| Характеристика/стандарты | Требование | |
| 1. Проект системы покрытия | ||
| .1 | Выбор системы покрытия | Заинтересованные стороны должны производить выбор системы покрытия с учетом условий эксплуатации и планового технического обслуживания. Помимо прочего, должны рассматриваться следующие аспекты: .1 расположение помещения по отношению к нагреваемым поверхностям; .2 периодичность операций по балластировке и дебалластировке; .3 требуемое состояние поверхности; .4 требуемая чистота и сухость поверхности; и .5 дополнительная катодная защита, если она предусмотрена (если покрытие дополняется катодной защитой, то это покрытие должно быть совместимым с системой катодной защиты). Продукция изготовителей покрытия должна сопровождаться документированными данными об удовлетворительном качестве и листками технических данных. Изготовители должны также иметь возможность оказывать надлежащую техническую помощь. Сведения о качестве, листок технических данных и сведения о технической помощи (в случае ее оказания) должны регистрироваться в технической документации покрытия. Покрытия, наносимые на нижнюю часть нагреваемых солнцем палуб или на переборки, являющиеся ограничивающими конструкциями нагреваемых помещений, должны выдерживать неоднократный нагрев и/или охлаждение, не становясь при этом хрупкими. |
| .2 | Тип покрытия | Системы на эпоксидной основе. Другие системы покрытия, имеющие качество в соответствии с методикой испытания, указанной в приложении 1. Рекомендуется многослойная система со слоями контрастирующих цветов. Верхний слой должен быть светлого цвета для облегчения проверки в процессе эксплуатации. |
| .3 | Предварительное испытание покрытия на соответствие техническим условиям | Могут допускаться системы на эпоксидной основе, испытанные до даты вступления в силу настоящего Стандарта в лаборатории методом, соответствующим методике испытания, указанной в приложении 1, или равноценным методом, который, как минимум, отвечает требованиям в отношении ржавления и образования вздутий или при котором документально подтверждено воздействие в условиях эксплуатации в течение 5 лет с конечным состоянием покрытия не ниже "ХОРОШЕГО". Для всех других систем требуются испытания в соответствии с методикой, указанной в приложении 1, или ее эквивалентом. |
| .4 | Описание рабочего задания | Должно быть как минимум два тонких слоя и два слоя, нанесенных распылением, за исключением того, что второй тонкий слой только в районе сварных швов может быть уменьшен, если доказано, что ЗТСП может быть обеспечена посредством слоев, нанесенных для избежания излишне большой толщины. Любое уменьшение второго тонкого слоя должно быть полностью и подробно указано в ТДП. Тонкие слои должны наноситься с помощью кисти или валика. Валик должен использоваться только на участках, где имеются раковины, свищи и т.д. В соответствии с рекомендациями изготовителя о нанесении покрытия каждый основной слой покрытия должен надлежащим образом отвердеть до нанесения следующего покрытия. Перед нанесением краски надлежащим методом в соответствии с рекомендацией изготовителя краски должны быть удалены такие загрязнители поверхности, как ржавчина, смазка, пыль, соль, масло и т.д. Должны быть удалены абразивные включения, оказавшиеся в покрытии. В описаниях рабочих заданий должны указываться промежутки времени между сушкой и нанесением следующего слоя, а также готовность к эксплуатации после нанесения, указанные изготовителем. |
| .5 | ЗТСП (заданная общая толщина сухой пленки) | ЗТСП 320 мкм с правилом 90/10 для покрытий на эпоксидной основе; другие системы - в соответствии со спецификациями изготовителя, касающимися покрытия. Максимальная общая толщина сухой пленки в соответствии с подробными спецификациями изготовителя. Необходимо избегать слишком большого увеличения толщины. Во время нанесения покрытия толщина влажной пленки должна регулярно проверяться. Разбавитель должен быть ограничен типами и количествами, рекомендованными изготовителем. |
