажим в клине для покрытия при работе на автомате.

3. Проволока — определение привеса изоляционного покрытия.

§ 4. Алундировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытий на подогреватели сложных типов. Многослойное покрытие проволоки на многоручейковой машине. Регулирование и настройка оборудования при изменении режима покрытий. Корректировка паст и суспензий в зависимости от условий покрытия. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство специальных приспособлений, контрольно-измерительных приборов и инструмента; основные принципы выбора режимов покрытия в зависимости от вида (типа) подогревателей; влияние внешних факторов (температура, влажность) на состав суспензий; изменение основных свойств покрытия при различных режимах работы. Примеры работ

1. Подогреватели многошлейфовые складчатые — алундирование методом электрофореза (подмазка «головок»).

2. Подогреватели — покрытие методом пульверизации.

3. Подогреватели монофилярные, навитые на керамический держатель, — изготовление с последующей подмазкой концов подогревателей изоляционной массой.

4. Проволока для подогревателей — покрытие алундом многократным протягиванием на многоручейковой машине.

§ 5. Алундировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление опытных миниатюрных подогревателей. Нанесение покрытий с допусками на толщину по 7 квалитету. Многослойное покрытие подогревателей методом электрофореза и методом пульверизации. Проверка качества навивки подогревателя на керамическом держателе и определение формоустойчивости алундированных подогревателей (часовой проектор, шатограф). Измерение омического сопротивления подогревателей. Должен знать: устройство оборудования различных моделей; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; свойство проволок, применяемых при изготовлении подогревателей; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов (микроскоп, часовой проектор, прибор для определения сцепления покрытия с проволокой); основные законы электротехники и электрохимии, применяемые в процессах электрофореза; основные принципы выбора режимов, регулирование процесса электрофореза и методы корректировки состава для покрытия в зависимости от сложности формы покрываемых подогревателей, состава суспензий, внешних факторов (температура и влажность в помещении). Примеры работ

1. Подогреватели пластинчатые — многослойные покрытия методом пульверизации.

2. Подогреватели миниатюрные — многослойное покрытие методом катафореза с жесткими допусками.

3. Подогреватели бифилярные с малым шагом навивки и расстояний между витками — покрытие опрыскиванием вручную.

4. Подогреватели малогабаритные: монофилярные, многопетельные, складчатые — алундирование на катафорезном станке.

5. Подогреватели спиральные монофилярные, навитые на керамический керн, — изготовление с последующей подмазкой вручную концов, выходящих из керамики, изоляционной пастой.

6. Проволока для подогревателей — покрытие алундом на многоручейковой машине, оснащенной фотоэлементом и системой автоматического регулирования процесса.

7. Подогреватели — покрытие чернящими составами.

§ 6. Алундировщик

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление подогревательных узлов с изоляционной массой из спеченного сфероидизированного алунда и с плавленной изоляционной массой на основе окиси иттрия и алунда для высокотемпературных и сильноточных катодно-подогревательных узлов миниатюрных размеров для приборов СВЧ. Изготовление подогревателей с допуском на разброс сопротивления до 1%. Измерение с точностью до 0,5% сопротивления подогревателей с помощью цифровых приборов и коммутационной оснастки. Корректировка сопротивления подогревателей путем изменения его параметров. Изготовление порошка изоляционной массы с самостоятельным контролем качества конечного продукта по температуре его плавления. Приготовление составов для заливки. Заливка подогревателей. Плавление изоляционной массы (эвтектика с примесью алунда) с самостоятельным подбором температурного режима. Изготовление алундированного подогревателя сложной формы (эллиптические спирали). Приготовление паст для электрофорезного покрытия. Измерение электропроводимости (РН) исходных материалов и паст. Нанесение покрытия на подогреватели сложной формы методом электрофореза с разбросом по толщине не более 0,005 мм. Должен знать: устройство оборудования для изготовления подогревательных узлов, способы его наладки; устройство, пределы измерения и погрешности контрольно-измерительной аппаратуры (приборы для измерения электропроводимости, кислотности, вязкости, электрического сопротивления), способы контроля качества подогревательных узлов, принцип работы рентгенотелевизионного микроскопа, физико-химические свойства материалов, используемых при изготовлении подогревательных узлов; основные законы электрохимии; процессы спекания порошковых материалов. Примеры работ

1. Подогреватели миниатюрные сложной формы — нанесение алундового покрытия с разбросом по толщине не более 0,005 мм и сопротивлению +/- 1%.

2. Подогреватели собранные — заливка смесью.

3. Подогревательные узлы — нанесение изоляционной массы из спеченного алунда.

4. Исходные материалы суспензии — измерение электропроводимости и кислотности.

§ 7. Заготовщик газопоглотителя

2-й разряд

Характеристика работ. Рассев измельченных газопоглотительных сплавов и металлических порошков по фракциям, загрузка и выгрузка механических сит. Галтовка запрессованных и спеченных газопоглотителей, загрузка и выгрузка галтовочных барабанов. Отделение газопоглотителей после галтовки от порошков и поролона. Определение качества и чистоты обработки. Расфасовка газопоглотителей. Должен знать: принцип действия и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; фракции порошков, идущих на запрессовку и дальнейшую переработку; допускаемые отклонения при обработке изделий на галтовочных барабанах; устройство и принцип действия весов.

§ 8. Заготовщик газопоглотителя

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление газопоглотительных составов по заданным рецептам с определением их качества по внешнему виду, упаковка в тару. Прессование газопоглотителей с держателями и без подложек, запрессовка газопоглотителя в полочку. Проверка качества и размеров газопоглотителя. Подготовка шихты для изготовления металлического бария и его сплавов. Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования для приготовления газопоглотительных составов; рецептурный состав и свойства газопоглотителей; устройство приборов и инструмента для контроля качества газопоглотителей; основные сведения по вакуумной технике. Примеры работ

1. Барий металлический — очистка эфиром и резка на куски.

2. Газопоглотители таблеточные с держателями, с подложками — прессование, запрессовка в подложки различных форм.

3. Газопоглотитель — сборка и запрессовка в чашечку, тарелочку.

4. Газопоглотитель таблеточный собранный — запрессовка и заварка в полочку.

5. Детали с нанесенным газопоглотителем — заварка с откачкой на откачном посту, с запайкой при помощи газовой горелки.

6. Источники кислорода — заполнение нихромовых трубок перекисью бария и обжатие концов трубок.

7. Никель металлический — дробление, измельчение.

8. Окись бария — получение прокаливанием.

9. Составы газопоглотительные — приготовление и контроль по внешнему виду.

10. Цермишметалл — дробление, измельчение, приготовление порошка.

§ 9. Заготовщик газопоглотителя

4-й разряд

Характеристика работ. Получение металлического бария и его сплавов, сплавов магния с алюминием, мишметалла. Изготовление трубчатых газопоглотителей. Выполнение комплекса работ по подготовке материалов и изготовлению шихты для плавления бария и его сплавов. Самостоятельное ведение и регулирование процесса вакуумного плавления бария, его сплавов и мишметаллов. Самостоятельное ведение процессов сушки и обезгаживания мелкодисперсных порошков; никеля, циркония, цермишметалла, хроматов калия, натрия и цезия, требующих особо точного соблюдения технологических режимов (токсичны, взрыво- и огнеопасны). Заливка и наполнение металлических трубок барием. Самостоятельное обслуживание вакуумных установок. Должен знать: устройство и правила наладки оборудования для изготовления газопоглотителей, в том числе установок вакуумного напыления бария и наполнения трубок; устройство, назначение и условия применения сложных приборов для контроля вакуума и определения полноты заполнения трубок барием; свойства основных и вспомогательных материалов; правила работы с барием и его соединениями; основы процессов вакуумного плавления и возгонки; назначение и виды газопоглотителей, применяемых в электровакуумных приборах. Примеры работ

1. Барий металлический для газопоглотителей — плавление и возгонка на установке.

2. Газопоглотитель трубчатый — изготовление.

3. Сплав магния с алюминием и мишметалл — плавление.

4. Цирконий — спекание.

§ 10. Карбидировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Карбидирование катодов электровакуумных приборов на специальных установках или вакуумных постах. Обслуживание вакуумной схемы, установок очистки и осушки водорода и дозирования паров бензола для карбидирования. Проверка сопротивления катода и подсчет коэффициента карбидирования. Должен знать: устройство и способы подналадки установок для карбидирования; назначение, устройство и условия применения приборов для контроля процесса (искровой течеискатель, вакуумметры, амперметр, вольтметр, мост для измерения сопротивления); правила работы с водородом, бензолом; типы катодов, подлежащих карбидированию; влияние карбидирования на свойства катода.

§ 11. Карбидировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Карбидирование катодов сложной конструкции (чулочные и т.п.) на специальных и опытных установках. Обслуживание сложных вакуумных систем и установок тонкой очистки и осушки водорода. Работа на установках с автоматическим процессом карбидирования. Должен знать: устройство установок различных моделей для карбидирования с различными вакуумными схемами; устройство, назначение и условия применения точного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные свойства применяемых материалов, химических веществ и газов; основы вакуумной техники. Примеры работ Чулочные и вольфрамовые катоды плоской конструкции МГЛ — карбидирование в водороде и вакууме с использованием лампового вольтметра для контроля процента накарбидирования.

§ 12. Карбонизатор

2-й разряд

Характеристика работ. Чернение металлических деталей и лент в электрических печах в атмосфере метана или смеси паров бензина с метаном (газовое чернение). Очистка от избытка сажи. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования, в том числе печей газового чернения и станка для чистки поверхностей деталей; основные свойства бензина, метана; назначение и условия применения приборов для контроля деталей с черненой поверхностью и влияние качества чернения на работу электровакуумных приборов. Примеры работ Детали несложной конфигурации и пластины электровакуумных приборов — чернение и чистка.

§ 13. Карбонизатор

3-й разряд

Характеристика работ. Чернение сложных деталей методом пульверизации или электрофореза вручную и на специальных установках. Ведение процесса пиролиза метана. Выбор режима в зависимости от внешних условий (температура, влажность), состава суспензий и типа деталей. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство приборов для контроля процесса чернения (манометр, вольтметр, амперметр, вискозиметр и др.) и пиролиза метана; рецепты составов и масс; способы разбавления масс и составов до нужной вязкости; способы регулирования процесса электрофореза в зависимости от внешних условий (температура, влажность) и состояния поверхности покрываемых деталей. Примеры работ

1. Аноды приемно-усилительных ламп — чернение аквадагом методом пульверизации вручную и на полуавтомате.

2. Детали сложной конфигурации — чернение и очистка.

3. Сетки приемно-усилительных ламп — чернение методом электрофореза.

§ 14. Карбонизатор

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное ведение процесса нанесения пленки углерода на определенный участок детали со строго ограниченной длиной и с заданным электрическим сопротивлением. Нанесение покрытия на ответственные и сложные по форме детали, доводка до номинала, измерение покрытий со сложным законом распределения величины сопротивления. Нанесение поглотителя СВЧ-энергии испарением в вакууме. Контроль распределения сопротивления вдоль покрытия на специальном приспособлении. Обслуживание пиролизной установки и контроль по приборам готовности изделий. Должен знать: устройство установки пиролиза и правила ее наладки (регулирование мощности тока и расхода газов, замер мощности и скорости прохождения газов); устройство, назначение и условия применения сложных приборов для контроля процесса (самопишущий потенциометр, микроскоп, омметр, ротаметр, ваттметр, амперметр и др.); способы регулирования процессов в зависимости от химического состава газов, температуры газов, окружающей среды, скорости прохождения газов; физико-химические процессы пиролиза, законы химии, электротехники, относящиеся к работе на данной установке; назначение и свойства применяемых материалов; требования к нанесению сложных покрытий. Примеры работ

1. Баллоны с линией замедления — нанесение покрытия.

2. Поглотители энергии сложной формы — нанесение покрытия.

3. Поглотители локальные СВЧ-энергии (кварцевые трубки, керамические стержни и др.) — нанесение пленки углерода.

4. Стержни керамические — нанесение покрытия из окиси бериллия.

§ 15. Люминофорщик-экранировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Механизированное нанесение люминофора методом осаждения на налаженном оборудовании с автоматической дозировкой растворов и вручную в приборы простой конфигурации. Загрузка и разгрузка установки, наблюдение за работой узла автоматической дозировки. Ручное нанесение люминофоров методом заливки суспензии в колбы. Сушка и проверка толщины слоя и равномерности покрытия. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования для нанесения люминофоров; назначение и условия применения контрольных приборов для измерения толщины покрытия; основные свойства люминофоров и растворов для нанесения покрытий; основные рецепты для составления суспензии; приемы ручного залива суспензии в колбы; назначение люминофорного покрытия. Примеры работ

1. Колбы ртутно-кварцевых приборов — нанесение люминофоров методом залива.

2. Колбы неоновых приборов — нанесение люминофоров вручную.

3. Приборы (трубки) люминесцентные — нанесение люминофоров методом облива.

4. Экраны телевизионных кинескопов — нанесение люминофоров методом осаждения на установке.

§ 16. Люминофорщик-экранировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Механизированное нанесение люминофоров на трубки методом залива трубок суспензией на полуавтомате покрытия и сушки; нанесение люминофорного покрытия методом катафореза на полуавтоматах и автоматах. Регулирование процесса нанесения люминофоров. Самостоятельная разборка, промывка и сборка отдельных узлов полуавтомата. Нанесение люминофоров на экраны колб (круглые). Приготовление суспензии, ведение и регулирование процесса пульверизации. Приготовление растворов и суспензий, заливка их в колбы, слив растворов и суспензий, сушка. Нанесение органической пленки на люминофорное покрытие методом облива или пульверизации на налаженном оборудовании. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; правила разборки и сборки узла нанесения люминофорного покрытия до и после промывки; устройство контрольно-измерительного инструмента для определения равномерности покрытия, удельной нагрузки люминофора (мг/кв. см) и толщины слоя; основные рецепты суспензий и лаков, свойства пленкообразующих лаков и их составных частей; назначение люминофорных и пленочных покрытий. Примеры работ

1. Держатель анодный керамический — нанесение люминофора на катафорезном станке.

2. Платы стеклянные — нанесение люминофора.

3. Экраны телевизионных кинескопов — нанесение люминофора методом осаждения на карусельных машинах (нанесение и сушка люминофора).

4. Экраны электроннолучевых трубок — ручное нанесение одного слоя люминофора методом осаждения.

5. Экраны телевизионных кинескопов с размером по диагонали до 50 см — нанесение органической пленки перед алюминированием.

6. Экраны специальных электроннолучевых трубок (круглых) — нанесение люминофоров методом пульверизации.

§ 17. Люминофорщик-экранировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Нанесение люминофоров на экраны колб и керамические излучатели сложной конфигурации с повышенной точностью равномерности слоя покрытия на единицу площади экрана или керамического излучателя методом пульверизации или осаждения. Нанесение сложных многослойных покрытий. Самостоятельный выбор режимов для нанесения ответственных и сложных экранов из быстрооседающих суспензий с разной величиной зерна. Нанесение органической пленки на люминофорные покрытия методом флотации; методом облива или пульверизации на специальном оборудовании. Самостоятельный подбор лака и регулирование процесса (подбор высоты падения капли, скорости слива воды) в зависимости от свойств лака и внешних условий. Должен знать: устройство различного оборудования для нанесения люминофоров и органической пленки; правила наладки обслуживаемого оборудования и регулировки его отдельных узлов; устройство, назначение и условия применения сложных приборов и инструмента для контроля покрытий; условия для определения рационального ведения процесса; состав и свойства суспензий для сложных многослойных покрытий; теоретические основы химических процессов в пределах выполняемой работы. Примеры работ

1. Детали стеклянные электронно-оптических преобразователей — нанесение люминофоров и органической пленки.

2. Излучатели индикаторов керамические — нанесение люминофора.

3. Платы анодные для люминесцентных индикаторов — нанесение люминофора, зачистка люминофора с токоведущих дорожек.

4. Экраны специальных приемных электроннолучевых трубок — нанесение люминофоров и органической пленки.

5. Экраны телевизионных кинескопов с размером по диагонали свыше 50 см и экраны регенерируемых кинескопов всех размеров — нанесение органической пленки.

6. Экраны сложной конфигурации специальных электроннолучевых трубок — нанесение люминофоров методом пульверизации и осаждения.

7. Экраны — многослойное напыление суспензии различного состава и просушивание каждого слоя в строгом температурном режиме.

§ 18. Люминофорщик-экранировщик

5-й разряд

Характеристика работ. Нанесение люминофоров различных марок на экраны приборов и керамические излучатели на специальном оборудовании, с предварительной специальной обработкой рабочего поля. Нанесение сплошного слоя цветного люминофора методом центрифугирования или осаждения и напыления. Фотоэкспонирование люминофорного покрытия по его цветному делению с самостоятельной настройкой установок, подбором и установкой соответствующих масок или растра. Проявление мозаичных и линейчатых экранов на специальных установках. Нанесение тонкоструктурного экрана методом осаждения или электрофореза на сферический или плоский волоконно-оптический диск. Нанесение органической пленки на люминофорный слой сферического или плоского диска методом флотации и на люминофорное покрытие мозаичных и линейчатых цветных экранов. Регулировка оборудования на выбранный режим. Контроль качества покрытий в ходе ведения процесса. Сушка и полуобжиг экрана. Должен знать: кинематику и электрические схемы специального оборудования различных моделей для нанесения цветных люминофоров и органических пленок; способы проверки оборудования на работу по выбранному режиму; настройка и регулировка контрольно-измерительных приборов для проверки качества покрытий; основы теории физических и химических процессов люминофорирования.

