Рекомендации по ремонту и уходу за деформационными швами в малых и средних мостах

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ И УХОДУ ЗА ДЕФОРМАЦИОННЫМИ ШВАМИ В МАЛЫХ И СРЕДНИХ МОСТАХ

Настоящие Рекомендации — второе издание документа, разработанного в 1982 г. В отличие от предыдущего издания внесены дополнения, связанные с совершенствованием классификации ремонтных работ, появлением новых материалов и механизмов, представлены изменения в конструкции деформационных швов с указанием их применения.

Все это подтверждено новыми данными исследований, результатами опытных работ и внедрения в практику решений ранее изданных Рекомендаций, утвержденных Минавтодором РСФСР 15.06.81 пр. № 16.

Данный документ — как практическое руководство по ремонтным работам — предназначен для работников дорожно-эксплуатационной службы.

Составлены инж. А.В. Бугуруслановым и канд. техн. наук В.И. Шестериковым. В разработке принимала участие инж. О.В. Николаева.

Замечания и предложения просим направлять по адресу: 125493, г. Москва, ул. Смольная, д. 1/3, владение 2, НПО Росдорнии.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Долговечность проезжей части автодорожных мостов и путепроводов во многом зависит от состояния конструкций деформационных швов, своевременного и правильного выполнения профилактических и ремонтных работ.

Многочисленные обследования эксплуатируемых малых и средних автодорожных железобетонных мостов показывают, что деформационные швы, заполненные мастиками, разрушаются через 3 — 5 лет, а через 1 — 2 года в них нарушается герметичность. Появление и развитие дефектов в шве не только снижает долговечность проезжей части мостов и ухудшает условия движения (плавность, скорость, безопасность), но и отрицательно сказывается на долговечности всего сооружения в целом.

В НПО Росдорнии разработана и проверена технология ремонта деформационных швов в малых и средних мостах, имеющих пролетные строения до 24 м, установлен объем работ, выполняемый при содержании и ремонте искусственных сооружений, определены межремонтные сроки (периодичность работ). Все эти вопросы нашли отражение в настоящих Рекомендациях. Соблюдение требований, приведенных в документе, позволит увеличить межремонтные сроки по сравнению с существующими, сократить продолжительность ремонтных работ и затрат на эксплуатацию деформационных швов. Рекомендации не применимы для районов со среднесуточной минимальной температурой воздуха ниже минус 45 °C, что определено характеристиками практикуемых при ремонте материалов. Для заполнения швов используют материалы на битумной основе, что делает реальным применение разработанных методов ремонта любыми эксплуатационными организациями Минавтодора РСФСР. Технологией предусмотрены работы по содержанию и ремонту деформационных швов двух типов — закрытого и заполненного, как наиболее распространенных в малых и средних мостах.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией малых и средних автодорожных мостов. Они могут быть полезны специалистам, занимающимся проектированием, изготовлением и эксплуатацией конструкций деформационных швов в проезжей части автодорожных и городских мостов и путепроводов.

Зам. ген. директора канд. техн. наук А.Я. Эрастов

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие рекомендации могут быть использованы при ремонте и содержании конструкций деформационных швов в железобетонных и сталежелезобетонных пролетных строениях, эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР малых и средних мостов и путепроводов, а также в больших мостах с пролетными строениями длиной не более 33 м.

В разработке приведены конструкции и технология ремонта деформационных швов двух типов — закрытого и заполненного, допускающих перемещения концов пролетных строений в шве до 20 мм. При больших перемещениях следует применять другие конструкции деформационных швов [1].

1.2. Объем требуемых ремонтных работ по устранению дефектов деформационных швов устанавливают по книгам (журналам) искусственных сооружений, в которые записаны результаты текущих, периодических и специальных осмотров. При планировании работ определяют методы их выполнения и объем требуемых материалов.

1.3. Все ремонтные работы следует вести в сухую погоду при температуре воздуха не ниже плюс 5 °C, выполняя их сразу по мосту в целом с организацией движения по объездному пути, либо поочередно на одной половине проезжей части с временным прекращением движения. При этом ширина полосы для движения транспортных средств должна быть не меньше 3 м, а ремонтируемого участка должна превышать половину ширины габарита (Г) моста.

Движение автомобилей по отремонтированному участку моста разрешается через 1 — 3 сут в зависимости от применяемых материалов.

1.4. В деформационных швах заполненного и закрытого типа следует применять готовые мастики на битумной основе, выпускаемые промышленностью: битумно-бутилкаучуковые (МББП) [2], резинобитумные (РБМ), полимерно-битумные (ПБВ), битумно-изопреновые (МБИ). Допускается использование резинобитумных мастик (РБВ), изготовляемых на стройплощадке [3]. Перед применением этих мастик требуется проверить основные их свойства (температуру размягчения и хрупкости; относительное удлинение при растяжении). Кроме указанных мастик практикуют тиоколовые герметики и различные пасты.

1.5. Для приготовления мастик на основе битума в условиях строительного объекта следует применять составляющие материалы, отвечающие требованиям действующих нормативно-технических документов. Все материалы, заготовленные для ремонтных работ, должны иметь паспорта, подтверждающие соответствие их ГОСТам и техническим условиям, и указания о времени изготовления и сроке использования их. По истечении гарантийного срока хранения материалов не допускается применение их без проверки по всем показателям.

1.6 Настоящими Рекомендациями предусматривается выполнение следующих видов работ:

А — уход за швами (очистка, промывка, заливка трещин, добавление мастики);

Б — профилактические и планово-предупредительные работы (восстановление мастики и кромок швов, ремонт окаймления, покрытия в зоне швов и устранение бугров, усиление гидроизоляции, реконструкция водоотвода, ремонт слоев одежды у швов и другие работы по восполнению износа и восстановлению работоспособности швов);

В — замена деформационных швов (полное переустройство с заменой отдельных элементов и восстановлением предусмотренного проектом типа шва, замена шва на новый тип).

Виды работ А и Б относятся к содержанию мостов, а В — к их ремонту в соответствии с утвержденной классификацией ремонтных работ (приказ по Минавтодору РСФСР № 72-ор от 16.06.88. Временная классификация работ по ремонту и содержанию автомобильных дорог общего пользования).

2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ

2.1. В пролетных строениях малых и средних мостов устраивают деформационные швы закрытого и заполненного типов при перемещениях концов пролетных строений соответственно до 10 и 10 — 20 мм.

В швах закрытого типа зазор между сопрягаемыми пролетными строениями сверху закрыт асфальтобетонным покрытием проезжей части, уложенным без разрыва. В швах другого типа зазор заполняют герметизирующим материалом, а покрытие выполнено с разрывом.

Различают две разновидности швов закрытого типа — с армированным и неармированным асфальтобетонным покрытием и три варианта заполненного типа асфальтобетонными и цементобетонными кромками, с металлическим окаймлением (рис. 1, 2 А, Б).

Рис. 1. Конструкции деформационных швов закрытого типа: а — с непрерывным асфальтобетонным покрытием; б — с армированным покрытием; 1 — асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — гидроизоляция; 4 — металлическая пластина, перекрывающая зазор ( \delta = 8 \div 10 втоплена в защитный слой); 5 — выравнивающий слой; 6 — армирующие сетки; 7 — отделяющая прокладка; 8 — компенсатор; 9 — битумная мастика; 10 — пористый заполнитель; 11 — балка; 12 — анкерный стержень; 13 — уплотнитель

Рис. 2. Конструкции деформационных швов заполненного типа А — в асфальтобетонном покрытии: а — с асфальтобетонными кромками; б — бетонным приливом; в — металлическим окаймлением: 1 — асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — гидроизоляция; 4 — существующий выравнивающий слой; 5 — новый выравнивающий слой (бетон или полимербетон); 6 — металлическое окаймление; 7 — закладная деталь в балках; 8 — стальная накладка толщиной 10 мм (шаг <= 600); 9 — металлический компенсатор; 10 — неметаллический компенсатор; 11 — пористый заполнитель плиты; 12 — каркас бетонного прилива; 14 — бетонный прилив

Б — в цементобетонных покрытиях: а — с оклеечной гидроизоляцией; б — без оклеечной гидроизоляции и с металлическим окаймлением: 1 — цементобетонное покрытие; 2 — гидроизоляция; 3 — выравнивающий слой; 4 — мастика заполнения; 5 — анкерный стержень; 6 — компенсатор; 7 — пористый заполнитель; 8 — металлическое окаймление; 9 — арматурный каркас; 10 — вертикальные анкера

2.2 Деформационные швы закрытого типа содержат:

металлический (или неметаллический) компенсатор, закрепленный на концах пролетных строений и предназначенный для удержания заполнения;

гидроизоляционный слой, дополненный полиэтиленовой пленкой, стабилизированной сажей и заведенный в петлю компенсатора;

пористое заполнение петли компенсатора;

уплотнитель зазора в уровне защитного слоя из пенопласта или дерева, предназначенный для предотвращения вдавливания покрытия в зазор;

армированное или неармированное асфальтобетонное покрытие, уложенное без разрыва.

Металлический компенсатор вырезают из латунного листа или оцинкованного железа толщиной 1,0 — 1,2 мм и придают ему форму лотка. В пролетном строении компенсатор закрепляют с помощью горизонтальных анкерных полос, соединяемых с продольной арматурой (рис. 3а).

Неметаллический компенсатор состоит из двух слоев гидростеклоизола, склеенных между собой мастикой и приклеенных к выравнивающему слою (рис. 3б). Допускается оставлять в деформационном шве металлические компенсаторы иной формы и размеров, если они находятся в удовлетворительном состоянии. При этом дополнительно устраивают неметаллический компенсатор.

Рис. 3. Металлический (а) и неметаллический (б) компенсаторы деформационных швов: 1 — лотковая часть компенсатора; 2 — полка компенсатора; 3 — анкерные полосы; 4 — арматурный стержень; 5 — неметаллический компенсатор; 6 — гидроизоляция; 7 — полиэтиленовая пленка

Уплотнитель, применяемый в швах закрытого типа (см. рис. 1), может быть выполнен из доски повышенной влажности или пенопласта. Одновременно он является опалубкой для выравнивающего слоя (рис. 4).

