Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов
Актуально на 09.11.2026.
Как цитировать: "Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов". https://bukva.ai/docs/sistema-planovo-predupreditelnogo-remonta
(утв. Минстройматериалов СССР 16.12.1977)
Примечание
Документ введен в действие с 1 января 1980 года. Взамен Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов, вып. 1 «Цементные заводы» изд. 1968 г.
ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ
flowchart LR n0["Положение о планово-предупредительном ремонте... (от 13.04.1967)"]:::rst n1["Система планово-предупредительного ремонта... (от 16.12.1977)"]:::doc click n1 "https://bukva.ai/docs/sistema-planovo-predupreditelnogo-remonta" "Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов (утв. Минстройматериалов СССР 16.12.1977)" n0 --> n1 classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000; classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000; classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
Утверждено Министерством промышленности строительных материалов СССР 16 декабря 1977 г.
СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
Введена в действие 1 января 1980 года
Изложены основные положения системы планово-предупредительного ремонта, вопросы организации ремонтной службы, эксплуатации и ремонта оборудования, приведены технические условия на изготовление запасных частей для оборудования и аппаратов цементных заводов. В приложении даны основные формы документации системы ППР. Сборник предназначен для инженерно-технических работников цементных заводов.
ПРЕДИСЛОВИЕ
«Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов» разработана взамен «Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов», вып. 1 «Цементные заводы» издания 1968 г.
Она существенно отличается от «Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов», действующего в цементной промышленности, значительно расширена за счет ряда новых материалов по совершенствованию организации, планирования и производства ремонтных работ. В настоящем издании основные положения о планово-предупредительном ремонте коренным образом пересмотрены и отражают современные требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Главные отличия Системы следующие:
пересмотрены структуры ремонтных циклов и их продолжительность;
упразднен средний вид ремонта;
упразднены ремонтосложность и нормы трудоемкости на единицу ремонтосложности; трудоемкость приведена в человеко-часах на каждую машину;
не регламентированы простои для технического обслуживания, а дано суммарное время простоя на год;
основной агрегат цементного производства — вращающиеся печи разделены по диаметрам на две группы и для них приняты соответствующие межремонтные периоды в зависимости от стойкости футеровки.
При разработке структуры ремонтных циклов, межремонтных периодов и остальных ремонтных нормативов учитывались реальные условия эксплуатации оборудования на цементных заводах и современные представления теории надежности. Исходя из сроков службы базовых деталей, условий их эксплуатации и данных о моральном старении агрегатов или отдельных машин, приняты ремонтные циклы и виды ремонтов. На длительность межремонтных периодов введены допуски, позволяющие учитывать реальные условия эксплуатации и состояние агрегатов. Длительность простоя агрегатов в ремонте определена как функция трудоемкости предстоящих ремонтов и предполагаемой численности ремонтников. Учтены изменения в парке оборудования. Расширена глава по применению и расходованию смазочных материалов. Значительно расширены ссылки на государственные и отраслевые стандарты и технические условия.
В приложениях приведены: нормативы на проведение ремонтов и технического обслуживания электротехнического оборудования, скорректированные для условий эксплуатации на предприятиях цементной промышленности; агрегатные нормы расхода стальных канатов для оборудования, действующего в цементной промышленности; переработанные и дополненные нормы оснащенности специализированных ремонтных организаций оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами; пересмотренные и дополненные формы документации, применяемой для системы планово-предупредительного ремонта.
Для общепромышленного и электротехнического оборудования использованы данные «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» (издание 6-е) и рекомендаций ЭНИМС по дальнейшему совершенствованию этой системы; «Системы планово-предупредительного ремонта энергооборудования промышленных предприятий» (1975 г.), «Инструкции по проведению планово-предупредительного ремонта строительных машин» СН 207-68; Рекомендаций ЦНИИОМТП Госстроя СССР от 1973 г. по определению расхода стальных канатов и других материалов.
При ремонте оборудования, отсутствующего в настоящем издании, следует руководствоваться соответствующими отраслевыми Положениями или Системами (железнодорожный и автомобильный транспорт, электростанции и др.), обязательными для всех промышленных предприятий.
Издание подготовлено Оргпроектцементом при участии в разработке отдельных глав НИИЦемента.
Ответственный редактор С.М. Кричмар.
Ответственные исполнители: Н.П. Галкин, С.М. Кричмар (Оргпроектцемент), Б.Н. Богомолов, Л.И. Ткач (НИИЦемент).
В разработке отдельных глав и разделов участвовали: М.С. Гринин, Н.Н. Федин, А.Н. Афанасьев, Э.И. Моргунова (Оргпроектцемент), Б.Ф. Чесноков, А.М. Назаров, А. М. Мартынес (НИИЦемент), Р.М. Златокрылов (Южгипроцемент).
«Система планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов» является обязательной для всех предприятий цементной промышленности и заменяет «Положение о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов», вып. 1 «Цементные заводы», введенное с 1 января 1968 г.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СИСТЕМЫ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
А. ЦЕЛЬ И НАЗНАЧЕНИЕ
1-1. Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по содержанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану и в определенной последовательности для предупреждения преждевременного износа и выхода оборудования из строя.
1-2. Система ППР ставит своей основной целью достижение высокого коэффициента технического использования оборудования при проектной производительности путем постоянного поддерживания его в работоспособном состоянии, предотвращения аварий и неисправностей, а также совершенствования методов организации и проведения ремонтов.
1-3. Система ППР предусматривает:
а) организацию ремонтных работ;
б) регламентацию и планирование периодичности ремонтов, трудоемкости и длительности простоя оборудования при проведении ремонтных работ и технического обслуживания;
в) разработку перечней типовых работ для технического обслуживания и принятых видов ремонтов;
г) установление норм расхода материалов и запасных частей, неснижаемого запаса деталей машин;
д) изготовление чертежей, необходимых для выполнения ремонта, и составление проектов организации ремонтных работ;
е) обеспечение ремонта оборудования запасными частями собственного изготовления и получаемыми со стороны, организацию учета запасных частей;
ж) организацию учета состояния оборудования;
з) разработку и совершенствование технологии ремонта и механизацию ремонтных работ;
и) организацию учета и анализа аварий и неисправностей оборудования, разработку мероприятий по предотвращению аварий и устранению неисправностей;
к) организацию смазочного хозяйства.
Б. ВИДЫ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ
1-4. Система ППР предусматривает проведение периодического технического обслуживания, ремонтов, модернизации и проверки оборудования на точность.
1-5. Работы, выполняемые по системе ППР, производят по утвержденным годовым и месячным графикам.
1-6. Сроки проведения периодического технического обслуживания и ремонта, а также длительность простоя оборудования устанавливаются на основании настоящей Системы с учетом реальных условий эксплуатации оборудования.
1-7. Техническое обслуживание осуществляют для поддержания работоспособности оборудования, выявления и устранения неисправностей и предупреждения аварий.
1-8. Техническое обслуживание выполняет комплексная ремонтная бригада с привлечением обслуживающего персонала (дежурных слесарей и электриков, машинистов печей, мельниц и т.п.). При необходимости к техническому обслуживанию машин сложной конструкции привлекаются работники отдела главного механика (главного энергетика) завода.
1-9. Всеми работами по техническому обслуживанию руководит механик (энергетик) цеха, отвечающий за соблюдение сроков и качества выполнения работ. Результаты технического обслуживания механик (энергетик) цеха записывает в журнал (форма 2; см. прил. IV).
1-10. О повреждениях, которые нельзя устранить при техническом обслуживании, но которые препятствуют пуску машины или идут вразрез с правилами техники безопасности, сообщается начальнику цеха и главному механику (энергетику) завода.
1-11. Ремонт производят для восстановления работоспособности оборудования путем замены изношенных деталей и узлов отремонтированными или новыми, выверки и восстановления взаимного расположения узлов и деталей.
1-12. Предусматриваются ремонты двух видов: текущие и капитальные. Одновременно с капитальными ремонтами при необходимости проводится модернизация оборудования.
1-13. Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности машины или агрегата. Он состоит в замене или восстановлении отдельных дефектных частей и их регулировке.
1-14. Для шаровых мельниц, электрофильтров, рукавных фильтров и циклонов предусмотрено проведение двух видов текущих ремонтов — Т1 и Т2, отличающихся периодичностью и объемом работ.
1-15. Работы, которые производят при текущих ремонтах, определяются примерными перечнями, приведенными в разделах Г и Д настоящей главы. Объем выполненных работ записывается в журнал (форма 2; см. прил. IV).
1-16. При текущем ремонте выполняются также все работы, предусмотренные примерным перечнем работ для периодического технического обслуживания.
1-17. Текущий ремонт основного технологического оборудования производится силами специализированных ремонтных организаций или ремонтного персонала завода.
1-18. Работами по текущему ремонту оборудования руководят механик цеха и старший прораб специализированного ремонтного предприятия; они несут ответственность за своевременную подготовку, соблюдение сроков и намеченного объема работ, за качество работ.
1-19. Капитальным является ремонт с периодичностью свыше одного года, осуществляемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.
1-20. При капитальном ремонте производятся также проверка оборудования на точность и испытание его под нагрузкой.
1-21. Для вращающихся печей предусмотрено два вида капитальных ремонтов (К1 и К2), отличающихся объемами и периодичностью (см. раздел В настоящей главы).
1-22. Работы, которые производят при капитальном ремонте, определяются примерными перечнями, приведенными в разделах Г и Д настоящей главы. При капитальном ремонте выполняют также все работы, предусмотренные примерным перечнем для текущего ремонта.
1-23. Капитальный ремонт технологического оборудования производят силами специализированных ремонтных организаций с привлечением ремонтных бригад завода.
1-24. План капитального ремонта оборудования и соответствующие сметно-финансовые расчеты утверждает директор завода после согласования со специализированной ремонтной организацией. Капитальный ремонт вращающихся печей и мельниц производят в сроки, согласованные с соответствующим Главным управлением.
1-25. Работами по капитальному ремонту оборудования руководят главный механик (главный энергетик) завода и начальник участка специализированного ремонтного предприятия. Они несут ответственность за своевременную подготовку ремонта, соблюдение плановых сроков и объема работ, за качество работ.
1-26. Оборудование останавливают на капитальный ремонт в строгом соответствии с графиком ППР и лишь при наличии всех требующихся для выполнения ремонтных работ запасных частей и материалов, подъемных устройств, специальной технологической оснастки и ремонтного персонала.
1-27. Модернизация имеет целью приведение технико-экономических показателей оборудования (мощности, производительности, коэффициента использования) в соответствие с современными требованиями, улучшение его эксплуатационных качеств, условий ремонта, уменьшение затрат на эксплуатацию и ремонт, снижение расхода электроэнергии и топлива, автоматизацию управления и т.д.
1-28. Модернизация вращающихся печей предусматривается при капитальном втором ремонте (К2). В случае экономической целесообразности она может проводиться и при капитальных первых ремонтах (К1).
1-29. Модернизация оборудования проводится силами специализированных ремонтных организаций и ремонтников цементного завода. Общее руководство работами осуществляется главным инженером предприятия.
Проверка оборудования на точность
1-30. Периодическую проверку оборудования на точность, если такая проверка предусмотрена специальными инструкциями, производят во время ремонта.
1-31. Периодическая проверка включает следующие работы:
проверку и регулировку оборудования или отдельных механизмов с применением соответствующих приборов и инструментов;
определение степени износа деталей и правильности их сопряжения;
центровку приводных механизмов;
проверку правильности геометрических координат оборудования.
1-32. Периодическую проверку оборудования на точность и регулировку производит специализированная наладочная организация или специальная служба ремонтного предприятия с участием представителей завода. Результаты проверки, содержание и объем выполненных работ записываются в журнал (форма 2; см. прил. IV).
1-33. Контроль за своевременной и качественной проверкой оборудования на точность возлагается на главного механика (главного энергетика) завода.
В. СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И РЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ, ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОСТОЯ В РЕМОНТЕ, ТРУДОЕМКОСТЬ РЕМОНТОВ
1-34. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации агрегата или машины, в течение которого осуществляются в определенной последовательности предусмотренные нормативной документацией виды технического обслуживания и ремонта.
1-35. Межремонтным периодом называется время эксплуатации оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
1-36. Ремонтный цикл для технологического оборудования (табл. 1) предусматривает проведение:
для вращающихся печей — технического обслуживания (ТО), текущих ремонтов (Т), капитальных первых ремонтов (К1) и капитального второго ремонта (К2);
для шаровых мельниц — технического обслуживания (ТО), текущих первых и вторых ремонтов (Т1 и Т2) и капитального ремонта (К);
для мельниц самоизмельчения, дробилок, сушильных барабанов, крановых мешалок — технического обслуживания (ТО), текущих (Т) и капитального (К) ремонтов;
для электрофильтров — технического обслуживания (ТО), текущих первых и вторых ремонтов (Т1 и Т2), капитальных первых и второго ремонтов (К1 и К2); для рукавных фильтров — технического обслуживания (ТО), текущих первых и вторых ремонтов (Т1 и Т2) и капитального ремонта (К);
для общепромышленного оборудования (табл. 2) — технического обслуживания (ТО), текущих (Т) и капитального (К) ремонтов.
1-37. Остановки для проведения технического обслуживания строго не регламентируются, а дается время суммарно на год. При составлении годового графика ППР исходя из состояния агрегата, времени проведения ремонтов и их длительности планируются время и длительность простоя для проведения периодического технического обслуживания. В процессе эксплуатации время и длительность простоя при необходимости корректируются. Техническое обслуживание оборудования, работающего в одну или две смены, производится, как правило, во время свободных смен.
1-38. Средняя продолжительность периодов между ремонтами представлена в табл. 1 и 2. При планировании ремонтов для учета реальных условий эксплуатации оборудования допускается отклонение от средней продолжительности периода в пределах 20 — 25%. Так, для вращающихся печей период между двумя текущими ремонтами в основном определяется стойкостью футеровки в зоне спекания, поэтому для различных агрегатов он различен и устанавливается в пределах 4 — 6 +/- 1,5 месяца. Если по каким-либо причинам плановый срок остановки агрегата изменен (в регламентируемых пределах), то последующие ремонты перепланируются.
1-39. Период между первыми капитальными ремонтами печных агрегатов установлен 16 и 18 мес в зависимости от диаметра печей. При планировании исходя из состояния агрегата и возможностей специализированного ремонтного предприятия этот период может быть уточнен в интервале +/- 4 месяца. После проведения ремонта график последующих ремонтов корректируется. План капитальных ремонтов утверждается вышестоящей организацией, и любой перенос запланированного ремонта должен быть с ней согласован. Для вновь введенных в эксплуатацию печных агрегатов первых два капитальных ремонта (К1) заменяются текущими ремонтами.
1-40. Капитальный второй ремонт (К2) вращающихся печей проводится с периодичностью 144 мес (12 лет). При этом ремонте наряду с максимальной заменой и капитальным ремонтом всех узлов и деталей осуществляется модернизация печного агрегата К2(М). В отдельных случаях (см. п. 1-28) модернизация может совмещаться с одним из капитальных первых ремонтов. После проведения К2 или К2(М) цикл повторяется.
1-41. Если трудоемкость К2(М) превышает указанную в табл. 3, то кроме средств на проведение капитальных ремонтов привлекается часть средств, отпущенных на реконструкцию оборудования. При этом продолжительность простоя оборудования уточняется расчетным путем, согласуется с подрядчиком и утверждается вышестоящей организацией.
1-42. В табл. 3 — 12 даны средние значения длительности простоя при различных видах ремонта и при техническом обслуживании, средняя трудоемкость каждого вида ремонта и средняя годовая трудоемкость ремонта по каждому агрегату (время простоя печей исчисляется с момента прекращения подачи топлива в печь). В табл. 3 приведены также коэффициенты технического использования (см. п. 1-44) вращающихся и шахтных печей — средние за ремонтный цикл и в год проведения ремонтов.
1-43. Длительность простоя агрегата в каждом конкретном случае может уточняться в зависимости от трудоемкости ремонта и числа ремонтников с помощью номограммы (рис. 1).
Рис. 1. Номограмма для определения длительности простоя агрегата в ремонте
1-44. Под коэффициентом технического использования понимается отношение разности между календарным периодом эксплуатации оборудования и временем простоя оборудования для проведения ремонтов и технического обслуживания за этот период к календарному периоду эксплуатации оборудования.
1-45. Трудоемкость ремонтов основного технологического оборудования, приведенная в табл. 3, 4, 5, 7, определена путем обработки фактических данных цементных заводов, а также имеющихся нормативных документов других отраслей промышленности по аналогичным или схожим видам оборудования, учитывает комплектующее и вспомогательное (кроме электрофильтров) оборудование и включает подготовительные работы. Трудоемкость дана для среднего разряда — 4-го, 3-го шестиразрядной тарифной сетки. Трудоемкость ремонта печных агрегатов не учитывает футеровочных работ. Длительность простоя оборудования из-за ремонта дана из условия проведения ремонтных работ в три смены.
Средняя трудоемкость ремонтов пылеуловителей приведена в табл. 6. Средняя трудоемкость для комплектующего транспортирующего и вспомогательного оборудования приведена в табл. 13.
1-46. Для электротехнического оборудования данные о продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов, длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонтов приведены в табл. 1 — 4 прил. I. Для разработки приведенных в табл. 1 — 4 нормативов использованы данные «Системы планово-предупредительного ремонта энергооборудования промышленных предприятий» (М., Энергия, 1975), одобренной Государственной инспекцией по энергонадзору Минэнерго СССР, скорректированные для условий эксплуатации на предприятиях цементной промышленности.
1-47. Нормативы настоящей Системы не могут использоваться для расчетов с ремонтниками за выполненную работу.
1-48. Рекомендуемое соотношение трудовых затрат по видам работ и ремонтов для механического и электротехнического оборудования приведено в табл. 14.
1-49. Ремонт комплектующего и вспомогательного оборудования проводится в сроки, предусмотренные нормативами для основного технологического оборудования.
Структура ремонтного цикла и периодичность ремонтов основного технологического оборудования цементных заводов
Примечания: 1. При изменении сменности работы ремонтный цикл и межремонтные периоды изменяются пропорционально соотношению сменностей.
2. Ремонтные циклы для всех типов дробилок приведены применительно к условиям работы при измельчении известняков, твердых мергелей и добавок. При измельчении пластичных материалов ремонтный цикл должен быть увеличен на 1 год.
Структура ремонтного цикла и периодичность ремонтов общепромышленного оборудования
Примечания: 1 и 2 — см. табл. 1.
3. По разделам «Металлорежущие станки», «Деревообрабатывающие станки» и «Кузнечно-прессовое оборудование» табл. 2 составлена с учетом рекомендаций «Единой системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», изд. 6-е (М., Машиностроение, 1967) и «Руководящих материалов по совершенствованию системы эксплуатации и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий» ЭНИМС вып. 1, 2, 1971 г.; 3, 4, 1973 г.
Средняя длительность простоя в ремонте, трудоемкость ремонта и коэффициент технического использования клинкерообжигательных печей
Примечание. Проектные мощности печей мокрого способа производства размером 5,0 x 185 м и сухого способа размерами 3,6 x 58,2 — 70 и 4,0 x 60 м при принятых коэффициентах технического использования обеспечиваются часовыми производительностями. Коэффициент технического использования печей размером 7,0 — 6,4 x 95 м должен быть доведен до проектного по мере освоения производства и выпуска соответствующих футеровочных материалов. Для вращающихся печей диаметром свыше 6 м коэффициент технического использования в год проведения капитального второго (К2) дан с учетом выполнения, кроме того, одного или двух текущих ремонтов.
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта помольного оборудования
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта сушильных барабанов и крановых мешалок
Средняя трудоемкость ремонта пылеуловителей
Примечание. Длительность простоев в ремонте и на техническом обслуживании, а также коэффициенты технического использования для пылеулавливающего оборудования приняты равными простоям и коэффициентам использования основных технологических агрегатов.
Средняя длительность <*> простоя в ремонте и трудоемкость ремонта дробилок
<*> Длительность простоя на ТО в год для всех дробилок 6 сут.
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта общепромышленного оборудования
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта подъемно-транспортного оборудования (только для механической части)
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта карьерного оборудования (только для механической части)
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта насосно-компрессорного оборудования (только для механической части)
Средняя длительность простоя в ремонте и трудоемкость ремонта разгружателей (только для механической части)
Средняя трудоемкость ремонта транспортирующего и вспомогательного оборудования
Примечание. При длине, отличающейся от указанной средней, трудоемкость увеличивается или уменьшается на каждый метр длины:
элеваторов и конвейеров винтовых — на 4%;
конвейеров пластинчатых — на 3%;
Соотношение трудовых затрат по видам работ и ремонтов, %
Г. ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТИПОВЫХ РАБОТ ПО РЕМОНТУ МЕХАНИЧЕСКОГО (ВКЛЮЧАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ) ОБОРУДОВАНИЯ
1. Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи и отходов производства. Промывка и протирка промасленных головок рельсов подкрановых путей.
2. Наружный осмотр (без разборки) для выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов. Вскрытие крышек, люков и осмотр отдельных узлов или механизмов, недоступных для непосредственного осмотра.
3. Дефектация деталей, требующих замены или реставрации при ближайшем плановом ремонте. Замена мелких быстроизнашивающихся деталей.
4. Регулирование зазоров и натягов отдельных узлов или элементов машин и плавности их движения.
5. Проверка действия и регулирование соединительных муфт и тормозов.
6. Проверка состояния поверхностей трения и качения: зачистка забоин, рисок, царапин и задиров.
7. Проверка, ремонт и регулирование натяжения пружин, ременных и цепных передач, конвейерных лент, тросов, особенно мест их соединения и крепления.
8. Проверка исправности упоров, ограничителей, переключателей и органов управления.
9. Проверка и подтяжка сальников, манжет, уплотнений и разъемных соединений для устранения утечек.
10. Проверка и подтяжка ослабших болтовых, шпоночных и клиновых соединений. Замена изношенных крепежных деталей.
11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения, смазки и гидравлики.
12. Проверка работы электродвигателей и действия автоматических и предохранительных устройств и контрольно-измерительных приборов.
13. Проверка положения и крепления подкрановых путей, устранение их смещений. Проверка состояния и мелкий ремонт оградительных устройств, площадок, лестниц и переходов.
Выполняются все работы периодического технического обслуживания и, кроме того:
1. Разборка узлов машины, требующих ремонта.
2. Протирка всей машины, продувка сжатым воздухом, осмотр и промывка деталей разобранных узлов, поверхностей трения и качения.
3. Дефектация разобранных узлов и деталей, уточнение перечня предварительно обнаруженных дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте.
4. Ремонт или замена изношенных или поврежденных деталей.
5. Проверка состояния муфт, тормозов, ходовых колес, барабанов, замена фрикционных дисков, расточка или пришабривание конусов фрикционов, переклепка тормозных лент, проточка тормозных шкивов.
6. Замена изношенных или поврежденных сальников, манжет, прокладок, пружин, цепей и тросов.
7. Шабрение или зачистка трущихся поверхностей, проточка и притирка кранов и клапанов или замена их, замена дефектных вкладышей, втулок и подшипников качения, замена и подгонка поршневых колец.
8. Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины, выверка осей и координат машины.
9. Очистка и промывка маслобаков, масляных камер, маслофильтров, ремонт систем смазки, охлаждения и гидравлики, замена масла в соответствии с картой смазки машины.
10. Ремонт металлоконструкций, оградительных устройств и защитных приспособлений, а также площадок лестниц, переходов.
11. Окраска наружных нерабочих поверхностей машины.
12. Обкатка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев. Испытание машины под нагрузкой при соблюдении режима нормального технологического процесса.
13. Выполнение работ по электрооборудованию и контрольно-измерительным приборам (КИП) в соответствии с классификацией для текущих ремонтов.
Выполняются все работы, предусмотренные для текущего ремонта, и, кроме того:
1. Полная разборка машины и всех ее узлов.
2. Замена или ремонт базовых деталей (станин, рам, опор, колонн, стоек).
3. Замена или реставрация всех изношенных деталей.
4. Станочная обработка и шабрение рабочих поверхностей станин, столов, направляющих, расточка цилиндров.
5. Замена (в случае необходимости) редукторов, электродвигателей, насосов смазки и охлаждения и другого комплектующего оборудования.
6. Замена или ремонт аспирационной системы.
7. Замена изношенных подкрановых и подтележечных рельсов мостовых кранов, рихтовка подкрановых путей, замена деталей стыковых соединений и рельсовых креплений. Инструментальная выверка путей, металлоконструкций и ходовой части крана.
8. Проверка состояния и ремонт фундаментов, ремонт сооружений, связанных с агрегатом (топок, пылевых камер и др.).
9. Сборка всех узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины. Проверка основных параметров, полная выверка координат. Испытания вхолостую и под нагрузкой.
10. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей машины по техническим условиям для отделки нового оборудования, замена изношенных табличек, трафаретов, восстановление надписей, указателей, номеров и т.п.
11. Выполнение работ по электрооборудованию и КИП в соответствии с классификацией для капитальных ремонтов.
12. Модернизация ремонтируемого объекта для повышения технико-экономических показателей.
Д. ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ СПЕЦИФИЧЕСКИХ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Вращающиеся печи
1. Осмотр и устранение мелких дефектов подшипников роликоопор.
2. Осмотр и дефектация привода печи, проверка подшипников редуктора, устранение мелких дефектов крепления венцовой и подвенцовой шестерен и бандажей.
3. Осмотр и мелкий ремонт уплотнений холодного и горячего концов печи.
4. Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и охлаждения.
5. Наружный осмотр и дефектация корпуса печи.
6. Осмотр и мелкий ремонт системы подачи сырья, ревизия и ремонт системы подачи топлива.
7. Осмотр и мелкий ремонт вентиляторов и дымососов.
8. Ремонт ограждений, площадок.
1. Осмотр и замена изношенной футеровки, частичная замена креплений навесных цепей и довеска изношенных цепей, крепление и частичная замена теплообменников.
2. Заварка трещин корпуса печи. Ревизия и ремонт уплотнений холодного и горячего концов печи.
3. Приварка оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров, замена изношенных подбандажных пластин.
4. Ревизия и устранение дефектов подшипников роликоопор, частичная замена вкладышей, зачистка шеек осей роликов. Ревизия и ремонт ковшей смазки опорных роликов. Осмотр подшипников контрольных роликов и гидроупоров.
5. Проточка выработанной рабочей поверхности роликов.
6. Вскрытие и осмотр подшипников валов подвенцовой шестерни, зачистка вкладышей, ревизия и мелкий ремонт соединительной муфты или промежуточного соединения и крепления зубчатого венца.
7. Ревизия подшипников главного редуктора, замер их зазоров, перезаливка вкладышей подшипников скольжения быстроходного вала. Осмотр шестерен редуктора. Ревизия и ремонт вспомогательного привода.
8. Ревизия и ремонт маслосистем, гидросистемы и системы водяного охлаждения.
9. Ревизия гидроцилиндров системы гидроупоров и замена изношенных манжет.
10. Замена изношенных бронеплит, цепей, пересыпных полок, двух-трех леек, стаканов, седловин рекуператоров и ремонт их креплений.
11. Частичная замена плит (башмаков) порога печи.
12. Ревизия и ремонт лопастных колес, подшипников, направляющих аппаратов, шиберов, кожухов вентиляторов и дымососов.
13. Ревизия и ремонт шлампитателя, питательной течки и топливной форсунки.
13. Инструментальная выверка положения оси вращения печи и осей привода.
1. Замена цепной завесы и креплений, замена теплообменников.
2. Замена изношенных обечаек корпуса печи.
3. Замена дефектных бандажей или проточка их рабочей поверхности, замена или установка дополнительных подбандажных башмаков и подкладок.
4. Замена изношенных опорных роликов или проточка рабочей поверхности и шлифовка шеек осей роликов, замена или ремонт упорных роликов, наплавка и проточка их рабочей поверхности.
5. Разборка опорных подшипников, установление нормальных осевых зазоров, замена вкладышей.
6. Поворот зубчатого венца и (или) подвенцовой шестерни на 180° или их замена.
7. Замена вала и подшипников подвенцовой шестерни, замена деталей промежуточных соединений и муфт соединения быстроходного вала редукторов с электродвигателем, замена зубчатых блоков, валов и подшипников главных редукторов.
8. Проверка центровки главного и вспомогательного редукторов с сопрягаемыми деталями и узлами.
9. Ремонт или замена рекуператоров и их крепление.
10. Замена уплотнений холодного и горячего концов печи.
12. Замена форсунки и ремонт или замена питательной трубы и шлампитателя.
13. Капитальный ремонт дымососов и вентиляторов. Балансировка лопастных колес.
14. Инструментальная выверка положения осей корпуса и вращения печи.
2. Замена бандажей, башмаков и подбандажных подкладок, опорных и упорных роликов, корпусов подшипников.
3. Замена подвенцовых шестерен и промежуточных соединений, замена зубчатого венца.
4. Замена вышедших из строя рекуператоров.
5. Проведение работ по модернизации печи и внутрипечных устройств.
6. Ремонт или замена маслонасосов. Ремонт маслосистем и системы водяного охлаждения (замена труб, муфт, тройников, кранов, холодильников).
7. Ремонт или замена вышедших из строя труб и соединений системы подачи топлива в печь.
8. Ремонт или замена вышедших из строя фундаментных рам.
9. Замена питательной трубы и трубы возврата пыли в печь.
10. Ремонт или замена дымососов и вентиляторов.
11. Инструментальная выверка положения осей корпуса и вращения печи.
Концентраторы шлама
1. Частичная замена колосников, ремонт корпуса и догрузка телами наполнения.
2. Ревизия цапфовых подшипников, подшипников привода, шестерен открытой передачи и распределительного устройства.
3. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала.
1. Полная замена колосников и колосниковых балок, замена днищ, цапф, кожуха и течки.
2. Замена распределительного устройства и вкладышей цапфовых подшипников.
3. Замена большой шестерни открытой передачи, приводного вала, шестерен редуктора с валами и подшипниками.
5. Центровка и обкатка концентратора на холостом ходу и под загрузкой.
Конвейерные кальцинаторы
1. Выборочная замена колосников, звеньев цепей и осей. Осмотр и крепление поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин и очистных ножей или частичная их замена.
2. Осмотр поддерживающих, ведущего и ведомого валов с вкладышами подшипников или частичная их замена с проверкой параллельности и горизонтальности валов.
3. Ревизия и ремонт скребкового конвейера с частичной заменой скребков, пальцев и звездочек.
4. Ревизия редукторов с частичной заменой деталей и соединительных муфт.
5. Ревизия газоходов. Ремонт или замена колпака, замена лобового листа.
6. Ревизия и мелкий ремонт уплотнений загрузочного и разгрузочного концов.
7. Осмотр и ремонт вентиляторов двойного прососа, ревизия и ремонт системы водяного охлаждения.
1. Полная замена колосников, звеньев цепей и осей.
2. Полная замена поддерживающих роликов, направляющих звездочек, планок, боковых уплотнений, станин, очистных ножей и поддерживающих валов с подшипниками.
3. Проточка или замена ведущего и ведомого валов, замена шестерен редукторов и червячных пар с валами и подшипниками.
4. Замена цепи скребкового конвейера, звездочек; ремонт привода.
5. Замена газохода с арматурой, колпака и лобового листа.
6. Замена уплотнений загрузочного и разгрузочного концов кальцинатора.
7. Центровка всех механизмов и выверка оси кальцинатора, обкатка на холостом ходу и под нагрузкой.
Циклонные теплообменники
1. Наружный осмотр и дефектация циклонов, газоходов, шахт, проверка и подтяжка креплений.
2. Осмотр и мелкий ремонт течек, компенсаторов, проверка работы мигалок, шиберов и устранение неисправностей.
3. Осмотр и устранение неисправностей в работе питателей, дозаторов, вентиляторов, пневмоподъемников.
1. Ремонт или замена течек, компенсаторов, мигалок и шиберов.
2. Ревизия и ремонт уплотнений газоходов и трубопроводов.
3. Текущий ремонт питателей, элеваторов, дозаторов, пневмоподъемников.
4. Ревизия и ремонт вентиляторов и аспирационной системы.
5. Осмотр и замена изношенной футеровки.
1. Ремонт или замена крышек циклонов, отдельных участков газоходов и аспирационных трубопроводов.