§ 19. Люминофорщик-экранировщик

6-й разряд

Характеристика работ. Нанесение люминофорных покрытий на экраны цветных кинескопов сложных вновь разрабатываемых типов. Проведение различных экспериментов при отработке новых технологических режимов и новых конструктивных элементов оборудования. Постоянный контроль ведения процесса при помощи различных контрольно-измерительных приборов и инструмента. Оценка качества элементов цветного экрана под микроскопом или лупой многократного увеличения. Должен знать: устройство, кинематику, электрические схемы, правила проверки на точность и способы наладки оборудования; устройство и правила проверки на точность специального и универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов; рецептурный состав и свойства люминофоров любого назначения и всех типов; теорию физико-химических процессов люминофорирования. Требуется среднее специальное образование.

§ 20. Магнезировщик-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение изоляционного слоя на слюдяные пластины, ножки, керамические детали методом пульверизации вручную. Выполнение ряда последовательных работ по закреплению изоляционного слоя на слюде (прокалка, замочка в дистиллированной воде, сушка). Регенерация слюды. Корректировка состава для покрытия. Обслуживание комплекса оборудования (пульверизационная установка, сушильный шкаф, муфельная печь). Должен знать: устройство обслуживаемых печей для прокаливания, сушильных шкафов, пульверизаторов; назначение и правила пользования контрольными приборами; состав и свойства изоляционных покрытий, их влияние на нормальную работу приборов. Примеры работ Пластины слюдяные, ножки и другие детали электровакуумных приборов — магнезирование вручную.

§ 21. Магнезировщик-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение изоляционного слоя на слюдяные пластины сложной конфигурации, ножки, керамические детали методом пульверизации на полуавтоматах карусельного и барабанного типа. Выполнение последовательных работ по закреплению изоляционного слоя на слюде (прокалка, замочка, сушка). Регенерация слюды. Корректировка состава для покрытия. Должен знать: устройство обслуживаемых полуавтоматов, пульверизаторов; обслуживание печей для прокалки, сушильных шкафов, регенерацию слюды сложной конфигурации. Примеры работ Мишени из металлической сетки — нанесение слоя диэлектрика методом пульверизации.

§ 22. Матировщик-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Внутреннее матирование стеклянных изделий методом травления (расстекловывание) на машинах карусельного типа. Загрузка и разгрузка машин. Регулирование режимов работы оборудования. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия машин для матирования; основные свойства и состав матирующих растворов. Примеры работ Колбы осветительных ламп — матирование внутренней поверхности (на машине).

§ 23. Матировщик-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Матирование изделий из стекла на специальном оборудовании и вручную с обеспечением минимальной оптической плотности. Ручное матирование методом травления (расстекловывание). Промывка расстеклованных деталей. Должен знать: устройство и способы подналадки оборудования в ходе выполнения процесса матирования; правила контроля процесса матирования по эталону; выбор режима матирования изделий с учетом свойств обрабатываемых материалов (деталей). Примеры работ

1. Колбы сушильных ламп — матирование наружной поверхности вручную.

2. Лампы осветительные — внешнее матирование вручную.

3. Лампы миниатюрные — внешнее матирование вручную.

§ 24. Мойщик колб с применением кислотных растворов

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка, обезжиривание, травление, промывка и сушка стеклянных колб и баллонов на налаженных моечных машинах и вручную. Обработка наружной и внутренней поверхности. Химическая очистка для дальнейшей обработки и нанесения покрытий (серебрение, полупроводящие покрытия, алюминирование). Приготовление моющих растворов. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования для обезжиривания, промывки, травления и сушки; свойства применяемых материалов (растворители, кислоты, щелочи); основные рецепты травильных и обезжиривающих составов; значение качества очистки для дальнейших технологических операций изготовления приборов. Примеры работ

1. Колбы и баллоны для электровакуумных приборов — промывка в специальных моющих растворах и травление в различных кислотах.

2. Колбы для электровакуумных приборов — промывка в растворах кислот, щелочей и в воде, сушка в сушильных шкафах и печах.

3. Оболочка электроннолучевых трубок с диаметром по диагонали до 50 см — мойка на машине с приготовлением моющих растворов; снятие внутренних покрытий (люминофор, алюминий, аквадаг).

§ 25. Мойщик колб с применением кислотных растворов

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка, обезжиривание, травление, промывка и сушка колб и оболочек крупных габаритов вручную, на моечных машинах, звуковых и ультразвуковых установках. Самостоятельное ведение процесса. Приготовление растворов плавиковой кислоты и моющих растворов различной концентрации. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования для обезжиривания, промывки, травления и сушки; свойства применяемых материалов (растворители, кислоты, щелочи); особые требования к качеству очистки, отсутствию сколов на торцах экранов и конусов; причины возникновения брака. Примеры работ

1. Оболочка для электроннолучевой трубки с диаметром по диагонали выше 50 см — мойка на машине с приготовлением моющих растворов.

2. Оболочка для цветных кинескопов — индивидуальная мойка конусов и экранов на машине.

3. Оболочка для электроннолучевой трубки с диаметром по диагонали выше 50 см и оболочки колб ЭЛТ при регенерации — снятие внутренних покрытий (люминофор, алюминий, аквадаг).

4. Оболочка для особо ответственных электровакуумных приборов — мойка с травлением вручную.

§ 26. Мойщик колб с применением кислотных растворов

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка моющими растворами и раствором плавиковой кислоты стеклянных оболочек (колб) сложных конфигураций, экранов и конусов цветных кинескопов, обработка специальными моющими растворами волоконно-оптических дисков, стеклянных и металлостеклянных оболочек ФЭП сложной конфигурации с высоким требованием к полированному диску оболочки, изготовленному из стекол различных марок и различной химустойчивости. Расклейка, очистка и промывка шлифованных с большой точностью торцов экрана и конуса. Проверка комплектности конусов и экранов при их обработке. Проверка качества промывки внутренней поверхности экрана и конуса с точки зрения последующего нанесения цветных люминофоров на экран и проводящих покрытий на конус. Должен знать: назначение операции мойки, расклейки, устройство обслуживаемого оборудования различных моделей для обезжиривания, промывки, травления и сушки; свойства применяемых материалов (кислоты, растворители, щелочи); влияние концентрации плавиковой кислоты на качество обрабатываемых стеклоизделий; особые требования к качеству очистки, отсутствию сколов на торцах экранов и конусов; причины возникновения брака.

§ 27. Оксидировщик-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение эмиссионных покрытий на катоды окунанием или намазкой. Укладка кернов, катодов в рамки для проведения процесса оксидирования методом пульверизации и укладка их в специальную тару после покрытия. Набивка резиновых оболочек смесью порошков исходных материалов для их прессования и получения алюминатов и алюмосиликатов; извлечение спрессованных штабиков из оболочек, укладка штабиков в лодочки для спекания, набивка резиновых оболочек порошком вольфрама, извлечение из оболочек вольфрамовых штабиков. Складывание спеченных штабиков из алюмината, алюмосиликата или вольфрама в стеклянную тару или запайка их в стеклянную ампулу. Должен знать: составы суспензий для покрытия оксидных катодов, составы алюминатов и алюмосиликатов для изготовления металлопористых катодов, свойства эмиссионно-активных соединений на основе бария и металлических порошков, применяемых в технологии оксидных и металлопористых катодов, и требования, предъявляемые к ним. Способы нанесения оксидных покрытий, контроля качества покрытий; требования, предъявляемые к таре. Особенности процесса пропитки вольфрамовых заготовок алюмосиликатами и алюминатами бария. Примеры работ

1. Катоды газоразрядных ламп — оксидирование методом окунания.

2. Спирали специальных ламп — оксидирование методом намазки.

3. Эмиссионно-активый состав — набивка резиновых оболочек смесью порошков исходных материалов для приготовления штабиков алюмината бария.

§ 28. Оксидировщик-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Покрытие катодов или нити методом пульверизации или электрофореза с самостоятельным выбором режима. Регулирование и подналадка оборудования при изменении режимов покрытия. Корректировка паст и суспензий. Нанесение сложных покрытий. Определение привеса оксида путем взвешивания. Изготовление малогабаритных металлопористых катодов средней сложности. Измельчение алюминатов (алюмосиликатов) бария в ступке и укладка заготовок, катодов и активного вещества для пропитки в молибденовых лодочках. Зачистка пропитанных заготовок и катодов от излишков алюмината (алюмосиликата) с помощью наждачного круга, пескоструйной установки, бормашины или вручную. Должен знать: устройство, назначение и способы подналадки основного и вспомогательного оборудования; основные механические, физические и химические свойства материалов; различные способы покрытия катодов; принцип действия и устройство контрольно-измерительных приборов; способы приготовления масс, суспензий, алюминатов, алюмосиликатов бария; требования к покрытиям различных типов катодов; способы оксидирования и регулирования режимов в зависимости от условий работы для получения катодов с требуемой толщиной, весом и шероховатостью покрытия; способы зачистки вольфрамовых заготовок и малогабаритных катодов на пескоструйной установке, бормашине и вручную; прессование малогабаритных катодов на гидравлическом прессе. Примеры работ

1. Катоды подогревные — оксидирование методом пульверизации вручную и на автомате.

2. Катоды газоразрядных ламп — оксидирование методом катафореза.

3. Катоды синтерированные — покрытие никелевыми пастами.

4. Проволока вольфрамовая для прямонакальных катодов — оксидирование.

5. Эмиссионно-активные составы (оксидные суспензии, алюминаты и алюмосиликаты бария) — приготовление.

6. Катоды металлопористые малогабаритные — прессование на гидравлическом прессе.

7. Вольфрамовые заготовки и металлопористые катоды — зачистка от избытка активного вещества (наждачной бумагой, на бормашине).

8. Крупногабаритные металлопористые катоды — приготовление вольфрамовой массы.

§ 29. Оксидировщик-вакуумщик

4-й разряд

Характеристика работ. Выполнение сложных работ с жесткими допусками на вес и толщину покрытия. Выбор режимов и составов для покрытия. Обслуживание автоматов полного изготовления прямонакальных армированных катодов. Наладка всех узлов автомата механического изготовления катодов; настройка полуавтоматов покрытия катодов с программным управлением; приварка плющенки и оксидирование. Корректировка процесса покрытия. Приготовление эмиссионно-активных веществ алюминатов, алюмосиликатов и других веществ для металлопористых катодов с разным процентным содержанием компонентов. Определение газопроницаемости вольфрамовых заготовок. Самостоятельная корректировка режимов прессования вольфрамовых заготовок с заданным значением пористости и допусками. Обработка эмиссионно-активных веществ в атмосфере углекислого газа. Сборка деталей металлопористых катодов на установке концентраторной пайки. Сборка сложных катодно-подогревательных узлов с помощью оправок и приспособлений. Должен знать: устройство и правила наладки автомата для изготовления катодов; правила приготовления эмиссионно-активных составов и нанесения оксидного покрытия с последующим контролем качества; устройство оборудования и различных установок для изготовления металлопористых катодов и эмиссионно-активных веществ, правила проверки пористости вольфрамовых заготовок; основные сведения о вакууме; методы измерения температуры катода пирометром. Примеры работ

1. Катоды оксидные прямонакальные армированные — полное изготовление на автомате.

2. Катоды с губчатой поверхностью — нанесение эмиссионного покрытия с помощью кисточки и методом пульверизации.

3. Катоды синтерированные — покрытие вручную методом втирания с жесткими допусками на вес и толщину покрытия.

4. Катоды оксидные — плотное покрытие методом пульверизации.

5. Металлопористые катоды — определение пористости вольфрамовых заготовок и привеса эмиссионно-активного вещества методом взвешивания.

6. Эмиссионно-активное вещество (алюминат, алюмосиликат) — приготовление с заданным процентным содержанием отдельных компонентов и контроль его качества.

7. Вольфрамовые заготовки — получение методом прессования с заданной пористостью.

8. Катодно-подогревательный узел — контроль за рентгенотелевизионным микроскопом.

§ 30. Оксидировщик-вакуумщик

5-й разряд

Характеристика работ. Изготовление оксидных и металлопористых катодов для миниатюрных и сверхминиатюрных электровакуумных приборов, малошумящих и сверхмалошумящих ЛБВ, ЛОВ, мощных клистронов с повышенным отбором тока и магнетронов. Получение эмиссионного покрытия оксидного катода на полуавтоматах с программным управлением с допуском по толщине покрытия +/- 2 мкм. Самостоятельный выбор составов и режимов покрытия. Сборка оправок для оксидирования катодов миниатюрных и сверхминиатюрных ЭВП, с установкой и измерением посадки катодов в оправке по жесткому допуску (+/- 2 мкм). Срезка и зачистка торцевой поверхности катода с применением микроскопа, микроманипулятора, микротока. Настройка и контроль распылителя для получения плотного оксидного покрытия катодов. Подбор программы покрытия катодов на полуавтомате. Самостоятельное изготовление эмиссионно-активных веществ на основе бария для металлопористых катодов специального назначения (малое испарение, большой отбор тока, сложная эмиттирующая поверхность и т.п.) с расчетом процентного содержания компонентов активных веществ; прессование катодной губки с точным дозированием активного вещества и получением заданных размеров готовой губки и эмиттирущего пятна с контролем под микроскопом. Сборка оправок с металлопористыми катодами с установкой и измерением посадки катодов с применением микроскопа. Определение основных параметров катода: мощности накала, удельной плотности тока, изменение (в процентах) основных параметров катода в процессе срока службы и на циклических испытаниях. Должен знать: устройство и способы настройки на рабочий режим полуавтоматов с программным управлением для оксидирования катодов и оборудование для изготовления металлопористых катодов; устройство и принцип работы распылителей различных конструкций; устройство, пределы измерений и погрешности контрольно-измерительной аппаратуры; методы расчета плотности и программы покрытия цилиндрических, сферических, трубчатых, эллиптических и торцевых оксидных катодов различных размеров; общие сведения о механизме работы оксидного и металлопористого катодов; общие сведения об электровакуумных приборах — типы и принцип работы. Примеры работ

1. Катоды типа ИВ-3 с плотным покрытием — изготовление.

2. Катод оксидный с тонким плотным покрытием и с точно сформированными краями — изготовление.

3. Керны оксидных катодов — подготовка составов и поверхностей для плотного карбонатного покрытия.

4. Катод металлопористый миниатюрный (размер эмиттирующего пятна 0,07 x 0,3 мм) — изготовление.

§ 31. Оператор по нанесению газопоглотителя

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение газопоглотителя на детали внутренней арматуры электровакуумных приборов вручную и на специальных установках методами окунания, намазки и фонтанирования. Подготовка деталей для нанесения газопоглотителя. Прессование газопоглотителей на прессах различной конструкции при условии несложной наладки оборудования. Определение привеса покрытия. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения приспособлений для ручного нанесения газопоглотителя и приборов для контроля процесса; основные свойства и назначение газопоглотительных составов и их составных частей; влияние качества газопоглотителя на работу электровакуумного прибора; определение и расчет привеса покрытия. Примеры работ

1. Газопоглотитель для прожекторных, кинопроекционных, самолетных и специальных ламп — намазка электродов ножек и нанесение на фонтажном аппарате на спираль.

2. Газопоглотитель (формиргеттер) дополнительный — нанесение на траверсу сетки электровакуумных приборов.

3. Детали внутренней арматуры приемно-усилительных ламп — нанесение дополнительного газопоглотителя.

4. Приборы СВЧ — дозированное нанесение препарата.

5. Спирали для металлических ламп — намазка вручную.

§ 32. Оператор по нанесению газопоглотителя

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение газопоглотителя на ответственные детали для электровакуумных приборов, имеющие сложную конфигурацию (сетки, аноды), методом пульверизации и электрофореза. Самостоятельный подбор режимов покрытия. Регулирование режимов работы оборудования с самостоятельной настройкой оборудования; корректировка составов для покрытий. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; основные принципы выбора режимов нанесения газопоглотителя; рецепты и правила приготовления составов газопоглотителей; правила применения различных составов газопоглотителей в зависимости от условий работы электровакуумного прибора; устройство контрольно-измерительных приборов для определения привеса и внешнего качества нанесения газопоглотителя (лупа, торзионные весы). Примеры работ

1. Детали внутренней арматуры генераторных ламп — покрытие циркониевыми, танталовыми и другими составами методом пульверизации.

2. Детали внутренней арматуры приемно-усилительных радиоламп — нанесение дополнительного газопоглотителя с точными допусками по покрытию.

3. Детали внутренней арматуры электровакуумных приборов — нанесение графито-циркониевых и титановых покрытий методом электрофореза.