Рис. 4. Металлический компенсатор для деформационных швов заполненного типа: 1 — металлический компенсатор; 2 — накладки, приваренные к закладным деталям или арматуре; 3 — сварной шов

Рис. 5. Сечение уплотнителей для деформационных швов

2.3 Деформационные швы заполненного типа содержат:

металлический компенсатор — предназначен для удержания заполнения, состоит из гнутой тонколистовой стали толщиной 2 \div 2,5\text{мм} , закрепляется с помощью накладок (с шагом не более 0,6 м), приваренных к закладным деталям, либо оголенной арматурой;

неметаллический компенсатор (см. рис. 3б и п. 2.2) — расположен по верху металлического, служит для отвода воды из шва и закрыт сверху слоем гидроизоляции;

пористое заполнение петли компенсатора уменьшает расход мастики;

заполнение в виде мастики или пасты в уровне защитного слоя и покрытия (либо в уровне только асфальтобетонного покрытия, если его толщина превышает 5 см) обеспечивает герметичность шва;

металлическое окаймление шва применяют для защиты кромок бетонного прилива в пролетных строениях на дорогах (I и II категорий) с большой интенсивностью движения автомобилей.

2.4. Окаймление деформационных швов может быть выполнено из уголкового прокатного профиля или стальной полосы (рис. 6). Окаймление омоноличивают в бетонном приливе толщиной не менее 12 см. При меньшей толщине бетона над гидроизоляцией у шва анкеры окаймления соединяют с оголенной арматурой плиты пролетного строения и гидроизолируют (см. разд. 5).

Рис. 6. Сечение окаймлений деформационных швов

2.5. Область применения конструкций деформационных швов определяется следующими факторами: категорией автомобильной дороги, типом покрытия проезжей части, климатическим районом расположения моста и величиной перемещения в шве концов сопрягаемых пролетных строений.

Деформационные швы закрытого типа допускается устраивать на мостах с асфальтобетонным покрытием проезжей части при перемещениях в шве не более 5 мм на дорогах I — II категорий, более низких категорий — до 10 мм.

Деформационные швы заполненного типа применяют на мостах с цементобетонным покрытием при перемещениях в шве до 20 мм и с асфальтобетонным — до 15 мм.

Деформационные швы заполненного типа со стальным окаймлением устраивают при перемещениях в швах до 20 мм на малых и средних мостах, расположенных на дорогах I — II категории, а также дорогах III категории, если в составе движения преобладают грузовые автомобили и автобусы с нагрузкой на ось не менее 100 кН и при интенсивности движения более 500 авт/сутки.

2.6 Величину расчетных перемещений концов пролетных строений в уровне деформационных швов определяют по формуле:

\Delta = \Delta T \cdot \alpha_{0} \cdot l + \delta_{\text{вр}} , (2.1)

где \delta_{\text{вр}} — перемещения в шве от временной нагрузки;

\Delta\text{Т} — перепад температур конструкций, °C, равный \Delta\text{Т } = T_{max} - T_{min} ;

\alpha_{0} — коэффициент температурного линейного удлинения \alpha_{0} = 10^{- 5} \cdot 1/\text{град}. ;

l — длина пролетных строений <1>, м;

<1> Здесь и далее под этой величиной подразумевают длину, с которой в шве собираются перемещения.

2.7. За температуру Tmax принимают максимальную среднесуточную температуру воздуха tс, увеличенную на половину средней амплитуды Aс суточного колебания температур <2>.

Tmax = tс + 1/2 Aс.

Для массивных железобетонных конструкций с толщиной элементов стенок, плит, полок более 60 см Tmax = tс (в коробчатых пролетных строениях толщины стенок и плит суммируют).

За температуру Tmin принимают минимальную среднесуточную tнс, а для массивных железобетонных конструкций — среднюю за пять наиболее холодных суток tнп температуру воздуха <2>.

<2> По данным СНиП 2.01.01-82.

2.8. Территория РСФСР для применения конструкций деформационных швов может быть разделена на три строительно-климатические зоны по минимальной среднесуточной температуре воздуха:

Ремонтировать деформационные швы по данным Рекомендациям возможно в районах с температурой tнс до -45 °C. Для остальных районов СКЗ III материалы, технология ремонтных работ и предельные длины пролетных строений, в которых выполняют ремонт швов, должны согласовываться с базовым научно-исследовательским институтом. Карта районирования по СКЗ приведена в прил. 1.

2.9. Длины железобетонных и сталежелезобетонных пролетных строений, в которых допускается применение тех или иных конструкций швов, даны в табл. 2.1 в зависимости от района расположения моста.

Таблица 2.1

В табл. 2.1 приняты обозначения:

Н — закрытые швы с непрерывным асфальтобетонным покрытием (рис. 1а);

НА — то же, с армированным покрытием (см. рис. 1б);

М — заполненные швы с мастикой (асфальтобетонные кромки, см. рис. 2а);

МБ — то же, с бетонными кромками или окаймлением (см. рис. 2б, в).

Предельные длины массивных железобетонных пролетных строений (например, коробчатого сечения), в которых устраивают швы закрытого и заполненного типов, могут быть увеличены по сравнению с данными табл. 2.1 на 25%. В пролетных строениях с цементобетонным покрытием делают швы заполненного типа по рис. 2б, в.

2.10. Над концами пролетных строений, опирающихся на неподвижные опорные части, применяют деформационные швы закрытого типа, приведенные в табл. 2.2.

Таблица 2.2

2.11. Область применения различных материалов для заполнения деформационных швов приведена в табл. 2.3 в зависимости от материала пролетного строения, типа покрытия и района расположения моста.

Таблица 2.3

А. Железобетонные пролетные строения

Б. Сталежелезобетонные пролетные строения

Примечание. В табл. 2.3 прочерк соответствует применению швов закрытого типа, а звездочка — швов с резиновыми компенсаторами К-8

В табл. 2.3 подобран оптимальный материал для зоны и пролета. Возможно применение материалов для больших пролетов и низких температур.

Предусмотрено следующее использование мастик:

МББП — битумно-бутилкаучуковых;

МБИ — битумно-изопреновых [4];

РБВ — резинобитумных вяжущих;

ПБВ — полимерно-битумных [5];

Т — тиоколовых герметиков.

Марки материалов для заполнения швов и условия их применения даны в разд. 4.

3. РЕМОНТ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ И УХОД ЗА НИМИ

3.1 Уход за швами включает работы, выполняемые для поддержания швов в исправности:

а) очистка швов и прилегающих к ним покрытий и зазоров, а также лотков, концевых участков пролетных строений и опорных площадок от пыли, грязи, снега; сколка льда у тротуаров;

б) текущие, периодические и специальные осмотры швов, проводимые в процессе освидетельствования искусственных сооружений и в сроки, оговоренные соответствующими нормативными документами. В зависимости от вида осмотр проводят мостовые мастера, главный инженер эксплуатационного подразделения, мостоиспытательные станции или специальные комиссии.

Результаты осмотра с перечислением выявленных дефектов и указанием объема ремонтных работ заносят в книгу искусственных сооружений. Перечень наиболее распространенных дефектов в деформационных швах приведен в табл. 3.1;

в) заливка трещин в асфальтобетонном покрытии у швов битумным (резинобитумным) вяжущим (при толщине трещин свыше 1 мм) или жидким битумом (при трещинах раскрытием до 1 мм).

Работы по уходу за швами финансируются за счет средств, выделяемых на содержание дорог (мостов), и могут выполняться дорожными ремонтными бригадами в составе ДРСУ.

3.2. Профилактические и планово-предупредительные работы (ППР): предупреждение разрушения швов и исправление мелких повреждений, постоянно возникающих в процессе эксплуатации искусственных сооружений, проводимые в течение всего года (по мере необходимости) с учетом межремонтных сроков.

К таким видам работ относят:

а) ликвидацию волн и наплывов в покрытии у шва;

б) заделку выбоин и просадок в зоне шва;

в) заливку швов мастикой;

г) замену заполнения швов, а также тротуарных блоков;

д) ремонт покрытия (заделка трещин, сколов кромок и раковин);

е) ремонт защитного слоя и гидроизоляции шва;

ж) заделку трещин, сколов и раковин в железобетонной плите проезжей части;

з) восстановление или замена окаймления.

Кроме того, при ППР на мосту выполняют и работы по замене швов на отдельных участках (протяженностью не более 30%), ремонту примыкающих к шву слоев одежды. Указанные работы финансируются также за счет средств, выделяемых на содержание дорог (мостов) и должны производиться специализированными бригадами (звеньями), входящими в состав МЭУ и МРСУ. Затраты планируют по укрупненным измерителям.

3.3. Замена швов (ремонт). При восстановлении конструкций шва одновременно усовершенствуют узлы и детали. Эти работы включают восстановление: всех слоев одежды мостового полотна в зоне шва; компенсаторов (возможна замена); первоначальной конструкции шва, а также замена предусмотренного проектом типа шва.

При замене швов могут быть применены конструкции:

более простые, рассчитанные на меньшие перемещения концов пролетных строений моста (закрытого типа вместо заполненного и заполненного — вместо стального шва);

более сложные, предусматривающие большие перемещения концов пролетных строений моста (заполненного типа вместо закрытого, шва с резиновым компенсатором (К-8) вместо шва с мастичным заполнением) [1].

Вид работ устанавливают для каждого конкретного сооружения отдельно путем сравнения существующей конструкции шва с рекомендуемой к применению по табл. 2.1 с учетом соответствующей длины пролетного строения и района расположения данного моста, а выбор мастики — по табл. 2.3.

Работы по замене швов финансируют за счет средств, выделяемых на ремонт дорог (мостов), и выполняются специализированными бригадами (звеньями), входящими в состав МРСУ или МСУ.

3.4. Межремонтные сроки, приведенные в табл. 3.1 (периодичность ППР и ремонта), выше нормативных <1>, что достигается при условии соблюдения требований по уходу, изложенных в настоящих Рекомендациях.

<1> Временное положение о межремонтных сроках службы капитальных автодорожных мостов и путепроводов (утв. Минавтодором РСФСР 03.07.89).

Таблица 3.1

<*> Проявляется одновременно с дефектами, перечисленными в поз. 2, 5 и 7.

<**> Проявляется, как правило, одновременно с потерей герметичности.

<1> Для швов этого типа характерны также дефекты, представленные в позициях 1, 3, 6 - 8.

<2> Для швов этого типа характерны также дефекты, указанные в поз. 5, 7.

<3> Для швов этого типа характерны также дефекты, перечисленные в поз. 7, 12, 16.

<4> Проявляются, как правило, одновременно с потерей герметичности.

4. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1. Для устройства компенсатора в деформационных швах закрытого и заполненного типа (с мастичным заполнением) следует применять:

• латунь полосовую толщиной 1,0 — 1,2 мм по ГОСТ 931-78;
• оцинкованное железо толщиной 1,0 — 1,2 мм по ГОСТам 8075-56* и 19904-74, защищенное от коррозии двумя слоями битумного лака;
• сталь тонколистовую толщиной 2 — 2,5 мм по ГОСТ 14918-80;
• гидростеклоизол марки «Т» по ТУ МНХП 400-1-51-75.

