---
title: "\"Руководство по изготовлению и применению химически стойких полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов\""
issuer: "Государственный комитет СССР по делам строительства"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rukovodstvo-po-izgotovleniyu-i-primeneniyu"
---

## "Руководство по изготовлению и применению химически стойких полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов"

# "Руководство по изготовлению и применению химически стойких полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов"

> [!IMPORTANT]
> Взамен "Руководства по приготовлению и использованию составов на основе термореактивных смол в строительстве" (М., Стройиздат, 1969).


<a id="p100001"></a>**РУКОВОДСТВО**
**ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ**
**ПОЛИМЕРРАСТВОРОВ, ПОЛИМЕРБЕТОНОВ И ПОЛИМЕРСИЛИКАТОВ**

<a id="p100002"></a>Рекомендовано к изданию решением секции N 4 по коррозии, спецбетонам и физико-химическим исследованиям Научно-технического совета НИИЖБ от 6 февраля 1975 г.

<a id="p100003"></a>Руководство содержит основные положения и рекомендации по изготовлению, использованию, методам контроля и свойствам эпоксидных полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных сред. Приведены требования к исходным материалам и техника безопасности работы с ними.
<a id="p100004"></a>Руководство предназначено для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций, связанный с изготовлением строительных конструкций, работающих в агрессивных средах.

<a id="p100005"></a>**ПРЕДИСЛОВИЕ**

<a id="p100006"></a>Настоящее Руководство разработано взамен "Руководства по приготовлению и использованию составов на основе термореактивных смол в строительстве" (М., Стройиздат, 1969).
<a id="p100007"></a>Значительное увеличение выпуска синтетических полимеров позволяет широко применять их в промышленном и сельскохозяйственном строительстве для защиты цементных бетонов от воздействия агрессивных сред и полностью заменять бетонные конструкции на полимербетонные и полимерсиликатные, что резко увеличивает долговечность зданий и сооружений, работающих в условиях постоянного воздействия комплекса агрессивных жидкостей и газов.
<a id="p100008"></a>В Руководстве основное внимание уделено покрытиям полов из эпоксидных полимеррастворов, строительным конструкциям из фурановых и полиэфирных полимербетонов, а также полимерсиликатным материалам, проверенным практикой и показавшим высокую надежность в эксплуатации.
<a id="p100009"></a>Руководство разработано НИИЖБ Госстроя СССР (кандидаты техн. наук В.В. Патуроев, Ю.В. Максимов, И.Е. Путляев, А.Н. Волгушев, инж. И.Б. Уварова) при участии института Гипроцветмет Минцветмета СССР (инж. А.М. Фанталов).
<a id="p100010"></a>Замечания и пожелания по содержанию настоящего Руководства просьба направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская, 6.

<a id="p100011"></a>Дирекция НИИЖБ

<a id="p100012"></a>**1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ**

<a id="p100013"></a>1.1. Настоящее Руководство распространяется на приготовление, применение и методы контроля химически стойких полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов, применяемых в условиях воздействия жидких и газообразных агрессивных сред.
<a id="p100014"></a>1.2. Полимеррастворы являются смесью термореактивного полимерного связующего с минеральным наполнителем, пластификатором, разбавителем, отвердителем и пигментом. Полимеррастворы должны иметь низкую вязкость, позволяющую наносить их методом налива на горизонтальные поверхности.
<a id="p100015"></a>1.3. Полимербетоны представляют собой смесь термореактивного полимерного связующего, отвердителей, химически стойких минеральных наполнителей и заполнителей различной дисперсности.
<a id="p100016"></a>Название полимербетона должно отражать вид связующего, вид основного наполнителя и наличие арматуры. Например: полимербетон ФАМ на граните, сталеполимербетон ФАМ на андезите.
<a id="p100017"></a>1.4. Полимерсиликаты - это смесь жидкого стекла, отвердителя, уплотняющей полимерной добавки, наполнителя и заполнителя. В зависимости от крупности наполнителя и заполнителя полимерсиликаты делятся на замазки, растворы и бетоны.
<a id="p100018"></a>1.5. Полимеррастворы на основе эпоксидных смол рекомендуется применять для устройства монолитных покрытий полов с рабочей температурой эксплуатации не выше 35 °C в цехах с периодическими проливами минеральных кислот, щелочей, масел, нефтепродуктов, на предприятиях с повышенными требованиями к беспыльности полов и легкости их очистки, а также в помещениях, где требуется минимальная сорбция токсичных и радиоактивных веществ.
<a id="p100019"></a>1.6. Полимербетоны используют для изготовления химически стойких конструкций на предприятиях с агрессивными воздействиями, быстро разрушающими обычный бетон, к которым относят производство кислот, искусственного волокна, удобрений, цветных металлов, целлюлозы, сахара и т.п.
<a id="p100020"></a>Плиты, изготовленные из полимербетона, применяют для защитных химически стойких покрытий горизонтальных и вертикальных бетонных поверхностей.
<a id="p100021"></a>1.7. Полимерсиликатные замазки предназначены для крепления облицовочных кислотоупорных плит на горизонтальных и вертикальных поверхностях, а также для уплотнения стыков и швов между ними с зазорами до 5 мм. Полимерсиликатные растворы следует применять в качестве материалов для прослоек при устройстве кислотостойких футеровок или полов из кислотоупорных штучных материалов, для устройства кислотостойких стяжек и штукатурок. Полимерсиликатные бетоны предназначены для изготовления армированных и неармированных массивных конструкций толщиной не менее 100 мм (фундаменты, ванны, барки и т.д.).
<a id="p100022"></a>1.8. Основные физико-механические показатели полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов приведены в табл. 1 - [3](#p100114).

<a id="p100023"></a>Таблица 1

<a id="p100024"></a>Физико-механические свойства эпоксидных полимеррастворов


<table>
<colgroup><col width="47%"><col width="17%"><col width="19%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100025"></a>Показатели</td><td colspan="3"><a id="p100026"></a>Вид полимерраствора</td></tr>
<tr><td><a id="p100027"></a>эпоксидно-карбамидный</td><td><a id="p100028"></a>эпоксидно-каучуковый</td><td><a id="p100029"></a>эпоксидно-полиамидный</td></tr>
<tr><td><a id="p100030"></a>Объемная масса, кг/м3</td><td><a id="p100031"></a>1600 - 1700</td><td><a id="p100032"></a>1600 - 1700</td><td><a id="p100033"></a>1600 - 1700</td></tr>
<tr><td><a id="p100034"></a>Предел прочности, МПа:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100035"></a>при сжатии</td><td><a id="p100036"></a>50 - 80</td><td><a id="p100037"></a>80 - 120</td><td><a id="p100038"></a>80 - 130</td></tr>
<tr><td><a id="p100039"></a>" изгибе</td><td><a id="p100040"></a>30 - 50</td><td><a id="p100041"></a>50 - 70</td><td><a id="p100042"></a>50 - 70</td></tr>
<tr><td><a id="p100043"></a>" растяжении</td><td><a id="p100044"></a>12 - 15</td><td><a id="p100045"></a>15 - 20</td><td><a id="p100046"></a>17 - 25</td></tr>
<tr><td><a id="p100047"></a>Модуль упругости, МПа</td><td><a id="p100048"></a>0,25·104</td><td><a id="p100049"></a>(0,14 - 0,18) 104</td><td><a id="p100050"></a>0,20·104</td></tr>
<tr><td><a id="p100051"></a>Относительное растяжение при разрыве, %</td><td><a id="p100052"></a>3</td><td><a id="p100053"></a>6</td><td><a id="p100054"></a>7</td></tr>
<tr><td><a id="p100055"></a>Адгезия к бетону, МПа</td><td colspan="3"><a id="p100056"></a>Выше предела прочности бетона на разрыв</td></tr>
<tr><td><a id="p100057"></a>Удельная ударная вязкость, Дж/м2</td><td><a id="p100058"></a>(3 - 4) 103</td><td><a id="p100059"></a>(5 - 7) 103</td><td><a id="p100060"></a>(10 - 12) 103</td></tr>
<tr><td><a id="p100061"></a>Теплостойкость по Мартенсу, °C</td><td><a id="p100062"></a>100</td><td><a id="p100063"></a>70</td><td><a id="p100064"></a>80</td></tr>
<tr><td><a id="p100065"></a>Линейная усадка при отверждении, %</td><td><a id="p100066"></a>0,3</td><td><a id="p100067"></a>0,15</td><td><a id="p100068"></a>0,1</td></tr>
</table>