4. Детали вакуумных цифровых индикаторов — нанесение дополнительного газопоглотителя с точными допусками по покрытию.

§ 33. Оператор по нанесению газопоглотителя

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление сложных титановых газопоглотителей, определение их качества внешним осмотром и с помощью контрольно-измерительного инструмента. Нанесение газопоглотителя на детали различной конфигурации всеми известными методами. Должен знать: устройство различных моделей оборудования для приготовления и нанесения газопоглотителей; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов, вакуумных установок (амперметры, вольтметры, вакуумметры, пирометры); способы проверки деталей и условия применения контрольно-измерительного инструмента (калибры, штангенциркули, микрометры, проекторы и др.); основы вакуумной техники в пределах выполняемой работы.

§ 34. Отжигальщик-вакуумщик

2-й разряд

Характеристика работ. Отжиг деталей и узлов в газовых и электрических печах, в атмосфере различных газов (водород, кислород и т.д.). Отжиг деталей с покрытиями при работе на налаженном оборудовании. Отжиг проволоки. Отжиг с элементами пайки. Должен знать: наименование, принцип действия и назначение важнейших частей обслуживаемых печей отжига; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; режимы регулирования отжига; основные свойства материалов, подвергающихся отжигу, и изменение их свойств при отжиге; назначение окислительного и восстановительного отжига. Примеры работ

1. Детали металлические — восстановительный отжиг.

2. Детали стеклянные — отжиг в ящечных, туннельных, карусельных, газовых печах.

3. Детали и узлы — отжиг в конвейерных электропечах и под колпаком в атмосфере водорода; детали и узлы ЭВП — отжиг в вакууме и в среде водорода.

4. Заготовки металлокерамических ламп — отжиг в горизонтально-трубчатых печах.

5. Заготовки простых отпрессованных деталей — грубый отжиг.

6. Мостики фарфоровые — отжиг в муфельных печах.

7. Ножки штампованные стеклянные различных приборов — отжиг в электрических и газовых печах.

8. Пластины кварцевые — высоковакуумный, высокотемпературный отжиг.

§ 35. Отжигальщик-вакуумщик

3-й разряд

Характеристика работ. Отжиг деталей и проволоки в печах с самостоятельным подбором режимов процесса. Отжиг ответственных деталей в водородных и окислительных печах и в печах других конструкций. Вакуумный отжиг деталей токами высокой частоты. Отжиг металлических деталей в инертной среде в вакуумно-водородных печах. Выжигание органической пленки в конвейерных печах (лерах), контроль по видам брака после операции, оформление результатов контроля, ведение документации. Отжиг стеклоизделий в печах типа ОКБ-8083 и сундучного типа. Обслуживание установки вакуумного отжига и контроль режима. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; особенности процесса отжига; способы контроля и устройство приборов для измерения вакуума (вакууметр, искровой течеискатель), температуры (пирометр, электропотенциометр, гальванометр) и электрических данных печей (амперметр и вольтметр); основы процесса обезгаживания и высокочастотного прогрева деталей. Примеры работ

1. Газопоглотители пористого титана и газопоглощающие покрытия — спекание в водородных печах.

2. Детали и узлы металлические, металлокерамические, керамические — вакуумный отжиг.

3. Детали внутриламповые (аноды, катоды, сетки) — отжиг в водородных и конвейерных печах.

4. Детали и заготовки с металлическими покрытиями из специальных порошков — вакуумный отжиг.

5. Детали, имеющие спай металла со стеклом, — отжиг.

6. Кассеты графитовые — отжиг в водородных печах.

7. Катоды генераторных ламп — «формовка» под током в атмосфере водорода.

8. Катоды оксидированные, подогреватели алундированные — термическая обработка в водородных печах.

9. Катоды, покрытые никелевой суспензией, никелевым порошком, — отжиг в атмосфере водорода.

10. Колбы ЭЛТ — выжигание оргпленки.

11. Колбы аквадированные стеклянные — обжиг аквадага.

12. Колбы стеклянные — отжиг.

13. Контакты магнитоуправляемые — отжиг.

14. Кристаллодержатели — отжиг в водородных печах.

15. Лента молибденовая и вольфрамовая — отжиг.

16. Ножки штампованные металлостеклянные — отжиг в водороде.

17. Оболочки стеклянные с нанесенными проводящими, полупроводящими покрытиями люминофором, органической пленкой — отжиг.

18. Пластины слюдяные — отжиг в электрических печах с последовательным закреплением изоляционного состава в муфельных печах; пластины слюдяные цифровых индикаторов — отжиг с электрическим подогревом в муфельных печах.

19. Порошки, состоящие из двух или трех компонентов, — восстановление.

20. Порошки вольфрама, рения и т.п. — отжиг.

21. Припои медные, серебряные — отжиг в водороде.

22. Призмы, линзы, пластины — отжиг.

23. Проволока и спирали — отжиг в муфельных печах.

24. Проволока из цветных и тугоплавких металлов — отжиг с перемоткой.

25. Проволока и пружины для магнитоуправляемых контактов — отжиг в водороде.

26. Сетки ЭВП на промежуточных стадиях обработки — отжиг в водороде.

27. Спирали — высокотемпературный отжиг с перемоткой.

28. Стеклоизделия специальные — отжиг.

29. ЭОС — для ЦЭЛТ — высокочастотный прожиг.

30. Танталовые аноды — спекание в вакуумных печах.

§ 36. Отжигальщик-вакуумщик

4-й разряд

Характеристика работ. Отжиг и пайка сложных многоступенчатых электровакуумных узлов и деталей в атмосфере водорода, азота или в вакууме. Отжиг в водородных и вакуумных печах с электрическим и высокочастотным нагревом деталей и узлов электронно-оптической системы цветного кинескопа. Ведение процесса пайки с применением дорогостоящих, высокотемпературных припоев с самостоятельным подбором режима по температуре и времени. Обслуживание печей с различными режимами и отжиг большой номенклатуры деталей ЭВП по геометрической форме, размерам и материалам с целью получения различных механических свойств и вида поверхности. Ведение процесса отжига с целью получения пленки окислов на поверхности деталей. Контроль качества полученного спая, слоя спекания и пленки окислов по эталонам. Должен знать: устройство оборудования различных моделей; правила наладки и проверки на выбранный режим обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; последовательность сборки узлов перед пайкой; процесс пайки многоступенчатых узлов и деталей, требования к спаянным узлам или деталям; причины, влияющие на структуру спая; методику проведения спекания многослойных покрытий; физико-химические и технологические свойства применяемой газовой среды, ее влияние на материал обрабатываемых деталей; меры обеспечения безопасности работы на оборудовании. Примеры работ

1. Аноды ториево-циркониевые маячковой серии — спекание.

2. Газопоглотители из пористого и прессованного титана, газопоглощающие покрытия — спекание в вакууме.

3. Детали и металлические узлы специальных высокочастотных приборов — пайка и отжиг в водородных печах.

4. Детали ТКЛ — отжиг узлов с подбором программы на полуавтоматических высоковакуумных установках безмасляной откачки.

5. Детали и узлы вакуумных конденсаторов и выключателей — пайка, отжиг.

6. Детали и узлы электровакуумных приборов — пайка сложных узлов на установке в среде водорода; создание окисленной пленки и отжиг в сухом и влажном водороде.

7. Детали и узлы ЭЛТ — отжиг и пайка в водородных печах.

8. Заготовки с многослойным металлическим покрытием — температурный отжиг.

9. Кинескопы цветные — склейка оболочек.

10. Маски М-32, М-59, М-61 — отжиг.

11. Корпус кварцевого резонатора — получение металлостеклянного спая.

12. Ножки концентрические генераторных ламп — пайка с предварительной обработкой.

13. Проволока молибденовая, вольфрамовая и их сплавы — отжиг.

14. Проволока никелевая и латунная диаметром от 11 до 250 микрон — отжиг.

15. Полосы сеточные — отжиг с вытяжкой под током в атмосфере водорода.

16. Подогреватели, покрытые изоляционным слоем, — отжиг в водородных печах.

17. Рамы экранно-масочного узла цветного кинескопа — отжиг.

18. Сетки рамочные — пайка в атмосфере водорода; сетки рамочные крупногабаритные для ЭЛТ — отжиг.

19. Сетки крупногабаритных мощных генераторных ламп — припекание многослойных покрытий.

20. Сетки с диэлектриком — отжиг.

21. Трубки рентгеновские — сборка и пайка медных анодов с мишенями из тугоплавких металлов; сборка и пайка узлов в электрических и высокочастотных вакуумных установках; отжиг в водородных печах.

22. Узлы и детали МКЛ и ТКЛ средней сложности — пайка и обезгаживание в вакууме.

23. Узлы приборов сложной конфигурации (многоступенчатые) — пайка и отжиг, обезгаживание в вакууме.

24. Узлы приборов сложные с дорогостоящими присадками — пайка в вакуумных печах токами высокой частоты.

25. Узлы приборов — пайка глазурью в водородных печах.

26. Узлы больших габаритов (длина 450 — 500 мм) — пайка.

27. Узлы модулей СВЧ — отжиг.

28. Экраны цветные — вжигание органической пленки.

29. Экраны, конусы электроннолучевых трубок — отжиг.

30. Экраны и конусы для цветных кинескопов — отжиг.

§ 37. Отжигальщик-вакуумщик

5-й разряд

Характеристика работ. Полное обслуживание печей и самостоятельная регулировка режимов отжига любого вида деталей в различных средах: водороде, препарированном газе, азоте с сушкой и увлажнением. Одновременное обслуживание нескольких печей с разными режимами и средами. Самостоятельное обслуживание водородных печей с программным управлением и автоматической записью температуры. Набор программы (температура, время) для печей с программным управлением. Проверка выполнения заданной программы. Полное обслуживание высокотемпературной колпаковой печи непрерывного действия. Отжиг и пропитка деталей катодов активными составами (смеси солей бария, кальция, алюминия, тория) в водородной печи токами высокой частоты. Спекание залитых подогревательных узлов катодов в высокотемпературной печи. Спекание сверхминиатюрных оксидных катодов в среде водорода. Отжиг спиральных линий замедления из молибденовых, нихромовых, вольфрамовых проволок с сохранением шага намотки; мелкоструктурных замедляющих систем с целью обезгаживания их с сохранением геометрических размеров. Подбор режимов отжига для ответственных деталей несерийного выпуска. Должен знать: устройство и правила эксплуатации печей с различными средами; правила и порядок подачи газовой среды в печь; устройство и принцип работы блоков печи с программным управлением; правила обслуживания высокотемпературной печи непрерывного действия и меры обеспечения безопасной работы на печи; режим тренировки алундовой трубы при пуске печи в работу; правила обслуживания генератора высокой частоты; особенности процесса отжига токами высокой частоты; влияние режима спекания на свойства металлокерамики; причины брака узла и прибора, выявленного после пайки, и меры его устранения; марки и составы припоев и их характеристики; влияние влажности водорода на активные составы; физико-химические и механические свойства вольфрама, молибдена, никеля, железа, меди и их сплавов, применяемых в производстве электровакуумных приборов; химические и физические свойства газа, применяемого для отжига и очистки металлов; химические и физические свойства очистителей газов (алюмогеля, силикагеля, цеолита); способы контроля температуры (микропирометр, фотопирометр). Примеры работ

1. Блок резонаторный, с пролетными трубами — пайка.

2. Вывод энергии металлокерамический — пайка золото-медными припоями.

3. Детали металлокерамические — циклический способ спекания при высоких температурах, активирование технологической связки и предварительное спекание с программным управлением.

4. Изолятор металлокерамический, сложной конфигурации — пайка высокотемпературными припоями.

5. Клистроны сложные — пайка в водородных печах.

6. Линия замедления длиной до 450 мм — формовка и отжиг, спекание с покрытием на оправке и без оправки; линии замедления спиральные — пайка.

7. Ножка металлокерамическая сложной конфигурации — пайка высокотемпературными припоями; серебряными припоями.

8. Пакет электродов — пайка стеклоглазурями.

9. Приборы СВЧ, сложные узлы — отжиг в атмосфере инертных газов; пайка металла со стеклом в высокотемпературных индукторах.

10. Системы мелкоструктурные замедляющие из фольги толщиной 30 мкм с шагом 25 мкм — обезгаживание и отжиг.

11. Трубки рентгеновские — сборка деталей и узлов с одновременной многоступенчатой пайкой в вакуумных, водородных печах и токами высокой частоты.

12. Трубки рентгеновские для диагностики с вращающимися анодами — обезгаживание мишеней в высокотемпературных вакуумных печах.

13. Узлы металлокерамические — сборка и пайка с различными металлами золото-медными припоями.

3. ПРОИЗВОДСТВО ПОСТОЯННЫХ ЛИТЫХ МАГНИТОВ И МАГНИТНЫХ СИСТЕМ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Заливщик магнитных сплавов на печах-кристаллизаторах

2-й разряд

Характеристика работ. Заливка из ручных ковшей жидкого магнитного сплава или других сплавов в корковые формы, песчаные формы, сухие формы или изложницы. Заточка донной части огнеупорных керамических оболочек на заточном станке или вручную. Формовка оболочек в никелевые кожуха. Приготовление специальной огнеупорной глины. Подготовка холодильника и установка форм на холодильник. Подготовка ковшей к заливке. Снятие залитых форм с холодильника и засыпка прокаленным песком. Подготовка печей направленной кристаллизации к работе (осмотр, чистка). Замена керамической воронки в отверстии свода печи. Разборка залитых форм и маркировка отливок. Заливка простых форм в печи направленной кристаллизации под руководством заливщика более высокой квалификации. Должен знать: устройство печей направленной кристаллизации и инструкцию для работы на них; правила заливки корковых форм в печах направленной кристаллизации, а также заливку других форм на литейном плацу; основные литейные и магнитные характеристики сплавов; правила подготовки корковых форм под заливку в печах направленной кристаллизации; правила пользования подъемно-транспортными средствами; состав и способы приготовления огнеупорной глины; основные условия получения столбчатой структуры в печах направленной кристаллизации. Примеры работ

1. Магниты прямоугольной формы сечением более 20 и высотой до 200 мм — отливка.

2. Магниты круглой формы сечением более 200 и высотой до 200 мм — отливка.

3. Магниты квадратной формы сечением 20 x 30 мм — отливка.

§ 2. Заливщик магнитных сплавов на печах-кристаллизаторах

3-й разряд

Характеристика работ. Заливка из ручных ковшей в различные литейные формы жидкого магнитного сплава или других сплавов, установленные в рабочей зоне печей направленной кристаллизации. Формовка сложных по конфигурации керамических оболочек в никелевые кожуха. Приготовление различных составов огнеупорной глины или краски. Подготовка и футеровка ковшей к заливке. Определение времени выдержки залитых форм в печах направленной кристаллизации в зависимости от габаритов отливок. Разборка залитых форм и определение различных дефектов литья с направленной кристаллизацией. Контроль температуры в рабочей зоне печей направленной кристаллизации и температуры расплавленного металла. Должен знать: устройство печей направленной кристаллизации, электросхему, а также систему подвода воды в холодильники; правила заливки сложных по конфигурации литейных форм в печах направленной кристаллизации; состав и маркировку сплавов; состав и способы приготовления огнеупорных красок различного назначения; условия получения столбчатой структуры на тонкостенных или сложных по конфигурации отливках; состав шихты различных магнитных сплавов. Примеры работ

1. Магниты полые цилиндрические с толщиной стенки 15 и высотой 50 — 60 мм — отливка.

2. Магниты пластические толщиной 10 — 15 мм — отливка.

§ 3. Заливщик магнитных сплавов на печах-кристаллизаторах

4-й разряд

Характеристика работ. Заливка из ручных ковшей в сложные по конфигурации литейные формы, установленные в печах направленной кристаллизации жидкого магнитного сплава или других сплавов, при повышенной температуре в рабочей зоне печей. Подготовка холодильника к заливке сплава, имеющего высокую температуру. Подготовка печей направленной кристаллизации для получения направленной структуры на отливках малого сечения или сложной конфигурации. Контроль режимов литья сложных по конфигурации отливок магнитов с высокой магнитной энергией. Должен знать: устройство печей направленной кристаллизации различной конструкции и назначение отдельных узлов; электросхему включения нагревателей при использовании различных трансформаторов, температуру и скорость заливки сложных форм при высокой температуре в рабочей зоне печи; методы контроля температуры в печах направленной кристаллизации при помощи различных контрольно-измерительных приборов. Примеры работ

1. Магниты цилиндрической формы с толщиной стенки менее 15 м и высотой более 60 мм — отливка.

2. Магниты пластической формы толщиной менее 100 мм — отливка.

3. Магниты сечением менее 30 мм и высотой более 200 мм — отливка.