4.2 Для изоляции конструкций швов используют:

• гидростеклоизол (см. п. 4.1);
• стеклоткань марки Эз-200 (ССТЭ-6) по ГОСТ 8481-75;
• полиэтиленовую пленку, стабилизированную сажей, марки «С» по ГОСТ 10354-82;
• битумные мастики, приготавливаемые на строительной площадке из компонентов, указанных в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Горячие битумные мастики для гидроизоляции конструкции швов

<*> Составы NN 1 - 7 разработаны ЦНИИСом;

составы NN 8 - 11 разработаны Союздорнии.

4.3 Для заполнения петли компенсатора применяют:

• пористый жгут «Гернит-II» из резиновой смеси ИР-73-51 по ТУ МНХП 480-1-119-71;
• пеньковый канат по ГОСТ 483-75, пропитанный одним из следующих масляных антисептиков: каменноугольным маслом по ГОСТ 2770-74Е, сланцевым маслом по ГОСТ 10835-78.

4.4. Для отделения покрытий в швах закрытого типа используют прокладки из двух слоев рубероида, склеенных битумом или мастикой. Для армирования асфальтобетона в этих швах — стеклосетки СПАП (сетка стеклянная перевивочная армирующая пропитанная) по ТУ МХП 6-11-217-71 с размером ячеек 5 и 10 мм. Сетки изготовляют шириной 800, 1000, 1230 и 1400 мм и поставляют в рулонах длиной 50 м.

4.5 В деформационных швах заполненного типа применяют мастики:

• горячую заводского изготовления пластифицированную битумно-каучуковую мастику марки МББП-65 («Лило-1») по ТУ 21-2740-83 [2];
• горячую битумно-изопреновую мастику МБИ-8 по ТУ 218-РСФСР-539-85 [4];
• горячие резинобитумные (РБВ) и полимерно-битумные (ПБВ) мастики [3];
• холодные тиоколовые герметики.

4.5.1. Пластифицированную битумно-бутилкаучуковую мастику (МББП-65 «Лило-1») по ТУ 21-27-40-83 изготавливает Лилойский комбинат строительных материалов Груз. ССР и поставляет заказчику в готовом к употреблению виде в бумажных или полиэтиленовых мешках массой до 35 кг. Мастика должна храниться на стройплощадке в закрытом помещении. Перед применением куски мастики разогревают в битумном котле-мешалке при температуре не выше плюс 150 °C при постоянном перемешивании до исчезновения комков. Мастику МББП-65 рекомендуется применять в климатических районах I — IIIа с расчетной минимальной температурой воздуха до минус 40 °C в мостах, имеющих пролетные строения длиной до 18 м.

Допускается применять мастику (МББП-80 «Лило-2») взамен резинобитумных мастик (РБВ), приготавливаемых на мосте при ремонте деформационных швов мостов, расположенных в 1-й климатической зоне. Мастику «Лило-2» перед употреблением следует разогреть до 180 °C.

4.5.2. Мастика битумно-изопреновая (МБИ-8) по ТУ 218 РСФСР 539-85, разработанная ОНИДЛ при ВорИСИ и Гипродорнии на основе отходов производства каучука СКИ-3 производства Волжского завода СК, имеет состав (табл. 4.2):

Таблица 4.2

Компонент	Содержание по массе, %		Температура, °C		Область применения
			размягчения	хрупкости
1	2		3	4	5
Битум марки БНД 60/90 (ГОСТ 22245-76)	90		60	-45	IIб, IIIа
Пластификатор нефтяной гудрон (ТУ 38-101582-75)	10
Изопреновый каучук СКИ-3 по ГОСТ 14925-79 или отходы его производства с растворимостью в бензине >= 90%	8
Антисептик каменноугольная смола по ГОСТ 1462-80 (к массе мастики)	1 — 3

Мастику приготавливают на АБЗ ДСУ-1 (раб. пос. Латное) Воронежавтодора на специальной технологической линии. Поставляют в виде различно сформованных брикетов массой 7 — 10 кг, обернутых в непромокающую мешочную бумагу или полиэтиленовую пленку. Мастику МБИ-8 хранят в закрытом сухом складе. Для применения на месте работ мастику освобождают от тары, загружают в котел, например РД-104, оборудованный мешалкой. Мастику разогревают, перемешивая до 140 — 150 °C, но не свыше 170 °C. Время разогрева должно быть не менее 3 ч, но и не более 8 ч. Материал должен быть израсходован; допускается однократный повторный разогрев мастики. Мастика МБИ-8 пригодна для применения в климатических районах IIб — IIIа с расчетной минимальной температурой воздуха до -45 °C (длина пролетных строений до 15 м при асфальтобетонном покрытии и 21 — при цементобетонном), а при -40 °C соответственно <= 33 м и <= 21 м.

4.5.3. Резинобитумные мастики (РБВ) приготовляют из исходных материалов на стройплощадке. Резинобитумные мастики (РБВ-1 и РБВ-2) пригодны для применения в климатических районах с расчетной минимальной температурой воздуха до -30 °C (длина пролетных строений до 18 м). Составы РБВ даны в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Примечания. 1. Допускается применение мастик других марок, прошедших лабораторные испытания и отвечающих требованиям:

температура хрупкости — не менее чем на 5 °C ниже расчетной зимней среднесуточной температуры воздуха для района строительства;

температуры размягчения — 60 — 70 °C для СКЗ IIа, 65 — 80 °C для СКЗ I;

относительное удлинение при 20 °C не менее 100%.

2. Составы 1, 2 соответственно РБВ-1 и РБВ-2 разработаны в Союздорнии, 3 - 5 - в Гипродорнии.

4.5.4. Горячие полимерно-битумные мастики (ПБВ) приготавливают на строительной площадке из компонентов, указанных в табл. 4.4, разработанного Гипродорнии состава.

Таблица 4.4

Компонент	Содержание по массе, %		Температура, °C		Область применения (СКЗ)
			размягчения	хрупкости
Битум марки БНД 60/90 (ГОСТ 22245-76)	95		57	-47	I — IIIа
Летнее дизельное топливо (ЛДТ, ГОСТ 305-82)	5
Дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ-30, ТУ МНХП 38-40365-76)	4
Асбест хризотиловый 7 сорта (ГОСТ 12871-83)	0 — 15 <*>

<*> Добавкой асбеста № 7 достигают показатель теплостойкости, необходимый для применения мастики в данной СКЗ.

Полимерно-битумная мастика (ПБВ) пригодна для применения в климатических районах IIб — IIIа с расчетной минимальной температурой воздуха до -40 °C (длина пролетных строений до 15 м при асфальтобетонном покрытии и 21 — при цементобетонном покрытии), а при -40 °C соответственно <= 33 и <= 21 м.

4.5.5. Для заполнения деформационных швов рекомендуются к применению следующие тиоколовые герметики: 51-УТ-38 (модификации А и Б) по ТУ 38-105874-75; мастики «Гидром-1» и «Гидром-2» по ТУ 38-105411-72; строительные мастики АМ-0,5 по ТУ 84-246-85. Они поставляются заводами-изготовителями (Казанский завод РТИ и Московский завод строительных красок и мастик) готовыми для употребления в виде комплекта, состоящего из двух- или трех отдельных компонентов: герметизирующей (уплотняющей) пасты, вулканизующей (отверждающей) пасты и ускорителя вулканизации.

4.5.6. Из изученных в Гипродорнии недефицитных материалов для применения в деформационных швах рекомендуется тиоколовый герметик У-30 МЭС-10 (по ТУ 38-105462-72), модифицированный эпоксидной смолой, каменноугольной смолой, ацетоном, антраценовым маслом или их комбинациями для мостов, расположенных в районах с расчетной минимальной температурой воздуха ниже -40 до -50 °C (lпр = 24 м).

В невулканизованном состоянии тиоколовые герметики имеют пастообразную, вязкотекучую консистенцию и обычно окрашены в черный цвет, что обусловлено применением вулканизующей пасты, содержащей двуокись марганца.

Перед применением герметика герметизирующую пасту смешивают с вулканизующей пастой, а при необходимости добавляют ускоритель вулканизации в соответствии с принятой для каждого герметика рецептурой.

Составы и свойства герметиков приведены в табл. 4.5. Герметик 51-УТ-38 предназначен для заполнения и изоляции температурных деформационных швов цементобетонных покрытий, взлетно-посадочных полос аэродромов и др.

Таблица 4.5

Компонент	Содержание, % по массе		Плотность, кг/м3	Жизнеспособность, ч	Прочность при растяжении, МПа	Относительное удлинение при растяжении, %	Сцепление с бетоном, МПа	Температура хрупкости, °C	Интервал рабочих температур, °C	Область применения (СКЗ)
1	2		3	4	5	6	7	8	9	10
51-УТ-38 модификация А (без адгезива)
Герметизирующая паста У-30 (ТУ 38-105874-75)	100		1350	2 — 6	2,3	97	-	-35	от -40 до +70	I — IIб
Каменноугольная смола вторичной переработки (препарированная) по ТУ 14-6-83-72	38,5
Вулканизующий агент — 67-процентный водный раствор двухромовокислого натра (Na2Cr2O7)	8 — 10
51-УТ-38 модификация Б (с адгезивом)
Герметизирующая паста У-30 (ТУ 38-105874-75)	100		1350	2 — 10	1,6	145	-	-35	от -40 до +70	I — IIб
Каменноугольная смола вторичной переработки (препарированная) по ТУ 14-6-83-72	77
Вулканизующий агент — 67-процентный водный раствор двухромовокислого натра (Na2Cr2O7)	12 — 15
АМ-0,5
Герметизирующая паста А-0,5 (ТУ 84-246-85)	100		1550	2	0,27	86	0,18	-	от -40 до +70	I — IIб
Вулканизующая паста № 30 (ТУ 38-105411-72)	17 — 28
У-30 МЭС-10
Герметизирующая паста У-30 МЭС-10 (ТУ 38-205462-72)	100		1400	2 — 10	1,2 — 2,0	220 — 500	-	-45	от -60 до +130	I — IIIа
Вулканизующая паста № 9 (ТУ 38-105462-72)	8 — 15
Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин (ГОСТ 40-80)	0,4 — 1,1
«Гидром-1»
Герметизирующая паста «Гидром-1» (ТУ 38-105411-72)	100		1550	1 — 10	0,35	280	0,32	-	от -70 до +70	I — III
Вулканизующая паста № 30 (ТУ 38-105411-72)	25
«Гидром-2»
Герметизирующая паста «Гидром-2» (ТУ 38-105411-72)	100		1150	1 — 10	0,30	300	0,29	-	от -70 до +70	I — III
Вулканизующая паста № 30 (ТУ 38-105411-72)	23

Мастика АМ-0,5 используется для герметизации швов наружных стеновых панелей зданий и других сооружений, трещин и неплотностей бетонных и железобетонных конструкций и для защиты от атмосферной коррозии.