<a id="p100069"></a>Таблица 2

<a id="p100070"></a>Физико-механические свойства полимербетонов


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100071"></a>Показатели</td><td colspan="3"><a id="p100072"></a>Состав полимербетона</td></tr>
<tr><td><a id="p100073"></a>тяжелый полимербетон ФАМ</td><td><a id="p100074"></a>легкий полимербетон ФАМ</td><td><a id="p100075"></a>легкий полимербетон ПН-1</td></tr>
<tr><td><a id="p100076"></a>Объемная масса, кг/м3</td><td><a id="p100077"></a>2200 - 2400</td><td><a id="p100078"></a>1600 - 1800</td><td><a id="p100079"></a>1600 - 1800</td></tr>
<tr><td><a id="p100080"></a>Предел прочности, МПа:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100081"></a>при сжатии</td><td><a id="p100082"></a>60 - 90</td><td><a id="p100083"></a>60 - 65</td><td><a id="p100084"></a>60 - 70</td></tr>
<tr><td><a id="p100085"></a>" изгибе</td><td><a id="p100086"></a>10 - 20</td><td><a id="p100087"></a>90 - 10</td><td><a id="p100088"></a>13 - 18</td></tr>
<tr><td><a id="p100089"></a>" растяжении</td><td><a id="p100090"></a>5 - 8</td><td><a id="p100091"></a>5 - 6</td><td><a id="p100092"></a>75 - 9</td></tr>
<tr><td><a id="p100093"></a>Модуль упругости, МПа</td><td><a id="p100094"></a>(1,8 - 2,8) 104</td><td><a id="p100095"></a>(1,7 - 2,1) 104</td><td><a id="p100096"></a>(1,4 - 1,8) 104</td></tr>
<tr><td><a id="p100097"></a>Относительное удлинение при разрыве, %</td><td><a id="p100098"></a>0,01 - 0,03</td><td><a id="p100099"></a>0,03 - 0,035</td><td><a id="p100100"></a>0,035 - 0,04</td></tr>
<tr><td><a id="p100101"></a>Удельная ударная вязкость, Дж/м2</td><td><a id="p100102"></a>(1,5 - 2,5) 103</td><td><a id="p100103"></a>(2 - 3) 103</td><td><a id="p100104"></a>(2 - 3) 103</td></tr>
<tr><td><a id="p100105"></a>Теплостойкость по Мартенсу, °C</td><td><a id="p100106"></a>120 - 140</td><td><a id="p100107"></a>120 - 140</td><td><a id="p100108"></a>90 - 100</td></tr>
<tr><td><a id="p100109"></a>Объемная усадка при отверждении, %</td><td><a id="p100110"></a>0,3</td><td><a id="p100111"></a>0,35</td><td><a id="p100112"></a>0,4 - 0,45</td></tr>
</table>


<a id="p100113"></a>Таблица 3

<a id="p100114"></a>Физико-механические свойства полимерсиликатов


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100115"></a>Показатели</td><td colspan="3"><a id="p100116"></a>Полимерсиликаты</td></tr>
<tr><td><a id="p100117"></a>замазка</td><td><a id="p100118"></a>раствор</td><td><a id="p100119"></a>бетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100120"></a>Объемная масса, кг/м3</td><td><a id="p100121"></a>1300 - 1900</td><td><a id="p100122"></a>2000 - 2100</td><td><a id="p100123"></a>2300 - 2500</td></tr>
<tr><td><a id="p100124"></a>Предел прочности, МПа:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100125"></a>при сжатии</td><td><a id="p100126"></a>30 - 35</td><td><a id="p100127"></a>25</td><td><a id="p100128"></a>28 - 30</td></tr>
<tr><td><a id="p100129"></a>" растяжении</td><td><a id="p100130"></a>3 - 35</td><td><a id="p100131"></a>2,5 - 34</td><td><a id="p100132"></a>2,5 - 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100133"></a>Модуль упругости, МПа</td><td><a id="p100134"></a>1,8·104</td><td><a id="p100135"></a>2·104</td><td><a id="p100136"></a>2,5·104</td></tr>
<tr><td><a id="p100137"></a>Относительное удлинение при разрыве, %</td><td><a id="p100138"></a>0,028</td><td><a id="p100139"></a>0,027</td><td><a id="p100140"></a>0,025</td></tr>
<tr><td><a id="p100141"></a>Линейная усадка при отверждении, %</td><td><a id="p100142"></a>2 - 2,5</td><td><a id="p100143"></a>0,8 - 1</td><td><a id="p100144"></a>0,15 - 0,2</td></tr>
<tr><td><a id="p100145"></a>Рабочая температура, °C</td><td><a id="p100146"></a>350</td><td><a id="p100147"></a>350</td><td><a id="p100148"></a>350</td></tr>
</table>


<a id="p100149"></a>**2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОНОЛИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ**
**ИЗ ПОЛИМЕРРАСТВОРОВ**

<a id="p100150"></a>Материалы для полимеррастворов

<a id="p100151"></a>2.1. В качестве термореактивного полимерного связующего используют диановые эпоксидные и алкилрезорциновые смолы.
<a id="p100152"></a>2.2. В качестве пластификаторов можно использовать вещества, совместимые с эпоксидными смолами и не испаряющиеся из покрытий в процессе эксплуатации.
<a id="p100153"></a>Введение пластификаторов должно увеличивать относительное удлинение при разрыве отвержденного полимерраствора не менее 3%.
<a id="p100154"></a>*Примечание.* При использовании полиамидных и других отвердителей, пластифицирующих эпоксидную смолу, дополнительное введение пластификаторов не требуется.

<a id="p100155"></a>2.3. Отверждение эпоксидных полимеррастворов проводят ди- и полифункциональными алифатическими аминами типа полиэтиленполиамина и амидами типа Л-18, Л-19, способными переводить эпоксидные полимеррастворы в твердое состояние при температурах 10 - 20 °C (табл. 4).