2. Ремонт питателей, элеваторов, дозаторов, пневмоподъемников.
3. Ремонт аспирационной системы.
1. Проведение работ по модернизации системы циклонных теплообменников с заменой циклонов, шахт, газоходов и аспирационного оборудования.
2. Ремонт или замена питателей, дозаторов, элеваторов, пневмоподъемников.
Колосниковые холодильники
1. Осмотр редукторов приводов колосниковой решетки.
2. Осмотр и дефектация колосников решетки.
3. Ревизия толкающих роликов. Определение износа опорных катков.
4. Ревизия и мелкий ремонт скребковых конвейеров.
5. Ревизия и (или) замена уплотнений на поддерживающих валах.
6. Ревизия системы густой смазки.
7. Осмотр аспирационной системы.
8. Осмотр и мелкий ремонт вентиляторов и дымососа.
1. Ремонт креплений колосников и колосниковых балок, подвижных тележек, частичная замена бортовых планок и колосников.
2. Замена опорных катков и толкающих роликов, замена подшипников на валах.
3. Ревизия редукторов и частичная замена валов, шестерен и подшипников.
5. Ревизия скребковых конвейеров с частичной заменой скребков, пальцев и звездочек; ремонт коллектора острого дутья; уплотнение корпуса холодильника.
6. Ревизия и ремонт вентиляторов и дымососов.
1. Замена колосников, бортовых плит и планок.
2. Замена продольных и поперечных балок, ремонт и замена подвижных тележек.
3. Замена кривошипных валов и шатунов приводов.
4. Замена валов, шестерен и подшипников редукторов приводов колосниковой решетки.
5. Замена опорных катков и толкающих роликов с подшипниками.
6. Ремонт или замена станции густой смазки.
7. Замена скребков, пальцев цепей и деталей привода скребковых конвейеров.
8. Капитальный ремонт дробилок для дробления клинкера.
9. Замена коллектора острого дутья, течек и ремонт аспирационной системы.
10. Капитальный ремонт вентиляторов и дымососов.
Барабанные холодильники
1. Осмотр и мелкий ремонт корпуса, частичная замена пересыпающих балок, осмотр и ремонт течек для горячего и холодного клинкера, ремонт уплотнения.
2. Ревизия подшипников приводного вала, а также соединительных муфт. Осмотр и ремонт крепления зубчатого венца, проверка центровки редуктора с приводным валом и электродвигателем.
3. Разборка подшипников, ревизия вкладышей опорных роликов, ревизия втулок или подшипников качения упорных роликов.
1. Замена обечаек корпуса, замена пересыпающих балок, течек, бандажей, опорных и упорных роликов, стоек упорных роликов.
2. Замена вкладышей подшипников привода, замена или поворот на 180° венцовой и подвенцовой шестерен, замена соединительных муфт, ревизия редуктора и замена шестерен, валов и подшипников редуктора.
3. Замена вкладышей подшипников опорных роликов, проточка рабочей поверхности и шеек или замена опорных роликов.
4. Замена подбандажных башмаков и проточка рабочей поверхности бандажей.
5. Замена втулок или подшипников качения и осей, а также наплавка и проточка упорных роликов.
Шахтные печи
1. Ремонт разбрасывающей распределительной тарелки.
2. Ремонт или замена верхнего кожуха.
3. Ревизия и ремонт привода разгрузочного устройства и маслосистемы.
4. Ревизия и ремонт шлюзовых затворов.
5. Осмотр и ремонт аспирационной системы и тягодутьевых устройств.
6. Текущий ремонт гранулятора.
1. Замена разбрасывающей тарелки.
2. Ремонт разгрузочного устройства.
3. Замена клапанов шлюзового затвора.
4. Замена подшипников и червяков привода.
5. Капитальный ремонт воздухопроводов, дымососов и воздуходувок.
8. Капитальный ремонт гранулятора.
9. Наладка всех систем и обкатка печи вхолостую и под загрузкой.
Трубные мельницы
1. Осмотр внутренних устройств (перегородок, бронеплит, решеток).
2. Осмотр и подтяжка сальников уплотнений: подшипников мельницы, течек и питателей приемной камеры.
3. Проверка системы смазки привода мельниц и цапфовых подшипников.
4. Осмотр редукторов (главного и вспомогательного) привода.
5. Ревизия подшипников привода.
6. Осмотр всех соединительных муфт.
7. Осмотр венцовой и подвенцовой шестерен.
8. Осмотр разгружателя камеры (сепараторная мельница).
9. Ревизия и ремонт загрузочного и разгрузочного винтовых устройств цапф.
10. Осмотр и подтяжка крышек барабана мельницы.
1. Частичная замена бронеплит, межкамерных перегородок и выходных решеток.
2. Подтяжка болтовых креплений бронеплит, межкамерных перегородок и выходных решеток, замена контрольного
3. Подтяжка болтов крепления и очистка зубчатого венца и кожуха. Вскрытие и осмотр всех подшипниковых узлов привода, промывка картеров редукторов привода.
4. Проверка посадки и зацепления венцовой и подвенцовой шестерен, ревизия соединительных муфт.
5. Устранение утечки масла из редуктора, маслопроводов, цапфовых подшипников, мелкий ремонт фильтров, холодильников, маслонасосов.
6. Ремонт дисковых и ленточных питателей и весовых дозаторов.
1. Замена бронеплит, межкамерных перегородок, выходных решеток, винтовых устройств цапф и крепежа.
2. Перезаливка (в случае необходимости) вкладышей цапфовых подшипников, подтяжка болтов крепления крышек и съемных цапф.
3. Поворот на 180° подвенцовой шестерни или ее замена, перезаливка вкладышей подшипников приводного вала, замена соединительных муфт.
4. Проверка параллельности геометрических осей мельницы и приводного вала, а также и соосности мельницы с редуктором.
5. Ревизия редуктора и замена вала-шестерни, замена подшипников качения или перезаливка баббитовых вкладышей, замена шестерен маслонасосов.
6. Ремонт и окраска бункеров, ограждения, течек.
7. Ремонт аспирационной системы.
1. Замена приводного вала или промежуточного соединения, шестерен, валов и подшипников редукторов, замена подвенцовой шестерни, поворот на 180° или замена зубчатого венца, замена маслонасоса.
2. Замена крышек и съемных цапф, замена корпуса мельницы и разгрузочного кожуха.
3. Капитальный ремонт тарельчатых и ленточных питателей и весовых дозаторов.
4. Замена контрольного сита и лобовых бронеплит.
5. Ремонт масло- и водосистем.
6. Капитальный ремонт аспирационной системы.
7. Капитальный ремонт вспомогательного привода.
8. Ремонт фундаментов и замена части анкерных болтов.
9. Выверка соосности мельницы с приводом.
Сушильные барабаны
1. Осмотр привода (венцовая и подвенцовая шестерни).
2. Осмотр и мелкий ремонт подшипников опорных и упорных роликов.
3. Заварка трещин корпуса барабана.
4. Ремонт теплообменных и пересыпных устройств.
5. Регулировка уплотнений холодного и горячего концов.
6. Осмотр (ревизия) масло- и водосистемы.
7. Осмотр креплений бандажей и венцовой шестерни.
8. Осмотр и мелкий ремонт вентилятора.
1. Ремонт лопастей пересыпных устройств, жаровой трубы, крестовин и уплотнений концов барабана.
2. Ремонт крепления зубчатого венца.
3. Ремонт роликоопор, проточка шеек и рабочего полотна опорных и контрольных роликов.
4. Частичная замена обечаек, подбандажных башмаков и пластин.
5. Ревизия привода и подшипников приводного вала. Ремонт редуктора.
6. Ремонт питателя, дутьевого вентилятора и форсунки.
1. Замена бандажей, нескольких обечаек или всего корпуса.
2. Замена лопастей, полок пересыпных устройств, жаровой трубы (питательной) и уплотнений концов барабана.
3. Замена или поворот на 180° венцовой шестерни, замена шестерен валов и подшипников редуктора и замена подвенцовой шестерни с валом.
4. Замена опорных роликов, корпусов опорных и приводных подшипников и подшипников вала подвенцовой шестерни, замена станин контрольных роликов.
5. Капитальный ремонт масло- и водосистемы.
6. Ремонт топки с заменой арматуры.
7. Капитальный ремонт питателей и дутьевого вентилятора, замена течки и форсунки.
Тарельчатые грануляторы
1. Ревизия и ремонт тарелки и ее бортов, очистка водопроводных труб и регулировка подачи воды.
2. Ревизия наклонного вала и зубчатого зацепления, крепления шестерен, ремонт аспирационной системы.
4. Ремонт очистного устройства тарелки.
1. Замена тарелки, вала, большой шестерни, шестерен редуктора с валами и подшипниками.
2. Капитальный ремонт аспирационной системы.
3. Замена водопроводных труб и вентилей.
Молотковые и валковые дробилки
1. Замена молотков, колосников, бронеплит, решетки; осмотр подшипников, приводных валов; осмотр вкладышей и подшипников качения или их замена.
2. Ревизия валков, их креплений и очистных ножей.
3. Ревизия редуктора с заменой быстроходных валов и подшипников, проверка соосности тихоходных валов с приводными валами дробилки.
4. Ремонт элеваторов, пластинчатых питателей и течек.
5. Замена втулок крестовин и втулок рабочих шкивов.
6. Наплавка изношенных валков и частичная замена дисков.
7. Ремонт и окраска ограждений.
1. Замена крестовин, молотков с пальцами и холостых шкивов.
2. Замена приводных валов с подшипниками, замена станин и валков.
3. Замена шестерен, валов и подшипников редуктора.
4. Капитальный ремонт питателей.
5. Замена колосниковой решетки.
Щековые дробилки
1. Устранение дефектов подшипников, перезаливка баббитовых или замена бронзовых вкладышей.
2. Ревизия и крепление распорных плит, натяжных клиньев, тяг, пружин или их замена (реставрация).
3. Реставрация дробящих плит, устранение дефектов корпуса.
4. Ремонт аспирационной системы, течек и ограждений.
1. Замена броневых листов бункера, части корпуса, шатуна, подвижной щеки, валов, шкивов и корпусов подшипников.
2. Капитальный ремонт питателя.
Упаковочные машины
1. Проверка крепления узлов и деталей, проверка уплотнений, деталей весов, смазка.
2. Проверка системы взвешивания и тарирования, очистка ее от пыли и грязи.
3. Проверка просеивающего конвейера.
4. Проверка ленточного конвейера, очистка его, смазка, регулировка.
5. Проверка элеваторов и винтовых конвейеров.
1. Частичная замена весовых призм, тяг, подвесок и рычагов весового аппарата.
2. Ревизия верхних направляющих роликов.
3. Ревизия разрыхлительных вставок и резиновых шлангов.
4. Ревизия редукторов с заменой ведущих шестерен.
5. Ремонт просеивающего конвейера, разрыхлительного желоба и конвейеров сбрасывающего стола.
1. Замена весовых призм, тяг, подвесок, весового аппарата.
2. Замена верхних направляющих роликов.
3. Замена вертикальных валов, мешалок, корпуса машины, конусного днища.
4. Замена шестерен, валов и подшипников редукторов.
5. Ремонт просеивающего конвейера, разрыхлительного желоба, конвейеров и сбрасывающего стола.
6. Ремонт аспирационной системы.
Клинкерные конвейеры
1. Частичная замена или ремонт осей, ковшей, роликов, планок, ремонт течек.
2. Ревизия и мелкий ремонт приводной и натяжной станций. Замена шестерен, валов, подшипников.
4. Ремонт и частичная замена направляющих (рельсов).
1. Замена полотна и выверка рельсов, замена элементов рамы и течек.
2. Замена быстроходного вала редуктора, шестерен и подшипников.
3. Ремонт или замена приводной и натяжной станций.
4. Замена всех ковшей, осей, цепей, роликов.
5. Ремонт аспирационной системы.
Мостовые грейферные краны
1. Ревизия и наплавка ходовых колес моста и тележки, ревизия подшипников, соединительных муфт, барабанов подъема и закрытия ковша.
2. Проверка крепления рельсов, замена тросов, втулок, роликов траверсы и головки ковша, устранение дефектов сочленения ковша с тягами.
3. Проточка тормозных шкивов, замена роликовых осей траверсы.
4. Ревизия редукторов подъема и закрытия ковшей, ревизия редукторов механизмов передвижения моста и тележки и устранение дефектов.
5. Регулировка тормозов и концевых ограничителей подъема ковша, хода моста и тележки.
6. Наплавка челюстей ковша, замена или правка отдельных элементов металлоконструкций моста.
1. Замена барабанов с осями, тормозных шкивов, ковша, замена шестерен валов и подшипников редукторов, замена приводных валов моста с муфтами и боковых направляющих роликов с подшипниками.
2. Замена ходовых колес, полная замена рельсового пути, инструментальная выверка рельсового пути, металлоконструкций и ходовой части крана.
3. Ремонт и окраска металлоконструкций.
4. Предъявление крана инспекции Госгортехнадзора для проверки.
Пневмокамерные насосы
1. Ремонт загрузочного клапана, замена резинового кольца.
2. Замена манжет пневматических поршней и мембранных клапанов.
4. Замена прокладки и подтяжка болтов электромагнитного переключателя.
1. Замена загрузочного и других клапанов.
Пневмовинтовые насосы
1. Ревизия смесительной камеры, замена винта, броневтулки, деталей клапанов и сопл, ремонт шибера.
2. Замена вала, подшипников качения, полумуфт и ремонт бункера.
1. Замена загрузочной части и смесительной камеры или замена насоса.
Поршневые компрессоры
1. Ревизия поршней, цилиндров, запорной арматуры и контрольно-измерительных приборов.
2. Замена сальников, поршневых колец, пластин и пружин клапанов.
3. Шлифовка шеек коленчатого вала, подтяжка, зачистка или замена подшипников коленчатого вала и шатуна.
4. Зачистка и шлифовка параллелей, центровка крейцкопфов, очистка ресиверов.
5. Очистка водяных рубашек, труб холодильников, воздушных фильтров и бачков для масла, промывка маслосистемы и замена масла.
6. Проверка камеры сжатия, частичная замена труб холодильника.
1. Расточка цилиндров и запиловка параллелей.
2. Замена поршней со штоками, крейцкопфов, коленчатого вала и шатунов.
3. Ремонт холодильников с заменой труб и фильтров.
4. Замена клапанных коробок и пластин.
5. Ремонт и освидетельствование ресиверов.
7. Выверка и обкатка компрессора вхолостую и под нагрузкой.
Турбокомпрессоры
1. Ревизия дисков и уплотняющих колец, редуктора и соединительных муфт.
2. Ревизия задвижек всасывающего и нагнетательного воздухопроводов, ремонт маслосистемы.
3. Проверка состояния подшипников и торцевых уплотнений, горизонтальности и центровки валов.
4. Перезаливка вкладышей подшипников, очистка ресиверов.
1. Замена роторного вала с дисками, валов и подшипников редуктора.
2. Замена торцевых уплотнений, соединительных муфт и уплотняющих колец.
Ковшовые цепные элеваторы
1. Частичная замена ковшей, цепей и скоб.
2. Ревизия звездочек приводной и натяжной станций.
3. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала.
1. Замена кожуха и головки элеватора.
2. Замена валов, звездочек приводной и натяжной станций, замена шестерен, валов и подшипников редуктора.
3. Ремонт аспирационной системы.
Болтушки
1. Ревизия подшипников приводных валов, очистка зубьев и крепление большой шестерни.
2. Очистка бассейна от шлама и осадков, крепление и частичная замена броневых листов стенок бассейна.
3. Замена цепей, зубьев борон и сита выходной решетки.
4. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала и подшипников.
1. Замена вертикального вала с втулками подшипников горизонтального вала, большой конической шестерни, шестерен, валов и подшипников редуктора.
2. Замена борон, балок подвесной рамы и подпятника.
Центробежные сепараторы
Ревизия разбрасывающей тарелки, вентиляторных крылаток, жалюзийного затвора и соединительных муфт. Балансировка разбрасывающей тарелки.
1. Замена шестерен редуктора вертикального вала и соединительных муфт.
2. Замена и балансировка разбрасывающей тарелки, замена вентиляторных крылаток, подшипников вертикального вала.
3. Замена брони корпуса и жалюзийного цилиндра.
Шламбассейны с крановыми мешалками
1. Ревизия с устранением неплотностей воздухопровода, прочисткой труб и регулировкой воздушных клапанов.
2. Ревизия автоматического переключения моста, ходового механизма.
3. Ремонт крепления перемешивающих металлоконструкций и рельсов.
4. Ревизия открытых зубчатых и цепных передач движения мостов и вертикальных валов, ревизия редуктора.
5. Очистка бассейна от осадков, неразмученных веществ, осмотр стенок и фундамента.
6. Прочистка выпускной трубы и ревизия задвижки; замена скребков, лопастей и участков рельсового пути.
1. Замена ходовых колес моста, катков центральной стойки и вертикальных валов.
2. Замена шестерен, валов и подшипников редукторов и ведомой шестерни открытой передачи.
3. Замена ведущей шестерни открытой передачи, звездочек, цепей и вкладышей или подшипников качения ходового механизма.
4. Инструментальная выверка ходовой части крановой мешалки и опорных элементов.
Воздушно-канатные дороги
1. Ремонт привода (шестерен, валов, подшипников, желобчатых шкивов), поддерживающих роликов с подшипниками, тягового и несущего канатов, соединительных муфт и натяжных грузов.
2. Ревизия и мелкий ремонт кузовов, рам, роликов и зажимных аппаратов вагонеток.
3. Ремонт загрузочного устройства.
1. Замена вагонеток, мачт, обгонных путей, несущего и тягового канатов и желобчатых шкивов.
2. Капитальный ремонт привода.
Ленточные конвейеры
1. Переклепка или вулканизация стыков ленты, частичная замена (до 20%) ленты.
2. Ревизия всех подшипников, роликов и барабанов, частичная (до 20%) замена несущих и поддерживающих роликов, ремонт натяжных и сбрасывающих устройств, замена рабочих частей очистных устройств.
3. Ревизия аспирационной системы.
4. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала и подшипников.
5. Регулировка движения ленты по роликам и барабанам.
1. Полная замена ленты, барабанов, валов, подшипников, замена несущих и поддерживающих роликов.
2. Замена шестерен, валов и подшипников редуктора, ремонт рамы и металлоконструкций.
3. Капитальный ремонт аспирационной системы.
Винтовые конвейеры
1. Замена вкладышей подвесных подшипников или подшипников качения, правка и замена отдельных спиралей, ревизия концевых подшипников.
2. Ревизия редуктора с заменой быстроходного вала.
3. Ремонт короба или замена части его.
4. Ремонт аспирационной системы.
1. Замена шестерен, валов и подшипников редуктора, винтов, короба с крышками или замена конвейера новым.
2. Капитальный ремонт или замена аспирационной системы.
Пластинчатые питатели и конвейеры
1. Частичная замена осей, планок и роликов.
2. Ревизия ведущих и натяжных звездочек, валов и подшипников.
3. Проверка и устранение дефектов крепления рельсов и ремонт течек.
4. Ревизия аспирационной системы.
1. Замена рельсов или направляющих полос, рамы, полотна конвейера, осей, роликов и планок цепей.
2. Ревизия редуктора с заменой шестерен, валов и подшипников, замена звездочек с валами и подшипниками.
3. Капитальный ремонт аспирационной системы.
Центробежные шламнасосы
1. Замена сальников, уплотняющих колец и рабочего колеса.
2. Ревизия задвижек и подшипников.
3. Замена вала с подшипниками и броней корпуса насоса.
Замена корпуса насоса и всех деталей или замена насоса.
Электрофильтры
1. Очистка от пыли и грязи наружных частей системы встряхивания электродов, газораспределительных решеток, бункеров, винтовых конвейеров и затворов.
2. Вскрытие крышек изоляторных коробок и элементов встряхивания электродов для осмотра, чистки и установления степени износа кулачков, втулок и вкладышей.
3. Проверка и подтяжка сальников и манжет на механизмах встряхивания электродов, решеток, бункеров и на механизмах винтовых конвейеров и затворов.
4. Проверка качества центровки и состояния осадительных и коронирующих электродов, устранение мелких дефектов.
5. Мелкий ремонт и регулировка хода элементов системы встряхивания осадительных и коронирующих электродов, газораспределительных решеток, бункеров, а также степени открытия заслонок и механизмов системы пылеудаления.
6. Проверка действия автоматических и предохранительных устройств (механической блокировки в изоляторных коробках и т.д.).
1. Очистка от пыли и наростов корпуса электрофильтра, бункеров, пылетечек, газоходов, коронирующих и осадительных электродов, газораспределительных решеток, системы пылеудаления.
2. Ревизия и ремонт корпусов, течек, изоляторных коробок и гидрозатворов.
3. Замена отдельных изношенных элементов и деталей: отдельных элементов осадительных электродов; отдельных коронирующих элементов (проводов) на коронирующих электродах; колец, уголков и деформированных звеньев газораспределительных решеток; наковален и молотков встряхивания коронирующих и осадительных электродов; серег и пальцев подвеса осадительных электродов.
4. Рихтовка отдельных осадительных и коронирующих электродов и исправление нарушенной центровки.
5. Ревизия, чистка и частичная замена изоляторов (опорных, проходных и шатунных) и деталей их крепления.
6. Подтяжка, обварка концов и прихватка электросваркой ослабленного или замененного крепежа электродов и механизмов встряхивания.
7. Ревизия и ремонт винтовых конвейеров, затворов и шиберов.
8. Ремонт с частичной заменой уплотнений монтажных люков, люков обслуживания и газоходов.
1. Частичная замена (до 10%) отдельных осадительных и коронирующих электродов.
2. Правка с частичной заменой балок подвеса осадительных электродов.
3. Устранение перекосов в подвеске и прогибов в элементах рам подвеса коронирующих электродов.
4. Замена отдельных звеньев газораспределительных решеток с натяжкой ослабленных ярусов.
5. Центровка осадительных и коронирующих электродов с фиксированием центровки.
6. Центровка молотковых валов с заменой отдельных опорных подшипников.
7. Ревизия и текущий ремонт редукторов, цепных передач и других узлов приводов винтовых конвейеров, затворов, механизмов встряхивания электродов, бункеров и решеток.
8. Проверка качества заземления осадительных электродов и монтаж заземляющих перемычек.
9. Проверка герметичности всего газового тракта и устранение обнаруженных неплотностей.
10. Ревизия и частичный ремонт приточно-вытяжной вентиляции помещения преобразовательной подстанции.
11. Восстановление поврежденной теплоизоляции корпусов, газоходов, окраска металлических конструкций.
1. Проверка состояния и ремонт постамента, скользящих опор, опорного пояса, бункеров и корпусов, вырубка и заварка трещин сварных швов, вырезка прокорродированных участков, установка на эти места вставок и их приварка плотным швом.
2. Замена осадительных и коронирующих электродов, ремонт рам.
3. Центровка осадительных электродов с фиксацией центровки по низу и по верху, центровка коронирующих электродов относительно осадительных.
4. Замена, ремонт и центровка молотковых валов механизмов встряхивания, молотков по наковальням в системах осадительных и коронирующих электродов.
5. Частичная или полная замена всех кварцевых опорных, шатунных и опорно-проходных изоляторов.
6. Проверка качества заземления осадительных электродов и корпуса электрофильтра и ремонт.
7. Герметизация корпуса, бункеров, конвейеров и газоходов путем полной смены всех уплотнений и заварки плотным швом всех обнаруженных неплотностей.
8. Полная замена (в случае необходимости) или капитальный ремонт редукторов, электродвигателей, системы смазки и другого комплектующего оборудования.
9. Полное восстановление теплоизоляции всех частей установки и окраска металлоконструкций.
10. Испытание всех механизмов фильтра на холостом ходу с регулировкой хода элементов.
Капитальный второй ремонт с модернизацией
В объем капитального ремонта с модернизацией входят все работы, предусмотренные примерным перечнем капитальных работ, а также работы, предусмотренные проектом модернизации, повышающие эффективность или срок службы всего аппарата или отдельных его частей.
Рукавные фильтры
1. Очистка от пыли и наростов поддонов камер продувочных сопл, механизмов встряхивания, клапанов и дросселей.
2. Осмотр и проверка состояния рукавов, их креплений, замена дефектных рукавов и креплений.
3. Наружный осмотр механизмов встряхивания рукавов, системы пылеудаления, устройств продувки рукавов сжатым воздухом, системы электрообогрева приводов механизмов встряхивания.
4. Регулирование хода штанг встряхивания, продолжительности и периодичности встряхивания или продувки рукавов, степени открытия дросселей и клапанов, воздухораспределителей.
5. Проверка состояния и мелкий ремонт системы подогрева обдувочного воздуха.
1. Очистка всех камер и секций от пыли и наростов, а механизмов — от пыли, грязи и смазки.
2. Мелкий ремонт корпуса и замена рукавов в отдельных секциях и камерах.
3. Ремонт пневмоцилиндров и воздухораспределителей.
4. Ревизия вентилятора, калорифера и редуктора.
1. Ревизия механизмов и устройств с частичной или полной разборкой отдельных механизмов и систем продувки и обогрева с частичной заменой тяг, заслонок, клапанов, подвесных хомутов, рукавных скоб и пружин.
2. Ремонт корпуса и полная замена рукавов и большей части крепежных деталей.
3. Частичная замена аспирационных устройств с полной заменой уплотняющих прокладок.
4. Частичная замена сопл, воздухораспределителей и пневмоцилиндров.
5. Ревизия редукторов и электродвигателей с частичной или полной их разборкой, с заменой ведущих валов-шестерен и подшипников.
6. Ремонт вентилятора и запорных устройств на воздуховодах.
1. Полная замена сопл, воздухораспределителей и пневмоцилиндров.
2. Полная замена всех рукавов и крепежных устройств.
3. Ремонт корпуса фильтра, воздуховодов и пылетечек.
4. Замена корыта, винта и пылевых подшипников шнека.
5. Замена кулачкового вала шестерен и червячных пар, валов и подшипников у механизмов встряхивания и редукторов.
6. Полная замена тяг, рычагов, сопл, заслонок, клапанов, подвесных хомутов, рукавных скоб и других устройств аспирационной системы.
7. Капитальный ремонт вентилятора.
8. Испытание всех механизмов и устройств на холостом ходу.
9. Испытание всей установки под нагрузкой при нормальном технологическом режиме.
Е. ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ТИПОВЫХ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Электродвигатели
1. Протирка электродвигателя от пыли и грязи, зачистка колец и коллектора, регулировка щеточных механизмов и замена щеток, регулировка и крепление траверс, восстановление изоляции перемычек и выводных концов.
2. Замена смазки и измерение зазоров в подшипниках скольжения, замена или добавление смазки и осмотр сепараторов в подшипниках качения, чистка и обдувка статора и ротора от пыли и грязи при снятой задней крышке.
3. Проверка надежности крепления электродвигателя, исправности заземления, равномерности воздушного зазора между статором и ротором, исправности работы устройств вентиляции и охлаждения, правильности подбора плавких вставок или вставок защиты.
4. Проведение профилактических испытаний.
Примечание. Проверка равномерности воздушного зазора между статором и ротором при текущем ремонте производится только в том случае, если исполнение машины это допускает.
1. Полная разборка электродвигателя с выемкой ротора, обдувка сжатым воздухом.
2. Полная или частичная замена обмоток или их ремонт с последующей не менее чем двукратной пропиткой, правка, проточка шеек или замена вала ротора, переборка контактных колец или коллектора, полная пропайка «петушков», ремонт «беличьей клетки», замена крепежных деталей и балансировка ротора.
3. Проверка подшипников скольжения и при необходимости перезаливка вкладышей или замена подшипников качения.
4. Сборка электродвигателя, его окраска и испытание в соответствии с требованиями правил устройства электроустановок (ПУЭ) и правилами технической эксплуатации электроустановок (ПТЭ).
Электромагнитные фрикционные муфты
1. Проверка крепления корпуса для предупреждения осевых перемещений, проверка крепления контактных колец на корпусе, проверка плавности перемещения якоря и четкости включения и отключения муфты.
2. Замена изношенных щеток, регулировка щеткодержателей, чистка контактных колец и притирка поверхностей трения (без разборки), измерение сопротивления изоляции обмотки.
Полная разборка и сборка муфты, замена тормозной ленты, замена или ремонт полумуфты, магнитопровода, обмотки, контактных колец, дисков и выпрямителя; испытание обмотки повышенным напряжением.
Электромагниты
1. Проверка крепления электромагнита, кожуха, проводов, замена катушки, исправление мелких дефектов.
2. Проверка изоляции и хода сердечника.
Магнитные пускатели и контакторы
1. Проверка отсутствия видимых повреждений, препятствий для полного втягивания и отпадания якоря магнитопровода, перегрева наконечников и выплавления припоя из них.
2. Проверка исправности искрогасительных перегородок и заземления, соответствия нагревательного элемента теплового реле мощности защищаемого токоприемника.
3. Проверка исправности пусковой кнопки, кожуха, креплений аппаратуры, подтяжка контактных соединений, зачистка или замена контактов.
4. Проверка и регулировка хода и нажатия подвижных рабочих контактов и регулировка включения по фазам.
5. Замена при необходимости катушки пускателя или контактора.
6. Проверка наличия и прочности крепления прокладки между якорем и сердечником.
7. Измерение сопротивления изоляции токоведущих частей, регулировка зазора между подвижными и неподвижными контактами, а также положения якоря магнитопровода при отключенной катушке.
8. Проверка действия и регулировка механизма теплового или электромагнитного реле.
9. Испытание действия защиты от постоянного источника тока, частичная замена деталей, окраска кожуха.
Автоматические воздушные выключатели (автоматы)
1. Проверка и устранение видимых повреждений, перегрева наконечников.
2. Проверка исправности искрогасительных перегородок и расцепительного механизма.
3. Опиловка впадин и бугорков на контактах.
1. Полная разборка разъединителя с заменой износившихся деталей.
2. Регулировка расцепительного механизма.
Путевые контактные выключатели
1. Проверка крепления, плотности крышки и уплотнений, проверка крепления фиксаторов.
2. Протирка корпуса и рычага, чистка контактов, мелкий ремонт деталей.
3. Проверка работы контактов при нажатии и отпускании рычага.
4. Проверка изоляции токоведущих частей.
Кнопки и ключи управления
1. Очистка поверхности контактов и мостика от пленок окислов.
2. Проверка состояния пружин и затяжка винтов. Замена ослабленных пружин новыми, заводского изготовления.
3. Подтягивание крепления проводов, проверка прочности крепления арматуры сигнализации и рукоятки ключа.
Пусковые ящики и рубильники
1. Проверка исправности заземления.
2. Проверка состояния привода и четкости его работы, контроль состояния изоляции между токоведущими и заземленными элементами.
3. Устранение люфтов ослабленных креплений подвижных деталей.
4. Осмотр контактных деталей и устранение имеющихся повреждений (обгорание, оплавление и др.).
5. Устранение перекосов ножей и пинцетов.
Пусковые и регулирующие реостаты
1. Очистка корпуса реостата от пыли и грязи с частичной разборкой и спуском масла.
2. Проверка степени нагрева элементов сопротивления и масла, проверка уровня масла, отсутствия подгорания контактов, исправности заземления, исправности кожуха и механизма привода.
3. Внутренняя и наружная очистка реостата с частичной разборкой и спуском масла, зачистка обгоревших контактов, регулировка нажатия контактов и перемещения подвижного контакта, доливка масла.
4. Замер сопротивления изоляции, замена отдельных элементов сопротивления.
Замена более 30% элементов сопротивления.
Электрошкафы
Электроаппаратура и электропроводка на машине
1. Наружный осмотр и протирка шкафа и аппаратуры, выявление и устранение видимых повреждений электрической аппаратуры и электропроводки, частичный ремонт изоляции.
2. Зачистка рабочих контактов, проверка и регулировка механической и электрической блокировок, проверка наличия и исправности искрогасительных перегородок, защитной и сигнальной аппаратуры, изоляции панельных плит электропроводки, заземления.
4. Частичная замена неисправных электрических аппаратов.
Полный демонтаж панели электрошкафа и монтаж схемы с частичной заменой электроаппаратуры и последующей наладкой согласно ПУЭ.