Мастики «Гидром-1» и «Гидром-2» применяются для гидроизоляционных целей, а также для герметизации деформационных швов.

Получение герметика состоит в последовательном смешении компонентов в водоохлаждаемом смесителе с медленно вращающейся (не более 200 об/мин) мешалкой (во избежание разогрева массы герметика). Смешение компонентов до получения однородной массы можно производить с помощью пневмо- и электродрелей с укрепленными в патронах насадками-мешалками: в виде лопастей типа крыльчаток или стержней, изогнутых в форме петли, двойной спиральной лопасти и т.п. При этом время смешения при малой скорости (до 200 об/мин) вращения составляет 5 мин, при скорости 600 — 3, а при 1000 об/мин продолжительность смешения еще меньше.

Приготовление герметика, например 51-УТ-38, производится в следующей технологической последовательности: загружают в смеситель (полиэтиленовая или металлическая емкость, со стенок которой легко удаляются остатки герметика в подвулканизованном состоянии) герметизирующую пасту У-30, вводят в нее каменноугольную смолу и тщательно перемешивают в течение 3 — 5 мин; затем добавляют равномерно вулканизующий агент и продолжают процесс смешения до получения однородной по цвету консистенции и составу массы. Для облегчения перемешивания вулканизующий агент — двухромовокислый натр предварительно развести в ацетоне (в пропорции 5 — 10 масс. ч. ацетона на 100 масс. ч. герметизирующей пасты), а затем уже вводить в герметизирующую пасту. Для получения малого количества герметика (0,5 — 1 кг) или в случае применения вулканизующего агента в виде раствора смешение можно проводить вручную в фарфоровой ступке или другой емкости с помощью фарфорового, металлического или деревянного шпателя.

Приготовленный герметик выгружается из смесителя в емкость для транспортирования к месту работ. Процесс приготовления и нанесения герметика следует производить при температуре 18 — 25 °C и относительной влажности воздуха 50 — 75%. Технология нанесения герметика в паз шва следующая. Поверхность герметизируемого шва (цементобетон) предварительно очищают от пыли и других загрязнений металлической щеткой, а затем продувают сжатым воздухом. Места с жировыми пятнами обрабатывают бензином марки БР-1 («Галоша») или БН-70 и протирают досуха чистыми тряпками.

Для механизированного заполнения герметика деформационных швов мостов и покрытий дорог следует применять специальные комплекты оборудования, включающие смесительный агрегат, заливщик швов и приспособление для подготовки швов к заполнению (см. прил. 3). При отсутствии механизмов и небольших объемах работ герметик пастообразной консистенции наносят с помощью ножа или шпателя в паз шва вручную. Возможно нанесение его кистью, разбрызгиванием или поливом из лейки, если в герметик ввести растворитель (разбавитель). В качестве разбавителя можно применять: ацетон, этилацетат, разжижители Р-4 и Р-5, метилэтилкетон, ацетат с ацетоном в соотношении 1:1 и др. Для получения нужной консистенции герметика берут соотношение 100 масс. ч. разбавителя 10 — 50 герметизирующей пасты (нанесение кистью) и 10 — 85 масс. ч. (разбрызгивание, полив).

Следует лишь учитывать, что при использовании низкокипящих растворителей (ацетона, этилацетата) — жизнеспособность герметика значительно (в 1,5 — 2 раза) сокращается. Применение этих растворителей в большом количестве (более 50 масс. ч.) нецелесообразно, так как они не являются истинными растворителями жидкого тиокола. При использовании высококипящих растворителей (циклогексанона Р-5) — герметик имеет большую жизнеспособность, поэтому при необходимости можно вводить более 50 масс. ч. этих растворителей.

Розлив герметика производят из лейки. Однако технологичнее использовать для заливки герметика в швы шприцы (ручные, пневматические или гидравлические). Рационально использовать ручные шприцы со съемными полыми картонными, бумажными или полиэтиленовыми патронами (гильзами) разового пользования.

Гомогенность состава приготовленного герметика, отсутствие (визуально) воздушных включений и неперемешанных частиц ингредиентов обеспечивают требуемые технологические и эксплуатационные качества заполнения шва.

Тиоколовые герметики не применяют в деформационных швах с асфальтобетонными кромками и окаймлением.

4.6. Для обеспечения надежного сцепления материала заполнения с кромками шва поверхности соприкасания грунтуют. Грунтовки приготавливают, как правило, разжижением основного материала в растворителе.

Составы грунтовок приведены в табл. 4.6.

Таблица 4.6

Для приготовления битумной грунтовки дозированное количество расплавленного обезвоженного горячего (140 — 160 °C) битума охлаждают до 90 °C и вливают тонкой струей при непрерывном перемешивании в емкость (бидон, флягу) с определенным ( 1 \div 1,5 — 1 \div 3 ) количеством бензина. Перемешивание производят либо вручную, либо легкой пневмодрелью, например ИП-1007, имеющей 450 об/мин. Загустевшую грунтовку разжижают растворителем, добавляемым в количестве, необходимом для получения требуемой вязкости.

4.7. Для защиты металлических компенсаторов от коррозии или подгрунтовки бетонной поверхности перед устройством гидроизоляции применяют битумный лак [6], приготовляемый путем разжижения горячего битума в бензине марки А-72 по ГОСТ 2084-77 в соотношении 1:1 \div 1:1,5 . Для обработки бетонных поверхностей перед укладкой асфальтобетона, приклеивания сеток, армирующих асфальтобетон, и обработки дна и краев вырубок (подгрунтовка) могут быть применены прямые катионактивные эмульсии, относящиеся к классам быстро- или среднераспадающихся по ГОСТ 18659-81. Для обработки краев вырубок применяют также жидкие битумы марок: СГ 15/25 и СГ 25/40 по ГОСТ 11955-82.

4.8. Для ремонта поверхностных дефектов бетонных покрытий у швов или бетонных приливов, а также ремонта защитного бетонного слоя применяют [7]:

• портландцемент марки не ниже 500 по ГОСТ 10178-85;
• быстротвердеющий цемент (БТЦ) марки 400 — 500 по ГОСТ 10178-85;
• песок (ГОСТ 8736-85);
• гранитную крошку (ГОСТ 8267-75);
• эпоксидный клей, приготавливаемый из следующих материалов (в частях по массе):

смола ЭИС-1 (ТУ МНХП 38-109-1-76) — 100

(или смола ЭД-20 по ГОСТ 10587-84);

отвердитель полиэтиленполиамин (ТУ МНХП 6-02-594-85) — 8 - 12;

ацетон технический (ГОСТ 2768-84) - 10 — 15;

эпоксидно-минеральную смесь одного из трех составов (табл. 4.7).

Таблица 4.7

Изготовленные смеси для ремонта бетонного прилива и больших сколов кромок швов должны отвечать требованиям готовых бетонов:

• тяжелый бетон по ГОСТ 25192-82 класса по прочности на сжатие B25 с морозостойкостью -300 и водопроницаемостью W6 (табл. 4.8);
• латексный на основе латекса СКС-65ГП по ГОСТ 10564-75 (табл. 4.9);
• полимербетон или полимерраствор на основе эпоксидной смолы ЭИС-1 (табл. 4.9).

При использовании для ремонта швов эпоксидно-минеральной смеси в качестве грунтовки применяют заводские грунтовочные составы:

грунтовка ЭП-00-10 и эмаль ЭП-773 (ГОСТ 23143-83).

Таблица 4.8

<*> См. табл. 1 СНиП 2.01.01-82.

<**> В соответствии со СНиП 2.05.03-84.

<1> Согласно СНиП III-43-75.

<2> Для цементобетонного покрытия или приливов.

При бетонировании защитного бетонного слоя используют:

• латексный бетон;
• бетон дорожный класса B20 с морозостойкостью от F200 до F300.

4.9 Для ухода за свежеуложенным бетоном применяют пленкообразующие материалы:

лак этиноль по ТУ МХП 966-3465-57 с вязкостью по стандартному вискозиметру \text{С}_{20}^{0} в пределах 10 — 15 с;

среднераспадающиеся битумные эмульсии по ГОСТ 18659-73 с содержанием битума не менее 50% при вязкости в пределах 2 — 10 с;

пленкообразующую жидкость ПМ-86 по ТУ МХП 35-903-73 или ПМ-100А (ТУ МХП 35903-73) — «Помароль»;

гидрофобизирующая жидкость 136-41 (ГОСТ 10834-76) - 10-процентной концентрации [8].

4.10. Стальное окаймление деформационных швов изготавливают из стали марки ВСт.3сп2 по ГОСТ 380-88 и ГОСТ 5781-82. Для северных районов РСФСР с минимальной температурой воздуха (ниже минус 40 °C) применяют сталь марок 10Г2С1Д-6; 10Г2С1-6, 09Г2СД-6, 09Г2С-6, 0972Д-6, 09Г2-6 и 14Г2-6 по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73.

5. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПО СОДЕРЖАНИЮ МОСТА

5.1. Работы по уходу за деформационными швами проводят непрерывно в течение года.

В процессе эксплуатации швы закрытого типа требуют минимальных затрат на содержание, включающие работы:

весной — до начала таяния обеспечение стока воды с проезжей части и тротуаров и очистка швов от грязи;

летом — подметание и мойка проезжей части, тротуаров;

осенью — уборка и очистка от снега и грязи участков у швов и бордюров;

зимой — сколка льда на покрытии у швов (в местах примыкания швов к тротуарам).

5.2. Профилактические работы. Волны, выбоины и наплывы, образующиеся на асфальтобетонном покрытии в зоне шва закрытого типа, ликвидируют вырубкой или разогревом с последующим удалением лишних и поврежденных материалов.

Ремонт с вырубкой старого асфальтобетона включает: очистку поверхности ремонтируемого места от грязи; разметку границ участка; вырубку поврежденного асфальтобетонного покрытия и удаление его с места работ; обработку стенок и основания вырубки слоем битума; укладку свежей асфальтобетонной смеси; уплотнение асфальтобетона катками.

Ремонт покрытия разогревом асфальторазогревателями с горелками инфракрасного излучения (например, АР-53 и АР-53А) содержит: очистку поверхности ремонтируемого места от грязи; разогрев покрытия горелками инфракрасного излучения; рыхление разогретого асфальтобетона; укладку и разравнивание свежей асфальтобетонной смеси; уплотнение асфальтобетона.

5.2.1. Для заделки выбоин используют горячие и теплые асфальтобетонные смеси, отвечающие ГОСТ 9128-76, того же вида и состава, что и ремонтируемое покрытие [9].

