---
title: "\"Рекомендации по изготовлению железобетонных самонапряженных низконапорных труб\""
issuer: "Государственный комитет СССР по делам строительства"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rekomendatsii-po-izgotovleniyu-zhelezobetonnyh"
---

## "Рекомендации по изготовлению железобетонных самонапряженных низконапорных труб"

# "Рекомендации по изготовлению железобетонных самонапряженных низконапорных труб"

(утв. НИИЖБ Госстроя СССР 18.11.1980)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждены<br>
директором НИИЖБ<br>
18 ноября 1980 года

</div>


<a id="p100002"></a>**НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ**
**БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА ГОССТРОЯ СССР**
**(НИИЖБ)**


## <a id="p100003"></a>РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ САМОНАПРЯЖЕННЫХ НИЗКОНАПОРНЫХ ТРУБ


<a id="p100004"></a>Печатаются по решению секции заводской технологии бетона и железобетона НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 24 июня 1980 г.
<a id="p100005"></a>В Рекомендациях рассмотрены основные положения технологии производства сборных железобетонных самонапряженных низконапорных и напорных труб III класса прочности на расчетное давление жидкости соответственно до 0,3 МПа и до 0,5 МПа диаметром от 300 до 2000 мм. Даны характеристики применяемых материалов, изложена последовательность основных технологических переделов на оборудовании, мало отличающемся от оборудования для производства железобетонных безнапорных труб. Приведены требования к испытанию и приемке труб, а также методы контроля качества изделий. Показана технико-экономическая эффективность производства железобетонных самонапряженных низконапорных труб.
<a id="p100006"></a>Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников промышленности сборного железобетона.


### <a id="p100007"></a>ПРЕДИСЛОВИЕ


<a id="p100008"></a>В сборных железобетонных самонапряженных трубах предварительное напряжение создается за счет расширения бетона, приготовленного на напрягающем цементе (НЦ) и без применения механических натяжных устройств и электронагрева.
<a id="p100009"></a>Самонапряженный железобетон отличается также повышенной водо- и газонепроницаемостью по сравнению с обычным железобетоном на портландцементе, высокой прочностью на сжатие и растяжение.
<a id="p100010"></a>Опытно-промышленное производство самонапряженных низконапорных труб показало возможность получения труб, рассчитанных на внутреннее давление до 0,5 МПа, по одностадийной технологии на оборудовании, практически не отличающемся от применяемого для производства безнапорных труб.
<a id="p100011"></a>Применение низконапорных труб особенно целесообразно при строительстве оросительных мелиоративных систем в южных районах страны, где проводятся работы по замене открытой лотковой системы подачи воды на поля на закрытую подземную трубопроводную систему с расчетным давлением жидкости в ней до 0,3 МПа.
<a id="p100012"></a>Производство самонапряженных труб можно осуществлять практически любым прогрессивным способом формования, в частности, на ременных или свободнороликовых центрифугах, радиальным и осевым прессованием, центробежным прокатом и вибропродавливанием и др.
<a id="p100013"></a>Самонапряженные низконапорные трубы могут изготавливаться из бетона на НЦ-20, а для производства труб III класса прочности необходимо применение НЦ-40 по ТУ 21-20-18-80 Минстройматериалов СССР.
<a id="p100014"></a>В основу Рекомендаций положены результаты многолетних исследований, конструкторских разработок к внедрения технологии производства самонапряженных труб на ряде заводов страны. В Рекомендациях использованы материалы "Инструкции по технологии изготовления и приемке железобетонных напорных гидропрессованных труб" (СН 324-72) и "Инструкции по проектированию самонапряженных железобетонных конструкций" (СН-511-78).
<a id="p100015"></a>Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук В.В. Михайлов, канд. техн. наук С.Л. Литвер, инж. И.М. Дробященко) совместно с МИСИ им. В.В. Куйбышева Минвуза СССР (кандидаты техн. наук А.К. Карасев, И.Д. Овсянников).
<a id="p100016"></a>Все замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д. 6.

<div align="right">

<a id="p100017"></a>Дирекция НИИЖБ

</div>



### 1. <a id="p100018"></a>ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


<a id="p100019"></a>1.1. Настоящие рекомендации распространяются на изготовление, испытание и приемку низконапорных железобетонных раструбных труб диаметром от 300 до 2000 мм и напорных труб III класса прочности, рассчитанных на внутреннее давление соответственно до 0,3 МПа и до 0,5 МПа и изготовляемых из бетона на напрягающем цементе (НЦ). Рекомендации содержат основные положения технологии производства и требования, учитывающие особенности напрягающего цемента и конструкций труб.
<a id="p100020"></a>1.2. Материалы и изделия, используемые в производстве труб, а также методы их испытания, должны удовлетворять требованиям стандартов, технических условий и настоящих Рекомендаций.
<a id="p100021"></a>1.3. Рекомендации предназначены для использования при изготовлении труб для низконапорных трубопроводов, транспортирующих жидкости, не агрессивные по отношению к бетону и резиновым уплотнительным кольцам при температуре не выше 40 °C.
<a id="p100022"></a>1.4. Конструкция труб должна соответствовать рабочим чертежам железобетонных низконапорных и напорных самонапряженных труб диаметром от 300 до 1000 мм, разработанным институтом Союзводоканалпроект совместно с НИИЖБ, и рабочим чертежам труб диаметром от 1200 до 2000 мм, разработанным институтом Союзводпроект в соответствии с требованиями ГОСТ 6482.0-79.
<a id="p100023"></a>1.5. Трубы представляют собой однослойный раструбный цилиндр из самонапряженного бетона, армированный сварным каркасом, состоящим из непрерывной спирали и продольных стержней. Полезная длина трубы от 2000 до 5000 мм в зависимости от способа формования. Конструкция опалубки и стыкового соединения трубы дана на рис. 1 и [2](#p100027). Раструб трубы имеет коническую форму. Уплотнение стыка производят резиновым уплотнительным кольцом круглого сечения, что допускает взаимный поворот соединяемых труб в пределах 1°.

<a id="p100024"></a> ![1. Основные положения и область применения](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_0.png) 

<div align="center">

<a id="p100025"></a>Рис. 1. Конструкция опалубки и стыкового соединения трубы

</div>




<a id="p100026"></a> ![1. Основные положения и область применения](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_1.png) 

<div align="center">

<a id="p100027"></a>Рис. 2. Стык самонапряженных<br>
труб с резиновым уплотняющим кольцом<br>
1 - трубы; 2 - резиновые уплотняющие кольца

</div>


<a id="p100028"></a>1.6. Технико-экономическая эффективность производства железобетонных самонапряженных низконапорных и напорных труб III класса прочности приведена в [Приложении](#p100318).


### 2. <a id="p100029"></a>ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ


<a id="p100030"></a>2.1. Для производства низконапорных самонапряженных и напорных труб III класса прочности применяют напрягающий цемент, удовлетворяющий требованиям ТУ-21-20-18-80.
<a id="p100031"></a>*Примечание.* Разгрузка напрягающего цемента из транспортных средств, подача его на склад цемента и в бетоносмесительное отделение должны производиться только по автономным трактам, исключающим смешивание НЦ с другими цементами.

<a id="p100032"></a>2.2. В качестве мелкого заполнителя бетона применяют природные кварцевые и полевошпатные пески, а также пески, получаемые дроблением твердых и плотных горных пород, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 17539-72.
<a id="p100033"></a>2.3. В качестве крупного заполнителя для бетона применяют щебень фракции 5 - 10 мм при толщине стенки трубы до 50 мм и 5 - 20 мм в остальных случаях. Щебень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 17539-72.
<a id="p100034"></a>2.4. Для изготовления арматурных каркасов применяют низкоуглеродистую холоднотянутую проволоку классов В-I, А-I, А-II и А-III, отвечающую требованиям ГОСТ 6727-53.
<a id="p100035"></a>2.5. Для приготовления бетонной смеси применяют воду, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 4797-69.
<a id="p100036"></a>2.6. Для изготовления труб используют бетон на напрягающем цементе расчетной марки 500.