Электроаппаратура и электропроводка на машине
1. Выявление и устранение перегрева, обугливания и механических повреждений изоляции электропроводки, проверка исправности сети заземления, крепления электропроводки и электроаппаратуры.
2. Подтяжка контактных соединений, протирка, обдувка и чистка электроаппаратуры, зачистка рабочих контактов.
3. Мелкий ремонт электроаппаратуры, частичная замена деталей и изоляции электропроводки, исправление и частичная замена газовых труб, металлических и резиновых рукавов.
4. Измерение сопротивления изоляции электропроводки с заменой неисправных участков.
Электрическая часть мостовых кранов, электроталей и подъемников
1. Выявление видимых повреждений токосъемников и троллей, коробления и замыкания элементов сопротивления с заменой вышедших из строя.
2. Проверка работы ограничителей, тормозов, пусковых кнопок, максимальных реле, блокировочных устройств, проверка изоляции электропроводки.
3. Замена поврежденных катушек, контактов, сегментов и сухарей контроллеров, конечных выключателей.
4. Осмотр, регулировка и доливка масла в гидротолкатели тормозов.
5. Проверка сопротивления изоляции токоведущих частей, проверка защитного заземления.
6. Проверка взаимодействия отдельных механизмов крана.
7. Регулировка работы контроллеров путевых выключателей тормозных магнитов, гидротолкателей, окраска кожухов и аппаратуры.
1. Замена троллейных проводов и токосъемников, замена износившихся проводов и газовых труб, полная переборка сопротивлений и контроллеров с заменой износившихся деталей и неисправных элементов сопротивления. Ремонт или замена дефектных деталей аппаратуры.
2. Испытание пусковой регулирующей и защитной аппаратуры, проверка сопротивления изоляции электропроводки, согласно ПУЭ и ПТЭ, восстановление всех надписей.
Электрическая часть электрофильтров
1. Наружный осмотр распределительных устройств, приводов разъединителей, системы рабочего и защитного заземления, системы освещения и защитных средств, предусмотренных по технике безопасности.
2. Наружный осмотр и проверка работы электродвигателей и состояния заземления их корпусов.
3. Наружный осмотр панелей управления, проверка действия системы ручного и автоматического управления, звуковой и световой сигнализации.
4. Наружный осмотр трансформаторов, разъединителей, выпрямителей и дросселей, проверка нагрева их корпусов, отсутствие шумов, уровня заливки трансформаторов маслом, проверка состояния заземления корпусов и соединения контур-заземления — контакт-заземления.
5. Наружный осмотр кабельных муфт и всей кабельной сети; проверка состояния заземления корпусов, кабельных муфт и оболочек кабелей; проверка состояния узлов крепления кабелей по всей трассе и ограждений, предусмотренных правилами техники безопасности.
6. Наружный осмотр и проверка действия системы КИП.
1. Ревизия и частичный ремонт распределительных устройств, трансформаторов, выпрямителей, дросселей и панелей управления.
2. Ревизия и мелкий ремонт электродвигателей с частичной разборкой.
3. Ревизия кабельных муфт с проверкой уровня и состояния заливочной массы и состояния герметизации.
4. Проверка электрической прочности трансформаторного масла и изоляции, обмоток трансформаторов и дросселей, кабелей, опорных, проходных и шатунных изоляторов.
5. Ревизия и ремонт крепления узлов кабельной сети.
6. Мелкий ремонт системы звуковой и световой сигнализации.
7. Проверка качества механической блокировки в изоляторных коробках и распределительных устройствах.
8. Проверка исправности и мелкий ремонт приборов КИП.
1. Ремонт распределительных устройств, трансформаторов, выпрямителей, дросселей, кабельной сети и панелей управления.
2. Испытание трансформаторного масла трансформаторов и дросселей.
3. Ревизия кабельных муфт с доливкой массы.
4. Ревизия и проверка мегомметром качества заземления всех частей установки и корпусов оборудования и их связи с контуром заземления подстанции.
5. Испытание изоляции кабелей, обмоток, трансформаторов и дросселей.
6. Перекладка отдельных участков кабельной сети.
7. Ревизия и ремонт системы обогрева кварцевых изоляторов.
8. Ремонт световой и звуковой изоляции и освещения.
9. Испытание электрофильтров «на воздухе» со снятием вольт-амперных характеристик.
1. Замена отдельных участков кабельной сети с переразделкой кабельных муфт и испытанием изоляции.
2. Ремонт с полной заменой отдельных участков рабочего и защитного заземлений. Проверка качества заземления всех частей установки.
3. Ремонт распределительных устройств с заменой изоляторов, ножей-разъединителей, механического привода.
4. Ремонт трансформаторов и выпрямителей с полной их ревизией, сменой масла, заменой и сушкой обмоток, проверкой газовой защиты, испытанием блоков выпрямителей и т.д.
5. Ремонт панелей управления электроагрегатов с испытанием тиристоров, конденсаторов, реле, трансформаторов подмагничивания, с проверкой изоляции дросселей подмагничивания, заменой и испытанием масла в блоках дросселей, с проверкой балластных сопротивлений, приборов КИП, электронных и ионных приборов и т.п.
6. Ремонт кабельных линий с чисткой кабельных каналов, восстановлением узлов крепления кабелей и ограждений, с проверкой изоляции мегомметром, качества заземления всех металлоконструкций и оболочек кабеля, восстановление маркировки и всех табличек и надписей.
7. Капитальный ремонт электродвигателей механизмов встряхивания электродов, а также решеток, винтовых конвейеров, затворов и вибраторов.
8. Капитальный ремонт системы электрообогрева кварцевых изоляторов с заменой нагревательных элементов, измерением сопротивления изоляции электрической цепи.
9. Испытание электрофильтра «на воздухе» со снятием вольт-амперных характеристик всех полей.
Сети заземления
1. Наружный осмотр сетей заземления и устранение обрывов.
2. Измерение сопротивления растеканию тока контура, очага защитного заземления, проверка цепи между заземлителями и заземляемыми элементами.
3. Частичная замена сетей заземления и их окраска.
Закладка новых очагов и контуров защитного заземления, согласно ПУЭ, взамен старых, утративших эффективность.
Осветительная аппаратура
1. Удаление со светильников пыли и промывка абажуров, крепление и частичная замена патронов, панелей контактов и дросселей люминесцентных ламп, исправление дефектов в заземлении.
2. Исправление подвесок светильников, кронштейнов и бра, а также кронштейнов местного освещения.
3. Частичная перезарядка проводов в светильниках, частичная замена рефлекторов.
4. Выборочная смена светильников и рефлекторов, окраска светильников, кронштейнов, мачт сети наружного освещения и т.п., замена тросов, растяжек.
Электросварочное оборудование для дуговой сварки
1. Наружный осмотр и протирка сварочного аппарата, продувка трансформатора, проверка переключателей напряжения, зачистка электродвигателей, осмотр пускорегулирующей аппаратуры и электропроводки от сварочного аппарата до пунктов подключения.
2. Ремонт ограждений кожуха, проверка сопротивлений изоляции и защитного заземления.
1. Ремонт или перемотка обмоток трансформатора с пропиткой и сушкой.
2. Замена низковольтной проводки до пунктов подключения.
3. Послеремонтные испытания сварочного трансформатора согласно ПУЭ.
Высокочастотные установки
1. Проверка исправности установки и блокировочных цепей, проверка контактов на перегрев и зачистка их.
2. Проверка исправности (по наружному виду) конденсаторной батареи и генераторных ламп, чистка электроприборов.
3. Частичная замена электроприборов и других узлов установки, конденсаторных банок, чистка трансформатора, ремонт и окраска кожуха установки.
4. Проверка изоляции коммутационных проводов и защитного заземления.
1. Полная разборка установки с перекладкой всех коммутационных проводов, чистка и сушка трансформатора, частичная замена деталей и замена генераторных ламп.
2. Сборка установки и проведение всех необходимых испытаний согласно ПУЭ.
Силовые трансформаторы
1. Наружный осмотр трансформатора и всей арматуры с устранением дефектов. Чистка изоляторов и наружной поверхности бака, спуск грязи из расширителя, доливка масла (при необходимости).
2. Проверка маслоуказательных устройств; проверка спускного крана и уплотнений, подтяжка болтов уплотнений; проверка пробивных предохранителей у трансформаторов с изолированной нейтралью.
3. Осмотр и чистка охлаждающих устройств, проверка состояния рабочего и защитного заземления.
4. Проверка газовой и токовой защиты, испытание трансформаторного масла, проверка термометрического сигнализатора и т.д.
1. Вскрытие трансформатора с выемкой сердечника. Ремонт выемной части (магнитопровода, обмотки, переключателей, отводов изоляции).
2. Ремонт крышки расширителя, выхлопной трубы, радиаторов, кранов, изоляторов. Ремонт маслоочистной аппаратуры; очистка и окраска кожуха, очистка и замена масла.
3. Измерение сопротивления изоляции доступных стяжных болтов и ярмовых балок и т.д. Измерение сопротивления обмоток трансформатора при всех положениях переключателя.
4. Проверка состояния заземления.
5. Измерение тока холостого хода.
6. Сборка трансформатора и проведение испытаний согласно ПУЭ.
Масляные выключатели
1. Внешний осмотр масляного выключателя и места его установки, проверка изоляторов, пружинного и масляного буферов, проверка контактных и болтовых соединений приводного механизма с устранением обнаруженных дефектов.
2. Проверка уровня масла, взятие пробы масла для анализа (при необходимости смена масла), смазка трущихся частей привода незамерзающей смазкой.
3. Проверка блокировки, сигнализации, защитного заземления.
4. Окраска токоведущих шин и шин заземления.
1. Полная разборка и сборка всех узлов масляного выключателя и привода.
2. Ремонт изоляторов, дугогасительного устройства, контактов подвижных частей, приводного механизма.
3. Испытание отдельных узлов на электрическую прочность, регулировка масляного выключателя совместно с приводом.
4. Измерение сопротивления изоляции, испытание повышенным напряжением.
5. Испытание масляного выключателя и приводного механизма согласно ПУЭ.
Электрооборудование распределительных устройств
1. Тщательный внешний осмотр и чистка оборудования, чистка помещения.
2. Проверка креплений и подтяжка контактов ошиновки и сборных полос, смена поврежденных изоляторов.
3. Зачистка и шлифовка подгоревших мест контактов разъединителей, смазка контактов вазелином, проверка включения однополюсных разъединителей и отключения, проверка одновременности включения ножей трехполюсных разъединителей и работы привода, регулировка и смазка шарниров разъединителей, укрепление плиты.
4. Проверка выкатных камер, комплектных распределительных устройств, осмотр и в случае необходимости смена предохранителей.
5. Проверка сети защитного заземления и ответвленной от нее аппаратуры, проверка защитных релейных устройств и измерительных приборов, взятие проб масла и доливка его во все маслонаполненные аппараты.
1. Ремонт масляных выключателей, приводов.
2. Проверка состояния подвижных и неподвижных контактов выключателей нагрузки и надежности их крепления, проверка включения и выключения нагрузки на одновременность касания контактов выключателя нагрузки, проверка вхождения всех фаз в гасительную камеру, проверка щупом надежности сборки гасительной камеры и отсутствия зазоров между полукамерами, проверка пружин, болтов, гаек, шплинтов, состояния приводного механизма и работы привода, исправности механизма автоматического отключения выключателя нагрузки при перегорании плавких вставок предохранителей, осмотр сигнальных и блокировочных шайб.
Трансформаторы напряжения
1. Наружный осмотр трансформатора, проверка крепления, проверка состояния заземления, проводов первичной и вторичной коммутации, очистка трансформатора от пыли и грязи, доливка или смена масла, проверка и промывка магнитопровода.
2. Проверка сопротивления изоляции обмоток трансформатора.
1. Полная разборка трансформатора, перемотка катушек (при необходимости) с устранением обнаруженных дефектов.
2. Сборка трансформатора с проведением всех технических испытаний согласно ПУЭ.
Аккумуляторные батареи
1. Наружный осмотр и проверка целости банок, целости и исправности перемычек, проверка степени нагрева электролита и уровня электролита в банках, устранение выпадания активной массы пластин; проверка напряжения в отдельных банках, очистка контактов от окислов и смазка их техническим вазелином.
2. Измерение сопротивления изоляции проводки, проверка исправности вентиляции помещения, контроль плотности электролита и его доливка, устранение возможности короткого замыкания между пластинами каждой банки.
1. Полная переборка схемы батареи, анализ и замена электролита, замена неисправных банок, смена не менее 30% пластин, ремонт ошиновки и контактов.
2. Проверка электрической емкости, ремонт вентиляционных устройств.
Статические конденсаторы
1. Очистка изоляторов и кожухов конденсаторов от пыли и грязи, проверка целости банок.
2. Проверка защитного заземления, разрядного устройства, соответствия по току вставок предохранителей, устранение всех обнаруженных дефектов.
1. Контрольные испытания выпрямленным током повышенного напряжения, замена более 30% неисправных изоляторов и банок.
2. Проверка и ремонт разрядного устройства, окраска всех металлических частей батареи статических конденсаторов.
Измерительные приборы
Внешний осмотр и чистка прибора, проверка его исправности, а также состояния электропроводки и пломб.
1. Разборка, чистка и сборка прибора, заточка концов полуосей, ремонт подпятников и стрелок, подбор, припайка моментных пружин, уравновешивание подвижной части прибора, намагничивание магнитов.
2. Ремонт корпуса, перемотка измерительных катушек, ремонт переключателей пределов шунтов и добавочных сопротивлений, градуировка прибора.
Приборы защиты и автоматики
1. Проверка крепления крышек и наружная очистка приборов и реле, проверка состояния пломб и контактов.
2. Проверка положения подвижных контактов приборов, степени шума при включении реле, состояния электропроводки.
3. Установка реле в исходное положение, испытание сопротивления изоляции катушек, проверка подвижных систем и отсутствия срывов, проверка исправности пружин и упоров, замена износившихся деталей.
4. Испытание реле и приборов от постороннего источника тока, снятие рабочих характеристик реле и приборов, определение тока трогания, проверка выдержки времени, снятие вольт-амперных характеристик трансформаторов тока.
Командоаппараты и исполнительные механизмы
1. Наружный осмотр и чистка, проверка действия тормозов, ограничителя оборотов, взаимодействия отдельных механизмов и узлов.
2. Проверка степени нагрева, контактных соединений, заземления, чистка контактора и доливка масла в редуктор.
1. Полная разборка и ремонт редуктора, замена контактов, пружин и других дефектных деталей, проверка крепления барабанных секторов.
2. Переклепка тормозных колодок, регулировка фиксатора положения, проверка сопротивления изоляции. Сборка и окраска аппаратуры, испытание ее в работе.
Наборные выпрямители (селеновые и др.)
1. Наружный осмотр выпрямителя, чистка и обдувка всех узлов, проверка состояния контактных соединений, крепления шайб.
2. Проверка степени нагрева трансформаторов, выпрямителей и реостата, проверка пусковой аппаратуры, сопротивления изоляции, замена масла (при необходимости).
1. Полная разборка и сборка выпрямителя, замена шайб, ремонт или перемотка при необходимости трансформатора.
2. Ремонт или замена измерительной и пусковой аппаратуры, окраска и испытание выпрямителя.
Полупроводниковые установки (ТВУ, ПАВК и др.)
1. Наружный осмотр, обдувка и чистка блоков установки.
2. Проверка параметров работы блоков установки с частичной заменой дефектных плит и элементов.
3. Проверка степени нагрева контактных соединений.
4. Проверка установки на различных режимах работы.
5. Проверка контрольных и измерительных приборов, защитных и заземляющих устройств.
1. Полная разборка и сборка установки.
2. Замена дефектных плит и блоков со снятием значений всех необходимых параметров, проверка сопротивления изоляции.
3. Испытание установки в соответствии с ПУЭ и ПТЭ.
А. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
2-1. Каждой машине, механизму, устройству и т.д. должен быть присвоен инвентарный номер, который наносится на оборудование и указывается в технической документации.
2-2. На каждую машину, аппарат, механизм, устройство и т.д. должен быть паспорт по утвержденной форме. В паспорт записываются существенные изменения, внесенные в результате реконструкции или модернизации.
2-3. Для своевременного и качественного изготовления сменных деталей и узлов, необходимых для ремонта оборудования, заводом должны быть разработаны или приобретены для всего находящегося в эксплуатации оборудования детальные и сборочные чертежи, выполненные по нормам соответствующих ГОСТов. При разработке эксплуатационной и ремонтной документации необходимо соблюдать «Единую систему конструкторской документации» по ГОСТ 2.601-68 — ГОСТ 2.605-68, а также принцип нормализации и унификации узлов и деталей. Чертежи нестандартизированного оборудования и ремонтной оснастки разрабатываются силами цементного завода.
2-4. Чертежи узлов и сменных деталей должны быть скомплектованы в альбомы для каждых машины, установки, механизма и т.д. При всех изменениях деталей оборудования в чертежи вносятся соответствующие коррективы.
2-5. Кальки, альбомы и чертежи хранятся в техническом отделе завода. Для изготовления или восстановления деталей и узлов цехам или подрядной организации выдаются необходимые чертежи. Выдача калек и контрольных чертежей не допускается.
Б. ЗАДАЧИ И ФУНКЦИИ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА И ЭЛЕКТРОЦЕХА
2-6. Объем работы ремонтно-механического цеха (электроцеха) должен ежемесячно планироваться (в станко-часах и трудонормочасах) плановым отделом завода. В соответствии с плановым заданием (объемом) отдел главного механика (главного энергетика) завода составляет и выдает цеху специфицированный план-заказ, который предусматривает загрузку ремонтно-механического цеха (электроцеха) на 85 — 90% планируемого объема работ; остальные 15 — 10% резервируются для выполнения неучтенных работ. План-заказ на очередной календарный месяц выдается не позднее 25-го числа текущего месяца.
2-7. План-заказ ремонтно-механическому цеху (электроцеху) составляется на основании заказов, получаемых от механиков производственных цехов. В заказах должны учитываться необходимость пополнения склада неснижаемым запасом сменных деталей и узлов оборудования и другие потребности завода. Заказы на очередной месяц представляются в отдел главного механика (главного энергетика) завода не позднее 20-го числа текущего месяца.
2-8. Ремонтно-механический цех выполняет следующие работы:
газоэлектросварочные и наплавочные;
по изготовлению различных заготовок из литья, поковок и проката;
по изготовлению новых и реставрации изношенных деталей оборудования;
по упрочнению подверженных износу рабочих поверхностей деталей;
производит текущий, а частично также выполняемый хозяйственным способом капитальный ремонт оборудования;
по изготовлению специальной ремонтной оснастки, а также изделий, обеспечивающих безопасность персонала при обслуживании машин и механизмов;
производит работы, связанные с внедрением новой техники, рационализаторских предложений и проведением оргтехмероприятий.
2-9. Электроцех и цех КИП (где он имеется) выполняют следующие работы:
связанные с содержанием и ремонтом электрооборудования (за исключением капитального ремонта электродвигателей), электрофильтров, электрических силовых, осветительных и слаботочных установок и сетей, а также электроприборов, средств дистанционного управления, автоблокировки и автоматического регулирования и полупроводниковой техники;
по обеспечению силового электрооборудования подстанций цехов предприятия, электрических сетей и линий электропередач предохранителями или устройствами релейной защиты от токов короткого замыкания, замыкания на землю и других ненормальных режимов;
по монтажу электрооборудования, электрических установок и сетей, а также электроприводов, приборов КИП и полупроводниковой техники;
по обеспечению надежности электроснабжения предприятий при помощи средств автоматики: автоматического включения резерва, автоматического регулирования возбуждения и автоматического устройства форсирования возбуждения синхронных электродвигателей;
по периодическому контролю (где оно требуется по условиям эксплуатации) за исправностью устройств релейной защиты, электроавтоматики и телемеханики;
связанные с внедрением новой техники, рационализаторских предложений и проведением оргтехмероприятий.
В. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
2-10. Для организации работ по системе ППР администрация цементного завода обязана:
передавать ремонт основного технологического оборудования специализированным ремонтным организациям;
создавать комплексные или специализированные ремонтные бригады для технического обслуживания и текущих ремонтов;
обеспечивать ремонтных и дежурных слесарей, а также электриков инструментом, а при трудоемких работах — ремонтной оснасткой и грузоподъемными устройствами;
обеспечивать подготовку рабочих мест ремонтных бригад и выполнение подготовительных работ до остановки машины на ремонт;
при составлении плана производства цемента предусматривать время для технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования;
максимально использовать для ремонтных работ регламентированные перерывы в работе оборудования, а также совмещать работы по ремонту оборудования с футеровками вращающихся печей, догрузкой и перегрузкой мельниц мелющими телами и т.п.;
обеспечивать строгое соблюдение обслуживающим персоналом «Правил технической эксплуатации цементных заводов» и других специальных инструкций и положений по уходу за оборудованием, используемым в цементном производстве.
2-11. За выполнение утвержденных директором завода графиков ППР несут ответственность начальники производственных цехов; контроль за выполнением графиков возлагается на главного механика (главного энергетика) завода. Ответственность за своевременную остановку оборудования на ремонт по утвержденному графику ППР несет руководство цементного завода (комбината).
2-12. Специализированные ремонтные и наладочные организации обязаны по договорам с цементными заводами принимать на себя ремонт оборудования, проверку его на точность, наладку, регулировку и сдачу на ходу, а также производить наплавку, упрочнение и реставрацию деталей и узлов оборудования.
2-13. Специализированные ремонтные предприятия:
создают при цементных заводах постоянно действующие участки, выполняющие ремонтные работы;
концентрируют на цементных заводах мобильные группы ремонтных рабочих для ремонта технологического оборудования (вращающиеся печи, мельницы и пр.) в сроки, установленные согласованными и утвержденными планами ремонтов.
2-14. При проведении ремонтов оборудования администрация цементных заводов и специализированных ремонтных организаций обязана обеспечивать соблюдение:
«Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» (ч. I, М., 1978; ч. II, М., 1971);
правил техники безопасности для промышленных предприятий (станочные, сварочные, кузнечные, подъемно-транспортные, электроремонтные, деревообделочные, литейные, термические, разборочно-сборочные и другие работы);
правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;
правил безопасности для строительно-монтажных работ;
правил и предписаний санитарной, технической, пожарной инспекций и органов Госгортехнадзора;
«Особых условий к договорам подряда...», утвержденных приказом Минпромстройматериалов СССР № 209 от 23 апреля 1975 г.
2-15. Для сокращения продолжительности ремонта, повышения качества и снижения его стоимости все основные работы выполняются по технологии и проекту организации ремонтных работ, заранее (за 25 дней до начала работ) разработанным отделом главного механика (главного энергетика) завода (если ремонт производится хозяйственным способом) или специализированной ремонтной организацией (если ремонт производится подрядным способом).
2-16. Проект организации ремонтных работ (ПОР) должен содержать эскиз ремонтируемой машины, перечень ремонтных операций и их содержание, технические условия на выполнение ремонтных операций, определение проверочной базы и методы проверки, перечень мерительных и вспомогательных инструментов и приспособлений, допуски отклонений размеров от расчетных или указанных в чертежах, а также сетевой график, предусматривающий выполнение ремонта в минимальные сроки и равномерную загрузку ремонтников. Кроме того, в проекте должны быть определены нормы времени для выполнения отдельных операций, размеры трудовых затрат и перечень рабочих с указанием профессий и разрядов, а также меры по обеспечению безопасности производства работ.
2-17. Для сокращения продолжительности ремонта оборудования применяют узловой метод ремонта. При этом методе ремонта производят единовременную замену всех изношенных узлов заранее подготовленными новыми или отремонтированными.
2-18. Узловой метод ремонта требует четкого проведения организационных мероприятий и подготовительных работ, которые предусматривают составление номенклатуры взаимозаменяемых узлов и комплектов деталей по видам оборудования, а также проверку годности подготовленных к замене узлов и деталей.
Г. ПОРЯДОК СДАЧИ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТ И ПРИЕМКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА
2-19. До остановки машины на плановый ремонт, а также модернизацию следует:
составить ведомость дефектов (форма 3; см. прил. IV) — цементный завод;
составить комплектовочную ведомость (форма 4; см. прил. IV) — цементный завод;
составить сметно-финансовый расчет на производство ремонтных работ (форма 5; см. прил. IV) и согласовать его с подрядной организацией — цементный завод;
разработать не позже чем за 45 дней до начала ремонта раздельные графики на выполнение подготовительных и ремонтных работ — подрядная организация по согласованию с цементным заводом;
полностью обеспечить ремонт необходимыми материалами и запасными частями в соответствии с составленной комплектовочной ведомостью — цементный завод;
укомплектовать ремонтные бригады рабочими соответствующей квалификации для ведения работ по утвержденному календарному графику — все организации, занятые на ремонте;
для вращающейся печи согласовать с вышестоящей организацией дату остановки и продолжительность ремонта — цементный завод по согласованию с подрядной организацией.
Оборудование, передаваемое в ремонт, должно быть очищено, а из картеров, полостей и трубопроводов удалены жидкости и смазочные масла. Должны быть приняты все меры к обеспечению безопасных условий труда, для чего до начала ремонтных работ цех-заказчик обязан обеспечить надежное отключение оборудования от сетей и коммуникаций, освободить территорию ремонта и производственные площади цеха от посторонних предметов.
Разрешение на ремонт оборудования оформляется допуском на производство ремонтных работ, который выдается цехом-заказчиком исполнителям работ. При подрядном способе проведения ремонта оборудование передается в ремонт заказчиком подрядчику по акту (форма 6; см. прил. IV).
Все другие требования, не оговоренные настоящим разделом, должны соответствовать ГОСТ 19504-74 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования».
2-20. Работы, выполняемые при техническом обслуживании, принимает механик (электрик) цеха и результаты приемки записывает в журнал.
2-21. Оборудование после текущего и капитального ремонта и пробной эксплуатации сдается по акту (форма 7; см. прил. IV) ответственным представителем специализированной подрядной организации, проводившей ремонт, а принимается комиссией в составе главного инженера завода, главного механика (главного энергетика), представителя службы техники безопасности, начальника и механика соответствующего производственного цеха при участии бригадира комплексной бригады и одного из машинистов.
2-22. Члены приемной комиссии обязаны не только участвовать в официальной сдаче-приемке оборудования, но и контролировать качество ремонтных работ в процессе их выполнения. Механик цеха обязан принимать шабровку ответственных подшипников, участвовать в проверке центровки валов, присутствовать при закрытии крышек редукторов, своевременно проверять правильность сборки узлов, которые в последующем не будут доступны для осмотра, а также проверять качество применяемых материалов, деталей и узлов.
2-23. Подъемно-транспортные устройства и оборудование, работающие под давлением (грузоподъемные краны, паровые котлы, воздухосборники и др.), после ремонта принимаются в соответствии с действующими правилами представителем Госгортехнадзора или лицом, специально уполномоченным на это администрацией завода.
2-24. Приемная комиссия производит внешний и внутренний осмотр оборудования, проверяет выполнение намеченного объема работ, выявляет неустраненные дефекты, проверяет установку кожухов и ограждений и разрешает пуск оборудования сначала вхолостую, а затем в пробную эксплуатацию под нагрузкой. Члены приемной комиссии имеют право потребовать проведения частичной разборки машины для выявления и устранения дефектов. Обнаруженные дефекты устраняются организацией или цехом, производившими ремонт.
2-25. Период пробной эксплуатации с полной нагрузкой установлен: для вращающихся печей — 72 ч, мельниц — 48 ч, сушильных барабанов — 36 ч, дробилок, экскаваторов, кранов, паровозов и тепловозов — 24 ч, вспомогательного оборудования — 8 - 12 ч. Во время пробной эксплуатации отремонтированное оборудование обслуживают работники производственного цеха, а устранение обнаруженных при этом неполадок производят выполнявшие ремонт специализированная организация или цех, которые выделяют на время пробной эксплуатации бригаду слесарей.
2-26. Если за время пробной эксплуатации с полной нагрузкой не будут обнаружены дефекты, то дежурство ремонтной бригады прекращается и агрегат (машина) считается принятым в эксплуатацию, о чем составляется приемо-сдаточный акт с приложением гарантийного паспорта.
Д. ОБЕСПЕЧЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ МАТЕРИАЛАМИ, ЗАПАСНЫМИ ЧАСТЯМИ, ИНСТРУМЕНТОМ И ОБОРУДОВАНИЕМ
2-27. Планово-предупредительный ремонт оборудования необходимо обеспечивать своевременно и в требуемом количестве черными и цветными металлами, покупными изделиями, электродами, кислородом и другими материалами, сменными деталями и узлами машин, смазочными и обтирочными материалами, рабочим и мерительным инструментом, оборудованием, средствами механизации и инвентарем. Предприятия, участки и бригады специализированных ремонтных организаций для механизации ремонтных работ должны быть оснащены оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами по нормам, приведенным в приложении II.
2-28. Номенклатура и количество необходимых материалов, изделий, инструментов, запасных частей и т.п. определяются и обосновываются отделом главного механика (главного энергетика) цементного завода в размерах, обеспечивающих выполнение годового графика планово-предупредительных ремонтов и текущее содержание оборудования.
2-29. Потребность цементных заводов в материалах и запасных частях на ремонт и эксплуатацию орудий труда обосновывается расчетами и утвержденными вышестоящей организацией дифференцированными нормами удельного расхода, которые издаются отдельными приложениями к настоящей Системе. Для электротехнического оборудования нормы расхода запасных частей, комплектующих изделий и основных материалов приведены в табл. 8 — 13 прил. I.
2-30. Материалы, инструменты, запасные части и оборудование, необходимые для выполнения ремонтных работ, цементные заводы получают по фондам и лимитам, выделяемым вышестоящей организацией.
2-31. Потребность цементных заводов в запасных частях для ремонта оборудования удовлетворяется путем:
изготовления новых и реставрации изношенных деталей машин в ремонтных цехах завода;
получения запасных частей со стороны по фондам и лимитам.
2-32. Со стороны поставляются следующие запасные части:
нормализованные для машин и подъемно-транспортных средств общепромышленного назначения (металлорежущих и деревообрабатывающих станков, автомашин, тракторов, землеройных машин, грузоподъемных кранов, компрессоров, энергосилового оборудования, железнодорожного подвижного состава и др.);
ненормализованные для технологического оборудования, изготовляемые заводами-поставщиками по специальным заказам цементных заводов. Эти запасные части заказываются по техническим условиям, приведенным в главе 5 настоящей Системы.
2-33. На нормализованные запасные части отдел главного механика (главного энергетика) завода составляет специфицированные заявки по номенклатуре, установленной для каждого вида оборудования. На ненормализованные запасные части отдел главного механика (главного энергетика) завода составляет специфицированные заявки по формам, установленным «Сборником номенклатур-спецификаций». Годовые заявки на запасные части, получаемые со стороны, цементные заводы представляют в установленные сроки в вышестоящую организацию.
2-34. При определении потребности в запасных частях для ремонтных и эксплуатационных нужд завода следует учитывать необходимость систематического пополнения запасными частями склада до рекомендованного норматива неснижаемого запаса.
2-35. Общий норматив неснижаемого запаса сменных деталей в ценностном выражении предусматривается промфинпланом завода.
2-36. Неснижаемый запас сменных деталей оборудования включает минимальное их количество, необходимое для обеспечения бесперебойной работы завода, в зависимости от числа однотипного оборудования, сроков службы деталей, а также условий и сроков получения деталей или заготовок.
Расчет норматива неснижаемого запаса сменных деталей в натуральном и ценностном выражении производит отдел главного механика (главного энергетика) завода, исходя из норм, рекомендуемых табл. 15 и 16, а также табл. 5 — 10 прил. I.
Нормы неснижаемого запаса сменных деталей технологического оборудования на складах цементных заводов (руб. на 1000 т цемента)
Примечания: 1. Для заводов, работающих по сухому способу, применять коэффициент 0,95.
2. При наличии на заводах вращающихся печей, сырьевых и цементных мельниц более двух типоразмеров допускается увеличивать нормы на каждый дополнительный типоразмер по печам на 5%, по мельницам на 2%.
3. Для заводов Заполярья, Восточной Сибири и Дальнего Востока нормы могут быть увеличены на 20%.
