Руководство по технологии устройства мастичных армированных покрытий
РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНОЛОГИИ УСТРОЙСТВА МАСТИЧНЫХ АРМИРОВАННЫХ ПОКРЫТИЙ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящее Руководство распространяется на устройство комбинированных и мастичных (из битумно-латексных эмульсий) кровель, а также стяжек и монолитного защитного слоя, дисперсно-армированных стекловолокном.
1.2. При устройстве комбинированных кровель рекомендуется нижние слои устраивать из битумно-латексных эмульсий или холодных эмульсионных мастик [см. «Технические правила устройства холодной асфальтовой гидроизоляции и безрулонных кровель» (II-13-73) Минэнерго СССР и «Руководство по применению битумно-полимерных гидроизоляционных материалов» (II-53-76/ВНИИГ)]. Один-два последующих кровельных слоя рекомендуется устраивать из рулонных материалов, наклеиваемых на битумных мастиках. При устройстве кровель только из холодных эмульсионных мастик (без армирования и рулонных материалов) необходимо также пользоваться приведенными выше техническими правилами.
Армирование стяжек рекомендуется выполнять при необходимости повышения прочности оснований для любых видов кровель.
1.3. Для дисперсного армирования стяжек допускается применять стекловолокно-ровинг РБР-10-42 x 60-9(3) и цементы двух видов — глиноземистый или гипсоглиноземистый. Нанесение армированных составов должно осуществляться только с помощью специальных пистолетов — напылителей, например, конструкции ЦНИИОМТП, обеспечивающих совмещенное нанесение армирующего и вяжущего материалов при равномерном распределении армирующего материала по объему вяжущего.
Для замоноличивания трещин и раковин при подготовке оснований рекомендуется применять составы на основе безусадочного коллоидного цементного клея БКЦК, которые дают повышенную прочность и высокую адгезию к плитам оснований.
1.4. Устройство стяжек кровель рекомендуется выполнять при положительных температурах (не ниже +5 °C). Однако при введении противоморозных добавок в цементный раствор допускается устройство стяжек при отрицательных температурах воздуха (до минус 20 °C, см. «Инструкцию по составам и технологии нанесения гидроизоляционных покрытий для железобетонных конструкций» (ВСН 2-76) Миннефтегазстроя СССР).
При устройстве комбинированных кровель в зимних условиях наклейку рулонных материалов рекомендуется выполнять на холодных мастиках типа битумно-кукерсольных.
1.5 Для защиты гидроизоляции карнизных свесов крыши и мест примыканий к выступающим конструкциям следует применять:
оцинкованную кровельную сталь (ГОСТ 7118-78 и ГОСТ 8075-56**) толщиной до 0,8 мм;
оцинкованные кровельные гвозди марки К3,5 x 40 (ГОСТ 4030-63);
герметизирующие тиоколовые мастики марок УМ-40, изол Г-М;
стальные полосы размером 3 x 40 мм (ГОСТ 103-76) для защиты гидроизоляции мест примыканий крыш от механических повреждений.
1.6. Качество покрытий, армированных стекловолокном, должно контролироваться строительной лабораторией: проверяются физико-механические свойства покрытий и исходных материалов, соблюдение требований к приготовлению и нанесению, а также по приемке кровельных покрытий.
1.7. Основания под кровельные и гидроизоляционные покрытия должны быть ровными, чистыми и огрунтованными. До начала производства кровельных и гидроизоляционных работ необходимо также своевременно выполнить замоноличивание стыков, установить закладные элементы, крепления для монтажа оборудования, подготовить отверстия для пропуска трубопроводов, вентиляционных шахт и т.п.
Выравнивание поверхностей оснований следует производить затиркой цементно-песчаным раствором (марки не менее 50) или песчаным асфальтобетоном. Швы между сборными железобетонными плитами оснований должны быть заделаны цементно-песчаным раствором или бетоном марки не ниже M100.
1.8. Грунтовки, применяемые для пропитки оснований, могут наноситься на сухие поверхности. Битумные грунтовки приготовляют путем трех-четырехкратного разжижения растворителями битума, нагретого до температуры 60 — 80 °C. По влажному основанию можно применять для грунтовок эмульсионные пасты, способы изготовления которых изложены в следующем разделе.
1.9. При производстве работ температура грунтовки должна быть не ниже +15 °C; при отрицательных температурах воздуха следует применять битумные грунтовки, нагретые до температуры 35 — 45 °C.
Кровельные покрытия из битумно-латексных эмульсий и холодных эмульсионных мастик в зимнее время рекомендуется выполнять при устройстве тепляков, обеспечивающих положительную температуру не ниже +10 °C. При работе в зимнее время на открытом воздухе эмульсионные мастики могут применяться только с противоморозными добавками (антифризами).
2. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВАМ ДЛЯ УСТРОЙСТВА МАСТИЧНЫХ КРОВЕЛЬ И ТЕХНОЛОГИИ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ
2.1. В качестве битумно-латексных рекомендуется использовать анионные эмульсии.
2.2 Для приготовления анионных битумно-латексных эмульсий необходимо применять следующие материалы:
битум марки БН-60/90 (ГОСТ 22245-76);
жидкое стекло натриевое (ГОСТ 13078-67) с плотностью 1,42 г/см3;
асидол-мылонафт с плотностью до 0,7 г/см3;
едкий натр (ГОСТ 2263-71) с плотностью 0,6 г/см3;
латекс марки СКС-65ГПА по ТУ 38-103111-72;
вода с общей жесткостью до 4 мэкв/л.
