СН 493-77. Строительные нормы. Инструкция по проектированию и строительству подземных газопроводов из неметаллических труб

(утв. Постановлением Госстроя СССР от 11.03.1977 № 16)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["СН 493-77"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/sn-stroitelnye-normy-sn-493-77" "СН 493-77. Строительные нормы. Инструкция по проектированию и строительству подземных газопроводов из неметаллических труб (утв. Постановлением Госстроя СССР от 11.03.1977 N 16)"
  n1["СНиП 2.04.08-87*"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/snip-2-04-08-87" "СНиП 2.04.08-87*. Строительные нормы и правила. Газоснабжение (утв. Постановлением Госстроя СССР от 16.03.1987 N 54)"
  n2["СНиП 3.05.02-88*"]:::rst
  click n2 "https://bukva.ai/docs/snip-3-05-02-88" "СНиП 3.05.02-88*. Газоснабжение (утв. Постановлением Госстроя СССР от 17.03.1988 N 39)"
  n3["СНиП 42-01-2002"]:::doc
  click n3 "https://bukva.ai/docs/stroitelnye-normy-snip-42-01-2002" "СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы (приняты и введены в действие Постановлением Госстроя РФ от 23.12.2002 N 163)"
  n4["СП 62.13330.2011*"]:::doc
  click n4 "https://bukva.ai/docs/sp-svod-pravil-sp-62-13330-2011-minregion-rossii-ministerstvo" "СП 62.13330.2011*. Свод правил. Газораспределительные системы. Актуализированная редакция СНиП 42-01-2002 (утв. Приказом Минрегиона России от 27.12.2010 N 780)"
  n0 --> n1
  n0 --> n2
  n1 --> n3
  n3 --> n4
  n2 --> n3
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

от 11 марта 1977 г. № 16

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ ПОДЗЕМНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ

СН 493-77

1 января 1978 года

Внесена Минжилкомхозом РСФСР.

Утверждена Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 11 марта 1977 г. № 16.

«Инструкция по проектированию и строительству подземных газопроводов из неметаллических труб» разработана Гипрониигазом Минжилкомхоза РСФСР на основании результатов проведенных исследований и обобщения отечественного и зарубежного опыта проектирования, строительства и эксплуатации подземных распределительных газопроводов из неметаллических труб.

Редакторы — инж. И.В. Сессин (Госстрой СССР), проф. В.С. Логинов, канд. хим. наук Е.А. Кашковская, инженеры Е.П. Федюкина, М.И. Хитрова, Э.А. Тандуев (Гипрониигаз Минжилкомхоза РСФСР).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей Инструкции должны выполняться при проектировании и строительстве подземных распределительных газопроводов из неметаллических труб: полиэтиленовых высокой плотности (ПВП), полиэтиленовых низкой плотности (ПНП), винипластовых (ПВХ) и асбестоцементных труб, предназначенных для транспортирования природных и попутных углеводородных газов.

Примечание. Настоящая Инструкция не применяется при проектировании газопроводов из неметаллических труб, предназначенных для транспортирования сжиженных углеводородных газов.

1.2. Инструкция разработана на основании глав СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения и по производству и приемке работ при строительстве систем газоснабжения.

1.3. Не допускается строительство газопроводов из неметаллических труб в районах с расчетными зимними температурами ниже минус 40 °C, в просадочных грунтах, глинистых грунтах текучей консистенции, в районах подрабатываемых территорий и в районах с сейсмичностью более 6 баллов.

1.4. При проектировании неметаллических газопроводов, прокладываемых в связных грунтах, следует предусматривать устройство основания из песчаного грунта толщиной 10 — 15 см.

1.5. Оборудование, конденсатосборники и арматуру, устанавливаемые на газопроводах из неметаллических труб, следует предусматривать такими же, как для стальных газопроводов в соответствии с главой СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения.

1.6. При гидравлическом расчете газопроводов из пластмассовых труб коэффициент эквивалентной абсолютной шероховатости K_{\text{э}} внутренней поверхности стенки пластмассовой трубы принимается равным 0,005 см.

1.7. Работы по монтажу газопроводов из неметаллических труб должны выполняться специализированными организациями.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ

2.1. При проектировании газопроводов из неметаллических труб должны выполняться требования главы СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения и настоящей Инструкции.

2.2. Область применения неметаллических труб в зависимости от давления в газопроводе и материала труб приведена в табл. 1.

Таблица 1

2.3. Трубы ПВП и ПНП, допускаемые для строительства газопроводов, должны отвечать требованиям ГОСТ 18599-73*. Сортамент полиэтиленовых труб, допускаемых для строительства газопроводов, приведен в Прил. 1 и 2.

2.4. Тип полиэтиленовых труб должен назначаться в зависимости от рабочего давления газа в проектируемом газопроводе по табл. 2.

2.5. Толщина стенок труб ПВП и ПВХ должна назначаться не менее 3 мм, для труб ПНП — не менее 6 мм.

Материал полиэтиленовых труб и соединительных деталей должен удовлетворять требованиям ГОСТ 16338-70* и ГОСТ 16337-70*.

2.6. Для строительства газопроводов из винипластовых труб следует предусматривать трубы по ТУ 6-05-164-73 средней или тяжелой серии (Прил. 3) или МН 1427-61, выпускаемые промышленностью на давление 6 и 10 кгс/см2 (Прил. 4).

2.7. Для строительства асбестоцементных газопроводов следует предусматривать трубы, изготовленные по МРТУ 7-1-69 (ГАЗ-НД — для газопроводов давлением до 0,05 кгс/см2; ГАЗ-СД — для газопроводов давлением до 3 кгс/см2).

Для газопроводов низкого давления допускается применение труб класса ВТ-9 и ВТ-12 по ГОСТ 539-73. Сортамент асбестоцементных труб, допускаемых для строительства газопроводов, приведен в Прил. 5 и 6.

2.8. Выбор типа соединений следует производить в зависимости от конкретных условий прокладки и эксплуатации газопровода, а также материала труб и соответствующих фасонных частей.

2.9. Неразъемные соединения труб ПНП и ПВП между собой должны выполняться с помощью контактной сварки встык и враструб (рис. 1 и табл. 3), а труб ПВХ — склеиванием (рис. 2 и табл. 4). Для полиэтиленовых труб диаметром до 110 мм допускается применение электротермической сварки враструб.