### 3. <a id="p100037"></a>ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ КАРКАСОВ И ПОДГОТОВКА ФОРМ К БЕТОНИРОВАНИЮ


<a id="p100038"></a>3.1. Самонапряженные трубы армируют раструбными каркасами, изготовленными на каркасосварочных машинах (рис. 3) и оснащенными проволочными фиксаторами в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

<div align="center">

<a id="p100039"></a> ![3. Изготовление арматурных каркасов и подготовка форм к бетонированию](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_2.png) 

<a id="p100040"></a>Рис. 3. Схема станка для изготовления арматурных каркасов<br>
1 - вращающийся футляр для продольных стержней; 2 - станина;<br>
3 - сварочный барабан; 4 - электрод для сварки; 5 - подающий<br>
механизм для спиральной проволоки; 6 - подвижная опорная<br>
тележка; 7 - раструбообразующий вращающийся конус;<br>
8 - арматурный каркас; 9 - рельсовый путь

</div>


<a id="p100041"></a>3.2. В случае стыкования спиральной арматуры каркаса размер нахлестки (перепуска) проволоки должен быть не менее одного полного витка.
<a id="p100042"></a>3.3. На пост изготовления каркасов продольные стержни поступают после правки и разрезки. Проволока для спиральных витков каркаса поступает в бухтах заводской готовности.
<a id="p100043"></a>3.4. Готовые каркасы хранят в штабелях высотой до 3-х рядов в закрытом помещении. Между рядами каркасов укладывают деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм.

#### <a id="p100044"></a>3.5 Запрещается применение каркасов:

<a id="p100045"></a>а) не удовлетворяющих геометрическим размерам, указанным в рабочих чертежах;
<a id="p100046"></a>б) потерявших жесткость;
<a id="p100047"></a>в) с перебитой продольной или спиральной арматурой;
<a id="p100048"></a>г) с незакрепленными концевыми витками (непровар в местах пересечения витка с продольными стержнями);
<a id="p100049"></a>д) с арматурой, покрытой ржавчиной;
<a id="p100050"></a>е) оснащенных фиксаторами из проволоки диаметром более 4 мм.
<a id="p100051"></a>3.6. Внутреннюю поверхность формы, ее продольные и торцовые фланцы после каждого формования очищают от остатков смазки и бетона с помощью щеток и пневмошлифовальных машинок. Особое внимание следует обращать на тщательную очистку цилиндрической поверхности раструбообразователя и втулочного конца формы.
<a id="p100052"></a>3.7. Внутреннюю поверхность полуформ и торцовых фланцев покрывают эмульсионной смазкой с помощью распылителя, подключенного к сети трубопроводов, подающих смазку и сжатый воздух. Пазы в местах соединения фланцев с формой, а также места соединений продольных фланцев полуформ смазывают густой смазкой.
<a id="p100053"></a>3.8. Установку арматурного каркаса в форму и ее сборку производят с помощью мостового крана и гайковертов. Все детали одной и той же формы соответствующим образом маркируют.


### 4. <a id="p100054"></a>ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ



#### <a id="p100055"></a>4.1 Для производства самонапряженных труб применяют бетонную смесь следующего состава (НЦ:песок:щебень) по массе:

<a id="p100056"></a>а) от 1:0,9:2,5 до 1:1,1:2,3 - соответственно для центрифугирования на ременных и свободнороликовых машинах;
<a id="p100057"></a>б) 1:1,2:2,3 - для способов радиального и осевого прессования;
<a id="p100058"></a>в) 1:1:2,4 - для способов центробежного проката и вибропродавливания.
<a id="p100059"></a>Примечания: 1. Возможно применение бетонной смеси более тощих составов при условии обеспечения заданной прочности, величины самонапряжения и водонепроницаемости бетона (см. [разд. 11](#p100294) настоящих Рекомендаций).
2. <a id="p100060"></a>Расход цемента на 1 м3 бетона следует принимать не менее 500 кг.

<a id="p100061"></a>4.2. Бетонная смесь должна быть удобоукладываемой в течение не менее 50 мин с момента затворения водой.
<a id="p100062"></a>4.3. Для замедления схватывания напрягающего цемента применяют суперпластификатор марки С-3 по ТУ 6-14-19-252-79 Минхимпрома СССР и в соответствии с требованиями "Рекомендаций по применению суперпластификатора марки С-3 в бетоне" (НИИЖБ Госстроя СССР, 1979) или декстрин, которые добавляют в воду затворения в количестве 0,1 - 0,2% массы цемента. Возможен также прием предварительной частичной гидратации, заключающийся в выдерживании напрягающего цемента в течение не менее 2 мин в контакте с влажным песком. Влажность песка назначают из условия, что водоцементное отношение при предварительной гидратации НЦ будет в пределах от 0,05 до 0,07.

#### <a id="p100063"></a>4.4 Водоцементное отношение по массе при затворении бетонной смеси принимают:

<a id="p100064"></a>а) от 0,4 до 0,55 - для центрифугирования на ременных и свободнороликовых машинах;
<a id="p100065"></a>б) от 0,3 до 0,35 - для радиального и осевого прессования, а также центробежного проката;
<a id="p100066"></a>в) от 0,35 до 0,45 - для вибропродавливания.
<a id="p100067"></a>*Примечание.* 1. При использовании заполнителей различных карьеров водоцементное отношение подбирают по результатам испытания проб в лаборатории, исходя из удобоукладываемости бетонной смеси при подаче ее в форму.
2. <a id="p100068"></a>При формовании раструба способом центробежного проката применяют бетонные смеси с В/Ц = 0,4 - 0,5.

<a id="p100069"></a>4.5. Хранение НЦ в бункерах бетоносмесительного отделения допускают не более 1 мес. Качество НЦ, пролежавшего более 1 мес, повторно проверяют в соответствии с требованиями [разд. 11](#p100294) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100070"></a>4.6. Проверку весов бетоносмесительного отделения производят не реже 1 раза в месяц. После настройки весов их крышки герметически закрывают и пломбируют. Внутренняя часть весов должна быть чистой, без пыли.
<a id="p100071"></a>4.7. Бетонную смесь приготавливают в бетоносмесителях принудительного действия (рис. 4).
<a id="p100072"></a>Примечание: Подача бетонной смеси к формующей машине должна производиться по автономному тракту, исключающему смешивание с бетонными смесями другого назначения.

<div align="center">

<a id="p100073"></a> ![4. Приготовление бетонной смеси](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_3.png) 

<a id="p100074"></a>Рис. 4. Технологическая схема приготовления<br>
бетонной смеси с применением напрягающего цемента<br>
1 - цистерна; 2 - хоппар-дозатор; 3 - вагон крытый<br>
для цемента; 4 - открытый вагон; 5 - автотранспорт;<br>
6 - емкость для воды; 7 - емкость со смесителем<br>
для замедлителя схватывания; 8 - емкость для хранения<br>
напрягающего цемента; 9 - ленточный конвейер для песка<br>
и щебня; 10 - весовой дозатор для цемента, песка и щебня;<br>
11 - весовой дозатор для воды и замедлителя схватывания<br>
напрягающего цемента; 12 - емкость для перемешивания;<br>
13 - бетоносмеситель принудительного действия

</div>



### 5. <a id="p100075"></a>ФОРМОВАНИЕ ТРУБ


<a id="p100076"></a>5.1. Формование труб производят на ременных (рис. 5) или свободнороликовых [(рис. 6)](#p100080) центрифугах, а также способами радиального и осевого прессования [(рис. 7)](#p100082), центробежного проката [(рис. 8)](#p100084), вибропродавливания [(рис. 9)](#p100086) и другими способами.

