Руководство по приготовлению кровельных мастик и эмульсий
РУКОВОДСТВО
ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК И ЭМУЛЬСИЙ
В настоящем Руководстве приведены основные правила по приготовлению горячих дегтевых, битумных, битумно-резиновых, а также холодных битумных мастик и битумно-латексных эмульсий, требования, предъявляемые к мастикам и эмульсиям, а в приложении к Руководству — условия по их применению, а также перечень установок, оборудования и инвентаря для приготовления и транспортирования горячих и холодных кровельных мастик.
«Руководство по приготовлению кровельных мастик и эмульсий» разработано лабораторией покрытий и кровель ЦНИИПромзданий Госстроя СССР (канд. техн. наук М.И. Поваляев, инженеры О.К. Михайлова, А.М. Воронин, Г.Н. Андреева) и предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций, связанных с устройством кровель и приготовлением кровельных мастик и эмульсий.
При разработке Руководства учитывались результаты исследований, проведенных институтами ЦНИИПромзданий и ЦНИИОМТП Госстроя СССР, НИИАсбестцемент Минстройматериалов СССР, ЦНИИПодземмаш Минугля СССР, НИИМосстрой Мосгорисполкома, а также обобщения опыта работы строительных организаций по приготовлению и применению кровельных мастик и эмульсий.
«Руководство по приготовлению кровельных мастик и эмульсий» в части требований техники безопасности и производственной санитарии при работах по приготовлению кровельных мастик и эмульсий и их применению согласовано с Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящим Руководством рекомендуется пользоваться при приготовлении мастик и эмульсий, предназначенных для устройства и ремонта рулонных и мастичных кровель зданий различного назначения.
1.2. Марки мастик и эмульсий в зависимости от района строительства, вида, конструкции и уклона кровель надлежит принимать в соответствии с указаниями проекта.
Рекомендуемые марки мастик и эмульсий приведены в приложении.
1.3. В состав мастик, применяемых для устройства кровель, входят: дегтевое или битумное вяжущее; наполнитель: волокнистый, пылевидный или комбинированный (смесь волокнистого с пылевидным), а в необходимых случаях, определяемых проектом, — антисептирующие добавки.
1.4. В качестве волокнистого наполнителя следует применять асбест VII сорта (ГОСТ 12871-67) влажностью не более 5%, проходящий через сито с размером ячеек 2 — 3 мм.
1.5. В качестве пылевидных наполнителей могут применяться тонкомолотые тальк, мел, диатомит, трепел, известняк и другие минеральные материалы влажностью не более 3%. Тонкость помола наполнителя должна характеризоваться полным проходом через сито с 920 отв/см2.
1.6. При выборе вида наполнителя следует отдавать предпочтение волокнистому, так как он имеет меньший удельный вес и в меньшей степени оседает в мастике при транспортировании и хранении.
1.7. Соотношения составляющих компонентов кровельных мастик и эмульсий необходимой теплостойкости рекомендуется подбирать в соответствии с настоящим Руководством, уточняя их на основе результатов лабораторных испытаний приготовленных мастик и эмульсий.
1.8. Приготовление кровельных мастик и эмульсий, как правило, должно производиться в условиях специализированных цехов (или предприятий) с использованием установок, оборудованных дозирующими и перемешивающими устройствами, а также приборов, контролирующих температуры мастик при их изготовлении.
1.9. Доставка горячих кровельных мастик должна производиться в автогудронаторах, утепленной таре, оборудованных перемешивающими устройствами.
1.10. Контроль качества исходных материалов для приготовления кровельных мастик и эмульсий, а также контроль качества готовых к употреблению мастик и эмульсий должен осуществляться заводской или построечной лабораторией.
Каждая партия применяемых мастик или эмульсий должна иметь паспорт с указанием основных показателей, определяющих пригодность мастик или эмульсий по температуре размягчения, теплостойкости, гибкости и склеивающей способности, а также по однородности.
1.11. При приготовлении и применении кровельных мастик и эмульсий должны строго соблюдаться требования техники безопасности и производственной санитарии, изложенные в главе СНиП III-А.11-62 «Техника безопасности в строительстве» и разделе 6 настоящего Руководства.
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГОРЯЧИХ ДЕГТЕВЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК
2.1. Горячие дегтевые кровельные мастики представляют собой смесь дегтевого вяжущего, составленного из сплава каменноугольного пека марки А (ГОСТ 1038-65) с антраценовым (ЧМТУ 4917-54) или каменноугольным маслом для пропитки древесины (ГОСТ 2770-59) и наполнителя.
Примечание. Дегтевое вяжущее для приготовления мастик может быть получено в готовом виде с коксохимических заводов, где оно изготавливается путем разбавления пека высококипящими фракциями смолы.
2.2. Количество наполнителей, вводимых в дегтевое вяжущее, следует подбирать с учетом ориентировочных соотношений, приведенных в табл. 1, и рекомендаций п. 1.7 настоящего Руководства.