<a id="p100156"></a>Таблица 4

<a id="p100157"></a>Составы полимеррастворов для монолитных покрытий полов


<table>
<colgroup><col width="47%"><col width="13%"><col width="13%"><col width="13%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100158"></a>Наименование составляющих</td><td colspan="4"><a id="p100159"></a>Содержание в частях (по массе)</td></tr>
<tr><td><a id="p100160"></a>грунтовочный слой</td><td><a id="p100161"></a>эпоксидно-карбамидный</td><td><a id="p100162"></a>эпоксидно-полиамидный</td><td><a id="p100163"></a>эпоксидно-каучуковый</td></tr>
<tr><td><a id="p100164"></a>Полимерное связующее:</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100165"></a><a id="p100166"></a>эпоксидная смола марок ЭД-16, ЭД-20 (ГОСТ 10587-72) или ЭИС-1 (ТУ 38-102-1-71)<br>100</td></tr>
<tr><td><a id="p100167"></a>100</td><td><a id="p100168"></a>100</td><td><a id="p100169"></a>100</td><td><a id="p100170"></a>Пластификаторы:</td><td></td></tr>
<tr><td></td><td></td><td></td><td><a id="p100171"></a>карбамидная смола 4-411-02 (ГОСТ 5544-70) или К-421-02 (ТУ 6-10-1022-70)</td><td><a id="p100172"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100173"></a>50 - 70</td><td><a id="p100174"></a>-</td><td><a id="p100175"></a>-</td><td><a id="p100176"></a>низкомолекулярный каучук СКН-10-1А, СКН-18-1А СКН-26-1А (ТУ 38-16-70)</td><td><a id="p100177"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100178"></a>-</td><td><a id="p100179"></a>-</td><td><a id="p100180"></a>30 - 50</td><td><a id="p100181"></a>Растворители:</td><td></td></tr>
<tr><td></td><td></td><td></td><td><a id="p100182"></a>толуол (ГОСТ 1047-71), ксилол (ГОСТ 9410-60), или фуриловый спирт (СТУ 89-257-62), скипидар</td><td><a id="p100183"></a>50 - 80</td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100184"></a><a id="p100185"></a>-<br>10 - 15</td></tr>
<tr><td><a id="p100186"></a>15 - 20</td><td><a id="p100187"></a>Отвердители:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100188"></a>полиэтиленполиамин (ПЭПА) или кубовые остатки гексаметилендиамина</td><td><a id="p100189"></a>10</td><td><a id="p100190"></a>8 - 16</td><td><a id="p100191"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100192"></a>10 - 20</td><td><a id="p100193"></a>полиамидная смола Л-18, Л-19 или Л-20 (МРТУ 6-05-1123-68)</td><td><a id="p100194"></a>-</td><td><a id="p100195"></a>-</td><td><a id="p100196"></a>70 - 80</td></tr>
<tr><td><a id="p100197"></a>-</td><td><a id="p100198"></a>Наполнители:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100199"></a>маршалит, андезитовая мука (ВТУ МПСМ 26 УП-54), диабаз, молотый кварцевый песок (ГОСТ 9077-59)</td><td><a id="p100200"></a>-</td><td><a id="p100201"></a>100 - 200</td><td><a id="p100202"></a>100 - 150</td></tr>
<tr><td colspan="5"><a id="p100203"></a><a id="p100204"></a>80 - 150<br>Пигменты:</td></tr>
<tr><td></td><td></td><td></td><td></td><td><a id="p100205"></a>двуокись титана, охра, окись хрома, железный сурик, ультрамарин и др.</td></tr>
<tr><td><a id="p100206"></a>-</td><td><a id="p100207"></a>2 - 5</td><td><a id="p100208"></a>2 - 5</td><td><a id="p100209"></a>3 - 6</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100210"></a>2.4. В качестве наполнителей рекомендуется применять химически стойкие минеральные порошки с удельной поверхностью от 50 до 300 м2/кг и кварцевый песок с крупностью до 0,5 мм. Удельная поверхность определяется на приборе ПСХ.</td><td><a id="p100211"></a>При работе полимерраствора в кислых средах нельзя использовать карбонатные наполнители и цемент. В этом случае можно применять наполнители из молотых диабаза, андезита, кварцевого песка, шунгита, графита и других кислотостойких наполнителей.</td><td><a id="p100212"></a>2.5. Разбавители полимеррастворов не должны замедлять процесс отверждения и снижать физико-механические свойства покрытия.</td><td><a id="p100213"></a>Снижение вязкости при введении разбавителя должно обеспечивать удобоукладываемость полимерраствора. В качестве разбавителей следует использовать толуол, ксилол, дибутилфталат, фуриловый спирт, скипидар и т.д.</td><td><a id="p100214"></a>2.6. Составы полимеррастворов для монолитных химически стойких покрытий полов рекомендуется принимать согласно <a href="#p100157">табл. 4</a>. В зависимости от конкретных условий применения, качества отвердителей и пластификаторов, а также от температуры помещения строительной лабораторией назначается их соответствующий расход в пределах, обусловленных <a href="#p100157">табл. 4</a>.</td></tr>
</table>


<a id="p100215"></a>Приготовление полимеррастворов

<a id="p100216"></a>2.7. Полимеррастворы на основе эпоксидных смол изготавливают централизованным заводским способом и поставляют на строительную площадку в двуупаковочной таре, содержащей в первой таре дозированную смесь полимера, пластификатора, разбавителя и наполнителя, во второй - отвердитель.
<a id="p100217"></a>*Примечание.* Допускается приготовление полимерраствора непосредственно на строительной площадке.

<a id="p100218"></a>2.8. При поставке полимерраствора в двуупаковочной таре перед началом работы в первую емкость с дозированной смесью компонентов вводят необходимое количество отвердителя из второй емкости и перемешивают в течение 5 - 7 мин при помощи механической мешалки.
<a id="p100219"></a>2.9. На строительной площадке полимерраствор следует приготавливать при температуре 15 - 20 °C в растворомешалке принудительного действия. Компоненты загружают при работающей мешалке в следующем порядке: 1) разбавитель; 2) пластификатор; 3) эпоксидная смола; 4) наполнитель; 5) пигмент; 6) отвердитель.
<a id="p100220"></a>2.10. После перемешивания в течение 7 - 10 мин полимерраствор должен быть однородным по цвету, без агрегатов частиц наполнителя и гелеобразных сгустков связующего. Три пробы полимерраствора (без отвердителя) объемом по 100 мл, взятых выборочно из смесителя, должно полностью проходить через сито с размером отверстий 2,5 мм.
<a id="p100221"></a>2.11. Для облегчения перемешивания допускается предварительный подогрев высоковязких компонентов до 40 - 50 °C. После перемешивания компонентов, не содержащих отвердителя, смесь необходимо выдержать в емкостях 12 - 24 ч для удаления воздуха и снижения температуры до 15 - 20 °C.
<a id="p100222"></a>2.12. Отвердитель следует вводить в приготовляемый полимерраствор непосредственно перед его использованием. Полимерраствор, перемешанный с отвердителем 5 - 7 мин, должен быть переработан в течение 20 - 30 мин после введения отвердителя.

<a id="p100223"></a>Устройство монолитного покрытия пола

<a id="p100224"></a>2.13 При выборе покрытий полов из эпоксидных полимеррастворов следует руководствоваться данными табл. 5.

<a id="p100225"></a>Таблица 5

<a id="p100226"></a>Допустимые воздействия на монолитные покрытия полов


<table>
<colgroup><col width="59%"><col width="20%"><col width="20%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100227"></a>Вид воздействия</td><td colspan="2"><a id="p100228"></a>Покрытие</td></tr>
<tr><td><a id="p100229"></a>эпоксидно-карбамидное</td><td><a id="p100230"></a>эпоксидно-полиамидное и эпоксидно-каучуковое</td></tr>
<tr><td><a id="p100231"></a>Движение пешеходов, ручных тележек на резиновых шинах</td><td colspan="2"><a id="p100232"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100233"></a>Движение тележек на металлических шинах, перекатывание круглых металлических предметов, движение транспорта на гусеничном ходу, удары металлическими предметами массой 1 кг с высоты более 1 м</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100234"></a>Не допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100235"></a>Движение автомобилей, электрокар и т.п.</td><td><a id="p100236"></a>Не допускается</td><td><a id="p100237"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100238"></a>Кратковременное нагревание пола до температуры, °C, не более</td><td><a id="p100239"></a>80</td><td><a id="p100240"></a>70</td></tr>
<tr><td><a id="p100241"></a>Постоянное нагревание пола до температуры, °C, не более</td><td><a id="p100242"></a>35</td><td><a id="p100243"></a>35</td></tr>
<tr><td><a id="p100244"></a>Вода и растворы нейтральной реакции</td><td><a id="p100245"></a>Допускается периодическое воздействие</td><td><a id="p100246"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100247"></a>Минеральные масла и эмульсии из них, растворы щелочей</td><td colspan="2"><a id="p100248"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100249"></a>Органические растворители:</td><td colspan="2"></td></tr>
<tr><td><a id="p100250"></a>ацетон</td><td colspan="2"><a id="p100251"></a>Не допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100252"></a>толуол</td><td colspan="2"><a id="p100253"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100254"></a>бензол</td><td><a id="p100255"></a>Допускается</td><td><a id="p100256"></a>Не допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100257"></a>уайт-спирт</td><td colspan="2"><a id="p100258"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100259"></a>Минеральные неокисляющие кислоты и их растворы, концентрация не более 50%</td><td><a id="p100260"></a>Допускается периодическое воздействие</td><td><a id="p100261"></a>Допускается</td></tr>
<tr><td><a id="p100262"></a>Пылеотделение, трудность очистки</td><td colspan="2"><a id="p100263"></a>Беспыльное</td></tr>
<tr><td><a id="p100264"></a>Механические удары - искрообразование</td><td colspan="2"><a id="p100265"></a>Безыскровое</td></tr>
</table>