| 2. ППП (Первичная подготовка поверхности) | ||
| .1 | Струйная очистка и профиль | Степень подготовки Sa 2,5; профили: 30 - 75 мкм. Струйная очистка не должна производиться, когда: .1 относительная влажность выше 85%; или .2 температура поверхности стали менее чем на 3 °C выше точки росы. Проверку чистоты и шероховатости стальной поверхности следует производить в конце подготовки поверхности и перед нанесением грунтовой краски в соответствии с рекомендациями изготовителя. |
| .2 | Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCl | <= 50 мг/м2 хлористого натрия. |
| .3 | Заводская грунтовка | Цинкосодержащий ингибитор, свободный цинк-силикат или эквивалент. Совместимость с основной системой покрытия должна быть подтверждена изготовителем покрытия. |
| 3. Вторичная подготовка поверхности | ||
| .1 | Состояние стали | Стальная поверхность должна быть подготовлена так, чтобы выбранное покрытие было равномерно распределено при требуемой ЗТСП и имело достаточное сцепление; это достигается путем удаления острых кромок, шлифования сварных швов и удаления сварочных брызг и любого другого загрязнителя поверхности. Кромки должны обрабатываться до радиуса закругления минимум 2 мм либо подвергаться трем циклам шлифования или по меньшей мере эквивалентному процессу до окраски. |
| .2 | Обработка поверхности | Sa 2,5 - поврежденная заводская грунтовка и сварные швы. Sa 2 - удаление по меньшей мере 70% нетронутой заводской грунтовки, которая не прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в 1.3. Если вся система покрытия, включая основное покрытие на эпоксидной основе и заводскую грунтовку, прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в 1.3, нетронутая заводская грунтовка может быть оставлена при условии использования той же системы покрытия на эпоксидной основе. Остающаяся заводская грунтовка должна быть удалена абразивной очисткой, водой под давлением или эквивалентным методом. Если цинкосиликатная заводская грунтовка прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям, указанное в 1.3, в качестве части системы эпоксидного покрытия, она может использоваться в сочетании с другими эпоксидным покрытиями, сертифицированными согласно 1.3, при условии подтверждения изготовителем совместимости посредством испытания в соответствии с 1.7 добавления 1 к приложению 1 без учета перемещения волн. |
| .3 | Обработка поверхности после монтажа | Торцы - St 3 или лучше, или Sa 2,5, если это практически возможно. Небольшие повреждения до 2% общей площади: St 3. Смежные повреждения на площади более 25 м2 или более 2% общей поверхности танка - следует применять Sa 2,5. Покрытие в стыках должно соединяться гребнем. |
| .4 | Требования к профилю | В случае полной или частичной струйной очистки - 30 - 75 мкм, в иных случаях - в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия. |
| .5 | Пыль | Количественный показатель пыли "1" для размеров частиц класса "3", "4" или "5". Пыль с размерами частиц более низких классов должна быть удалена, если она визуально наблюдается на подлежащей покрытию поверхности без увеличения изображения. |
| .6 | Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCl после струйной очистки/шлифования | <= 50 мг/м2 хлористого натрия. |
| .7 | Загрязнение маслом | Загрязнение маслом отсутствует. |
| 4. Прочие вопросы | ||
| .1 | Вентиляция | Необходима достаточная вентиляция для надлежащей сушки и отвердения покрытия. Вентиляция должна осуществляться в течение всего процесса нанесения покрытия и в течение определенного периода после завершения нанесения покрытия в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия. |
| .2 | Условия окружающей среды | Покрытие должно наноситься в контролируемых условиях влажности и состояния поверхности в соответствии со спецификациями изготовителя. Кроме того, покрытие не должно наноситься, когда: .1 относительная влажность выше 85%; или .2 температура поверхности менее чем на 3 °C выше точки росы. |