§ 4. Измеритель магнитных свойств

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка образцов магнитотвердых материалов, магнитов и простых магнитных систем к измерениям (внешний осмотр, намотка измерительных витков, подбор приспособлений и т.д.). Регулирование питающего тока электромагнитов и соленоидов сильных полей. Включение схемы баллистического гальванометра и флюксметра. Измерение коэрцитивной силы методом сброса. Измерение остаточной индукции в электромагнитах баллистическим методом. Измерение магнитного потока в нейтрали магнита и магнитной индукции в рабочем зазоре магнитной системы баллистическим гальванометром и флюксметром. Измерение начальной и относительной магнитной проницаемости на измерителях индуктивности. Подготовка приборов и приспособлений к работе. Запись результатов и подсчет измеряемых величин. Должен знать: основные магнитные характеристики и параметры магнитотвердых материалов, магнитов и магнитных систем; типы сплавов; принцип работы обслуживаемых приборов и установок; содержание нормативных документов по методике измерений; системы единиц. Примеры работ

1. Изделия ферритовые — измерения начальной и относительной проницаемости.

2. Магниты и простые магнитные системы — проведение испытаний по параметрам «поток в нейтрали» и «магнитная индукция» в рабочем зазоре с помощью баллистического гальванометра и флюксметра.

3. Образцы магнитотвердых материалов — проведение испытаний по параметру «остаточная индукция» в электромагните баллистическим методом; по параметру «коэрцитивная сила» методом сброса.

§ 5. Измеритель магнитных свойств

3-й разряд

Характеристика работ. Градуировка измерительных катушек и потенциалометров. Измерение кривых размагничивания и кривых возврата образцов магнитотвердых материалов баллистическим методом в электромагнитах сильных полей. Измерение коэрцитивной силы магнитов в полуавтоматических коэрцитиметрах сильных полей с датчиком Холла и феррозондами. Измерение магнитных потоков и потенциалов на магнитах сложной формы с применением баллистического гальванометра, фотоэлектрического флюксметра и приборов с датчиком Холла. Измерение магнитной индукции в роторных, статорных и аналогичных им магнитных системах. Обработка данных и вычисление средней арифметической и средней квадратичной ошибок ряда измерений. Ведение процесса намагничивания колец на установке в специальной оправке для прохождения магнитных силовых линий по показаниям приборов в соответствии с рабочей инструкцией. Охлаждение игнитрона. Переключение режима работы установки через пульт управления. Определение на слух готовности намагничивания колец. Подготовка образцов ферритовых изделий к измерениям (намотка измерительных витков, подбор приспособлений и т.д.). Настройка приборов и приспособлений. Должен знать: устройство феррозондов и датчиков Холла, элементы теории ошибок, основные источники ошибок измерения в обслуживаемых приборах и установках; систему передачи мер магнитных величин; устройство и способы подналадки установки для намагничивания резиновых эластичных колец, требования к качеству намагничивания; приемы намагничивания колец. Примеры работ

1. Цепь измерительная баллистической установки типа БУ-3 — градуировка.

2. Кольца резиновые эластичные — намагничивание.

3. Магниты сложной формы — проведение испытаний по магнитным параметрам.

4. Магниты бариевые — измерение параметров на баллистической установке.

5. Материалы магнитотвердые — измерение параметров.

6. Образцы магнитотвердых материалов — проведение испытаний по параметру «ВНmax» баллистическим методом.

7. Постоянная магнитного потенциометра — измерение в эталонном магнитном поле.

8. Системы роторные, статорные и аналогичные им — проведение испытаний по величине магнитной индукции.

§ 6. Измеритель магнитных свойств

4-й разряд

Характеристика работ. Измерение основных характеристик образцов магнитотвердых материалов на полуавтоматических установках с электромагнитами сильных полей и регистрирующими устройствами. Измерение топографии магнитного поля в магнитных системах с применением механических координатных устройств и регистрирующих приборов с датчиками Холла. Измерение температурной зависимости коэрцитивной силы и индукции насыщения образцов материалов. Измерение констант анизотропии методом вращающего момента. Измерение магнитной индукции в статорных, роторных и аналогичных им магнитных системах, помещенных в камеры тепла и холода. Построение графиков распределения магнитной индукции по оси системы. Экспериментальное определение погрешности измерения баллистических установок и коэрцитиметров. Вычисление средней квадратичной ошибки косвенных измерений. Подготовка магнитных систем к измерениям. Регулировка питающего тока электромагнитов и соленоидов сильных полей. Включение измерительных приборов и настройка их. Должен знать: погрешности датчиков Холла (от неоднородности поля, ориентации, влияния температуры и т.д.), табличные значения температурных коэффициентов коэрцитивной силы и остаточной индукции магнитотвердых материалов, физический смысл анизотропии, нормативные документы Государственной службы обеспечения единства измерения и Государственной службы нормальных образцов. Примеры работ

1. Изделия «Дон» — измерение КСз и коэффициенты отражения.

2. Константа анизотропии — измерение на анизометре Акулова.

3. Магниты постоянные и магнитные кольца — ведение процесса намагничивания и размагничивания.

4. Магнитные системы — проведение испытаний по величине продольных и поперечных составляющих магнитной индукции в рабочем объеме.

5. Магнитные системы статорные, роторные и аналогичные им — проведение климатических испытаний по нормали Н0.000.015.

6. Магнитные характеристики образцов — измерение на установке У5022.

7. Магниты и магнитные системы — проведение замеров по параметру «магнитная индукция в воздушном зазоре».

8. Структуры эпитаксиальные феррит граната — измерение поля коллапса и коэффициентности магнитных одноосных пленок.

9. Установки баллистические типа БУ-3 — проверка с помощью нормальных образцов.

§ 7. Измеритель магнитных свойств

5-й разряд

Характеристика работ. Измерение статических петель гистерезиса образцов магнитотвердых материалов на автоматических установках, имеющих программное регулирование тока электромагнитов сильных полей и регистрирующие устройства. Измерение магнитной индукции в магнитных системах с применением приборов ЯМР, ФМР и ЭПР. Измерение топографии магнитного поля сложных магнитных систем, помещенных в камеры тепла и холода. Измерение температурной зависимости кривых размагничивания и кривых возврата образцов материалов. Экспериментальное определение погрешности измерения приборов с датчиками Холла в диапазоне температур. Подготовка образцов магнитотвердых, магнитомягких материалов к измерениям (снятие геометрических размеров, расчет намагничивающего тока). Включение прибора, выставление по счетчикам вычислительных значений намагничивающего тока масштабов по B и H. Обработка результатов измерений. Должен знать: условия получения статических характеристик магнитных материалов, области применения датчиков ЯМР, ФМР и ЭПР, элементы теории надежности, нормативные документы Государственной службы стандартных и справочных данных. Примеры работ

1. Магнитные интегральные схема — измерение коэффициентности и полей анизотропии тонких магнитных пленок пермаллоя.

2. Магнитные системы — проведение испытаний по однородности магнитного поля с помощью прибора ФМР.

3. Приборы Е11-3 — проверка методом сравнивания с образцовым прибором Е11-2.

4. Сложные магнитные системы — проведение климатических испытаний по нормали Н0.000.015 с измерением продольных и поперечных составляющих магнитной индукции.

5. Статические петли гистерезиса образцов — измерение на установке «Магнит 11».

6. Температурная зависимость параметра «ВНmax» образцов материалов — измерение на установке «Меркурий».

§ 8. Измеритель магнитных свойств

6-й разряд

Характеристика работ. Прецизионные измерения стабильности и температурных коэффициентов магнитного потока, магнитов и магнитных систем, гальваномагнитных и магнитокалорических эффектов, магнитной вязкости, магнитострикции, ФМР и т.п. Измерения топографии сложных магнитных систем с применением оптико-механических координатных устройств. Сличение образцовых и рабочих мер основных магнитных величин, экспериментальное определение погрешности координатных устройств. Должен знать: основные понятия о гальваномагнитных, магнитокалорических и других эффектах в магнитных материалах; табличные значения коэффициентов стабильности и температурных коэффициентов магнитного потока магнитов и магнитных систем; основы оптических методов измерения перемещений и углов, правила поддержания постоянства образцовых мер магнитных величин. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Магниты и магнитные системы — проведение испытаний по параметру «температурный коэффициент магнитного потока».

2. Магнитные интегральные схемы — измерение магнитно-резистивного эффекта.

3. Магнитокалорические эффекты при намагничивании образцов магнитотвердых материалов, помещенных в многокамерный термостат.

4. Прецизионные магнитные системы — проведение испытаний по величине продольных и поперечных составляющих магнитной индукции с помощью оптико-механических координатных устройств.

5. Устройства механические координатные — проверка оптическим методом.

§ 9. Оператор на бормашине по предварительной обработке литых магнитов

2-й разряд

Характеристика работ. Выведение на магнитах различной формы раковин, сколов и других дефектов на бормашине. Зачистка с соблюдением размеров и чистоты обработки в соответствии с ТУ. Снятие фасок, притупление острых граней. Должен знать: назначение, наименование важнейших частей и принцип действия бормашины; маркировку и основные механические свойства магнитных сплавов; основные сведения об абразивном инструменте; условия приемки зачищенных магнитов; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента. Примеры работ Магниты роторные и статорные различной формы — зачистка раковин и сколов, снятие фасок, притупление острых граней.

§ 10. Сборщик-настройщик магнитных систем

3-й разряд

Характеристика работ. Подбор магнитов к сборке по магнитным свойствам согласно сертификату и по замерам напряженности магнитного поля. Подготовка магнитов, магнитных секций и оправок для склейки и заливки эпоксидным компаундом и силумином. Заточка, очистка и обезжиривание рабочих поверхностей магнитов ацетоном и бензином. Приготовление эпоксидных и бакелитовых клеев и лаков. Подбор и сборка магнитных секций по технологическим инструкциям. Намагничивание систем на импульсной установке циркулярным методом и набором индукционных катушек. Намагничивание магнитов различных форм на электромагнитах постоянного тока типа ФЛ-1. Намагничивание изделий на электротехническом стенде. Контроль магнитных параметров напряженности поля на установках контроля, баллистическим методом и по показаниям милливеберметра. Контроль напряженности магнитного поля датчиком Холла. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования (баллистическая и импульсная установки; установки для раскалывания магнитов и установки для контроля магнитных параметров напряженности поля); наименование, назначение, устройство и условия применения рабочего и мерительного инструмента; основные свойства постоянных магнитов и магнитных систем и правила обращения с ними; основные свойства ацетона, карбинольных, бакелитовых клеев и лаков, правила пользования ими и условия хранения; термические и механические режимы склейки; устройство магнитной системы и правила сборки; основные понятия напряженности магнитного поля, остаточной индукции, коэрцитивной силы, магнитной энергии, единицы измерения. Примеры работ

1. Магниты кольцевые и средней величины — подбор в секцию.

2. Магнитная система — склейка с обеспечением механической прочности.

3. Магнитная система — контроль магнитных параметров: напряженности поля и магнитного потока по показаниям милливеберметра.

4. Магнитные системы и секции — намагничивание до насыщения.

5. Приборы электровакуумные — намагничивание.

§ 11. Сборщик-настройщик магнитных систем

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка магнитных систем из нескольких разнородных элементов. Намагничивание и стабилизация многосекционных систем и контроль магнитных параметров (магнитная индукция и магнитный поток) индукционными датчиками и преобразователями Холла (зонды «С» и «М») с приборами. Частичное размагничивание секций блоков с целью выравнивания потока. Склейка и пайка отдельных элементов магнитных систем. Подгонка деталей и узлов системы с помощью специальных инструментов и приспособлений. Подгонка деталей арматуры магнитной системы. Проверка размеров системы по контрольным картам. Доводка размеров до заданного значения. Должен знать: устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; назначение и принципиальное устройство установок для температурных испытаний магнитных систем; правила и технологические режимы пайки и склейки магнитов из литых, деформируемых, спеченных материалов, деталей из низкоуглеродистых сталей и сплавов с особыми физическими свойствами; способы разметки деталей и технологии их обработки; способы заточки и доводки рабочего инструмента; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки; основные законы электротехники. Примеры работ

1. Магнитная комбинированная система — сборка и настройка из материалов с различными характеристиками.

2. Магнитная система — сборка; пайка, склеивание между собой магнитов, магнитопроводов и полюсных наконечников; намагничивание, стабилизация, корректировка и контроль значений магнитной индукции.

3. Магнитные системы — подгонка полюсных наконечников, магнитопроводов, переходников, ярма, башмаков, крышек, фланцев, кожухов и крепящей оболочки.

§ 12. Сборщик-настройщик магнитных систем

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка сложных многосвязных фокусирующих и других систем с высокой однородностью распределения магнитной индукции. Сборка пакетных выпрямителей. Отработка заданного распределения значений магнитной индукции. Контроль магнитных параметров, осевых и радиальных составляющих магнитной индукции. Юстировка магнитной системы с прибором на токопрохождение по наивыгоднейшим параметрам с настройкой и регулировкой оборудования и аппаратуры (блока питания прибора, юстировочного приспособления, термокамеры). Косвенный контроль магнитных параметров магнитов. Сборка, настройка и юстировка комбинированных магнитных систем, собранных с магнитами из различных материалов. Сборка и настройка силовых магнитных систем различного назначения больших габаритов и веса. Термокомпенсация и стабилизация магнитных систем. Контроль магнитных параметров распределения значений магнитной индукции в рабочем объеме зазора магнитной системы и токопрохождения прибора на магнитоизмерительных установках и стендах. Определение характера и распределения магнитных потоков рассеяния в системе. Должен знать: принцип действия, устройство и пределы применимости юстировочных устройств и магнитоизмерительных приборов (типа Ш1-1, Ш1-8, ЭМ2-14, ЭМ2-17 и др.); основные требования, предъявляемые к магнитным фокусирующим системам, назначение, принцип действия «выпрямителя» магнитного поля; основные принципы и законы электротехники, магнетизма и радиотехники. Примеры работ Магнитная система — сборка, настройка с выпрямителем для получения заданного распределения значений магнитной индукции и юстировка с получением высокой однородности распределения значений магнитной индукции в рабочем объеме зазора магнитной системы.

§ 13. Сборщик-настройщик магнитных систем

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, настройка и юстировка магнитных периодических, реверсивных систем, комбинированных однонаправленных магнитных систем с заданным распределением значений магнитной индукции, магнитных систем с экранами, шунтами, термошунтами и регуляторами величины магнитной индукции. Сборка, настройка силовых магнитных систем для различной магнитодинамической аппаратуры. Сборка, настройка и юстировка магнитных систем с особо высокой однородностью распределения магнитной индукции для КПУ. Отработка заданного распределения значений магнитной индукции с помощью профильных экранов и наконечников. Контроль магнитных параметров на автоматизированных установках. Электрическое моделирование магнитных цепей на сетевой модели, установке ЭГДА и в электролитической ванне. Должен знать: устройство, принцип действия и конструктивные особенности обслуживаемого оборудования (установки ЭВ, ЭГДА и др.); принцип действия периодических фокусирующих реверсивных комбинированных и динамических магнитных систем, схемы замещения магнитных систем с экранами и шунтами, физические характеристики применяемых материалов; принцип действия шунтов, основные соотношения в магнитных цепях, армированных деталями из материалов с высокой магнитной проницаемостью, основы моделирования магнитных цепей электрическими аналогами; основы электротехники, магнетизма, радиотехники. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Многореверсионная система типа «Беличья клетка» — сборка, юстировка и настройка.

2. Магнитная система с двухходовым шунтом — юстировка и настройка.

3. Магнитная система эталонная — сборка.

V. ПЬЕЗОТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОИЗВОДСТВА

1. ОБЩИЕ ПРОФЕССИИ ПЬЕЗОТЕХНИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Комплектовщик пьезотехнических изделий

2-й разряд

Характеристика работ. Комплектование конструкторской и технологической документации, инструмента и узлов в соответствии с заданием. Сортировка комплектующих изделий и материалов. Проверка наличия полного комплекта резонаторов, фильтров и других изделий, подготовленных к отправке, в соответствии с номенклатурой. Подготовка и отправка комплекта чертежей, технологической документации, материалов и инструмента на рабочие места. Оформление приемо-сдаточной документации и составление комплектовочных ведомостей. Учет выдаваемой работы. Должен знать: номенклатуру, размеры и комплектность изделий; способы складирования пьезоэлементов, резонаторов, фильтров и предохранения их от порчи; способы упаковки и транспортировки комплектующих деталей и изделий; назначение и правила применения наиболее распространенного контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы определения пригодности комплектующих изделий.

§ 2. Комплектовщик пьезотехнических изделий

3-й разряд

Характеристика работ. Комплектование особо ответственных изделий с применением контрольно-измерительного инструмента, аппаратуры, приборов с использованием данных предыдущих испытаний. Выписка и получение необходимых для комплектования деталей, узлов и материалов. Комплектование технической документации на особо ответственные и сложные изделия. Должен знать: технологию изготовления пьезоэлектрических приборов; наименования и свойства комплектующих материалов; перечень заказов на комплектуемые изделия и материалы; правила учета, транспортировки, укладки, хранения и упаковки комплектуемой продукции; порядок оформления документации; правила обращения с контрольно-измерительными приборами, инструментами, аппаратурой.