2.3. Получение битумной эмульсии начинают с приготовления раствора эмульгатора, который с помощью гидродинамического излучателя УГС-7 или УГС-10 совмещается с битумом, образуя битумную эмульсию. Перемешивание битумной эмульсии и латекса производят после остывания эмульсии до температуры 45 °C. Перемешивание латекса и эмульсии можно производить в любых смесителях.
Перемешивание латекса с расслоившейся эмульсией, а также эмульсией, имеющей температуру выше 45 °C, не допускается во избежание преждевременной коагуляции (необратимого распада) битумно-латексного состава, который становится непригодным для устройства водонепроницаемых покрытий.
2.4. При приготовлении раствора эмульгатора анионных битумных эмульсий в смеситель с паровой рубашкой поочередно при постоянном перемешивании вводят нагретые до 90 — 95 °C: воду (2/3 расчетного объема), едкий натр, жидкое стекло и асидол-мылонафт. Смесь перемешивают (барботируют паром), затем добавляют оставшееся количество воды и снова перемешивают до получения однородного состава.
Ориентировочный состав раствора эмульгатора (по массе) для анионных эмульсий: 0,8% едкого натра, 0,8% жидкого стекла, 2% асидол-мылонафта и 96,4% воды.
2.5. Для приготовления анионной битумной эмульсии готовый раствор эмульгатора подают в емкость диспергатора, в которую в таком же количестве (по массе) одновременно поступает расплавленный обезвоженный битум с температурой 100 — 120 °C. В диспергаторе смесь проходит через гидродинамический излучатель, установленный на конце трубопровода, в котором за счет вибрации пластины битум дробится на мельчайшие частицы, покрывающиеся пленкой эмульгатора, предотвращающей его слипание.
Качество битумной эмульсии проверяют, опуская в нее стеклянную палочку, на которую не должны оседать комки эмульгатора или битума, что свидетельствует о ее устойчивости.
2.6. Холодная эмульсионная мастика должна состоять из вяжущих, эмульгатора, разбавителя (воды) и наполнителя. Допускается применение пластификаторов, стабилизаторов и водных растворов полимеров (или полимеров с пластификаторами). На централизованных установках должны приготовляться холодные эмульсионные пасты, а наполнители в пасты следует вводить, в основном, непосредственно на строительной площадке перед нанесением мастик, кроме способа высоковязкого эмульгирования.
2.7 Компоненты эмульсионных мастик должны удовлетворять следующим требованиям:
вяжущее — нефтебитум марки БН-60/90, не должен иметь примесей и быть обезвоженным;
эмульгаторы — гидратная известь, глина (каолин) или сульфитно-дрожжевая барда. Известь должна быть I и II сортов, с содержанием активных частиц CaO + MgO не менее 40%, пластичность может быть от умеренной до высокой, теплота смачивания по воде не менее 3 кал/г, в помоле должно быть не менее 30% фракции частиц размером до 0,071 мм и не более 5% фракции частиц размером более 0,63 мм. Глины не должны иметь примесей и частиц крупнее 0,1 мм; число пластичности должно быть не менее 7, теплота смачивания не менее 4,2 кал/г (для суглинков не менее 3,1 кал/г). Плотность сульфитно-спиртовой барды не должна превышать 1,25 г/см3. Допускается применение смеси 50%-ного водного раствора концентрата сульфитно-спиртовой барды с известковым молоком (соотношение извести и пушонки к воде 1:1);
вода — чистая, мягкая, с жесткостью до 4 мэкв/л;
наполнители — например, асбесты VII и VIII сортов, с содержанием (по массе) фракции частиц размером 0,005 — 0,5 мм не менее 95%, а размером менее 0,005 мм — не более 1,5%. Применение золы-уноса ТЭЦ и других химически активных порошков, в том числе цементов, не допускается;
стабилизаторы — жидкое стекло плотностью 1,45 — 1,5 г/см3, 1 — 40%-ный водный раствор поташа или казеина;
антисептирующие добавки — 3%-ный раствор фтористого натрия, фенола, симазина, креозотового масла или нафтената меди.
2.8. Холодные и эмульсионные пасты (битумные эмульсии) на жидких или комбинированных эмульгаторах должны приготовляться централизованно по следующей технологической схеме:
подогревают битум до 90 — 110 °C, воду и раствор эмульгатора до 40 — 60 °C;
в смеситель, оборудованный паровой рубашкой или теплоэлектронагревателями и имеющий температуру 50 — 60 °C, загружают требуемое на замес количество раствора жидкого или комбинированного эмульгатора и производят его перемешивание в течение 3 — 5 мин;
медленно, при непрерывном перемешивании, в смеситель заливают расплавленный битум (10 — 18% его общего количества) и воду (10% ее массы);
после перемешивания в течение 5 — 10 мин в смеситель медленно вводят при перемешивании оставшееся количество битума (в течение 5 — 7 мин);
через 3 — 5 мин после введения битума в смеситель постепенно вводят воду и продолжают перемешивание до получения однородной сметанообразной массы (при необходимости вводят дополнительное количество воды сверх нормативного).
Готовую эмульсионную пасту сливают в накопительную емкость или тару для транспортирования на объект. В условиях строительной площадки в пасту добавляют наполнитель и производят перемешивание компонентов до получения однородной мастики, которую подают к рабочему месту.
2.9 Состав паст на жидких эмульгаторах, % по массе:
2.10. Для грунтовки используют пасту, которая разводится водой в соотношении 1:1. Состав мастик на основе пасты для различных слоев, в % по массе:
| Слои | Битум | Вода | Наполнитель | |
| пылевидный | волокнистый | |||
| Нижние основные | 50 | 10 | 35 | 5 |
| Верхние | 55 | 10 | 27 | 8 |
| Гидроизоляционные повышенной прочности | 40 | 20 | 30 | 10 |
2.11. В эмульсионную пасту можно вводить полимеры в виде водных дисперсий или антисептирующие добавки, которые подаются в смеситель с последней порцией воды или после окончания всех операций. При этом необходимо дополнительно перемешать пасту до получения однородного состава.