<a id="p100266"></a>2.14. Работы по устройству покрытий полов из полимерраствора проводят при температуре помещения не ниже 15 и не выше 25 °C, влажности воздуха не выше 80%.
<a id="p100267"></a>2.15. Конструкция пола, согласно нормам по проектированию полов, включает в себя подстилающий слой, гидроизоляцию, стяжку и покрытие.
<a id="p100268"></a>Подстилающим слоем служит бетонная подушка или железобетонная плита перекрытия. Марка бетона подстилающего слоя должна быть не ниже 200.
<a id="p100269"></a>2.16. Стяжку выполняют в соответствии с нормами на производство работ по устройству полов из мелкозернистого бетона, цементно-песчаного, полимерцементного или полимерсиликатного раствора. Прочность стяжки должна быть не менее 20 МПа, влажность - не более 5%. Уклон пола не должен превышать 3%.
<a id="p100270"></a>2.17. Поверхность стяжки рекомендуется тщательно выравнивать и затирать по правилам подготовки стяжки в соответствии с нормами по производству работ по устройству полов. Стяжка не должна иметь выбоин и трещин. Выравнивание стяжки допускается только шпаклевочным составом на основе связующего, применяемого для покрытия или шлифования.
<a id="p100271"></a>2.18. Перед укладкой полимерраствора поверхность стяжки грунтуют раствором эпоксидной смолы. Состав грунтовочного слоя следует выбирать в соответствии с [табл. 4](#p100157).
<a id="p100272"></a>2.19. Общая толщина химически стойкого покрытия пола, состоящего из 2 - 3 слоев полимерраствора, должна составлять 4 - 7 мм.
<a id="p100273"></a>2.20. Монолитное покрытие пола из полимерраствора наносят на отвержденный в течение 24 ч грунтовочный слой методом налива с последующим разравниванием шпателем.
<a id="p100274"></a>2.21. Во время производства работ на площадке не допускаются проливы воды и других жидкостей.
<a id="p100275"></a>2.22. Движение пешеходов по поверхности пола разрешается через 2 - 3 сут после окончания работ по нанесению покрытий, проливы воды и других агрессивных жидкостей - не ранее чем через 14 сут при температуре отверждения 20 °C.

<a id="p100276"></a>Контроль качества покрытия из полимерраствора

<a id="p100277"></a>2.23. Качество подготовки стяжки, приготовления полимерраствора, условия его нанесения и отверждения, а также соответствие исходных материалов техническим требованиям должна контролировать лаборатория строительства.
<a id="p100278"></a>2.24. Стяжку принимают до начала устройства защитного покрытия. Соответствие ее требованиям СНиП оформляют особым актом о приемке.
<a id="p100279"></a>2.25. Во время приготовления полимерраствора контролируют правильность дозировки компонентов, время перемешивания и равномерность, которые должны соответствовать [п. 2.11](#p100221).
<a id="p100280"></a>2.26. При внесении покрытия контролируют влажность и температуру воздуха рабочего помещения в соответствии с [п. 2.15](#p100267), расход полимерраствора, который должен составлять 1,7 - 2 кг на 1 мм толщины покрытия площадью 1 м2.
<a id="p100281"></a>2.27. При приемке готового покрытия необходимо проверить соблюдение заданной толщины слоя, его сплошности, требований по внешнему виду, плотность примыкания покрытия к строительным конструкциям, сцепление покрытия со стяжкой. Плотность примыкания к строительным конструкциям проверяют по наличию плавного перехода из полимерраствора (с закруглением радиуса 10 мм) от покрытия пола к вертикальной поверхности.
<a id="p100282"></a>Сцепление покрытия со стяжкой проверяют простукиванием молотком. В местах с глухим звуком покрытие удаляют и заменяют новым.
<a id="p100283"></a>Толщину покрытия следует проверять на трех - пяти образцах диаметром 15 мм, вырезанных выборочно с площади 100 м2 готового покрытия.
<a id="p100284"></a>2.28. Покрытие из полимерраствора должно быть однотонным, без раковин, трещин и наплывов высотой более 1,5 мм.

<a id="p100285"></a>**3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОЛИМЕРБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ**

<a id="p100286"></a>Материалы для полимербетонов

<a id="p100287"></a>3.1. В качестве связующего для изготовления полимербетонных конструкций следует применять следующие термореактивные синтетические полимеры:
<a id="p100288"></a>а) фурановые - смола ФАМ (ТУ 6-05-1618-73);
<a id="p100289"></a>б) полиэфирные - смола ПН-1 (МРТУ 6-05-1082-67), смола ПН-63 (ТУ 631-70).

#### <a id="p100290"></a>3.2 В качестве отвердителей синтетических смол используют:

<a id="p100291"></a>а) для фурановых смол - бензолсульфокислоту (ТУ МХП 307-54).
<a id="p100292"></a>б) для полиэфирных смол - гидроперекись изопропилбензола (МРТУ 38-26-66), перекись бензоила (СТУ 12-10303-64).
<a id="p100293"></a>3.3. В качестве ускорителя твердения полиэфирных смол используется нафтенат кобальта (МРТУ 6-05-1075-67).
<a id="p100294"></a>3.4. Для полимербетонов в качестве заполнителей следует использовать кварцевый песок (ГОСТ 8736-67), гранитный щебень (ГОСТ 8267-64), аглопоритовый щебень (ГОСТ 11991-66), кварцевый щебень, бой кислотоупорной керамики, шунгит и другие кислотостойкие заполнители; из наполнителей - андезитовую муку (ВТУ МПСМ 26-УП-54), кварцевую муку (ГОСТ 9077-59), аглопоритовую муку (ГОСТ 11991-66).
<a id="p100295"></a>3.5. Наполнители и заполнители должны быть сухие (влажность наполнителей не более 1% и заполнителей не более 0,5%) и без посторонних примесей. Не допускается загрязнение заполнителей карбонатами (мел, мрамор, известняк и т.п.), основаниями (известь, цемент) и металлической пылью (стальной, цинковой). В случае невыполнения указанных рекомендаций полимербетон будет иметь низкую прочность и плотность. При влажности заполнителей и наполнителей выше 2 - 3% и чрезмерном их загрязнении полимербетон может не отвердеть.
<a id="p100296"></a>3.6. Полимербетоны должны содержать в своем составе три фракции наполнителей и заполнителей: муку с размером частиц менее 0,15 мм, песок с размером зерен 0,15 - 5 мм и щебень с размером зерен до 50 мм.
<a id="p100297"></a>3.7. Составы полимербетонов принимают согласно [табл. 6](#p100302) и уточняют на пробных замесах.
<a id="p100298"></a>3.8. При выборе составов полимербетонов в зависимости от области применения руководствуются следующими показателями: плотностью, химической стойкостью [(табл. 7)](#p100348), прочностью [(табл. 2)](#p100070), деформативностью, удобоукладываемостью, технологичностью.

<a id="p100299"></a>Приготовление полимербетонов

<a id="p100300"></a>3.9. Приготовление полимербетонов заключается в тщательном перемешивании наполнителей и заполнителей со смолой и отвердителем.