§ 3. Разметчик пьезокварцевого сырья

3-й разряд

Характеристика работ. Разметка кристаллов, гальки, блоков и заготовок пьезокварца под заданным углом среза. Разметка кристаллов на пласты, блоки и секции. Разметка секций на пластины для распиловки на распиловочных станках. Ориентирование кристаллов, гальки, блоков и пластов пьезокварца по оси Z с помощью астериоскопа, полярископа и других приборов. Ориентирование кристаллов по плоскостям методом наблюдения фигур травления от точечного источника света. Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования, способы и методы разметки кристаллов, гальки и заготовок пьезокварца под заданным углом среза, разметки кварцевого сырья по морфологическим признакам, а также разметки секций на пластины с помощью инструмента и приспособлений; правила пользования во время работы оборудованием, контрольно-измерительными приборами, применяемыми при разметке и ориентировании кристаллов (полярископ, микроскоп, астериоскоп и др.); свойства пьезокварца и правила обращения с ним при разметке и ориентировании; основные сведения о срезах и способы определения кристаллографических осей; припуски на обработку пьезокварца.

§ 4. Разметчик пьезокварцевого сырья

4-й разряд

Характеристика работ. Разметка кристаллов, гальки, блоков и заготовок пьезокварца для всех срезов с применением специальных приборов, инструмента и приспособлений. Разметка секций на пластины для эталонных изделий и опытных образцов. Ориентирование кристаллов, гальки и блоков по любым плоскостям и осям с применением сложных приборов и аппаратов. Должен знать: устройство, кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования, способы и методы разметки кристаллов, гальки, блоков и заготовок для любых срезов, а также разметки заготовок для эталонных изделий и опытных образцов; способы и методы ориентирования кристаллов по любым плоскостям и осям; оборудование, приспособления, инструмент, применяемые при разметке и ориентировании (поляризационный микроскоп, коноскоп, ортоскоп и др.); пьезоэлектрические и механические свойства пьезокварца; пороки пьезокварца и способы их распознавания.

§ 5. Разметчик пьезокварцевого сырья

5-й разряд

Характеристика работ. Разметка кристаллов, гальки и искусственных кристаллов на прямые, косые и двоякие срезы. Классификация кварцевого сырья и распределение сырья с учетом рационального использования его. Разметка кристаллов на переходные блоки под двоякокосые срезы. Определение полярности кристаллографических осей и срезов. Должен знать: кинематику, электрические схемы и способы проверки различного оборудования и приборов, применяемых при ориентировке кварца; методы определения монокристаллических участков кристаллов по внешним признакам; методы ориентировки кристаллов, блоков и заготовок с применением рентгеновских лучей, фигурастеризма и удара; методику вычислений расчетных углов на рентгеновских установках; технологические припуски на обработку; характеристики работ на распиловочных станках всевозможных моделей; обозначения различных срезов; элементарные сведения о кристаллографии в объеме выполняемой работы.

2. ИСКУССТВЕННОЕ ВЫРАЩИВАНИЕ И ОБРАБОТКА ПЬЕЗОКВАРЦА

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Зарядчик автоклавов

1-й разряд

Характеристика работ. Промывка кусков кварца в чанах и баках. Сортировка шихты и отбраковка кварца, содержащего посторонние примеси и включения других материалов. Навешивание затравочных пластин и бирок на рамки. Установка рамок в контейнеры. Промывка и сушка кристаллов. Взвешивание кристаллов и реактивов на технических весах. Контроль за заполнением бака дистиллированной водой. Должен знать: способы очистки, промывки и отбраковки кварца и кристаллов; правила навешивания затравочных пластин на рамки и установки последних в контейнеры; взвешивание кристаллов и реактивов на технических весах; порядок заполнения бака дистиллированной водой; требования действующих инструкций и стандартов, предъявляемые к шихте и затравочным пластинам.

§ 2. Зарядчик автоклавов

2-й разряд

Характеристика работ. Подготовка шихты (промывка в грохотах, мойках, сортировка на рудоразборном транспортере). Загрузка шихты в корзины и взвешивание ее. Контроль за установкой корзин с шихтой и рамок или контейнеров с затравочными пластинами в автоклавы. Подбор рамок различных типов затравок и автоклавов. Определение средней длины затравок в цикле; определение общей площади завески. Приготовление раствора заданной консистенции и заливка его в напорный бак. Получение дистиллированной воды в ионо- или теплообменном аппарате. Заполнение автоклава дистиллированной водой для промывки. Снятие кристаллов с рамок. Должен знать: основы технологического процесса выращивания кристаллов кварца в автоклавах; основные физические и химические свойства кристаллов кварца; порядок подготовки и загрузки шихты; методы приготовления дистиллированной воды и раствора заданной концентрации; технические требования, предъявляемые к шихте для выращивания кристаллов; способы заливки воды в автоклавы для промывки; порядок выемки рамок и снятия кристаллов; требования к рамкам затравок различного типа; правила калибровки и определения общей площади затравок.

§ 3. Зарядчик автоклавов

3-й разряд

Характеристика работ. Зарядка автоклавов. Расчет количества реактивов для приготовления раствора заданной рецептуры и концентрации. Определение концентрации раствора и доведение ее до заданной. Взятие пробы растворов. Заполнение автоклавов раствором в соответствии с заданным коэффициентом. Измерение уровня твердой фазы. Подбор комплекта колец с затравками и сборка их в контейнер; определение объема камеры роста автоклава, определение типов и видов затравок. Замещение затравок в контейнере с учетом особенностей роста кристаллов; определение веса, количества и общей площади затравочных пластин в автоклаве. Заполнение автоклавов раствором до заданного уровня. Регистрация всех замеров в журнале. Элементарное описание контрольных кристаллов. Должен знать: способы заполнения автоклавов раствором и расчет свободного объема автоклава; методы замера толщины и скорости роста кристаллов, снятия их с рамок; порядок описания контрольных кристаллов; способы измерения уровня и определения толщины слоя выпавшей твердой фазы; состав, физические и химические свойства растворов; различные способы выражения концентрации растворов (молярные, нормальные, процентные и др.); правила расчета количества реактивов, по заданной рецептуре; способы приготовления и хранения реактивов определения концентрации растворов и доведения ее до заданной; правила обращения с реактивами и химикатами; методы определения объема камеры роста; порядок комплектации контейнеров; особенности роста кристаллов на затравках различных типов и в зависимости от места нахождения затравок в автоклаве; правила определения веса, площади и количества затравок в сборке; технические требования на зарядку автоклава, основные сведения по химии в объеме выполняемых работ; порядок ведения учетной и технической документации.

§ 4. Зарядчик автоклавов

4-й разряд

Характеристика работ. Зарядка опытных автоклавов сверхвысокого давления. Обслуживание поточной линии по приготовлению рабочего раствора заданной рецептуры и концентрации. Завешивание затравок и проведение необходимых расчетов для выполнения специальных заказов (опытных). Завешивание затравочных пластин на кольца с соблюдением ориентации +/- Х. Съем и осмотр выращенных блоков и выявление различных отклонений от заданных размеров. Измерение толщины кристаллов и блоков с точностью до +/- 0,5 мм. Определение модификации кристаллов и включений в кристаллах и блоках. Упаковка всех видов сырья с оформлением соответствующей техдокументации. Должен знать: основные сведения о кристаллах кварца (строение, направление кристаллографических осей); способы определения модификации кристаллов; определение количества включений в кристаллах; схему обслуживания поточной линии по приготовлению рабочего раствора; порядок оформления документации в журналах после завески, осмотра и замера кристаллов; методы определения дефектов блоков и кристаллов; технические требования для съема и осмотра кристаллов и блоков.

§ 5. Оператор по выращиванию кристаллов пьезокварца

2-й разряд

Характеристика работ. Выращивание пьезокварца в типовых автоклавах под руководством оператора высшего разряда. Периодические замеры давления и температуры в автоклавах. Регулирование теплоизоляции по указанию оператора высшего разряда. Регистрация в журнале показаний манометров, электро- и термоизмерительных приборов. Должен знать: основы процесса выращивания кристаллов пьезокварца в автоклавах; порядок регулирования теплоизоляции; правила записи показаний контрольно-измерительных приборов в журнал; основные сведения по электротехнике в пределах выполняемых работ.

§ 6. Оператор по выращиванию кристаллов пьезокварца

3-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное выращивание пьезокварца в типовых автоклавах. Подсчет градиентов, перепадов температур по стенкам, средних величин температур за сутки и среднесуточных величин мощностей. Контроль за показаниями приборов, схем автоматизации, сигнализации и электропитания автоклавов. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; порядок подсчета градиентов, средних величин температур и мощностей; метод проверки состояния автоматики, сигнализации и электропитания автоклавов; назначение, принцип работы и правила технической эксплуатации контрольно-измерительных приборов, применяемых при выращивании пьезокварца; значение погрешности измерительных приборов; основные сведения по электротехнике в пределах выполняемых работ.

§ 7. Оператор по выращиванию кристаллов пьезокварца

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное выращивание пьезокварца в опытных автоклавах высокого давления. Регулирование режимов выращивания. Регулирование напряжения на регулировочной обмотке автоклавов. Проверка, включение и выключение цепей электронагрева, электроизмерений, автоматики и сигнализации автоклавов при вводе и выводе их из режима. Наблюдение за показаниями электро- и термоизмерительных приборов и манометров на автоклавах. Измерение температурных режимов автоклавов и регистрация их в журнале. Оформление технической документации по вводу автоклавов в режим работы. Подсчет величин мощностей при вводе автоклавов в режим. Устранение мелких неисправностей в схемах. Должен знать: устройство автоклавов, конструкцию, способы и правила проверки на точность установленной на них аппаратуры; расположение и основные данные нагревателей автоклавов; назначение и правила технической эксплуатации электросилового оборудования, применяемого для выращивания пьезокварца; методы регулирования температурного режима и напряжения; основные понятия о теплопередаче и изоляции, о тепло-, электроизмерениях и измерениях давления; свойства теплоизоляционных материалов; схемы электропитания автоматики, сигнализации, термоизмерения автоклавов; методы проверки цепей электронагрева, электроизмерения, автоматики и сигнализации; порядок ввода автоклавов в заданный режим работы и вывода из него; методы подсчета допустимых температур и мощностей нагрева автоклавов и измерения температурных режимов; основные сведения о кристаллах кварца (начала морфологии, физические, химические, пьезоэлектрические свойства, дефекты кристаллов); правила ведения технологической документации процесса выращивания кристаллов; основы электротехники в объеме выполняемых работ.

§ 8. Оператор по выращиванию кристаллов пьезокварца

5-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное выращивание пьезокварца в опытных автоклавах сверхвысокого давления. Контроль за режимом технологического процесса. Ввод автоклавов в режим роста и вывод из режима роста при ведении опытных (несерийных) циклов. Составление и корректировка графиков ввода опытных автоклавов сверхвысокого давления в режим роста и вывода из режима роста, корректировка технологических режимов в процессе выращивания кристаллов, обработка экспериментальных данных, построение графиков, таблиц по статистическим данным выращивания кристаллов пьезокварца в опытных автоклавах сверхвысокого давления с несерийными (опытными) циклами. Производство контрольных замеров на специальных высокочастотных установках Щ-31 на опытных аппаратах сверхвысокого давления. Обслуживание опытных многоточечных электронных установок для опытных аппаратов сверхвысокого давления. Обучение и руководство работой операторов низших разрядов. Должен знать: устройство опытных автоклавов сверхвысокого давления; устройство опытных многоточечных электронных установок; схемы опытных многоточечных электронных установок; знания по электротехнике, электронике, теплотехнике в объеме выполняемых работ; выращивание пьезокварца и его разновидностей на опытных автоклавах; основные свойства о кристаллах кварца и его модификациях; устройство потенциометрической установки для контрольных замеров; теоретические основы обучения рабочих низших разрядов.

§ 9. Сверловщик затравочных пластин кварца

1-й разряд

Характеристика работ. Сверление затравочных пластин кварца на сверлильном станке. Сортировка пластин путем внешнего осмотра. Подготовка сверлильного станка к работе. Определение места сверления пластины. Подача суспензии на пластину. Промывка пластин после сверления и сушка их. Смена сверл. Чистка, смазка станка. Должен знать: основные сведения об устройстве станка, наименование и назначение его важнейших частей; порядок и последовательность сверления пластин; различные виды пластов и блоков кварца; рабочий и контрольно-измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр и т.д.).

§ 10. Сверловщик затравочных пластин кварца

2-й разряд

Характеристика работ. Сверление затравочных пластин кварца на сверлильном станке и ультразвуковой установке. Подготовка сверлильного станка и ультразвуковой установки к работе. Определение места сверления пластин. Подача суспензии на пластину. Подводка обрабатываемой пластины под магнитостриктор. Увеличение амплитуды колебаний до эффективного предела, при котором достигается наибольшая скорость сверления. Чистка и настройка ультразвуковой установки. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; рабочий инструмент и приспособления, применяемые при сверлении с помощью сверлильного станка и ультразвуковой установки; способы настройки сверлильного станка и ультразвуковой установки; назначение и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры; элементарные сведения о затравочных пластинах; правила приготовления суспензии.

§ 11. Слесарь-опрессовщик

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение подготовительных работ по зарядке сосудов; очистка сосудов и их внутренних устройств. Промывка сосудов после завершения циклов. Установка корзин, контейнеров или одиночных рамок. Извлечение из сосудов и транспортировка готовой продукции. Вспомогательные работы по обслуживанию механизмов при монтаже и демонтаже затворов. Выполнение прочих вспомогательных работ при закрытии и вскрытии сосудов. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; устройство автоклавов; способы очистки оборудования от остаточных продуктов и промывки сосудов; рабочий инструмент; основы слесарного дела.

§ 12. Слесарь-опрессовщик

3-й разряд

Характеристика работ. Гидравлическое испытание сосудов высокого давления. Сборка и разработка затворов, стравливание и очистка теплоизоляции сосудов высокого давления. Установка арматуры и контрольно-измерительных приборов в комплекте. Монтаж и демонтаж внутренних устройств сосудов высокого давления. Демонтаж арматуры и контрольно-измерительных приборов в комплекте. Зарядка и разрядка аппаратов высокого давления. Должен знать: конструкцию и способы подналадки обслуживаемых автоклавов; правила гидравлического испытания сосудов высокого давления; способы ликвидации неисправностей в сосудах; требования, предъявляемые к сосудам перед зарядкой; способы и правила монтажа уплотнения сосудов высокого давления; контрольно-измерительный инструмент, необходимый для работы при вскрытии и закрытии сосудов; способы сборки и разборки затвора, сборки стравливающей системы, опускания кармана термопары; элементарные сведения по физике в объеме выполняемой работы.

§ 13. Слесарь-опрессовщик

4-й разряд

Характеристика работ. Опрессовка автоклавов высокого давления. Осмотр и определение возможности дальнейшей эксплуатация деталей затвора. Сборка манометрической системы. Установка манометра со штуцером и монтаж стравливающей системы. Контрольная и окончательная сборка затвора автоклава. Контрольное обжатие обтюраторов для определения герметичности закрытия автоклавов. Притирка конусов карманов термопар и установка тройников с манометром на фланцах автоклавов. Монтаж всех видов заглушек и коммуникаций автоклавов. Гидравлическая опрессовка автоклавов. Стравливание давления в автоклавах. Обслуживание гидравлического компрессора высокого давления. Замена внутренних электронагревателей с удалением твердой фазы. Должен знать: устройство оборудования различных моделей, кинематику, электрическую схему, правила наладки обслуживаемого оборудования; порядок осмотра деталей затвора с целью определения их дальнейшей пригодности; способы сборки и монтажа манометрической и стравливающей системы затвора, коммуникаций автоклавов и всех заглушек; методы контрольного обжатия обтюраторов, притирки конусов, гидравлических опрессовок автоклавов.

§ 14. Слесарь-опрессовщик

5-й разряд

Характеристика работ. Подготовка обтюраторов и ремонт деталей затворов к сосудам высокого давления. Замена нижних нагревательных элементов с очисткой твердой фазы и доводкой уплотнительных поверхностей до шероховатости 0,16 мкм. Ремонт автоклавов всех видов и проведение гидравлических испытаний. Замена манометров на сосудах, находящихся в цикле (высокая температура, давление). Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов и деталей. Вскрытие, закрытие аппарата сверхвысокого давления, монтаж и демонтаж манометрической системы, опрессовка и травление сосудов сверхвысокого давления. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования методом дефектоскопии, травлением и металлизацией внутренних и наружных швов автоклавов. Проверка на точность, испытание под нагрузкой и сдача отремонтированного оборудования. Должен знать: принцип работы автоклавов высоких давлений; конструктивные особенности и устройство ремонтируемого особо сложного оборудования; методы ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытание отремонтированного оборудования; правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложного оборудования; теорию определения дефектов методом металлизации, дефектоскопией и травлением; курс теоретической механики в объеме выполняемых работ.