Ориентировочный состав эмульсионных битумополимерных мастик (в массовых частях):
2.12. Приготовление холодных эмульсионных мастик для получения более однородных составов рекомендуется осуществлять в турбулентных смесителях, в которые компоненты вводят поочередно в полном объеме. Вначале в водный раствор эмульгатора вводят битум, нагретый до 160 — 180 °C, затем вводят стабилизатор и антисептирующую добавку. Перемешивание пасты с наполнителями производится в турбулентных смесителях непосредственно перед нанесением состава.
2.13. Для приготовления холодных эмульсионных мастик способом высоковязкого эмульгирования возможно использование следующих эмульгаторов (в скобках указана теплота смачивания, а содержание — % по общей массе замеса):
Чем ниже эмульгирующая способность (этому соответствует меньшая теплота смачивания), тем большим должно быть содержание эмульгатора.
Из эмульгатора и наполнителя (асбест VI сорта) изготовляют шихту, состав которой зависит от типа эмульгатора:
Битум нагревается в битумохранилище паровыми регистрами или теплоэлектронагревателями до 90 — 110 °C и подается в дозатор.
В смеситель (растворо- или глиномешалку) подаются компоненты шихты — эмульгатор, асбест и вода, и производится их перемешивание до получения однородного состава, который направляется в дозатор шихты (температура шихты должна быть не ниже +15 °C).
Шихта из дозатора подается в бункер-смеситель (полностью на один замес), затем по 1/4 — 1/6 массы замеса в бункер-смеситель подаются битум и вода в такой последовательности (температура барабана смесителя не ниже +15 °C, воды 15 — 40 °C): сначала подают битум до получения пластичности, характеризуемой величиной осадка, равной 6 — 8 см по конусу СтройЦНИЛа, затем добавляют воду до получения пластичного раствора. Эти операции повторяют до тех пор, пока не введут все количество битума и воды до получения однородной смеси требуемой пластичности. При плотности шихты 1,75 и 1,65 г/см3 количество вводимого битума и воды должно составлять 10% для первой и 15 — 20% для последующих порций замеса; для шихты плотностью 1,45 г/см3 количество битума и воды должно составлять 15% для первой и 20 — 30% для последующих порций замеса. Время перемешивания битума и воды с шихтой для одной порции следует принимать равным 3 мин, а для последующих порций — 2 - 3 мин.
Через 1 мин после получения смеси в нее вводят наполнитель и перемешивают в течение 3 — 4 мин.
Готовую мастику (общее время приготовления 20 мин) выгружают в бункер или тару для транспортирования на строительную площадку
2.15. Состав холодных эмульсионных мастик при высоковязком эмульгировании в зависимости от применяемого эмульгатора, % по массе:
| Состав (см. п. 2.10) | № 1 | № 2 | № 3 | № 4 |
|---|---|---|---|---|
| Битум | 50 | 50 | 50 | 50 |
| Вода | 20 | 20 | 20 | 20 |
| Шихта | 24 | 13 — 16 | 11 — 13 | 6 — 10 |
| Пылевидный наполнитель | 6 | 14 — 17 | 17 — 19 | 20 — 24 |
| Всего | 100 | 100 | 100 | 100 |
2.16. В случае производства мастик для работ при температуре воздуха ниже +5 °C в них следует вводить противоморозные добавки (антифризы), например водные растворы спиртов, в количестве 5 — 10% общей массы мастики.
2.17. Для устройства стяжек кровель целесообразно применять цементные растворы на основе гипсоглиноземистых или глиноземистых цементов, армированных стекловолокном (ГОСТ 17139-71). При использовании щелочестойкого стекловолокна следует применять цементные растворы на основе напрягающего цемента с малой энергией самонапряжения марки НЦ-20, портландцемента, шлакопортландцемента, пуццоланового портландцемента и его разновидностей. Для приготовления цементного раствора исходными материалами служат также кварцевый песок, вода и водорастворимые добавки (пластифицирующие, полимерные и противоморозные, например нитрат натрия).
2.18. Глиноземистый или гипсоглиноземистый расширяющийся цемент должен содержать 11 — 16% (по массе) окиси кальция и соответствовать требованиям ГОСТ 11052-74.
Напрягающий цемент с малой энергией самонапряжения должен удовлетворять требованиям ТУ 21-20-18-74
Вместо напрягающего цемента допускается применять расширяющийся цемент, состоящий из 85 — 90% (по массе) портландцемента и 10 — 15% гипсоглиноземистого цемента. Эту композицию получают перемешиванием в смесителях.
Портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый цемент и его разновидности при устройстве армированных стяжек должны иметь марки не ниже 100. Эти цементы должны иметь в своем составе не более 8% трехкальциевого алюмината и удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76.
2.19. Применяемый для приготовления гидроизоляционного раствора кварцевый песок должен иметь модуль крупности не менее 2, количество отмучиваемых частей — не ниже 2% по массе и удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-77.
2.20. Пластифицирующие и уплотняющие полимерные добавки должны удовлетворять требованиям ОСТ 81-79-74 «Концентраты сульфитно-дрожжевой бражки» Министерства целлюлозной промышленности СССР. ТУ 38-101-253-73 «Синтетическая поверхностно-активная добавка СПД к бетонам и строительным растворам», ТУ 38-103-111-72 «Латекс синтетический СКС-65 ГП марки Б». Содержание этих добавок дано в прил. 1.
