---
title: "\"Рекомендации по изготовлению железобетонных изделий методом роликового формования\""
issuer: "Государственный комитет СССР по делам строительства"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rekomendatsii-po-izgotovleniyu-zhelezobetonnyh-gosstroy-sssr-gosudarstvennyy"
---

## "Рекомендации по изготовлению железобетонных изделий методом роликового формования"

# "Рекомендации по изготовлению железобетонных изделий методом роликового формования"

(утв. НИИЖБ Госстроя СССР 10.01.1983)


<a id="p100001"></a>Утверждены
директором НИИЖБ
10 января 1983 года


## <a id="p100002"></a>РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДОМ РОЛИКОВОГО ФОРМОВАНИЯ


<a id="p100003"></a>Рекомендованы к изданию решением секции заводской технологии бетона и железобетона НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 18 июня 1982 г.
<a id="p100004"></a>Освещены особенности изготовления железобетонных изделий методом роликового формования. Приведены требования к бетонным смесям, подбору состава жестких мелкозернистых смесей, армированию изделий, определению основных эксплуатационных нагрузок на рабочие органы формования, назначению режимов формования. Указаны особенности тепловой обработки.
<a id="p100005"></a>Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников предприятий сборного железобетона, проектных и научно-исследовательских организаций.
<a id="p100006"></a>Табл. 3, ил. 5.


### <a id="p100007"></a>ПРЕДИСЛОВИЕ


<a id="p100008"></a>Основные преимущества метода роликового формования заключаются в следующем:
<a id="p100009"></a>в отказе от щебня или гравия, применении мелкозернистого бетона при сохранении расхода (или небольшом перерасходе) цемента, имеющего место при изготовлении изделий по существующим технологиям с использованием крупного заполнителя. Только это дает экономию от 3 до 10 руб/м3 бетона в зависимости от района производства изделий;
<a id="p100010"></a>в возможности получения высоких марок бетона (до 700);
<a id="p100011"></a>в сокращении цикла тепловой обработки, а следовательно, и парка форм за счет высокой начальной прочности свежеотформованного бетона и интенсификации процессов гидратации;
<a id="p100012"></a>в повышении надежности и долговечности формовочного оборудования, улучшении условий труда обслуживающего персонала за счет более высокого уровня механизации формовочных работ и снижении уровня шума при работе оборудования.
<a id="p100013"></a>Кроме того, бетон роликового формования обладает высокой плотностью и морозостойкостью и выдерживает от 200 до 600 циклов замораживания-оттаивания (по ГОСТ 10060-76). Поверхности, прилегающие к формам, имеют высокое качество; видимые поры, каверны, раковины отсутствуют.
<a id="p100014"></a>Указанное предопределило интерес к роликовой технологии формования изделий со стороны проектных и производственных организаций, заинтересованность в ее применении, что в сочетании со специфическими особенностями этого метода вызвало необходимость обобщения имеющихся результатов исследований и производственной проверки этого метода.
<a id="p100015"></a>Настоящие Рекомендации составлены на основе исследований, проведенных в НИИЖБ и других организациях, в том числе НИЛ ФХММ и ТП, Гипростроммаше и ВНИИстроме.
<a id="p100016"></a>Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук И.Ф. Руденко, кандидаты техн. наук В.Н. Кузин, Н.Н. Куприянов, С.А. Селиванова, инженеры А.А. Архипкин, П.Г. Лавринев).
<a id="p100017"></a>Замечания и предложения по содержанию Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д. 6.

<a id="p100018"></a>Дирекция НИИЖБ


### 1. <a id="p100019"></a>ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100020"></a>1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для использования при назначении технологических режимов формования на производственных предприятиях и проектировании технологических процессов и оборудования.
<a id="p100021"></a>1.2. Роликовое формование осуществляется с помощью формовочных установок <*>, имеющих балку [(рис. 1)](#p100026) (осуществляющую возвратно-поступательное движение), на которой закреплены принудительно или свободно вращающиеся прессующие ролики или секторы. Бетонная смесь через течки бункера подается под ролики (секторы) и в процессе движения балки с роликами захватывается последними и вдавливается слоями в формуемое изделие. По мере выдавливания из-под роликов избыточного количества уплотненной смеси форма с формуемым изделием перемещается в направлении, перпендикулярном возвратно-поступательному движению балки. Нижняя поверхность балки удерживает отформованную часть изделия от выдавливания смеси и одновременно заглаживает открытую поверхность изделия.