Примечание. Сварку полиэтиленовых труб враструб (с отформованным раструбом) с толщиной стенки 6 мм и более применять не следует.

Рис. 1. Сварка полиэтиленовых труб враструб

Таблица 3

Рис. 2. Раструбное клеевое соединение винипластовых труб

Таблица 4

2.10. Неразъемные соединения полиэтиленовых труб со стальными следует выполнять раструбно-контактным способом (рис. 3) и предусматривать только для газопроводов низкого и среднего давления. При этом соединения газопроводов низкого давления, смонтированных из труб ПВП, следует выполнять без напыления, газопроводов среднего давления — с напылением порошкового полиэтилена на концы стальных труб.

3 — слой напыленного полиэтилена

Неразъемные соединения газопроводов из труб ПНП как низкого, так и среднего давления следует выполнять с напылением порошка полиэтилена.

2.11. Разъемные соединения полиэтиленовых труб со стальными на газопроводах высокого давления следует выполнять на фланцах с распорной втулкой (рис. 4).

3 — фланец стальной; 4 — распорная втулка

2.12. Разъемные соединения винипластовых труб следует выполнять на фланцах с буртовыми втулками на клею или через стальную вставку.

Допускается применение разъемных раструбных соединений с уплотнительными резиновыми кольцами круглого или другого сечения, обеспечивающих плотность и прочность стыков.

2.13. Соединения асбестоцементных труб между собой и со стальными трубами следует выполнять с помощью чугунных муфт на уплотнительных резиновых кольцах. Для асбестоцементных газопроводов низкого давления допускается применение асбестоцементных муфт на уплотнительных резиновых кольцах (рис. 5). Соединительные муфты и уплотнительные кольца должны соответствовать требованиям главы СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения.

3 — резиновые уплотнительные кольца

2.14. Присоединение ответвлений к полиэтиленовым газопроводам следует выполнять стандартными фасонными частями, соответствующими нормалям машиностроения МН 3004-61-3018-61 и ОСТ 6-05-367-74 (Прил. 7), а также врезкой в стальные вставки, предусматриваемые для полиэтиленовых газопроводов.

Ответвления к винипластовым и асбестоцементным газопроводам осуществляются через стальные вставки.

2.15. Присоединение к асбестоцементным газопроводам арматуры, конденсатосборников и стальных труб должно предусматриваться с помощью стальных вставок. Способы присоединения арматуры, конденсатосборников и металлических труб к полиэтиленовым и винипластовым газопроводам и допускаемое при этом давление приведены в табл. 5.

Таблица 5

Способ присоединения	Допускаемое давление газа, кгс/см2, до
Присоединение ответвлений к полиэтиленовому и винипластовому газопроводу через стальную вставку раструбным способом	3

Присоединение ответвлений к 6 полиэтиленовому газопроводу через стальную вставку на фланцах в колодце

Присоединение ответвлений к 6 полиэтиленовому газопроводу через стальную вставку с отключающим устройством в колодце

Присоединение полиэтиленового и 3 винипластового газопровода к стальному раструбным способом

Присоединение полиэтиленового газопровода 6 к стальному через стальную вставку с отключающим устройством в колодце

Установка запорного устройства на 3 винипластовом газопроводе в колодце

Присоединение полиэтиленового газопровода 6 к стальному через стальную вставку с отключающим устройством в колодце

Установка запорного устройства на 6 полиэтиленовом газопроводе в колодце

Присоединение конденсатосборника на 3 полиэтиленовом и винипластовом газопроводе

Присоединение конденсатосборника на 6 полиэтиленовом газопроводе в колодце

- стальной газопровод

- полиэтиленовый газопровод

- фланцевые соединения

- раструбные соединения

- задвижка

- компенсатор линзовый

- опоры

- конденсатосборник

2.16. Раструбные соединения винипластовых труб должны выполняться с помощью клея ГИПК-122 по ТУ 6-05-251-10-72 на поливинилхлоридной основе, приготовленного в централизованном порядке. На газопроводах низкого и среднего давления допускается предусматривать клеи, приготовляемые на месте работ на перхлорвиниловой смоле (Прил. 8).

Резина для уплотнительных прокладок фланцевых соединений полиэтиленовых и винипластовых труб должна соответствовать ГОСТ 7338-65.

2.17. Расстояние по горизонтали от подземных неметаллических газопроводов до зданий и сооружений, а также расстояния по вертикали при пересечении с другими подземными сооружениями следует принимать в соответствии с главой СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения.

2.18. Повороты пластмассовых газопроводов следует осуществлять гнутьем труб как в нагретом, так и в холодном состоянии.

Радиус изгиба газопровода из пластмассовых труб, выполненный в нагретом состоянии, должен быть не менее четырех диаметров трубы. Радиусы изгиба газопроводов из пластмассовых труб, выполненные в холодном состоянии (в траншее), должны быть для труб ПВП и ПВХ не менее 18 диаметров, для труб ПНП — не менее 12 диаметров.

2.19 Предусматривать стыки на поворотах газопроводов не допускается.

Для подземных неметаллических газопроводов специальных компенсирующих устройств не требуется.

3. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

3.1. Полиэтиленовые и винипластовые трубы и трубные заготовки должны храниться в условиях, обеспечивающих их сохранность от механического повреждения.

Трубы и трубные заготовки следует хранить в помещениях не ближе 1 м от нагревательных приборов на стеллажах или штабелях. В период монтажа допускается открытое хранение труб в штабелях.

3.2. Погрузка, разгрузка и транспортирование труб и трубных заготовок должны исключать возможность их механического повреждения. Сбрасывание труб, плетей и отдельных трубных заготовок с транспортных средств не допускается.

3.3. Пластмассовые трубы при перевозке следует укладывать на ровную поверхность транспортных средств.

При перевозке пластмассовых труб длиной более 8 м следует использовать прицепы — роспуски, платформы или специальные плетевозы. Длина свешивающихся с кузова и прицепа концов труб не должна превышать 1,5 м.

4. ТРУБОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

ПОДГОТОВКА ТРУБ К МОНТАЖУ

4.1. Не допускается использовать для строительства газопроводов сплющенные трубы (имеющие диаметр, уменьшенный по сравнению с номинальным более чем на 5%) и трубы с надрезами и царапинами в осевом направлении глубиной более 0,5 мм и в кольцевом — более 0,7 мм.