<a id="p100077"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_4.png) 

<div align="center">

<a id="p100078"></a>Рис. 5. Схема ременной центрифуги<br>
1 - станина; 2 - ограждение; 3 - электродвигатель;<br>
4 - форма; 5 - несущие ремни; 6 - шкив; 7 - домкрат

</div>




<a id="p100079"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_5.png) 

<div align="center">

<a id="p100080"></a>Рис. 6. Схема роликовой центрифуги<br>
1 - форма; 2 - бандажи; 3 - ролики; 4 - ограждение

</div>




<a id="p100081"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_6.png) 

<div align="center">

<a id="p100082"></a>Рис. 7. Схема станка для изготовления<br>
труб способом радиального прессования бетонной смеси<br>
1 - станина; 2 - привод для вращения шпинделя; 3 - шпиндель;<br>
4 - прессующая головка; 5 - форма-опалубка трубы;<br>
6 - поворотный стол; 7 - привод для подъема и опускания<br>
шпинделя; 8 - направляющие; 9 - бункер для приема бетонной<br>
смеси; 10 - ленточный транспортер для загрузки формы;<br>
11 - готовая труба; 12 - "фартук"

</div>




<a id="p100083"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_7.png) 

<div align="center">

<a id="p100084"></a>Рис. 8. Схема центробежной прокатной машины<br>
1 - опора; 2 - привод; 3 - вал; 4 - каток с ребордой;<br>
5 - форма; 6 - труба; 7 - стойка; 8 - траверса<br>
для крепления вала; 9 - торцовая шайба формы

</div>




<a id="p100085"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_8.png) 

<div align="center">

<a id="p100086"></a>Рис. 9. Схема многогнездного станка<br>
для изготовления труб способом вибропродавливания<br>
1 - форма-опалубка; 2 - вибросердечник; 3 - поворотный стол;<br>
4 - ось вращения стола; 5 - привод вращения стола;<br>
6 - привод вибровала; 7 - рама; 8 - привод подъема<br>
и опускания вибросердечников; 9 - направляющая;<br>
10 - подпрессовочное приспособление с воронкой для загрузки<br>
бетонной смеси; 11 - транспортер для подачи бетонной смеси;<br>
12 - приемный бункер; 13 - неподвижная платформа;<br>
14 - привод для попеременного вращения сердечника<br>
в ту и другую стороны

</div>



#### <a id="p100087"></a>5.2 Формование трубы на ременной и свободнороликовой центрифугах производят следующим образом:

<a id="p100088"></a>а) подают питателем бетонную смесь в форму, оснащенную арматурным каркасом, при скорости вращения для труб диаметром:
<a id="p100089"></a>      300 мм . . . . . . 140 об/мин
<a id="p100090"></a>      400 "  . . . . . . 130   "
<a id="p100091"></a>      500 "  . . . . . . 120   "
<a id="p100092"></a>      600 "  . . . . . . 110   "
<a id="p100093"></a>      800 "  . . . . . . 90    "
<a id="p100094"></a>     1000 "  . . . . . . 80    "
<a id="p100095"></a>б) распределяют бетонную смесь по форме в течение 3 - 5 мин при скорости вращения для труб диаметром:
<a id="p100096"></a>      300 мм . . . . . . 240 об/мин
<a id="p100097"></a>      400 "  . . . . . . 220   "
<a id="p100098"></a>      500 "  . . . . . . 200   "
<a id="p100099"></a>      600 "  . . . . . . 180   "
<a id="p100100"></a>      800 "  . . . . . . 140   "
<a id="p100101"></a>     1000 "  . . . . . . 120   "
<a id="p100102"></a>в) уплотняют бетонную смесь в течение 10 - 15 мин при скорости вращения для труб диаметром:
<a id="p100103"></a>                         Для ременных            Для свободно-
                         центрифуг               роликовых
                                                 центрифуг
<a id="p100104"></a>      300 мм . . . . . . 1000 об/мин . . . . . . 600 об/мин
<a id="p100105"></a>      400 "  . . . . . . 1000   "    . . . . . . 550   "
<a id="p100106"></a>      500 "  . . . . . . 1000   "    . . . . . . 500   "
<a id="p100107"></a>      600 "  . . . . . .  900   "    . . . . . . 450   "
<a id="p100108"></a>      800 "  . . . . . .  800   "    . . . . . . 400   "
<a id="p100109"></a>     1000 "  . . . . . .  700   "    . . . . . . 350   "
<a id="p100110"></a>г) уменьшают скорость вращения формы до ее полной остановки.
<a id="p100111"></a>Примечание: применение ременных центрифуг является более предпочтительным.

<a id="p100112"></a>5.3. Полный цикл формования трубы на центрифуге составляет ориентировочно от 10 до 15 мин в зависимости от диаметра.
<a id="p100113"></a>5.4. Количество бетонной смеси, загружаемое в форму в процессе ее вращения (с учетом коэффициента уплотнения, равного 1,15), принимают для труб диаметром:
<a id="p100114"></a>      300 мм . . . . . .  270   л
<a id="p100115"></a>      400 "  . . . . . .  410   "
<a id="p100116"></a>      500 "  . . . . . .  620   "
<a id="p100117"></a>      600 "  . . . . . .  860   "
<a id="p100118"></a>      800 "  . . . . . . 1540   "
<a id="p100119"></a>     1000 "  . . . . . . 2430   "
<a id="p100120"></a>5.5. Очистку питателей и емкостей от остатков бетонной смеси производят в конце смены.
<a id="p100121"></a>5.6. Снятие формы с центрифуги с одновременным сливом остатков шлама производят с помощью мостового крана.

#### <a id="p100122"></a>5.7 Формование трубы на станке радиального прессования (см. [рис. 7](#p100082)) производят следующим образом:

<a id="p100123"></a>а) в вертикально расположенную форму, оснащенную арматурным каркасом, опускают шток с прессующей головкой, которая располагается в крайнем нижнем положении;
<a id="p100124"></a>б) включают вращение штока и прессующей головки со скоростью от 80 до 300 об/мин в зависимости от диаметра трубы, после чего подают бетонную смесь;
<a id="p100125"></a>в) формование трубы происходит снизу вверх по мере подъема прессующей головки со штоком при непрерывной подаче бетонной смеси. Уплотнение смеси происходит как за счет отбрасывания смеси со скоростью около 8 м/с от распределительной головки к стенкам формы, так и за счет укатывания ее роликами.
<a id="p100126"></a>Примечания: 1. На машинах радиального прессования формование раструба производят с помощью специального раструбообразующего устройства с одновременной вибрацией стола, на котором располагается форма.
2. <a id="p100127"></a>Втулочный конец трубы формуют с помощью специальной насадки, которая остается на трубе до распалубки.


#### <a id="p100128"></a>5.8 Формование трубы способом центробежного проката (см. [рис. 8](#p100084)) производят следующим образом:

<a id="p100129"></a>а) форму, оснащенную арматурным каркасом, надевают на вал центрифуги, торцовые шайбы формы опирают на катки с ребордами вала;
<a id="p100130"></a>б) во вращающуюся форму питателем подают бетонную смесь и производят ее укладку сначала в раструбную часть при скорости вращения формы для труб диаметром:
<a id="p100131"></a>     1200 мм . . . . . . 130 об/мин
<a id="p100132"></a>     1400 "  . . . . . . 110   "
<a id="p100133"></a>     1600 "  . . . . . . 100   "
<a id="p100134"></a>     2000 "  . . . . . .  80   "
<a id="p100135"></a>в) уплотняют бетонную смесь в раструбной части формы центробежным прокатом в течение 3 - 5 мин при скорости вращения формы для труб диаметром:
<a id="p100136"></a>     1200 мм . . . . . . 65 об/мин
<a id="p100137"></a>     1400 "  . . . . . . 55   "
<a id="p100138"></a>     1600 "  . . . . . . 50   "
<a id="p100139"></a>     2000 "  . . . . . . 40   "
<a id="p100140"></a>г) загружают бетонную смесь с одновременным ее распределением по всей длине формы при скоростях вращения форм, указанных в [п. 5.8, б](#p100130) настоящего раздела;
<a id="p100141"></a>д) уплотняют бетонную смесь по всей длине формы центробежным прокатом при скоростях вращения формы, указанных в [п. 5.8](#p100128) настоящего раздела, в течение 5 - 10 мин;
<a id="p100142"></a>с) производят отделку внутренней поверхности трубы путем нанесения тонкого слоя (2 - 3 мм) цементно-песчаной смеси состава 1:1 (цемент:песок) по массе с одновременным реверсивным вращением вала и формы. Фракции песка для отделки 0,15 - 0,3 мм.