<a id="p100022"></a>

---

<a id="p100023"></a><*> А.с. 655548 (СССР). Устройство для формования строительных изделий/И.Ф. Руденко, А.А. Фоломеев, В.Н. Кузин и др. - Б.И., 1979, N 13.
<a id="p100024"></a>А.с. 903114 (СССР). Установка для формования строительных изделий/И.Ф. Руденко, В.Н. Кузин, С.А. Селиванова, Л.В. Зарецкий. - Б.И., 1982, N 5.

<a id="p100025"></a> ![1. Основные положения](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_0.png) 

<a id="p100026"></a>Рис. 1. Конструктивная схема установки
для роликового формования

<a id="p100027"></a>1 - прессующие ролики; 2 - направляющие ролики; 3 - балка;
4 - привод перемещения формы; 5 - кривошипно-шатунный
механизм; 6 - рольганг; 7 - ходовой винт;
8 - расходный бункер; 9 - форма

<a id="p100028"></a>1.3. Методом роликового формования <**> рекомендуется изготавливать различные бетонные и железобетонные изделия, в том числе предварительно-напряженные и армоцементные, имеющие одну плоскую поверхность и толщину от 1,5 до 20 см (например, плиты покрытия дорог, аэродромов, каналов, тротуаров и полов, бортовой камень, ребристые изделия - перегородки протяженных зданий, решетчатые и ажурные - полы животноводческих зданий, элементы ограждения, рельефные - экраны лоджий, ограждения, стержневые - стойки для виноградников, пасынки, стойки для пастбищ и др.).

<a id="p100029"></a>

---

<a id="p100030"></a><**> А.С. 292792 (СССР). Способ формования строительных изделий и жестких бетонных смесей/Н.Е. Королев. - Б.И., 1971, N 5.

<a id="p100031"></a>1.4. Технология роликового формования разработана применительно к конвейерному и поточно-агрегатному производствам.


### 2. <a id="p100032"></a>БЕТОН И БЕТОННАЯ СМЕСЬ


<a id="p100033"></a>2.1. Изделия роликового формования рекомендуется изготавливать из мелкозернистого бетона.
<a id="p100034"></a>*Примечание.* Возможно применение в качестве заполнителя добавки крупного природного и искусственного заполнителя с наибольшей крупностью (до 10 мм) в количестве, не превышающем 20% объема бетона в изделии.

<a id="p100035"></a>2.2. В качестве вяжущего могут быть использованы различные виды цементов, а также возможно применение извести или вяжущих, имеющих в своем составе высоковязкую составляющую (например, жидкое стекло).
<a id="p100036"></a>2.3. Бетоны с прочностью до 40 МПа могут быть изготовлены на песках любой крупности. В целях уменьшения объема межзерновых пустот песка и сокращения расхода цемента возможно использование тонкомолотого песка в количестве до 25% массы цемента. При необходимости достижения более высокой марки бетона (500 - 700) рекомендуется применение песка с Мкр >= 2,5. Для получения бетона марки 400 и менее возможно применение смесей с недостатком цементного теста в межзерновых пустотах песка, если к бетону не предъявляются повышенные требования по долговечности и плотности.
<a id="p100037"></a>2.4. В целях повышения степени уплотнения бетонных смесей, улучшения структуры отформованных изделий и повышения марки бетона при применении мелких песков рекомендуется введение в смеси пластифицирующих добавок (например, суперпластификатора С-3 или метилцеллюлозы в количестве 0,5 - 1% массы цемента).
<a id="p100038"></a>2.5. В связи с отсутствием метода лабораторного приготовления стандартных образцов-кубов (роликовым формованием) для определения прочности и методики оценки формовочных свойств смеси эти показатели следует определять при подборе состава смеси непосредственно на формующей установке. Образцы-кубы для определения прочности (с ребром 7 см) - для мелкозернистого бетона и ребром 10 см - для бетона с добавкой щебня следует выпиливать из изделий.
<a id="p100039"></a>*Примечание.* При осуществлении текущего контроля за прочностью бетона допускается формование бетона в формах-кубах одновременно с изделием, однако при этом экспериментально должен быть установлен переходный коэффициент для каждого типа и вида смеси. Текущий контроль за формовочными свойствами смесей обеспечивается регулярным контролем за дозированием материалов и влажностью песка.