Соотношения составляющих для приготовления горячих дегтевых мастик
2.3. Горячие дегтевые мастики можно готовить в заводских условиях (см. п. 1.8), на централизованных установках строительных трестов или, при небольшом объеме работ, непосредственно на строительных площадках в варочных котлах с огневым или электрическим обогревом, оборудованных лопастными мешалками (с 30 — 40 об/мин) для перемешивания материалов, составляющих мастику. Технология приготовления горячих дегтевых мастик и контроль их качества должны соответствовать пп. 2.4 - 2.11 настоящего Руководства.
2.4. Первоначально в варочный котел загружают антраценовое масло и 1/4 — 1/5 часть пека. После обезвоживания этого сплава при температуре 105 — 110 °C в котел загружают остальную часть пека и при постоянной работе лопастной мешалки температуру сплава доводят до 140 — 150 °C.
Перед вводом наполнителя следует определить температуру размягчения дегтевого вяжущего, которая должна соответствовать табл. 1.
Для получения дегтевого вяжущего с определенной температурой размягчения оптимальное соотношение (по весу) пека и антраценового масла определяется лабораторным путем. Так, например, при пеке с температурой размягчения 65 — 70 °C для получения дегтевого вяжущего с температурой размягчения 45 °C отношение пека к маслу составляет примерно 1:(0,2 \div 0,25) .
2.5. При достижении температуры 140 — 150 °C в сплав пека с антраценовым маслом постепенно при постоянном перемешивании вводят наполнитель, который засыпают отдельными порциями через сито с ячейками размером 4 x 4 мм, установленное над загрузочным люком котла.
Количество загружаемого наполнителя в каждой порции составляет примерно 1/3 \div 1/4 часть потребного расчетного количества.
Если во время загрузки наполнителя происходит интенсивный подъем пены, введение его прекращают до понижения уровня пены в котле, после этого засыпку наполнителя можно возобновить.
2.6. После загрузки последней порции наполнителя продолжают варку мастики при температуре 140 \div 150°C при постоянной работе лопастной мешалки до получения однородной смеси и полного оседания пены.
Примечание. Запрещается нагревать дегтевые мастики выше 180 °C.
2.7. Готовую мастику следует транспортировать к местам ее потребления в емкостях, отвечающих п. 1.9 настоящего Руководства.
2.8. В случае необходимости хранения мастики в застывшем виде в процессе ее остывания необходимо продолжать перемешивание до достижения температуры 75 \div 80°C , после чего перемешивание прекратить.
При последующем разогревании остывшей мастики ее перемешивание следует начинать при температуре 80 \div 90°C ; при достижении 150 — 160 °C мастика считается готовой к употреблению.
2.9. Пригодность к употреблению горячих дегтевых мастик следует контролировать в заводской или построечной лаборатории путем испытаний по ГОСТ 3580-67.
2.10. Горячие дегтевые мастики должны иметь температуру размягчения, предусмотренную табл. 1, и удовлетворять требованиям теплостойкости, гибкости, склеивающей способности и однородности.
2.11. Мастика не должна иметь видимых частиц наполнителя, непокрытых вяжущим (видимые посторонние включения и примеси в мастике не допускаются), а при нагревании до 100 °C мастика не должна вспениваться и должна сохранять свою однородность.
Дегтевая мастика считается удовлетворительной и пригодной к употреблению:
а) по показателю теплостойкости, если при склеивании двух образцов беспокровной толь-кожи этой мастикой толщиной слоя 2 мм, последняя не вытекает и не сползает при выдерживании в течение 5 ч под углом 45°:
для мастики марки МДК-Г-50 при температуре 50 °C
" " " МДК-Г-60 " " 60 °C " " " МДК-Г-70 " " 70 °C " " " МДК-Г-80 " " 80 °C
б) по показателю гибкости, если слой дегтевой мастики толщиной 2 мм, нанесенный на беспокровную толь-кожу, не дает трещин при температуре 18 +/- 2 °C при медленном навивании толь-кожи со слоем мастики по полуокружности стержня со следующими диаметрами:
для мастик марки МДК-Г-50 — 25 мм
" " " МДК-Г-60 - 30 мм " " " МДК-Г-70 - 40 мм " " " МДК-Г-80 - 50 мм
в) по показателю склеивающей способности, если:
при расщеплении двух склеенных кусков толь-кожи при температуре 18 +/- 2 °C расщепление происходит по материалу — толь-коже;
при разрывании двух склеенных полосок толь-кожи при температуре 18 +/- 2 °C разрыв происходит по материалу — толь-коже.
3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГОРЯЧИХ БИТУМНЫХ И БИТУМНО-РЕЗИНОВЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК
3.1. Горячие битумные кровельные мастики представляют собой смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548-60) с волокнистым, комбинированным или пылевидным наполнителем.
Примечание. Кровельные битумы с требуемой температурой размягчения могут быть получены в готовом виде с нефтеперерабатывающих заводов.
3.2. Горячие битумно-резиновые мастики представляют собой однородную смесь сплава кровельных битумов марок БНК-2 и БНК-5 с мелкой резиновой крошкой и волокнистым наполнителем. Резиновая крошка, которая в процессе приготовления мастик девулканизируется, должна иметь размеры частиц не более 1 мм.
3.3. При изготовлении битумных и битумно-резиновых мастик количество наполнителей и резиновой крошки, вводимых в битумное вяжущее, следует подбирать с учетом ориентировочных соотношений, приведенных в табл. 2, 3, и п. 1.7 настоящего Руководства.