#### <a id="p100143"></a>5.9 Формование труб способом вибропродавливания (см. [рис. 9](#p100086)) производят следующим образом:

<a id="p100144"></a>а) две формы, оснащенные арматурными каркасами, устанавливают в вертикальном положении в гнезда поворотного стола раструбом вниз;
<a id="p100145"></a>б) вибросердечники поднимают таким образом, чтобы их концы закрывали отверстия в поворотном столе для предотвращения вытекания бетонной смеси в процессе заполнения формы;
<a id="p100146"></a>в) бетонную смесь на весь объем трубы загружают в каждую форму с помощью загрузочного устройства;
<a id="p100147"></a>г) включают привод вибровалов вибросердечников с одновременным их подъемом вверх и реверсивным поворотом в ту и другую стороны. При подъеме сердечников сквозь формы происходит распределение бетонной смеси по стенкам форм и ее уплотнение;
<a id="p100148"></a>д) уплотнение бетонной смеси во втулочной части труб производят с помощью специальных подпрессовщиков;
<a id="p100149"></a>е) по окончании формования труб вибрация сердечников отключается и они с реверсивными поворотами опускаются вниз и выводятся из формы. Вращением поворотного стола подают для заполнения бетонной смесью следующую пару форм, в которые вводятся в исходное положение вибросердечники.

<div align="center">

<a id="p100150"></a>**6. ПРОИЗВОДСТВО НИЗКОНАПОРНЫХ ТРУБ С ПРОПАРИВАНИЕМ**<br>
**В ФОРМАХ В ВЕРТИКАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ (РИС. 10)**

</div>


<a id="p100151"></a>6.1. Выдерживание труб в формах с открытыми торцами в горизонтальном положении производят в течение не менее 2 ч с момента изготовления, после чего трубы кантуют в вертикальное положение.
<a id="p100152"></a>Примечание: В случае формования труб в вертикальном положении выдерживание труб производят также в вертикальном положении и операция по кантованию труб отпадает.

<a id="p100153"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_9.png) 

<div align="center">

<a id="p100154"></a>Рис. 10. Технологическая схема производства<br>
железобетонных самонапряженных низконапорных<br>
труб (расчетное давление до 0,3 МПа включительно)<br>
с пропариванием труб в вертикальном положении в формах<br>
1 - бетоносмеситель принудительного действия; 2 - эстакадная<br>
тележка; 3 - ленточный конвейер; 4 - автотранспорт;<br>
5 - питатель; 6 - формовочная машина; 7 - позиция<br>
выдерживания труб; 8 - пропаривание труб; 9 - позиция<br>
распалубки труб; 10 - позиция очистки, смазки, зарядки форм<br>
каркасами и их сборки; 11 - станок для сварки арматурных<br>
каркасов; 12 - станок для шлифования концов труб;<br>
13 - станок для гидравлических испытаний труб;<br>
14 - увлажнение труб путем полива; 15 - отправка труб<br>
с завода транспортом

</div>


<a id="p100155"></a>6.2. На позиции выдерживания труб должна быть обеспечена температура воздуха не менее +20 °C.
<a id="p100156"></a>Примечание: В случае возникновения аварийных ситуаций выдерживание трубы в форме допускается до 24 ч, после чего труба должна быть распалублена и передана на пропаривание без формы.

<a id="p100157"></a>6.3. Для пропаривания трубу с формой устанавливают в вертикальном положении и включают подачу пара во внутреннюю полость трубы снизу. Верхний торец формы предварительно закрывают съемной крышкой.

#### <a id="p100158"></a>6.4 Пропаривание осуществляют по следующему режиму:

<a id="p100159"></a>      а) подъем температуры от 20 °C до 60 - 70 °C . . . . 2 ч;
<a id="p100160"></a>      б) пропаривание при 60 - 70 °C . . . . . . . . . . . 8 ч;
<a id="p100161"></a>      в) остывание после выключения подачи пара  . . . . . 2 ч.
<a id="p100162"></a>6.5. По окончании пропаривания трубу с формой кантуют в горизонтальное положение.
<a id="p100163"></a>6.6. Распалубку труб производят в горизонтальном положении на специально оборудованном посту.

#### <a id="p100164"></a>6.7 При распалубке производят следующие операции:

<a id="p100165"></a>а) съем бандажных колец (только на формах для свободнороликовых центрифуг), - торцового фланца втулочного конца формы, разбалчивание фланца раструбообразователя;
<a id="p100166"></a>б) разбалчивание продольных фланцев и съем верхней полуформы;
<a id="p100167"></a>в) съем раструбообразователя (при извлечении последнего удары производят одновременно с двух сторон);
<a id="p100168"></a>г) извлечение трубы из нижней полуформы.
<a id="p100169"></a>6.8. По окончании распалубки производят подготовку формы к бетонированию в соответствии с требованиями [разд. 3](#p100037) настоящих Рекомендаций.

<div align="center">

<a id="p100170"></a>**7. ПРОИЗВОДСТВО ТРУБ С ПРОПАРИВАНИЕМ В ФОРМАХ**<br>
**В ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ (РИС. 11)**

</div>


<a id="p100171"></a>7.1. Выдерживание труб в формах в горизонтальном положении осуществляют в ямной камере для пропаривания по мере ее заполнения. Для этого после изготовления трубы торцы форм закрывают съемными крышками и форму помещают в ямную камеру. Подачу пара в камеру начинают не ранее чем через 2 ч после изготовления последней размещенной в ней трубы.
<a id="p100172"></a>Примечание: Максимальный срок выдерживания труб в ямной камере с момента изготовления до момента подачи пара не должен превышать 24 ч.

<div align="center">

<a id="p100173"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_10.png) 

<a id="p100174"></a>Рис. 11. Технологическая схема производства<br>
железобетонных самонапряженных низконапорных труб (расчетное<br>
давление до 0,3 МПа включительно) с пропариванием труб<br>
в горизонтальном положении в ямных или тоннельных камерах<br>
1 - бетоносмеситель принудительного действия; 2 - эстакадная<br>
тележка; 3 - ленточный конвейер; 4 - автотранспорт;<br>
5 - питатель; 6 - формовочная машина; 7 - выдерживание<br>
и пропаривание труб; 8 - позиция распалубки труб;<br>
9 - позиция очистки, смазки, зарядки форм каркасами<br>
и их сборки; 10 - станок для сварки арматурных каркасов;<br>
11 - станок для шлифования концов труб; 12 - станок<br>
для гидравлических испытаний труб; 13 - увлажнение труб<br>
путем полива; 14 - транспортирование труб

</div>


<a id="p100175"></a>7.2. Запрещается размещение форм в камере по высоте более чем в 2 ряда. Между рядами форм ставят деревянные амортизирующие прокладки толщиной не менее 40 мм.
<a id="p100176"></a>7.3. Пропаривание в ямной камере осуществляют по режиму в соответствий с [п. 6.4](#p100158) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100177"></a>7.4. По окончании пропаривания формы извлекают из ямной камеры с помощью мостового крана.
<a id="p100178"></a>7.5. Распалубку труб производят в соответствии с [пп. 6.6](#p100163) - [6.8](#p100169) настоящих Рекомендаций.