2.21. Безусадочный коллоидный цементный клей для замоноличивания трещин и раковин приготовляют централизованно совместным помолом на вибромельницах смеси 50 — 55% портландцемента марки 400, 15 — 20% гипсоглиноземистого цемента и 30% песка. Помол производится сухим способом до получения удельной поверхности 5000 +/- 500 см2/г.
2.22. Растворы на основе портландцемента, шлакоцемента, пуццоланового цемента, а также коллоидного цементного клея должны приготовляться с водоцементным отношением В/Ц = 0,33...0,47, а вяжущие должны перемешиваться с кварцевым песком в соотношении (по массе) 1:1,5 — 2,1.
2.23. Для повышения трещиностойкости коллоидного цементного клея рекомендуется вводить в него стабилизованный латекс, массовое содержание которого должно составлять 10 — 15% вяжущего. При использовании нестаблизованного латекса его необходимо предварительно перемешать в любой емкости с поверхностно-активным веществом типа ОП-7 или ОП-10, вводимым в латекс в количестве 5 — 7% его массы. При этом рекомендуется понизить водоцементное отношение раствора на 0,05 — 0,08 единиц.
2.24. Битумно-латексно-кукерсольные, битумно-кукерсольные или битумные (полугорячие) мастики для наклейки рулонных материалов приготовляют из следующих исходных материалов:
битума марки БН-70/30 или сплава битумов с такой же температурой размягчения;
жидких полиизобутилена, полиуретана, резинового клея и других добавок, используемых для повышения теплостойкости мастик вместо волокнистых, пылевидных или комбинированных минеральных наполнителей.
Способ приготовления этих мастик заключается в приготовлении полимерного раствора (например, разбавляют полиуретан уайт-спиритом или лаком кукерсоль), а затем введения в этот раствор небольшими порциями расплавленного битума при 100 — 120 °C. При получении раствора и введении в него всех составляющих обязательно тщательное перемешивание.
Латекс вводят в мастику, когда ее температура понизится до 45 °C, также при перемешивании.
2.25 Процесс приготовления холодных битумно-резиновых мастик для наклейки рулонных материалов заключается в следующем:
резиновая крошка порциями вводится в битум с температурой 170 °C и производится их перемешивание в смесителе;
полученное битумно-резиновое вяжущее перекачивается в следующий аппарат каскада, а в первом смесителе приготовляется раствор резиновой крошки в бензине или уайт-спирите, который перекачивается во второй каскад;
битумно-резиновое вяжущее и раствор из резиновой крошки подаются в третий аппарат каскада (смеситель) для получения холодной битумно-резиновой мастики (без наполнителя), наполнитель при необходимости, вводится в мастику перед ее нанесением.
2.26 Мастики с добавками полимеров имеют следующие соотношения компонентов, % по массе:
3. МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
3.1. Механизмы для производства кровельных работ должны подбираться в зависимости от способов и объемов работ. Рекомендуется подбирать оборудование на одно звено из 3 — 4 чел., устраивающих до 1000 м2 кровли в смену. При больших объемах кровельные работы рекомендуется выполнять несколькими звеньями, каждое из которых работает на своей определенной захватке.
3.2. Независимо от количества работающих звеньев объект должен быть оборудован легким краном, например конструкции треста Югозаптранстрой, и подъемниками Т-41 или С-447 (для подачи на кровлю штучных материалов), мототележкой типа ТУМ-57 или ручными тележками (для транспортирования материалов по крыше), а также при необходимости бункером-смесителем требуемой производительности. Растворонасосы (передвижные установки) подбираются по их производительности на всю бригаду или одно звено.
3.3 Для устройства армированных стяжек, а также наклейки рулонных материалов следует применять:
пистолеты-напылители (конструкции ЦНИИОМТП) — для нанесения совмещенных со стекловолокном цементных или мастичных составов;
вибробачок (конструкции опытного завода НИИМосстроя), виброрастворонасос ВНИИГ-6 (конструкции ВНИИГ), растворонасосы С-683, С-684 с компрессором Гарро, ЗИФ-55 или ДК-6 — для транспортирования к пистолету-напылителю цементных растворов или холодных эмульсионных мастик;
пистолет-распылитель СО-6 — для нанесения пленкообразующего состава «Помороль» ПМ-86 (ТУ 65-70) по стяжкам из цементного раствора во избежание преждевременного испарения воды из раствора;
установку СО-118 для транспортирования и нанесения битумно-латексных эмульсий или холодных эмульсионных мастик;
автогудронаторы с системой трубопроводов, ПКУ-35, установку СО-100 с насосными агрегатами СО-119 (производительностью 1,5 м3/ч) или СО-120 (производительностью 6 м3/ч) — для транспортирования и нанесения битумно-латексно-кукерсольных, битумно-кукерсольных, битумно-резиновых и полугорячих битумных мастик. Автогудронаторы могут применяться также для транспортирования и нанесения холодных эмульсионных мастик;
установку СО-106 — для удаления воды с кровли или основания;
установку СО-107 — для сушки оснований (при необходимости искусственной сушки оснований).
3.4 При механизированном нанесении неармированной холодной эмульсионной мастики каждое звено должно быть обеспечено:
растворонасосом требуемой производительности, передвижной установкой (на одно или несколько звеньев) с бескомпрессорной форсункой;
обрезиненным катком-раскатчиком;
катком с обечайкой из панцирной сетки;
3.5 При немеханизированном нанесении неармированной холодной эмульсионной мастики каждое звено должно быть обеспечено:
подъемником, легким краном, передвижной установкой или растворонасосом;
мототележкой ТУМ-57 или ручными тележками;
обрезиненными катками, катком-раскатчиком с нагревательным блоком.
3.6. Для устройства армированных стяжек и примыканий кровель основным рабочим механизмом является пистолет-напылитель конструкции ЦНИИОМТП.