Соотношения составляющих для приготовления горячих битумных мастик
горячих битумно-резиновых мастик
Примечание. Допускается изготовление битумно-резиновой мастики без волокнистого наполнителя при увеличении расхода резиновой крошки, предусмотренного в графе 5, на 5 — 8%.
3.4. Горячие битумные и битумно-резиновые кровельные мастики, применяемые для наклейки негнилостойких кровельных материалов на плоских кровлях, должны антисептироваться кремнефтористым или фтористым натрием в количестве 4 — 5% от веса битумного вяжущего (либо добавками других проверенных фунгицидов). Для предупреждения образования нетоксичных фтористых соединений в качестве наполнителя должен применяться асбестовый наполнитель.
3.5. В мастики, применяемые для устройства защитных слоев плоских кровель, следует добавлять вещества против прорастания растений — монурон (СТУ 12-10-34-64) или симазин (МРТУ 6-01-45-65) — в количестве 0,3 \div 0,5\% , либо аминную соль 2,4 Д (МРТУ 6-01-154-67) в количестве 1 \div 1,5\% от веса битумного вяжущего.
3.6. Горячие битумные мастики можно готовить в заводских условиях (см. п. 1.8), на централизованных установках строительных трестов или, при небольшом объеме работ, непосредственно на строительных площадках в варочных котлах с огневым или электрическим обогревом, оборудованных лопастными мешалками (с 30 — 40 об/мин) для перемешивания материалов, составляющих мастику.
Горячие битумно-резиновые мастики следует готовить только в условиях специализированных цехов (см. п. 1.8), оборудованных смесителями типа Вернера или битумоварочными котлами с перемешивающими устройствами и шестеренчатыми насосами.
Технология приготовления горячих битумных и битумно-резиновых мастик и контроль их качества должны соответствовать пп. 3.7 - 3.18 настоящего Руководства.
3.7. Первоначально в котел загружают более легкоплавкий кровельный битум марки БНК-2, который обезвоживают при температуре 105 — 110 °C, после этого в котел загружают битум марки БНК-5 и при постоянной работе лопастной мешалки температуру битумного сплава доводят до 160 — 180 °C.
Для предотвращения вспенивания битумного вяжущего в процессе варки рекомендуется добавлять пеногаситель марки ПМС-200 (полиметилсилоксановая жидкость) в количестве 2 — 3 капель на котел. При этом время приготовления битумного вяжущего уменьшается в 2 — 3 раза и одновременно улучшаются условия труда.
3.8. Количество кровельного битума марки БНК-5, вводимого в расплавленный более легкоплавкий битум, зависит от температур размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:
\text{Б}_{\text{т}} = \frac{t - t_{\text{м}}}{t_{\text{т}} - t_{\text{м}}} 100 ; (1)
где Бт — содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК-5) в %;
Бм — содержание в сплаве менее тугоплавкого битума (марки БНК-2) в %;
t — температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 2 и 3;
tт и tм — температура размягчения, соответственно, более тугоплавкого и менее тугоплавкого битума.
3.9. Перед вводом наполнителя или резиновой крошки следует определить температуру размягчения битумного вяжущего, которая должна соответствовать табл. 2 и 3.
Если температура размягчения битумного вяжущего будет выше рекомендуемой, то в сплав добавляют битум марки БНК-2, а если ниже — битум марки БНК-5 с учетом расчета по формулам (1) и (2).
3.10. При достижении температуры 160 — 180 °C в битумное вяжущее для изготовления горячих битумных мастик при работе лопастной мешалки постепенно вводят наполнитель, который засыпают отдельными порциями через сито с ячейками размером 4 x 4 мм, установленное над загрузочным люком котла.
Количество загружаемого наполнителя в каждой порции составляет примерно 1/3 — 1/4 часть от потребного расчетного количества.
Если во время загрузки наполнителя происходит интенсивный подъем пены, введение его прекращается до понижения уровня пены в котле, после этого засыпку наполнителя можно возобновить.
3.11. Для получения битумно-резиновой мастики после приготовления битумного вяжущего с температурой размягчения, указанной в табл. 3, и доведения температуры этого вяжущего до 200 \div 210°C в смеситель или котел вводят предварительно подогретую до 65 — 70 °C резиновую крошку через сито с ячейками размером 2 — 3 мм, установленное над загрузочным люком смесителя или котла.
Приготовление битумно-резинового состава производят при температуре 200 — 220 °C в течение примерно 40 — 45 мин при обязательной постоянной работе лопастной мешалки и шестеренчатого насоса, рециркулирующего битумно-резиновый состав и придающего ему более гомогенный вид.
В приготовленный таким образом битумно-резиновый состав через сито с ячейками размером 2 — 3 мм вводят подсушенный асбестовый наполнитель.
Перемешивание и рециркуляция этой смеси продолжается еще в течение 10 — 20 мин до получения однородного состава и полного оседания пены.
3.12. После загрузки последней порции наполнителя продолжают варку мастики (при температуре 180 — 200 °C и при постоянной работе лопастной мешалки) до получения однородной смеси битумно-резинового вяжущего и наполнителя и полного оседания пены.