При ремонте верхнего слоя покрытия в зависимости от категории дороги, состава и интенсивности движения применяют мелкозернистый асфальтобетон типов Б, В и песчаный — типа Г [9], а при ремонте нижнего слоя — только типов Б или В. Примерный расход асфальтобетонной смеси на 1 м2 покрытия при толщине слоя (мм): 30 — 46 кг, 40 — 58, 50 — 66, 70 — 75 кг. Движение транспорта по отремонтированному участку открывают после остывания (до температуры 30 — 60 °C) асфальтобетонной смеси в покрытии.

5.2.2. Заделку трещин в асфальтобетонном покрытии над швом производят, как правило, весной и осенью в прохладную сухую погоду, когда трещины наиболее раскрыты. Работы по заделке трещин:

очистка их от пыли и грязи при помощи стальных щеток или продувка сжатым воздухом от компрессора;

заливка их жидким битумом, марок СГ 70/130, СГ 130/200, МГ 70/130, МГ 130/200, разжиженным битумом, полученным смешением вязкого битума марки БНД 250/300 или БНД 130/200 с керосином, специальной мастикой;

присыпка заполненных битумом трещин сухой каменной мелочью (0 — 5 мм) или крупнозернистым песком (при применении мастик песком не присыпают).

Составы мастик приведены в разд. 4.

5.2.3. Работы по заделке трещин выполняют с помощью специальных машин (например, ЭД-10), а при небольших объемах работ возможно использование приспособления для заливки трещин вручную (например, Д-344). В этом случае битумная мастика (вяжущее) поступает к трещине самотеком, поэтому вводится дополнительная операция: после очистки трещин от пыли и грязи их промазывают жидким битумом марки МГ 25/40 или СГ 15/25 с помощью жесткой кисти, а затем заполняют мастикой или вяжущим. Жидкие и разжиженные битумы перед применением нагревают до 80 — 100 °C, а мастики — до 150 — 160 °C.

5.2.4. Широкие трещины с разрушенными краями заделывают, вырубая асфальтобетон полосой 5 — 10 см с каждой стороны трещины на толщину покрытия или разогревая горелками инфракрасного излучения. В этом случае для разогрева вместо главного блока горелок асфальторазогревателя АР-53 используют горелки, сблокированные в переносную линейку, входящую в комплект оборудования машины.

Асфальтобетон нагревают в течение 3 — 5 мин, затем его разрыхляют на глубину 1 — 1,5 см у краев разогретой полосы и до 3 см — у краев трещины. После удаления из трещины пыли, грязи и загрязненного разогретого асфальтобетона нижнюю часть трещины заливают мастикой (вяжущим), а в верхний вырубленный участок добавляют свежую песчаную асфальтобетонную смесь, количество которой подбирают с учетом ее осадки при уплотнении.

5.3. Ремонт и замена заполнения швов. Мастику шва заменяют в тех случаях, когда заполняющий материал выкрошился или имеются зазоры между ним и вертикальными стенками асфальтобетонного покрытия (как правило, 1 раз в 3 — 5 лет). Предварительно перед заливкой мастики зазор освобождают от поврежденной старой мастики и очищают поверхность заполнения. Работы выполняют при температуре воздуха не ниже плюс 5 °C.

Очистку швов производят с помощью навесного оборудования Т-203, электрощетки ДС-505 (Д-378), передвижной установки ДЭ-10 или вручную металлическими узкими скребками. Очищенные от пыли и грязи стенки и дно шва промывают водой, а оставшуюся свободную воду удаляют сжатым воздухом под давлением не менее 0,4 МПа (4 кгс/см2).

Деформационные швы заполняют мастикой на основе битума специальными заливщиками с терморубашкой (Т-204) или ручного заливщика ДС-501 ЭД-344) в следующей технологической последовательности:

подготавливают подгрунтовочный материал: тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом;

грунтуют стенки швов из расчета расхода материала 0,2 кг на 1 м2;

заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2 — 3 мм (в случае просадки мастики необходимо произвести доливку);

излишки мастики, выступающие над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой (предварительно нагрев их до 160 — 200 °C);

снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов.

При необходимости быстрого открытия движения швы следует присыпать минеральным порошком или заклеить рулонной бумагой шириной 10 — 15 см.

5.4. Ремонт покрытия у швов. Поврежденное место на расстоянии 5 — 10 см от линии скола отмечают мелом или краской, а затем по контурам линий с помощью электро(пневмо)-инструмента вырубают бетон на глубину 4 — 6 см. Непрочный слой бетона в пределах контура удаляют, место скола тщательно очищают от пыли, остатков бетона и мастик. На очищенную сухую поверхность наносят грунтовочный слой полимербетонных смесей (латексбетон, эпоксидноминеральная смесь).

При использовании латексбетона в качестве грунтовочного слоя применяют 10-процентный раствор латексной эмульсии СКС-65ГП. Дивинилстирольный латекс СКС-65ГП марки «Б», стабилизированный по ГОСТ 10564-75, выпускает Ярославский завод СК в виде 44-процентной водной эмульсии. При использовании эпоксидно-минеральной смеси в качестве грунтовки может быть применен эпоксидный клей, разбавленный ацетоном (10% по массе), либо заводские грунтовочные составы: грунтовка ЭП-00-10 или эмаль ЭП-773. Для предотвращения прилипания бетонной смеси к закладной доске последнюю обертывают в полиэтиленовую пленку (рис. 7) или на доску набивают листы оцинкованного железа.

Рис. 7. Схема ремонта скола кромки бетонного покрытия у шва: а — до ремонта; б — после ремонта; 1 — существующий бетон; 2 — скол кромки и трещина в бетоне; 3 — щебенка; 4 — грязь; 5 — деформационный шов; 6 — гидроизоляция; 7 — свежеуложенный бетон; 8 — полиэтиленовая пленка; 9 — закладная доска

При повреждении на больших участках бетона у швов (глубиной и шириной более 5 см) для ремонта применяют цементобетонные смеси по цементно-песчаному раствору. Поврежденные участки покрытия размечают, вырубают бетон и очищают место от обломков, поливают водой. На ремонтируемую поверхность наносят два слоя цементно-песчаного раствора из расчета 2 — 3 кг/м2 (толщиной 1 — 2 мм), приготовленного на портландцементе марки 500 — 600 (В/Ц = 0,35) и песке с \text{Мкр} = 2,0 \div 2,2 . Соотношение песка и цемента 1:1, жизнеспособность раствора 15 — 20 мин.

Бетонную смесь укладывают на раствор после исчезновения водной пленки раствора (потеря блеска). Для приготовления бетонной смеси следует применять быстротвердеющий цемент (БТЦ) марок 400 — 500 или портландцемент марки не ниже 600.

Рекомендуемый состав бетонной смеси, кг:

портландцемент M-600 (или БТЦ) — 45;

каменная мелочь 2 — 5 мм — 100 — 120;

песок кварцевый с \text{Мкр} = 2,2 \div 2,5 - 50 \div 70 ;

вода — 16 \div 18\text{л} .

Бетонную смесь кладут выше уровня покрытия на 0,25 — 0,3 глубины вырубки. Смесь уплотняют поверхностным вибратором, отделывают гладилкой, кельмами и терками.

При использовании цементобетонных смесей ремонтные работы выполняют при температуре окружающего воздуха не ниже +5 °C, а асфальтобетонных — не ниже -5 °C.

5.5. Восстановление слоев одежды мостового полотна у швов закрытого типа. При наличии трещин, бугров и появлении признаков просачивания воды через шов закрытого типа его следует вскрыть, удалить покрытие, а также грязь из компенсатора и разрушенную мастику, затем заполнить зазор новой мастикой, уплотнить доской (рейкой) зазор в уровне защитного слоя и перекрыть шов асфальтобетонным покрытием. Основные этапы работ по замене покрытия над швами закрытого типа приведены на рис. 8а.

Асфальтобетонное покрытие вырубают на ширину, превышающую ширину поврежденного участка на 0,5 м, но не менее 1 м (см. рис. 8а). Длина вырубаемого участка вдоль шва на 0,4 м превышает половину габарита проезжей части. При отсутствии в конструкции шва уплотнителя в уровне защитного слоя, кромки бетона срубают под углом примерно 45° на 20 мм с каждой стороны. Зазор продувают, а наклонную грань защитного слоя выравнивают цементным раствором. После очистки зазоры заполняют мастикой и пористыми вкладышами. Вначале разливают мастику по стыкам шва, исходя из расхода 1,5 — 2,0 л на 1 м шва. Втапливают в мастику пористый вкладыш (гернит, поролон, канат). После укладки одной нитки разливают в зазоры между вкладышами и стенками второй раз мастику, которая не должна превышать уровень гидроизоляции. При глубокой петле компенсатора в зазоре могут быть проложены 2 — 3 нитки вкладыша, которые должны проходить до конца плиты крайней балки.

В зазор в уровне защитного слоя заклинивают уплотнитель (см. рис. 8б); все щели заливают мастикой. При ширине зазора до 25 мм кромки защитного слоя можно не скалывать, а в качестве уплотнителя можно использовать доску (рейку) соответствующей толщины без скосов под клин. При толщине защитного слоя более 40 мм уплотнитель следует делать составным из доски и набитых на нее реек, опирающихся на скошенные кромки шва. Верх уплотнителя не должен находиться выше верха защитного слоя. Перед укладкой покрытия поверхность защитного слоя очищают, на уплотнитель приклеивают один слой гидростеклоизола, а всю поверхность врубки грунтуют. К ремонтным работам целесообразно готовить сразу несколько швов с тем, чтобы асфальтобетонное покрытие укладывать и уплотнять на большей площади.

Рис. 8. Этапы ремонтных работ по замене асфальтобетонного покрытия у швов закрытого типа: а — вырубка покрытия, очистка зазора; б — заполнение зазора, заклинивание уплотнителя; в — укладка покрытия; 1 — асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — гидроизоляция; 4 — выравнивающий слой; 5 — компенсатор; 6 — вырубленное покрытие; 7 — очищенный зазор; 8 — мастика; 9 — пористый заполнитель; 10 — уплотнитель; 11 — новое покрытие

При замене асфальтобетона в швах с армированным покрытием вырубку делают шириной, превышающей на 0,5 м ширину армирования. На зазор в уровне защитного слоя укладывают отделяющую прокладку из двух слоев рубероида или промасленной бумаги, которую располагают без стыков по всей длине ремонтируемого участка шва. Ширина прокладки должна составлять 500 — 800 мм при толщине покрытия соответственно 70 — 100 мм. На оставшийся участок защитного слоя и поверхность отделяющей прокладки разливают эмульсию (или вяжущее) и приклеивают к ней армирующую сетку, раскатывая вдоль моста (начало от тротуара) с перехлестом 5 см (рис. 9). Края сетки пригружают валиком асфальтобетонной смеси. В вырубку устанавливают ограничительную доску толщиной 40 — 50 мм и фиксируют ее с помощью упоров, затем на слой армирующей сетки укладывают нижний слой асфальтобетонного покрытия, располагают его по длине шва, превышающей половину габарита проезжей части. По свежему слою покрытия раскатывают второй слой армирующей сетки, переставляют ограничительную доску и укладывают верхний слой покрытия. Работы на второй половине шва повторяют.