<a id="p100301"></a>Таблица 6

<a id="p100302"></a>Составы полимербетонов


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100303"></a>Наименование составляющих</td><td colspan="3"><a id="p100304"></a>Содержание составляющих, %</td></tr>
<tr><td><a id="p100305"></a>тяжелый полимербетон ФАМ объемной массой 2200 - 2300 кг/м3, состав I</td><td><a id="p100306"></a>легкий полимербетон ФАМ объемной массой 1700 - 1750 кг/м3, состав II</td><td><a id="p100307"></a>легкий полимербетон ПН объемной массой 1700 - 1750 кг/м3, состав III</td></tr>
<tr><td><a id="p100308"></a>Щебень аглопоритовый</td><td><a id="p100309"></a>-</td><td><a id="p100310"></a>35 - 39</td><td><a id="p100311"></a>37 - 39</td></tr>
<tr><td><a id="p100312"></a>Щебень гранитный или кварцевый</td><td><a id="p100313"></a>53 - 55</td><td><a id="p100314"></a>-</td><td><a id="p100315"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100316"></a>Песок кварцевый</td><td><a id="p100317"></a>23</td><td><a id="p100318"></a>32</td><td><a id="p100319"></a>32</td></tr>
<tr><td><a id="p100320"></a>Мука аглопоритовая</td><td><a id="p100321"></a>-</td><td><a id="p100322"></a>18 - 20</td><td><a id="p100323"></a>18 - 19</td></tr>
<tr><td><a id="p100324"></a>Мука андезитовая</td><td><a id="p100325"></a>12,5 - 13,5</td><td><a id="p100326"></a>-</td><td><a id="p100327"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100328"></a>Смола ФАМ</td><td><a id="p100329"></a>8,5 - 9</td><td><a id="p100330"></a>10,5 - 11</td><td><a id="p100331"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100332"></a>БСК</td><td><a id="p100333"></a>1,7 - 2,3</td><td><a id="p100334"></a>2 - 2,5</td><td><a id="p100335"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100336"></a>Смола ПН-1</td><td><a id="p100337"></a>-</td><td><a id="p100338"></a>-</td><td><a id="p100339"></a>10,5 - 11</td></tr>
<tr><td><a id="p100340"></a>Нафтенат кобальта НК</td><td></td><td><a id="p100341"></a>-</td><td><a id="p100342"></a>0,9</td></tr>
<tr><td><a id="p100343"></a>Гипериз ГП</td><td><a id="p100344"></a>-</td><td><a id="p100345"></a>-</td><td><a id="p100346"></a>0,5</td></tr>
</table>


<a id="p100347"></a>Таблица 7

<a id="p100348"></a>Стойкость полимербетонов в наиболее распространенных
агрессивных средах


| <a id="p100349"></a>Наименование среды | <a id="p100350"></a>Состав I | <a id="p100351"></a>Состав II | <a id="p100352"></a>Состав III |
| --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100353"></a>Минеральные кислоты (неокисляющие) | <a id="p100354"></a>+ | <a id="p100355"></a>+ | <a id="p100356"></a>+ |
| <a id="p100357"></a>Окислители | <a id="p100358"></a>- | <a id="p100359"></a>- | <a id="p100360"></a>+/- |
| <a id="p100361"></a>Органические кислоты | <a id="p100362"></a>+ | <a id="p100363"></a>+ | <a id="p100364"></a>+ |
| <a id="p100365"></a>Щелочи | <a id="p100366"></a>+ | <a id="p100367"></a>+/- | <a id="p100368"></a>- |
| <a id="p100369"></a>Соли | <a id="p100370"></a>+ | <a id="p100371"></a>+ | <a id="p100372"></a>+ |
| <a id="p100373"></a>Растворители | <a id="p100374"></a>+ | <a id="p100375"></a>+ | <a id="p100376"></a>+/- |
| <a id="p100377"></a>Масла, нефтепродукты | <a id="p100378"></a>+ | <a id="p100379"></a>+ | <a id="p100380"></a>+ |
| <a id="p100381"></a>Вода | <a id="p100382"></a>+ |  | <a id="p100383"></a>+ |
| <a id="p100384"></a>Эксплуатационный температурный интервал, °C | <a id="p100385"></a>от -120° до 80° | <a id="p100386"></a>от -120° до 80° | <a id="p100387"></a>от -50° до 60° |


<a id="p100388"></a>*Примечание.* Знак "+" означает, что применение в данной среде допускается (стойкие); знак "-" - не допускается (нестойкие); знак "+/-" - составы относительно стойкие.

<a id="p100389"></a>3.10. Полимерную смесь приготавливают при температуре не ниже 12 °C в смесителях принудительного действия.
<a id="p100390"></a>3.11. Для приготовления полимербетонной смеси используют стандартное дозировочное и смесительное оборудование. Материалы дозируют по массе с точностью +/- 1%.
<a id="p100391"></a>3.12. Рекомендуется следующая очередность загрузки компонентов в бетономешалку: 1) крупная фракция заполнителей (щебень); 2) песок и мука (одновременно); 3) смола; 4) отвердитель.
<a id="p100392"></a>3.13. Щебень с песком и мукой перемешивают до получения однородной массы в течение 2 - 3 мин, после этого заливают смолу ФАМ. Заполнители со смолой перемешивают 2 - 3 мин до получения однородной (по цвету) массы. Предварительно расплавленную бензолсульфокислоту (отвердитель) заливают в бетономешалку в последнюю очередь и перемешивают еще 2 - 3 мин.
<a id="p100393"></a>3.14. Для полимербетонов на полиэфирных смолах устанавливается следующий порядок введения отвердителей и ускорителей: необходимое для одного замеса количество полиэфирной смолы делят на две равные части, в одну из которых вводят отвердитель, во вторую - ускоритель. Смеси тщательно перемешивают вручную или в механическом смесителе (1 - 2 мин) и заливают в бетономешалку. Остальные технологические операции выполняют в соответствии с [пп. 3.12](#p100391) и [3.13](#p100392).
<a id="p100394"></a>3.15. Общий цикл перемешивания занимает 6 - 9 мин. Оптимальное время перемешивания зависит от консистенции полимербетона, температуры окружающей среды и уточняется на пробных замесах.

<a id="p100395"></a>Изготовление полимербетонных конструкций

<a id="p100396"></a>3.16. Полимербетонные конструкции изготавливают по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100397"></a>3.17. Полимербетонные конструкции армируют стальной стержневой арматурой периодического профиля класса не выше A - IV. Для специальных целей допускается армирование стержневой стеклопластиковой арматурой.
<a id="p100398"></a>3.18. Время между окончанием приготовления смеси и формованием конструкции должно составлять не более 30 мин.

#### <a id="p100399"></a>3.19 На внутреннюю поверхность металлической опалубки наносят разделительный слой следующего состава (% по массе):



| <a id="p100400"></a>эмульсол ЭТ (А) | <a id="p100401"></a>55 - 60 |
| --- | --- |
| <a id="p100402"></a>графитовый порошок | <a id="p100403"></a>35 - 40 |
| <a id="p100404"></a>вода | <a id="p100405"></a>5 - 10 |


<a id="p100406"></a>Допускается смазка форм раствором битума в бензине или тонким слоем жидкого стекла.
<a id="p100407"></a>3.20. Полимербетонную смесь рекомендуется уплотнять на виброплощадках или навесными вибраторами с параметрами, применяемыми при изготовлении железобетонных изделий.
<a id="p100408"></a>3.21. Продолжительность вибрирования необходимо назначать в зависимости от состава и конфигурации конструкций, но не менее 2 мин. Признаком достаточного уплотнения смеси служит выделение на поверхности жидкой полимерной фазы.
<a id="p100409"></a>3.22. До начала бетонирования установку закладных деталей и их фиксацию следует выполнять в соответствии с чертежами.
<a id="p100410"></a>3.23. При формовании конструкций из полимербетона необходимо следить за сохранностью правильной установки арматуры. Во всех конструкциях толщина защитного слоя арматуры должна быть не менее 30 мм.
<a id="p100411"></a>3.24. Твердение полимербетона происходит в естественных условиях при температуре 15 - 20 °C и влажности 60 - 70% в течение 28 сут или в термокамере при температуре сухого воздуха 80 °C в течение 12 - 24 ч после суточного твердения при нормальной температуре. Скорость подъема или снижения температуры в термокамере определяется в зависимости от массивности конструкции, но не более 30 °C в час.
<a id="p100412"></a>3.25. При температуре воздуха 20 - 25 °C распалубку можно производить через 3 - 4 ч.

<a id="p100413"></a>Контроль качества изготовления конструкций из полимербетона

<a id="p100414"></a>3.26. Контроль качества полимербетона включает проверку качества всех составляющих и контроль технологических режимов дозировки, перемешивания, уплотнения и твердения.

#### <a id="p100415"></a>3.27 Признаками качественного полимербетона служат:

<a id="p100416"></a>а) отсутствие пятен изумрудного цвета в массе полимербетона при ее перемешивании и формовании и разогрев смеси при ее отверждении;
<a id="p100417"></a>б) соответствие прочностных характеристик полимербетона и его однородности заданным показателям.
<a id="p100418"></a>3.28. Определение контрольной прочности полимербетона на сжатие необходимо производить на кубах 100 x 100 x 100 мм, отформованных при изготовлении конструкций (всего 20 шт.). Десять кубов испытывают после суточного отверждения при нормальной температуре и последующем сухом прогреве при 80 °C в течение 24 ч и десять кубов после 28 - 30 сут отверждения при нормальной температуре.