Примечание. Запрещается нагревать битумные и битумно-резиновые мастики выше 220 °C.
3.13. Для приготовления антисептированных мастик в них вводят антисептики отдельными порциями в 2 — 3 приема через сито с ячейками размером 1 x 1 мм, установленное над загрузочным люком котла.
Приготовление антисептированных кровельных мастик, как правило, должно проводиться в заводских условиях или в условиях специальных узлов по приготовлению мастик. При дозировке антисептиков рабочие должны надевать респираторы.
3.14. Готовые горячие битумные и битумно-резиновые мастики следует транспортировать к объектам потребления в специальных автогудронаторах (см. п. 1.9), оборудованных устройствами для перемешивания мастик и для подачи их на покрытия или для слива в термосы, доставляемые к местам потребления мастик.
3.15. В случаях необходимости хранения мастики в застывшем виде в процессе ее остывания необходимо продолжать перемешивание до достижения температуры 90 — 100 °C, после чего перемешивание прекращают.
При последующем разогревании остывшей мастики ее перемешивание следует начинать при температуре 100 — 120 °C, а при достижении 180 — 200 °C мастика считается готовой к употреблению.
3.16. Пригодность к употреблению горячих битумных и битумно-резиновых мастик следует контролировать в заводской или в построечной лаборатории путем испытаний по ГОСТ 2889-67.
3.17. Горячие битумные и битумно-резиновые мастики должны иметь температуру размягчения, предусмотренную в табл. 2, 3, и удовлетворять требованиям теплостойкости, гибкости и склеивающей способности.
Кроме того, такие мастики должны отвечать требованиям однородности; они не должны иметь видимых частиц наполнителя, непокрытых вяжущим (видимые посторонние включения и примеси в мастиках не допускаются), а при нагревании до 100 °C мастики не должны вспениваться и должны сохранять свою однородность.
3.18 Битумная и битумно-резиновая мастики считаются удовлетворительными и пригодными к употреблению:
а) по показателю теплостойкости, если при склеивании двух образцов пергамина битумной или битумно-резиновой мастикой толщиной слоя 2 мм последняя не сползает и не вытекает при выдерживании в течение 5 ч под углом 45°:
МБК-Г-55 и МБР-Г-55 при температуре 55 °C МБК-Г-65 и МБР-Г-65 " " 65 °C МБК-Г-75 и МБР-Г-75 " " 75 °C МБК-Г-85 и МБР-Г-85 " " 85 °C МБК-Г-100 и МБР-Г-100 " " 100 °C
б) по показателю гибкости, если слой битумной или битумно-резиновой мастики толщиной 2 мм, нанесенный на пергамин, не дает трещин при температуре 18 +/- 2 °C при медленном навивании пергамина со слоем мастики по полуокружности стержня со следующими диаметрами:
для мастик марок МБК-Г-55 и МБР-Г-55 - 13 мм " " " МБК-Г-65 и МБР-Г-65 - 15 мм *" " " МБК-Г-75 и МБР-Г-75 - 20 мм* *" " " МБК-Г-85 и МБР-Г-85 - 30 мм* *" " " МБК-Г-100 и МБР-Г-100 - 40 мм*
в) по показателю склеивающей способности, если:
при расщеплении двух склеенных кусков пергамина при температуре 18 +/- 2 °C расщепление происходит по материалу — пергамину;
при разрывании двух склеенных полосок пергамина при температуре 18 +/- 2 °C разрыв происходит по материалу — пергамину.
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ХОЛОДНЫХ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК
А. С применением в качестве растворителя солярового масла (или керосина)
4.1. Холодные битумные кровельные мастики представляют собой смесь сплава кровельных битумов марок БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548-60), извести — пуш унки (ГОСТ 9179-59) (или низкомарочного цемента), низкосортного (VII сорта) асбеста (ГОСТ 12871-67) и солярового масла (ГОСТ 1666-61*) (или керосина).
4.2. Для приготовления холодных битумных мастик следует применять известь-пушенку влажностью не более 3% и асбест влажностью не более 5%, проходящий через сито с ячейками размерами 2 — 3 мм.
4.3. Для приготовления мастик следует применять в качестве растворителя соляровое масло (или керосин) удельного веса не более 0,88, так как при большем удельном весе растворителя в зимнее время мастики сильно загустевают и снижается скорость повышения их прочности.
Количественное соотношение составляющих компонентов для приготовления холодных битумных кровельных мастик следует подбирать с учетом данных, приведенных в табл. 4, и п. 1.7 настоящего Руководства.
4.4. Холодные битумные кровельные мастики следует готовить только в условиях специализированных цехов (см. п. 1.8). Технология приготовления холодных битумных мастик и контроль их качества должны соответствовать пп. 4.5 - 4.9 настоящего Руководства.
4.5. Первоначально готовят сплав кровельных битумов в битумоварочном котле в соответствии с рекомендациями пп. 3.7 и 3.8 и одновременно в другом котле тщательно перемешивают соответствующие количества сухих наполнителей: асбеста, извести (или цемента) и растворителя (солярового масла или керосина).