Рис. 9. Схема укладки армирующей сетки при замене покрытия в швах закрытого типа с армированным асфальтобетоном: 1 — ограничительная доска; 2 — нижний слой армирующей сетки; 3 — уплотнитель зазора в уровне защитного слоя; 4 — отделяющая прокладка; 5 — граница вырубки асфальтобетона; 6 — ограждающие конусы; 7 — упоры; 8 — существующее покрытие; 9 — тротуар; 10 — верхний слой армирующей сетки; 11 — ось расположения ограничительной доски при укладке верхнего слоя покрытия

При разрушении защитного слоя более чем на 10 см от кромки шва ремонт выполняют с использованием цементобетонной смеси по цементно-песчаному раствору. В случае обнаружения повреждения защитного слоя на значительной площади у шва дефектный бетон удаляют, разравнивают выпуски арматуры, восстанавливают гидроизоляционный слой и бетон защитного слоя. При этом из слоя битумной мастики извлекают щебенку и обломки бетона и наклеивают один слой изоляционного рулонного материала (например гидростеклоизола) без разрыва и с опусканием в петлю компенсатора. Поверх рулонного материала разливают слой горячей мастики, вдоль шва раскатывают полиэтиленовую пленку и заводят ее в петлю, прижимая к стенкам и горизонтальным поверхностям, на которые нанесена мастика. Сверху посыпают цементом, прикатывают ручным катком, укладывают армирующую сетку защитного слоя и бетонируют защитный слой.

Поверхность защитного слоя, подверженного разрушению (шелушению) на глубину до 2 см, ремонтируют также полимербетоном или эпоксидно-минеральной смесью (составы которой приведены в разд. 4). Поверхность предварительно очищают, а затем эпоксидно-минеральную смесь распределяют тонким слоем и присыпают песком из расчета 1 кг/м2. Уплотнение смеси производят катками весом 3 — 5 т за два прохода или виброплощадкой. Асфальтобетонное покрытие укладывают на защитный слой спустя 5 сут после ремонта смесью на обычном цементе, 1 сут — смесью БТЦ, 12 ч — эпоксидно-минеральной смесью.

6. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ МОСТА

6.1 Восстановление швов закрытого типа.

Ремонтные работы выполняют в последовательности (рис. 10 и 11):

Рис. 10. Реконструкция шва закрытого типа: а — ступенчатая вырубка слоев дорожной одежды; б — устройство изоляции; в — устройство защитного слоя и нижнего слоя асфальтобетонного покрытия; г — устройство верхнего слоя асфальтобетонного покрытия; 1 — асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — гидроизоляция; 4 — поврежденный участок изоляции; 5 — выравнивающий слой; 6 — очищенная поверхность балок; 7 — зазор; 8 — выпуск арматуры; 9 — восстановленный выравнивающий слой; 10 — рулонный изоляционный материал; 11 — новый изоляционный материал; 12 — полиэтиленовая пленка; 13 — новый выравнивающий слой; 14 — пористый заполнитель; 15 — уплотнитель; 16 — нижний слой покрытия; 17 — окантовочная доска; 18 — верхний слой покрытия; 19 — уровень укладки асфальтобетона

Рис. 11. Схема вырубки слоев дорожной одежды и их восстановления при реконструкции швов закрытого типа 1 — ось шва; 2 — ограждение вырубки; 3 — защитный слой; 4 — выпуски арматуры; 5 — оголенный гидроизоляционный слой; 6 — выравнивающий слой; 7 — утяжеленный рулонный изоляционный материал; 8 — новый слой гидроизоляции; 9 — полиэтиленовая пленка; 10 — тротуар; 11 — ось моста; 12 — новый защитный слой; 13 — двухслойное асфальтобетонное покрытие; 14 — ограничительные доски; 15 — участок второй очереди ремонта

а) извлекают существующую конструкцию шва, выполняя ступенчатую вырубку слоев одежды на участке шириной по 1 м с каждой стороны шва;

б) очищают поверхность балки и выравнивающего слоя, делают ровным поверхность балок у шва новым цементно-песчаным раствором на цементе марок 500 — 600 или на БТЦ (\text{В}/\text{Ц } = 0,35 \div 0,4) , закругляя кромку зазора;

в) выравнивающий слой грунтуют битумным лаком и наклеивают 1 слой утяжеленного рулонного материала (гидростеклоизол) вдоль шва, заходя за ось проезжей части на 400 мм; рулонный материал приклеивают с помощью битумной эмульсии или жидкого битума и прикатывают катком; концевой участок на длине 150 мм оставляют неприклеенным к выравнивающему слою;

г) устраивают трехслойную изоляцию, армированную стеклотканью, без разрывов, опуская в петлю компенсатора (утяжеленный рулонный материал); изоляцию устраивают, начиная от тротуара, при этом стремятся, чтобы толщина отдельного слоя мастики была минимальной (1 — 2 мм); слой второй армирующей сетки заводят на существующий слой изоляции, оголенной при ступенчатой вырубке; изоляция должна заходить за ось моста на 250 мм. По гидроизоляции вдоль шва укладывают гидроизоляционную полиэтиленовую пленку, стабилизированную сажей, прикатывая ее к верхнему слою битумной мастики; конец пленки должен заканчиваться, заходя за ось моста на 300 — 400 мм и не прижиматься к изоляции на участке 100 мм.

В зазор шва на длине, где имеется изоляция, укладывают пористый заполнитель, заливают просветы мастикой, затем в вырубку устанавливают ограничительную доску (по оси моста), являющуюся опалубкой для защитного слоя; на расстоянии 100 — 150 мм за осью моста доску закрепляют упорами, а в зазор устанавливают влажную доску или пенопласт, не извлекаемые после бетонирования защитного слоя;

д) бетонируют защитный слой на одной половине проезжей части, устанавливают вторую ограничительную доску для покрытия и укладывают асфальтобетонное покрытие; кромка должна совпадать с осью моста;

е) движение автомобилей переключают на готовую полосу; упоры, поддерживающие ограничительную доску в защитном слое, снимают, вырубку продолжают на ремонтируемой ширине моста, очищая поверхности отдельных слоев;

ж) на второй половине проезжей части восстанавливают выравнивающий слой, стыкуют рулонный изоляционный материал, укладываемый вдоль шва; новый отрезок подводят под уложенный, стык подогревают горелкой и обжимают деревянными лопатками; укладывают гидроизоляцию а по верху ее — полиэтиленовую пленку.

Снимают ограничительную доску в защитном слое, продлевают пористый заполнитель и устанавливают в зазор влажную доску или пенопласт до тротуара.

Бетонируют защитный слой, снимают ограничительную доску в асфальтобетонном покрытии и укладывают покрытие на второй половине проезжей части;

з) вновь укладываемый гидроизоляционный слой стыкуют с существующим. По мере приближения к кромке шва толщина слоя гидроизоляции должна быть уменьшена до 5 — 6 мм, для этого битумную мастику наносят слоем толщиной до 1 мм (промазка). Промазанная мастикой стеклоткань должна опускаться в петлю компенсатора;

и) защитный бетонный слой выполняют, используя цементы марок 400 — 500 со стыковкой арматуры нового и старого слоев.

При подготовке первой половины проезжей части к бетонированию защитного слоя ограничительную доску (опалубку защитного слоя) делают составной, например из двух досок толщиной 15 мм и шириной 100 мм, сшитых между собой гвоздями, и между которыми зажат конец арматурной сетки защитного слоя.

При устройстве швов закрытого типа с армированным покрытием ширину вырубки по покрытию принимают на 1 м больше ширины армирования. Технология устройства армированного покрытия приведена выше. Асфальтобетонное покрытие во всех случаях должно быть двухслойным. Толщина покрытия не должна быть меньше 70 и 80 мм для швов без армирования и с армированием асфальтобетона. Если толщина защитного слоя у шва превышает 60 мм, то при бетонировании в нем устраивают нишу глубиной не менее 30 мм, заполняемую холодным асфальтобетоном (рис. 12).

Рис. 12. Асфальтобетонные слои над швами закрытого типа при толщине защитного слоя более 60 мм: 1 — двухслойное асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — уплотнитель; 4 — холодный асфальтобетон

6.2 Восстановление швов заполненного типа

Работы по замене швов заполненного типа выполняют в последовательности (рис. 13):

Рис. 13. Реконструкция швов заполненного типа: а — ступенчатая вырубка слоев дорожной одежды; б — установка металлического компенсатора; в — устройство гидроизоляции; г — заполнение зазора и бетонирование покрытия; 1 — асфальтобетонное покрытие; 2 — защитный слой; 3 — гидроизоляция; 4 — выравнивающий слой; 5 — поверхность балок; 6 — полимерраствор; 7 — металлический компенсатор; 8 — анкерные полосы компенсатора; 9 — продольный стержень; 10 — утяжеленный рулонный гидроизоляционный материал; 11 — гидроизоляция; 12 — полиэтиленовая пленка; 13 — опалубочная доска (рейка); 14 — пористый заполнитель; 15 — бетонный прилив; 16 — арматурный каркас; 17 — мастика заполнения; 18 — бетонное покрытие

а) извлекают существующую конструкцию шва, выполняя ступенчатую вырубку слоев одежды на участке шириной по 1 м с каждой стороны шва;

б) изготавливают металлический компенсатор длиной на 0,5 м больше половины длины шва и устанавливают его в зазор, закрепляя через 0,6 м. Возможны различные варианты крепления компенсатора (рис. 14);

Рис. 14. Способы закрепления жесткого стального компенсатора в швах заполненного типа: а — к закладным деталям, имеющимся в балках; б — к оголенной арматуре ребра и плиты; в — к стальной полосе, прикрепленной болтами к плите; г — болтами к плите через накладки, приваренные к компенсатору; 1 — балка пролетного строения; 2 — плита; 3 — существующий выравнивающий слой; 4 — закладная деталь в плите; 5 — соединительный профиль; 6 — компенсатор; 7 — уровень восстановленного выравнивающего слоя; 8 — вертикальное ребро, приваренное к арматуре; 9 — арматура балки; 10 — полоса вдоль шва; 11 — болты (шпильки); 12 — накладка, приваренная к компенсатору