Пистолет-наполнитель состоит из электропривода, механизма рубки стекложгута, эжектора и унифицированной форсунки.
Стекложгут подается в узел рубки и оттуда вовлекается эжектором в центральный канал форсунки. Факел стекловолокна ограничен снаружи факелом аэрозоля вяжущего, который образуется несколькими распылительными соплами, расположенными по периферии центрального канала форсунки пистолета-напылителя. Пронизывая насквозь факел элементарных нитей ровинга, общий факел аэрозоля вяжущего обволакивает распыляемые нити ровинга, что позволяет обеспечить равномерное микроармирование по объему и сечению формируемого покрытия, его монолитность и предотвращает появление комков нитей ровинга и неровностей на поверхности покрытия.
К пистолету-напылителю подведены три шланга: по одному из них подают эмульсию, по другому — коагулятор, по третьему — сжатый воздух, расход которых регулируется вентилями.
3.7. Установка СО-118 состоит из емкости объемом 3000 л, двух напорных баков объемом по 200 л, компрессора типа Гарро для подачи и распыления составов, пистолетов-напылителей конструкции ЦНИИОМТП.
Напорные емкости оборудованы герметически закрывающимися крышками, предохранительными клапанами, манометрами, выходными штуцерами для эмульсии и коагулятора, входными штуцерами для сжатого воздуха. Трубопроводы, соединяющие баллоны, имеют обратные клапаны, исключающие возможность попадания эмульсии в систему шлангов сжатого воздуха. Для промывки шлангов от эмульсии установка оборудована емкостью, из которой растворитель (например, соляровое масло) подается по шлангам с помощью сжатого воздуха.
3.8. Для транспортирования и нанесения холодных эмульсионных мастик могут использоваться растворонасосы СО-51, СО-39 или СО-30 в зависимости от требуемых производительности и расстояния до кровли.
4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПРИ УСТРОЙСТВЕ СТЯЖЕК, КРОВЕЛЬ И ЗАЩИТНОГО СЛОЯ
4.1. Подготовка оснований при устройстве стяжек кровель должна обеспечивать надежную адгезию к ним, а также целость самих покрытий. При необходимости следует выполнять выравнивание, очистку и сушку оснований. Заделку мелких раковин и трещин основания рекомендуется производить пневмонабрызгом или вручную безусадочным коллоидным клеем.
Замоноличивание стыков и заделку крупных раковин следует производить бетоном на расширяющемся цементе с В/Ц не более 0,45 и величиной линейного расширения 0,3 — 0,8 мм.
4.2. Выравнивание поверхности оснований производится путем нанесения раствора, удаления выступов и натеков бетона, срезки заподлицо с поверхностью основания выпусков арматуры монтажных петель. Эти операции необходимо выполнять механизированным способом, применяя пневматический или электрический механизированный инструмент, ацетиленовые горелки для обрезки арматуры и т.п. При этом также следует выполнить подготовительные операции, связанные с устройством примыканий.
4.3. Очистка поверхности основания должна состоять в удалении пыли, грязи, остатков бетона и других посторонних материалов. В зависимости от характера и степени загрязнения основания его очистку выполняют с помощью струи воды под давлением, сжатого воздуха, а в случае необходимости применяют механические металлические щетки.
4.4. Сушку основания следует выполнять непосредственно перед его огрунтовкой. Сушку можно выполнять естественным или искусственным путем с помощью специальных установок с инфракрасными излучателями, форсунками на жидком топливе СО-107 и др. Сушка оснований при нанесении холодных эмульсионных мастик не требуется.
4.5. Стяжки следует устраивать из композиций, приведенных в п. 2.17. Композиции наносятся на подготовленные основания за 1 — 2 раза до толщины, указанной в проекте, с помощью растворонасосов (см. раздел 3) и пистолетов-напылителей.
4.6. Огрунтовка основания состоит в равномерном нанесении на чистую и сухую поверхность холодных битумных грунтовок (при устройстве покрытий из битумно-полимерных эмульсий) или холодных эмульсионных паст.
Огрунтовку необходимо производить механизированным способом, применяя любые окрасочные аппараты. При этом резиновые шланги аппаратов при нанесении битумных грунтовок должны быть маслобензостойкими.
4.7. Огрунтовку оснований следует производить холодными эмульсионными пастами (без наполнителя) или битумом, разжиженным в разбавителе в соотношении 1:4.
4.8. Огрунтовку основания рекомендуется выполнять непосредственно после нанесения раствора. В этом случае огрунтовочный слой предохраняет стяжку от чрезмерного испарения воды и способствует повышению ее качества и прочности, предотвращая появление трещин.
4.9. Цементные растворы необходимо укладывать с образованием компенсационных швов на расстоянии 2 — 4 м в продольном и поперечном направлениях. Стяжку необходимо устраивать захватками через одну полосу, пропущенные полосы заполняют после отверждения раствора на ранее уложенных полосах. Компенсационные швы рекомендуется заполнять герметиками (например, тиоколовыми), глинобитумной пастой ГИ-40 (см. «Технические правила устройства холодной асфальтовой гидроизоляции и безрулонных кровель» (ВСН 167-67) МЭ и Э СССР).
4.10. Перед нанесением основных кровельных слоев должны быть устроены дополнительные слои на карнизе, в ендовах и на коньке, а также над деформационными и компенсационными швами. Эти слои должны устраиваться по огрунтованному основанию.
4.11. При устройстве стяжек, кровель и защитного слоя работы должны начинаться с пониженных участков крыши.
Основным требованием к организации производства работ является необходимость расположения пешеходных и транспортных путей таким образом, чтобы предотвратить порчу уже устроенных участков покрытий.