4.6. После приготовления сплава битумов и доведения его температуры до 160 — 170 °C в котел небольшими порциями, при непрерывном перемешивании, вводят подготовленную смесь всех остальных компонентов.
Для предупреждения сильного вспенивания и переливания расплавленного битума за борт котла (что может иметь место при повышенной влажности наполнителей: извести и асбеста) котел следует загружать не более, чем на 2/3 объема; перемешивание всех компонентов в котле следует продолжать до полного прекращения вспенивания и получения однородной массы. После этого мастика считается готовой и топка прекращается.
4.7. Пригодность к употреблению холодных битумных мастик следует контролировать в заводской или построечной лаборатории путем испытаний по ГОСТ 2889-67.
4.8. Холодные битумные мастики должны отвечать всем требованиям (теплостойкости, гибкости, склеивающей способности, однородности и др.), предъявляемым по ГОСТ 2889-67 к горячим битумным кровельным мастикам соответствующих марок МБК-Г-65 и МБК-Г-75 (см. пп. 3.17 и 3.18 настоящего Руководства), причем испытания таких мастик производят с применением рубероида РМ-350 не ранее чем через сутки после склеивания образцов рубероида мастикой толщиной не более 1 мм или нанесения на образцы рубероида мастики такой же толщины.
4.9. Холодные битумные мастики должны храниться в котлах с крышкой или в закрытой таре.
При употреблении холодные битумные мастики надлежит перемешивать, а при температуре воздуха ниже 5 °C они должны подогреваться до 70 °C.
Б. С применением в качестве растворителя кукерсольного лака
4.10. С применением кукерсольного лака могут готовиться холодные битумно-латексно-кукерсольные (марок БЛК-Х) и битумно-кукерсольные (марок БК-Х) кровельные мастики. Холодные битумно-латексно-кукерсольные мастики представляют собой гомогенную смесь из сплава нефтяных кровельных битумов марок БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548-60), нормального кукерсольного лака (ТУ ЭССР 510-63), латекса СКС-30 ШХП (ГОСТ 10265-62) и волокнистого наполнителя. Холодные битумно-кукерсольные мастики состоят из аналогичных компонентов без латекса.
4.11. Количественные соотношения составляющих компонентов для приготовления холодных битумно-латексно-кукерсольных и битумно-кукерсольных мастик следует подбирать с учетом данных, приведенных в табл. 5, и п. 1.7 настоящего Руководства.
Соотношения составляющих для приготовления холодных битумно-латексно-кукерсольных и битумно-кукерсольных мастик
Примечания: 1. При употреблении битумно-латексно-кукерсольные и битумно-кукерсольные мастики надлежит перемешивать, а при температуре воздуха ниже 5 °C они могут подогреваться до 110 °C.
2. Для снижения вязкости мастики, применяемые в зимнее время, могут изготавливаться с содержанием лакового раствора до 55%.
4.12. Битумно-латексно-кукерсольные и битумно-кукерсольные мастики следует готовить в условиях специализированных цехов (см. п. 1.8).
Технология приготовления этих мастик и контроль их качества должны соответствовать пп. 4.13 и 4.14 настоящего Руководства.
4.13. Первоначально готовят в котле сплав битумов с температурой размягчения 60 — 70 °C и одновременно в другой котел-смеситель загружают требуемое количество кукерсольного лака и асбеста, перемешивая их до образования однородного лакового раствора.
После приготовления сплава битумов и доведения его до температуры 110 — 120 °C при непрерывном перемешивании в него небольшими порциями вводят лаковый раствор.
Для предупреждения сильного вспенивания и переливания перемешиваемой массы за борт смесителя, смеситель следует загружать не более, чем на 2/3 объема; перемешивание компонентов следует продолжать до полного прекращения вспенивания и получения однородной массы.
После остывания полученной смеси до 50 — 70 °C, в смеситель при постоянном перемешивании вводят латекс и затем, продолжая перемешивать до получения однородной массы, мастику разливают в тару.
4.14. Холодные битумно-латексно-кукерсольные и битумно-кукерсольные мастики должны отвечать всем требованиям (по теплостойкости, гибкости, склеивающей способности, однородности), предъявляемым по ГОСТ 2889-67 к горячим битумным кровельным мастикам соответствующих марок МБК-Г-65 и МБК-Г-75 (см. пп. 3.17 и 3.18 настоящего Руководства):
а) по внешнему виду — должна быть однородной, не должна содержать комков или коагулированных частиц исходных компонентов и иметь консистенцию (определяемую по погружению пестика весом 12 г диаметром 10 мм при температуре мастики 18 — 20 °C): для мастики, применяемой летом, — 40 — 50 мм, а для мастики, применяемой зимой, — 60 — 80 мм;
б) должна обладать достаточной склеивающей способностью. Разрыв полосок двустороннего рубероида марки РМ-350 размером 5 x 10 см, склеенных мастикой на площади 5 x 8 см, при испытании через сутки, должен происходить по рубероиду или месту склейки при нагрузке не менее 15 кг;
в) должна обладать требуемой теплостойкостью. Через сутки после нанесения мастика не должна вытекать из клеевого шва толщиной 0,6 мм при выдерживании образца размером 5 x 10 см под углом 45° в течение 5 ч при температуре 75 °C у мастик марок БЛК-Х-75, БК-Х-75 и при температуре 65 °C у мастик марок БЛК-Х-65 и БК-Х-65; мастика не должна вытекать из швов между слоями рулонного материала и вызывать неровности, волны или нарушать герметичность кровельного ковра.