4.2. Применение пластмассовых труб для строительства газопроводов, на которые нет паспортных данных о механических свойствах материала, допускается только, если эти трубы после проведения механических испытаний удовлетворяют требованиям главы СНиП по производству и приемке работ при строительстве систем газоснабжения.

4.3. При строительстве газопроводов из пластмассовых труб наиболее трудоемкие и ответственные работы должны выполняться в центральных заготовительных мастерских (ЦЗМ) строительно-монтажных организаций.

В ЦЗМ должны выполняться отбраковка и резка труб, торцовка и снятие с них фасок, формование раструбов, предварительная подгонка фланцевых соединений и узлов для установки в колодцах, изготовление неразъемных соединений полиэтиленовых труб со стальными, сварка труб в секции и предварительные их испытания на плотность и прочность. Трубы диаметром до 160 мм наматываются на барабан, а диаметром более 160 мм соединяются в секции длиной до 24 м.

Перед отправкой на строительную площадку готовые узлы и секции маркируются цветной водостойкой краской.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ТРУБ

4.4. Разметка труб производится обычным стандартным измерительным инструментом: штангенциркулем, линейкой, рулеткой, угольниками, а также шаблонами. При этом линии реза допускается наносить металлической чертилкой, а размерные линии — мелом или восковым карандашом.

4.5. Резку пластмассовых труб следует выполнять на станках с дисковыми пилами по ГОСТ 980-69* тип А, профиль 1. Число оборотов диска для ПВП и ПНП 2000 — 2300 об./мин, ПВХ — 600 — 800 об./мин. Для получения качественного реза необходимо применять пилы без разведенных зубьев с равномерно уменьшающейся к центру диска толщиной.

4.6. При ручной резке используются ножовки по металлу, мелкозубные плотничные пилы и столярные ножовки.

4.7. Отклонение от заданного угла реза не должно превышать 0,5 мм для труб с наружным диаметром 50 мм, 1 мм — для труб с наружным диаметром 50 — 160 мм и 2 мм — для труб с наружным диаметром более 160 мм.

4.8. Для торцовки и обточки пластмассовых труб, а также снятия фасок на концах труб следует применять приспособления, режущим инструментом которых являются специальные фрезы или резцовые головки с несколькими ножами. Угол заточки фрез (резцов) должен составлять 25 — 30°, скорость вращения при механизированной резке — от 1000 до 2000 об./мин.

Обычные фрезы для обработки металла, а также абразивные инструменты применять не следует, так как при обработке полиэтилена они засаливаются.

ФОРМОВАНИЕ ТРУБ

4.9. При формовании труб осуществляются отбортовка, калибровка, утолщение бурта под фланцы для труб больших диаметров (более 200 мм).

4.10. Перед формованием раструбов концы пластмассовых труб необходимо разогреть до размягчения, предварительно сняв на них внутреннюю фаску под углом 45°.

4.11. Нагрев и размягчение пластмассовых труб следует осуществлять в жидкостных ваннах с глицерином, гликолем, трансформаторным маслом (для ПВХ).

Температура нагрева должна устанавливаться в заданных режимах терморегулятором.

4.12. Температуру нагрева жидкости следует принимать в пределах для труб: ПВП 125 +/- 5 °C, ПНП 100 °C, ПВХ 130 +/- 5 °C.

4.13 Время нагрева концов труб должно, как правило, составлять:

для ПВП с толщиной стенки:

         3 -  5 мм -  30 -  50 с
         6 -  9 "  - 100 - 200 "
        10 - 12 "  - 260 - 380 "

для ПНП с толщиной стенки:

         3 -  5 мм -  40 -  65 с
         6 -  9 "  - 120 - 250 "
        10 - 12 "  - 330 - 380 "

Длина нагреваемых концов труб должна в полтора раза превышать длину формуемого раструба.

Ванны должны иметь устройства (типа подвижной решетки), регулируемые по высоте ванны, позволяющие устанавливать и поддерживать трубы на требуемой длине нагревательного участка.

4.14. Для формования раструбов в нагретую размягченную трубу вводят формовочную оправку строго по оси трубы. Перекос отформованного раструба недопустим.

4.15. Формовочные оправки следует применять из алюминия или стали. При этом наружная поверхность стальной оправки должна быть хромированная. Схемы и размеры оправок представлены на рис. 6 и 7 и в табл. 6 и 7.

Примечание. На рис. 7 и в табл. 7 как пример показаны размеры окрасок для одного типа труб. Для каждого диаметра и типа труб следует делать отдельную оправку.

ГНУТЬЕ ТРУБ

4.16. Угловые отводы из пластмассовых труб могут быть изготовлены гнутьем с предварительным нагревом трубы до размягчения.

4.17. Во избежание смятия труб при гнутье перед нагревом во внутреннюю полость трубы в качестве наполнителя вставляется набитый песком чехол из плотной ткани или резинового шланга, наружным диаметром на 1 — 2 мм меньше, чем внутренний диаметр изгибаемой трубы.

4.18. Трубы небольших диаметров (до D_{\text{н}} = 110\text{мм} ) можно изгибать без применения чехла.

При этом наполнителем может служить чистый сухой речной песок, нагретый до 100 — 125 °C.

Горячим песком заполняют ту часть трубы, которую подвергают изгибу. Концевые участки наполняют холодным песком и заглушают пробками. Для равномерного прогрева трубу следует нагревать и с внешней стороны.

4.19. Нагрев трубы можно проводить в жидкостных (глицериновых, гликолевых, водяных) ваннах, беспламенными газовыми горелками, в газовых и электрических шкафах, а также струей горячего воздуха.

4.20. Температура нагрева труб в жидкостной ванне должна устанавливаться в соответствии с п. 4.12 настоящей Инструкции.

При нагреве в печах или воздушных камерах температура воздуха должна составлять для труб: ПВП 150 +/- 10 °C, ПНП 135 +/- 10 °C и ПВХ 160 +/- 10 °C.

4.21 Время нагрева зависит от толщины стенок труб.

Прогрев труб должен быть равномерным по всей толщине стенки и длине изгибаемого участка.