<a id="p100419"></a>Область применения полимербетонов

<a id="p100420"></a>3.29. Высокая плотность, прочность сопротивляемость истиранию, практически универсальная химическая стойкость [(табл. 7)](#p100348) позволяют рекомендовать полимербетоны в следующих областях строительства:
<a id="p100421"></a>а) износостойкие покрытия плотин ирригационных сооружений и конструкций портовых сооружений;
<a id="p100422"></a>б) устройство химически стойких полов производственных зданий, сточных каналов, лотков, нейтрализаторов и подобных сооружений, подвергаемых агрессивным воздействиям;
<a id="p100423"></a>в) бетонирование шахтных стволов, кольцевых коллекторов подземных сооружений, химически стойких дренажных труб;
<a id="p100424"></a>г) сливные колодцы и различные емкости для агрессивных жидкостей;
<a id="p100425"></a>д) несущие химически стойкие конструкции типа фундаментных блоков, башмаков, стоек, балок и тому подобных конструкций для промышленных предприятий с высоким агрессивным воздействием на строительные конструкции;
<a id="p100426"></a>е) траверсы ЛЭП, контактные опоры и другие подобные конструкции с высоким электросопротивлением.

<a id="p100427"></a>**4. ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ПОЛИМЕРСИЛИКАТОВ**

<a id="p100428"></a>Материалы для полимерсиликатов

<a id="p100429"></a>4.1. В качестве связующего для полимерсиликатов применяют жидкое натриевое стекло (ГОСТ 13078-67) плотностью 1,38 - 1,4 и модулем 2,8 - 3.
<a id="p100430"></a>4.2. Жидкое стекло следует хранить в герметичной таре при температуре не ниже 0 °C. После длительного хранения перед употреблением его тщательно перемешивают. При приготовлении полимерсиликатов жидкое стекло следует наливать в дозирующие мерники из герметично закрытых емкостей.
<a id="p100431"></a>4.3. В качестве отвердителя полимерсиликатов используют технический кремнийфтористый натрий (ГОСТ 87-66). Допустимая влажность не более 1%. Порошок должен полностью проходить через сито N 015.
<a id="p100432"></a>4.4. Кремнийфтористый натрий следует хранить в упаковочной таре с плотной крышкой. Нельзя допускать хранения кремнийфтористого натрия навалом в бумажной упаковке.
<a id="p100433"></a>4.5. В качестве уплотняющих добавок в полимерсиликатах применяют: фуриловый спирт (ТУ 17-69), фурфурол (ГОСТ 10437-71), смесь фурилового спирта с фурфуролом в отношении 1:1.
<a id="p100434"></a>4.6. Уплотняющие добавки следует хранить в герметично закрытой металлической таре.
<a id="p100435"></a>4.7. В качестве гидрофобизирующих и замедляющих схватывание добавок применяют кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 или ГКЖ-11 (МРТУ 6-02-271-63).
<a id="p100436"></a>4.8. В качестве наполнителей и заполнителей для полимерсиликатов используют природные и искусственные кислотоупорные материалы: андезит (щебень) (ГОСТ 3711-55), диабаз, кварц и кварциты, бой кислотоупорной керамики, песок кварцевый (ГОСТ 8736-67), кислые доменные шлаки, андезит (мука) (ВТУ МПСМ 26 УП-54), маршалит, кислотоупорный цемент (ГОСТ 5050-69), порошок N 2 из каменного литья (СТУ 36-13717-61), кварцевая мука КП-1 (ГОСТ 9077-59).
<a id="p100437"></a>4.9. Крупность наполнителей и заполнителей должна быть у муки (0,05 - 0,2 мм), песка (0,5 - 5 мм), щебня (5 - 30 мм).
<a id="p100438"></a>4.10. Наполнители и заполнители для полимерсиликатов рекомендуется хранить по фракциям в ларях или в другой плотно закрывающейся таре, предохраняющей материалы от загрязнения и увлажнения. Влажность наполнителей и заполнителей не должна превышать 5%.
<a id="p100439"></a>На ларях и емкостях, предназначенных для хранения наполнителей, заполнителей и других составляющих, следует указывать наименования материалов.
<a id="p100440"></a>4.11. Состав полимерсиликатных замазок, растворов и бетонов назначают в соответствии с табл. 8.

<a id="p100441"></a>Таблица 8

<a id="p100442"></a>Составы полимерсиликатов


<table>
<colgroup><col width="25%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100443"></a>Композиция</td><td colspan="7"><a id="p100444"></a>Количество составляющих, % по массе</td></tr>
<tr><td><a id="p100445"></a>жидкое стекло, уд. масса 1,38 - 1,4</td><td><a id="p100446"></a>кремнийфтористый натрий</td><td><a id="p100447"></a>уплотняющая полимерная добавка</td><td><a id="p100448"></a>гидрофобная добавка</td><td><a id="p100449"></a>кварцевая мука</td><td><a id="p100450"></a>песок кварцевый</td><td><a id="p100451"></a>щебень крупностью до 30 мм типа гранита</td></tr>
<tr><td><a id="p100452"></a>Замазка</td><td><a id="p100453"></a>24</td><td><a id="p100454"></a>4,5</td><td><a id="p100455"></a>1,2</td><td><a id="p100456"></a>0,3</td><td><a id="p100457"></a>70</td><td><a id="p100458"></a>-</td><td><a id="p100459"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100460"></a>Раствор</td><td><a id="p100461"></a>19</td><td><a id="p100462"></a>3</td><td><a id="p100463"></a>0,8</td><td><a id="p100464"></a>0,2</td><td><a id="p100465"></a>23</td><td><a id="p100466"></a>54</td><td><a id="p100467"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100468"></a>Бетон</td><td><a id="p100469"></a>11</td><td><a id="p100470"></a>1,5</td><td><a id="p100471"></a>0,4</td><td><a id="p100472"></a>0,1</td><td><a id="p100473"></a>18</td><td><a id="p100474"></a>26</td><td><a id="p100475"></a>43</td></tr>
</table>


<a id="p100476"></a>Продолжение табл.


<table>
<colgroup><col width="25%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100477"></a>Композиция</td><td colspan="7"><a id="p100478"></a>Расход составляющих, кг на 1 м3</td></tr>
<tr><td><a id="p100479"></a>жидкое стекло, уд. масса 1,38 - 1,4</td><td><a id="p100480"></a>кремнийфтористый натрий</td><td><a id="p100481"></a>уплотняющая полимерная добавка</td><td><a id="p100482"></a>гидрофобная добавка</td><td><a id="p100483"></a>кварцевая мука</td><td><a id="p100484"></a>песок кварцевый</td><td><a id="p100485"></a>щебень крупностью до 30 мм типа гранита</td></tr>
<tr><td><a id="p100486"></a>Замазка</td><td><a id="p100487"></a>600</td><td><a id="p100488"></a>90</td><td><a id="p100489"></a>20</td><td><a id="p100490"></a>5</td><td><a id="p100491"></a>1200</td><td><a id="p100492"></a>-</td><td><a id="p100493"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100494"></a>Раствор</td><td><a id="p100495"></a>450</td><td><a id="p100496"></a>70</td><td><a id="p100497"></a>15</td><td><a id="p100498"></a>3</td><td><a id="p100499"></a>600</td><td><a id="p100500"></a>900</td><td><a id="p100501"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100502"></a>Бетон</td><td><a id="p100503"></a>300</td><td><a id="p100504"></a>50</td><td><a id="p100505"></a>8</td><td><a id="p100506"></a>2</td><td><a id="p100507"></a>400</td><td><a id="p100508"></a>600</td><td><a id="p100509"></a>800</td></tr>
</table>