4. Для остального оборудования — общезаводского, электротехнического и др. — нормы неснижаемого запаса деталей принимают в размере 15% нормы для технологического оборудования, а для предприятий Заполярья, Восточной Сибири и Дальнего Востока в размере 20%.
5. Тела наполнения концентраторов и цепи данными нормами не учтены.
Примерная расчетная таблица для определения неснижаемого запаса деталей технологического оборудования
<*> Только для печи диаметром 7 и длиной 230 м.
Примечание. Для мелкого оборудования широкого применения, как, например, редукторы, вентиляторы диаметром до 500 мм, маслонасосы, ячейковые питатели, шламовые задвижки, двухходовые переключатели, допускается иметь складской обменный резерв в пределах 10% числа работающих единиц.
2-37. За своевременное пополнение неснижаемого запаса сменных деталей оборудования и за соблюдение установленного заводом норматива ответственность несет главный механик (главный энергетик) завода. Контроль за соблюдением норматива неснижаемого запаса сменных деталей оборудования осуществляет главный бухгалтер завода.
2-38. Все получаемые со стороны и изготовляемые ремонтно-механическим цехом запасные части и узлы машин, а также модели отливок принимаются общезаводским материальным складом и хранятся в крытом помещении. Хранение отдельных тяжелых и крупных деталей и узлов оборудования должно отвечать требованиям ГОСТов, ОСТов и технических условий, установленных на эти изделия. Склад осуществляет выдачу и учет движения запасных частей и узлов.
2-39. Поступившие на общезаводской склад запасные части приходуются и заносятся в учетную карточку (форма 8; см. прил. IV). Однотипные детали с одинаковыми характеристиками независимо от поставщиков заносятся в одну карточку.
Каждая деталь (или партия однотипных деталей), хранящаяся на материальном складе, должна быть снабжена биркой с указанием наименования детали, номера ее чертежа и наименования машины, для которой она предназначена. Бирку прикрепляют к детали или к стенке ячейки складского стеллажа, на котором хранятся однотипные детали.
2-40. В каждом производственном цехе в специальных кладовых должны храниться материалы и быстроизнашивающиеся запасные части, инструменты и приспособления, необходимые для текущего обслуживания оборудования.
2-41. Ответственность за своевременное и полное обеспечение завода всеми ремонтными материалами и нормализованными запасными частями, которые поступают от других предприятий и организаций, возлагается на заместителя директора завода, ведающего снабжением, а при отсутствии такой должности на заводе — на начальника отдела снабжения.
2-42. Ответственность за своевременное и полное обеспечение завода запасными частями, изготовляемыми или реставрируемыми ремонтно-механическим цехом (или электроцехом), и ненормализованными, получаемыми со стороны, возлагается на главного механика (или главного энергетика) завода.
Е. ПЛАНИРОВАНИЕ, КОНТРОЛЬ И УЧЕТ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
2-43. Планирование работ предусматривает:
установление календарных сроков работ в соответствии со структурой ремонтных циклов, продолжительностью технического обслуживания и ремонтов оборудования;
определение трудоемкости ремонтных работ и состава бригад ремонтных рабочих в целом и на отдельных участках с учетом числа рабочих подрядных организаций, которые будут участвовать в ремонте оборудования согласно плану;
расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих;
расчет стоимости ремонтов по отдельным участкам производства и по заводу в целом.
2-44. Планирование технического обслуживания и ремонта оборудования основывается на нормативах, установленных настоящей Системой для каждой машины. При планировании ремонта оборудования следует исходить из передовых методов ремонта с применением средств механизации.
2-45. План ремонта и технического обслуживания оборудования на очередной год разрабатывает отдел главного механика (главного энергетика) завода. Этот план (форма 9; см. прил. IV), составленный с учетом требований настоящей Системы, согласованный со специализированной ремонтной организацией и утвержденный директором завода, высылается в вышестоящую организацию и в ремонтные организации.
2-46. На основе годового графика отдел главного механика (главного энергетика) разрабатывает месячные календарные графики ППР для всего эксплуатируемого оборудования (форма 10; см. прил. IV) и передает цехам выписки из этих графиков не позже 25-го числа месяца, предшествующего планируемому.
2-47. На ремонт каждой машины разрабатывается календарный график выполнения работ (форма 11; см. прил. IV).
2-48. Методы сетевого планирования ремонтных работ необходимо использовать на цементных заводах при крупных ремонтах основного технологического оборудования, выполняемых большим числом рабочих специализированных ремонтных предприятий и различных цехов цементного завода — производственного, ремонтно-механического, ремонтно-строительного, электроцеха, транспортного и др.
2-49. Графики подготовительных и ремонтных работ разрабатывает отдел главного механика (главного энергетика) завода, если эти работы выполняются заводом хозяйственным способом, или специализированное ремонтное предприятие, если работы выполняются подрядным способом.
2-50. При планировании ремонта оборудования учитываются все изменения, внесенные заводом в нормативы ремонтных работ и направленные на удлинение межремонтных периодов, сокращение продолжительности и снижение стоимости ремонтных работ.
2-51. Учет выполнения графиков ППР ведет отдел главного механика (главного энергетика) завода по актам о приемке оборудования из ремонта и записям в цеховых журналах.
2-52. Отчеты о выполнении плана ремонта, выполняемого за счет амортизационных отчислений, завод высылает в районное (городское) отделение ЦСУ в установленные сроки и по установленной форме и в вышестоящую организацию по этой же форме, но с приложением (форма 12; см. прил. IV).
В денежном выражении выполнение ремонтов оборудования, производимых за счет амортизационных отчислений, в отчете показывается по планово-сметной стоимости, а не по фактическим затратам.
Выполнение ремонтов, не законченных к концу отчетного квартала, учитывается по промежуточным актам-процентовкам.
Ж. ФИНАНСИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ И СМЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
2-53. Затраты на ремонт оборудования с плановой периодичностью до 1 года включительно относятся на эксплуатационные расходы завода и включаются в себестоимость продукции. Затраты на ремонт оборудования с плановой периодичностью свыше 1 года производят за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.
2-54. Завод производит амортизационные отчисления на капитальный ремонт и на полное восстановление основных фондов. В тех случаях, когда это экономически целесообразно, завод может взамен капитального ремонта устаревшего оборудования приобретать новое за счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт.
2-55. В целях наиболее рационального использования амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт, предприятие передает до 10% общего объема этих отчислений вышестоящей организации для создания резерва по оказанию помощи тем предприятиям, у которых собственных средств на осуществление капитального ремонта недостаточно.
Амортизационные отчисления, предназначенные на полное восстановление основных фондов, в соответствии с действующим законодательством (п. 13 «Положения о социалистическом государственном производственном предприятии», утвержденного постановлением Совета Министров СССР от 4 октября 1965 г. № 731), направляются на финансирование капитальных вложений.
2-56. Амортизационные отчисления на капитальный ремонт планируются и начисляются в соответствии с «Нормами амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР», утвержденными постановлением Совета Министров СССР от 14 марта 1974 г., и «Положением о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве», утвержденным 15 марта 1974 г. в соответствии с постановлением Совета Министров СССР от 7 апреля 1969 г. № 252.
2-57. В нормах амортизационных отчислений на капитальный ремонт учтены затраты на модернизацию оборудования и подвижного состава, если она производится одновременно с капитальным ремонтом.
2-58. Затраты на модернизацию оборудования, проводимую при реконструкции предприятий, цехов или отдельных объектов, а также затраты на реконструкцию основных фондов в нормах амортизационных отчислений на капитальный ремонт не учтены. Финансирование таких затрат должно осуществляться за счет ассигнований на капитальные вложения, за счет ссуд банка или других средств с соответствующим увеличением балансовой стоимости основных фондов.
2-59. Расходование средств по капитальному ремонту производят в соответствии с планом ремонта и утвержденной в установленном порядке сметно-технической документацией на ремонт отдельных видов основных фондов.
2-60. В исключительных случаях, при недостатке собственных средств на осуществление капитального ремонта руководство цементного завода возбуждает ходатайство перед вышестоящей организацией о выделении дополнительных сумм из централизованного резерва амортизационных отчислений.
2-61. За счет амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт, производят следующие затраты, предусмотренные планом капитального ремонта:
затраты, связанные с проведением капитального ремонта основных фондов, включая стоимость демонтажа и монтажа ремонтируемого оборудования и расходы по транспортированию объектов капитального ремонта;
затраты на проектно-сметные и изыскательские работы по всем мероприятиям, связанным с проведением капитального ремонта, в соответствии с действующими прейскурантами отпускных цен на проектно-сметные работы независимо от срока проведения ремонтных работ;
затраты по замене изношенных деталей другими, изготовленными из более стойких материалов; по полной или частичной замене износившихся механизмов и приборов или отдельных узлов оборудования новыми, более экономичными и повышающими эксплуатационные возможности ремонтируемых объектов;
затраты на модернизацию оборудования, проводимую одновременно с капитальным ремонтом.
2-62. За счет амортизационных отчислений на капитальный ремонт цементные заводы в соответствии с финансовым планом образуют нормированные запасы материальных ценностей (запасные части, детали, узлы, приборы, обменные агрегаты по автомобильному транспорту и другие материалы) для капитального ремонта, осуществляемого хозяйственным способом, а также запасы оборудования, механизмов, сменных узлов и деталей на капитальный ремонт, осуществляемый подрядным способом.
2-63. При любых ремонтах вращающихся печей футеровку производят за счет себестоимости цемента.
2-64. Заводы уменьшают итоговую сумму затрат на капитальный ремонт, выполняемый хозяйственным способом, на стоимость материалов, полученных и оприходованных в установленном порядке при разборке ремонтируемых объектов и пригодных для дальнейшего использования; а при подрядном способе проведения капитального ремонта удерживают стоимость таких материалов при расчетах с подрядчиком.
2-65. Затраты на капитальный ремонт, произведенный в текущем квартале, превышающие остаток неиспользованных амортизационных отчислений, финансируются Госбанком в установленном порядке в пределах общей суммы затрат по годовому плану капитального ремонта.
2-66. На основании ведомости дефектов цементный завод составляет сметно-финансовый расчет на ремонт оборудования, с учетом затрат на подготовительные работы, разборку машины, мойку и чистку деталей и узлов, замену в процессе ремонта изношенных деталей, сборку и пригонку деталей и узлов машины, регулировку и наладку машины, холостую обкатку и испытание машины под нагрузкой.
2-67. Сметно-финансовый расчет на капитальный ремонт составляют по действующим ценам, а также нормам, тарифам и расценкам, прейскурантам и калькуляциям, установленным для работ по капитальному ремонту, или по другим нормам, тарифам и расценкам, которые советами министров союзных республик, министерствами и ведомствами СССР разрешено применять при составлении сметно-финансового расчета.
Сметно-финансовый расчет на капитальный ремонт оборудования подписывают главный инженер и главный механик (главный энергетик) завода, а утверждает — директор завода.
2-68. При капитальном ремонте, производимом хозяйственным способом, сметно-финансовый расчет должен содержать следующие статьи расходов (форма 5; см. прил. IV): материалы (за вычетом отходов), запасные части и покупные изделия, основная заработная плата производственных рабочих, дополнительная заработная плата, начисления на основную и дополнительную заработную плату, цеховые накладные расходы, общезаводские накладные расходы.
2-69. При производстве ремонта подрядным способом сметно-финансовый расчет должен содержать следующие статьи расходов (форма 5; см. прил. IV): материалы (за вычетом отходов), запасные части, покупные изделия и стоимость работ. Последняя определяется по отраслевому Прейскуранту № 25-05-46 на ремонт технологического оборудования цементных заводов, введенному с 1 января 1976 г. При отсутствии цен на отдельные виды работ следует руководствоваться указаниями п. 4 Общей части прейскуранта.
З. КАДРЫ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА
2-70. Технический персонал, выполняющий планово-предупредительный ремонт оборудования на цементных заводах, комплектуется из инженеров, техников и квалифицированных ремонтных рабочих.
2-71. Инженерно-технический персонал и рабочие, выполняющие техническое обслуживание и ремонты, должны проходить периодическую проверку знаний по соответствующему комплексу специальных работ:
по организации планово-предупредительного ремонта оборудования;
по выявлению и способам устранения неисправностей оборудования;
по допускам на износ деталей, машин и механизмов;
по технике измерения износа деталей, проверке оборудования на точность, включая проверку оси вращения и положения опор вращающихся печей;
по устройствам систем смазки обслуживаемых машин и применению смазочных материалов;
по балансировке роторов, крылаток и других деталей;
по технике контроля и испытания машин при наладке оборудования после ремонта.
2-72. Обслуживание и ремонт оборудования, подлежащего контролю органами Госгортехнадзора и других органов надзора, могут выполнять только специально обученные лица, имеющие удостоверение на право обслуживания этого оборудования.
И. ОСНОВНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА (ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА) ЦЕМЕНТНОГО ЗАВОДА
2-73. Главный механик (главный энергетик) завода осуществляет административно-техническое руководство подчиненным ему отделом и работой цеховых механиков (цеховых электриков) завода, руководит капитальным ремонтом оборудования, работами по модернизации действующего оборудования и механизации тяжелых и трудоемких работ, контролирует выполнение текущих ремонтов и периодического технического ухода за оборудованием, а также осуществляет техническое руководство ремонтно-механическим цехом, электроцехом, котельной, компрессорной, газовым хозяйством и пр.
Примечание. Техническое руководство электроцехом, цехом КИП, котельными, компрессорными и насосными установками, пароводогазовым и электротехническим хозяйствами, а также электрофильтрами возлагается на главного энергетика.
Правила и обязанности главного механика (главного энергетика), в соответствии с «Положением о социалистическом государственном предприятии», регламентируются должностной инструкцией, утверждаемой директором цементного завода.
2-74. Главный механик (главный энергетик) выполняет силами подчиненного ему отдела:
контроль за эксплуатацией оборудования завода в соответствии с «Правилами технической эксплуатации цементных заводов» и инструкциями по технике безопасности;
разработку мероприятий по предупреждению аварий и неисправностей оборудования и изучение причин их возникновения;
руководство осуществлением на заводе системы планово-предупредительного ремонта оборудования в соответствии с настоящей Системой;
планирование технического обслуживания и всех видов ремонта оборудования и контроль за соблюдением цехами графиков ремонта;
разработку и внедрение передовой технологии ремонта для сокращения его продолжительности, повышения качества и снижения стоимости ремонтных работ;
организацию подготовки технической и нормативной документации, материалов, запасных частей, специальных устройств, приспособлений и грузоподъемных механизмов, необходимых для выполнения ремонта и работ по модернизации оборудования;
разработку планов изготовления запасных частей и узлов оборудования, ремонтных работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом (электроцехом) завода, а также контроль за выполнением этих планов;
реализацию выделенных заводу фондов и лимитов на ненормализованные запасные части;
разработку оптимального неснижаемого запаса сменных деталей оборудования;
разработку и внедрение мероприятий по увеличению сроков службы быстроизнашивающихся деталей оборудования и улучшению их качества;
разработку и внедрение карт смазки оборудования и мероприятий по организации смазочного хозяйства;
контроль за расходованием средств, выделенных на ремонт основных фондов, разработку и внедрение мероприятий по снижению затрат на эти цели;
контроль за своевременным предъявлением органам Госгортехнадзора оборудования, подлежащего периодической проверке, а также разработку мероприятий по технике безопасности при ремонте и эксплуатации оборудования;
составление отчетности в установленных формах по вопросам, входящим в круг обязанностей главного механика (главного энергетика) завода.
2-75. Главный энергетик завода наряду с выполнением обязанностей, предусмотренных в п. 2-74, обеспечивает также:
контроль за соблюдением установленных заводу норм удельного расхода электроэнергии;
разработку совместно с производственными цехами обоснованных цеховых норм удельного расхода электроэнергии и энергоносителей;
организацию учета расхода электроэнергии и энергоносителей цехами и другими потребителями;
составление по установленной форме балансов электроэнергии и энергоносителей по заводу и отчетов об их расходовании;
разработку мероприятий по экономии электроэнергии, повышению коэффициента мощности и снижению потерь электроэнергии в системе электроснабжения;
выполнение указаний электроснабжающей организации и ее инспекции, связанных с режимом потребления заводом электроэнергии.
2-76. Главный механик (главный энергетик) имеет право:
давать распоряжения по вопросам эксплуатации и ремонта оборудования, обязательные для начальников и механиков цехов;
останавливать машину, если дальнейшая эксплуатация ее может вызвать аварию или угрожает безопасности обслуживающего персонала, в том числе вращающуюся печь в случае прогара футеровки;
не принимать из ремонта и монтажа в эксплуатацию оборудование с дефектами;
производить через отдел кадров завода подбор и прием на работу, а также перемещение работников отдела главного механика (главного энергетика), представлять директору завода инженерно-технических работников для назначения на работу (или перемещения) в подчиненных цехах и цеховых механиков в производственных цехах.
А. ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
3-1. Содержание оборудования в работоспособном состоянии в течение всего периода эксплуатации, создание безопасных условий работы, предупреждение аварий, достижение высоких производственно-технических показателей обеспечивается комплексом требований, изложенных в «Правилах технической эксплуатации цементных заводов».
3-2. Основными требованиями Правил являются:
установление прав, обязанностей и ответственности административно-управленческого, инженерно-технического, эксплуатационного и ремонтного персонала;
организация производственного обучения по утвержденным программам и проверка знаний квалификационными комиссиями;
соблюдение правил приемки и сдачи смен, остановки и пуска машин или агрегатов, порядка обслуживания оборудования в процессе эксплуатации;
образцовое содержание оборудования, знание неисправностей оборудования, с которыми запрещается работа;
соблюдение порядка остановки оборудования при аварийных и нормальных условиях;
выполнение технологических нормативов и производственных показателей;
выполнение правил техники безопасности, производственной санитарии, противопожарных мероприятий;
соблюдение специальных правил и инструкций персоналом, обслуживающим объекты, подконтрольные органам технадзора, а также основные агрегаты технологических линий.
3-3. Строгое соблюдение всех требований и рекомендаций «Правил технической эксплуатации цементных заводов» обеспечивает рациональную и бесперебойную работу всего оборудования в межремонтные периоды и успешное выполнение планово-предупредительного ремонта.
Б. СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯ
3-4. Смазочное хозяйство цементного завода находится в подчинении главного механика, который через инженера по ППР или лицо, ответственное за смазочное хозяйство завода, и цеховых механиков осуществляет контроль за правильным функционированием всей службы смазки оборудования цементного завода.
3-5. Все работники службы смазки должны постоянно совершенствовать смазочное хозяйство, улучшать системы смазки оборудования и внедрять прогрессивные методы (механизированная подача масел по трубопроводам на рабочее место, сепарация масел передвижными центрифугами непосредственно из баков машин и т.п.) для удлинения сроков службы оборудования, повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции.
3-6. К руководящим материалам по смазке оборудования относятся в первую очередь карты (паспорта) смазки и годовые графики смены масел в емкостных системах оборудования, а также инструкции, памятки, плакаты, содержащие основные правила по эксплуатации и смазке машин.
Карты смазки представляют собой эскиз машины размером 288 x 407 мм, выполненный чаще в двух проекциях, на которых пронумерованы все смазываемые точки, нанесены места залива и слива масла, маслоуказатели, насосы, фильтры, масленки и т.д.
3-7. Выбор материалов для смазки оборудования должен производиться в соответствии с рекомендациями, изложенными в табл. 24 — 29 настоящей Системы.
3-8. При выборе смазочных материалов необходимо прежде всего решить, что целесообразнее применять — минеральное масло или консистентную смазку. Важно свести к минимуму число сортов смазочных материалов за счет подбора режима и регулирования подачи смазки к каждому узлу.
3-9. Контроль за качеством масел и смазок должен осуществляться на всех стадиях их движения до смазываемого агрегата, а также в процессе работы, непосредственно в смазываемых машинах и агрегатах. В последнем случае применяются различные методы цехового контроля (экспресс-методы), например с помощью полевого вискозиметра.
Отработанные масла заменяют, не допуская превышения сроков их службы против указанных в картах смазки.
3-10. Смену масла необходимо приурочивать к периодическим промывкам оборудования, а также к техническому обслуживанию и плановым ремонтам.
3-11. Периодическую доливку масла производят по режиму, установленному в картах смазки, и руководствуясь нормами, изложенными в табл. 30 — 35. Уровень масла в картерах, масляных ваннах, маслосборных цистернах и т.п. контролируется обслуживающим персоналом или дежурным слесарем один раз в смену.
3-12. Обслуживающий оборудование персонал должен регулярно контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников и не допускать утечки масел. В случае прекращения подачи масла в системах, не имеющих автоблокировки, следует немедленно остановить машину и доложить сменному мастеру.
3-13. Все маслосистемы, а также подшипники с баббитовой заливкой редукторов вращающихся печей, мельниц, компрессоров и другого оборудования должны быть оснащены средствами контроля и автоблокировки (контактные манометры, термометры сопротивления и пр.).
3-14. Организация общезаводского смазочного хозяйства и службы смазки, а также общезаводского склада горюче-смазочных материалов описана в «Правилах технической эксплуатации цементных заводов».
В. АВАРИИ И НЕИСПРАВНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ, ИХ ЛИКВИДАЦИЯ, РАССЛЕДОВАНИЕ И УЧЕТ
3-15. К авариям оборудования на цементных заводах относятся повреждения узлов или отдельных деталей машин, механизмов и систем, для устранения которых необходима остановка, в результате которой потери по выпуску продукции составляют не менее сменного плана простаивающего оборудования.
3-16. Поломки и повреждения оборудования не считаются аварией и относятся к разряду неисправностей, если за время их устранения потери по выпуску продукции составят менее сменного плана.
3-17. Всякая авария должна рассматриваться руководством завода и цеха как чрезвычайное происшествие. Ликвидация аварии должна производиться в максимально короткие сроки с рациональным использованием ремонтного и обслуживающего персонала и материальных ресурсов.
3-18. Аварии, происшедшие на объектах, подконтрольных органам Госгортехнадзора СССР, должны расследоваться в соответствии с действующими инструкциями Госгортехнадзора СССР.
Оборудование, подлежащее контролю органами Госгортехнадзора:
б) компрессоры поршневые и ротационные, ресиверы и все емкости под давлением;
д) трубопроводы для пара и горячей воды.
3-19. Расследование причин аварий на объектах, подконтрольных Государственной инспекции по энергонадзору Министерства энергетики и электрификации СССР, производится в порядке, установленном этим министерством.
3-20. Расследование и учет аварий на подъездных и внутризаводских железнодорожных путях нормальной и узкой колеи производят в соответствии с действующими инструкциями Министерства путей сообщения СССР.
3-21. Расследование аварий производится с целью выявления их причин, определения материального ущерба, разработки мероприятий по ликвидации их последствий и по предотвращению их в дальнейшем.
3-22. Ответственность за правильное и своевременное расследование, оформление, а также учет аварий на предприятиях, за разработку и проведение мероприятий по ликвидации аварий несет главный инженер предприятия.
3-23. Механик цеха, получив сообщение об аварии или неисправности машины, обязан немедленно уточнить характер и причины аварии или неисправности, принять меры к быстрейшему устранению их по возможности силами цехового персонала и сообщить о случившемся главному механику (главному энергетику) завода.
3-24. Главный механик (главный энергетик) завода, получив извещение об аварии машины (агрегата), должен:
немедленно осмотреть машину (агрегат), выявить причину аварии, установить длительность и объем восстановительных работ;
составить график восстановительных работ, обеспечить их выполнение и руководить работами по ликвидации аварии;
сообщить главному инженеру завода о принятых мерах по ликвидации аварии.
3-25. Если авария произошла в связи с низким качеством узла или детали (в период гарантийного срока), вызов представителя завода-изготовителя обязателен.
3-26. Расследование аварий оборудования производится специальной заводской комиссией, утверждаемой приказом директора завода, в составе главного инженера завода (председатель комиссии), главного механика (главного энергетика), начальника и механика производственного цеха (где произошла авария), мастера смены, представителя заводского комитета профсоюза и представителя специализированной ремонтной организации.
3-27. Комиссия созывается главным инженером завода и приступает к расследованию немедленно по получении сообщения об аварии. Расследование аварии заводской комиссией должно быть закончено в течение 72 ч.
3-28. Акт и приказ по заводу об аварии (форма 13; см. прил. IV) направляется вышестоящей организации.
3-29. Акты о расследовании аварий и неисправностей должны комплектоваться или иллюстрироваться схемами, чертежами, фотографиями и в случае необходимости образцами.
3-30. Все происшедшие на заводе аварии и неисправности оборудования строго фиксируются в соответствующем журнале (формы 14 и 15; см. прил. IV) с пронумерованными, прошнурованными и скрепленными сургучной печатью листами.
3-31. Регистрация, учет аварий и неисправностей оборудования, а также хранение документов по их расследованию возлагаются на отдел главного механика соответствующего подразделения (главк, объединение, цементный завод).
3-32. Запрещается эксплуатация агрегата (машины), если дальнейшая его работа может привести к аварии. При отмене решения главного механика (главного энергетика) об остановке агрегата (машины) полную ответственность за последствия аварии или неисправности оборудования несет лицо, отменившее это решение.
3-33. Причины аварий и неисправностей оборудования при расследовании классифицируют по следующим группам:
а) нарушение системы планово-предупредительного ремонта оборудования;
б) некачественный ремонт и монтаж оборудования;
в) применение запасных деталей и узлов, а также марок сталей, сплавов (материалов), не отвечающих соответствующим стандартам и техническим требованиям;
г) отключение электроэнергии и водоснабжения без предварительного предупреждения обслуживающего персонала;
д) неправильное применение смазочных материалов; отсутствие или недостаточность смазки (согласно карте смазки);
е) нарушение правил технической эксплуатации цементных заводов:
искривление геометрической оси корпуса печи вследствие неправильного режима ее охлаждения при остановке;
деформация корпуса печи из-за нарушения технологического режима;
выворачивание вкладышей опорных роликов и подплавка вкладышей цапфовых подшипников из-за отсутствия смазки;
несоблюдение правил приема-сдачи смен мастерами и обслуживающим персоналом;
попадание в агрегаты (оборудование) посторонних предметов и абразивных материалов;
низкая технологическая дисциплина, недостаточная квалификация обслуживающего и ремонтного персонала, допуск к самостоятельной работе на агрегатах (машинах) лиц, не имеющих специального разрешения;
работа (эксплуатация) агрегата с заранее известными неисправностями;
недопустимая перегрузка оборудования или его неправильная эксплуатация (перегрузка мельниц мелющими телами, работа печей при перегрузке главного двигателя или двигателя дымососа и т.д.).
Г. КОНСЕРВАЦИЯ И ХРАНЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ДЕТАЛЕЙ
3-34. Консервация и хранение неустановленного оборудования и деталей должны производиться согласно требованиям ГОСТ 13168-69 «Консервация металлических изделий (включая крупногабаритные)» и «Инструкции о порядке хранения и консервации неустановленного и бездействующего оборудования, деталей, металлоконструкций на предприятиях и стройках Министерства промышленности строительных материалов СССР», утвержденной приказом Минпромстрой материалов СССР от 5 сентября 1967 г. № 275.
Кроме того, консервации и хранению подлежит следующее оборудование, принятое в эксплуатацию и неиспользуемое:
технологическое, вспомогательное, станочное, силовое и др. — в цехах, на местах установки;
автомобили, тракторы, тяговый и подвижной состав — в гаражах, депо и под навесами;
экскаваторы и др. — близ места работы;
демонтированное стационарное оборудование — на деревянных подкладках в складах под навесом.
3-35. Оборудование перед постановкой на длительное хранение должно пройти очередной технический осмотр, при этом его тщательно очищают и смазывают.
3-36. При периодическом осмотре оборудования, находящегося на длительном хранении, проверяют: правильность его хранения, сохранность и комплектность, надежность уплотнений, состояние противокоррозионных покрытий, защитных устройств и заглушек. Все обнаруженные дефекты устраняют немедленно.
3-37. Все узлы и механизмы оборудования перед консервацией освобождают от воды и масла и оставляют спускные краны и вентили в открытом положении.
3-38. Все неокрашенные металлические части консервируемого оборудования тщательно очищают и покрывают защитным слоем смазки: части, покрытые краской, протирают промасленной тряпкой; ответственные детали обертывают парафинированной или восковой бумагой, внутренние поверхности цилиндров и золотников покрывают густой смазкой; в каждый цилиндр двигателя внутреннего сгорания или компрессора заливают по 100 — 200 г автола, после чего коленчатый вал проворачивают 2 — 3 раза.
3-39. Стальные канаты и цепи (по возможности) снимают с консервируемого оборудования, очищают и покрывают солидолом или специальной смазкой. Снятые канаты после смазки наматывают на барабан и хранят в сухом месте.
3-40. Двери кабин автомобилей и тракторов, инструментальные ящики и капоты машин пломбируют; электродвигатели, автотракторные генераторы, стартеры и магнето снимают, вытирают неокрашенные части, смазывают защитной смазкой и сдают на склад (с пометкой номера машины).
3-41. Для предохранения от соприкосновения с землей немонтируемое консервируемое оборудование ставят: машины на железнодорожном ходу — на рельсы, машины на пневматических колесах — на подставки, подведенные под раму.
3-42. Расконсервация изделий производится способами, указанными ГОСТ 13168-69.
Д. СПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ С БАЛАНСА ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ
3-43. Оборудование, транспортные средства и приборы, утратившие свое производственное значение вследствие естественного или морального износа по истечении установленного срока их работы или по каким-либо другим причинам (пожар, авария и т.п.), в результате которых становится невозможным или нецелесообразным их восстановление и дальнейшее использование, подлежат ликвидации и списанию с баланса в уменьшение уставного фонда.
Порядок списания ликвидируемых основных фондов и формы актов установлены «Инструкцией о порядке списания ликвидируемых основных фондов (средств) предприятий, организаций и учреждений системы Министерства промышленности строительных материалов СССР», утвержденной 20 апреля 1967 г.
3-44. К акту о списании с баланса предприятия оборудования, вышедшего из строя вследствие небрежного обращения или аварии, прилагают акт технического осмотра с подробным описанием характера повреждения, указанием мер по предотвращению аналогичных аварий, а также мер, принятых к виновным лицам.
3-45. О выходе из строя оборудования из-за недоброкачественного изготовления его в целом или отдельных узлов и деталей составляют с участием представителя завода-изготовителя соответствующий акт, на основании которого предъявляют рекламацию заводу-изготовителю (до истечения гарантийного срока).
3-46. Положением о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве убытки от ликвидации не полностью амортизированных основных фондов (кроме жилых зданий) относятся с 1 января 1975 г. за счет хозяйственной деятельности предприятий, за исключением тех случаев, когда замена оборудования производится в соответствии с планом внедрения новой техники.
3-47. Агрегаты и детали со списанного оборудования, пригодные для дальнейшей эксплуатации, должны приходоваться и поступать на склад запасных частей. Пригодность деталей и агрегатов устанавливает комиссия в составе главного механика (главного энергетика) завода, главного бухгалтера и начальника ремонтно-механического цеха (электроцеха).
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ И АППАРАТОВ
А. РАЗБОРКА МАШИН И АППАРАТОВ
4-1. Ремонтных рабочих инструктируют по технике безопасности и знакомят с объемом и последовательностью работ, обращая внимание на специфические особенности, присущие машине или аппарату (возможность падения отдельных узлов и деталей, удара освободившимися пружинами, произвольного повертывания валов, шатунов и других деталей под действием силы тяжести, отключения электронапряжения и т.д.).
Находящиеся в машине материалы — шлам, клинкер, уголь, шлак и т.д. — должны быть выработаны, а мелющие тела удалены из мельниц. Сырьевые мельницы промывают. Машины и аппараты очищают от пыли, наростов, грязи, а площадки, прилегающие к ним, — от посторонних предметов. Смазочные устройства освобождают от смазки и промывают.
Машину или аппарат отключают от питающей сети и вывешивают предупреждающие плакаты.
4-2. При разборке машины не следует снимать зубчатые колеса, звездочки и шкивы при помощи ударов по ободу и спицам; для отвертывания гаек применять зубила и молотки. Гайки болтов для крепления брони и перегородок мельниц, а также внутреннего оборудования пылеулавливающих аппаратов разрешается удалять с помощью автогенной резки. Подшипники качения следует снимать с валов при помощи съемников.