<div align="center">

<a id="p100179"></a>**8. ПРОИЗВОДСТВО НАПОРНЫХ ТРУБ III КЛАССА ПРОЧНОСТИ (РИС. 12)**

</div>


<a id="p100180"></a>8.1. Выдерживание труб в формах производят в том положении, в котором производилось их формование до достижения бетоном прочности не менее 10 МПа. Торцы форм предварительно закрывают съемными крышками.

<div align="center">

<a id="p100181"></a> ![5. Формование труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_11.png) 

<a id="p100182"></a>Рис. 12. Технологическая схема производства железобетонных<br>
самонапряженных низконапорных труб III класса<br>
прочности (расчетное давление до 0,5 МПа включительно)<br>
1 - бетоносмеситель принудительного действия; 2 - эстакадная<br>
тележка; 3 - ленточный конвейер; 4 - автотранспорт;<br>
5 - питатель; 6 - формовочная машина; 7 - выдержка труб<br>
для набора прочности бетона; 8 - позиция распалубки труб;<br>
9 - позиция очистки, смазки, зарядки форм каркасами<br>
и их сборки; 10 - станок для сварки арматурных каркасов;<br>
11 - прогрев труб в горячей воде; 12 - выдерживание труб<br>
в холодной воде; 13 - станок для шлифования концов труб;<br>
14 - станок для гидравлических испытаний труб;<br>
15 - увлажнение труб путем полива;<br>
16 - транспортирование труб

</div>


<a id="p100183"></a>8.2. На позиции выдерживания труб должна быть обеспечена температура воздуха не менее +20 °C.
<a id="p100184"></a>Примечания: 1. При указанной температуре выдерживание труб может быть закончено в течение 18 - 24 ч. При более низкой температуре продолжительность выдерживания труб для выполнения требований [п. 8.1](#p100180) увеличивается.
2. <a id="p100185"></a>Рекомендуется обеспечить обогрев труб сухим воздухом при температуре 40 - 50 °C. Это позволит сократить время выдерживания труб в формах до 8 ч.

<a id="p100186"></a>8.3. Распалубку труб производят в соответствии с [пп. 6.6](#p100163) - [6.8](#p100169) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100187"></a>8.4. Тепловлажностную обработку труб осуществляют в ямной камере на специальных поддонах, исключающих опирание труб друг на друга.
<a id="p100188"></a>8.5. Прогрев труб в камере производят в горячей воде по режиму, приведенному в [п. 6.4](#p100158) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100189"></a>8.6. По окончании прогрева труб горячую воду откачивают насосами и заменяют ее холодной водой при температуре 5 - 20 °C, в которой трубы выдерживают в течение не менее 2 сут.
<a id="p100190"></a>Примечания: 1. Запрещается выдерживание труб без воды (по окончании их прогрева и замене горячей воды на холодную) в течение более 2 ч.
2. <a id="p100191"></a>Более длительное выдерживание труб в холодной воде способствует увеличению самонапряжения и прочности бетона.


### 9. <a id="p100192"></a>ШЛИФОВАНИЕ КОНЦОВ ТРУБ


<a id="p100193"></a>9.1. Шлифованию подвергают втулочную часть всех выпускаемых низконапорных и напорных труб III класса прочности на специальных машинах (рис. 13).

<div align="center">

<a id="p100194"></a> ![9. Шлифование концов труб](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_12.png) 

<a id="p100195"></a>Рис. 13. Схема машины для шлифования втулочной части трубы<br>
1 - труба; 2 - опора; 3 - вращающаяся головка с механизмом<br>
для шлифования; 4 - станина; 5 - подвижной вал головки;<br>
6 - шлифовальные диски; 7 - трубки для подачи воды; 8 - кожух

</div>


<a id="p100196"></a>9.2. Перед гидравлическими испытаниями после шлифования втулок трубы выдерживают в помещении не менее 4 ч.


### 10. <a id="p100197"></a>ИСПЫТАНИЕ ТРУБ И ИХ ПРИЕМКА


<a id="p100198"></a>10.1. Гидравлическому испытанию подвергают все выпускаемые низконапорные и напорные трубы III класса прочности.
<a id="p100199"></a>10.2. Трубы, выдержавшие испытание, в летнее время вывозят на склад готовой продукции, где их подвергают непрерывному увлажнению путем полива в течение не менее 2 сут. В зимнее время трубы после гидравлических испытаний выдерживают в помещении не менее 16 ч и подвергают непрерывному увлажнению путем полива в течение этого времени.
<a id="p100200"></a>10.3. Приемку труб выполняет отдел технического контроля завода в соответствии с указаниями настоящего раздела.
<a id="p100201"></a>10.4. Приемку труб производят партиями по мере их изготовления. Партией считают 100 труб, последовательно изготовленных заводом из материалов одной поставки при неизменном составе бетона и технологических режимах. Если число труб более 100, то остаток в количестве до 50 суммируют с этой партией, а остаток более 50 труб считают отдельной партией.

#### <a id="p100202"></a>10.5 При приемке труб проверяют:

<a id="p100203"></a>а) прочность бетона;
<a id="p100204"></a>б) величину самонапряжения;
<a id="p100205"></a>в) отсутствие отслоений защитного слоя;
<a id="p100206"></a>г) геометрические размеры трубы;
<a id="p100207"></a>д) состояние поверхности труб;
<a id="p100208"></a>е) водонепроницаемость и трещиностойкость труб.
<a id="p100209"></a>10.6. Методика определения прочности бетона и величины самонапряжения дана в [разд. 11](#p100294) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100210"></a>10.7. Отсутствие отслоений защитного слоя бетона определяют путем тщательного простукивания наружной поверхности труб свинцовым молотком (массой 0,4 кг) непосредственно перед гидравлическим испытанием.
<a id="p100211"></a>10.8. Толщину защитного слоя в трубах определяют с помощью электромагнитных приборов.
<a id="p100212"></a>10.9. Отклонения размеров труб от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 1.

<div align="right">

<a id="p100213"></a>Таблица 1

</div>



| <a id="p100214"></a>N п/п | <a id="p100215"></a>Параметры труб | <a id="p100216"></a>Допускаемые отклонения в размерах, мм |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100217"></a>1 | <a id="p100218"></a>Толщина стенки трубы (независимо от диаметра) | <a id="p100219"></a>+/- 5 |
| <a id="p100220"></a>2 | <a id="p100221"></a>Наружный диаметр втулочного конца трубы на всем протяжении рабочей поверхности | <a id="p100222"></a>+/- 2 |
| <a id="p100223"></a>3 | <a id="p100224"></a>Внутренний диаметр раструбка трубы (по любому промеру) | <a id="p100225"></a>+/- 2 |
| <a id="p100226"></a>4 | <a id="p100227"></a>Длина обработанной цилиндрической части втулки трубы | <a id="p100228"></a>+/- 5 |



#### <a id="p100229"></a>10.10 Проверку размеров труб производят по:

<a id="p100230"></a>а) толщине стенки на концах труб - штангенциркулем (не менее 4 замеров) и в диаметрально противоположных сечениях с точностью до 1 мм;
<a id="p100231"></a>б) наружному диаметру втулочного конца трубы - калибрами (замером не менее, как по двум взаимно перпендикулярным диаметрам) с точностью до 0,1 мм;
<a id="p100232"></a>в) внутреннему диаметру раструба или трубы - нутромером или штангенциркулем (по четырем взаимно перпендикулярным диаметрам) с точностью соответственно до 0,1 и 1 мм;
<a id="p100233"></a>г) длине обработанной части втулки трубы - металлической линейкой с точностью до 1 мм.
<a id="p100234"></a>10.11. Проверку соответствия размеров трубы проектным производят в соответствии с указанными [поз. 2](#p100221) и [3 табл. 1](#p100224) - на всех трубах, а [поз. 1](#p100218) и [4 табл. 1](#p100227) на 10% труб партии.
<a id="p100235"></a>10.12. Поверхность труб должна удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