4.12. При нанесении мастик необходимо держать пистолет-напылитель на расстоянии 500 — 700 мм от поверхности под углом 70 — 80°.
Раствор наносится равномерно без пропусков слоями до 6 мм. Каждый слой наносится после высыхания предыдущего, что определяется прекращением отлипа.
4.13. При нанесении композиций рубленое стекловолокно должно иметь длину 15 — 20 мм.
Расход стекловолокна на 1 м2 покрытия должен быть не менее 100 г.
4.14. Основное мастичное покрытие устраивается по огрунтованному основанию после оклейки чаш воронок, ендовы и устройства дополнительных слоев на свесе карниза за 3 раза общей толщиной до 8 мм. Каждый слой кровли следует наносить после высыхания (отверждения) предыдущего слоя. Кровельное покрытие наносят с помощью пистолетов-напылителей или удочек.
4.15. Детали и примыкания кровли рекомендуется устраивать, армируя их стекловолокном, по проектам и рабочим чертежам конструкций, где указываются виды применяемых материалов, количество основных и дополнительных слоев гидроизоляционного покрытия.
4.16. Оклейку патрубков (фланцев) чаш при внутреннем водостоке выполняют из полотнищ мешковины, стеклоткани или стеклосетки размером 1 x 1 м. Полотнища предварительно пропитывают эмульсией или мастикой, из которой устраивается кровельное покрытие. Затем полотнище примеряют так, чтобы оно перекрывало основание у воронки не менее чем на 100 мм. В местах образования складок полотнище в средней части и по кромкам надрезают ножницами. Затем эмульсию или мастику наносят на основание и по уложенному полотнищу. После его наклейки над воронкой вырезают отверстия с таким расчетом, чтобы фланец чаши воронки был перекрыт полотнищем не менее чем на 100 мм.
4.17. Оклейку ендовы производят полотнищами стеклоткани или стеклосетки. Полотнища следует сначала примерить, а затем пропитать гидроизоляционными составами и наклеить, начиная от водосточной воронки, с нахлесткой 100 мм.
При ширине полотнища до 700 мм его наклейку производят вдоль ендовы полотнищами длиной 1,5 — 2,5 м, стыкуя их в продольном и поперечном направлениях с нахлесткой 100 мм.
После нанесения нескольких слоев эмульсии или мастики и полной пропитки полотнищ верхний слой следует укладывать поперек, перпендикулярно оси ендовы таким образом, чтобы он выступал за полотнище нижнего слоя с каждой стороны по 100 — 150 мм, полотнище второго слоя также покрывается эмульсией или мастикой.
При ширине полотнища более 700 мм его следует укладывать в ендове поперек, а длину полотнищ определять по месту.
4.18. При устройстве наружного водостока свесы карнизов усиливают дополнительными слоями, наносимыми до основных слоев покрытия. Дополнительное покрытие устраивается в два слоя, каждый из которых дисперсно армируется стекловолокном в количестве 200 — 250 г/м2.
При устройстве наружных водостоков без настенных желобов по дополнительным слоям покрытия устраивают фартук из оцинкованной кровельной стали, крепят его дюбелями к сборной железобетонной плите или гвоздями к антисептированным рейкам, заранее уложенным в основание. После устройства фартука следует устроить еще два дополнительных слоя. При этом новые дополнительные слои необходимо довести до края карниза таким образом, чтобы они полностью перекрывали фартук и стяжку: первый слой — на 100 — 150 мм, а второй — на 100 — 150 мм по отношению к первому слою.
При устройстве карниза с настенными желобами свесы следует покрыть листами из оцинкованной кровельной стали, а дополнительные слои завести на металлические карнизы таким образом, чтобы нахлестки каждого верхнего слоя увеличивались на 100 — 150 мм. Технология устройства дополнительных слоев должна быть такая же, как при неорганизованном водостоке воды.
По дополнительным наносят основные слои покрытия.
4.19. При устройстве деформационных швов, полностью разрезающих покрытие, основание и несущие конструкции, сначала следует уложить вставку из листовой стали толщиной 3 — 4 мм, а затем наносить все слои покрытия, предусмотренные проектом.
4.20. При устройстве примыканий к стенам, парапетам, трубопроводам и т.п. дополнительные слои следует наносить по уложенным основным слоям покрытия. Конструкция дополнительных слоев (количество и величины нахлесток) принимаются по главе СНиП II-26-76 «Кровли. Нормы проектирования».
При устройстве примыканий следует сначала выровнять вертикальные поверхности стен, железобетонные или бетонные поверхности огрунтовать, а кирпичные стены оштукатурить цементно-песчаным раствором и также огрунтовать.
4.21. Устройство основных слоев кровель из холодных эмульсионных мастик следует начинать от пониженных участков (ендов, разжелобков, карнизов) к повышенным. Мастику необходимо наносить сплошными ровными слоями. Равномерность нанесения слоев по толщине определяется пластичностью мастики и квалификацией оператора-кровельщика. Поэтому при механизированном нанесении по скатам с уклоном до 15% мастику следует применять с осадкой стандартного конуса 12 — 15 см, при уклонах 15 — 25% — 10 — 12 см, а при уклонах свыше 25% — 8 - 10 см. При ручном нанесении мастики осадка по стандартному конусу должна быть в пределах 6 см с понижением пластичности мастики при увеличении уклонов крыш.
4.22. При механизированном нанесении (без армирования) холодных эмульсионных мастик бескомпрессорными форсунками с помощью растворонасоса оператор-кровельщик обеспечивает равномерность толщины наносимых мастик. Факел мастики должен быть направлен под углом 60 — 70° к основанию; расстояние форсунки от основания кровли должно быть в пределах 25 — 50 см.