§ 15. Шлифовщик пьезокварцевых пластин и кристаллов

2-й разряд

Характеристика работ. Предварительная подшлифовка граней пластин и кристаллов пьезокварца на вращающейся планшайбе. Грубое шлифование их по контуру на планетарных и эксцентриковых плоскошлифовальных станках с соблюдением параллельности сторон и проверкой размеров с помощью микрометра. Определение режима шлифования. Наклейка пластин на плату и склейка пластин в стопу для шлифования. Закладка пластин в кассеты, расклейка, промывка в бензине и очистка их от мастики. Настройка и регулирование шлифовальных станков в процессе работы. Чистка и смазка шлифовальных станков. Проверка и притирка шлифовальной шайбы. Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; способы шлифования пьезокварца и последовательность операций при шлифовании; требования, предъявляемые к шлифованию пластин пьезокварца; способы настройки, регулирования и смазки шлифовальных станков; способы проверки и притирки шлифовальной шайбы; способы проверки шлифовальных пластин пьезокварца; формы и размеры пластин; способы склеивания пластин в стопу или закладки в кассеты; правила расклейки стопы и промывки пластин; правила наклейки пластин на плату; состав мастики для склейки пластин; методы проверки рабочей поверхности шайбы стеклянной линейкой; назначение и применение контрольно-измерительного инструмента (микрометр, штангенциркуль); марки и назначение абразивных порошков; свойства пьезокварца; сведения по кристаллографии кварца в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Контур текста — грубая обработка с точностью до 0,1 — 0,03 мм, склейка заготовок в пакет, нанесение фасок, наклейка заготовок на колодки.

2. Пластины пьезокварцевые — шлифовка по плоскости с допуском +/- 0,01 мм на планетарных плоскошлифовальных станках.

§ 16. Шлифовщик пьезокварцевых пластин и кристаллов

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование пластин толщиной свыше 0,3 мм и кристаллов на вращающейся планшайбе по заданным размерам с соблюдением допусков по толщине +/- 0,005 мм и по контуру +/- 0,01 мм. Шлифование фасок пьезокварцевых пластин прямоугольного сечения толщиной от 0,25 до 1 мм на вращающейся планшайбе с контролем углов по шаблону и угломеру. Шлифование пластин пьезокварца на планетарных и эксцентриковых плоскошлифовальных станках по контуру и плоскостям с контролем частоты (по толщине) при помощи частотоизмерительной аппаратуры с соблюдением установленных допусков. Исправление угла среза пластины в специальном приспособлении и шлифовка блоков пьезокварца с точностью +/- 0,01 мм на плоскошлифовальном станке. Контроль толщины пластин с помощью микрометра. Проверка и притирка рабочей плоскости шайбы. Контроль правильности градуирования радиоизмерительной аппаратуры в процессе ее работы. Настройка применяемой радиоаппаратуры на заданную частоту. Приготовление абразивных порошков в зависимости от вида работы. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; способы шлифования пьезокварца на вращающейся планшайбе и станках; устройство вращающейся планшайбы и плоскошлифовальных станков; принцип работы радиоизмерительной аппаратуры; назначение и применение контрольно-измерительного инструмента (микрометр, миниметр, штангенциркуль и др.); формы и размеры пластин; способы и правила притирки рабочей плоскости шайбы; рецептуру и процесс приготовления мастики для наклейки и склейки пьезокварцевых пластин; способы приготовления и восстановления абразивных порошков; способы проверки шлифованных пластин. Примеры работ

1. Колодки — доводка с точностью +/- 0,001 мм.

2. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,04 — 0,5 мм — шлифование с точностью +/- 0,005 мм с посадкой по частоте, с контролем по толщине и замером частоты на генераторе.

3. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,2 — 0,5 мм диаметром 5,6 мм — шлифование по контуру с точностью +/- 0,01 мм.

4. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,32 мм — шлифование по контуру с точностью +/- 0,01 мм и по толщине +/- 0,005 мм вручную на вращающейся планшайбе с контролем толщины по микрометру.

5. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,5 мм — шлифование по контуру и всем плоскостям с допуском +/- 0,01 мм вручную на вращающейся планшайбе.

6. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,4 мм — шлифование фасок на вращающейся планшайбе.

7. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,35 мм — шлифование по контуру и плоскостям на планетарном плоскошлифовальном станке с допуском +/- 0,01 мм.

§ 17. Шлифовщик пьезокварцевых пластин и кристаллов

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование вручную на вращающейся планшайбе пластин толщиной 0,2 — 0,3 мм по всем плоскостям и контуру с соблюдением допуска +/- 0,002 мм по толщине и +/- 0,01 мм по контуру. Шлифование фасок пьезокварцевых пластин различного сечения толщиной 0,1 — 0,25 мм на планшайбе с контролем углов по шаблону, угломеру и инструментальному микроскопу. Склейка набора пластин в шаблоне по заданному углу. Шлифование и доводка пластин пьезокварца толщиной 0,3 мм и тоньше на планетарных и эксцентриковых плоскошлифовальных станках с контролем частоты (по толщине) с помощью частотоизмерительной радиоаппаратуры с соблюдением установленного для промежуточного шлифа допуска. Обработка пьезокварцевых пластин различной конфигурации средней сложности на полировальном станке с ножным приводом или на станке-полуавтомате с посадкой на оптический контакт по 8 — 9 квалитетам. Контроль толщины пластин с помощью миниметра. Установление правильного режима шлифования и полирования. Настройка и регулирование оборудования, применяемого в процессе работы. Должен знать: назначение, устройство, кинематику, электрические схемы и правила настройки полировальных станков; назначение и применение сложного контрольно-измерительного инструмента (оптиметр, сферометр, пробные стекла) и радиоизмерительной аппаратуры (гетеродинный волномер, частотомер и др.); способы настройки и регулирования оборудования; электрические, технологические и механические свойства пьезокварца; характер влияния различных углов фасок на электрические параметры пьезокварцевых пластин; марки, назначение полировальных порошков, абразивных паст; назначение, рецептуру, маркировку и процесс приготовления наклеечных и полировочных смол; систему допусков и посадок и классы точности; способы хранения полированных пластин; требования, предъявляемые к полированным пластинам, и способы проверки их качества. Примеры работ

1. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,3 мм — шлифование и доводка по плоскости и контуру с допуском по толщине +/- 0,002 мм и контуру +/- 0,01 мм.

2. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,2 мм — шлифование фасок без применения шаблонов.

3. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,3 мм — шлифование фасок по заданному углу со склейкой в шаблоне.

4. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,28 мм — тонкое шлифование на планетарном станке с контролем частоты по заданной толщине с помощью радиоприемника и соблюдением установленного допуска.

5. Пластины пьезокварцевые сферические толщиной 0,2 — 0,3 мм — шлифовка вручную с посадкой на частоту, с контролем по перекосу и толщине, с замером частоты в генераторе; допуск +/- 0,01 мм по контуру и 0,002 мм — по толщине.

6. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,04 — 0,3 мм — шлифовка и полировка (полиритом) с посадкой на частоту, контролем по толщине и замером в генераторе.

§ 18. Шлифовщик пьезокварцевых пластин и кристаллов

5-й разряд

Характеристика работ. Доводка пьезокварцевых пластин толщиной менее 0,2 мм на вращающейся планшайбе, на планетарных и эксцентриковых плоскошлифовальных станках с контролем частоты с помощью радиоаппаратуры и соблюдением допусков +/- 0,001 мм по толщине и +/- 0,005 мм по контуру. Шлифование фасок пьезокварцевых пластин различных сечений, конфигураций и толщин. Обработка пьезокварцевых пластин различной конфигурации, сложности и размеров путем полирования на полировальном станке с ножным приводом или станке-полуавтомате с посадкой на оптический контакт по 6 — 7 квалитетам. Изготовление эталонных и пробных стекол диаметром до 80 мм. Контроль частоты пьезокварцевых пластин с помощью частотоизмерительной аппаратуры. Текущий ремонт станка. Должен знать: кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования; конструкцию обслуживаемого оборудования; методы и правила проверки сферических чашек; методы контроля частоты; способы расчета угла фасок; способы изготовления эталонных и пробных стекол. Примеры работ

1. Пластины пьезокварцевые толщиной 0,15 мм — шлифование и доводка с допуском по толщине +/- 0,001 мм и по контуру +/- 0,005 мм на вращающейся планшайбе.

2. Пластины пьезокварцевые толщиной до 100 мкм — тонкое шлифование и полирование.

§ 19. Шлифовщик пьезокварцевых пластин и кристаллов

6-й разряд

Характеристика работ. Шлифование, полирование пьезокварцевых пластин особой сложности с полями допусков по 1 — 4 квалитету, а также пластин со сферической поверхностью с посадкой на оптический контакт по 1 — 4 квалитетам. Изготовление опытных образцов пластин в пределах допусков: на клиновидность и параллельность 0,0001 мм; на качество поверхности 0,1 кольца; по местным ошибкам — 0,05 кольца по 2-му оптическому классу частоты с допуском 100 Гц. Сборка, эталонировка и окончательная сдача опытных образцов пластин по ТУ. Участие в разработке опытных образцов кварцевых резонаторов. Контрольные измерения пьезокварцевых пластин с помощью сложных оптических приборов. Полная наладка и участие в капитальном ремонте оптико-механического оборудования, применяемого при шлифовании и контрольных измерениях. Должен знать: процесс шлифования пьезокварцевых пластин любой толщины, пластин со сферической поверхностью с применением оптико-механического оборудования и приспособлений, а также сложных контрольно-измерительных приборов и инструмента, применяемых при шлифовании пластин в пределах большой точности, способы изготовления пьезокварцевых пластин для эталонов и пьезорезонаторов (опытных образцов), а также полного изготовления пластин любой конфигурации; теоретические расчеты частоты пьезокварцевых пластин в зависимости от их толщины и формы; порядок наладки оборудования и приспособлений; основы оптики и радиомеханики в пределах выполняемых работ; способы повышения качества обрабатываемых пластин. Примеры работ Пластины пьезокварцевые со сферической поверхностью — изготовление опытного образца.

3. ОБРАБОТКА ВОДОРАСТВОРИМЫХ КРИСТАЛЛОВ И ПЬЕЗОКЕРАМИКИ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Аппаратчик по кристаллизации

3-й разряд

Характеристика работ. Выращивание водорастворимых кристаллов в баках и термостатах. Подготовка оборудования и приспособлений к процессу выращивания кристаллов. Приготовление и фильтрация насыщенных растворов. Приготовление, очистка и кипячение кристаллоносцев. Подшлифовка затравок вручную на влажном полотне для удаления следов распила. Наблюдение за процессом наращивания кристаллов на затравках. Снятие кристаллов по окончании цикла выращивания. Регенерация растворов сегнетовой соли из производственных отходов. Должен знать: устройство, принцип действия и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений малой и средней сложности, контрольно-измерительных инструментов; основные физические и химические свойства водорастворимых кристаллов; форму, назначение и расположение граней кристаллов и кристаллографических осей; состав, физические и химические свойства растворов; методы их приготовления и фильтрации; методы определения плотности растворов; способы подшлифовки затравок, методы регенерации сегнетовой соли.

§ 2. Аппаратчик по кристаллизации

4-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное ведение процесса выращивания водорастворимых кристаллов. Подщелачивание насыщенных растворов. Погружение кристаллоносцев в расплавленный воск. Крепление затравок в кристаллоносцах с визуальным ориентированием в плоскости кристаллографических осей. Крепление кристаллоносцев в баках и термостатах для кристаллизации. Расстановка банок по стеллажам термостата. Разлив раствора в баки и другие сосуды. Стерилизация растворов острым паром. Наблюдение за процессом наращивания кристаллов на затравках. Включение, регулирование и выключение электроподогрева. Включение системы, вращающей кристаллоносец. Наблюдение за процессом выращивания кристаллов, показаниями терморегуляторов, контрольных термометров и герметичностью баков. Снижение температур по графику. Отбраковка дефектных кристаллов и перезарядка кристаллизаторов в процессе работы. Запись показаний контрольно-измерительных приборов в журнал. Должен знать: устройство баков, термостатов-кристаллизаторов и установленных на них приборов; причины появления паразитических и других дефектных кристаллов и предупредительные меры; зависимость растворимости различных солей водорастворимых кристаллов от температуры; методы подщелачивания растворов; методы крепления затравочных пластин в кристаллоносцах; методы снижения температур с помощью терморегулятора; способ стерилизации растворов острым паром; методы контроля процесса выращивания кристаллов; способы отбраковки дефектных кристаллов; основные понятия по электротехнике в объеме выполняемой работы.

§ 3. Аппаратчик по кристаллизации

5-й разряд

Характеристика работ. Самостоятельное ведение процесса выращивания различных органических и неорганических кристаллов из водных растворов и других жидких растворителей методом снижения температуры и отбора конденсата. Обслуживание установок выращивания кристаллов. Расчет оптимального количества соли и растворителя для данной температуры и данного объема. Определение годности выращенных кристаллов. Определение плотности растворов и значение pH. Методы регулирования плотности раствора и pH раствора. Должен знать: кинематику, электрические схемы, способы проверки на точность и устройство оборудования для выращивания кристаллов; причину появления паразитических кристаллов и других дефектов кристаллов, способы их устранения; методы выращивания кристаллов; способы определения плотности раствора с помощью дексиметра и pH — с помощью pH-метра; виды и применение выращиваемых кристаллов, основные сведения из кристаллографии. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Монокристаллы типа КДР, АДР и ТГС — выращивание методом снижения температуры и методом отбора конденсата.

2. Раствор — определение плотности и доведение ее до требуемой.

3. pH раствора — определение и доведение pH до требуемого.

§ 4. Поляризатор

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса поляризации шлифованных пьезокерамических изделий в специальной поляризационной установке. Промывка и крепление заготовок отожженной пьезокерамики в зажимном приспособлении. Проверка автоблокировки и правильности подключения поляризационной установки. Подготовка заготовок пьезоэлементов к поляризации. Загрузка и выгрузка пьезоэлементов. Контроль за температурой поляризации, определение напряжения по статическому вольтметру. Проверка разрядки поляризационной установки. Чистка камер и замена рабочей жидкости. Должен знать: принцип и способы поляризации пьезокерамических изделий; устройство поляризационной установки, ее контрольно-измерительных приборов и приспособлений; методы проверки автоблокировки и правильности подключения поляризационной установки; способы определения напряжения и проверки разрядки; требования, предъявляемые к поляризации пьезокерамики. Примеры работ

1. Цилиндры пьезокерамические для устройств зажигания — проведение процесса поляризации.

2. Элементы призматические из материала ТБК-3 или ЦТБС-3 — проведение процесса поляризации.

§ 5. Поляризатор

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса поляризации пьезокерамических изделий различного назначения и конфигурации в высоковольтной поляризационной установке на поляризационных конвейерах, полуавтоматах и автоматах. Составление и ввод исходных и требуемых параметров поляризуемых пьезоэлементов в блок автоматики поляризационной установки. Расчет и подсоединение дополнительных сопротивлений при установке заготовок в зажимном приспособлении. Поддержание заданного режима поляризации по секциям конвейерной линии с помощью силовольтметров и терморегулирующих приборов. Проверка надежности заземления, состояния средств и системы блокировки линии. Контроль режимов поляризации. Разбраковка пьезоэлементов по внешнему виду. Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; методы проверки автоблокировки и правильности подключения конвейерной линии поляризации; технологический процесс поляризации; требования, предъявляемые к поляризационным изделиям; способы определения полярности заполяризованных изделий; способы оценки заполяризованности; назначение выпускаемой продукции. Примеры работ

1. Диски пьезокерамические — поляризация на установке конвейерного типа.

2. Пьезокерамические резонаторы для фильтров — поляризация на установках конвейерного типа и импульсных установках.

3. Трубчатые пьезоэлементы — поляризация на полуавтомате.

§ 6. Распиловщик водорастворимых кристаллов

2-й разряд

Характеристика работ. Распиловка водорастворимых кристаллов, блоков и пластов на много- и однониточных машинах с допуском по толщине +/- 0,1 мм. Распиловка кристаллов на пластины для затравок. Разметка водорастворимых кристаллов на пласты и блоки любой ориентировки. Приклеивание кристаллов сегнетовой соли или фосфата аммония к кристаллодержателю расплавленной сегнетовой солью. Установка кристаллов, блоков и пластов на много- и однониточных машинах. Ориентирование кристаллов по отношению к граням на машине с помощью специальных приспособлений. Склейка распилочных нитей и заправка ими машин. Подогрев и смена воды для смачивания распиловочной нити. Смена губчатой резины, предназначенной для снятия излишков воды на нитях. Смена гребенок и роликов. Чистка и смазка машин. Сбор отходов кристаллов и растворов сегнетовой соли. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; процесс распиловки водорастворимых кристаллов; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; правила обращения с кристаллами и хранения их; основные свойства водорастворимых кристаллов; формы, назначение и расположение граней кристаллов и кристаллических осей; углы между гранями кристалла; методы ориентирования и разметки наиболее простых срезов относительно граней и осей кристаллов; требования, предъявляемые к распиловке водорастворимых кристаллов; основные сведения о припусках и допусках. Примеры работ

1. Блоки водорастворимых кристаллов — распиловка на пластины с допуском по углу среза +/- 40 мин. и по толщине +/- 0,1 мм.

2. Кристаллы водорастворимые — распиловка на многониточной машине под углом среза 45 град. с допуском +/- 1 град.