Для равномерности прогрева трубу следует все время вращать.

Труба, нагретая до требуемой температуры, не должна терять устойчивости, но легко деформироваться от усилия рук.

4.22 Трубы диаметрами до 110 мм можно изгибать вручную.

Для гнутья труб диаметрами свыше 110 мм следует применять трубогибочные станки или приспособления.

4.23. При изготовлении отводов из ПВП и ПНП угол сгиба следует принимать на 25 — 30° больше, чем требуемый, ввиду упругого последствия материала.

4.24. Согнутую трубу следует сразу охладить водой, после чего можно вынуть из приспособления.

4.25. Поверхность изогнутых отводов должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, не выводящие толщину стенки за пределы допускаемых отклонений. Гофры и вмятины не допускаются.

5. СВАРКА ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

5.1. При сварке полиэтиленовых газопроводов должны выполняться требования глав СНиП по проектированию внутренних и наружных устройств газоснабжения, по производству работ на внутренних устройствах и наружных сетях и сооружениях систем газоснабжения.

5.2. Соединения полиэтиленовых труб следует производить контактно-тепловой сваркой встык или враструб.

Сварка труб и фасонных частей должна производиться из труб и фасонных частей одной поставки. Максимальная величина несовпадения кромок труб не должна превышать 10% номинальной толщины стенки свариваемой трубы.

Перед сваркой свариваемые поверхности труб и фасонных частей очищаются и обезжириваются ацетоном.

5.3. Тепловую сварку труб ПВП следует производить при температуре окружающего воздуха не выше 25 °C. При температуре окружающего воздуха выше 25 °C после двухминутной выдержки зона сваренного стыка быстро охлаждается водой, а сам стык защищается для исключения возможного повышения его температуры.

5.4. Сварку полиэтиленовых труб на открытом воздухе допускается производить при температуре воздуха не ниже минус 15 °C.

Сварка полиэтиленовых труб при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °C должна производиться в тепляках.

Примечание. При сварке полиэтиленовых труб при отрицательной температуре окружающего воздуха следует температуру нагревательного инструмента увеличивать на 10 — 20 °C.

5.5. На трубе сварщиком ставится маркировка (шифр или номер) цветной водостойкой краской на расстоянии не дальше 200 мм от стыка.

5.6. Рабочие поверхности нагревательного инструмента следует оберегать от ударов, падений, царапин и загрязнений.

После выполнения сварочных операций нагревательный инструмент следует очищать алюминиевым скребком от прилипшего к его поверхности расплавленного полиэтилена.

КОНТАКТНАЯ СВАРКА ВСТЫК

5.7. Контактная сварка встык заключается в нагревании торцов труб до вязкотекучего состояния при непосредственном контакте их с плоским нагревательным инструментом и последующем стыковании концов труб под давлением.

Контактная сварка встык состоит из следующих операций:

установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;

обрезка концов труб перпендикулярно оси и их торцовка;

нагрев и оплавление концов труб под давлением до вязкотекучего состояния торцов труб;

удаление сварочного агрегата;

стыковка оплавленных торцов труб под давлением;

охлаждение сварного шва под давлением.

5.8. В качестве нагревательного инструмента при контактной сварке встык применяются плоские стальные диски с отполированной рабочей поверхностью, нагреваемые электронагревателем, инфракрасными газовыми горелками или другими источниками тепла.

Рабочая зона нагревательного инструмента должна выходить за контуры оплавляемых поверхностей труб не менее чем на 20 мм.

5.9. Температура рабочей поверхности нагревателя, обогреваемого газовыми горелками, должна контролироваться термопарами, ртутными термометрами или биметаллическими индикаторами температур.

5.10. Сварку пластмассовых труб следует производить на сварочных установках, обеспечивающих механизацию основных процессов сварки и контроль технологического режима. В малоудобных местах, а также при искривлении газопровода в плане допускается применение ручных центрирующих приспособлений, обеспечивающих требуемое усилие сжатия труб при оплавлении и сварке.

5.11. Зазор между свариваемыми торцами труб не должен быть виден на глаз.

5.12. Контактирование торцов труб с тщательно очищенным нагревательным инструментом следует проводить до образования валика (грата) расплавленного полиэтилена по всему периметру трубы.

5.13. Основные параметры процесса контактно-тепловой сварки встык приведены в табл. 8.

Примечания. 1. При сварке в условиях отрицательных температур окружающего воздуха температура нагревательного инструмента должна быть на 10 — 20 °C выше.

2. Продолжительность времени оплавления является ориентировочной и в начале работ уточняется контрольной сваркой, проведенной с учетом температуры окружающего воздуха и специфических свойств данной партии труб.

КОНТАКТНАЯ СВАРКА В КОСОЙ СТЫК

5.14. При соединении длинных (более 100 — 200 м) плетей газопровода, а также при производстве ремонтных работ, связанных с вырезкой дефектных участков и заменой их вставками, рекомендуется сварка труб в косой стык.

При сварке труб в косой стык сила давления на свариваемые поверхности прилагается перпендикулярно оси трубопровода. При этом угол среза торцов труб принимается равным 45° (рис. 8).

5.15 Сборка и сварка труб при соединении их в косой стык выполняются в такой последовательности:

обрезаются под углом 45° концы свариваемых плетей;

собирается стык и устанавливается струбцина на конце неподвижной плети;

между свариваемыми поверхностями устанавливается нагревательный инструмент, к которому с помощью струбцины прижимают торцы труб;

после появления валика (грата) величиной 3 — 4 мм по всему периметру труб нагревательный инструмент убирается, а оплавленные поверхности стыкуются.

5.16. Основные параметры процесса сварки труб в косой стык следует принимать по табл. 8, как при сварке в прямой стык.

КОНТАКТНАЯ СВАРКА ВРАСТРУБ

5.17. Контактная сварка труб враструб основана на одновременном оплавлении внутренней поверхности раструба и наружной поверхности прямого конца полиэтиленовой трубы и быстром соединении оплавленных поверхностей (рис. 9).

5.18 Оплавление полиэтиленовых труб при сварке враструб производится с помощью нагревательного инструмента, состоящего из гильзы для оплавления наружной поверхности концов труб и дорна для оплавления внутренней поверхности раструба (рис. 10).