При ручном способе нанесения мастик (на площади кровель до 500 м2) их необходимо разливать из емкостей небольшими порциями (на 2 — 3 м2) и тщательно разравнивать гребками с дальнейшим уплотнением катками с панцирной сеткой (или кистями, щетками и поролоновыми валиками на крышах сложной конфигурации).
4.23. При устройстве кровель с помощью пистолета-напылителя оператор должен следить, чтобы стекложгут разрезался на отрезки требуемой длины, равномерно поступая в центральный канал, и распылялся в виде равномерного факела; факелы связующего должны ограничивать факел стекловолокна. После проверки работы пистолета-напылителя оператор-кровельщик должен на расстоянии 40 — 45 см от основания установить пистолет-напылитель под углом 70 — 80°, включить с помощью регулировочных вентилей подачу мастики, а затем стекловолокна.
4.24. При устройстве дополнительных и основных слоев из холодной эмульсионной мастики, дисперсно армированной стекловолокном, общая толщина слоя мастики должна составлять 5 — 6 мм. Расход стекловолокна должен составлять 100 г на 1 м2 основных и 100 — 200 г на 1 м2 дополнительных слоев.
4.25. После устройства дополнительных и основных слоев кровельного ковра должно устраиваться защитное покрытие кровли в 1 — 2 слоя (по проекту). Для этого следует нанести слой мастики толщиной 1,5 — 2 мм и сразу же по нему ровным слоем уложить гравий или крупнозернистый песок и прикатать его ручным катком. При устройстве защитного слоя из гравия последний должен быть морозостойким, с размерами зерен 5 — 15 мм; песок должен быть гранулированным, крупнозернистым (с размером зерен 2 — 3 мм), без примесей глинистых и илистых частиц.
После укладки гравия или песка их излишки следует смести, а на участки, где не осталось гравия, нанести битумную мастику и повторно уложить гравий (песок), рассыпая совковыми лопатами, и прикатать ручными катками.
Окрасочное защитное покрытие следует устраивать из композиций на основе битумного лака № 177 и алюминиевой пудры. Вначале наносят огрунтовочный слой без алюминиевой пудры, а затем, после высыхания огрунтовки, наносят наполненную композицию с помощью краскопультов или любого оборудования, применяемого для нанесения кровельных грунтовочных составов.
5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА КРОВЕЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ
5.1. При устройстве армированных покрытий должны производиться проверка составов, промежуточная приемка оснований, законченных частей покрытия и окончательная приемка работ в целом.
5.2. При промежуточной приемке должны проверяться качество оснований и произведенных работ, соответствие элементов покрытия и материалов требованиям проекта, требованиям главы СНиП III-20-74 «Кровли, гидроизоляция, пароизоляция и теплоизоляция» и настоящего Руководства с составлением акта на скрытые работы и оценкой качества выполненных работ по устройству:
несущих конструкций покрытия заполнения стыков между панелями (плитами);
мастичных основных и дополнительных слоев покрытия;
5.3. При окончательной приемке работ должны проверяться: качество укладки и прочность материалов, плотность прилегания к нижележащему слою, правильность примыкания к стенам, парапетам и т.п., данные о результатах лабораторных испытаний применяемых материалов, журналы производства работ, акты промежуточной приемки вспомогательных работ.
5.4 Основания (стяжки) под пароизоляцию и кровлю должны удовлетворять следующим требованиям:
иметь ровную поверхность, без выбоин и раковин; просветы между поверхностью и уложенной на нее контрольной 3-метровой рейкой не должны превышать 5 мм при укладке рейки вдоль ската и 10 мм при укладке поперек ската; просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м;
иметь в местах примыканий к выступающим конструкциям плавный переход от одной плоскости к другой.
5.5. В процессе устройства стяжек, дисперсно армированных стекловолокном, необходимо тщательно контролировать расход материалов, в том числе стекловолокна, поскольку при расходе стекловолокна менее 1,5% массы цемента резко уменьшаются прочностные показатели армированных материалов. Проверку расхода стекловолокна следует производить не реже одного раза в смену путем взвешивания на весах бобин стекложгута. По расходу цемента и стекложгута рассчитывается фактическое армирование стеклоцемента и стеклополимерцемента.
Для определения прочностных показателей стяжек одновременно с их устройством формируются тем же методом две плиты размером 0,5 x 0,5 м и толщиной, равной толщине стяжки. Плиты должны твердеть в аналогичных со стяжкой условиях. Из плит в возрасте 1, 3 и 28 сут выпиливают образцы размером 15 x 120 мм (высота образцов равна толщине плит). Эти образцы в указанные сроки подвергают испытаниям для установления предела прочности при изгибе, который определяется условиями проекта.
5.6. Слой теплоизоляции должен быть однородным и непрерывным. Отклонение объемной массы утеплителя от принятого по проекту не должно превышать 5%.
5.7 Пароизоляционный слой и кровельное покрытие должны удовлетворять следующим требованиям:
сцепление кровельных слоев с основанием и адгезия их между собой должны быть прочными, отслаивание слоев покрытия не допускается; непрочно приклеенные места обнаруживают по глухому звуку при простукивании;
поверхность покрытия должна быть ровной, без вмятин, прогибов и воздушных мешков.
5.8. Водонепроницаемость кровельного покрытия следует проверять после искусственной заливки их водой или после дождя.
5.9 Законченные участки кровли должны отвечать следующим требованиям:
отклонения величины фактического уклона от проектной не должны превышать 1 — 2% для плоских и 5% — для других видов кровель;
с поверхности кровель должен осуществляться полный отвод воды по наружным или внутренним водостокам.
6. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ
6.1. Латекс необходимо хранить в закрытых емкостях (с внутренним антикоррозионным покрытием при температуре не ниже +10 °C) и не допускать его замерзания как при хранении так и при транспортировке.