Примечание. Допускается размягчение мастики: в кровельном ковре в течение 6 месяцев с момента его укладки при температуре на кровле 30 — 70 °C.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ХОЛОДНЫХ БИТУМНО-ЛАТЕКСНЫХ ЭМУЛЬСИЙ
5.1. Холодные битумно-латексные кровельные эмульсии представляют собой смесь битумной эмульсии с латексом, которые при нанесении совместно с водным раствором коагулятора быстро распадаются и образуют водоизоляционную пленку.
5.2 Для приготовления битумно-латексных эмульсий применяют следующие компоненты (составы по весу):
а) битумную эмульсию, состоящую из кровельного битума марки БНК-2 (ГОСТ 9548-60) или дорожного битума марок БН-II, БН-III или БН-III-У (ГОСТ 1544-52) в количестве 45 \div 55\% и водного раствора эмульгатора (55 — 45%).
В состав эмульгатора входят: асидол-мылонафт (ГОСТ 13302-67) — 2%, едкий натр технический (каустическая сода) (ГОСТ 2263-59) — 0,6 — 0,8% и жидкое стекло (ГОСТ 13978-67) — 0,8%; для образования водного раствора эмульгатора рекомендуется едкий натр предварительно растворять в воде (концентрации 40%);
бутадиен (дивинил) стирольный марок СКС-30 ШХП (ГОСТ 10265-62), СКС-30 П (ТУ 3148-54), СКС-30 У (ВТУ МХП ЛУ 49-56), СКС 30 ШР (СТУ 11-609-62), СКС-50 ГП (СТУ 11-555-61), СКС-50 ГПС (ВТУ 219-59), СКС-50 и СКС-50 ПГ (ВТУ 220-59), СКС-65 (ГП (ГОСТ 10564-63), хлоропреновый марок Л-4 (ТУ 107-03-01-62), Л-7 (ВТУ ЛУ 109-61);
в) коагулятор из хлористого кальция (ГОСТ 450-58), растворенного в воде (концентрацией 5%).
Вода, применяемая для приготовления растворов эмульгатора и коагулятора, должна содержать CaO не более 15 мг/л; при большем содержании CaO вода должна умягчаться.
5.3. Количественное соотношение составляющих компонентов для приготовления холодных битумно-латексных кровельных эмульсий следует подбирать с учетом данных, приведенных в табл. 6, и п. 1.7 настоящего Руководства.
Соотношения составляющих для приготовления холодных битумно-латексных эмульсий
5.4 Расчет содержания битумной эмульсии и латекса в составе битумно-латексной эмульсии производится по формуле
где Л и Б — соответственно количество латекса и битумной эмульсии в % по весу;
а и б — соответственно содержание сухого вещества в латексе и битума в битумной эмульсии в % по весу;
n — заданное содержание латекса в битумно-латексной эмульсии (в расчете на сухое вещество) в % по весу, принимаемое по табл. 6.
При содержании битума в битумной эмульсии в количестве 50% формула (3) принимает вид
5.5. Битумно-латексные кровельные эмульсии следует готовить в условиях асфальтобетонных заводов или специализированных цехов (см. п. 1.8), оборудованных битумоварочными котлами, дозировочными баками, емкостью для приготовления раствора эмульгатора, эмульсионной машиной, емкостями для приема и хранения готовой эмульсии, коагулятора.
Для диспергирования битума применяются лопастные мешалки, акустические диспергаторы типа АД-8 или диспергаторы непрерывного действия.
Технология приготовления холодных битумно-латексных эмульсий и контроль их качества должны соответствовать пп. 5.6 - 5.13 настоящего Руководства.
5.6. Для приготовления битумно-латексной эмульсия первоначально в котел загружают битум, обезвоживают его при температуре 105 — 110 °C и после этого подогревают до 150 °C.
5.7. Приготовление битумной эмульсии в установках периодического действия (в диспергаторе АД-8) производится в следующей последовательности:
а) воду, подогретую до температуры 85 — 90 °C, заливают в дозировочный бак, служащий одновременно смесителем для приготовления раствора эмульгатора. Затем в эту воду загружают определенные расчетным путем количества едкого натра, жидкого стекла и асидола-мылонафта и производят их перемешивание до получения раствора однородного состава;
б) во второй дозировочный бак из битумного котла (см. п. 5.6) поступает обезвоженный битум, температура которого при сливе в бак-смеситель диспергатора должна быть в пределах 125 — 150 °C;
в) в бак-смеситель диспергатора сливают раствор эмульгатора, включают насос, а затем в раствор эмульгатора заливают битум. При сливе в бак-смеситель раствор эмульгатора и битум процеживают через сетку с ячейками размером 1,5 \div 2\text{мм} . Соотношение в процентах по объему подаваемых в диспергатор раствора эмульгатора и битума принимается равным (50 \div 55):(50 \div 45) ;
г) смесь «прогоняют» через гидродинамический акустический излучатель («свисток») в течение 15 — 20 мин при давлении 5 — 7 атм, считая с начала выпуска битума в бак-смеситель, после чего двигатель насоса выключают;
д) открыв вентиль трубопровода и снова включив двигатель насоса, готовую битумную эмульсию перекачивают в накопительную емкость. Закончив перекачку эмульсии, закрывают вентиль и приступают к приготовлению следующей порции эмульсии.