4-3. После разборки машины годные детали очищают, промывают керосином и вытирают. Детали, взаимное расположение которых важно сохранить, маркируют набивкой цифр или накерниванием. Мелкие детали, болты, гайки, шпильки, масленки и т.п. после очистки, промывки и осмотра сортируют и укладывают в закрытые ящики. Тяжелые детали, не требующие ремонта, оставляют на сборочной площадке. С узлами и деталями, которые должны быть использованы повторно, следует обращаться осторожно и предохранять их от повреждений. Раскомплектовывать узлы не разрешается.
Б. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
4-4. Возможность повторного использования деталей, необходимость ремонта или полную их непригодность устанавливают путем внешнего осмотра и замеров.
4-5. Детали, годные для использования без ремонта, не должны иметь задиров, забоин, глубоких царапин, наплывов, деформаций и других дефектов, уменьшающих прочность, надежность и сроки службы.
4-6. При решении вопросов о возможности и целесообразности ремонта деталей следует руководствоваться перечнем, представленным в табл. 17.
Перечень дефектов, от наличия которых решается вопрос ремонта или выбраковки детали
В. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МАШИН
4-7. При обнаружении трещины, плены или заката вал подлежит ремонту или замене.
Не допускают ремонта сваркой валов ответственного назначения, например валов подъемных механизмов кранов, приводных валов вращающихся печей и их редукторов, коленчатых валов поршневых компрессоров, валов турбокомпрессоров и их редукторов и др. На валах менее ответственных, поломка которых не может привести к несчастным случаям и повлечь за собой поломки других деталей, применение сварки допускается. После сварки должны быть произведены отжиг и механическая обработка вала.
4-8. Небольшие овальность и конусность, а также задиры, риски и царапины на шейках вала устраняют опиловкой напильником и шлифовкой наждачной шкуркой или пастой ГОИ. Более значительные отклонения и дефекты устраняют обтачиванием и шлифовкой шейки на станке.
4-9. Изогнутые валы правят под прессом и проверяют на токарном станке.
4-10. Не разрешается оставлять на галтелях риски, царапины, а также уменьшать радиус галтелей против чертежных размеров.
4-11. Повреждения шпоночных канавок устраняют опиловкой, прострожкой или фрезеровкой. Шпоночные канавки уширяют в обеих соединяемых деталях. Допускается увеличение ширины шпоночного паза на 15% номинального размера. При невозможности восстановить шпоночный паз его изготовляют на новом месте под углом 90 или 180° по отношению к старому. Разность ширины шпоночных пазов неподвижного соединения ступицы и вала должна соответствовать ГОСТ 7227-58 «Шпоночные соединения. Допуски и посадки».
Боковые плоскости призматических и спинки клиновых шпонок тщательно пригоняют к сопрягаемым плоскостям канавок. Не допускают шпонок непрямоугольного сечения и прокладок в соединениях. Головки клиновых шпонок должны отстоять от ступицы детали на высоту шпонки (не должны упираться в ступицу). При сборке шпонки и канавки смазывают маслом.
4-12. Подошва подшипника должна опираться на опорную плиту всей обработанной поверхностью. Подшипник во время работы не должен вибрировать.
4-13. Вкладыши подшипников растачивают с допусками для ходовой посадки по 3-му классу точности.
Для механического оборудования, применяемого в цементной промышленности, к которому в чертежах или технических условиях не предъявляется особо оговоренных требований по зазорам в подшипниках, верхний зазор можно принимать равным 0,0005 диаметра при частоте вращения менее 200 об/мин и 0,00075 диаметра при частоте вращения 200 — 1000 об/мин. Во всех других случаях следует руководствоваться указаниями завода-поставщика и его техническими условиями.
Верхний зазор измеряют при помощи свинцовой проволоки, укладываемой в трех местах поперек шейки на равном расстоянии друг от друга, а также по углам разъема вкладыша. Средняя разность толщин сплющенной проволоки на шейке и плоскостях разъема является средней величиной зазора.
4-14. Вкладыши пришабривают так, чтобы они прилегали к шейкам вала по дуге окружности, равной 80 — 90°. Для предотвращения вытекания масла у торцов вкладышей оставляют уплотняющие пояски. При шабровке вкладышей подшипников опорных роликов вращающихся печей, сушильных барабанов и др. Дуга окружности должна быть симметричной относительно линии, соединяющей центр опорного ролика с центром бандажа.
Плотность прилегания вкладыша к шейке вала должна находиться в пределах 14 — 20 пятен касания на 100 мм длины, измеряемой в любом направлении. Пятна касания равномерно распределяют по всей поверхности контакта шейки оси и вкладыша.
4-15. Вкладыши подшипников редукторов подлежат перезаливке при увеличении верхних зазоров до 0,003 диаметра при частоте вращения менее 200 об/мин и 0,002 диаметра при частоте вращения 200 — 1000 об/мин.
Вкладыши подшипников приводных валов подлежат перезаливке или замене при увеличении верхних зазоров до 0,01 диаметра при постоянной и 0,005 диаметра при знакопеременной нагрузке.
4-16. На вкладышах цапфовых подшипников мельниц допускается износ баббита до толщины оставшегося слоя 4 — 5 мм.
4-17. Подшипники качения не следует освобождать от упаковки до момента их установки. Корпусы подшипников должны быть хорошо промыты и вычищены.
4-18. Осевые зазоры между наружным кольцом и стенками корпуса опорно-упорного подшипника должны быть в пределах 0,25 — 0,5 мм.
4-19. При установке вала на двух или нескольких подшипниках один из них является опорно-упорным, все остальные должны допускать возможность свободного удлинения вала.
4-20. Выбор посадок для подшипников качения, допускаемых отклонений от правильной геометрической формы посадочных поверхностей, производится по ГОСТ 3325-55 «Подшипники шариковые и роликовые. Посадки».
4-21. Для облегчения посадки на вал подшипник предварительно нагревают в течение 15 — 20 мин в масляной ванне до 60 — 100 °C.
Посадка муфт, шестерен и шкивов на валы, центровка валов
4-22. Не разрешают накернивать или укладывать прокладки между валом и ступицей при посадке муфт, шестерен и шкивов, не допускают различной ширины гнезд для шпонок в ступицах и валах, а также бокового зазора при посадке на призматических шпонках.
4-23. Места посадок муфт, шестерен и шкивов на валах и отверстиях в ступицах обрабатывают с допусками по 2-му и 3-му классам точности ГОСТа в зависимости от характера нагрузки и условий работы.
4-24. Обработку шкивов и шестерен открытых передач технологического оборудования цементных заводов для скользящей посадки производят по 3-му классу точности.
Рекомендуется смазывать вал маслом с графитом перед посадкой муфт, шестерен, шкивов и подшипников качения для облегчения снятия их с вала в случае необходимости.
4-25. Центровку валов, т.е. проверку их соосности, производят путем устранения разности в измерениях осевых зазоров и радиальных смещений между полумуфтами в исходном положении и при последовательном поворачивании обоих валов на 90, 180 и 270°.
4-26. Осевые зазоры измеряют по двум одним и тем же точкам при нахождении их в диаметрально противоположных положениях:
а) в горизонтальной плоскости — в исходном положении и после поворота валов на 180°;
б) в вертикальной плоскости — в тех же точках после поворота валов на 90 и 270°.
Разность величин зазоров в мм, деленная на диаметр окружности в мм, по которой производились измерения, и умноженная на 1000, дает перекос валов (излома) на 1000 мм длины в соответствующей плоскости.
4-27. Параллельное смещение валов определяют путем измерения радиальных смещений между полумуфтами в исходном положении и в той же точке после последовательных поворотов обеих полумуфт на 90, 180 и 270°.
Параллельное смещение центруемых валов равно половине разности результатов измерений в диаметрально противоположных положениях муфты. Рекомендуется производить центровку валов в соответствии с допусками, приведенными в табл. 18.
Допуски на перекос и параллельное смещение осей валов
4-28. Осевые зазоры между торцами валов электродвигателей и рабочих машин устанавливают:
при диаметре шеек вала электродвигателя до 200 мм — в пределах 2 — 4 мм;
при диаметре шеек вала электродвигателя свыше 200 мм — 2% диаметра шеек.
4-29. Зубчатые колеса с изношенными и поломанными зубьями, как правило, подлежат замене. В отдельных случаях их можно восстанавливать сваркой или направкой с последующей термической и механической обработкой. Восстановленные зубья не следует закреплять различного рода ввертышами или посредством ласточкина хвоста без сварки.
4-30. Зубчатые колеса с лопнувшим ободом ремонтируют электродуговой сваркой, при этом нагревают всю шестерню с последующим отжигом.
Ступицу с трещиной ремонтируют путем насадки бандажа, нагретого до 300 — 400 °C.
4-31. При проверке правильности зацепления зубчатых колес по краске руководствуются данными табл. 19.
Допуски на контакт зубчатых зацеплений
| Степень точности зацепления | Минимальная поверхность соприкосновения, % размера зуба колес | |||
| цилиндрических | конических | |||
| по высоте | по длине | по высоте | по длине | |
| 6 | 50 | 70 | 70 | 70 |
| 7 | 45 | 60 | 60 | 60 |
| 8 | 40 | 50 | 50 | 50 |
| 9 | 30 | 40 | 40 | 40 |
4-32. При выборе степени точности зацепления в зависимости от вида зубчатых колес, формы зуба и окружной скорости пользуются табл. 20.
4-33. Радиальный зазор в зацеплении зубчатых колес с фрезерованными зубьями должен составлять 0,25 модуля для цилиндрических колес и 0,20 модуля для конических колес, а боковой зазор — от 0,06 до 0,10 модуля.
4-34. Предельный износ червяка и червячного колеса допускают до 30%. Ось червяка должна совпадать со средней плоскостью червячного колеса.
Минимальная поверхность соприкасания червяка и червячного колеса для редукторов должна составлять 65% по длине и 60% по высоте зуба, а для прочих механизмов соответственно 35 и 35%.
4-35. Радиальный зазор принимается равным 0,25 модуля. Проверка величины радиального зазора производится оттиском свинцовой полоски, укладываемой на всю длину впадины червячного колеса.
4-36. При сборке цепных передач обеспечивают параллельность осей ведущей и ведомой звездочек и совпадение их средних плоскостей. Торцевое и радиальное биение звездочек допускают до 2,5 мм на 1 м диаметра звездочки.
4-37. Соответствие цепи звездочке проверяют путем наложения ее на звездочку: цепь должна ложиться свободно, без заклинивания и набегания. В случае заклинивания цепи зубья звездочки исправляют по шаблону.
4-38. Стрела провисания цепи в горизонтальной и наклонной (до 45°) передачах должна быть равна 2% межцентрового расстояния. По мере увеличения угла наклона цепи стрелу провисания уменьшают до 0,2 — 0,3% межцентрового расстояния.
Г. РЕМОНТ И ВЫВЕРКА ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И АППАРАТОВ
Вращающиеся печи, барабанные холодильники и сушильные барабаны
4-39. До начала текущего или капитального ремонта охлажденная вращающаяся печь должна быть подвергнута инструментальной проверке, по результатам которой необходимо документально зафиксировать: положение оси вращения печи и геометрической оси корпуса (биение корпуса печи в пролетах и по концам); осевое биение зубчатого венца и величину радиального зазора в зацеплении с подвенцовой шестерней; уклон печи; положение бандажей относительно опорных роликов, а зубчатого венца по отношению к подвенцовой шестерне; осевой ход печи; нагрузку на электродвигатели главного привода при работе печи в нормальном режиме. Необходимо также измерить и занести в исполнительные документы диаметры бандажей и опорных роликов, величину зазора между внутренней поверхностью бандажей и каждым пакетом подбандажных пластин.
По результатам проверки исправляют ось вращения печи путем передвижки подшипников опорных роликов. Снимают диаграммы расположения изломов (горбов) на корпусе печи и устраняют изломы в процессе ремонта до начала футеровки корпуса. Допустимый излом оси корпуса печи не должен превышать в пролетах между бандажами 10 мм и на стыках подбандажных обечаек — 3 мм.
После окончания всех ремонтных работ производят вторичную инструментальную проверку положения оси вращения печи, составляют схему регулировки опорных роликов, опробуют печь вхолостую и, если не будет обнаружено серьезных дефектов, разрешают футеровку корпуса печи.
Методика проверки положения оси вращения печи, а также регулировки хода печи и распределения нагрузок по опорам приведена ниже (см. п. 4-54 и далее).
4-40. График ремонта печи должен быть составлен с максимально возможным совмещением работ. Предусмотренные в графике футеровочные работы должны быть запланированы так, чтобы они производились без ущерба для качества и сроков выполнения механических работ.
4-41. До демонтажа подлежащих замене фундаментных рам роликоопор необходимо с помощью нивелира произвести съемку отметок превышения рамы первой опоры над всеми последующими, затем составить схему положения рам и сличить ее с установочным чертежом печи завода-изготовителя или проектного института. Отклонения, выявленные в результате проверки, должны быть устранены при установке новых рам.
Отклонения от проектных или расчетных размеров при установке новых рам не должны превышать: между поперечными осями двух смежных фундаментных рам — +/- 5 мм; продольной оси рамы от проекции оси печи — 2 мм; по высотным отметкам поверхность каждой из направляющих пластин, установленных под основание корпусов подшипников, — +/- 0,5 мм.
4-42. Фундаментные рамы устанавливают на пакеты из металлических пластин, которые располагают по всему периметру рамы с двух сторон каждого анкерного болта с расстояниями между двумя смежными пакетами 300 — 1000 мм. Число прокладок в пакете, включая тонколистовые регулировочные пластины, не должно превышать пяти. При этом нижняя пластина должна иметь полное прилегание к поверхности фундамента, а одна из толстолистовых пластин иметь форму клина, соответствующего проектному уклону печи. Высота пакета может колебаться в пределах 30 — 100 мм, ширина — должна быть 200 мм, а длина больше ширины основания рамы на 50 мм с каждой стороны.
При установке новой рамы должно быть достигнуто соответствие фактических размеров с размерами установочного чертежа при обтянутых анкерных болтах. После обтяжки анкерных болтов пластины пакетов сваривают между собой электросваркой, и раму по акту сдают под подливку бетоном.
4-43. Опорные ролики, устанавливаемые на одной опоре, должны иметь, как правило, одинаковый диаметр, корпусы подшипников — одинаковую высоту от основания до оси вращения роликов и уклон, соответствующий уклону печи. В случае, когда эти требования невозможно соблюсти, разницу в диаметрах учитывают при определении расстояния от осей вращения роликов до проекции оси печи на горизонтальную плоскость, а разность высот подшипников и отклонения по уклону устраняют путем подведения под основание подшипников прокладок соответствующей толщины. При этом отклонение от проектного уклона не должно превышать +/- 0,25 мм на 1000 мм длины, а отклонение центрального угла от проектного — +/- 2°, т.е. 60 +/- 2°.
4-44. Контрольные ролики устанавливают с таким суммарным зазором между обоими роликами и бандажом, чтобы при осевых перемещениях печи зубчатый венец не выходил за пределы зубьев подвенцовой шестерни.
4-45. Опорные ролики и подшипники устанавливают и регулируют так, чтобы суммарные зазоры между упорными кольцами и торцами бронзовых вкладышей находились в пределах 3 — 8 мм. При достижении указанного зазора необходимо следить за тем, чтобы минимальные зазоры между упорными кольцами и торцевыми стенками корпусов подшипников не повлекли за собой повреждения корпусов или смазочных ковшей.
Чрезмерно увеличенный зазор уменьшают: при износе полуколец на торцах бронзовых вкладышей — заменой полуколец или установкой прокладок между полукольцами и торцами вкладышей; при увеличенном расстоянии между подшипниками (по оси ролика) против чертежного размера — установкой дистанционных шайб между упорными кольцами и ступицей (или заточками на оси) опорного ролика.
Непараллельность осей пары опорных роликов в плоскости, параллельной оси печи, должна быть не более 0,5 мм на 1000 мм длины.
4-46. При монтаже роликоопор с подшипниками качения неприлегание торцевых поверхностей упорных подшипников к опорным поверхностям корпуса не допускается. Прилегание поверхности сферы вкладышей к посадочным местам корпусов подшипников должно быть обеспечено в пределах не менее двух-трех пятен контакта на площади 25 x 25 мм. Разность высот корпусов подшипников от подошвы до плоскости разъема для каждого опорного ролика допускается не более 0,5 мм.
4-47. Вальцованные подбандажные пластины при замене новыми запрессовывают домкратами или забивают плотно без зазора, так как после непродолжительной работы печи из-за неточности профиля пластины развальцовываются, образуя требуемый тепловой зазор. Бандаж на разогретой печи должен иметь посадку с натягом.
4-48. При замене бандажа вместе с подбандажной обечайкой насадку его на обечайку рекомендуется производить до подъема обечайки или секции на роликоопоры. Перед насадкой необходимо измерить рулеткой окружность подбандажной обечайки, а штихмассом — внутренний диаметр бандажа. Эти измерения необходимы для подбора толщины подбандажных пластин. Бандаж сначала устанавливают на обечайку на четырех диаметрально противоположно установленных пластинах одинаковой толщины и предохраняют от продольного перемещения упорными башмаками. Затем подбирают и устанавливают все остальные пластины и упорные башмаки и закрепляют их электроприхватками к корпусу печи.
4-49. Окончательную приварку упорных башмаков производят только после сварки всех стыков корпуса и проверки соответствия следующим требованиям:
осевые и радиальные биения бандажей при вращении корпуса не превышают 3 мм;
торцевые зазоры между бандажом и упорами располагаются равномерно с одной стороны бандажа и составляют не более 2 — 3 мм;
расстояния между бандажами имеют отклонения от номинальных размеров не более 15 мм;
местные зазоры между подбандажными пластинами и поверхностью обечайки составляют не более 1 мм на длине 50 мм.
4-50. При центровке бандажей, замене подбандажных пластин или устранении зазоров между бандажом и пластинами применяются регулировочные подкладки толщиной не менее 3 мм. Установка регулировочных подкладок разрешается только между основной пластиной и корпусом обечайки или между основными пластинами.
4-51. В период ремонта печи (барабанного холодильника или сушильного барабана) проверяют центровку и крепление зубчатого венца. При замене или повороте зубчатого венца на 180° окончательную центровку его производят только после сварки корпуса, выверки и исправления оси печи (барабанного холодильника или сушильного барабана). Зубчатый венец центруют с помощью монтажных стоек, балок, расклинок, домкратов, растяжек и других приспособлений. Радиальное и осевое биение зубчатого венца после центровки не должно превышать 3 мм.
4-52. Установочный радиальный зазор между линиями начальных окружностей в зацеплении венцовой пары шестерен приводов печи (барабанного холодильника и сушильного барабана) должен быть равен 0,25 модуля плюс 3 — 5 мм (на износ поверхностей катания бандажа и роликов и износ вкладышей подшипников опорных роликов). Контакт зубьев зацепления зубчатого венца и подвенцовых шестерен должен составлять не менее 40% по высоте и 50% по длине зуба.
4-53. Для правильной работы печи необходимо сохранять прямолинейность геометрической оси вращения и оси корпуса. Соблюдение этих условий позволяет произвести равномерное распределение нагрузок по опорам. Неравномерное распределение нагрузок по опорам приводит к преждевременному износу поверхностей катания опорных роликов и бандажей, недопустимому перегреву бронзовых вкладышей подшипников опорных роликов, а нередко к их разрушению и, как правило, к задиру шеек осей роликов, образованию трещин на корпусе печи, преждевременному износу деталей крепления зубчатого венца и самого венца, а также увеличенному расходу электроэнергии.
Прямолинейность оси вращения печи определяется точностью установки опорных роликов с подшипниками, а прямолинейность оси корпуса печи — расположением центров тяжести всех поперечных сечений корпуса на одной прямой, совпадающей с осью вращения.
Проверка положения геометрической оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость
4-54. Проверка производится в следующем порядке. После остановки печи на ремонт и ее охлаждения замеряют расстояния Вв и Вн между центрами вращения осей каждой пары опорных роликов (Вв — верхнее со стороны холодного конца, Вн — нижнее со стороны горячего конца), используя приспособление для выноски центров. При отсутствии приспособления расстояния между осями определяются следующим образом: замеряют длину окружностей роликов и определяют их диаметры; на образующих поверхностях опорных роликов с помощью отвесов находят точки пересечения отвесов с горизонтальными диаметрами роликов. Штихмассом замеряют расстояния между найденными точками. Сложив размер расстояния между образующими с радиусами опорных роликов, получают расстояние между осями вращения роликов.
Методом замеров по образующим роликов следует пользоваться только в исключительных случаях, так как при этом методе увеличивается погрешность замеров.
4-55. По полученным расстояниям Вв и Вн находят среднее расстояние между осями вращения роликов по формуле
Результаты всех замеров и расчетов заносят в схему (рис. 2).
Рис. 2. Схема проверки оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость
Затем определяют средние диаметры каждого ролика по формуле
где dв и dн — диаметры верхнего и нижнего концов роликов.
4-56. Для каждой роликоопоры определяют расстояние от оси роликоопоры до оси вращения ролика той стороны, на которой будет устанавливаться теодолит, по формулам:
где Сп и Сл — расстояния между осями роликоопоры и роликов; dп и dл — средние диаметры правого и левого роликов.
Приведенные формулы даны с учетом разности диаметров правого и левого роликов.
4-57. На фундаменте одной из концевых опор устанавливают теодолит так, чтобы была обеспечена видимость другой концевой опоры и возможность замеров от оси вращения ролика до визирной оси теодолита.
Определяют базовое расстояние АБ от оси верхнего конца роликоопоры до визирной оси теодолита для правой стороны по формуле
где Вв — расстояние между осями вращения роликов первой опоры на верхнем конце; Бв — расстояние от оси вращения ролика до визирной оси теодолита.
4-58. Для правильной установки визирной оси теодолита — параллельно проекции оси печи через оси концевых роликоопор — находят значение Бн для правой стороны по формуле
где Вн — расстояние между осями вращения роликов нижней концевой опоры, взятое у нижнего конца; Бн — расстояние от оси вращения ролика у нижнего конца до визирной оси теодолита.
4-59. На расстоянии Бн опускают отвес или устанавливают мишень, а по ним фиксируют визирную ось теодолита. Затем производят замеры от визирной оси теодолита от осей вращения роликов, находящихся на той стороне, где установлен теодолит. При проверке по образующим замеры берут до образующих с последующим пересчетом по методике, указанной в № 4-54.
4-60. По полученным замерам по формуле
где Бв и Бн — расстояния от визирной оси теодолита до оси вращения роликов, измеренные у верхнего и нижнего концов, находят средние фактические расстояния от оси вращения ролика до визирной оси теодолита. Затем по формуле
определяют расчетные расстояния от оси вращения ролика до визирной оси теодолита. Сравнивая фактические размеры с расчетными, получим величину и направление отклонений осей роликоопор от прямолинейности. Эти величины и являются отклонением оси вращения печи в проекции на горизонтальную плоскость.
Сравнивая расчетные размеры Бр с фактическим Бв и Бн, получим величины и направления необходимых передвижек подшипников роликов со стороны визирной оси теодолита.
4-61. Чтобы определить величины передвижки подшипников роликов противоположной стороны, надо сравнить сумму базового размера АБ и размера C соответствующей стороны каждой опоры с суммой фактических размеров (Бв + Вв и Бн + Вн) той же опоры. Полученные значения заносят в последнюю графу схемы (см. рис. 2), указывая стрелкой направление передвижки подшипников.
4-62. При проверке печей, имеющих два привода, теодолит устанавливают под печью на верхнем конце опоры I так, чтобы луч визирования проходил между опорными и упорными роликами в горизонтальном направлении и между корпусом печи и внутренней поверхностью обода зубчатого венца в вертикальном направлении.
За базовое расстояние АБ принимают расстояние от оси верхнего конца роликоопоры до визирной оси теодолита, которое определяют для правой стороны по формуле
На другой концевой опоре устанавливается мишень, ось которой отстоит от оси вращения ролика нижнего конца на размер, равный
На промежуточных опорах замеряют расстояния от осей вращения роликов или от их образующих до визирной оси теодолита. Расчеты отклонений осей роликоопор от прямолинейности и перекосы роликов производят так же, как и для печей с одним приводом.
Проверка геометрической оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость
4-63. Проверка положения геометрической оси в проекции на вертикальную плоскость заключается в определении фактических расстояний оси вращения печи от условной линии горизонта 0-0 и сравнения их с расчетными (рис. 3, табл. 21).
Рис. 3. Схема проверки оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость
Замеры для определения оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость при уклоне печи, принятом (размеры в мм)
4-64. Выверку производят с помощью нивелира, который устанавливают на корпусе печи поочередно в середине пролетов между бандажами. Базой нивелирования являются верхние точки бандажей, куда устанавливают рейку с миллиметровыми делениями.
4-65. При помощи уровня и линейки находят верхние точки бандажей. Устанавливают нивелир на корпусе печи между бандажами 1-й и 2-й опор, снимают отсчеты по рейке, и в такой последовательности производят нивелирование в каждом пролете. Возвышения одного бандажа над другим находят по формулам: h1-2 = h2 — h1; h2-3 = h3 — h2 и т.д., где h1, h2, h3, ..., hn — отсчеты по рейке. Нивелирование необходимо производить в четырех положениях при повороте печи для каждого положения на 90°.
4-66. Замеряют длину окружности бандажей, причем замер делают с обеих сторон бандажа, и определяют средний диаметр бандажей D. Затем замеряют расстояния между осями бандажей L1, L2, L3, ..., Ln.
4-67. Определяют среднюю величину зазора между внутренней поверхностью бандажа и подбандажными пластинами К путем деления сумм зазоров, замеренных на всех подкладках, на число замеров. По формуле
определяют фактическое превышение оси печи по опорам.
4-68. Путем поочередного суммирования полученных превышений определяют фактическое превышение оси печи I-й опоры над искомой, а поочередным суммированием расстояний между бандажами — фактическое расстояние от оси I-го бандажа до искомого.
4-69. Фактический уклон печи находят по формуле:
где H1-n — превышение первой опоры над последней; L1-n — расстояние между осями первого и последнего бандажей; — угол наклона печи.
По фактическим уклону печи и расстоянию между бандажами определяют расчетные превышения оси печи на первой опоре над последующими: ; ; ...; .
Сравнивая расчетные превышения с фактическими, определяют положение оси вращения печи в проекции на вертикальную плоскость. Ось вращения печи изображают графически и принимают решение о наиболее выгодных передвижках подшипников опорных роликов.
4-70. Для сокращения числа и величин передвижек подшипников иногда (в зависимости от характера отклонения оси вращения печи от прямолинейности) целесообразно расчетные превышения определять путем нахождения угла наклона печи между любыми опорами, не превышая допуска на отклонение, установленного для роликоопор.
4-71. Результаты проверки оси вращения печи в проекции на горизонтальную и вертикальную плоскости заносят в сводную схему (рис. 4).
Рис. 4. Схема расчетной и фактической передвижки опорных роликов
При выполнении исполнительных схем на исправление оси вращения печи необходимо учитывать конечную величину радиального зазора в зацеплении зубчатого венца с подвенцовыми шестернями. Радиальный зазор должен оставаться в допустимых пределах.
Выправление геометрической оси вращения, регулировка хода печи и распределение осевых усилий роликов
4-72. Выправление геометрической оси вращения печи производят перемещением подшипников опорных роликов, причем величину и направление этих перемещений определяют путем алгебраического суммирования результатов проверки печи в вертикальной и горизонтальной плоскостях (см. рис. 2 и 3). После выправления излома оси вращения печи отклонения от прямолинейности не должны превышать 3 мм.
4-73. Величину передвижки подшипников для исправления положения оси печи в вертикальной плоскости определяют по формуле
где l — величина передвижки подшипников; h — искривление оси вращения печи; — половина центрального угла, образованного линиями, которые соединяют ось печи с осями роликов. Для угла 30° .
Печь на опоре 4 (см. рис. 3) нужно поднять на 4 мм, следовательно, каждый из роликов этой опоры надо приблизить к оси на 4 x 1,73 = 7 мм; для подъема печи на 6,5 мм на опоре 5 каждый из роликов этой опоры надо приблизить к оси на 6,5 x 1,73 = 11 мм и т.д.
4-74. При замене дефектных участков корпуса печи ее геометрическая ось вращения должна быть выправлена до монтажа новых обечаек.
4-75. При правильной работе печи полное осевое перемещение ее между контрольными роликами должно совершаться 1 — 2 раза в сутки. Это необходимо для обеспечения равномерного износа зубьев подвенцовой шестерни и зубчатого венца, поверхностей катания роликов и бандажей.
Осевое перемещение печи достигается перекосом опорных роликов относительно геометрической оси вращения печи. Целесообразно производить перекос всех роликов по схеме (рис. 5) не более чем на 2 мм на длину оси ролика. При таком перекосе ролики имеют незначительное осевое усилие, направленное к холодному концу печи. При вращении печи в противоположную сторону соответственно меняется направление перекоса роликов. Перекос роликов для направления их осевых усилий к горячему концу печи не допускается. На печах, оборудованных системой гидроупоров, все ролики устанавливаются параллельно геометрической оси печи.
Рис. 5. Схема перекоса опорных роликов для подъема печи (перемещение в сторону холодного конца)
4-76. Правильно отрегулированной вращающаяся печь считается тогда, когда при подаче нескольких граммов масла на поверхность катания роликов одной из опор печь медленно опускается вниз, а при высыхании смазанных поверхностей возвращается вверх.
4-77. Регулирование системы гидроупоров должно быть произведено таким образом, чтобы цикл хода печи «вверх-вниз» также был не более 1 — 2 в сутки.
Колосниковые холодильники «Волга»
4-78. Приводные валы должны быть установлены в строгом соответствии с чертежами. Допускаемое отклонение приводных валов от горизонтальной плоскости, а также неперпендикулярность их к оси холодильника — 3 мм на длину вала; непараллельность приводных и кривошипных валов и неперпендикулярность шатуна к оси приводного вала — не более 1 мм на 1000 мм длины.
4-79. Опорные катки устанавливают так, чтобы их геометрические оси лежали в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 1 мм на всю длину катка или вала. Неперпендикулярность к продольной оси холодильника не должна превышать 0,5 мм на 1000 мм длины. Опорные катки и тележки устанавливают симметрично к продольной оси холодильника с отклонением не более 1 мм. В случае установки опорных катков без осей (по типу холодильника «Волга-75СА») необходимо обеспечить зазор между ребордой катка и рельсами в пределах 5 — 6 мм для возможного теплового расширения балок тележки.
4-80. Все фиксирующие подшипники осей опорных катков и приводных валов устанавливают со стороны приводов холодильника. С противоположной стороны между буртами торцевых крышек и наружными кольцами подшипников должны быть зазоры не менее 20 мм на тепловое удлинение (расширение) осей или валов.
4-81. Деформированные балки тележек, поперечные неподвижные балки, подколосниковые балки и колосники подлежат замене. При образовании выработок (лысок) более 5 мм толкающие ролики и опорные катки поворачивают так, чтобы работа их выполнялась неизношенной стороной.
4-82. Обработанные верхние плоскости поперечных балок тележек и поперечных неподвижных балок должны находиться в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,5 мм. Неперпендикулярность поперечных балок к оси холодильника не должна превышать 0,5 мм на 1000 мм длины.
4-83. Подвижные и неподвижные подколосниковые балки устанавливают шпонками в сторону шахты холодильников. Верхние обработанные поверхности подколосниковых балок должны лежать в одной горизонтальной плоскости с допускаемым отклонением не более 0,5 мм. Регулировку по высоте производят путем подбора прокладок. Непараллельность продольных осей подколосниковых балок к оси холодильника не должна превышать 1,5 мм на всю длину балки.
4-84. При сборке колосниковой решетки следует обеспечивать следующие зазоры: потолочные между подвижными и неподвижными колосниками, а также между колосниками и бортовыми планками — 4 - 6 мм, продольные между колосниками — 5 - 12 мм, боковые между бортовыми колосниками — 8 - 12 мм. Регулировку колосников по высоте производят путем установки между ними и подколосниковыми балками прокладок.