3. Кристаллы сегнетовой соли — распиловка на многониточной машине с допуском +/- 2 град.

§ 7. Распиловщик водорастворимых кристаллов

3-й разряд

Характеристика работ. Распиловка кристаллов и пластов на пластины и блоки на много- и однониточных машинах по сложным срезам (срез Z). Распиловка шлифованных блоков на многониточной машине на пластины с допуском +/- 30 мин. по углу среза и +/- 0,05 мм по толщине. Распиловка заготовок круглой формы по всем срезам. Опиловка пластов на однониточной машине. Должен знать: устройство распиловочных машин; методы ориентирования и разметки всех срезов относительно граней и осей кристаллов; способы наладки распиловочной машины; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные физические и химические свойства водорастворимых кристаллов.

§ 8. Резчик-лудильщик фольги

2-й разряд

Характеристика работ. Резка листов фольги на полосы, а также резка внутренних и наружных выводов на механических ножницах. Горячее оплавление слоя припоя на полосах фольги. Заготовка листов фольги из рулонов и отжиг их в муфельной печи. Разборка листов после отжига. Снятие заусенцев и протирка полос. Определение рационального раскроя листов фольги. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; устройство и правила технической эксплуатации механических ножниц и муфельной печи; способы отжига листов фольги в муфельной печи; требования, предъявляемые к резке и лужению фольги; назначение режущего и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при резке выводов и лужении фольги; основные свойства фольги; процессы резки выводов, листов фольги, а также лужения и горячего оплавления ее.

§ 9. Серебрильщик пьезотехнических изделий

2-й разряд

Характеристика работ. Серебрение пластин из водорастворимых элементов или пьезокерамики, а также раскладка их на стекле. Втирание сусального серебра в поверхность пластины и пьезоэлемента вручную ватой. Нанесение суспензии дисперсного серебра на поверхность пластины. Очистка торцов и поверхности пластин и пьезоэлементов от остатка серебра. Промывание пьезокерамики и прокаливание в муфельной печи. Наблюдение за ее охлаждением во время остывания муфельной печи. Подготовка серебряной пасты и проверка ее вязкости с помощью вискозиметра. Корректирование вязкости пасты с помощью растворителей или подсушкой. Нанесение слоя серебряной пасты на поверхность пьезокерамики кисточкой или пульверизатором. Подсушивание пьезокерамики на электроплите и в сушильном шкафу. Вжигание серебряной пасты в муфельной печи. Должен знать: назначение и наименование важнейших частей аппаратов и других установок для производства металлизации и принцип их действия; назначение и условия применения приспособлений, рабочего и контрольно-измерительного инструмента, применяемых для металлизации и сушки пьезотехнических изделий, способы втирания сусального серебра и нанесение суспензии дисперсного серебра на поверхность пластин; способы нанесения и вжигания серебряной пасты, ее состав и свойства; толщину серебряного покрытия пьезокерамики; правила обращения с электроплитами, муфельной печью и сушильным шкафом; методы прокаливания пьезокерамики; правила учета и хранения, а также нормы расхода драгоценных металлов.

§ 10. Серебрильщик пьезотехнических изделий

3-й разряд

Характеристика работ. Серебрение заготовок пьезоэлементов средней сложности. Подготовка поверхностей пьезоэлементов, подлежащих серебрению. Нанесение серебросодержащей пасты на заготовки пьезоэлементов вручную с помощью приспособлений и через шелкотрафареты на автомате и полуавтомате. Подналадка и регулировка оборудования. Установление заданного режима серебрения. Проверка качества нанесения серебросодержащей пасты на поверхность заготовок пьезоэлементов. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила настройки обслуживаемого оборудования на заданный режим; виды брака по серебру и способы его устранения; основы технологии изготовления пьезоэлементов; основные свойства обрабатываемых материалов и применяемых паст в процессе серебрения; правила техники безопасности.

§ 11. Серебрильщик пьезотехнических изделий

4-й разряд

Характеристика работ. Серебрение заготовок пьезоэлементов методом распыления в вакууме. Подготовка и загрузка серебра. Загрузка деталей под вакуумные колпаки. Установка колпаков. Включение вакуум-насоса и откачка воздуха. Распыление серебра. Наблюдение за режимом серебрения. Регулирование вакуума и температуры. Серебрение вручную с помощью приспособлений сложных изделий, требующих точного изготовления (с кромкой недосеребрения менее 0,5 мм, со сложной разметкой на цилиндрических поверхностях). Серебрение изделий сложной конфигурации на полуавтоматах методом шелкографии. Наладка обслуживаемого оборудования. Должен знать: устройство вакуумных установок различных моделей, электрическую и вакуумные схемы; правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования, устройство, назначение и применение универсальных контрольно-измерительных приборов и инструмента; правила подготовки исходных материалов для ведения процесса; режимы вакуумного серебрения; состав и свойства серебросодержащей пасты, нормы расхода серебра и допуски на серебрение заготовок пьезоэлементов.

§ 12. Склейщик пьезоэлементов

2-й разряд

Характеристика работ. Склейка биморфных пьезоэлементов с параллельным и последовательным соединением пластин, а также с металлической пластиной между кристаллическими. Приклейка наружных выводов. Ориентировка пластин по расположению линии травления с проверкой на осциллографе. Обклейка пьезоэлементов фольгой. Должен знать: методы ориентировки и оклейки кристаллических пластин и приклейки выводов; правила обращения с пластинами из водорастворимых кристаллов; параллельный и последовательный способы соединения пластин; требования, предъявляемые к склеенным пьезоэлементам; основные свойства водорастворимых кристаллов; свойства и сорта клея. Примеры работ Сердечники — приклеивание прокладок.

§ 13. Склейщик пьезоэлементов

3-й разряд

Характеристика работ. Склейка пьезопакетов параллельным и последовательным соединением. Склейка пластин с помощью расплавленной сегнетовой соли, шеллака и специальной замазки. Вклейка эбонитовой пластины. Определение полярности пластин с помощью осциллографа. Шлифование пластин и пьезопакетов шлифпорошком вручную. Подтравливание пьезопакетов на влажном полотне. Металлизация пластин дисперсным и сусальным серебром. Обклейка пьезопакетов и пластин фольгой. Приготовление выводов из многожильного провода и фольги. Приклейка и припайка выводов. Лакировка пластин вручную. Сушка пакетов и пластин в сушильном шкафу. Измерение пьезопластин и пьезопакетов угольником, индикатором, микрометром и оптиметром. Должен знать: основные электрические и пьезоэлектрические параметры пластин и методы их измерения; методы металлизации и лакировки пластин; методы шлифования пьезопластин и пьезопакетов; методы склейки и сушки пьезопакетов; применение и назначение контрольно-измерительных приборов и инструмента; правила обращения с обработанными и металлизированными пластинами; ТУ на изготовление пьезопакетов; требования, предъявляемые к пьезопакетам; основные сведения по электротехнике в объеме выполняемой работы; физические, химические, механические и электрические свойства водорастворимых кристаллов. Примеры работ Плитки кварцевые — склейка в пакеты.

§ 14. Шлифовщик водорастворимых кристаллов

1-й разряд

Характеристика работ. Шлифование плоскостей пластин водорастворимых кристаллов на влажном полотне вручную и в приспособлениях с индикатором с точностью до 0,05 мм по толщине. Смачивание полотна в баке с горячей водой. Укладка пластин в кондуктор. Предварительная и окончательная обработка пластин по контуру на влажном полотне вручную с точностью до +/- 0,1 мм. Выборка пластин из кондуктора. Протирка их влажной тканью. Проверка размеров плоскостей и контура пластин микрометром. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и применение измерительного инструмента и травильного полотна; требования, предъявляемые к точности обработки кристаллических пластин; основные сведения о линиях травления на деталях из кристаллов сегнетовой соли; основные свойства водорастворимых кристаллов; дефекты кристаллов.

§ 15. Шлифовщик водорастворимых кристаллов

2-й разряд

Характеристика работ. Грубое шлифование пластин водорастворимых кристаллов с допуском +/- 0,01 мм по толщине на специальных шлифовальных станках вручную или на специальном приспособлении с концевыми мерами длины (с соблюдением параллельности сторон и проверкой размеров микрометром). Подшлифовка грани кристалла полной формы под угольник. Шлифование блоков водорастворимых кристаллов. Обработка плоскостей пластин с точностью до +/- 0,01 мм на влажном полотне, в приспособлениях с индикатором и вручную. Снятие фасок. Проверка и притирка (шлифование) плоскостей шлифовального стекла и стеклянных притирочных плит. Установление правильного режима шлифования. Протирка пластин тканью. Настройка и регулирование шлифовальных станков в процессе работы. Чистка и смазка станка. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; устройство шлифовальных станков; способы шлифования пластин и последовательность операций при шлифовании; назначение и применение контрольно-измерительного инструмента; форму и размеры пластин; устройство приспособлений для шлифования водорастворимых кристаллов; методы проверки и притирки шлифовального стекла и притирочных плит; способы настройки, регулирования и смазки шлифовальных станков; способы проверки шлифовальных пластин; физические, механические и химические свойства водорастворимых кристаллов; марки и назначение стеклянных притирочных плит.

§ 16. Шлифовщик водорастворимых кристаллов

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование пластин водорастворимых кристаллов отмученными микрошлифпорошками с допуском по толщине +/- 0,003 мм и плоскопараллельности +/- 0,01 мм на специальных шлифовальных станках или вручную с проверкой размеров оптиметром и микрокатором (микрометром). Шлифование блоков под угольник с допуском по толщине +/- 0,01 мм с замером микрометром. Подтравливание пластин на влажном полотне с замером угольником, оптиметром и микрометром с допуском +/- 0,01 мм. Шлифование торцов блоков водорастворимых кристаллов на стеклянной притирочной плите отмученным шлифпорошком с керосинов с допуском по высоте и толщине от 0,5 до 0,01 мм и плоскопараллельности 0,03 мм. Снятие фасок на притирочной плите. Доводка пьезопакетов из сегнетовой соли. Проверка пакетов угольником, микрометром, микрокатором. Металлизация поверхностей пьезопакетов сусальным серебром. Обклеивание пьезопакетов после металлизации поверхностей фольгой. Наклеивание номерков. Промывание пластин в керосине и протирка тканью. Шлифование стеклянных притирочных плит. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; методы шлифования пьезопакетов, снятия фасок доводки пьезопакетов; методы подтравливания пластин на влажном полотне; применение и назначение контрольно-измерительных приборов; форму и размеры пьезопакетов; методы пайки электродов, металлизации поверхности сусальным серебром; требования, предъявляемые к шлифованию пьезопакетов; способы проверки шлифовальных пакетов.

4. СБОРКА ПЬЕЗОРЕЗОНАТОРОВ

ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. Настройщик пьезорезонаторов

2-й разряд

Характеристика работ. Настройка частоты пьезорезонаторов при помощи металлизации. Закрепление серебра на пластинах серебряным, золотым, платиновым, никелевым или другим металлическим слоем методом электролитического покрытия. Заливка ванн готовыми электролитами. Очистка ванн. Смена растворов. Установка пьезокварцевых пластин в держатели простой конструкции и окончательная настройка их на заданную частоту. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила регулирования гальванической установки; простейшие методы настройки пьезокварцевых пластин на заданную частоту; назначение и правила применения контрольно-измерительных и частотно-измерительных приборов (сравнитель частоты, частотомер и др.) и инструмента, применяемого при настройке; электрические и механические свойства пьезокварца; процесс и элементарные основы электролиза различных металлов в объеме выполняемой работы; состав и свойства применяемых электролитов и растворов; порядок обращения с электролитами; простейшие конструкции кварцедержателей и методы крепления в них пьезокварцевых пластин; правила обращения с химическими растворами; правила учета и хранения драгоценных металлов; требования, предъявляемые к качеству пьезорезонаторов; элементарные сведения по электро- и радиотехнике в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Вибраторы кварцевые с частотой до 20 кГц — предварительная настройка.

2. Пластины пьезокварцевые толщиной 1 — 1,5 мм — настройка на частоту до 12 мГц с допуском +/- 0,0015% с замером активности гальваническим способом.

3. Резонатор с контурными пьезоэлементами — гальваническая настройка.

4. Резонаторы термостатированные — настройка с замером частоты и активности при температуре; термостатирование эталонированием.

§ 2. Настройщик пьезорезонаторов

3-й разряд

Характеристика работ. Настройка и проверка пьезокварцевых пластин по частоте и активности на частотно-измерительных приборах (сравнители частоты и частотомер) с допуском +/- 0,005%. Измерение характеристик по частоте и активности и запись их в журнал. Предварительная настройка низкочастотных резонаторов напайкой дозированных настроечных дисков с помощью паяльника и снятие излишков припоя скальпелем. Настройка резонаторов на полуавтоматических установках пескоструйного действия. Настройка частоты пьезокерамических резонаторов при помощи обработки их по диаметру алмазным или корборундовым кругом. Деление электрода дисковых пьезоэлементов электроискровым методом. Предварительная настройка частоты при помощи травления в ваннах с плавиковой кислотой. Приготовление растворов для травления по заданному рецепту. Заливка травильных ванн плавиковой кислотой и другими растворами. Укладка пьезокварцевых пластин в кассеты. Определение времени травления. Проверка концентрации растворов с помощью ареометров. Корректировка ванн. Выдержка кассет в ванне с замером частоты. Выемка кристаллов из кассет. Подшлифовка граней корундовым или другим порошком. Промывка и просушка заготовок. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования (электрические и механические свойства пьезокварца); принцип работы, назначение радиоаппаратуры (радиоприемник, осциллограф, промежуточный эталон частоты, выпрямитель, гетеродинный волномер) и схему ее включения; методы подгонки пьезокварцевых пластин на заданную частоту с допуском +/- 0,005% (в том числе в эквивалентах генераторов); устройство и способы подналадки оборудования и приспособлений для подгонки частоты и деление электрода; первичный стандарт частоты и способы обращения с ним; схему испытательного стенда; процесс химического травления пьезокварца; состав ванн для различных видов травления; методы определения концентрации раствора; правила приготовления растворов и их химические свойства; способы определения продолжительности травления; правила обращения с плавиковой кислотой и другими химикатами и их хранения. Примеры работ

1. Вибраторы кварцевые с частотой от 20 кГц до 700 кГц — предварительная настройка.

2. Вибраторы кварцевые — настройка методом «подстроечных шайб».

3. Пластины пьезокварцевые толщиной 1 мм — настройка на заданную частоту с допуском +/- 0,005% с измерением температурного коэффициента частоты и активности.

4. Резонаторы с полированными пьезоэлементами толщиной 0,1 — 0,15 мм — настройка с допуском +/- 0,001% методом напыления диэлектриком в вакуумных установках.

5. Резонаторы вакуумные типа С2 и Э2 — настройка до заданной частоты методом напыления в вакууме.

6. Резонаторы вакуумные фильтровые диаметром пластин 5,6 мм — предварительная настройка гальваническим способом.

§ 3. Настройщик пьезорезонаторов

4-й разряд

    Характеристика работ.  Настройка  пьезокварцевых   пластин   с
помощью   специальной   радиоаппаратуры  (радиоприемник,  звуковой
генератор,  первичный  эталон   частоты,   частотомер).   Проверка

пьезокварцевых пластин на точных измерительных приборах с допуском до +/- 0,003% со снятием характеристик по частоте и активности и подгонкой температурного коэффициента частоты с допуском +/- 1,5 x -6

10  .  Настройка   пластин   толщиной   до   0,4   мм.   Установка
пьезокварцевых    пластин   в   держатели   сложной   конструкции.
Окончательная  настройка  частоты  и  активности  в   эквивалентах
генератора с допуском 0,003%  путем сравнения с эталоном частоты и
методом   "вторичных   биений".   Подгонка    частоты    кварцевых
пьезорезонаторов   методом   испарения   металлов  в  вакууме  при

                                                           -5

эталонировке  частоты   резонаторов  с   точностью   1   x   10  .
Изготовление    эталонов   пьезорезонаторов   из   водорастворимых
кристаллов.  Установка  пластины  в  специальное   приспособление.
Настройка  ее  на  резонансную  частоту.  Подтравливание  пластин,
имеющих запас частоты больше требуемой.  Проверка сопротивления  у

резонаторных пластин. Должен знать: устройство оборудования различных моделей; устройство, назначение и условия применения точных измерительных приборов (сравнитель частоты) и инструмента; способы измерения частоты; способы подгонки частоты в вакууме; электрические и механические свойства пластин из водорастворимых кристаллов; методы подгонки частоты пьезорезонаторов из водорастворимых кристаллов; методы настройки пластин из водорастворимых кристаллов на резонансную частоту и способы подтравливания пластин и проверки сопротивления; требования, предъявляемые к предварительной подгонке частоты; основные понятия по радио- и электротехнике в объеме выполняемой работы. Примеры работ

1. Пластины пьезокварцевые — окончательная настройка частоты и активности в эквивалентах генераторов с допуском +/- 0,003% путем сравнения с первичным эталоном частоты и методом «вторичных биений».