<div align="right">

<a id="p100236"></a>Таблица 2

</div>



| <a id="p100237"></a>Показатели состояния поверхности | <a id="p100238"></a>Допускаемые отклонения |
| --- | --- |
| <a id="p100239"></a>1 | <a id="p100240"></a>2 |
| <a id="p100241"></a>Раковины, поры, наплывы и отколы на внутренней поверхности раструба и на наружной поверхности втулочного конца трубы в месте расположения резинового кольца | <a id="p100242"></a>Не допускаются |
| <a id="p100243"></a>Трещины на торцах, на внутренней и наружной поверхности трубы | <a id="p100244"></a>Не допускаются |
| <a id="p100245"></a>Раковины и наплывы на внутренней поверхности труб, за исключением раструбной и обработанной втулочной частей | <a id="p100246"></a>Допускаются глубиной не более 5 мм и диаметром не более 20 мм в количестве не более 10 отклонений на 1 м2 |
| <a id="p100247"></a>Заусенцы и отколы бетона на заходной фаске раструба | <a id="p100248"></a>Не допускаются |
| <a id="p100249"></a>Продольные риски и выступы на втулочном конце трубы и раструбе в месте расположения резинового кольца | <a id="p100250"></a>Не допускаются |
| <a id="p100251"></a>Отколы бетона на остальной части поверхности трубы | <a id="p100252"></a>Допускаются глубиной не более 5 мм и длиной не более 50 мм |
| <a id="p100253"></a>Затирка цементным раствором пор, раковин, продольных рисок и выступов в местах расположения резинового кольца | <a id="p100254"></a>Не допускается |
| <a id="p100255"></a>Отслоение защитного слоя | <a id="p100256"></a>Не допускается |


<a id="p100257"></a>10.13. Состояние поверхности труб производят освидетельствованием, а при необходимости - обмером дефектных мест. Если труба не выдержит требований, изложенных в [табл. 2](#p100236), то ее считают некондиционной.
<a id="p100258"></a>10.14. Трубы, удовлетворяющие требованиям настоящих Рекомендаций, подвергают испытанию на водонепроницаемость внутренним гидравлическим давлением, а также на трещиностойкость:
<a id="p100259"></a>а) испытанию на водонепроницаемость подвергают все трубы;
<a id="p100260"></a>б) испытанию на трещиностойкость - 1% каждой партии труб.
<a id="p100261"></a>Испытание труб согласно п. 10.14, б настоящего раздела производят по извлечении из воды в возможно более короткий срок, не позднее 7 сут. При испытании труб позднее указанного срока их увлажняют перед испытанием в течение не менее 3 сут.

#### <a id="p100262"></a>10.15 Гидравлическое испытание труб производят в следующем порядке:

<a id="p100263"></a>а) испытание низконапорных труб на водонепроницаемость производят в возрасте не менее 1 сут с выдержкой не менее 10 мин под испытательным давлением, равным 0,2 МПа. Подъем давления до этой величины должен осуществляться плавно по 0,05 МПа в минуту;
<a id="p100264"></a>б) испытание труб III класса прочности на водонепроницаемость производят в возрасте не менее 2 сут с выдержкой не менее 10 мин под испытательным давлением, равным 0,4 МПа. Подъем давления до этой величины должен осуществляться плавно по 0,1 МПа в минуту;
<a id="p100265"></a>в) испытание труб на трещиностойкость производят в возрасте не менее 15 сут. Подъем давления при таком испытании производят плавно по 0,1 МПа в минуту до величины $P_{\text{т}}$ с выдержкой под этим давлением не менее 5 мин. Чтобы сохранить испытываемые трубы для использования по назначению, превышать величину $P_{\text{т}}$ не рекомендуется.

<div align="center">

<a id="p100266"></a>Примечание: $P_{\text{т}}$ - величина внутреннего гидростатического давления (при отсутствии внешней нагрузки), при превышении которого в стенках трубы возможно появление первых трещин. $P_{\text{т}}$ принимают равным: 0,7 МПа - для низконапорных труб и 1 МПа - для труб III класса прочности.

<a id="p100267"></a>10.16. Трубы считают выдержавшими испытания на водонепроницаемость в соответствии с [п. 10.15, а](#p100263) и [б](#p100264) настоящего раздела, если к моменту его окончания на поверхности труб, включая концевые участки, не наблюдалось фильтрации воды через стенки в виде влажных пятен, капели или течи.<br>
<a id="p100268"></a>10.17. Трубы, не выдержавшие испытание на водонепроницаемость по [п. 10.15, а](#p100263) и [б](#p100264) настоящего раздела, но не имеющие трещин, подвергаются повторному испытанию не ранее чем через 7 сут при обязательном их хранении во влажных условиях. При неудовлетворении и в этом случае требованиям [п. 10.15](#p100262) эту партию считают некондиционной.<br>
<a id="p100269"></a>10.18. Трубы считают выдержавшими испытание на трещиностойкость, если к моменту его окончания на поверхности труб не появятся трещины.<br>
<a id="p100270"></a>10.19. От партии труб, не выдержавшей испытание на трещиностойкость, отбирают удвоенное количество труб для повторных испытаний. Если трубы не выдержат повторных испытаний, то партия труб признается некондиционной и эти трубы могут быть использованы в безнапорных трубопроводах в каждом конкретном случае с согласия организации, разрабатывающей проект трубопровода.

<a id="p100271"></a>10.20. Испытание труб производят на станке (рис. 14) с заглушками, имеющими конструкцию стыка, аналогичную стыковому соединению, принятому в рабочих чертежах. При этом степень обжатия резинового уплотняющего кольца должна быть в пределах от 40 до 50%.

</div>


<a id="p100272"></a> ![10. Испытание труб и их приемка](https://i.bukva.ai/lGrP11KC/img_13.png) 

<a id="p100273"></a>Рис. 14. Схема машины для гидравлических испытаний труб
1 - насосная станция; 2 - задняя опора; 3 - передняя опора;
4 - втулочная планшайба; 5 - раструбная планшайба;
6 - подвижной вал планшайбы; 7 - труба; 8 - резиновые
уплотняющие кольца; 9 - продольные тяги; 10 - отверстия
для удаления воздуха

<a id="p100274"></a>10.21. Резиновые уплотняющие кольца принимают по паспортам (сертификатам) заводов-изготовителей.

#### <a id="p100275"></a>10.22 На наружной поверхности раструба каждой трубы наносят несмываемой краской следующие маркировочные знаки:

<a id="p100276"></a>а) товарный знак завода-изготовителя;
<a id="p100277"></a>б) марку трубы;
<a id="p100278"></a>в) дату изготовления трубы;
<a id="p100279"></a>г) штамп ОТК;
<a id="p100280"></a>д) массу трубы.
<a id="p100281"></a>10.23. Завод-изготовитель гарантирует соответствие качества труб требованиям настоящих Рекомендаций и сопровождает каждую партию труб паспортом установленной формы, в котором указывает:
<a id="p100282"></a>а) наименование и адрес завода-изготовителя;
<a id="p100283"></a>б) наименование министерства или ведомства, в систему которого входит завод-изготовитель;
<a id="p100284"></a>в) номер и дату выдачи паспорта;
<a id="p100285"></a>г) марку труб, даты их изготовления и номер партии;
<a id="p100286"></a>д) проектную марку и отпускную прочность бетона;

<div align="center">

<a id="p100287"></a>е) результаты гидравлических испытаний;

</div>

<a id="p100288"></a>ж) количество труб в партии и массу труб;
<a id="p100289"></a>з) номер рабочих чертежей.
<a id="p100290"></a>10.24. Трубы хранят на складе готовой продукции в штабелях, разложенными по диаметрам. Трубы укладывают в штабеля горизонтальными рядами не более 4 рядов по высоте при условии обеспечения техники безопасности с установкой деревянных прокладок как под нижний, так и последующие ряды труб.
<a id="p100291"></a>10.25. В каждом ряду трубы располагают раструбами в одну сторону, через трубу. Очередной по высоте ряд труб укладывают раструбами в противоположную сторону по отношению к предыдущему ряду. Концы труб в рядах по высоте штабеля сдвигают относительно друг друга, чтобы исключить возможность опирания раструбов труб на их втулки.
<a id="p100292"></a>Прокладки между рядами устанавливают на расстоянии 80 см от торца раструба и 35 см от торца втулки труб. В этом случае расстояние между прокладками (по их центру) должно быть равным 4 м. Толщина прокладок должна быть не менее 4 см.
<a id="p100293"></a>10.26. Погрузку труб на автомашины или в вагоны и их выгрузку производят при помощи траверс, исключающих повреждение концов труб и обеспечивающих требования правил техники безопасности.