4-85. Тележки устанавливают так, чтобы их буфера по одну сторону толкающих роликов были прижаты вплотную, а с другой стороны оставался зазор 0,5 мм. Регулировку зазора производят путем подбора и установки прокладок под буферами. Тележки при изменении направления их движения должны двигаться плавно, без толчков, для чего оба толкающих ролика должны одновременно касаться буферов тележки.
4-86. Передние толкающие кромки одного ряда колосников в крайнем положении должны отстоять от краев обработанных горизонтальных площадок со стороны наклонных плоскостей следующего ряда колосников не менее чем на 8 мм.
4-87. После холостой обкатки холодильника повторно обтягивают болтовые крепления колосников и обваривают их гайки. Одновременно с холодильником ремонтируют вентиляторы, дымосос, скребковые конвейеры и дробилку.
Конвейерные кальцинаторы
4-88. Обгоревшие, имеющие трещины или изношенные звенья цепей, колосники, звездочки, уплотняющие планки и направляющие подлежат замене. Износ направляющих допускают до 60% по толщине.
4-89. При замене приводного, ведомого и опорных валов необходимо предварительно проверить состояние и правильность монтажа балок под подшипники этих валов. Непараллельность балок под подшипники приводного и ведомого валов не должна превышать +/- 1,5 мм на 1000 мм. Верхние полки поперечных и продольных балок должны находиться в одной плоскости с допустимым отклонением до +/- 0,5 мм. Несущие продольные балки для подшипников опорных валов решетки устанавливают горизонтально с допусками по высоте +/- 1 мм на 1000 мм.
4-90. После установки и проверки балок приступают к установке приводного, ведомого и опорных валов решетки, проверяя перпендикулярность осей этих валов к оси кальцинатора. Для этого параллельно продольной оси кальцинатора натягивают струну вдоль всей решетки, а к проверяемым валам прикрепляют хомутами рейсмусы и замеряют расстояния между рейсмусом и струной в начальном положении и после поворота вала на 180°. Одинаковые расстояния свидетельствуют о правильности установки валов. Отклонение осей приводного и ведомого валов от горизонтальности и неперпендикулярность их относительно оси конвейерного кальцинатора допускают не более 0,1 мм на 1000 мм длины валов. Разность расстояний между концами валов не должна превышать 1,5 мм.
Проверку укладки поддерживающих валов производят тем же методом.
4-91. При замене секций бортового уплотнения необходимо следить, чтобы их подошвы не имели уступов, а места стыковки — острых кромок. Максимальная высота уступов не должна превышать 1 мм. Стопорные планки для крепления секций бортового уплотнения должны лежать плотно на балках (без зазора). Уплотняющие планки не должны иметь превышения друг над другом более 1 мм.
4-92. К сборке колосникового полотна приступают после тщательной проверки всех ранее установленных узлов и деталей решетки. Перед сборкой проверяют по шаблону расположение отверстий звеньев колосникового полотна. По высоте звенья полотна могут иметь допуски +/- 0,5 мм. Натяжение полотна решетки производят путем уменьшения числа звеньев.
4-93. После окончания сборки полотна решетки и колосников кальцинатор подвергают холостой обкатке, в процессе которой проверяют работу всего механизма и, в частности, бортового уплотнения. Бортовые звенья должны касаться уплотняющих планок по всей длине решетки. Если не обнаружатся дефекты, приступают к сборке верхних плит бортового уплотнения. Зазор между плитой и бортовым звеном не должен превышать 6 мм.
Одновременно с ремонтом конвейерного кальцинатора ведут работы по ремонту и замене изношенных деталей очистного устройства, рыхлителей, шиберов, вентиляторов, конвейеров и элеваторов.
Концентраторы
4-94. При замене нижней части кожуха необходимо совместить его ось с осью концентратора, а фланец разъема установить строго горизонтально на высоте центров цапфовых подшипников.
4-95. При сборке корзины днище с упорными буртами устанавливают со стороны привода. Днище без буртов устанавливают на втором подшипнике с таким расчетом, чтобы обеспечить удлинение корзины на 25 — 30 мм при нагреве. Днища, установленные на подшипники, закрепляют временными подпорками. После установки и закрепления балок корзины проверяют биение днищ. Осевое биение днищ не должно превышать 2 мм, радиальное — 1,5 мм.
4-96. Взаимное отклонение центров цапфовых подшипников по высоте не должно превышать 1 мм. Обнаруженные неточности в установке подшипников устраняют с помощью прокладок под основания корпусов подшипников.
4-97. Верхнюю часть кожуха с патрубком для отвода горячих газов устанавливают на асбестовых прокладках, а неразъемные соединения сваривают электросваркой.
4-98. Колосники устанавливают в пазы балок корзины и закрепляют запорами после окончания футеровки верхней части кожуха.
4-99. Зубчатый венец центруют с допусками на радиальное и осевое биение до 2 мм.
4-100. Одновременно со сборкой привода устанавливают на верхнюю часть кожуха шламораспределительное устройство, при этом его сопла должны находиться в промежутках между колосниками. Траверсы шламораспределительного устройства собирают и регулируют так, чтобы прикрепленная к ним на шарнирах рамка с клапанами поднималась и опускалась одновременно по всей длине корзины, а сопла открывались, находясь в промежутках между балками для крепления колосников. Продолжительность поступления шлама через клапаны за один цикл открытия и закрытия регулируют перестановкой шарнира и шплинтов на клапанах. Затем собирают переходной патрубок и течку подачи шлама в печь.
Мельницы
4-101. Прилегание крышек к фланцам корпуса мельницы должно быть плотным. В отдельных местах допускаются зазоры не более 0,1 мм. Не менее 25% общего болтов для крепления крышек должны быть прецизионными. Радиальное биение цапф не должно превышать 0,5 мм. Отклонение оси одного цапфового подшипника от оси другого не должно превышать 0,1 мм на 1000 мм расстояния между подшипниками.
4-102. В процессе ремонта проверяют состояние вкладышей подшипников и устраняют дефекты согласно требованиям, приведенным в пп. 4-13 — 4-16. Сферическую опорную поверхность цапфового подшипника пришабривают к поверхности опорной плиты с точностью не менее одного пятна касания на 1 см2.
4-103. Взаимный перекос оси мельницы и оси выходного вала главного редуктора допускают не свыше 0,3 мм на 1000 мм. Мельницы с центральным приводом центруют по оси выходного вала главного редуктора.
4-104. При замене зубчатого венца, подвенцовой шестерни и приводного вала у мельниц с периферийным приводом сборку начинают с установки и закрепления зубчатого венца на корпусе мельницы. Радиальное и осевое биение зубчатого венца не должно превышать 2 мм.
4-105. После проверки и закрепления зубчатого венца укладывают в подшипники приводной вал с насаженной на него подвенцовой шестерней и соединительной полумуфтой с допускаемым отклонением от горизонтальности до 0,05 мм на 1000 мм.
4-106. Бронеплиты в мельницах укладывают так, чтобы не образовались кольцевые зазоры. В мельницах сухого помола бронеплиты укладывают на цементном растворе, а в мельницах мокрого помола — на войлоке, пропитанном битумом, или на резиновой прокладке.
Головки болтов по форме и размерам должны соответствовать гнездам отверстий в бронеплитах и не выступать над их поверхностью. Гнезда под головки болтов выполняют по ОСТ 22-493-73. На каждый болт бронеплиты надевают металлическую шайбу, предохраняющую корпус от износа. После замены бронеплит все болты должны быть повторно подтянуты через 4 — 6 ч работы мельницы и затем через 24 ч. Болтовые отверстия в корпусе мельницы уплотняют пеньковой или асбестовой подмоткой.
4-107. Плоскости межкамерных перегородок должны быть перпендикулярны к оси мельницы. Поверхности секторов (сегментов) перегородки должны находиться в одной плоскости. Ширина зазоров между отдельными секторами (сегментами) перегородок не должна превышать ширины щелей в секторах (сегментах). Перегородки устанавливают так, чтобы материал входил в щель с узкой ее стороны и выходил через широкую.
Редукторы
4-108. При ремонте редукторов руководствуются документацией заводов-изготовителей. В процессе ремонта тщательно обследуют состояние корпуса, подшипников, валов, зубчатых колес и производят измерение зазоров в подшипниках, зубчатом зацеплении, расстояния между валами, проверяют горизонтальность или правильность уклона, который должен быть одинаковым с уклоном основного агрегата. Результаты обследования и измерений записывают в формуляр.
4-109. Отклонение валов от горизонтальности или от требуемого уклона допускается не более 0,02 мм, перекос быстроходного вала редуктора относительно вала электродвигателя — не более 0,5 мм, а параллельное смещение валов — 0,1 мм на 1000 мм длины.
4-110. Непараллельность или неперпендикулярность оси вращения вала относительно опорной плоскости корпуса не должна быть более 1 мм на 1000 мм длины вала, неплоскостность опорной поверхности основания корпуса — не более 0,5 мм на длине 1000 мм.
4-111. В собранном редукторе валы должны проворачиваться от руки легко, плавно и без заеданий.
Вентиляторы и дымососы
4-112. Вал ротора вентилятора (дымососа) должен находиться в горизонтальном положении с отклонением не более 0,2 мм на 1000 мм.
4-113. Ротор вентилятора (дымососа) должен быть тщательно отбалансирован. При амплитуде вибрации подшипников после очередного ремонта сверх 0,1 — 0,12 мм производится уравновешивание ротора. Радиальное и осевое биение ротора не должно превышать 2 — 3 мм.
4-114. Вращение от руки роторов в собранных агрегатах должно быть плавным, без задевания и заедания, при этом осевая игра вала допускается до 0,1 мм.
4-115. Вкладыши подшипников должны плотно прилегать к соответствующим местам в корпусах. Площадь касания должна составлять 60 — 70% рабочей поверхности и распределяться равномерно.
4-116. При циркуляционной смазке для прохода масла отверстия в корпусе и вкладыше должны совпадать.
4-117. Кожух вентилятора (дымососа) и рабочее колесо должны быть соосны и параллельны, отклонения допускаются не более 5 мм. При выверке установки кожуха относительно ротора осевые и радиальные зазоры между рабочим колесом и кожухом должны соответствовать данным, указанным в заводских чертежах и технических условиях.
4-118. Зазор между втулкой сальника и валом в месте прохода последнего через кожух вентилятора не должен быть более 5 мм. При установке охлаждающего конуса вокруг вала зазор между ними должен находиться в пределах 5 — 10 мм в зависимости от диаметра вала.
При сборке дымососов двустороннего всасывания осевой зазор между рабочим колесом и всасывающей воронкой со стороны опорного подшипника должен быть на 5 мм больше величины удлинения вала.
4-119. Ротор вентилятора (дымососа) подлежит замене при износе его лопаток по толщине на 40% первоначального размера.
4-120. Валы электродвигателя и ротора вентилятора (дымососа) центруют с соблюдением допусков на перекос и параллельное смещение, указанных ниже:
| Число оборотов ротора в 1 мин, не более | 1500 | 750 | 500 |
|---|---|---|---|
| Допускаемое отклонение (при упругих муфтах), мм, не более | 0,08 | 0,1 | 0,15 |
Электрофильтры
4-121. Ремонт деталей и узлов электрофильтра производится с учетом требований, изложенных в рабочих чертежах, и технических условий на соответствующий тип электрофильтра.
4-122. Все болтовые соединения внутри электрофильтра обвариваются электросваркой путем прихватки гаек к болтам.
4-123. Коронирующая проволока (ленточно-игольчатые элементы и др.) в местах ее прохода через трубы рамы прихватывается электросваркой.
4-124. Отклонение нижних точек подвешенного осадительного электрода от отвеса должно составлять не более 5 мм.
4-125. Допуск на центровку коронирующих электродов относительно осадительных +/- 5 мм.
4-126. Неплоскостность осадительного и коронирующего электродов должна выдерживаться в пределах +/- 5 мм.
4-127. Регулировка положения рамы подвеса системы коронирующих электродов по высоте осуществляется гайками на нижнем конце труб подвеса в пределах +/- 20 мм.
4-128. Элементы осадительных электродов подвешиваются эксцентрично относительно оси, проходящей через центр тяжести элемента, что обеспечивает отклонение балок встряхивания от линии отвеса в сторону молотков встряхивания в пределах 25 — 30 мм.
4-129. В подшипниковых узлах механизмов встряхивания и других шарнирных соединениях, находящихся внутри электрофильтра, должны быть выдержаны зазоры между трущимися поверхностями не менее 1 мм.
4-130. Коронирующая проволока (ленточно-игольчатые элементы) в раме электрода должна быть натянута без провисания и без деформации всего электрода и не должна выступать за плоскость рамы электрода.
4-131. Все наковальни коронирующих и полосы встряхивания осадительных электродов должны быть установлены на одной линии с отклонением не более 5 мм в любом направлении.
4-132. При установке изоляторов и всех соседних с ними узлов и деталей следует строго соблюдать пробойное расстояние 200 мм.
4-133. Зазоры на тепловое удлинение балок подвеса и полос встряхивания следует выдерживать в пределах 15 — 25 мм.
4-134. Плотность корпуса электрофильтра после ремонта должна ограничивать присос атмосферного воздуха в пределах 2% объема очищаемых газов, а в процессе эксплуатации не более 10%.
4-135. После ремонта необходима проверка сопротивления контура заземления и переходных сопротивлений между контуром и деталью, подлежащей заземлению в соответствии с принятыми нормами.
Рукавные фильтры
4-136. Ткань рукава должна иметь равномерную плотность.
4-137. Окантовка концов рукава и пришивка поясов для распорных колец должны производиться не менее, чем двумя строчками, и нитками, одинаковыми по прочности с ниткой ткани рукава.
4-138. При заготовке рукавов необходимо обеспечивать припуск на длину с учетом усадки ткани в период работы.
4-139. Подвеска рукава должна обеспечивать максимальный ход встряхивающей штанги без вырыва рукава и перекоса рамы подвеса рукавов.
4-140. Распорные кольца устанавливаются без перекоса, их плоскость должна быть перпендикулярна к оси рукава.
4-141. Концы рукава должны плотно без складок облегать поверхность патрубков; конструкция бандажа должна обеспечивать герметичность крепления рукава.
4-142. При ремонте фильтра проверяется и обеспечивается строгая герметичность стенок корпуса, секций и камер. Присос атмосферного воздуха не должен превышать 15% производительности фильтра.
4-143. Сопло импульсной продувки должно быть расположено строго по оси рукава.
4-144. Плотность закрытия клапанов и заслонок должна исключать возможность подсоса запыленного газа в момент регенерации ткани рукавов каждой секции.
Д. СБОРКА УЗЛОВ И МАШИН
4-145. При сборке узлов и деталей должны быть обеспечены заданные посадки и относительное расположение узлов и деталей, а также правильность и точность соединений.
4-146. Не допускают применения прокладок, клиньев и прочих компенсаторов, не предусмотренных в конструкции машины. Также не допускают наклепывания, накернивания и других способов искусственного поднятия поверхности сопряжения.
4-147. Все вращающиеся узлы и детали должны поворачиваться на своих опорах без заедания, с одинаковым усилием на протяжении всего оборота, если особенности конструкции или нагрузок механизма не вызывают изменения усилия.
4-148. Быстровращающиеся детали и узлы должны быть уравновешены, чтобы не вызывать вибраций.
4-149. Подшипники качения перед сборкой тщательно промывают в 6%-ном растворе масла, в бензине или в горячих (75 — 85 °C) антикоррозионных водных растворах состава (табл. 22).
Антикоррозионные водные растворы для промывки подшипников качения
| Компоненты | Состав, % | |
| 1 | 2 | |
| Триэтаноламин | 0,5 — 1,0 | 0,5 — 1,0 |
| Нитрит натрия | 0,15 — 0,2 | 0,15 — 0,2 |
| Смачиватель ОЕ | 0,02 — 0,1 | 0,08 — 0,2 |
| Вода | Остальное | |
4-150. На местах посадки подшипников в корпусах или на валах не должно быть ржавчины и забоин. Овальность и конусность в этих местах не должна превышать половины допуска на диаметр для принятой посадки. Радиус закругления галтели на валах должен быть меньше радиуса закругления галтели подшипника. Биение заплечиков на валах диаметром 100 — 200 мм не должно превышать 0,008 мм.
4-151. При установке в узле двух или более подшипников один из них должен быть закреплен на валу и в корпусе, а остальные во избежание заклинивания их при тепловом расширении деталей — только на валу или в корпусе.
4-152. Кольца подшипников должны быть обращены к заплечикам вала своей неклейменой стороной, чтобы обеспечить проверку номеров без разборки и снятия колец с валов. Для облегчения посадки подшипник нагревают в масляной ванне при температуре 60 — 100 °C в течение 15 — 20 мин. Напрессованный подшипник проверяют на провертывание от руки. При этом должен быть обеспечен ровный, без заедания ход и незначительный спокойный шум.
Осевое смещение наружного кольца относительно внутреннего у радиальных роликоподшипников с длинными и витыми роликами не должно превышать 1 — 2 мм, у радиальных роликоподшипников с короткими роликами — 0,5 — 1,5 мм.
4-153. В подшипниках скольжения, посадка которых на вал регулируется затяжкой, должен быть обеспечен запас для подтяжки при последующем ремонте.
4-154. Кулачковые и зубчатые муфты должны быть смонтированы так, чтобы при включении их достигалось полное зацепление. В упругих пальцевых муфтах металлическая часть пальца должна плотно входить в гнездо с допусками на скользящую посадку, а мягкая часть пальца — с зазором по диаметру 1 — 1,5 мм. Полумуфты насаживают на вал после нагревания в масляной ванне до температуры 80 — 100 °C.
4-155. Осевой зазор между торцами валов с полумуфтами устанавливают в пределах 2 — 4 мм при диаметре шеек вала до 200 мм и из расчета 2% диаметра шеек вала электродвигателя при диаметре более 200 мм.
4-156. Перед насадкой шестерен на валы следует тщательно проверять место сопряжения и допуска посадочных поверхностей вала и ступицы шестерни. Быстроходные зубчатые колеса перед сборкой необходимо отбалансировать. Все крепежные детали (шпонки, клинья, стопоры) должны быть тщательно пригнаны.
4-157. Перед сборкой разъемной шестерни необходимо убедиться в том, что обе ее половинки хорошо прилегают по краске к валу. В одном из стыков обеих половин шестерни должен быть зазор не менее 0,01 — 0,04 мм.
4-158. Перед сборкой все детали и корпус редуктора тщательно очищают и промывают керосином.
4-159. Зубчатые и червячные передачи должны работать плавно, без заедания, рывков, повышенного шума и стука. Боковые зазоры и поверхности соприкосновения должны соответствовать принятым степеням точности. Переключение передвижных шестерен должно происходить свободно, при равномерном усилии передвижения. Механизм переключения должен обеспечивать фиксацию шестерен в заданном положении.
4-160. После сборки в корпусах редукторов и других узлах, имеющих масляные ванны, не допускают во избежание попадания стружки в масло и на трущиеся детали сверления отверстий, нарезки резьбы, снятия заусенцев и т.п.
4-161. Узлы и детали, двигающиеся прямолинейно (каретки и пр.), должны быть подогнаны по направляющим без люфтов или заеданий и скользить легко. Клинья следует тщательно отрегулировать, а регулировочные винты надежно защитить от самоотвинчивания. Прилегание подшипников скольжения или вкладышей к шейкам должно удовлетворять требованиям технических условий на соответствующий вид оборудования.
4-162. Конические контрольные штифты должны плотно прилегать к поверхностям отверстий и выступать над поверхностью детали не более чем на 1/3 своего диаметра.
4-163. Внутренние диаметры втулок после запрессовки следует проверять и в случае необходимости обрабатывать до нужного размера.
4-164. Утопленные и потайные головки винтов должны располагаться в зенкованных отверстиях, не выступая над наружной поверхностью детали.
4-165. Все резьбовые соединения необходимо застопорить так, чтобы исключить самоотвинчивание в процессе работы машины. Применение пружинных шайб внутри закрытых полостей не допускается. Опорные плоскости болтов и гаек должны плотно прилегать к плоскостям соединяемых деталей. Под головки болтов и под гайки ставят шайбы.
4-166. Соединения крышек с корпусами и резервуарами, соединения фланцев, тройников, патрубков и т.п. должны быть плотными и не пропускать находящихся в них жидкостей и газов. Сальниковые уплотнения заполняют непосредственно перед сборкой.
4-167. Все полости и отверстия в деталях, предназначенные для подачи смазки, заполняют смазочными материалами в соответствии с картой смазки.
4-168. Монтаж электрооборудования выполняют в соответствии с чертежами и «Правилами устройства электроустановок» Государственного производственного комитета по энергетике и электрификации СССР (1965 г.). При сборке шкафов и пультов сварные швы тщательно зачищают для обеспечения чистой и гладкой наружной поверхности. Дверцы и панели щитов плотно подгоняют к корпусу. Зазор между корпусом и дверцей шкафа допускают не более 1 мм. Надписи у приборов и аппаратов, устанавливаемых на щитах, должны быть четкими и соответствовать обозначениям и перечням надписей на чертежах.
4-169. Внутренняя электрическая проводка щитов выполняется по принципиальной схеме соединений согласно ГОСТ 2.702-75 ЕСКД. Токопровод к подвижным токоприемникам выполняется гибкими кабелями и проводами, отвечающими требованиям ГОСТа. Провода при сборке закрепляются скобами, под которые кладутся подкладки из прессшпана. Концы кабелей и проводов с жилами сечением до 10 мм2 должны быть свернуты в кольцо и облужены. На концы проводов сечением свыше 10 мм2 следует надевать оконцеватели, свернутые и поджатые под контакты.
Прокладка проводов и кабелей с алюминиевыми жилами выполняется в точном соответствии с требованиями, изложенными в сборнике «Методы соединения изолированных проводов и кабелей с алюминиевыми жилами» (М.-Л., Госэнергоиздат, 1947).
4-170. При сборке на конце каждого провода и кабеля крепят бирки, на которые наносят индекс (цифру, букву) согласно схеме подключения электроаппаратуры. Маркировка должна быть прочной, не терять ясности с течением времени от воздействия масла, влаги и т.п.
4-171. Токоведущие части электрооборудования и аппаратуры должны быть защищены от влаги, смазки, металлической пыли и пр. Внутреннюю поверхность труб и фитингов, применяемых для монтажа электропроводки, очищают от коррозии и заусенцев и покрывают изоляционным лаком. В местах выходов проводов из труб устанавливаются втулки оконцевателя. Места изгиба труб должны иметь правильную форму (не должны иметь сплющивания и разрывов стенок).
4-172. Корпусы электродвигателей, аппаратов, пусковых устройств, щитов и др. должны быть надежно закреплены. Крепление трубопроводов производится соответствующими крепежными деталями. В местах, не требующих разборки, допускается крепление сваркой. Металлические рукава крепятся при помощи скоб и хомутов.
4-173. Установка контакторов, магнитных пускателей и тому подобной аппаратуры допускается с отклонениями от вертикального положения на угол не более 5°.
4-174. После сборки панелей с предохранителями зенковка под крепежные винты заливается изоляционным материалом (канифольной или битумной массой).
4-175. Концы проводов при сборке в процессе ремонта заключаются в электроизоляционные трубки следующих цветов: для силовых цепей постоянного или переменного тока всех напряжений — белый или кремовый; для цепей управления переменного тока (220 В и ниже) — оранжевый; для цепей управления постоянного тока всех напряжений — голубой или светло-синий; для цепей заземления — зеленый. Не допускается прокладка в трубах или металлорукавах проводов, составленных из нескольких кусков.
4-176. Вся аппаратура до установки на щиты и механизмы должна быть опробована.
4-177. Все стационарные механизмы и электроинструменты должны иметь заземляющий винт, защищенный от коррозии полудой или никелевым покрытием. Все машины, имеющие двигатель внутреннего сгорания, должны иметь специальную защиту от образования радиопомех.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ И АППАРАТОВ ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ
Общие требования
5-1. Все запасные части должны быть изготовлены в полном соответствии с чертежами, стандартами, настоящими техническими условиями или частными техническими условиями, утвержденными в установленном порядке и согласованными с заводом-изготовителем.
Отступления от чертежей и технических условий и внесение изменений при изготовлении запасных частей могут быть произведены лишь по согласованию между заводом-заказчиком и заводом-изготовителем, если эти отступления или изменения не ухудшают качество изделия и не сокращают срока его службы.
Требования к материалам
5-2. Материалы, применяемые для изготовления запасных частей, должны удовлетворять по качеству и геометрическим размерам требованиям соответствующих стандартов и нормалей, указанных на чертежах и в спецификации. Соответствие материалов предъявляемым требованиям должно подтверждаться сертификатами заводов — поставщиков этих материалов, или данными испытаний, произведенных заводом — изготовителем запасных частей. Необходимо внедрять наиболее прочные и износоустойчивые материалы, повышающие сроки службы деталей.
5-3. На поверхности металла, предназначенного для механической обработки резанием, не допускаются трещины, плены, включения и другие дефекты глубиной более припуска на механическую обработку.
5-4. Для сварных конструкций применяется прокат из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-71, группа В или низколегированной стали по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73.
Требования к отливкам
5-5. Форма и размеры отливок должны соответствовать чертежам, оформленным в установленном порядке.
5-6. Отливки должны быть обрублены, очищены от формовочной земли и пригара, причем особо тщательно — полости, образующие масляные ванны и водяные рубашки. Места удаления литников и прибылей, а также заливки и наросты должны быть зачищены в пределах допусков, указанных в чертежах или технических условиях заказа.
5-7. Отклонения по размерам, массе и припуски на механическую обработку деталей должны соответствовать ГОСТ 2009-55 и ГОСТ 1855-55.
5-8. Дефекты, влияющие на прочность и ухудшающие внешний вид отливок, подлежат исправлению. Виды, число, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправления оговариваются техническими условиями заказа.
5-9. Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие внешнего вида отливок, могут быть оставлены без исправления. Размеры и число таких дефектов оговариваются техническими условиями заказа.
5-10. Каждая отливка должна быть принята техническим контролером предприятия-изготовителя.
5-11. Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей механические свойства в соответствии с требованиями чертежа и технических условий.
5-12. Исправление дефектов отливок должно производиться до их окончательной термической обработки. При недоброкачественной термической обработке любую деталь допускается обрабатывать повторно, но не более одного раза. Повторно термически обработанные детали подлежат вторичной приемке техническим контролем предприятия-изготовителя.
5-13. Отливки из чугуна выполняются в соответствии с требованиями следующих стандартов:
из серого чугуна ................. ГОСТ 1412-70
из высокопрочного чугуна ......... ГОСТ 7293-70
из жаростойкого чугуна ........... ГОСТ 7769-75
из ковкого чугуна ................ ГОСТ 1215-59
из антифрикционного чугуна ....... ГОСТ 1585-70
5-14. Отливки из стали выполняются в соответствии с требованиями следующих стандартов:
из конструкционной нелегированной и легированной стали ............. ГОСТ 977-75
из высоколегированной стали со специальными свойствами ....... ГОСТ 2176-77
5-15. Цветные металлы должны отвечать требованиям следующих стандартов:
бронзы оловянные литейные ........ ГОСТ 613-65
бронзы безоловянные .............. ГОСТ 493-54
баббиты оловянные и свинцовые .... ГОСТ 1320-74
5-16. Области применения различных марок баббита следующие:
Б83 — для цапфовых подшипников цементных и сырьевых (сухого помола) трубных мельниц и мельниц самоизмельчения («Аэрофол»), подшипников редукторов, электродвигателей мощностью свыше 750 кВт, турбокомпрессоров, турбин, малооборотных дизелей, а также других подшипников, работающих при больших окружных скоростях и средних нагрузках [произведение удельного давления в кгс/см2 на окружную скорость в м/с достигает 150 — 200 кгс·м/(см2·с)];
Б16 — для цапфовых подшипников трубных мельниц и мельниц мокрого самоизмельчения («Гидрофол»), подшипников сушильных барабанов, компрессоров, насосов, элеваторов, конвейеров, станков, электродвигателей средней мощности и других машин, работающих при средних окружных скоростях и средних нагрузках [произведение удельного давления в кгс/см2 на окружную скорость в м/с не превышает 100 кгс·м/(см2·с);
БС6 — для подшипников автотракторных двигателей.
Требования к поковкам
5-17. Поковки должны соответствовать рабочим чертежам и следующим стандартам:
ГОСТ 8479-70 «Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Технические требования»;
ГОСТ 7829-70 — «Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на молотах. Припуски и допуски»;
ГОСТ 7062-67 — «Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой на прессах. Припуски и допуски»;
ГОСТ 7505-74 — «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».
5-18. Необрабатываемые поверхности поковок должны быть чистыми и гладкими; местные дефекты типа вмятин от окалины, забои и другие исправляются путем пологой вырубки или зачистки при условии, что размеры поковок остаются в пределах допусков. На поверхности поковок не должно быть трещин, плен, песочин и других дефектов.
5-19. Поковки диаметром свыше 800 мм должны выполняться по нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе.
5-20. Поковки на заводе-изготовителе должны подвергаться термической обработке.
5-21. Поковки должны быть приняты техническим контролем завода-поставщика. Результаты контроля и приемки должны быть занесены в документ установленной формы.
Требования к заготовкам из листового фасонного проката
5-22. Заготовки из листового и фасонного проката должны быть очищены от загрязнений, окалин, коррозии и заусенцев любым способом, не ухудшающим структуру металла и не понижающим его прочность. Заготовки должны быть выправлены, острые кромки притуплены.
5-23. Максимальные коробление и волнистость деталей из листового проката при отсутствии иных указаний на рабочих чертежах, на 1000 мм длины не должна превышать:
для толщины до 5 мм ............. 1,5 мм " " от 5 до 12 " ........ 2 " " " от 12 до 20 " ........ 2,5 " " " свыше 20 " ........ 3 "
5.24. Отклонение деталей из профильного проката от прямолинейности не должно превышать 2 мм на 1000 мм длины.
5-25. Детали из листового проката, согнутые по радиусу, не должны иметь трещин, надрывов, короблений и пережогов. При вытяжке, выдавливании и вырубке деталей из листового проката в местах изгиба и по периметру вырубки допускается утяжка металла до 1/3 его начальной толщины, если в чертежах отсутствуют особые указания.
5-26. Детали, изготовленные из листового и сортового проката и не подвергаемые в дальнейшем механической обработке, должны быть отрихтованы и иметь гладкие поверхности без забоин и вмятин.
5-27. На поверхности листов не должно быть пузырей, плен, раковин, трещин, закатов, шлаковых включений и расслоений, ухудшающих качество металла и являющихся недопустимыми согласно ГОСТ 14637-69.
5-28. Поверхности труб, предназначенных для гибки, не должны иметь механических повреждений (забоин, вмятин и прочих дефектов); торцы труб должны быть зачищены от заусенцев. После гибки труб в горячем состоянии внутренняя их поверхность должна быть очищена от наполнителя и пригара. Допускаемая овальность в местах гибки труб должна быть указана в частных технических условиях.
Требования к сварным соединениям
5-29. Все сварные изделия должны соответствовать чертежам и нормативно-технической документации, по которым они изготовлены, что должно быть подтверждено соответствующим документом.
5-30. Металлы, предназначенные для изготовления свариваемых деталей, должны иметь сертификаты или другие документы, подтверждающие соответствие их качества требованиям, указанным в чертежах.
5-31. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений, их размеры и предельные отклонения по ним, в зависимости от видов сварки, должны соответствовать стандартам:
для автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса — ГОСТ 8713-70;
для электрошлаковой сварки — ГОСТ 15164-69;
для ручной электродуговой сварки — ГОСТ 5264-69.
5-32. Кромки деталей под сварку подготавливают механическим или газопламенным способом. После газопламенной резки кромки должны быть зачищены от грата и натеков. Под сварку не допускают загрязненных, ржавых и покрытых маслом поверхностей.
5-33. Поверхность сварных швов должна быть гладкой или мелкочешуйчатой без наплывов и подрезов, трещин, пор, непроваров, прожогов, незаделанных кратеров, шлаковых включений и других пороков. Сварной шов должен иметь плавный переход к основному металлу.
5-34. Исправление дефектных участков сварных швов должно производиться тем же методом и с использованием тех же сварочных материалов, которыми выполнялась сварка данного шва.
5-35. Все сварочные работы, требующие последующей термической обработки сварных швов, выполняет предприятие-изготовитель в процессе изготовления изделия или на месте монтажа.