<a id="p100510"></a>Приготовление полимерсиликатов

<a id="p100511"></a>4.12. Дозирование компонентов производят по массе или по объему. В последнем случае дозаторы должны быть выверены по массе.
<a id="p100512"></a>4.13. Техническое жидкое стекло, разбавленное водой до удельной массы 1, 4, перемешивают с фуриловым спиртом в отдельной емкости, объем которой определяется сменной потребностью в жидком стекле.
<a id="p100513"></a>Смесь жидкого стекла с фуриловым спиртом может храниться в плотно закрытой емкости в течение одной недели при температуре 20 - 25 °C.
<a id="p100514"></a>4.14. Кремнийфтористый натрий с мелкодисперсным наполнителем перемешивают при помощи просеивания на вибросите с отверстиями 0,5 мм.
<a id="p100515"></a>4.15. При приготовлении полимерсиликатного бетона щебень, песок и смесь кремнийфтористого натрия и мелкодисперсного наполнителя перемешивают в смесителе в течение 2 мин, после чего вводят жидкое стекло, предварительно перемешанное с фуриловым спиртом. Затем компоненты дополнительно перемешивают в течение 3 мин.
<a id="p100516"></a>4.16. Для перемешивания полимерсиликатного бетона применяют бетономешалки принудительного действия. Емкость бетономешалок определяется объемом изделий.
<a id="p100517"></a>4.17. При приготовлении полимерсиликатных растворов и замазок исключается дополнительная операция перемешивания сухих заполнителей. Остальные операции сохраняются.
<a id="p100518"></a>4.18. Для приготовления полимерсиликатных замазок и растворов применяют растворомешалки принудительного действия. Емкость растворомешалок, как и бетономешалок, подбирают исходя из объема выполняемых работ.
<a id="p100519"></a>4.19. Время жизнеспособности полимерсиликатов составляет 30 - 60 мин. Приготовленный полимерсиликат, не использованный за указанный срок, не пригоден для производства работ.

<a id="p100520"></a>Изготовление фундаментов под оборудование
из полимерсиликатного бетона

<a id="p100521"></a>4.20. Для изготовления фундаментов под оборудование применяются составы полимерсиликатного бетона, приведенные в [табл. 8](#p100442).
<a id="p100522"></a>4.21. Кислотостойкие фундаменты под оборудование из полимерсиликатного бетона изготавливают монолитными в деревянной или в металлической опалубке.
<a id="p100523"></a>Плиты для сборных фундаментов изготавливают в горизонтальных металлических формах.
<a id="p100524"></a>4.22. Бетонную смесь в опалубке уплотняют глубинными вибраторами (вибробулавой). Бетонную смесь в формах уплотняют площадочными вибраторами на вибростоле со стандартными параметрами вибрирования (амплитуда 0,5 - 2 мм, частота до 1000 1/мин).
<a id="p100525"></a>4.23. При изготовлении монолитных фундаментов опалубку предварительно очищают, устанавливают в назначенном месте, раскрепляют и наносят разделительный слой (смазку).
<a id="p100526"></a>При изготовлении плит для сборных фундаментов опалубку закрепляют на виброплощадке.
<a id="p100527"></a>4.24. В качестве смазки применяют технический вазелин, солидол, мыльную эмульсию, которые наносят равномерным слоем толщиной не более 0,5 мм.
<a id="p100528"></a>4.25. Полимерсиликатный бетон следует укладывать в опалубку частями по 0,2 - 0,5 м3 (или слоями по 20 см высотой) с вибрированием каждой части 10 - 15 с. После полной укладки и уплотнения смеси поверхность фундамента заглаживают чистым мастерком или специальной гладилкой.
<a id="p100529"></a>4.26. Отверждение полимерсиликатного бетона производится в воздушно-сухих условиях при температуре 18 - 20 °C в течение 20 сут или по режиму ускоренного твердения: твердение в течение 1 сут при температуре 18 - 20 °C и затем сухой прогрев в течение 1 сут в термокамерах при 80 °C.
<a id="p100530"></a>4.27. Распалубку монолитного фундамента производят через 3 - 5 сут после изготовления и набора необходимой прочности. При распалубке следует избегать ударов и других механических усилий, способных привести к образованию трещин или отколов в изделиях. С целью предотвращения образования усадочных трещин изделие после распалубки следует закрыть плотными рулонными материалами или покрыть лаками (например, лак этиноль).

<a id="p100531"></a>Изготовление наливных емкостей

<a id="p100532"></a>4.28. Емкости из полимерсиликатного бетона предназначены для хранения или переработки кислых жидкостей травильных, электролизных и гальванических ванн, приемных барок сборных колодцев [(табл. 9)](#p100537).
<a id="p100533"></a>4.29. Емкости, изготовленные из полимерсиликатного бетона, армируют обычной стальной или стеклопластиковой арматурой периодического профиля в соответствии с рабочими чертежами конструкции.
<a id="p100534"></a>4.30. Толщина защитного слоя полимерсиликатного бетона для арматуры со стороны воздействия агрессивных жидкостей должна быть не менее 40 мм.
<a id="p100535"></a>4.31. Емкости могут быть как монолитные, так и в сборном варианте. Емкости объемом не более 5 м3 и простой формы рекомендуется изготавливать в монолитном варианте. В остальных случаях предпочтительнее сборные сооружения.

<a id="p100536"></a>Таблица 9

<a id="p100537"></a>Допустимые воздействия на полимерсиликаты


<table>
<colgroup><col width="46%"><col width="18%"><col width="18%"><col width="18%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100538"></a>Наименование воздействия</td><td colspan="3"><a id="p100539"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p100540"></a>замазка</td><td><a id="p100541"></a>раствор</td><td><a id="p100542"></a>бетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100543"></a>Вода</td><td><a id="p100544"></a>+/-</td><td><a id="p100545"></a>+/-</td><td><a id="p100546"></a>+/-</td></tr>
<tr><td><a id="p100547"></a>Серная кислота:</td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100548"></a>2%</td><td><a id="p100549"></a>+/-</td><td><a id="p100550"></a>+/-</td><td><a id="p100551"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100552"></a>5%</td><td><a id="p100553"></a>+</td><td><a id="p100554"></a>+</td><td><a id="p100555"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100556"></a>10%</td><td><a id="p100557"></a>+</td><td><a id="p100558"></a>+</td><td><a id="p100559"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100560"></a>30%</td><td><a id="p100561"></a>+</td><td><a id="p100562"></a>+</td><td><a id="p100563"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100564"></a>50%</td><td><a id="p100565"></a>+</td><td><a id="p100566"></a>+</td><td><a id="p100567"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100568"></a>Соляная кислота 5%</td><td><a id="p100569"></a>+</td><td><a id="p100570"></a>+</td><td><a id="p100571"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100572"></a>То же, 20%</td><td><a id="p100573"></a>+</td><td><a id="p100574"></a>+</td><td><a id="p100575"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100576"></a>Азотная кислота 30%</td><td><a id="p100577"></a>+</td><td><a id="p100578"></a>+</td><td><a id="p100579"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100580"></a>Плавиковая кислота</td><td><a id="p100581"></a>-</td><td><a id="p100582"></a>-</td><td><a id="p100583"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100584"></a>Щелочи</td><td><a id="p100585"></a>-</td><td><a id="p100586"></a>-</td><td><a id="p100587"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100588"></a>Растворители</td><td><a id="p100589"></a>+</td><td><a id="p100590"></a>+</td><td><a id="p100591"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100592"></a>Растворы кислых солей</td><td><a id="p100593"></a>+</td><td><a id="p100594"></a>+</td><td><a id="p100595"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100596"></a>Масла и нефтепродукты</td><td><a id="p100597"></a>+</td><td><a id="p100598"></a>+</td><td><a id="p100599"></a>+</td></tr>
<tr><td><a id="p100600"></a>Эксплуатационный температурный интервал, °C</td><td><a id="p100601"></a>от -30 до 300</td><td><a id="p100602"></a>от -30 до 300</td><td><a id="p100603"></a>от -30 до 300</td></tr>
</table>


<a id="p100604"></a>*Примечание.* Знак "+" означает, что применение в данной среде допускается (стойкие); знак "-" - не допускается (нестойкие); знак "+/-" - допускается применение при периодическом воздействии (относительно стойкие).