6.2. Хранение битумной эмульсии допускается при температуре не ниже +5 °C не более 12 сут при ежедневной проверке на однородность в лабораторных условиях. При хранении, эмульсии более 12 сут необходимо проверять ее однородность не реже 2 раз в сутки.
6.3. Хранить битумно-латексно-кукерсольные, битумно-кукерсольные и битумные мастики целесообразно в емкостях с мешалками, предпочтительнее в заводских условиях.
Транспортировать эти мастики рекомендуется в автогудронаторах, которые могут быть использованы и для нанесения этих мастик.
6.4. Битумно-латексные и битумные эмульсии рекомендуется транспортировать на объект в автогудронаторах или специальных передвижных установках для транспортирования и нанесения битумно-полимерных эмульсий (установка СО-118).
6.5. Хранение и транспортирование сухого коллоидного цементного клея следует производить в металлических бункерах с герметичной крышкой, флягах (с герметичными крышками) или полиэтиленовых мешках.
Срок хранения клея в бункерах и флягах не должен превышать 60, а в мешках — 30 сут.
6.6. Хранение и транспортирование портландцемента, шлакопортландцемента, пуццоланового цемента и его разновидностей должно выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 10178-76.
7. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КРОВЕЛЬНЫХ РАБОТ
7.1. При производстве кровельных работ и приготовлении композиций следует руководствоваться требованиями главы СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» и требованиями настоящего Руководства.
7.2. К работе с вибромельницами, растворонасосами, пневмобачками и пистолетами-напылителями должны допускаться лица, прошедшие инструктаж и получившие допуск к работе с этим оборудованием.
7.3. При работе с установкой СО-118 и растворонасосами предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление 1 МПа.
7.4. При работе с пистолетом-напылителем конструкции ЦНИИОМТП рабочие должны использовать специальные средства защиты: очки, резиновые перчатки, рабочие комбинезоны. Шланги и места соединений с пистолетом-напылителем необходимо крепить с помощью накидных гаек. Шланги необходимо связывать между собой по длине с шагом 1 м и располагать таким образом, чтобы они не мешали движениям рабочего при работе с пистолетом-напылителем, не подвергались повреждениям и пережимам.
7.5. При работе в вечернее и ночное время рабочие места должны иметь достаточное освещение.
Приложение 1
СОДЕРЖАНИЕ ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫХ ДОБАВОК В РАСТВОРАХ (В РАСЧЕТЕ НА БЕЗВОДНОЕ ВЕЩЕСТВО) И ПЛОТНОСТЬ РАСТВОРОВ ПРИ 20 °C
| Концентрация раствора, % | Поверхностно-активная добавка <*> | |||||
| СДБ | ССБ | СПД | ||||
| плотность раствора, г/см3 | концентрация раствора, кг/л | плотность раствора, г/см3 | концентрация раствора, кг/л | плотность раствора, г/см3 | концентрация раствора, кг/л | |
| 1 | 1,004 | 0,010 | 1,004 | 0,010 | 0,997 | 0,010 |
| 2 | 1,009 | 0,020 | 1,009 | 0,020 | 1,000 | 0,020 |
| 3 | 1,013 | 0,031 | 1,013 | 0,031 | 1,003 | 0,030 |
| 4 | 1,017 | 0,041 | 1,017 | 0,041 | 1,006 | 0,040 |
| 5 | 1,021 | 0,051 | 1,020 | 0,051 | 1,009 | 0,051 |
| 6 | 1,025 | 0,061 | 1,022 | 0,061 | 1,012 | 0,061 |
| 7 | 1,029 | 0,072 | 1,024 | 0,072 | 1,014 | 0,071 |
| 8 | 1,033 | 0,083 | 1,026 | 0,082 | 1,016 | 0,081 |
| 9 | 1,038 | 0,093 | 1,037 | 0,093 | 1,019 | 0,092 |
| 10 | 1,043 | 0,104 | 1,042 | 0,104 | 1,021 | 0,102 |
| 12 | 1,053 | 0,126 | 1,054 | 0,124 | 1,025 | 0,123 |
| 14 | 1,063 | 0,149 | 1,061 | 0,148 | 1,030 | 0,144 |
| 16 | 1,073 | 0,171 | 1,072 | 0,170 | 1,034 | 0,165 |
| 18 | 1,083 | 0,195 | 1,081 | 0,191 | 1,038 | 0,188 |
| 20 | 1,091 | 0,278 | 1,100 | 0,220 | 1,042 | 0,209 |
| 25 | 1,117 | 0,279 | 1,200 | 0,275 | 1,052 | 0,263 |
| 30 | 1,144 | 0,343 | 1,150 | 0,330 | 1,061 | 0,318 |
| 35 | 1,173 | 0,412 | 1,175 | 0,405 | 1,071 | 0,375 |
| 40 | 1,202 | 0,480 | 1,200 | 0,480 | 1,080 | 0,432 |
| 45 | 1,234 | 0,566 | 1,235 | 0,555 | 1,090 | 0,491 |
| 50 | 1,266 | 0,633 | 1,270 | 0,630 | - | - |
<*> СДБ — сульфитно-дрожжевая бражка (ОСТ 81-79-74).
ССБ — сульфитно-спиртовая бражка.
СПД — синтетическая поверхностно-активная добавка к бетонам и строительным растворам (ТУ 38-101-253-73).
Приложение 2
СОДЕРЖАНИЕ АЗОТНОКИСЛОГО НАТРИЯ (НИТРАТА НАТРИЯ) В РАСТВОРАХ, ИХ ПЛОТНОСТЬ И ТЕМПЕРАТУРА ЗАМЕРЗАНИЯ