### 11. <a id="p100294"></a>КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОНА


<a id="p100295"></a>11.1. Контроль прочности и самонапряжения бетона труб производят путем испытания на сжатие девяти контрольных кубов размером 10 x 10 x 10 см и путем замера длины трех контрольных призм размером 4 x 4 x 16 мм и 5 x 5 x 20 см в динамометрических кондукторах (соответственно из бетона со щебнем фракций 5 - 10 мм и 5 - 20 мм), изготовленных с вибрированием в течение 2 мин на лабораторном вибростоле.
<a id="p100296"></a>11.2. Контрольные образцы к трубам изготавливают в лаборатории путем затворения (не позднее, чем через 1 ч после формования соответствующей трубы) сухой бетонной смеси, взятой из бетоносмесителя.
<a id="p100297"></a>Водоцементное отношение бетонной смеси назначают близким к остаточному водоцементному отношению, имеющему место в бетонной смеси трубы после окончания процесса ее формования. При этом бетонная смесь должна быть удобоукладываемой во время формования контрольных образцов на вибростоле.
<a id="p100298"></a>Контрольные образцы изготовляют к каждой партии труб, последовательно формуемых в течение одной смены.
<a id="p100299"></a>*Примечание.* При назначении водоцементного отношения учитывают количество воды для предварительной частичной гидратации НЦ в сухой бетонной смеси.

<a id="p100300"></a>11.3. Испытание контрольных образцов производят по методике согласно ТУ-21-20-18-20 и Инструкции СН 511-78.
<a id="p100301"></a>11.4. Проверку прочности бетона по результатам испытания контрольных кубов производят в следующие сроки (по 3 куба в каждый срок):
<a id="p100302"></a>а) перед распалубкой труб;
<a id="p100303"></a>б) в момент испытания труб внутренним гидравлическим давлением;
<a id="p100304"></a>в) в возрасте 28 сут.
<a id="p100305"></a>Примечание. При оценке величины прочности образцов, изготовленных по [п. 11.1](#p100295) настоящего раздела, следует иметь в виду, что они расширяются в свободном состоянии и дают лишь косвенные сравнительные данные о прочности бетона трубы ("свободная" прочность). Бетон трубы расширяется в условиях упруго ограниченных (арматурой) деформаций и его фактическая прочность на 20 - 50% и более выше, чем при свободном расширении бетона ("связанная" прочность). Приближенно можно оценивать эту прочность по испытанию призм (целая призма - на растяжение при изгибе, получившиеся при этом половинки - на сжатие), твердеющих в кондукторах.

<a id="p100306"></a>11.5. Три контрольные призмы в динамометрических кондукторах, изготовленные в соответствии с указаниями [п. 11.1](#p100295) настоящего раздела, используют для определения самонапряжения и "связанной" прочности.
<a id="p100307"></a>Самонапряжение определяют в лаборатории по режиму, соответствующему режиму прогрева труб, и в течение роста самонапряжения до стабилизации (замеры ведут ежедневно).
<a id="p100308"></a>"Связанную" прочность определяют в следующие сроки:
<a id="p100309"></a>а) в момент распалубки труб;
<a id="p100310"></a>б) в возрасте 28 сут.

#### <a id="p100311"></a>11.6 Величина "свободной" прочности бетона (по результатам испытания кубов) должна быть следующей:

<a id="p100312"></a>а) перед распалубкой труб не менее 10 МПа (для низконапорных и напорных труб III класса прочности);
<a id="p100313"></a>б) в момент гидравлического испытания труб на трещиностойкость не менее 30 МПа;
<a id="p100314"></a>в) в возрасте 28 сут не менее 40 МПа.
<a id="p100315"></a>11.7. Величина самонапряжения бетона контрольной призмы должна быть не менее 1 МПа для низконапорных труб и не менее 2 МПа для труб III класса прочности.
<a id="p100316"></a>11.8. Данные по контролю указанных выше параметров записывают в лабораторные журналы.





<div align="right">

<a id="p100317"></a>Приложение 1

</div>


<div align="center">

<a id="p100318"></a>**ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА**<br>
**ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ САМОНАПРЯЖЕННЫХ НИЗКОНАПОРНЫХ И НАПОРНЫХ**<br>
**ТРУБ III КЛАССА ПРОЧНОСТИ**

</div>


1. <a id="p100319"></a>Определение технико-экономической эффективности производства железобетонных самонапряженных низконапорных и напорных труб III класса прочности по сравнению с производством напорных труб из обычного железобетона производят в соответствии с указаниями "Руководства по технико-экономической оценке способов формования бетонных и железобетонных изделий" (М., Стройиздат, 1978), а также "Инструкции по определению экономической эффективности использования в строительстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений" [(СН 509-78)](https://bukva.ai/docs/sn-stroitelnye-normy-sn-509-78).
2. <a id="p100320"></a>Основным показателем экономической эффективности являются приведенные затраты П на единицу изготовляемой продукции, определяемые по формуле

<div align="center">

<a id="p100321"></a> $\text{П } = \text{С } + \text{Е}(\text{К } + \text{К}_{\text{см}})$ ,

</div>


<a id="p100322"></a>где С - себестоимость единицы продукции, руб.;
<a id="p100323"></a>Е - нормативный коэффициент эффективности, равный 0,15;
<a id="p100324"></a>К - удельные капиталовложения в промышленности сборного железобетона на единицу продукции;
<a id="p100325"></a> $\text{К}_{\text{см}}$ - удельные капиталовложения в смежные отрасли промышленности.
3. <a id="p100326"></a>Сравнение вариантов производств напорных труб делают на основании расчетов полной себестоимости продукции и приведенных затрат. При этом себестоимость продукции складывается из стоимости материалов и себестоимости переработки. Последняя состоит из заработной платы рабочих, стоимости энергии, затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховых и общезаводских расходов. В расчетах учитывают все техническое и транспортное оборудование, находящееся в цехе, производственную площадь цеха, состав комплексной бригады.
4. <a id="p100327"></a>Затраты по эксплуатации оборудования и его содержанию состоят из отчислений на амортизацию, в соответствии с требованиями действующих норм, а также затрат на профилактику и текущие ремонты согласно техпромфинплану. При проектировании новых предприятий эти затраты определяются путем введения коэффициентов к амортизационным отчислениям, равным 1,6 для форм-опалубок и 3,2 для прочего оборудования.
5. <a id="p100328"></a>Цеховые и общезаводские расходы на единицу продукции определяют: на действующем производстве по техпромфинплану; при проектировании нового производства - по существующему положению.
6. <a id="p100329"></a>В расчетах капиталовложений учитывают: стоимость всего оборудования и форм в цехе; стоимость площади, занимаемой оборудованием, а также энергетическими системами (электроэнергия, пар и т.д.). Для действующих производств принимают балансовую стоимость сооружений и оборудования. При строительстве нового производства или реконструкции старого капиталовложения принимают по смете.
7. <a id="p100330"></a>Расчеты (в сопоставимых условиях), выполненные институтом Гипростройматериалы Минпромстройматериалов СССР, свидетельствуют об эффективности производства железобетонных самонапряженных низконапорных труб по сравнению с производством виброгидропрессованных напорных труб из обычного железобетона. Данные расчетов приведены в таблице 3.