верх компенсатора должен быть на уровне верха существующего выравнивающего слоя;

металлический компенсатор омоноличивают высокопрочным цементным раствором или полимерраствором; щели между компенсатором и торцом балок предварительно шпаклюют;

в) раскатывают продольный рулонный материал (гибкий компенсатор, см. п. 6.1, в), доводя его до конца компенсатора, устраивают гидроизоляцию (нижний слой гидроизоляции с армирующей сеткой) — на 250 мм за ось моста, а верхний слой — на 150 мм (рис. 15);

Рис. 15. Расположение слоев ездового полотна при восстановлении конструкций швов заполненного типа с бетонным приливом: 1 — тротуар; 2 — ограждение рабочего участка; 3 — распорки; 4 — ограничительная доска; 5 — бетонный прилив; 6 — полиэтиленовая пленка; 7 — гидроизоляция; 8 — рулонный изоляционный материал; 9 — полимерраствор выравнивающего слоя; 10 — металлический компенсатор; 11 — ось моста

г) петлю компенсатора заполняют пористым материалом в два яруса по высоте, устанавливают ограничительные и опалубочные доски, устраивают арматурный каркас бетонного прилива и бетонируют концевой участок (должны быть выпуски арматуры и бетонного прилива);

д) укладывают асфальтобетонное покрытие, заливают половину шва мастикой и переключают движение на отремонтированный участок, затем вырубают слои одежды с противоположной стороны и очищают подготовленное место;

е) на второй половине шва компенсатор устанавливают аналогичным образом, закрепляя его и омоноличивая;

ж) укладывают вдоль шва рулонный изоляционный материал, заводя его на 250 мм под уложенный ранее материал, прогревают стык газовой горелкой и обжимают рулоны вручную;

з) укладывают все слои одежды на ремонтируемой половине, перед бетонированием прилива продольную арматуру соединяют с выпусками; в месте примыкания прилива к тротуару устраивают продольную штрабу (с помощью закладной рейки) глубиной 30 — 40 мм и шириной 15 — 20 мм, заполняемую мастикой.

Перед открытием движения по одной или по двум половинам проезжей части бетонную поверхность прилива гидрофобизируют 10-процентной водной эмульсией кремнийорганической жидкости 136 — 141.

Зазор в асфальтобетонном покрытии, который далее заполняют мастикой, устраивают двумя способами: нарезают шов специальной машиной с дисковыми фрезами (например, нарезчиком швов в цементобетонном покрытии), либо вырубают пневмоинструментом. Для совпадения шва в покрытии с осью зазора между торцами балок на тротуары выносят осевую линию, а перед вырубкой в покрытии намечают ось мелом. Устройство зазора пневмоинструментом целесообразно выполнять сразу же после укатки асфальтобетонной смеси, не дожидаясь ее полного остывания. Вырубку осуществляют в два этапа: вначале по меловой разметке проходят пневмоинструментом по периметру шва, углубляя лопаточку на 10 — 12 мм в асфальтобетон, который затем вырубают. Глубина зазора в швах с асфальтобетонным покрытием не должна доходить до низа покрытия на 10 — 20 мм. Ширину зазора в покрытии принимают в соответствии с табл. 6.1 в зависимости от типа покрытия, климатической зоны и температуры воздуха в момент ремонта.

Таблица 6.1

<*> Применительно к ребристым и плитным пролетным строениям.

Применительно к ширине ездового полотна 7 м размеры площадок слоев одежды, примыкающих к оси моста, показаны на рис. 12, 15. При ширине ездового полотна 8 м размеры площадок следует увеличить в 1,5 раза, а более 8 м — в 2 раза.

При замене конструкций швов закрытого типа на швы с заполнением мастикой (и наоборот) следует руководствоваться п. 5.2 и 6.2. Требуемый тип деформационного шва устанавливают по табл. 2.1. А, Б.

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕМОНТНЫХ РАБОТ

7.1 При подготовке деформационных швов к ремонту необходимо контролировать:

ширину и глубину паза шва;

тщательность промывки паза шва и последующую его сушку;

обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения;

качество подгрунтовки паза шва;

глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики.

7.2. Герметизирующие материалы, поступающие централизованно на ремонтируемые объекты, принимают по паспорту завода-поставщика, обращая при этом особое внимание на дату изготовления.

7.3 При приготовлении мастики на объекте необходимо контролировать:

качество мастики (однородность) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ или ТУ;

дозирование составляющих материалов;

температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии;

температуру разогрева мастики и ее однородность (визуально).

7.4. Качество ремонта деформационных швов должны систематически контролировать построечная лаборатория, мастер, прораб.

7.5. Законченные работы принимает комиссия на основании проверки отремонтированных деформационных швов. Результаты осмотра оформляют актом о приемке работ, в котором отражают следующие данные: схему конструкции шва; технологию ремонта с указанием примененных составов и материалов; дату проведения работ, температуру наружного воздуха, данные о погоде и др. общие сведения; отклонения от принятой технологии работ, причины, принятые меры.

8. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА

8.1. При производстве работ по ремонту деформационных швов малых и средних мостов необходимо соблюдать требования по следующим нормативным документам:

СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

Инструкция по организации движения и ограждению места производства дорожных работ (ВСН 37-84 Минавтодора РСФСР).

Правила техники безопасности и производственной санитарии при сооружении мостов и труб (Оргтрансстрой Минтрансстроя, М., 1977);

Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог, введенные Минавтодором РСФСР в 1977 г., а также указания, приведенные ниже.

8.2. При приготовлении полимерно-битумных мастик на базе ДРСУ следует выполнять Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов, учитывающих специфику работ с полимерами и растворителями. Вблизи места работ необходимо иметь аптечки с медикаментами и препаратами против ожогов и травм, перевязочными материалами, а также противопожарные средства — огнетушители (соответственно применяемым материалам), ящики с песком и лопатами-совками, багры и т.д.

8.3. К работе по ремонту деформационных швов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, прослушавшие курс обучения и проинструктированные по технике безопасности. Лица, имеющие заболевания кожи или ее повреждения (раны, ссадины, ожоги, трещины и т.п.), а также страдающие конъюнктивитом, к работе с вредными веществами не допускаются.

8.4. Все работающие по предусмотренным нормам должны быть обеспечены спецодеждой (хлопчатобумажные комбинезон, фартук, халат), спецобувью (резиновые сапоги), брезентовыми рукавицами и резиновыми перчатками, защитными очками и респираторами. Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей также следует применять «биологические перчатки», т.е. такие препараты, как мазь Салисского и пасты «Миколан», ИЭД (состав в масс.ч. — мыло нейтральное — 12; технический глицерин — 10; каолин — 40; вода — 30) и другие.

Попавшую на кожный покров полимерно-битумную или тиоколовую мастики необходимо удалить ветошью, смоченной в керосине или бензине, а пораженное место смазать вазелином. Запрещено применять для мытья рук такие растворители, как ацетон, толуол, ксилол и др. При ожогах или воспалении кожного покрова в значительных размерах необходимо пострадавшему обратиться к врачу.

8.5 При работе с битумными материалами необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности и охраны труда:

• котел следует заполнять не более чем на 3/4 объема;
• во избежание вспенивания смеси, перелива через край котла и воспламенения запрещено загружать в котел влажные материалы (битум, полимер, заполнитель);
• температура смеси в котле не должна превышать 170 °C;
• во время подогрева следует применять пеногаситель СКТН-1;
• мастики и грунтовки следует приготовлять в лопастных мешалках с плотно закрывающимися крышками или в емкостях (бидонах, флягах, бочках) с крышками, снабженными легкой пневмодрелью типа ИП-1007 (имеющей 450 об/мин) или другой аналогичной.
• для приготовления грунтовок следует смешивать битум с бензином не ближе 50 м от места их разогрева. При этом разогретый не выше 90 °C битум вливают в бензин. В случае вспышки грунтовки или мастики в котле гасить необходимо, плотно закрывая крышкой. Горящую смесь следует тушить сухим песком или пенным огнетушителем. Заливать водой категорически запрещено;
• брать пробу мастики разрешается только специальным черпаком-лопаткой;
• доставлять горячую мастику к месту работ следует в емкостях массой не более 16 кг, удобных для переноски, с откидной плотно закрывающейся крышкой;
• при заливке мастики в шов с помощью заливщика следует постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха; работа с неисправными клапанами не допускается;
• при работе с ручным инструментом (разливочный черпак, разравнивающий скребок, шпатель и др.) необходимо проследить, чтобы ручка захвата была длиной не менее 1 м;
• запрещено ремонтировать или регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе;
• к работе с пневмо- и электроинструментом допускаются лица, имеющие удостоверение на право пользования указанным оборудованием.

8.6. При работе с составами на основе эпоксидных смол необходимо соблюдать следующие требования техники безопасности и охраны труда:

• работающие должны пройти инструктаж о вредном влиянии используемых веществ и о мерах по оказанию первой помощи в случае поражения;
• об обязательном пользовании спецодеждой и спецобувью, головным убором, защитными шлемами и очками закрытого типа, резиновыми перчатками, нарукавниками и фартуками;
• об оснащении мест рабочих умывальниками с горячей водой, мылом и ветошью для тщательного мытья рук во время перерывов и по окончании работ;
• о мерах по оказанию первой помощи при попадании эпоксидного клея (или смолы, или отвердителя) на кожу. Следует немедленно удалить вещество бумагой или ветошью, промыть пораженное место теплой водой с мылом, протереть тампоном, смоченным этиловым спиртом и смазать жирной мазью (вазелином или пастой);
• о требованиях к ручным инструментам, используемым для перемешивания эпоксидных составов. Они должны иметь на ручках инструментов защитные экраны из металла или полиэтилена или картона;
• о порядке и уборке рабочих мест по завершении работ с указанными составами. Емкости и инструменты, загрязненные эпоксидным клеем или его компонентами, в конце работы необходимо отмыть ацетоном и горячей водой с мылом; ацетон-отмывку следует сливать в отдельную емкость с герметичной крышкой;

Небольшие загрязнения спецодежды и средств индивидуальной защиты следует очищать ацетоном или другими растворителями, а после очистки хранить в специальных местах. Выносить спецодежду за пределы рабочей зоны или стирать ее на дому вместе с другой одеждой запрещается.

Загрязненные растворитель и протирочные материалы, а также неиспользованные составы следует уничтожить в специально отведенных местах по согласованию с заказчиком и санэпидемстанцией (сжигать или закапывать).