5-36. Механические свойства металла сварных швов по временному сопротивлению, пределу текучести и относительному удлинению не должны отличаться от механических свойств основного металла более чем на 15%.
5-37. При отсутствии на чертежах других требований сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой детали (узла) длиной до 500 мм — по 9-му классу точности (ОСТ 1010), а длиной свыше 500 мм — по 9-му классу точности (ГОСТ 2689-54).
5-38. Для сварочных работ должны применяться следующие материалы:
электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — ГОСТ 10052-75;
электроды металлические для дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей — ГОСТ 9467-75;
проволока стальная сварочная — ГОСТ 2246-70;
прутки чугунные для сварки и наплавки — ГОСТ 2671-70;
флюсы сварочные плавленые — ГОСТ 9087-69.
Марки применяемых электродов, сварочной проволоки и других сварочных материалов указываются в рабочих чертежах.
5-39. По окончании сварочных работ сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла должны быть очищены от шлака, наплывов, брызг, металла, окалины и приняты техническим контролем предприятия, выполнявшего сварочные работы.
5-40. Размеры швов, а также глубину подрезов основного металла и другие дефекты определяют с помощью шаблонов и масштабной линейки. Выявленные дефекты отмечают краской или мелом вдоль линии шва. Методы контроля качества швов сварных соединений определяют согласно ГОСТ 3242-69.
5-41. Внешние дефекты сварных швов определяют путем осмотра швов с двух сторон невооруженным глазом или с помощью лупы 5 — 10-кратного увеличения. Внутренние дефекты (непровары, трещины, шлаковые включения, поры и др.) выявляют гамма- или рентгенографированием в соответствии с ГОСТ 7512-75 или методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ 14782-76.
5-42. Сварные швы, к плотности которых предъявляют особые требования, испытывают керосино-меловой пробой. Для этого одну сторону шва покрывают меловым раствором и после его высыхания смачивают обратную сторону шва (2 — 3 раза) керосином, который проступает в дефектных местах на меловом покрытии в виде темных пятен.
5-43. Ответственные узлы грузоподъемных устройств и сосудов, работающих под давлением, сваривают в соответствии с требованиями, установленными правилами Госгортехнадзора СССР.
5-44. Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты необходимо устранить, и затем эти швы дополнительно проверить на участке удвоенной длины. Если при дополнительной проверке будут также обнаружены недопустимые дефекты, то проверке подвергают весь шов. Участки швов с недопустимыми дефектами должны быть удалены (вырублены или выплавлены), вновь заварены и повторно проверены.
5-45. Вид и размер допускаемых дефектов, их комбинации и объем контроля устанавливаются правилами, инструкциями или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке на данные сварные изделия.
5-46. К выполнению ответственных сварочных работ допускают сварщиков, сдавших испытания в соответствии с «Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков». Все швы маркируются клеймом сварщика, выполнявшего работу.
Требования к деталям, наплавленным твердыми сплавами
5-47. Для производства наплавочных работ применяют следующие материалы:
электроды металлические для дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — ГОСТ 10051-75;
прутки для наплавки — ГОСТ 21449-75;
порошки из сплавов для наплавки — ГОСТ 21448-75;
смеси порошков для наплавки — ГОСТ 11546-75.
5-48. Приемку деталей, наплавленных твердыми сплавами, производят с соблюдением основных требований приемки аналогичных ненаплавленных деталей. К наплавленным деталям предъявляют следующие дополнительные требования:
твердыми сплавами разрешается наплавлять только те участки рабочей поверхности деталей, которые указаны в чертеже и технологической карте;
толщина слоя твердого сплава не должна превышать допусков, указанных в чертеже и в технологической карте;
наплавленный слой твердого сплава должен быть равномерным, иметь надлежащую твердость и не иметь дефектов;
после наплавки твердым сплавом и последующей термической обработки деталь не должна иметь коробления.
5-49. При контрольной приемке проверяют толщину наплавленного слоя, его качество, твердость (также твердость основного металла), отсутствие коробления.
5-50. Для деталей, наплавленных с припуском на последующую механическую обработку, отклонение по толщине слоя сплава в отдельных точках не должно превышать +/- 1 мм, а среднее отклонение для всей наплавленной поверхности — +/- 0,5 мм. На деталях, наплавляемых порошкообразными твердыми сплавами и электродами со специальным покрытием, не подлежащих последующей обработке, толщина наплавленного слоя в отдельных точках может иметь отклонения в пределах от 1 до 1,5 мм при среднем отклонении — +/- 0,5 мм.
5-51. На наплавленной поверхности не допускают трещин слоя сплава, переходящих в основной металл детали, выкрашиваний и отслаиваний наплавленного слоя, трещин на наплавленных поверхностях и на границе основного металла и наплавленного слоя, раковин, пузырей и шлаковых включений, пропусков и недоливов (ненаплавленных участков и отдельных точек), а также затеков сплава на ненаплавленные поверхности деталей, прилегающие к наплавленной.
5-52. Для деталей, к качеству наплавленного слоя которых не предъявляют особых требований, допущены некоторые отклонения: небольшое число пор и раковин (но не более 3 — 5 на 1 см2 площади наплавки), а также волосообразные трещины, возникающие в результате усадки наплавленного сплава или электрода и видимые в лупу 5 — 6-кратного увеличения.
5-53. Наплавленная сферическая поверхность не должна иметь граней, расположенных под углом одна к другой. Стыки наплавленных участков и швов не должны иметь впадин глубиной больше 0,5 — 0,75 мм.
5-54. Твердость слоя определяют прибором Роквелла на горизонтальной поверхности детали. Показателем твердости служит среднее арифметическое замеров в трех точках. У деталей с внутренней наплавкой твердость определяют на плоском образце, наплавленном с соблюдением всех условий, при которых производилась наплавка данной детали. Твердость наплавленного слоя после покрытия детали сплавом должна составлять HRC 46 — 52 единицы.
5-55. Коробление наплавленной детали не должно превышать размеров допуска, установленных для аналогичных деталей, не покрытых твердым сплавом. Отсутствие коробления у плоских и цилиндрических наплавленных деталей проверяют укладкой их на проверочную плиту или при помощи линейки с промером зазора. Наплавленные детали сложной конфигурации проверяют шаблонами специальной формы.
В некоторых случаях в зависимости от размеров и конфигурации наплавленной детали допускают исправление коробления правкой детали под прессом или легкими ударами механического или ручного молотка. Коробление детали, наплавленной твердым сплавом, можно устранять или уменьшать только в горячем состоянии с обязательным последующим медленным ее остыванием.
5-56. Детали с износом, превышающим предельно допускаемую толщину слоя сплава при наплавке, должны подвергаться предварительному контролю, а после наплавки — дополнительным испытаниям на прочность ударами молотка по восстановленной поверхности.
Требования к механической обработке
5-57. Чистота обработки поверхностей деталей должна соответствовать указаниям чертежей и требованиями ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».
5-58. Отклонения от геометрической формы и расположения поверхностей, если допуски на них не оговорены в чертежах или частных технических условиях, должны соответствовать ГОСТ 10356-63.
5-59. Не оговоренные допусками отклонения на размеры обрабатываемых деталей выполняются по 7-му классу точности (ОСТ 1010) деталей металлоконструкций — по 9-му классу точности (ГОСТ 2689-54).
5-60. Резьбовые соединения должны выполняться по соответствующим стандартам. Резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и выхватов. На концах резьб должны быть заходные фаски.
5-61. Цилиндрические, конические и червячные колеса по нормам точности элементов зацепления должны выполняться в соответствии с действующими техническими условиями и государственными стандартами.
5-62. Обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений.
Требования к термической обработке
5-63. Детали после термической обработки подлежат контролю на твердость. Число деталей, отбираемых от партии для испытания на твердость, определяется частными техническими условиями. В зависимости от толщины испытываемой детали и ожидаемой твердости определяются методы испытаний: по Бринеллю — ГОСТ 9012-59, Роквеллу — ГОСТ 9013-59 или Виккерсу — ГОСТ 2999-75.
5-64. Термически обработанные поверхности деталей не должны иметь закалочных трещин, короблений, изменений формы, окисления, обезуглероживания, неравномерной твердости и других дефектов. Детали после термической обработки должны быть очищены от окалины, масла и других загрязнений.
5-65. Необходимость проверки микроструктуры термически обработанных деталей должна особо оговариваться чертежами или частными техническими условиями.
Требования к изготовлению деталей основного технологического оборудования
Зубчатые венцы и подвенцовые шестерни вращающихся печей, трубных и шаровых мельниц сушильных барабанов и барабанных холодильников
5-66. Зубчатые венцы и подвенцовые шестерни должны отвечать требованиям ОСТ 22-785-74. Для ремонтных целей они могут быть изготовлены с отступлениями от стандарта только в части размеров.
5-67. По характеру нагрузок и условиям работы зубчатые венцы и подвенцовые шестерни относятся к ответственным зубчатым передачам. Все элементы, входящие в комплект такого зацепления, должны отвечать действующим стандартам, нормалям и изготовляться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
5-68. Зубчатые венцы вращающихся печей должны быть изготовлены из литой стали марки 35ХМЛ (ГОСТ 977-75), подвенцовые шестерни — из кованой стали марки 34ХН1МА или из других материалов, физико-механические свойства которых не ниже, чем у указанных сталей.
5-69. Зубчатые венцы и подвенцовые шестерни сушильных барабанов и барабанных холодильников изготовляются в соответствии с ОСТ 26-01-746-73, а для мельниц — в соответствии с техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, и чертежами заводов-заказчиков, согласованными с поставщиками этих изделий.
5-70. Зубчатые венцы должны изготавливаться из двух и более частей, механически обработанных в сборе. Зубчатые венцы наружным диаметром свыше 8000 мм могут быть выполнены из четырех частей.
5-71. Число зубьев венцов должно быть кратным числу частей, а плоскости разъема должны проходить по середине впадин зуба и через центр диаметра начальной (делительной) окружности.
5-72. Заготовки венцов и подвенцовых шестерен перед механической обработкой должны проходить термическую обработку в зависимости от выбранного материала.
5-73. Механическая обработка шестерен производится по допускам, посадкам, классам точности и знакам чистоты обработанных поверхностей, указанным на чертежах, и должна отвечать следующим стандартам:
зацепление зубчатых венцов и подвенцовых шестерен по точности передачи 9-С — ГОСТ 1643-72 для диаметров шестерен до 6300 мм, нормативно-техническая документация, действующая на предприятии-изготовителе, для передач с венцами диаметром свыше 6300 мм;
исходный контур зацепления — ГОСТ 13755-68;
диаметры окружностей выступов зубьев — не ниже 4-го класса точности — ГОСТ 2689-54;
обработка поверхности профиля зуба — не ниже 4-го класса шероховатости, а поверхности шеек под подшипники у валов подвенцовых шестерен — не ниже 6-го класса шероховатости — ГОСТ 2789-73;
посадочные отверстия подвенцовых шестерен обрабатывают с допусками для ходовой посадки по 3-му классу точности.
5-74. На поверхностях зубьев зубчатых венцов и подвенцовых шестерен дефекты не допускаются.
5-75. Режим термообработки шестерен, в том числе поверхностной закалки зубьев, устанавливает завод-изготовитель. Твердость рабочих поверхностей зубьев венцов должна быть не ниже HB 180, подвенцовых шестерен — не ниже HRC 30.
5-76. Зубчатые венцы должны храниться на деревянных брусьях в сборе в горизонтальном положении. При длительном хранении венцовые и подвенцовые шестерни должны проходить переконсервацию через каждые 12 мес.
Шестерни приводов
5-77. Цилиндрические, конические и червячные шестерни конвейеров, питателей, экскаваторов и других машин в зависимости от условий работы могут изготовляться литыми:
из конструкционной нелегированной и легированной стали — ГОСТ 977-75;
из серого чугуна — ГОСТ 1412-70;
из ковкого чугуна — ГОСТ 1215-59;
из бронзы оловянной литейной — ГОСТ 613-65 — для червячных колес;
5-78. Отливку, ковку и последующую нормализацию стального литья и поковок производят по технологии, принятой заводами-изготовителями.
5-79. На поверхности готовых изделий не допускают трещин, раковин, плен и других дефектов, могущих отрицательно влиять на их прочность и работоспособность.
5-80. Допуски, посадки и классы точности механически обработанных изделий должны соответствовать ГОСТ 2689-54 и ОСТ 1010, а шероховатость поверхностей — ГОСТ 2789-73.
5-81. Зубчатое зацепление цилиндрических шестерен приводов по нормам точности зацепления (боковой зазор, пятна контакта, отклонение основного шага и др.) должно отвечать ГОСТ 1643-72.
5-82. Зацепление червячных передач по степени точности должно отвечать ГОСТ.
5-83. Посадочные отверстия растачивают по допускам 3-го класса точности.
Шестерни и зубчатые колеса для редукторов
5-84. Шестерни и зубчатые колеса для редукторов должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 16162-78 на редукторы общего назначения, другими действующими стандартами на редукторы и по чертежам, оформленным в установленном порядке.
5-85. Шестерни и зубчатые колеса для редукторов поставляются преимущественно парами. Шестерни и зубчатые колеса для редукторов трубных мельниц и вращающихся печей должны поставляться напрессованными на валы (зубчатые блоки), за исключением случаев, когда в результате такой насадки они становятся нетранспортабельными. Зубчатые колеса редукторов могут изготовляться цельными или составными — с насадкой зубчатых бандажей на чугунные центры.
5-86. Шестерни, зубчатые колеса и валы редукторов изготовляются:
из поковок и штамповок, отвечающих требованиям ГОСТ 7062-67, ГОСТ 7829-70, ГОСТ 7505-74 и ГОСТ 8479-70, группа II;
из отливок из углеродистых и легированных сталей, отвечающих ГОСТ 977-75.
Центры зубчатых колес изготовляются из отливок серого чугуна (ГОСТ 1412-70).
5-87. Зубчатые колеса, изготовленные с применением литых заготовок и вращающиеся с частотой свыше 500 об/мин, должны быть отбалансированы.
5-88. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи изготовляются со степенью точности по ГОСТ 1643-72 не ниже 10-9-7-В при окружной скорости до 5 м/с, 9-9-7-В — при 5 — 8 м/с, 9-8-7-В — свыше 8 до 12,5 м/с и 8-7-7-В — свыше 12,5 м/с. Конические зубчатые передачи редукторов изготовляются со степенью точности по СТ СЭВ 186-75 не ниже 9-8-7-В при окружной скорости до 12,5 м/с и 8-7-7-В — более 12,5 м/с. Червячные цилиндрические передачи изготовляются со степенью точности не ниже 7-Х.
5-89. Точность изготовления цилиндрических зубчатых передач с зацеплением Новикова устанавливается технической документацией предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
5-90. Параметры шероховатости рабочих поверхностей зубьев должны быть в пределах, указанных в ГОСТ 16162-78.
5-91. Шероховатость рабочих поверхностей зубьев валов-шестерен, имеющих диаметр окружности выступов меньше диаметров рядом расположенных цилиндрических шеек, может быть на один класс ниже указанной.
5-92. Неравномерность твердости поверхности зубчатого венца и ступицы не должна превышать 50% допуска на твердость, указанного в чертеже.
5-93. Обработанные поверхности шестерен и зубчатых колес не должны иметь трещин, забоин, вмятин и ржавчины. Необработанные поверхности зубчатых колес должны быть окрашены после грунтовки маслостойкой краской красного цвета или вторым слоем грунта.
5-94. На корпусах редукторов длиной более 1000 мм должны быть предусмотрены горизонтальные обработанные поверхности для выверки редуктора при монтаже.
Бандажи вращающихся печей, сушильных барабанов и барабанных холодильников
5-95. Бандажи вращающихся печей должны отвечать требованиям ОСТ 22-170-71 Бандажи вращающихся печей для цементной промышленности.
5-96. Бандажи сушильных барабанов и барабанных холодильников должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-746-73 «Аппараты с вращающимися барабанами. Общие технические условия».
5-97. Бандажи вращающихся печей должны быть изготовлены из конструкционной легированной литой стали марки 30ГСЛ (ГОСТ 977-75), кованой стали марки 35ХГСА (ГОСТ 4543-71); бандажи сушильных барабанов и барабанных холодильников — из литой стали 35Л-П и 45Л-П (ГОСТ 977-75) или из кованой стали марки 40 (ГОСТ 1050-74). Замена указанных материалов материалами других марок допускается, если такая замена не ухудшает физико-механических свойств бандажей и надежность их работы.
5-98. Твердость поверхностей катания кованых бандажей должна быть не ниже HB 168 — 207.
5-99. Бандажи должны выполняться в виде цельных колец и только бандажи с наружным диаметром свыше 4950 мм могут быть изготовлены из двух частей, механически обработанных в сборе на предприятии-изготовителе и сварены в кольцо электрошлаковым способом.
5-100. Заготовки бандажей до механической обработки и сварки должны подвергаться соответствующей термической обработке.
5-101. Все линейные размеры бандажей, за исключением внутреннего диаметра, должны быть выполнены по 5-му классу, а внутренний диаметр — по 3-му классу точности (ГОСТ 2689-54).
5-102. Поверхности катания бандажей (по опорным и упорным роликам) и посадочные поверхности бандажей диаметром до 4500 мм должны быть не ниже 4-го класса, а остальные поверхности бандажей и посадочные поверхности бандажей диаметром свыше 4500 мм — не ниже 3-го класса шероховатости (ГОСТ 2789-73).
5-103. После механической обработки непараллельность торцевых плоскостей бандажа не должна превышать 1:5000 наружного диаметра бандажа, неконцентричность внутренней и наружной цилиндрических поверхностей и их конусность — 1 мм.
5-104. При поставке бандажей полукольцами их сварка и последующая термообработка должны производиться по технологическим картам и инструкциям предприятия-изготовителя, утвержденным в установленном порядке.
5-105. Сварочные работы на монтажной площадке производятся квалифицированными сварщиками под руководством ответственного исполнителя предприятия-изготовителя.
5-106. Возвышение металла усиления шва над поверхностью катания более чем на 1 мм не допускается. Допускаемое усиление шва должно иметь плавный переход к основному металлу.
5-107. Отклонение (развал) торцевой плоскости одной половины сварного бандажа относительно той же плоскости второй половины не должно превышать 1 мм на 1000 мм радиуса бандажа.
5-108. Овальность бандажей не должна превышать 0,0005D. В случае превышения указанных пределов овальности допускается правка бандажа в горячем или холодном состоянии по инструкции предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
5-109. Дефекты, обнаруженные при механической обработке, подлежат исправлению электросваркой.
5-110. Твердость металла заваренных мест на поверхности катания бандажей не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 10%.
5-111. Результаты контроля и приемки бандажа должны быть оформлены сертификатом, в который включают данные о марке стали, ее химическом составе и механических свойствах, термической обработке, размерах и положении исправленных и неисправленных дефектов, результатах замеров геометрических параметров.
Опорные и контрольные ролики вращающихся печей, барабанных холодильников и сушильных барабанов
5-112. Опорные и упорные ролики должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 14273-69, которые распространяются на роликовые опоры для вращающихся печей и другие аппараты с вращающимися барабанами, применяемые в промышленности строительных материалов.
5-113. Опорные ролики должны поставляться в сборке с осями и упорными кольцами.
5-114. Стальные отливки для опорных и упорных роликов должны обладать механическими свойствами не ниже, чем у стали 35Л (ГОСТ 977-75).
5-115. Оси опорных роликов изготовляются из поковок с механическими свойствами не ниже, чем у стали марки 45 (ГОСТ 1050-74).
5-116. Перед механической обработкой стальные отливки и поковки подвергают термической обработке.
5-117. На рабочей поверхности роликов не допускается более 10 раковин глубиной более 5 мм и диаметром более 10 мм. Заварка их должна производиться после предварительной зачистки. Исправление дефектов в отливках заваркой должно производиться до окончательной термической обработки. Наличие дефектов в ступице ролика не допускается.
5-118. Твердость рабочей поверхности ролика после термообработки должна быть не ниже HB 143 — 197, а шеек осей роликов HRC 40 — 45. Твердость заплавленных мест на рабочей поверхности не должна превышать твердости основного металла более чем на 10%.
5-119. Шероховатость поверхностей роликов должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2789-73 и быть не ниже:
для посадочной поверхности отверстия ролика и оси под ролик — 6-го класса;
для рабочей поверхности ролика — 4-го класса;
для поверхности шейки оси под подшипник — 7-го класса.
Обечайки вращающихся печей
5-120. Обечайки корпусов вращающихся печей должны быть изготовлены в соответствии с требованиями утвержденных технических условий.
5-121. Обечайки поставляются заводом-изготовителем транспортабельными частями (в виде колец, рулонов или корытообразных сегментов), укомплектованными монтажно-сборочными и регулировочными приспособлениями.
5-122. При поставке обечаек в рулонах или корытообразными сегментами их сварка производится поставщиком на площадке потребителя. Длина обечаек определяется условиями транспортирования и согласовывается заказчиком с заводом-поставщиком.
5-123. Обечайки корпусов вращающихся печей должны изготовляться из хорошо свариваемых сталей спокойной плавки марки ВСт3сп5 (ГОСТ 380-71) для листового проката толщиной до 25 мм и марки М16С (ГОСТ 6713-75) для листового проката толщиной свыше 25 мм. Рекомендуется применение стали марки 09Г2С (ГОСТ 19282-73) для всех толщин.
5-124. Дефекты в виде трещин, плен и расслоений, имеющие глубину до 50% толщины листа и длину до 150 мм, выявленные на последних операциях изготовления обечаек, не более одного на 1 м свариваемой кромки — исправляют путем вырубки или вырезки с последующей вышлифовкой и заваркой качественными электродами по инструкции, действующей на заводе-изготовителе. Исправленные дефекты отмечают в паспорте обечайки с указанием местоположения и характера дефекта.
5-125. Разделку кромок листов для сварных швов и зазоры между свариваемыми встык элементами обечаек (секций) выполняют по технологии завода-изготовителя.
5-126. В случае сварки двух или более обечаек в секцию продольные швы двух смежных обечаек должны быть максимально смещены. Минимальное смещение допускается 250 мм.
5-127. Соединение элементов обечаек корпуса печи между собой и в монтажные блоки должно выполняться электросваркой. Рекомендуется широкое применение электрошлаковой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса и в среде защитных газов.
5-128. Для швов, выполнение которых неосуществимо методами механизированной электросварки, а также для исправления дефектов допускается применять ручную сварку качественными электродами.
5-129. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, непроваров, скоплений поверхностных пор и шлаковых включений, превышающих по размерам допустимые пределы. Оценка качества сварных швов производится в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-75 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
5-130. Работы по укрупнению секций производятся по технологии завода-изготовителя, учитывающей методы и условия, в которых производятся работы.
5-131. Для сварных обечаек корпуса вращающейся печи, изготовленных из листов различной толщины, базовой поверхностью для измерений при изготовлении секции корпуса и при ремонте служит внутренняя поверхность.
5-132. Местные выступы и смещение кромок внутри обечаек и секций, а также усиление сварочных швов, отрицательно влияющие на стойкость футеровки вращающейся печи, не должны превышать 3 мм. Смещение кромок листов обечаек внутрь допускается не более 2 мм, в наружную сторону — не более 4 мм. Проверка продольных швов производится шаблоном и линейкой, а кольцевых — двумя линейками.
5-133. Отклонение длины внутренней окружности от номинального размера не должно превышать в отдельных обечайках и в промежуточных стыках секций корпусов диаметром до 4 м — +/- 6 мм; до 4,5 м — +/- 8 мм; 5 м и более — +/- 10 мм.
У двух соседних блоков указанное отклонение длины периметра от номинального размера в монтажном стыке не должно превышать 12 мм независимо от диаметра.
5-134. Измерение периметра разрешается производить по наружному диаметру с пересчетом на внутренний с учетом фактической толщины листов. В местах контроля сварные должны быть зачищены заподлицо с цилиндрической поверхностью обечаек.
5-135. Допуски на овальность изготовленных обечаек и секций с установленными монтажными приспособлениями не должны превышать: при толщине листа до 45 мм — 0,003D; более 45 мм — 0,002D, где D — внутренний диаметр обечайки. Овальность определяют как разность размеров по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в одной плоскости у торца.
5-136. Если заводом-изготовителем в подбандажных обечайках устанавливаются жесткие распорки (крестовины), то удаление их может быть осуществлено только после насадки на обечайку бандажа и окончательной ее выверки при сборке корпуса печи.
5-137. Неперпендикулярность торцевой плоскости обечайки к геометрической оси при измерении по образующей внутренней цилиндрической поверхности не должна превышать 2 мм. Если способ производства не обеспечивает изготовление обечаек или секций с соблюдением этого допуска, то необходимо производить контрольную сборку с маркировкой сопрягаемых элементов. Метод проверки перпендикулярности торцов к оси определяется заводом-изготовителем.
5-138. Неплоскостность торцов обечаек допускается не более 2 мм на длине 15% и 3 мм — на длине 10% окружности торца.
5-139. Допустимое отклонение длины обечайки, секции и корпуса в целом устанавливают в пределах 1/3000 их длины. В зависимости от способов изготовления и транспортирования отдельных обечаек разрешается по усмотрению завода-изготовителя изменение длины отдельных обечаек при соблюдении указанного допуска.
5-140. Подбандажные обечайки с приваренными к ним на заводе-изготовителе подбандажными пластинами являются базовыми в корпусе печи.
5-141. Обработанная рабочая поверхность подбандажных накладок должна быть перпендикулярна к торцам подбандажной обечайки. Допускается неперпендикулярность не более 2 мм на диаметр обечайки. Разность по толщине накладок при этом допускается не более 10 мм при внутреннем диаметре обечайки до 5 м и 12 мм при внутреннем диаметре — свыше 5 м. Местные зазоры между подбандажными пластинами и поверхностью подбандажной обечайки допускаются до 1 мм на длине 50 мм.
5-142. Шероховатость рабочей поверхности подбандажных накладок по 3-му классу ГОСТ 2789-73.
5-143. Наименьшая длина (ширина) листа, входящего в обечайку, допускается 800 мм.
5-144. Совместный увод кромок («домики») продольных швов не должен превышать 10 мм в наружную и 3 мм во внутреннюю сторону. Контроль производится трехзубым шаблоном длиной не менее 250 мм. Отклонение от прямолинейности оси монтажных блоков допускается 5 мм при длине блоков 12 м и 8 мм при длине блоков свыше 12 м.
5-145. Обечайки корпуса вращающейся печи принимаются отделом технического контроля завода-изготовителя в соответствии с обусловленной в заказе технической документацией и действующими техническими условиями.
5-146. Секции обечаек сдают-принимают по взаимно согласованной изготовителем и заказчиком схеме комплектации корпуса (или его части) и ведомости поставки, обусловленной договором.
5-147. Все сварные швы подвергаются внешнему осмотру, а не менее 25% длины каждого шва подвергают рентгено-гаммаграфированию или проверке ультразвуком. Обязательному контролю гаммаграфированием подлежат концы и перекрестия всех швов.
5-148. На обечайки корпуса печи заводом-изготовителем должен выдаваться паспорт, в котором указываются заводской номер обечайки, номер чертежа, наименование марок фактически примененных материалов, электродов, сварочной проволоки и флюсов, а также опись дипломов сварщиков с указанием номеров клейм.
Колосники холодильников переталкивающего типа
5-149. Колосники должны изготовляться в соответствии с требованиями ОСТ 22-1297-79 «Колосники холодильников переталкивающего типа».
5-150. В зависимости от температурных зон колосниковой решетки колосники должны изготовляться из сталей следующих марок:
для горячей зоны — 40Х24Н12СЛ (ГОСТ 2176-77) 50Х24Н12САЛ;
для средней зоны — 12Х18Н9ТЛ и 35Х23Н7СЛ (ГОСТ 2176-77) 40Х23Н7САЛ;
для холодной зоны — 45Л (ГОСТ 977-75).
Допускается изготовление колосников из других материалов, обеспечивающих сроки службы колосников по зонам не меньше, чем указанные выше марки.
5-151. При отсутствии указаний в чертежах предельные отклонения по размерам и массе, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать 3-му классу точности (ГОСТ 2009-55).
5-152. Местные увеличения и уменьшения толщины необрабатываемых стенок и ребер согласовываются потребителем с заводом-изготовителем и оговариваются в чертежах. В колосниках не допускаются:
заливы щелей более чем на 20% живого сечения;
уширение щелей от номинального размера более чем на 3 мм и суммарная длина уширения более 150 мм;
коробление более 1% длины детали;
разностенность ребер жесткости более 30% толщины ребра.
5-153. На поверхностях отливок без исправления не допускаются: одиночные раковины, засоры и трещины, глубиной более 0,25 толщины детали, площадью более 0,5 см2, расположенные друг от друга на расстоянии менее 30 мм и общей площадью более 100 см2; раковины группового расположения диаметром и глубиной более 2 мм. Под групповым расположением дефектов следует понимать наличие более 10 дефектов на площади менее 20 см2 при расстоянии между ними менее 8 мм.
5-154. Необходимость проведения предприятием-изготовителем термической обработки оговаривается в чертежах.
5-155. Шероховатость обработанных поверхностей должна быть не ниже 3-го класса по ГОСТ 2789-73.
5-156. Проверке качества поверхности, а также основных размеров подвергаются 5% колосников партии.
5-157. Результаты контроля и приемки должны быть оформлены документом, сопровождающим партию при отгрузке ее потребителю. При погрузке и выгрузке сбрасывание колосников не допускается. Колосники должны укладываться в штабеля как при погрузке, так и при хранении.
Балки подколосниковые холодильников переталкивающего типа
5-158. Балки должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22-841-75 — «Балки подколосниковые холодильников переталкивающего типа для охлаждения обожженных сыпучих материалов».
5-159. В зависимости от выбранной конструкции и технологии балки могут выполняться в виде цельных отливок, отливок из двух и более частей, механически обработанных после сварки, или сварно-литыми из проката и отливок.
5-160. В зависимости от условий работы и конструкции для изготовления балок должны применяться:
для цельнолитых балок и балок, сваренных из нескольких отливок, — сталь марки 35ХМЛ (ГОСТ 977-75) и чугун марки СЧ 28-48 (ГОСТ 1412-70);
для сварно-литых балок — сталь марки 35 (ГОСТ 1050-74) и сталь марки 35Л (ГОСТ 977-75).
Допускаются для изготовления балок и другие материалы, физико-механические свойства которых не ниже, чем у указанных материалов.
5-161. Криволинейность и коробление балок после отливки и сварки не должны превышать 5 мм, а коробление сварных балок по механически обработанным плоскостям — не более 0,25 мм.
5-162. На поверхности стальных отливок без исправления не допускаются:
усадочные раковины глубиной более 1/4 толщины тела отливки площадью более 8% контролируемой поверхности;
газовые, земляные раковины и другие дефекты, поражающие поверхность глубиной более 10% толщины детали, площадью более 0,5 см2, расположенные друг от друга на расстоянии менее 30 мм и общей площадью более 100 см2.
На поверхности чугунных отливок без исправления не допускаются:
усадочные раковины глубиной более 1/3 толщины тела отливки, площадью более 5% контролируемой поверхности;
газовые, земляные раковины и другие дефекты, поражающие поверхность глубиной более 12% толщины детали, площадью более 0,8 см2, расположенные друг от друга на расстоянии менее 25 мм и общей площадью более 150 см2.
5-163. Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей механические свойства согласно ГОСТ 1412-70 и ГОСТ 977-75.
5-164. Шероховатость обработанных поверхностей должна быть не ниже 3-го класса (ГОСТ 2789-73).
5-165. Проверке соответствия качества поверхностей, а также основных размеров требованиям технических условий и чертежей подвергается 10% балок партии. Результаты контроля и приемки должны быть оформлены документом.
5-166. При погрузке и выгрузке сбрасывание балок не допускается. Балки должны укладываться в штабеля.
Барабаны трубных мельниц
5-167. Барабаны должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22-840-75 «Барабаны трубных мельниц для цементного производства».
5-168. Для изготовления обечаек барабанов должна применяться листовая сталь марки 09Г2С (ГОСТ 19282-73). Допускается применение стали марки М16С (ГОСТ 6713-75). Изготовление одного барабана из листов различных марок не допускается.