<div align="right">

<a id="p100331"></a>Таблица 3

</div>


<div align="center">

<a id="p100332"></a>Сравнение основных технико-экономических показателей<br>
производства самонапряженных и виброгидропрессованных труб<br>
(условие сопоставимости - одинаковый объем производства<br>
в целом по заводу)

</div>



<table>
<colgroup><col width="4%"><col width="21%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100333"></a>N п.п.</td><td rowspan="3"></td><td rowspan="3"><a id="p100334"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p100335"></a>Самонапряженные трубы</td><td colspan="3"><a id="p100336"></a>Виброгидропрессованные трубы</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100337"></a>Всего</td><td colspan="2"><a id="p100338"></a>в том числе диаметром, мм</td><td rowspan="2"><a id="p100339"></a>Всего</td><td colspan="2"><a id="p100340"></a>в том числе по диаметрам</td></tr>
<tr><td><a id="p100341"></a>600</td><td><a id="p100342"></a>800</td><td><a id="p100343"></a>600</td><td><a id="p100344"></a>800</td></tr>
<tr><td><a id="p100345"></a>1</td><td><a id="p100346"></a>2</td><td><a id="p100347"></a>3</td><td><a id="p100348"></a>4</td><td><a id="p100349"></a>5</td><td><a id="p100350"></a>6</td><td><a id="p100351"></a>7</td><td><a id="p100352"></a>8</td><td><a id="p100353"></a>9</td></tr>
<tr><td><a id="p100354"></a>1</td><td><a id="p100355"></a>Выпуск продукции</td><td><a id="p100356"></a>$\frac{\text{м}3}{\frac{\text{п}.\text{м}}{\text{шт}.}}$</td><td><a id="p100357"></a>$\frac{22970}{\frac{148417}{29683}}$</td><td><a id="p100358"></a>$\frac{10060}{\frac{81885}{16377}}$</td><td><a id="p100359"></a>$\frac{12910}{\frac{66532}{13306}}$</td><td><a id="p100360"></a>$\frac{23741}{\frac{143260}{28652}}$</td><td><a id="p100361"></a>$\frac{14938}{\frac{98800}{19760}}$</td><td><a id="p100362"></a>$\frac{8803}{\frac{44460}{8892}}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100363"></a>2</td><td><a id="p100364"></a>Капитальные вложения -<br>всего</td><td><a id="p100365"></a>тыс. руб.</td><td><a id="p100366"></a>2416,8</td><td><a id="p100367"></a>1208,4</td><td><a id="p100368"></a>1208,4</td><td><a id="p100369"></a>2878,2</td><td><a id="p100370"></a>1930</td><td><a id="p100371"></a>965</td></tr>
<tr><td><a id="p100372"></a>3</td><td><a id="p100373"></a>Численность персонала</td><td><a id="p100374"></a>чел.</td><td><a id="p100375"></a>149</td><td><a id="p100376"></a>73</td><td><a id="p100377"></a>76</td><td><a id="p100378"></a>253</td><td><a id="p100379"></a>168</td><td><a id="p100380"></a>85</td></tr>
<tr><td><a id="p100381"></a>4</td><td><a id="p100382"></a>Годовая выработка</td><td><a id="p100383"></a>п.м/чел.</td><td><a id="p100384"></a>996</td><td><a id="p100385"></a>1122</td><td><a id="p100386"></a>875</td><td><a id="p100387"></a>566</td><td><a id="p100388"></a>588</td><td><a id="p100389"></a>523</td></tr>
<tr><td><a id="p100390"></a>5</td><td><a id="p100391"></a>Приведенная производственная площадь</td><td><a id="p100392"></a>м2</td><td><a id="p100393"></a>9350</td><td><a id="p100394"></a>4675</td><td><a id="p100395"></a>4675</td><td><a id="p100396"></a>12900</td><td><a id="p100397"></a>8600</td><td><a id="p100398"></a>4300</td></tr>
<tr><td><a id="p100399"></a>6</td><td><a id="p100400"></a>Съем продукции с 1 м2 производственной площади</td><td><a id="p100401"></a>$\frac{\text{м}3/\text{м}2}{\text{п}.\text{м}/\text{м}2}$</td><td><a id="p100402"></a>$\frac{2,46}{15,87}$</td><td><a id="p100403"></a>$\frac{2,15}{17,52}$</td><td><a id="p100404"></a>$\frac{2,76}{14,23}$</td><td><a id="p100405"></a>$\frac{1,84}{11,11}$</td><td><a id="p100406"></a>$\frac{1,74}{11,49}$</td><td><a id="p100407"></a>$\frac{2,05}{10,34}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100408"></a>7</td><td><a id="p100409"></a>Объем здания</td><td><a id="p100410"></a>м3</td><td><a id="p100411"></a>76202</td><td><a id="p100412"></a>38101</td><td><a id="p100413"></a>38101</td><td><a id="p100414"></a>120585</td><td><a id="p100415"></a>80390</td><td><a id="p100416"></a>40195</td></tr>
<tr><td><a id="p100417"></a>8</td><td><a id="p100418"></a>Съем продукции с 1 м3 здания</td><td><a id="p100419"></a>$\frac{\text{м}3/\text{м}3}{\text{п}.\text{м}/\text{м}3}$</td><td><a id="p100420"></a>$\frac{0,30}{1,95}$</td><td><a id="p100421"></a>$\frac{0,26}{2,15}$</td><td><a id="p100422"></a>$\frac{0,34}{1,75}$</td><td><a id="p100423"></a>$\frac{0,20}{1,19}$</td><td><a id="p100424"></a>$\frac{0,19}{1,23}$</td><td><a id="p100425"></a>$\frac{0,22}{0,11}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100426"></a>9</td><td><a id="p100427"></a>Удельные капиталовложения</td><td><a id="p100428"></a>$\frac{\text{руб}./\text{м}3}{\text{руб}.\text{п}.\text{м}}$</td><td><a id="p100429"></a>$\frac{105 - 22}{16 - 28}$</td><td><a id="p100430"></a>$\frac{120 - 12}{14 - 76}$</td><td><a id="p100431"></a>$\frac{93 - 60}{18 - 16}$</td><td><a id="p100432"></a>$\frac{121 - 23}{20 - 09}$</td><td><a id="p100433"></a>$\frac{129 - 20}{19 - 53}$</td><td><a id="p100434"></a>$\frac{109 - 62}{21 - 70}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100435"></a>10</td><td><a id="p100436"></a>Цеховая себестоимость $\frac{1\text{м}3}{1\text{п}.\text{м}}$</td><td><a id="p100437"></a>$\frac{\text{руб}.\text{коп}.}{\text{руб}.\text{коп}.}$</td><td><a id="p100438"></a>$\frac{89 - 05}{13 - 78}$</td><td><a id="p100439"></a>$\frac{93 - 57}{11 - 58}$</td><td><a id="p100440"></a>$\frac{85 - 52}{16 - 58}$</td><td><a id="p100441"></a>$\frac{96 - 71}{16 - 03}$</td><td><a id="p100442"></a>$\frac{97 - 77}{14 - 78}$</td><td><a id="p100443"></a>$\frac{94 - 90}{18 - 78}$</td></tr>
<tr><td><a id="p100444"></a>11</td><td><a id="p100445"></a>Приведенные затраты на $\frac{\text{на }1\text{м}3}{\text{на }1\text{п}.\text{м}}$</td><td><a id="p100446"></a>"</td><td><a id="p100447"></a>$\frac{109 - 04}{16 - 87}$</td><td><a id="p100448"></a>$\frac{116 - 39}{14 - 29}$</td><td><a id="p100449"></a>$\frac{103 - 30}{20 - 03}$</td><td><a id="p100450"></a>$\frac{119 - 74}{19 - 85}$</td><td><a id="p100451"></a>$\frac{122 - 32}{18 - 49}$</td><td><a id="p100452"></a>$\frac{115 - 73}{22 - 90}$</td></tr>
</table>




<a id="p100453"></a>

---