<a id="p100605"></a>4.32. Емкости из полимерсиликатного бетона изготавливают в металлической или деревянной опалубках. В случае использования деревянной опалубки поверхность соприкасания с полимерсиликатным бетоном рекомендуется защищать листовой пластмассой (полипропилен, стеклопластик и т.д. толщиной до 2 мм) или металлом (сталь, дюралюминий).
<a id="p100606"></a>4.33. При проектировании опалубки необходимо предусматривать податливость вкладыша с целью погашения усадочных напряжений в изделии и облегчения извлечения изделия из опалубки. Величину податливости следует намечать из расчета 1 мм на 1 м длины сооружения.
<a id="p100607"></a>4.34. При формовании емкостей необходимо стремиться к наименьшему числу стыков. Для этого емкости с расходом полимерсиликатного бетона менее 3 м3 (электролизные или гальванические ванны, а также различные колодцы) следует изготавливать в один прием. Емкости с расходом полимерсиликатного бетона более 3 м3 необходимо формовать замкнутыми поясами высотой не более 50 см каждый.
<a id="p100608"></a>Переставлять опалубку для укладки последующего пояса необходимо не ранее чем через 4 ч после укладки полимерсиликатного бетона. Поверхность полимерсиликатного бетона, освобожденную от опалубки, следует покрывать водостойким лаком.
<a id="p100609"></a>4.35. При изготовлении стационарных емкостей с расходом полимерсиликатного бетона более 3 м3 в скользящей опалубке бетон уплотняют глубинными вибраторами. При изготовлении емкостей с расходом менее 3 м3 уплотнение массы производят на вибростендах или навесными вибраторами. Параметры вибрирования подбирают по общепринятому правилу для портландцементных бетонов.
<a id="p100610"></a>4.36. Изготовление сборных или сборно-монолитных емкостей следует выполнять по специальным проектам с соответствующими расчетами. При этом необходимо учитывать, что наиболее слабым местом таких сооружений являются стыки.
<a id="p100611"></a>4.37. Технология устройства защиты из полимерсиликатного бетона для наливных емкостей аналогична технологии изготовления емкостей целиком из этих материалов.
<a id="p100612"></a>4.38. При изготовлении защиты полимерсиликатного бетона необходимо предусматривать эластичный разделительный слой между корпусом сооружения и защитой.
<a id="p100613"></a>4.39. Перед сдачей в эксплуатацию наливные емкости из полимерсиликатного бетона рекомендуется тщательно проверить на герметичность водой или кислотой.

<a id="p100614"></a>Методы контроля


#### <a id="p100615"></a>4.40 Контроль при изготовлении емкостей и фундаментов под оборудование включает следующие требования:

<a id="p100616"></a>а) к качеству материалов;
<a id="p100617"></a>б) к хранению материалов;
<a id="p100618"></a>в) к технологии приготовления составов и технологии изготовления изделий;
<a id="p100619"></a>г) к условиям твердения;
<a id="p100620"></a>д) к срокам сдачи конструкций в эксплуатацию.
<a id="p100621"></a>4.41. Перед изготовлением полимерсиликатов составляющие бетона следует проверить в соответствии с требованиями стандартов на материалы.
<a id="p100622"></a>4.42 Прочность полимерсиликатного бетона, замазки и раствора определяется на девяти контрольных образцах через сутки твердения в воздушно-сухих условиях и должна быть не менее 20 МПа. Размеры образцов из бетона должны быть 100 x 100 x 100 мм, из раствора и замазки 50 x 50 x 50 мм.
<a id="p100623"></a>4.43. Нормальное содержание уплотняющей добавки (фурилового спирта) следует контролировать по проницаемости кубов размером 100 x 100 x 100 мм, выдержанных в 20%-ной серной кислоте в течение 14 сут. Глубину проницаемости контролируют измерением толщины пропитанного слоя на образцах после их разрушения. Глубина проницаемости не должна превышать 1 - 1,5 мм.

#### <a id="p100624"></a>4.44 При приемке готового изделия необходимо проверить соблюдение требований:

<a id="p100625"></a>а) к размерам;
<a id="p100626"></a>б) к внешнему виду;
<a id="p100627"></a>в) к прочности;
<a id="p100628"></a>г) к герметичности (для наливных емкостей).

<a id="p100629"></a>**5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ**

<a id="p100630"></a>5.1. При применении в строительстве полимеррастворов, полимербетонов и полимерсиликатов следует пользоваться главой [СНиП III-A.11-70](https://bukva.ai/docs/snip-iii-a-11-70) "Техника безопасности в строительстве", [СН 245-71](https://bukva.ai/docs/sanitarnye-normy-179) "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий", а также "[Рекомендациями](https://bukva.ai/docs/rekomendatsii-po-zaschite-ot-korrozii-stalnyh-i) по защите от коррозии стальных и железобетонных конструкций лакокрасочными покрытиями" (М., Стройиздат, 1973).
<a id="p100631"></a>Полиэфирные, фурановые, эпоксидные и карбамидные смолы, отвердители, летучие растворители (ацетон, толуол, фуриловый спирт и др.) являются токсичными веществами, поэтому следует избегать контакта этих материалов с кожей лица и рук.
<a id="p100632"></a>5.2. Все работы следует производить в спецодежде. Рабочих необходимо обеспечить рукавицами, халатами или комбинезонами из плотной ткани, резиновыми перчатками, защитными пастами для кожи, прорезиненными фартуками, защитными очками и респираторами.
<a id="p100633"></a>5.3. К работам с вредными веществами следует допускать лиц, прошедших инструктаж и медицинский осмотр, который периодически повторяется с регистрацией по установленной форме.
<a id="p100634"></a>5.4. Лица, страдающие кожными и аллергическими заболеваниями (бронхиальная астма, вазомоторный насморк, крапивница, дерматит и т.д.), а также хроническими заболеваниями слизистых оболочек глаз к работе с материалами, перечисленными в [п. 5](#p100629), не допускаются.
<a id="p100635"></a>5.5. Работы с отвердителями аминного типа следует проводить в соответствии с "Санитарными [правилами](https://bukva.ai/docs/pravila-348-60) при работе с эпоксидными смолами" N 1348-60.
<a id="p100636"></a>5.6. Помещение для хранения материалов, приготовления и переработки полимерных композиций, следует оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.
<a id="p100637"></a>5.7. Инициаторы и ускорители полимеризации рекомендуется хранить в светонепроницаемых герметических емкостях отдельно от полимерных материалов.
<a id="p100638"></a>5.8. Легковоспламеняющиеся вещества (гипериз, ацетон, толуол и др.) допускается хранить в плотно закупоренной таре (металлических бочках) только в специальных огнестойких складах и погребах, отдельно от огнеопасных веществ других групп.
<a id="p100639"></a>Расположение и устройство складов должно соответствовать действующим нормам и техническим условиям проектирования складских предприятий и хозяйств для хранения легковоспламеняющихся жидкостей.
<a id="p100640"></a>5.9. В помещениях для хранения исходных материалов и приготовления композиций и в местах производства работ категорически запрещается пользоваться источниками открытого огня, курить и разводить огонь, проводить электро- или газосварочные работы.
<a id="p100641"></a>5.10. Помещения следует обеспечить пенными или углекислотными огнетушителями (из расчета 1 огнетушитель на 50 м2 площади помещения), асбестовыми одеялами, ящиками с песком и другим инвентарем для обеспечения пожарной безопасности.
<a id="p100642"></a>5.11. Всем рабочим рекомендуется пройти инструктаж по противопожарной технике. В рабочих помещениях следует развесить инструкции по противопожарному режиму с указанием обязанностей обслуживающего персонала по обеспечению пожарной безопасности в случае возникновения пожара.
<a id="p100643"></a>5.12. При дозировке компонентов категорически запрещается смешивать одновременно инициатор и ускоритель твердения, реакция взаимодействия которых сопровождается воспламенением и взрывом.
<a id="p100644"></a>5.13. При работе с полимерсиликатами не следует допускать распыления кремнийфтористого натрия. Во время приготовления полимерсиликатов необходимо пользоваться респиратором.
<a id="p100645"></a>5.14. Помещения, в которых ведутся работы по нанесению защитных полимерных покрытий, следует проветривать во время работ и в течение 3 сут после окончания.






| <a id="p100646"></a>УДК 691.175:620.193.2 |
| --- |




<a id="p100647"></a>

---