Примечание. Диспергаторы АД-8 поставляются заводом-изготовителем вместе с фильтром, установленным на всасывающем патрубке. При изготовлении битумной эмульсии фильтр необходимо снять.
5.8 Приготовление битумной эмульсии в диспергаторах непрерывного действия производится в следующей последовательности:
а) раствор эмульгатора готовят аналогично тому, как описано в п. 5.7а, в объеме, обеспечивающем сменную работу машины;
б) битум и раствор эмульгатора поступают в диспергатор по трубопроводам, выпускные отверстия которых устанавливаются над приемной воронкой диспергатора и оборудованы кранами;
в) до начала работ по приготовлению битумной эмульсии через диспергатор (для нагрева его до температуры 90 °C) пропускают пар или горячий раствор эмульгатора;
г) первоначально в диспергатор подают водный раствор эмульгатора и после того, как он выйдет из выпускного отверстия в виде пены, пускают тонкой струей битум. Раствор эмульгатора и битум процеживают через сетку с ячейками размером 1,5 — 2 мм.
Соотношение в процентах по объему подаваемых раствора эмульгатора и битума принимается равным (50 \div 55):(50 \div 45) .
Регулирование струи битума и струи раствора эмульгатора, от которых зависит концентрация приготавливаемой эмульсии, производят бульшим или меньшим открытием кранов на концах труб, подведенных к воронке диспергатора;
д) готовая эмульсия из диспергатора поступает самотеком по трубам в специальный резервуар.
Примечание. После окончания работ диспергатор как периодического действия (см. п. 5.7), так и непрерывного действия (см. п. 5.8) промывают раствором эмульгатора.
5.9. Битумно-латексную эмульсию готовят в холодном состоянии путем смешения битумной эмульсии (см. пп. 5.7 и 5.8), которая должна быть охлаждена до температуры не выше +40 °C, и латекса в следующем порядке: требуемое количество (по объему) битумной эмульсии в холодном состоянии заливают в емкость, оборудованную мешалкой; затем в эту же емкость при тщательном перемешивании постепенно наливают требуемое количество (по объему) латекса.
При перемешивании эмульсии не должно образовываться сгустков.
5.10. Приготовление раствора коагулятора производится в металлических емкостях и сводится к получению 5%-ного водного раствора хлористого кальция, плотность которого определяется ареометром и должна составлять 1,04.
Для определения количества воды при разведении концентрированного раствора хлористого кальция до требуемой концентрации следует пользоваться формулой
a = \frac{B_{1} - B_{2}}{B_{2} - 1} , (6)
где a — количество добавляемой воды (в л) на 1 л концентрированного раствора;
B1 и B2 - удельный вес раствора хлористого кальция соответственно концентрированного и требуемого (т.е. равного по плотности 1,04).
5.11. Во время приготовления битумно-латексной эмульсии и раствора коагулятора не допускается попадание хлористого кальция в готовую эмульсию или ее составляющие.
Мерную посуду, сетки и металлические емкости следует применять для работы только с одним из составляющих компонентов.
5.12. Битумная эмульсия должна быть однородной и должна удовлетворять требованиям совмещаемости с латексом.
Совмещаемость латексной и битумной эмульсии контролируется их смешением в соотношении (по объему): битумной эмульсии 70% и латексной 30% и выдержкой смеси в течение 24 ч. Отстоявшуюся смесь вновь перемешивают стеклянной палочкой и устанавливают однородность смеси и наличие или отсутствие коагуляции.
5.13. Битумно-латексная эмульсия считается удовлетворительной и пригодной к употреблению по показателю теплостойкости, если при нанесении на полоску пергамина размерам 5 x 10 см слоя эмульсии толщиной 1 — 2 мм последняя после полного высыхания не стекает при выдерживании в течение 5 ч под углом 45°:
для эмульсии марки ЭБЛ-Х-75 при температуре 75 °C, для эмульсии марки ЭБЛ-Х-85 при температуре 85 °C, для эмульсии марки ЭБЛ-Х-100 при температуре 100 °C.
6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ ПРИ РАБОТАХ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК И ЭМУЛЬСИЙ И ИХ ПРИМЕНЕНИЮ
6.1. Работы по приготовлению кровельных мастик, эмульсий и их применению при устройстве и ремонте кровель должны выполняться с соблюдением «Правил техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях битуминозных и дегтевых рулонных материалов» (СН 226-62), требований, изложенных в главе СНиП III-А.11-62 «Техника безопасности в строительстве», а также дополнительных требований, изложенных в пп. 6.2 - 6.19 настоящего Руководства.
6.2. К работам по приготовлению, а также к работам, связанным с применением кровельных мастик и эмульсий (при устройстве новых и ремонте существующих кровель), следует допускать рабочих, обученных безопасным методам работы и прошедших медицинский осмотр в соответствии с «Общими правилами техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов».