8.7 В местах приготовления и хранения мастик и грунтовок необходимо соблюдать правила пожарной безопасности:

• растворители и грунтовки следует хранить в герметично закрытых емкостях, на которых должны быть надписи о содержимом, а также в случае необходимости предупреждающие надписи: «Курить запрещается», «Огнеопасно», «Яд» и т.п. Указанные материалы складируют в специально оборудованных охраняемых местах, огражденных в радиусе 15 м;
• пожарный инвентарь должен быть исправным и доступным для использования; густопенные огнетушители (из расчета 1 шт. на 50 м2) подвешивают на высоту 1,5 м от уровня пола; ящики заполняют сухим песком и на крышке (окрашенной в красный цвет), делают надпись: «Песок на случай пожара»; при ящике с песком должна быть лопата-совок, бочки с водой и при них ведра и т.д.

ЛИТЕРАТУРА

1. Рекомендации по применению конструкций деформационных швов с резиновыми компенсаторами при строительстве и ремонте пролетных строений автодорожных мостов и путепроводов/Гипродорнии. — М.: ЦБНТИ Минавтодора РСФСР, 1986. — 45 с.

2. Методические рекомендации по применению новой пластифицированной битумно-бутилкаучуковой мастики для герметизации швов цементобетонных покрытий/Союздорнии, — М., 1985. — 17 с.

3. Технические указания по приготовлению резинобитумной мастики и способы заполнения деформационных швов цементобетонных дорожных покрытий. ВСН II-72/Гипродорнии Минавтодора РСФСР. — М.: Транспорт, 1971. — 28 с.

4. ТУ 218 РСФСР 539-85. Мастика битумно-изопреновая МБИ-8 (горячая) для заполнения деформационных швов мостов.

5. Методические рекомендации по применению полимерно-битумного вяжущего (на основе ДСТ) при строительстве дорожных, мостовых и аэродромных асфальтобетонных покрытий/Союздорнии. — М., 1979. — 44 с.

6. Инструкция по устройству гидроизоляции конструкций мостов и труб на железных, автомобильных и городских дорогах. ВСН 32-81/Минтрансстрой. — М., 1982. — 44 с.

7. Рекомендации по ремонту поверхностей бетонных и железобетонных элементов мостов с использованием средств механизации/Гипродорнии. — М.: ЦБНТИ Минавтодора РСФСР, 1986. — 77 с.

8. Рекомендации по улучшению гидроизоляционных свойств одежды мостового полотна эксплуатируемых автодорожных мостов/Гипродорнии. — М.: ЦБНТИ Минавтодора РСФСР, 1987. — 47 с.

9. Руководство по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий Минтрансстрой. — М.: Транспорт, 1978. — 192 с.

Приложение 1

Карта изотерм минимальных среднесуточных температур воздуха: а — западной части РСФСР; б — восточной части РСФСР.

Приложение 2

2.1 ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МАСТИК

2.1.1. Полимербитумные мастики на основе битума (ПБВ, РБВ) в условиях ДРСУ должны приготовляться на специальной базе (АБЗ) из исходных материалов, отвечающих требованиям действующих ГОСТ и ТУ.

2.1.2 Технология приготовления мастики предусматривает:

• заготовку и хранение исходных материалов;
• подготовку составляющих материалов;
• дозировку и подачу компонентов в смеситель;
• приготовление мастики;
• доставку готовой мастики к месту производства ремонтных работ или затаривания для хранения.

2.1.3. Заготовка и хранение исходных материалов. Битумы марки БНД доставляют на АБЗ автогудронатором или в железнодорожных вагонах — наливом, строительный битум — в бумажных мешках; битумы выгружают по маркам в закрытый склад или в битумохранилище постоянного типа. Полимерные добавки (дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ) в виде кусков или крошки и резиновая крошка) поступают в крафтмешках (или навалом) и хранятся раздельно в закрытом сухом складе.

Растворители (летнее дизельное топливо и каменноугольное масло) хранят в металлических емкостях с герметично закрывающейся крышкой и оборудованной предохранительными клапанами.

2.1.4. Подготовка исходных материалов. Битум нагревают электротэнами или другим способом, обезвоживают и затем доводят до нужной (140 — 150 °C) температуры в рабочем котле.

Растворитель (летнее дизельное топливо, каменноугольное масло) обезвоживают в теплообменнике и подогревают в холодную погоду до 40 — 70 °C.

Асбестовую крошку и минеральный порошок в виду их гигроскопичности следует просушить в сушильном барабане АБЗ или в электросушильной печи, при этом материал нагревают до температуры не ниже 140 °C. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сито с отверстиями размером 5 — 7 мм. Резиновая крошка просушивается в сушильном бункере при температуре 80 °C.

Полимер ДСТ, поступающий в виде крупных кусков, пластин и т.п., требуется предварительно измельчить в крошку размером 1 — 3 мм с помощью пневматического ножа, применяемого в текстильной промышленности, или установки для резки шин УДПЛ-20. Полученную крошку ДСТ подают в сушильный бункер (или в обычную жаровню), где выдерживают при температуре 80 °C.

2.1.5. Дозирование и подача компонентов мастики. Жидкие материалы (обезвоженные и нагретые до 120 °C битум, до 70 °C разжижитель — летнее дизельное топливо, каменноугольное масло) отмеряют объемными дозаторами поплавкового типа емкостью 300 л и перекачивают насосами из нее в котел-мешалку. Сыпучие материалы (ДСТ, резиновая крошка, минеральный порошок, асбест) отвешивают весовыми дозаторами и подают транспортером в котел-мешалку порциями по мере выпаривания растворителя и растворения ДСТ.

2.1.6 Технология приготовления мастики (рис. 1).

Рис. 1. Технологическая схема приготовления полимерно-битумной мастики на АБЗ: 1 — склад для ДСТ; 2 — склад для асбеста; 3, 9 — насосы; 4 — теплообменник; 5 — пневматический нож (дробилка); 6 — сушилка; 7 — транспортер; 8 — котел-смеситель; 10 — брикетные формы; 11 — склад для хранения готовой мастики

а). Приготовление резинобитумной мастики (РБВ):

• обезвоженный, нагретый до 120 °C и отдозированный битум из рабочего котла по трубопроводу подают навесом в котел-мешалку, оборудованный электроподогревом и механической мешалкой;
• вводят в битум необходимое количество каменноугольного масла и смесь перемешивают до однородного состава;
• разогревают разжиженный битум до 150 — 160 °C и вносят в требуемом количестве резиновую крошку, непрерывно перемешивая в течение 2,5 — 3 ч;
• небольшими порциями вводят сначала необходимое количество асбестового порошка, а затем минерального порошка;
• по окончании загрузки всех наполнителей в котел-мешалку смесь в течение 0,5 ч перемешивают при температуре 150 — 160 °C до получения однородной (без видимых комков) массы.

Весь цикл приготовления мастики РБВ составляет 6 ч.

Готовую резинобитумную мастику сразу применяют для заполнения деформационных швов или разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов, а затем транспортируют на склад для длительного хранения.

б). Приготовление полимерно-битумной мастики (ПБВ):

• битум (обезвоженный, нагретый до 120 °C и отдозированный) перекачивают насосом из рабочего котла в котел-мешалку;
• летнее дизельное топливо в отдозированном количестве подают в котел-мешалку и смесь перемешивают до однородного состава;
• полимер ДСТ в отдозированном количестве подают в котел-мешалку порциями по мере растворения в разжиженном битуме; после поступления ДСТ температуру смеси доводят до 140 — 160 °C и при постоянном перемешивании выдерживают при этой температуре в течение всего времени, необходимого для испарения легких фракций растворителя и образования однородной (без видимых на стеклянной палочке комков) смеси;
• асбестовую крошку вводят в количестве, необходимом для обеспечения требуемой температуры размягчения мастики и выдерживают смесь в течение 0,5 ч при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.

Весь цикл приготовления мастики ПБВ должен длиться около 8 ч, при более длительном цикле излишнее испарение из смеси легких фракций приводит к разложению ДСТ и потере технических свойств мастики.

2.1.7. В процессе приготовления мастик РБВ и ПБВ горловина котла-смесителя должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих, иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой.

2.1.8. Точное соблюдение температурного режима, дозировки компонентов, времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик РБВ и ПБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности.

2.1.9. Готовую мастику ПБВ выгружают из котла-смесителя с помощью шнекового насоса и сразу применяют для заполнения швов, либо разливают в металлические формы 20 x 30 x 40 см, стенки которых во избежание прилипания мастики предварительно обмазывают отработанным маслом. Остывшие готовые брикеты затаривают с бумажные или полиэтиленовые мешки.

2.1.10. Полимерные материалы холодного отверждения (герметик 51-У0-38, У-30 МЭС-10 с каменноугольной смолой и другими добавками) готовят на месте производства ремонтных работ. Герметизирующую пасту, каменноугольную смолу и отверждающую пасту № 9 перемешивают до получения однородной массы в емкости заливщика швов (или в другой, имеющей мешалку) в течение 6 — 7 мин при температуре окружающего воздуха.

Герметизирующие материалы готовят непосредственно перед применением для заливки в деформационные швы.

2.2 СОСТАВЫ ГРУНТОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Грунтовочные материалы приготавливают из мастик на основе битума следующим образом.

Куски мастики (РБВ, ПБВ, МБИ-8, МББП и другие) расплавляют при температуре не выше +140 °C при постоянном перемешивании до исчезновения комков. В емкость с требуемым количеством растворителя (бензина) вводят тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, расплавленную мастику при температуре не выше +90 °C в соотношении 1:1. Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов жесткой кистью (ориентировочный расход 0,2 кг/м2) либо краскораспылителем (0,1 — 0,2 кг/м2) при температуре +20 +/- 4 °C,

Грунтовки хранят вдали от огня в герметично закрытых сосудах (бочках, флягах, бидонах) в огнестойком помещении. Загустевшие при хранении грунтовки разжижают соответствующим растворителем, добавляемым в количестве, необходимом для получения требуемой вязкости (15 — 20 с по вискозиметру ВЗ-4).

Приложение 3

СВЕДЕНИЯ ОБ ИСТОЧНИКАХ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ

<*> Цены приведены по прейскурантам 1982 — 1988 гг.

Приложение 4

МАШИНЫ, МЕХАНИЗМЫ И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ СОДЕРЖАНИЯ И РЕМОНТА ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ

Для выполнения работ по ремонту и содержанию деформационных швов применяют машины и механизмы, предназначенные для ремонта и содержания автомобильных дорог и мостов, а также специальные с оборудованием для очистки швов, разогрева и заливки мастикой и т.д. Перечень машин и механизмов, которые могут быть использованы для ремонта и содержания швов, приведен ниже в таблице.

Приложение 5

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ

А. В. Бугурусланов

Редактор В. Н. Капусткина