Для каждого диаметра труб и фасонных частей требуется отдельное приспособление или съемный комплект гильз и дорнов, изготавливаемых из нержавеющей стали (табл. 9).

При этом поверхность инструмента, контактирующая с оплавляемыми поверхностями труб, должна быть обработана по 7-му классу чистоты.

Наружный диаметр дорна должен быть на 0,3 — 0,5 мм меньше внутреннего диаметра гильзы.

5.19. Для сварки труб враструб следует, как правило, применять электронагревательный инструмент с автоматическим терморегулятором, поддерживающим заданную температуру нагревательного инструмента с точностью +/- 5 °C.

В полевых условиях допускается применять инструмент, нагреваемый газовыми горелками.

Температура нагревательного инструмента должна контролироваться в соответствии с п. 5.9 настоящей Инструкции.

5.20. Перед сваркой труб враструб на обоих концах соединяемых труб снимаются фаски под углом 45° на длине, равной половине толщины стенки трубы.

На прямом конце трубы снимается наружная фаска, а на конце с раструбом — внутренняя. Затем трубы закрепляются в зажимах установки или приспособления. При этом зазор между трубами назначается из расчета возможности ввести нагревательный инструмент между ними. Поверхности, подлежащие сварке, очищаются от грязи и обезжириваются ацетоном.

При помощи установки или приспособления дорн вводится в раструб трубы, а через 10 с прямой конец трубы вводится в гильзу. Надвигание раструба и ввод прямого конца трубы в гильзу должны производиться плавно и без перекосов.

5.21. Глубина ввода трубы в раструб и длина раструба в зависимости от наружного диаметра трубы приведены в табл. 10.

5.22. Время выдержки инструмента после полного его надвигания зависит от толщины стенки труб и температуры инструмента и должно обеспечивать хорошее оплавление по всей площади стыка. При этом не должна происходить потеря жесткости труб.

Для более равномерного оплавления при ручном способе сварки следует плавно поворачивать на 30 — 60° нагревательный инструмент.

Окончание оплавления дополнительно контролируется визуально по появлению у кромок торца трубы и раструба по всему их периметру валика оплавленного полиэтилена высотой 2 — 3 мм.

5.23. После оплавления трубы разводятся, инструмент удаляется и производится быстрое соединение трубы с раструбом. Соединенные трубы должны находиться под осевой нагрузкой в течение 30 с.

5.24 Основные параметры режима сварки враструб указаны в табл. 11.

Примечание. Режимы сварки труб с толщиной стенки более 6 мм указаны для соединения с фасонными частями.

5.25. При производстве сварочных работ в стесненных условиях (например, в траншее) и при ремонте газопровода рекомендуется применение электротермической сварки враструб.

5.26. Электротермическая сварка труб враструб основана на последовательном прогревании и оплавлении электросопротивлением поверхностей трубы и раструба. При нагревании раструб осаживается и вместе с электросопротивлением плотно обжимает прямой конец свариваемой трубы.

Сварка производится в следующем порядке. Формуется раструб, в него закладывается вкладная втулка с электросопротивлением и затем вводится прямой конец соединяемой трубы. Концы электросопротивления выводятся наружу и соединяются с источником тока.

Оплавление поверхностей труб производится при температуре 160 — 180 °C. При сварке предусматривается также регулировка электротока и продолжительности нагрева электросопротивления.

Для труб небольших диаметров применяются специальные раструбные фасонные части с заложенным в них электросопротивлением.

Примечание. Электротермический способ сварки дает возможность регулировать прочность соединения в широких пределах изменением диаметра электросопротивления, числа и шага витков спирали.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕРАЗЪЕМНОГО СОЕДИНЕНИЯ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ТРУБЫ С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ

5.27. Неразъемное соединение полиэтиленовой трубы с металлической должно выполняться в мастерских.

5.28. Соотношения диаметров и толщин стенок стальных и полиэтиленовых труб при изготовлении неразъемных соединений должны приниматься по данным табл. 12. При этом длина трубных заготовок должна быть не менее 1 м.

5.29. Соединение труб производится следующим образом. На внутренней стороне полиэтиленовой трубы под углом 45° снимается фаска, затем конец трубы нагревается до размягчения и формуется раструб длиной не менее 1,5D_{\text{н}} .

Конец стальной трубы на глубину полиэтиленовой насадки очищается наждачной бумагой или протачивается на токарном станке (чистота обработки до 5 — 6). На обработанной поверхности металлической трубы через каждые 10 — 20 мм наносятся канавки глубиной 0,5 — 0,8 мм, шириной 2 мм.

5.30. Обработанный конец стальной трубы обезжиривается ацетоном и нагревается до температуры 260 °C при насадке в трубу ПВП и до 280 °C при насадке в трубу ПНП.

5.31. Раструб полиэтиленовой трубы при помощи центрирующего приспособления насаживается на нагретый конец стальной трубы и выдерживается до полного естественного охлаждения.

5.32. Готовое соединение испытывается внутренним пневматическим давлением на прочность и плотность в соответствии с табл. 13.

5.33. На соединениях, выдержавших испытание, наносится нитроэмалью шифр сварщика, а в журнал записывается дата изготовления и испытания соединения, фамилия сварщика и номер его удостоверения, запись удостоверителя, производившего испытание газопровода.

5.34. Для усиления сцепления полиэтиленовой трубы со стальной на горячий конец стальной трубы наносится пленка из порошкообразного полиэтилена с добавлением 5% окиси хрома.

Порошок полиэтилена должен быть просеян через сито 0,25 по ГОСТ 3584-73, а слой полиэтиленовой пленки должен иметь толщину 0,2 — 0,3 мм. Во время напыления температура конца стальной трубы не должна понижаться.

5.35. После окончания напыления, как только порошок оплавится, раструб полиэтиленовой трубы при помощи центрирующего приспособления насаживается на горячий конец стальной трубы и выдерживается до полного естественного охлаждения.

Время между окончанием напыления и соединением разогретого стального конца трубы с раструбом полиэтиленовой трубы не должно превышать 10 с.

5.36. Для напыления полиэтилена используются аппараты УПН-8, УПН-6 или УПН-7, серийно выпускаемые отечественной промышленностью.

5.37. Процесс напыления следует осуществлять при давлении воздуха свыше 3 кгс/см2. Расстояние сопла распылителя от поверхности трубы должно назначаться не менее 100 мм.