6.3. У рабочих, связанных с приготовлением и применением дегтевых мастик, открытые участки кожи должны смазываться составом, изготовленным из спирта, канифоли и салола в соотношении (по весу) соответственно 100:15:10.
6.4. В случаях когда по требованиям техники безопасности и производственной санитарии требуется, чтобы рабочие работали в защитных очках, во избежание возможного отпотевания стекол очков рекомендуется смазывать их раствором, состоящим из желатина, сахара и воды в соотношении (в % по весу) соответственно 2:40:100 или другими проверенными для указанных целей составами.
6.5. Варочные котлы для приготовления мастик или их разогревания должны быть устойчиво установлены и иметь плотно закрывающиеся несгораемые крышки.
При установке котлов на открытом воздухе над ними устраивается несгораемый навес.
6.6. Места варки и разогрева мастик должны быть удалены от деревянных строений и складов не менее чем на 50 м. Возле каждого варочного котла должен постоянно находиться комплект противопожарных средств: пенные огнетушители, лопаты и сухой песок.
Тушить горящую битумную или битумно-резиновую массу водой запрещается.
6.7. Для предотвращения вспенивания массы и выброса ее из варочного котла следует применять специальные мешалки либо добавки пеногасящих веществ.
6.8 Во избежание воспламенения:
не допускается нагревать битумные и битумно-резиновые мастики выше 220 °C. Для измерения температуры в котлах должны быть установлены термопары или термометры сопротивления в цепи с показывающими приборами. Разрешается пользоваться переносными или стационарными термометрами с длинной ножкой;
запрещается загружать котлы более чем на 3/4 их емкости, а также сильно обводненными или смешанными со снегом битумами;
при горящем пламени в топке запрещается выкачивать дегтевые, битумные и битумно-резиновые сплавы ниже огневой линии обогрева котла. При падении уровня в котле ниже допустимого предела или при обнаружении течи топку немедленно прекращают.
6.9. Рабочие, занятые на засыпке наполнителя в котел с расплавленными дегтевым, битумным или битумно-резиновым вяжущими, обязаны надевать защитные очки, спецодежду и респиратор типа «Лепесток».
Нарушение правил индивидуальной защиты при работе с горячими мастиками и эмульсиями может привести к ожогам.
6.10. При подаче мастик к местам потребления по трубопроводу, замкнутому с котлом, необходимо проверить исправность прокладок и крышек шестеренчатых насосов, фланцевых соединений, а также свободное вращение ротора насоса от руки.
6.11. При доставке мастик в емкостях последние должны иметь форму усеченного конуса и плотно закрываться крышкой. Наполнение бачков допускается не более, чем на 3/4 их емкости.
6.12. При выполнении работ на кровле рабочие должны быть снабжены предохранительными поясами, нескользкой обувью и очками.
6.13. Все места с открытыми проемами в покрытии, а также зоны, где возможно падение материалов или инструмента сверху, должны быть ограждены.
Запрещается сбрасывание с кровель материалов и инструмента.
6.14. При работах на краю кровли, например при устройстве кровель на карнизных участках, рабочие должны иметь предохранительные пояса и привязываться к надежным по прочности и устойчивости конструкциям. Места закрепления указываются мастером или прорабом.
6.15. При нанесении горячих мастик через удочку рабочие должны снабжаться респираторами.
6.16. При всех работах на открытом воздухе, связанных с выделением вредных газов и аэрозолей, работающему необходимо находиться с наветренной стороны.
6.17. При устройстве мастичных кровель с применением битумно-латексных эмульсий емкости для эмульсии, коагулятора и трубопроводы, подводящие эти материалы и сжатый воздух к пистолету-распылителю, должны быть испытаны и зарегистрированы органами Котлонадзора.
При эксплуатации компрессоров должны выполняться требования «Правил устройства, содержания и обслуживания воздушных компрессоров и воздуховодов».
6.18. Не разрешается работать с аппаратурой при отсутствии или неисправности манометров и предохранительного клапана. Манометр должен быть проверен и опломбирован. Соединения шлангов с пистолетом-распылителем и аппаратурой должны быть плотными, завернутыми на всю длину резьбы.
6.19. При образовании пробки в шланге подачи битумно-латексной эмульсии следует переключить шланг на продувку и простучать его деревянной киянкой на участке предполагаемого засорения.
МАРКИ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК И ЭМУЛЬСИЙ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ УСТРОЙСТВА РУЛОННЫХ И МАСТИЧНЫХ КРОВЕЛЬ
Примечания: 1. Цифра в обозначении марки мастик и эмульсий соответствует температуре (в град.) ее теплостойкости.
2. Для кровель с уклоном 2,5% <= i < 5% рекомендуется предусматривать мастики, теплостойкость которых на 5° меньше, чем теплостойкость мастик для кровель с уклоном 2,5% <= i < 10.
ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВОК, ОБОРУДОВАНИЯ И ИНВЕНТАРЯ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГОРЯЧИХ
И ХОЛОДНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ МАСТИК (ПО ДАННЫМ ЦНИИОМТП)
| УДК 69.024.158 |
|---|