2. Резонаторы кварцевые низкочастотные — окончательная настройка.

3. Резонаторы кварцевые с частотой от 1 мГц до 20 мГц — окончательная настройка методом вакуумного подпыления.

4. Резонаторы пьезокварцевые толщиной 0,1 ... 0,5 мм — окончательная настройка до заданной частоты с допуском 0,0015% и измерением частоты, активности, электрических параметров.

§ 4. Настройщик пьезорезонаторов

5-й разряд

Характеристика работ.   Настройка   пьезокварцевых  пластин  и

проверка их на точных измерительных приборах с допуском +/- 0,001%

и  менее  со  снятием  характеристик  по  частоте  и  активности и
подгонкой   температурного   коэффициента   частоты   с   допуском

          -7

+/- 1,5  x  10  .   Настройка   опытных   и   уникальных  образцов
пьезорезонаторов.  Окончательная настройка  частоты  и  активности
эквивалента  генератора  с допуском до 0,001% и менее и уникальных
пьезорезонаторов путем сравнения с первичным  эталоном  частоты  и
другими  методами,  обеспечивающими  точность измерения частоты не

       -7

ниже 1 x 10  . Настройка  частоты  и  эквивалентной  индуктивности
пьезорезонаторов   из   водорастворимых   кристаллов.  Подключение
пьезорезонаторов    в    радиоизмерительную    схему.    Настройка
пьезорезонаторов  из  водорастворимых  кристаллов  на  резонансную
частоту для определения запаса частоты.  Настройка пьезорезонатора
на  настроечную  и  проверочную  частоту.  Определение  разности в
частоте   между   проверочной   и   фактической.   Снятие    части
металлического  покрытия и подгонка частоты к номинальной с учетом
температурных  поправок.  Окончательная   подгонка   частоты   под
вакуумом с  допуском  +/-  5  Гц.  Откачка  воздуха  из баллона до

      -2

вакуума 10   мм рт. ст.  Проверка  вакуума  в  баллоне  с  помощью
свечения.   Нахождение   дополнительных    резонансов.    Проверка
параметров   частоты,   эквивалентной   индуктивности,   активного

сопротивления и сопротивления «по половинкам». Должен знать: электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования; основные осциллографические методы измерения частоты пьезорезонаторов; методы настройки частоты и эквивалентной индуктивности, настройка пьезорезонатора из водорастворимых кристаллов на настроечную и проверочную частоты; способы определения части металлического покрытия, подлежащего снятию, и способы снятия металла; способы откачки воздуха из баллона и проверки вакуума; способы нахождения дополнительных резонансов; способы проверки параметров частоты, эквивалентной индуктивности и сопротивления; устройство и назначение радиоаппаратуры, применяемой для подгонки частоты и активности. Требуется среднее специальное образование. Примеры работ

1. Резонаторы кварцевые с частотой от 20 до 100 мГц — окончательная настройка методом вакуумного подпыления и методом гальванического золочения.

2. Резонаторы фильтровые высокочастотные от 100 мГц и выше толщиной 0,03 ... 1,5 мм — полная настройка с допуском +/- 0,0015% и +/- 0,02%.

3. Резонаторы опытные уникальные — настройка до заданной частоты, измерение и расчет всех параметров.

§ 5. Настройщик пьезорезонаторов

6-й разряд

    Характеристика работ.  Окончательная  настройка пьезокварцевых
резонаторов в диапазоне частот от 1 кГц до 100 мГц высшего  класса
точности  по  государственному стандарту при заданных температурах
со  снятием  температурно-частотных  характеристик   в   различных
интервалах    температур.   Измерение   и   расчет   эквивалентных
параметров.  Настройка, расчет и измерение параметров прецизионных
кварцевых   резонаторов   для   эталонов   частоты.  Окончательная
настройка  пьезокварцевых  резонаторов  в  вакууме  при   заданных
температурах.  Настройка фильтровых пьезорезонаторов.  Измерение и
подгонка    моночастотности.    Вакуумирование    и     наполнение
пьезорезонаторов  инертным  газом.  Проверка  вакуума  в баллоне с
помощью  свечения.  Измерения  частоты  пьезорезонаторов   методом
сравнения   с  первичным  эталоном  частоты  и  другими  методами,

                                                   -8

обеспечивающими точность измерения не ниже 1 x 10 . Расчет геометрических размеров пьезоэлементов различных видов колебаний. Должен знать: основные методы измерения частоты пьезорезонаторов; методы настройки частоты пьезорезонаторов различных видов колебаний; методы расчета и измерений эквивалентных параметров; методы измерения моночастотности и подавления паразитных резонансов; устройство, назначение и принципы действия измерительной аппаратуры, применяемой при измерениях частоты и параметров пьезорезонаторов, и правила ее эксплуатации; методику расчета геометрических размеров пьезоэлементов различных видов колебаний. Требуется среднее специальное образование.

§ 6. Сборщик кварцевых держателей

1-й разряд

Характеристика работ. Сборка простых кварцевых держателей с подгонкой деталей вручную на налаженном оборудовании. Облудка оснований, стоек, выводов. Изготовление отводов, стоек, пружин. Запрессовка в основание кварцевых держателей, контактных выводов в металлических съемных пресс-формах. Должен знать: основные сведения о конструкции и назначении простых кварцевых держателей; процесс их сборки и запрессовки контактных выводов; назначение и применение приспособлений и несложного сборочного инструмента; требования, предъявляемые к кварцевым держателям.

§ 7. Сборщик кварцевых держателей

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка кварцевых держателей средней сложности с подналадкой оборудования. Выгибание металлического каркаса и ножек кварцевых держателей вручную с помощью шаблонов. Крепление, лужение и припаивание ножек. Запрессовка кварцевых оснований различных типов с потайными выводами. Обрезка выводов корпуса кварцевого резонатора с помощью специального приспособления. Припайка отводов стоек, пружин. Калибровка стоек. Сборка кварцевых держателей на стеклотаблетки. Приготовление стеклопорошка и запрессовка в него кварцевых держателей. Очистка стеклянных баллонов и арматуры кварцевых держателей перед сборкой резонаторов. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений для сборки кварцевых держателей средней сложности; способы сборки кварцевых держателей, выгибания, крепления и лужения ножек; правила приготовления стеклопорошка; режим и температуру спекания стекла; назначение и применение контрольно-измерительного инструмента; способы очистки стеклянных баллонов и арматуры кварцевых держателей перед сборкой резонаторов.

§ 8. Сборщик кварцевых держателей

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка кварцевых держателей различных типов (в том числе для миниатюрных резонаторов) с помощью шаблонов и специальных приспособлений. Определение рациональной последовательности сборки. Точечная сварка металлических деталей кварцевых держателей и приварка контактной пружины с помощью специального электросварочного аппарата. Наладка электросварочного аппарата, подбор режима электросварки. Контроль правильности сборки. Должен знать: конструкцию кварцевых держателей различных типов; принцип работы электросварочного аппарата и способы его наладки; требования, предъявляемые к точечной электросварке и кварцевым держателям различных типов.

§ 9. Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

1-й разряд

Характеристика работ. Выполнение простых работ по сборке пьезорезонаторов. Зачистка контактов агатовым камнем. Гравировка колпака на гравировальном станке по копирам. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; способы выполнения простых работ при сборке пьезорезонаторов; важнейшие свойства пьезокварца, способ зачистки контактов. Примеры работ Пьезорезонаторы — монтаж пьезоэлементов простых конструкций с посадкой пьезоэлементов в держатель, зачисткой пятен коллоидного серебра, вырубкой шайб припоя, подготовкой паяльника к работе, промывкой пьезорезонаторов.

§ 10. Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка несложных пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов. Подготовка деталей к работе; проверка на соответствие сопроводительному листу; обезжиривание, протяжка и пайка выводов. Разметка на пьезокварцевых пластинах мест посадки электродов. Нанесение контактов на пьезорезонаторную пластину способом вжигания. Изготовление серебросодержащей пасты для вжигания контактов. Разделение электродов на низкочастотных кварцевых пластинах перед металлизацией электроискровым способом путем нанесения нитрокраски рейсфедером. Изготовление контактных пружин из специальных сортов бронзы. Припаивание отводов и контактных пружин из специальных сортов бронзы к пьезокварцевым пластинам. Маркировка пьезокварцевых пластин и резонаторов. Разделение электродов на пьезокварцевых пластинах путем сжигания слоя серебра или нанесения нитрокраски при помощи специальной установки. Заварка баллона с ножкой пламенем газовой горелки. Центровка ножки резонатора с пластиной в баллоне. Вакуумная сушка резонаторов в муфельной печи. Наладка и регулирование заварочного станка и газовой горелки. Установка простейших приспособлений для сборки. Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений средней сложности, контрольно-измерительного инструмента; механические и электрические свойства пьезокварца или водорастворимых кристаллов; способы разметки на пластине мест посадки электродов; способы вжигания контактов и изготовления серебросодержащей пасты; режимы вжигания; состав и свойства пасты; правила хранения серебросодержащих материалов и сбора их отходов; требования, предъявляемые к серебросодержащей пасте; способы изготовления пружин, разделения электродов и припайки пружин; устройство и принцип работы специальной паяльной установки; режимы пайки; точное соблюдение места припайки; свойства и способы применения припоев и флюсов; требования, предъявляемые к качеству пружин и пластин; процесс заварки баллонов; устройство заварочного станка и газовой горелки; марки и свойства стекла; процесс центрирования ножки резонаторов с пластиной; способы вставки и крепления баллонов в конусной втулке заварочного станка; метод установки ножки кварце- или кристаллодержателя; методы отпуска стекла в муфельной печи; способ вакуумной сушки резонаторов; правила обращения с баллонами и резонаторами; требования, предъявляемые к заварке стеклянных баллонов. Примеры работ

1. Изделия типа «Вибратор», «Звонок» — сборка.

2. Пьезорезонаторы в баллонах типа «Дробь» в пальчиковом оформлении — монтаж и сборка.

3. Пьезорезонаторы в транзисторном оформлении — монтаж и сборка.

4. Пластины — разметка под микроскопом.

5. Изделия простые на основе искусственно выращенного кварца — сборка.

6. Резонаторы кварцевые с основной частотой до 25000 кГц — сборка пьезоэлемента с кварцедержателем.

7. Резонаторы пьезокварцевые герметизированные типа Б и М — пайка держателей.

§ 11. Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка пьезорезонаторов различных типов и сборка изделий средней сложности на основе пьезоэлементов. Сборка комплектующих деталей пьезокерамических фильтров различных типов. Монтаж кварцевых пластин и пластин из водорастворимых кристаллов в держателе с проверкой активности возбуждения на приборах. Припаивание отводов к контактам и шариков к отводам с помощью паяльника. Припаивание пластин с отводами к ножкам каркаса. Припаивание отводов диаметром 0,1 — 0,2 мм к малогабаритным пьезоэлементам с точностью +/- 0,05 мм. Разделение электродов электроискрой по фигурной линии. Определение направления оптической оси Z в кварцевых пластинах с помощью микроскопа. Разметка оси на полированных пьезоэлементах диаметром до 6 мм и толщиной до 50 мк. Выполнение сборочных работ, связанных со склейкой, клепкой и пайкой. Должен знать: устройство, способы сборки и подналадки пьезорезонаторов и монтажа из пьезокварца и водорастворимых кристаллов; последовательность и способы сборки комплектующих деталей для пьезокерамических фильтров; оборудование и приборы, применяемые при сборке пьезорезонаторов; правила пользования ими во время работы; устройство микроскопа; электрические и механические свойства пьезокварцевых пластин и пластин из водорастворимых кристаллов, правила обращения с ними при сборке; правила и способы припаивания пластин, шариков и отводов пьезорезонаторов, принцип работы применяемого при этом инструмента и правила пользования им; требования, предъявляемые к монтажным и сборочным работам при сборке, монтаже пьезорезонаторов, а также к припоям и деталям, поступающим на сборку; влияние температуры и влажности на пластины из водорастворимых кристаллов; требования, предъявляемые к вакуумным резонаторам. Примеры работ

1. Изделия средней сложности на основе искусственно выращенного кварца — сборка.

2. Пьезорезонаторы миниатюрные — монтаж и сборка.

3. Пьезорезонаторы бескаркасные — монтаж и сборка.

4. Резонаторы кварцевые с частотой до 125 мГц по 3 и 5 гармоникам — сборка пьезоэлемента с кварцедержателем.

5. Резонаторы пьезокварцевые с контурными пьезоэлементами — монтаж.

6. Резонаторы пьезокварцевые — монтаж пьезоэлементов (пластина 5,6 мм, толщиной 0,08 мм и менее).

7. Фильтры типа «Поток» и «Приемник» — сборка.

8. Электроды — разделение на электроискровой установке.

§ 12. Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и монтаж сложных пьезорезонаторов с большим количеством деталей и паек к труднопаяемым материалам. Сборка сложных изделий на основе пьезоэлементов в соответствии с техническими условиями и чертежами. Сборка узлов пьезокерамических фильтров с применением оптических приборов (микроскоп, лупа). Сборка опытных образцов фильтров. Сборка печатных плат, установка радиокомпонентов, формование выводов, пайка радиокомпонентов. Монтаж многоэлектродных пьезокварцевых пластин в держатели специальной конструкции. Соединение двух пьезокварцевых пластин с применением галлиевого припоя на приспособлении специальной конструкции и монтаж их в держатель. Монтаж пьезокварцевых пластин в кристаллодержатель транзисторного вида с жесткими требованиями по центровке. Монтаж пьезокварцевых пластин в кристаллодержатель с помощью термокомпрессорной сварки на установках с импульсным косвенным нагревом. Наладка и регулирование приборов и приспособлений, применяемых при сборке. Должен знать: устройство, назначение, правила наладки и проверки обслуживаемого оборудования, правила и способы припаивания токоотводов к тонким металлическим пленкам и труднопаяемым материалам; правила и способы соединения металлизированных пьезокварцевых пластин различными припоями; требования, предъявляемые к монтажу пьезорезонаторов в транзисторном оформлении; правила и способы присоединения тончайших токоотводов с помощью термокомпрессионной сварки; физические свойства применяемых материалов; методы и способы контроля соединений; устройство и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; технологический процесс сборки и монтажа пьезорезонаторов различных типов. Примеры работ

1. Блоки пьезорезонаторов — монтаж и сборка.

2. Биморфные пьезорезонаторы — соединение пьезокварцевых пластин и монтаж в держатель.

3. Изделия сложные на основе искусственно выращенного кварца — сборка.

4. Пьезорезонаторы повышенной прочности — термокомпрессионная сварка тонкой золоченой проволоки к пьезокварцевой пластине; монтаж вибратора в кристаллодержатель.

5. Фильтры пьезокерамические типа «Поиск» и «Ряд-П» — сборка.

§ 13. Сборщик пьезорезонаторов и изделий на основе пьезоэлементов

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и монтаж особо сложных пьезокварцевых датчиков и их узлов. Сборка и монтаж микроминиатюрных и прецизионных пьезорезонаторов сложных типов с применением специальных приспособлений. Монтаж бескаркасных пьезорезонаторов. Сборка миниатюрных резонаторов, фильтровых и генераторных резонаторов с повышенными требованиями к механическим воздействиям. Должен знать: последовательность и способы сборки и монтажа сложных опытных образцов микроминиатюрных и прецизионных пьезорезонаторов; назначение деталей и узлов в собираемых приборах; способы точного регулирования инструмента контрольно-измерительной аппаратуры и подбора рациональных режимов работы; изменение свойств материала детали при обработке на последующих операциях; влияние сборки и монтажа на параметры и механическую прочность пьезорезонаторов и пьезокварцевых датчиков; технологический процесс изготовления пьезорезонаторов и пьезокварцевых датчиков. Примеры работ

1. Датчики линейных ускорений — полная сборка.

2. Датчики давления — полная сборка.

3. Микрогенераторы — монтаж и сборка.

4. Пьезорезонаторы микроминиатюрные — сборка кристаллодержателя; обслуживание токоотводов с применением специальных флюсов; монтаж пьезокварцевых пластин в кристаллодержатель.

5. Пьезорезонаторы бескаркасные — полная сборка и монтаж.

6. Пьезорезонаторы прецизионные: сборка вибратора на пьезокварцевой пластине с оптической полировкой; монтаж вибратора в кристаллодержатель; посадка и соединение арматуры с основанием.

7. Пьезорезонаторы прецизионные с воздушным зазором: сборка кристаллодержателя; монтаж регулирующих винтов; монтаж пьезокварцевой пластины в кристаллодержатель (со сложной центровкой); сборка арматуры с основанием.

ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ НАИМЕНОВАНИЙ ПО ДЕЙСТВОВАВШИМ РАЗДЕЛАМ ЕТКС ИЗДАНИЯ 1970 Г.

ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ ДЕЙСТВОВАВШИМИ РАЗДЕЛАМИ ЕТКС, С УКАЗАНИЕМ ИЗМЕНЕННЫХ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, РАЗДЕЛОВ И НОМЕРОВ ВЫПУСКОВ, В КОТОРЫЕ ОНИ ВКЛЮЧЕНЫ

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