| .3 | Испытание покрытия | Испытания разрушающими методами следует избегать. Толщина сухой пленки должна измеряться после нанесения каждого слоя в целях контроля качества, и общая толщина сухой пленки должна подтверждаться после нанесения последнего слоя с помощью соответствующих толщиномеров (см. приложение 3). |
| .4 | Ремонт | Любые участки с дефектами, например точечными дефектами, раковинами, пустотами и т.д. должны быть помечены, и должен быть проведен соответствующий ремонт. Все такие ремонтные работы должны быть перепроверены и задокументированы. |
| Стадия постройки | Пункты проверки | |
| Первичная подготовка поверхности | 1 | Поверхностная температура стали, относительная влажность и точка росы должны быть измерены и зарегистрированы до начала процесса струйной очистки и в случае внезапного изменения погодных условий. |
| 2 | Поверхность стальных листов должна быть проверена в отношении растворимых солей, масла, смазки и других загрязнителей. | |
| 3 | В процессе нанесения заводской грунтовки должна контролироваться чистота стальной поверхности. | |
| 4 | Должно быть подтверждено, что материал заводской грунтовки отвечает требованиям 2.3 таблицы 1. | |
| Толщина | Если заявлена совместимость с основной системой покрытия, то должно быть подтверждено, что толщина и отвердение цинкосиликатной заводской грунтовки соответствуют заданным величинам. | |
| Сборка блока | 1 | После завершения сборки блока и до начала вторичной подготовки поверхности должна быть выполнена визуальная проверка обработки стальной поверхности, включая обработку кромок. Масло, смазка или другие видимые загрязнители должны быть удалены. |
| 2 | После струйной обработки, шлифования/очистки и перед нанесением покрытия должна быть выполнена визуальная проверка подготовленной поверхности. После завершения струйной обработки и очистки и перед нанесением первого слоя системы стальная поверхность должна быть проверена в отношении уровней остающихся растворимых солей по меньшей мере на одном участке блока. | |
| 3 | В процессе нанесения и отвердения покрытия должны контролироваться и регистрироваться температура поверхности, относительная влажность и точка росы. | |
| 4 | Должна быть выполнена проверка согласно процедурам процесса нанесения покрытия, упомянутым в таблице 1. | |
| 5 | Должны быть выполнены замеры ТСП для доказательства того, что толщина нанесенного покрытия соответствует установленной и указанной в приложении 3. | |
| Монтаж | 1 | Должна быть выполнена визуальная проверка состояния стальной поверхности, подготовки поверхности, а также должно быть подтверждено соответствие другим требованиям, указанным в таблице 1, и согласованным спецификациям. |
| 2 | До начала нанесения покрытия и регулярно в его процессе должны измеряться и регистрироваться температура поверхности, относительная влажность и точка росы. | |
| 3 | Должна быть выполнена проверка согласно процедурам процесса нанесения покрытия, упомянутым в таблице 1. |
| к панели только с внешней стороны U-образного стержня | 40 мм | длина - 25 мм, 15 мм толщина - 2 мм |
| ОПЕРАТИВНЫЙ ЖУРНАЛ | Лист N: | ||||||||
| Судно: | Танк/трюм N: | База данных: | |||||||
| Часть конструкции: | |||||||||
| ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ | |||||||||
| Метод: | Площадь (м2): | ||||||||
| Абразив: | Гранулометрический состав: | ||||||||
| Темп, поверхности: | Темп, воздуха: | ||||||||
| Относит, влажн. (макс.): | Точка росы: | ||||||||
| Достигнутый стандарт: | |||||||||
| Закругление кромок: | |||||||||
| Замечания: | |||||||||
| Номер операции: | Дата: | Подпись: | |||||||
| НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЯ Метод: | |||||||||
| Слой N | Система | Номер партии | Дата | Темп. воздуха | Темп. поверхн. | ОВ% | Точка росы | Замерен. ТСП <*> | Нормативный |
| <*> Замеренные миним. и максим. ТСП. Значения ТСП должны прилагаться к оперативному журналу. | |||||||||
| Замечания: | |||||||||
| Номер операции | Дата: | Подпись: | |||||||