5.38. Узел неразъемного соединения стальной трубы с полиэтиленовой по внешнему виду должен удовлетворять следующим требованиям:

длина раструба полиэтиленовой трубы должна быть не менее 1,5 D_{\text{н}} ;

соединение не должно быть искривлено по отношению к оси труб более чем на 5°;

валик расплавленного полиэтилена должен быть равномерно распределен по торцу раструба.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5.39 В объем работ по контролю за качеством сварочных работ входят:

проверка квалификации сварщика, а также состояния сварочного инструмента, механизмов;

контроль качества применяемых материалов;

пооперационный контроль сборки и сварки стыков газопроводов;

проверка прочности сварных соединений и характера их разрушения.

5.40. Перед началом работ по сварке газопровода сварщик должен произвести пробную сварку не менее пяти стыков в условиях, аналогичных строительству газопровода. Вырезанные из каждого стыка образцы испытываются в соответствии с пп. 5.46 - 5.50 настоящей Инструкции, а результаты испытаний оформляются протоколом.

5.41. При получении неудовлетворительных результатов испытаний образцов сварного шва должно производиться повторное испытание по этому же виду испытаний удвоенного числа образцов.

В случае получения при повторных испытаниях неудовлетворительных результатов сварщик от выполнения сварочных работ отстраняется и может быть допущен к этой работе после прохождения практики и повторной сдачи экзаменов в соответствии с настоящей Инструкцией.

5.42. При пооперационном контроле сварки труб контролируются правильность центровки труб, совпадение кромок, величина зазора между свариваемыми трубами, режим сварки и качество сваренных соединений, а также значение других параметров сварки, обеспечивающих прочность и плотность сварных стыков.

5.43. Зазор между свариваемыми поверхностями труб следует определять лепестковым щупом.

5.44. Сварные соединения полиэтиленовых труб должны подвергаться проверке внешним осмотром и механическим испытаниям.

По внешнему виду и результатам механических испытаний сварные швы полиэтиленовых труб должны удовлетворять требованиям, приведенным в главе СНиП по производству и приемке работ при строительстве систем газоснабжения.

5.45. Характеристика дефектов сварных швов и причины их возникновения приведены в табл. 14.

I. Сварка встык

II. Сварка враструб

III. Электротермическая сварка (сварка с применением вкладной втулки с электросопротивлением)

5.46. Сварные соединения полиэтиленовых труб подвергаются испытанию в соответствии с ГОСТ 11262-68 на осевое растяжение для определения прочности и характера разрушения сварного шва.

Испытание сварных соединений проводится по истечении 24 ч после сварки и 3 ч после вырезки образцов из стыкового соединения.

5.47. При диаметре труб меньше 60 мм допускается испытывать образцы круглого сечения длиной 235 +/- 1 мм со сварным швом в середине.

5.48. Испытание на растяжение рекомендуется проводить на разрывных машинах РТ-250, РМИ-250, РМ-0,5-1, УММ-5 и других, обеспечивающих измерение и отсчет нагрузки при растяжении с точностью не менее 1% измеряемой величины. Скорость перемещения зажимов разрывной машины должна составлять 50 мм/мин для труб ПВП и 100 мм/мин для труб ПНП.

Перед началом испытания следует производить измерения диаметров или ширины и толщины образцов с обеих сторон сварного шва с точностью до 0,1 мм. Для расчета принимается минимальная величина поперечного сечения образца.

Прочность сварного соединения труб при осевом растяжении определяется по ГОСТ 11262-68.

5.49. Сварные стыки полиэтиленовых газопроводов считаются выдержавшими испытания, если не менее 70% вырезанных из стыкового соединения образцов имеют эластичный характер разрушения, а 30% образцов имеют прочность не ниже 80% прочности основного материала трубы.

Результаты испытания сварных соединений труб записываются в форму, приведенную в Прил. 10.

5.50. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного стыка должна производиться проверка удвоенного числа стыков.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные стыки бракуются и вырезаются, а сварщик от сварки газопроводов отстраняется. Последующая сварка выполняется сварщиком, имеющим положительные результаты испытания пробных стыков.

6. СКЛЕИВАНИЕ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫХ ТРУБ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

6.1. Неразъемные соединения поливинилхлоридных труб между собой и со стальными трубами должны выполняться, как правило, враструб на клею.

6.2. Склеивание труб ПВХ следует производить при температуре наружного воздуха в пределах от 5 до 30 °C. Место, где выполняются клеевые работы, должно быть защищено от атмосферных осадков.

6.3. При склеивании труб и фасонных частей из ПВХ производятся: подготовка концов труб и раструбов под склеивание, склеивание, отвердение соединений.

6.4. При подготовке труб ПВХ для склеивания производятся: торцовка; снятие фасок труб и обработка склеиваемых поверхностей труб и соединительных деталей шлифовальной шкуркой с абразивным зерном крупностью № 12 — 20; обезжиривание склеиваемых поверхностей труб ацетоном или метиленхлоридом кистью или тампоном.

6.5. Для склеивания труб ПВХ следует применять клеи, не заполняющие зазоры, состав которых приведен в Прил. 8, и зазорозаполняющие клеи в соответствии с требованиями пп. 2.16 и 6.12 настоящей Инструкции.

6.6. Зазор между поверхностями труб, склеиваемых незазорозаполняющими клеями, должен быть не более 0,1 мм.

При большем зазоре следует производить калибровку концов труб в размягченном состоянии.

При склеивании труб зазорозаполняющими клеями зазор между ними допускается увеличивать до 0,6 мм без калибровки концов труб.

6.7. При приготовлении незазорозаполняющего клея перхлорвиниловую смолу смешивают с одним из растворителей, указанным в Прил. 8, и выдерживают в течение 30 — 60 мин в герметически закрытой таре.

6.8. Клей следует наносить быстро мягкой кистью равномерным тонким слоем на всю длину прямого конца трубы и 2/3 глубины раструба.

Ориентировочный расход клея на одно соединение определяется в соответствии с табл. 15.

6.9. После нанесения клея прямой конец трубы вводится в раструб, при этом вращение не допускается. Лишний клей, вытесненный из зазора между склеиваемыми поверхностями, удаляется.