5-169. Литые детали барабанов должны выполняться из конструкционной стали группы II (ГОСТ 977-75). Соответствие материалов предъявляемым требованиям должно подтверждаться сертификатами.
5-170. Дефекты литых деталей барабанов, обнаруженные до и после механической обработки, общая площадь которых после вырубки превышает 5% контролируемой поверхности, а глубина 1/3 толщины деталей, подлежат исправлению.
5-171. Попадание люков и отверстий под болты на сварные швы не допускается. Продольные швы соседних обечаек не должны находиться на одной образующей. Смещение их относительно друг друга должно быть не менее 200 мм. Смещение внутренних кромок соседних обечаек не должно превышать 2 мм. Кольцевые швы по внутреннему диаметру барабана должны быть зачищены заподлицо с основным металлом. Усиление продольных швов на внутренней поверхности барабана не должно превышать 3 мм. Все кольцевые швы, стыки кольцевых и продольных швов полностью, а продольные швы на 50% должны быть подвергнуты контролю просвечиванием проникающими излучениями по ГОСТ 7512-75 или ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782-76.
5-172. Непараллельность торцевых поверхностей фланцев барабанов не должна быть более 0,5 мм при длине барабана до 15,5 м и 0,6 мм при длине свыше 15,5 м.
5-173. Неперпендикулярность обработанных фланцев барабана к его геометрической оси не должна превышать 0,5 мм.
5-174. Отклонения от прямолинейности геометрической оси барабана допускаются не более 0,5 мм на 1000 мм длины.
5-175. Шероховатость торцевых и посадочных поверхностей фланцев, обработанных под загрузочную и разгрузочную крышки, должна быть не ниже 4-го класса по ГОСТ 2789-73.
5-176. Предельные отклонения линейных размеров барабана должны соответствовать половине допуска по 8-му классу точности по ОСТ 1010 для длины до 500 мм и по ГОСТ 2689-54 для длины 500 — 10 000 мм, если отсутствуют на чертежах другие требования точности. Предельные отклонения размеров для длины свыше 10 000 мм устанавливаются по нормативно-технической документации, действующей на предприятии-изготовителе.
5-177. Приемке техническим контролем завода-поставщика подвергается каждый барабан.
Бронефутеровочные плиты трубных мельниц
5-178. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями ОСТ 22-899-75 «Плиты бронефутеровочные трубных мельниц».
5-179. Плиты должны отливаться в зависимости от назначения и места установки из сталей следующих марок: 100ХГСЛ — для тонкого измельчения во второй и третьей камерах мельниц; Г13Х2Л и 110Г13Л — для грубого измельчения в первой и второй камерах мельниц.
5-180. Твердость плит после термообработки должна быть в пределах HB 170 — 229 для стали марки 110Г13Л, HB 170 — 245 для стали марки Г13Х2Л и HRC 54 — 58 для стали марки 100ХГСЛ.
5-181. На всех поверхностях бронефутеровочных плит литейные дефекты глубиной более 5 мм, площадью более 25 см2 без исправления не допускаются. Общая площадь пораженной поверхности не должна быть более 100 см2.
5-182. Предельные отклонения по размерам могут колебаться в зависимости от номинальных размеров плит: по длине, ширине и короблению — +/- 1,5 — 5 мм; для радиуса кривизны — +/- 6 мм; по толщине +/- 2 — 3 мм; по диаметрам отверстий +/- 2 мм (минимальные значения отклонений соответствуют минимальным размерам плит, максимальные значения — максимальным размерам).
5-183. Проверке на соответствие качеству поверхности, чертежным размерам и нормам предельных отклонений, а также твердости материала подвергаются не менее 5% бронеплит партии.
5-184. При погрузке и выгрузке сбрасывание бронефутеровочных плит не допускается. Плиты должны укладываться в штабеля.
Междукамерные перегородки и выходные решетки трубных мельниц
5-185. Междукамерные перегородки и выходные решетки трубных мельниц должны изготовляться в соответствии с техническими требованиями ОСТ 22-218-72.
5-186. Детали междукамерных перегородок и выходных решеток должны быть изготовлены из сталей марок 110Г13Л (ГОСТ 2176-77), Г13Х2Л или из других материалов, по механическим свойствам и другим технико-экономическим показателям не уступающим указанным маркам сталей.
5-187. Предельные отклонения по размерам, массе и припуски на механическую обработку деталей междукамерных перегородок и выходных решеток должны отвечать 3-му классу точности (ГОСТ 2009-55).
5-188. Детали междукамерных перегородок и выходных решеток должны обладать твердостью в пределах: HB 170 — 229 для стали марки 110Г13Л и HB 170 — 245 для стали марки Г13Х2Л.
5-189. Междукамерные перегородки и выходные решетки должны быть приняты техническим контролем предприятия-поставщика.
Каждая отгружаемая партия деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее соответствие требованиям ОСТ 22-218-72.
5-190. При погрузке и выгрузке сбрасывание деталей не допускается. Детали должны укладываться в штабеля.
ПРИМЕНЕНИЕ И РАСХОДОВАНИЕ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДАХ
6-1. Основным показателем смазочного материала является вязкость. Вязкостью называется свойство жидкости оказывать сопротивление перемещению ее частиц относительно друг друга. Различают динамическую, кинематическую и условную вязкость.
6-2. Единицы измерения динамической вязкости : кгс·с/м2, дин·с/см2 (пуаз П), Па·с. 1 кгс·с/м2 ~= 100 П ~= 10 Па·с.
6-3. Кинематическая вязкость представляет собой отношение динамической вязкости при определенной температуре к плотности жидкости при той же температуре, т.е. . Единица измерения кинематической вязкости : м2/с или см2/с (стокс Ст)·1 м2/с = 104 Ст = 106 сСт.
6-4. Условная вязкость — отвлеченное число, представляющее собой отношение времени истечения из вискозиметра 200 мл испытуемого продукта при определенной температуре ко времени истечения такого же объема дистиллированной воды при температуре 20 °C.
Условная вязкость выражается в условных градусах и при температуре t обозначается °ВУt.
6-5. Перевод значений кинематической вязкости, выраженной в сантистоксах, в значения условной вязкости, выраженной в градусах ВУ, и наоборот, приведен в табл. 23 (выписка из ГОСТ 33-66).
Соотношение единиц измерения кинематической и условной вязкости
Для перевода значений кинематической вязкости в значения условной вязкости, и наоборот, следует пользоваться формулами
где °ВУt, — условная вязкость смазочного материала при температуре t; — кинематическая вязкость материала при температуре t.
6-6. Вязкость масла изменяется при изменении температуры среды: при повышении температуры среды вязкость уменьшается, а при понижении — увеличивается, причем зависимость изменения вязкости от температуры у различных масел не одинакова.
6-7. Вязкость масла при заданной температуре можно с достаточной для практических целей точностью определить по номограмме (рис. 6, см. вкладку) (не приводится). Наклонные линии, нанесенные на номограмму, соответствуют значениям вязкости различных масел, причем значения вязкости в °ВУ50 указаны у нижнего основания наклонной линии, а в °ВУ100 — у вершины.
6-8. Номограммой пользуются следующим образом: например, дано масло вязкостью 8 °ВУ50; требуется определить вязкость этого масла при 80 °C. Для этого на оси абсцисс от точки, соответствующей 80 °C восстанавливают перпендикуляр до пересечения с наклонной линией, соответствующей маслу с вязкостью 8 °ВУ50. От точки пересечения проводят горизонтальную линию до оси ординат, где и читают ответ: данное масло при 80 °C будет иметь условную вязкость 2,7 °ВУ или кинематическую вязкость 18 сСт.
6-9. Если масла нужной вязкости нет, его можно получить, смешав два масла с большей или меньшей вязкостью, чем у требуемого масла. Эту задачу решают при помощи другой номограммы (рис. 7, см. вкладку) (не приводится). Например, дано масло Б с вязкостью 1,8 °ВУ50 и масло А с вязкостью 6,5 °ВУ50. Требуется получить масло с вязкостью 3,5 °ВУ50. Графически эта задача решается следующим образом. На ординатах, соответствующих 100% продуктов А и Б, точками отмечают значения их вязкости и соединяют эти точки прямой. Затем на оси ординат отмечают точкой искомую вязкость и из этой точки параллельно оси абсцисс проводят линию до пересечения с ранее проведенной прямой. Перпендикуляр, опущенный из точки пересечения этих линий на ось абсцисс, укажет необходимое соотношение компонентов, которое для данного примера составит: масло А — 61%, масло Б — 89%.
6-10. С помощью номограммы (см. рис. 7) (не приводится) можно решать и другую задачу: определить вязкость смеси по процентному содержанию входящих в ее состав компонентов. Предположим, что известен состав смеси, но неизвестна ее вязкость, тогда, произведя те же построения в обратном порядке, найдем вязкость смеси. Например, при смешении масла вязкостью 5,97 °ВУ с маслом, вязкостью 19,51 °ВУ в пропорции 60% первого и 40% второго по номограмме находим вязкость смеси при той же температуре, равную 9,2 °ВУ.
6.11. Необходимая вязкость масла для подшипников скольжения может быть определена расчетом по числу оборотов и размерам подшипника. Для этого следует пользоваться формулами, приведенными в «Справочнике по применению и нормам расхода смазочных материалов» (М., Химия, 1969).
6.12. Краткие характеристики некоторых смазочных масел и консистентных смазок, а также рекомендации по их применению приведены в табл. 24 — 26.
Краткая характеристика и применение некоторых смазочных масел
консистентных смазок
Рекомендации по применению смазочных материалов для вращающихся печей, барабанных холодильников, мельниц, сушильных барабанов и другого оборудования (для средней полосы СССР)
6.13. В зависимости от условий работы оборудования (удельных давлений, окружных скоростей, температуры, загрязненности окружающей среды и др.) выбирают смазочные материалы, устанавливают периодичность замены и доливки масел, определяют расход смазочных материалов в соответствии с данными, приведенными в табл. 27 — 35.
Выбор масла для подшипников качения
Выбор масла для цепных передач
Примечание. Прочерки в графах таблицы означают, что данная система смазки при указанных скоростях не применяется.
Периодичность замены и долива масла в емкостных системах оборудования
Периодичность замены и долива масла в редукторы
Периодичность замены масла в подшипниках скольжения электромашин, мес
| Мощность, кВт | Условия эксплуатации | |
| нормальные | тяжелые (пыль, влажность, высокая температура) | |
| До 500 | 3 — 4 | 1 — 2 |
| Более 500 | 4 — 6 | 3 — 4 |
Расход масел на долив в редукторы (на 1 кг масла, залитого в систему)
Расход масел на долив в подшипники скольжения с кольцевой или циркуляционными системами смазки
Примечания: 1. Расход дан на один подшипник.
2. Расход принят для 100 об/мин и отношения длины подшипника к диаметру вала, равного 1. При другом числе оборотов и отношениях длины к диаметру указанные в таблице расходы масел изменяются прямо пропорционально фактическому числу оборотов и отношениям.
Расход масел на долив в зубчатые муфты (типа МЗ и МЗП)
Консистентные смазки для цепных передач подбирают в зависимости от температуры среды и влажности окружающего воздуха:
при температуре до 60 °C и большой влажности - солидол С или УС-2;
при температуре выше 60 °C и отсутствии влажности - консталин жировой УТ-1.
Цепи смазывают погружением в консистентную смазку, разогретую до температуры не выше 55 °C.
Выбор смазки для стальных канатов
Для смазывания канатов следует использовать канатную мазь 30у (ГОСТ 5570-69). В качестве временной замены мази 39у может быть применена смесь из смазки УСс-2 или УС-2 (85%) и графита (15%). При изготовлении эту смесь нельзя подогревать выше 50 °C.
Расход смазки для канатов определяется из расчета 3 г на 1 мм диаметра при длине 1 м.
Во всех редукторах вместимостью масляной ванны свыше 50 кг залитое масло не реже одного раза в 3 - 6 мес следует подвергать лабораторному анализу.
Масло считается отработанным и подлежащим замене свежим при обнаружении следующих признаков старения:
повышении кислотного числа до 5 мг KOH (едкого кали) на 1 г масла;
изменении вязкости на 25% первоначального значения;
содержании в масле свыше 2% воды либо содержании воды свыше 0,5%, если водная вытяжка имеет кислую реакцию;
наличии в масле свыше 0,5% механических примесей; присутствие в масле примесей абразивного действия не допускается.
В редукторах, обслуживаемых принудительной циркуляционной смазочной системой, масло заменяется при:
возрастании кислотности до 4 мг KOH на 1 г масла;
изменении вязкости на 15% первоначального значения;
наличии кислой реакции водной вытяжки, если содержание в масле связанной влаги свыше 0,1%;
содержании в масле свыше 2% воды или свыше 0,5% механических примесей.
Замена масла в подшипниках качения электромашин производится независимо от мощности: в нормальных условиях - через 4 - 6 мес, в тяжелых условиях - через 2 - 3 мес.
Периодичность долива масла в подшипники скольжения электромашин представлена ниже:
| Мощность, кВт | До 1 | 1 - 10 | 10 - 30 | 30 - 50 | 50 - 100 | 100 - 500 | Более 500 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Периодичность, сут | 2 - 3 | 3 - 5 | 5 - 6 | 6 - 7 | 7 - 8 | 8 - 10 | 10 - 15 |
Ниже приведены режимы добавления смазки в среднегабаритные подшипники качения, определяемые с помощью номограммы (рис. 8):
| Зона | А | Б | В | Г | Д | Е | Ж |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Режим смазывания, раз в 1 сут | 1 | 1 | 1 | 2 | 5 | 7 | 10 |
Рис. 8. Номограмма для определения режимов смазывания среднегабаритных подшипников качения
Для смазывания муфт применяют масло трансмиссионное автотракторное (нигрол) и цилиндровое 24 (вискозин). Периодичность долива в пределах 5 - 10 дней работы. Смена масла не реже одного раза в 3 - 4 месяца (предварительно промывают керосином внутренние поверхности муфты). Утечка масла из муфт не допускается.
НОРМАТИВЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТОВ И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Приведенные в табл. 1 - 13 нормативы обосновываются данными, рекомендуемыми "Системой планово-предупредительного ремонта электрооборудования промышленных предприятий" (М., Энергия, 1975), одобренной Государственной инспекцией по энергонадзору Минэнерго СССР. Эти нормативы частично скорректированы для условий работы цементной промышленности.
Трудоемкость ремонта и длительность простоя из-за ремонта электрических машин
Примечания: 1. Вводятся следующие поправочные коэффициенты к нормам трудоемкости ремонтов и технического обслуживания:
Для коллекторных машин постоянного и переменного тока ....... 1,8
Для синхронных машин ..... 1,2
Для электродвигателей с фазным ротором, взрывозащищенных, крановых, погружных и многоскоростных ........ 1,3
При напряжении до 3,3 кВ ................ 1,7
То же, до 6,6 кВ ......... 2,1.
2. При наличии нескольких показателей, утяжеляющих ремонт, вводятся соответствующие дополнительные поправочные коэффициенты. Так, например, для взрывозащищенного электродвигателя дважды вводится коэффициент 1,3. Таким образом, плановая трудоемкость определяется как произведение трудоемкости, взятой из таблицы, на соответствующие поправочные коэффициенты.
3. Коэффициент сложности ремонта для технического обслуживания принят равным 0,1. Таким образом, для технического обслуживания ежемесячно на каждую рабочую смену планируется трудоемкость в размере 10% трудоемкости текущего ремонта всех установленных на предприятии (в корпусе, цехе, на участке) электрических машин.
4. Для коллекторных и синхронных электрических машин любого вида и исполнения нормы времени простоя из-за ремонта в зависимости от конкретного объема работ могут быть увеличены предельно на 50%.
Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода электрических машин
Примечания: 1. Приведенные в таблице нормы продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода относятся ко всем электрическим машинам, работающим в три смены. При работе электрических машин в две смены вводится поправочный коэффициент 1,33, при работе в одну смену - 2,4.
2. Норма времени на техническое обслуживание увеличивается для электрических машин, работающих в условиях горячих цехов и им подобных, на 10%, в условиях запыленных участков - на 5% в условиях высокой влажности и масляной среды (насосного и другого оборудования) - на 10%.
Трудоемкость ремонта, простои в ремонте, продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода из-за ремонта силовых трансформаторов, аппаратуры высокого напряжения и силовых преобразователей
Примечания: 1. Нормы трудоемкости капитального ремонта трансформаторов и автотрансформаторов приведены для случая замены обмоток. При капитальном ремонте указанного оборудования без замены обмоток, но с выемкой сердечника в нормы следует вводить коэффициент 0,7.
2. Для сухих трансформаторов вводится коэффициент 0,7.
3. Для силовых трансформаторов напряжением 20 - 35 кВ вводится коэффициент 1,3, а для трансформаторов питания ртутных преобразователей со встроенными уравнительными реакторами - коэффициент 1,1.
4. Нормы трудоемкости ремонта комплектных двухтрансформаторных подстанций увеличиваются введением коэффициента 1,8.
5. Нормы трудоемкости технического обслуживания принимаются ежемесячно на каждую смену в размере 10% нормы текущего ремонта.
6. Нормы трудоемкости ремонта комплектных распределительных устройств суммируются из норм трудоемкости входящих в их состав высоковольтной аппаратуры и приборов.
7. Нормы простоя и ремонтные нормативы приведены при работе ремонтной бригады в три смены. При работе в две смены к ремонтным нормативам и нормам простоя для капитального и текущего ремонта вводится коэффициент 1,33. При работе бригады в одну смену вводится коэффициент 2,4.
Трудоемкость ремонта, продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода из-за ремонта электрической аппаратуры низкого напряжения
Примечания: 1. Простои технологического и энергетического оборудования из-за неисправности аппаратуры низкого напряжения достаточно быстро устранимы и поэтому не планируются, так как плановые ремонты производятся в перерывах работы комплектуемого аппаратурой оборудования.
2. Вводятся следующие поправочные коэффициенты к нормам трудоемкости капитального и текущего ремонтов:
для рубильников и переключателей с боковой рукояткой ............. 1,2
для реверсивных магнитных пускателей ............................. 1,8
для светильников, расположенных на высоте более 4 м, встроенных рубильников и переключателей .......................... 1,3
для двухполюсных рубильников, переключателей, автоматических выключателей и магнитных пускателей .............................. 0,75
для осветительных щитков с пробочными предохранителями ........... 0,8.
3. Норма трудоемкости технического обслуживания в течение одного месяца принимается равной 10% нормы текущего ремонта.
4. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода приведена в таблице при работе аппаратуры в три смены. При работе аппаратуры в две смены вводится коэффициент 1,33. При работе аппаратуры в одну смену вводится коэффициент 2,4.
Нормы складского резерва электрических машин
Примечание. Для машин, отнесенных к категории основного энергетического оборудования, норма минимального резерва увеличивается на 50% в том случае, если в остальном парке оборудования отсутствуют машины данных типов и моделей.
Нормы складского резерва трансформаторов, аппаратуры высокого напряжения и силовых выпрямителей
Нормы складского резерва аппаратуры
Нормы расхода и складского запаса комплектующих изделий и запасных частей электрических машин
<*> Коллекторы и валы входят в норму неснижаемого складского запаса вне зависимости от числа эксплуатируемых электромашин лишь в случае, если эти машины относятся к основному оборудованию.
Нормы расхода и складского резерва комплектующих изделий и запасных частей для силовых трансформаторов, аппаратуры высокого напряжения и силовых преобразователей
Нормы складского резерва комплектующих изделий и запасных частей для аппаратуры низкого напряжения
Нормы расхода основных материалов для электрических машин (на 100 чел.-ч трудоемкости ремонта и технического обслуживания)
<1> Планируется только для коллекторных машин и электродвигателей с фазовым ротором.
<2> Планируется только для капитального ремонта.
<3> Планируется для электродвигателей с короткозамкнутым ротором.
<4> Для коллекторных машин и электродвигателей с фазовым ротором планируется с коэффициентом 2,5.
Нормы расхода основных материалов для силовых трансформаторов, аппаратуры высокого напряжения и силовых преобразователей (на 100 чел.-ч трудоемкости ремонта и технического обслуживания)
<2> Материалы планируются только для капитального ремонта.
<3> Нормы расхода материалов на текущий ремонт трансформаторов, автотрансформаторов и высоковольтной аппаратуры принимаются по нормам на капитальный ремонт без смены обмоток с введением коэффициента 0,7.
<4> Ежемесячная потребность материалов для технического обслуживания принимается равной 10% расхода материалов на текущий ремонт.
Нормы расхода основных материалов для аппаратуры низкого напряжения (на 100 чел.-ч трудоемкости ремонта и технического обслуживания)
<*> Планируется для капитального ремонта.
НОРМЫ ОСНАЩЕННОСТИ ОБОРУДОВАНИЕМ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯМИ, ИНСТРУМЕНТОМ И МАТЕРИАЛАМИ ПРЕДПРИЯТИЙ, УЧАСТКОВ И БРИГАД СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ РЕМОНТНЫХ ТРЕСТОВ ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
АГРЕГАТНЫЕ НОРМЫ РАСХОДА СТАЛЬНЫХ КАНАТОВ
Краткая характеристика выполняемых работ
Перечень запасных частей и ремонтных материалов, которые необходимо подготовить к следующей остановке машины
____________________ цементный завод ____________________ цех
Ведомость дефектов N по состоянию на " " 19 г. __________________________________________________________________ (наименование оборудования и его номер)
Главный механик завода (подпись) Инженер по ППР (подпись) Механик цеха (подпись)
_______________ цементный завод _______
Комплектовочная ведомость на запасные части и материалы для _________________ ремонта ___________________________________________
(вид ремонта) (наименование, типоразмер и номер агрегата)
в _______________ 19 г.
(месяц)
| № п.п. | Наименование узла, детали, материала | № чертежа или номенклатурный номер детали по прейскуранту | Характеристика | Потребное количество | Источники покрытия потребности | Примечание | |
| шт. | т | ||||||
Главный механик (подпись) Механик цеха (подпись)
«Утверждаю» Директор завода (подпись) « » _________ 19 г.
Цементный завод _______________
Цех ___________________________
Сметно-финансовый расчет на капитальный ремонт оборудования, выполняемый подрядным ───────────── способом хозяйственным ___________________________________________________________________ (наименование оборудования и его номер)
Стоимость ремонта при выполнении
Главный механик завода (подпись) Инженер по ППР (подпись)
АКТ о сдаче-приемке машины в ремонт
" " _________ 19 г.
Приемо-сдаточная комиссия в составе: от цементного завода (комбината) __________________________________________
(должность, фамилия, имя и отчество)
от участка Цемремонт ______________________________________________________
(должность, фамилия, имя и отчество)
составили настоящий акт о том, что в ________ часов _______ числа _________ месяца 19 г. произвели передачу __________________________________________
(наименование машины, номер)
в _____________________ ремонт в соответствии с уточненной ведомостью (вид ремонта)
дефектов N _______________ от _____________ 19 г. Схема электропитания __________________________________ разобрана.
(наименование агрегата, номер)
(перечисляются работы по подготовке территории ремонта и ремонтируемого оборудования к производству ремонтных работ и обеспечению безопасных условий труда).
Письменное разрешение на производство ремонтных работ выдано начальником цеха _______________________ (наименование цеха) т. ___________________________ (фамилия, имя и отчество)
_______________________ 19 г. на имя начальника (дата, месяц)
участка Цемремонт Сдали: Приняли:
Предприятие __________ "Утверждаю" Цех __________________ Директор предприятия
____________________
" " ________ 19 г.
АКТ о приемке-сдаче машины из ремонта
" " ___________ 19 г.
Приемо-сдаточная комиссия, назначенная распоряжением N _______ от _________ под председательством _____________________________________________________
члены комиссии ____________________________________________________________
(должность, фамилия, имя и отчество)
составила настоящий акт о том, что с " " _________________ 19 г. по " " _______________ 19 г. произведен __________________________________
(вид ремонта)
ремонт ____________________________________________________________________ (наименование машины) инвентарный N __________________
Комиссия отмечает, что машина (агрегат) отремонтирована согласно утвержденной ведомости дефектов, прилагаемой к настоящему акту, и в соответствии с требованиями "Системы планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов", правил технической эксплуатации и техники
безопасности. Кроме предусмотренных ведомостью дефектов и сметой выполнены следующие работы: ___________________________________________________________________
Не выполнены следующие работы, указанные в ведомости дефектов:
Указанные работы не выполнены по следующим причинам:
Сметная стоимость ремонта _________________________ руб.
Фактическая стоимость ремонта _____________________ руб.
Ремонт выполнен (указать качество и оценку ремонта) _______________________
Комиссия считает, что ремонт машины закончен, и ________________ числа ___________________ месяца 19 г. машина принята в эксплуатацию после
испытания при полной нагрузке и производительности.
Прилагаются: Ведомость дефектов с отметкой выполненных работ и гарантийный паспорт.
Председатель комиссии (подпись) Члены комиссии (подпись)
____________________ цементный завод
Карточка № учета запасных частей и узлов оборудования на складе цементного завода
Наименование машины ____________________ Чертеж ___________________________
Завод-изготовитель, модель _____________ Место хранения ___________________
Наименование детали ____________________ __________________________________
Число деталей в агрегате __________________________________ _________________________________ шт. Средняя стоимость детали
_______________ руб.
Число одномодельных машин Общее число работающих деталей _________________ единиц _____________________________ шт. Материалы __________________________ Установленная норма хранения Масса детали ___________________ кг деталей или узлов ____________ шт.
| Дата | Наименование и № документа | От кого поступили или кому выданы | Количество | Подпись бухгалтера | ||
| приход | расход | остаток | ||||
____________________ цементный завод
«Утверждаю» Главный инженер завода « » __________ 19 г.
Годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования на 19 г.
Главный механик (подпись) Главный энергетик (подпись)
Согласовано: Директор специализированного
ремонтного предприятия (подпись) Примечание. В графах указываются виды ремонта (К - капитальный, Т - текущий) и через тире - продолжительность ремонта в сутках. Например: Т -
6; К — 12.
____________________ цементный завод
«Утверждаю» Главный инженер завода « » __________ 19 г.
Месячный график планово-предупредительного ремонта оборудования ___________________ цеха на ____________ мес 19 г.
| Наименование оборудования | Число | Простой оборудования в ремонте, сут | Исполнитель ремонта | Примечание | ||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | ||||
Главный механик (подпись) Главный энергетик (подпись) Начальник цеха (подпись) Примечание. В графах указываются виды ремонта (К - капитальный, Т - текущий) и через тире - продолжительность ремонта в сутках, например К -
16, Т — 3.
Директор предприятия Цемремонт "Утверждаю" " " ________________ 19 г. Директор цементного завода " " _____________ 19 г.
Календарный график ___________________ ремонта (вид ремонта) ___________________________ (наименование агрегата)
Главный инженер завода (подпись) Главный механик завода (подпись) Главный энергетик завода (подпись) Начальник участка Цемремонта (подпись)
Приложение к отчету _____________ цементного завода о выполнении плана капитального ремонта по объектам в натуральном выражении по состоянию на « » ____________ 19 г.
Главный инженер завода (подпись) Главный механик завода (подпись) Главный энергетик завода (подпись) *Примечание.* Приложение по настоящей форме высылается только вышестоящей
организации.
Министерство промышленности строительных материалов СССР
Главное управление цементной промышленности ____________
Цементный завод ______________
«Утверждаю» Директор завода ___________________ « » __________ 19 г.
1. Дата аварии (год, месяц, число, час) ___________________________________
2. Цех ____________________________________________________________________
3. Наименование агрегата, характеристика и заводской номер ________________
4. Год ввода в эксплуатацию агрегата ______________________________________
5. Завод — изготовитель агрегата __________________________________________
6. Кем была обнаружена авария _____________________________________________
7. Причина аварии _________________________________________________________
8. Описание аварии ________________________________________________________
9. Завод-изготовитель, характеристика, срок службы узла (детали), вышедшего из строя _______________________________________________________________
10. Дата последнего планового ремонта агрегата ____________________________
11. Дата ликвидации предыдущей аварии на этом агрегате ____________________ _______________________________________________________________________
12. Были ли подобные аварии на данном и других аналогичных агрегатах ______ _______________________________________________________________________
13. По чьей вине произошла авария _________________________________________
а) сопровождалась ли авария несчастными случаями и какими _____________ ____________________________________________________________________
б) потери производства в натуральном выражении ________________________
в) стоимость ликвидации аварии ________________________________________
стоимость подготовительных и ремонтных работ _______________________
стоимость деталей __________________________________________________
15. Организационно-технические мероприятия завода по ликвидации данной аварии и предупреждению аналогичных аварий в дальнейшем _______________ _______________________________________________________________________
16. Дата начала и конца ликвидации аварии и время пуска агрегата (машины) _______________________________________________________________________
17. Продолжительность простоя объекта в результате аварии _________________ _______________________________________________________________________
18. Заключение и предложения комиссии _____________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________
Приложение к акту: Фотографии и схемы, поясняющие характер поломки. Если деталь или узел не подлежат восстановлению, необходимо предъявить
образцы металла.
Главный механик (главный энергетик)
Представитель специализированной
Журнал учета неисправностей оборудования
Журнал учета аварий оборудования
Иллюстрации
-
К - 15Т - К\text{К } - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{К} -
К - 11Т - К -
К - 7Т - К -
К - 17Т - К -
К - 15Т - К
\text{К } - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{Т}_{2} - 3\text{Т}_{1} - \text{К}
К - 7Т - К\text{Ø}<2,2
\text{Ø}<2,0
\text{Ø}640 \times 550
\text{Ø}460 \times 2835
\text{Ø}660 \times 4060
\text{Ø}59,8
\text{Ø}540 \times 2850
\text{Ø}540 \times 3290
\text{Ø}500 \times 2732
Ø490Ø550Ø490Ø550Ø710Ø670Ø710\text{Ø}510 \times 2800
\text{Ø}260 \times 1450
\text{Ø}290 \times 1510
\text{Ø}600 \times 3380
\text{Ø}450 \times 1760
Ø160\text{Ø}200 \times 1100
\text{Ø}600 \times 4680
\text{В } = \frac{\text{В}_{\text{в}} + \text{В}_{\text{н}}}{2} .
d_{\text{ср}} = \frac{d_{\text{в}} + d_{\text{н}}}{2} ,
C_{\text{п}} = \frac{\text{В } + (d_{\text{п}} - d_{\text{л}})}{2} ;
C_{\text{л}} = \frac{\text{В } + (d_{\text{л}} - d_{\text{п}})}{2} ,
\text{А}_{\text{Б}} = \frac{\text{В}_{\text{в}} + (d_{\text{п}} - d_{\text{л}})}{2} + \text{Б}_{\text{в}},
\text{Б}_{\text{н}} = \text{А}_{\text{Б}} - \frac{\text{В}_{\text{н}} + (d_{\text{п}} - d_{\text{л}})}{2} ,
\text{В}_{\text{ф}} = \frac{\text{Б}_{\text{в}} + \text{Б}_{\text{н}}}{2} ,
\text{А}_{\text{Б}} = \frac{\text{В}_{\text{в}} + (d_{\text{п}} - d_{\text{л}})}{2} - \text{Б}_{\text{в}}.
\text{Б}_{\text{н}} = \frac{\text{В}_{\text{н}} + (d_{\text{п}} - d_{\text{л}})}{2} - \text{А}_{\text{Б}}.
sin\alpha = 0,04152
sin\alpha = 0,04152
H_{1 - 2} = (\frac{D_{2}}{2} + \text{К}_{2} + h_{1 - 2}) - (\frac{D_{1}}{2} + \text{К}_{1})
sin\alpha = \frac{H_{1 - n}}{L_{1 - n}} ,
\alpha
H_{1 - 2} = L_{1 - 2}sin\alpha
H_{1 - 3} = L_{1 - 3}sin\alpha
H_{1 - n} = L_{1 - n}sin\alpha
l = h \frac{1}{tg\beta} ,
\beta
\frac{1}{tg\beta} = 1,73
\eta
\nu
\eta
\rho
\nu_{t} = \eta/\rho
\nu
°B\text{У}_{t} = 0,135\nu_{t}
\nu_{t} = 7,41^{o}\text{ВУ}_{t}
\nu_{t}
Ø400 - 600мм