6.10. Склеенные соединения выдерживаются в покое не менее 5 мин при температуре окружающего воздуха 20 — 25 °C и 15 мин при температуре 5 — 15 °C, после чего производится склеивание следующего звена.

6.11. Для склеивания труб диаметром более 100 мм, а также для склеивания труб различных диаметров при температуре окружающего воздуха свыше 25 °C и повышенных скоростях движения воздуха следует применять зазорозаполняющий клей.

6.12. В состав зазорозаполняющего клея должны входить тетрагидрофуран (растворитель ПВХ), поливинилхлоридная смола и окись кремния. Клей должен поставляться в герметично закрытой таре.

6.13. При склеивании труб с зазором клей следует наносить тонким слоем на раструб и толстым слоем на конец трубы в осевом направлении.

6.14. Соединение труб диаметром до 100 мм допускается осуществлять вручную, а свыше — специальными центрирующими устройствами с быстродействующими зажимными хомутами.

Клеевая пленка должна заполнять зазор по всему периметру соединения труб.

6.15. Для определения прочности газопровода клеевые соединения труб подвергаются пневматическому или гидравлическому испытанию в соответствии с требованиями п. 8.3 настоящей Инструкции.

6.16. При ремонте (после испытания) газопровода из ПВХ труб допускается применение газовой прутковой сварки.

6.17. Газовую прутковую сварку труб ПВХ допускается производить при температуре наружного воздуха не ниже минус 5 °C.

Место, где выполняются сварочные работы, должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков.

6.18. Для сварки труб ПВХ следует применять сварочные прутки, выпускаемые по МРТУ 6-0.Г-1160-69.

6.19. В процессе сварки температура на свариваемых поверхностях должна быть 200 — 220 °C, а газа-теплоносителя на выходе из сопла на расстоянии 5 мм от свариваемых поверхностей — 230 — 270 °C.

6.20. Технология прутковой сварки производится по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

7. МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

7.1. Монтаж газопроводов из труб ПНП, ПВП и ПВХ должен быть предельно индустриализован.

7.2. Сборку пластмассовых газопроводов следует производить в нитку удлиненными секциями, сваренными на бровке траншеи.

Длина плетей, сваренных на бровке траншеи, назначается в зависимости от условий ведения работ и диаметра газопровода.

Газопроводы диаметром до 160 мм рекомендуется укладывать в траншею с барабана, свыше 160 мм — плетями. Число раскладываемых вдоль траншеи труб должно определяться, как правило, сменной выработкой.

7.3. Сварка труб производится с помощью установок, рекомендуемых в Прил. 11.

7.4. Земляные работы по рытью траншей следует производить, как правило, узкотраншейными экскаваторами.

Перед укладкой газопровода дно траншеи должно быть очищено от комьев грунта и камней.

7.5. Плети труб следует опускать в траншею на мягких захватах, не допуская резких перегибов.

7.6. Сбрасывать плети с бровки траншеи и перемещать отдельные трубы и плети вдоль траншеи волоком не допускается.

7.7. Газопровод после укладки в траншею должен опираться на всем своем протяжении на плотное естественное или искусственное основание.

7.8. Пластмассовый газопровод подсоединяется к арматуре или к действующему газопроводу по схеме табл. 5.

7.9. Соединения труб ПВХ между собой и со стальными должны выполняться в соответствии с требованиями, приведенными в разд. 6.

7.10. При протаскивании труб или плетей ПНП, ПВП и ПВХ через футляры необходимо предохранять их от повреждения.

Футляры для пластмассовых газопроводов не должны иметь острых кромок и заусенцев.

7.11. При изоляции стальных частей газопровода битумными мастиками или другими изоляционными материалами, температура нанесения которых свыше 100 °C, необходимо исключать возможность попадания горячей мастики на пластмассовые трубы.

7.12. При засыпке газопровода над верхом трубопровода следует устраивать защитный слой из песчаного или мягкого грунта толщиной не менее 20 см.

В зимнее время устройство защитного слоя должно производиться незамерзшим грунтом с тщательной подбивкой «пазух».

7.13. Для уменьшения температурных напряжений в газопроводе засыпку его следует производить летом — в холодное время суток (при температуре воздуха не свыше 25 °C), зимой — в самое теплое время дня (для полиэтиленовых труб — при температуре не ниже минус 20 °C, а винипластовых — не ниже минус 5 °C).

7.14. Открытые с торцов участки газопровода во время производства работ должны закрываться инвентарными заглушками, препятствующими попаданию в трубы посторонних предметов, воды и разжиженного грунта.

7.15. Перед засыпкой газопровода, выполненного из полиэтиленовых труб среднелегкого типа, рекомендуется наполнять его воздухом давлением 1 кгс/см2, которое должно быть снижено до атмосферного перед пуском газа.

8. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ГАЗОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

8.1. Испытание и сдачу в эксплуатацию пластмассовых газопроводов надлежит производить в соответствии с главой СНиП по производству работ на внутренних устройствах и наружных сетях и сооружениях систем газоснабжения.

8.2. При наличии на газопроводе из пластмассовых труб участков из стальных труб испытание и приемка его в эксплуатацию производятся в целом. По результатам испытаний оформляется соответствующая документация как на пластмассовые, так и на стальные участки газопровода.

8.3. Испытание газопровода допускается осуществлять не ранее чем через 2 ч после окончания сварочных работ и через 24 ч после склеивания последнего стыка.

8.4. Длина отдельных участков газопровода, подлежащих испытанию на прочность и плотность, назначается в зависимости от конкретных условий строительства, но должна быть не более:

12 км — для газопроводов диаметром до 200 мм;

     8 "     "       "           "     более 200 до 400 мм;
     6 "     "       "           "     более 400 мм.

Участок газопровода, подготовленный к испытанию, ограничивается с обоих концов установкой стальных заглушек (рис. 11). На одной из заглушек ввариваются штуцера для подключения шланга компрессора и установки манометра.

8.5. При сдаче в эксплуатацию пластмассовых газопроводов строительно-монтажные организации должны представлять рабочей комиссии документацию, перечень которой приведен с главе СНиП по производству и приемке работ при строительстве систем газоснабжения, а также:

схему сварных или клеевых стыков, выполненную на кальке;

протокол механических испытаний стыков газопровода;

паспорт результатов испытания неразъемного соединения пластмассовых труб с металлическими.

9. ОСОБЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬСТВА ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБ

9.1. При строительстве газопроводов из асбестоцементных труб кроме требований настоящего раздела следует учитывать требования главы СНиП по производству работ на внутренних устройствах и наружных сетях и сооружениях систем газоснабжения.

Отдельные участки (вставки) из стальных труб должны сооружаться по нормам и правилам на стальные газопроводы.

9.2. Каждая получаемая партия труб, предназначенная для строительства газопроводов из асбестоцементных труб, должна быть укомплектована соединительными деталями и сопровождаться сертификатом, удостоверяющим качество в соответствии с ГОСТ 539-73, ГОСТ 17594-72* и МРТУ 7-1-69.

9.3. Условия хранения и транспортирования к месту строительства труб, соединительных муфт и уплотнительных резиновых колец должны исключать возможность их повреждения. Трубы и муфты при хранении должны быть разложены по диаметрам и маркам и сложены в штабеля, трубы — в горизонтальном, а муфты — вертикальном положении.

Резиновые кольца должны храниться в помещениях при температуре от 0 до 35 °C на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и не должны подвергаться действию масел, бензина и других разрушающих резину веществ. При перевозке трубы и муфты должны предохраняться от повреждения.

9.4. Чугунные втулки и фланцы с трещинами, а также с глубокими раковинами применять для строительства газопроводов запрещается.

9.5. При соединении асбестоцементных труб чугунными муфтами втулки должны свободно входить во фланцы до упора в торец. Торцы втулки, прилегающие к резиновым кольцам, должны быть гладкими, без заусенцев и раковин. Болты и гайки соединительных муфт с недостаточной или неправильной резьбой отбраковываются.

9.6. На поверхности резиновых уплотнительных колец не допускаются раковины, рифления. Поверхность резиновых колец должна быть чистой без обрывов или недопрессованных участков.

9.7. На трубы, муфты и фасонные части, применяемые для строительства асбестоцементных газопроводов, наносится клеймо работника строительно-монтажной организации, производящего проверку качества изделий. Клеймо должно наноситься на изделие несмываемой краской.

УКЛАДКА И МОНТАЖ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБ

9.8. Ширина траншеи по дну и размеры приямков при прокладке асбестоцементного газопровода устанавливаются в соответствии с главой СНиП по возведению земляных сооружений.

9.9. Секции или трубы в траншее укладываются последовательно по шнуру. При выравнивании и центровке труб газопровода не допускается подкладывать под асбестоцементные трубы доски и камни. Газопровод должен прилегать ко дну траншеи на всем его протяжении.

9.10. Центровку и сборку задвижек, конденсатосборников и других устройств допускается производить на временных подкладках, которые по окончании сборки должны заменяться на постоянные упоры, предусмотренные проектом.

9.11. Перед укладкой асбестоцементного газопровода дно траншеи должно быть спланировано. Трубопровод, уложенный на дно траншеи, должен выравниваться по оси (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) и закрепляться подбивкой и подсыпкой грунтом с последующим уплотнением.

9.12. Правильность уклонов уложенного газопровода следует проверять по визиркам. После центровки, проверки уклона и сборки стыкового соединения должна производиться подбивка пазух и частичная засыпка газопровода (без засыпки приямков и стыков).

9.13. Засыпка приямков, стыков, а также траншеи на полную глубину должна производиться после испытания газопровода на прочность и плотность. При этом должны приниматься меры, исключающие возможность повреждения труб, соединений и смещения газопровода засыпаемым грунтом.

9.14. Перед монтажом чугунных муфт производится разметка концов труб. На каждом конце трубы отмеряется расстояние, равное половине длины втулки плюс толщина резинового кольца и фланца.

На конце ранее уложенной трубы надевается фланец, затем резиновое кольцо и втулка муфты, а на конец вновь укладываемой трубы — фланец и резиновое кольцо.

При использовании для уплотнения муфт резиновых колец трапециевидного сечения с рифлениями эти рифления должны быть обращены к торцу втулки.

Соединяемые трубы центрируются, фланцы придвигаются вплотную к кольцам и равномерно, без перекосов, затягиваются.

9.15. При затягивании болтов чугунных муфт происходит сближение соединяемых труб и зазор между их торцами уменьшается. Для фиксации зазоров целесообразно применять приспособление (рис. 12).

Толщина отогнутого конца штанги приспособления должна быть равна допускаемой величине зазора между торцами труб.

9.16. Зазор между торцами асбестоцементных труб длиной 3 — 4 м после монтажа муфтовых соединений должен быть 10 — 12 мм и труб длиной 6 м — 15 — 20 мм.

9.17. Резиновые кольца устанавливаются в плоскости, перпендикулярной продольной оси трубы, и не должны быть перекошены или перекручены. В процессе натягивания муфты не допускается движение ее в перекошенном положении.

9.18. После окончания сборки стыка следует проверять правильность положения в муфте резиновых колец.

9.19. После окончания монтажных работ и проведения внешнего осмотра асбестоцементный газопровод должен быть испытан на прочность и плотность.

9.20. Величина давления и продолжительность испытания газопровода на прочность и плотность, а также порядок испытания определяются требованиями главы СНиП по производству работ на внутренних устройствах и наружных сетях и сооружениях систем газоснабжения.

9.21. На концах газопровода или участка, подготовленного к испытанию, следует устанавливать упоры в траншее, воспринимающие усилия, которые возникают в трубопроводе при повышении давления.

9.22. При производстве строительно-монтажных работ по сооружению неметаллических газопроводов следует выполнять требования главы СНиП по технике безопасности в строительстве.

Пример условного обозначения трубы, изготовленной из полиэтилена высокой плотности наружным диаметром 140 мм среднего типа С: труба ПВП 140С, ГОСТ 18599-73.

ФОРМА ЗАПИСИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ КОНТРОЛЬНЫХ СТЫКОВ НА РАСТЯЖЕНИЕ

1. Наименование труб _______________________ тип __________________________

2. Дата сварки ____________________________________________________________

3. Дата испытания _________________________________________________________

4. Вид образцов для испытания _____________________________________________

5. Вид испытательной машины _______________________________________________

Проверил испытание ________________________ (подпись)

Зав. лабораторией ________________________ (подпись)