<a id="p100040"></a>2.6. При подборе составов бетонных смесей для роликового формования (в отличие от существующих методов) допускается неполное заполнение межзерновых пустот заполнителя цементным тестом (НЦТ) в количестве, обеспечивающем достижение расчетной прочности бетона. В целях устранения влияния на прочность изделий неоднородности бетона расчетную прочность бетона для изделий толщиной более 10 см следует принимать на 15% выше проектной марки бетона.
<a id="p100041"></a>2.7. С учетом указаний [пп. 2.5](#p100038) и [2.6](#p100040) настоящих Рекомендаций подбор состава бетона осуществляют в следующей последовательности.
<a id="p100042"></a>Определяют пустотность песка, уплотненного на стандартной виброплощадке.
<a id="p100043"></a>Определяют расход цемента, кг, по формуле

<a id="p100044"></a> $\text{Ц } = \frac{(\gamma_{0} - \gamma_{\text{у}}) \cdot \gamma_{\text{ц}} \cdot 1000}{\gamma_{0} \cdot (1 + \text{В}/\text{Ц } \cdot \gamma_{\text{ц}})}$ , (1)

<a id="p100045"></a>где $\gamma_{0}$ - плотность песка, т/м3; $\gamma_{\text{у}}$ - плотность песка, уплотненного на стандартной виброплощадке, т/м3; $\gamma_{\text{ц}}$ - плотность цемента, т/м3.
<a id="p100046"></a>Находят расходы цемента при различных расходах воды при полном заполнении межзерновых пустот уплотненного песка.
<a id="p100047"></a>Делают пробные замесы при четырех расходах воды (в диапазоне 100 - 200 л/м3) при НЦТ = 0%.
<a id="p100048"></a>Определяют коэффициент уплотнения свежеотформованного бетона, Ку.
<a id="p100049"></a>Строят график - коэффициент уплотнения свежеотформованного бетона как функция расхода воды Ку = f(В).
<a id="p100050"></a>Рассчитывают теоретическую прочность бетона R0, МПа, по формуле

<a id="p100051"></a> $R_{0} = \frac{100R_{\text{б}}}{100 - 4,2\text{П}}$ , (2)

<a id="p100052"></a>где Rб - фактическая прочность бетона, т.е. образцов-кубов, выпиленных из затвердевшего изделия, МПа; П - пористость свежеотформованного бетона, %.
<a id="p100053"></a>Строят график R0 = f(Ц/В), по которому находят коэффициенты А и С уравнения

<a id="p100054"></a>R0 = А·Rц(Ц/В - С). (3)

<a id="p100055"></a>В осях Ц-В строят прямые, соответствующие заданной прочности при значениях пористости бетона П, равной 0, 5, 10, 15 и 20%, предварительно рассчитав по формуле

<a id="p100056"></a> $\text{Ц } = \text{В }[\frac{R_{\text{б}}}{\text{А}R_{\text{ц}}(1 - \frac{4,2\text{П}}{100})} + \text{С}]$ . (4)

<a id="p100057"></a>В этих же осях строят прямые, соответствующие расходам цемента, кг, и воды, л, при принятой пористости бетона, обусловленной недостатком цементного теста. Расход цемента определяют по формуле

<a id="p100058"></a> $\text{Ц } = (V_{\text{п}.\text{п}} - \text{В } - 10\text{НЦТ}) \cdot \gamma_{\text{ц}}$ , (5)

<a id="p100059"></a>где Vп.п - объем пустот в песке, л; НЦТ - недостаток цементного теста, %.
<a id="p100060"></a>Точки пересечения прямых пористости и НЦТ одинакового значения, полученные по [формулам (4)](#p100056) и [(5)](#p100058), соединяются линией. Линия, соединяющая эти точки, соответствует расходам цемента и воды, при которых обеспечивается заданная пористость при соответствующих гранулометрических пустотах песка.
<a id="p100061"></a>На графике Ку = f(В) строится линия $\text{В } = f(\frac{100 - \text{П}}{100})$ по значениям, полученным по [формуле (5)](#p100058). Тогда точка пересечения кривой Ку = f(В) и построенной линии дает минимально возможный расход воды, при котором установка обеспечивает достижение требуемой пористости.
<a id="p100062"></a>Расход песка определяется после уплотнения его на стандартной виброплощадке.
<a id="p100063"></a>Осуществляют контрольные формовки на найденном составе и двух других составах, отличающихся расходом цемента (+/- 10%). После испытания кубов и построения графика Rб = f(Ц) находят уточненный расход цемента, соответствующий заданной марке бетона, и принимают окончательное соотношение материалов.
<a id="p100064"></a>Пример расчета состава бетона приведен в [Прил. 1](#p100167) настоящих Рекомендаций.


### 3. <a id="p100065"></a>АРМИРОВАНИЕ


<a id="p100066"></a>3.1. В процессе роликового формования могут происходить смещения арматурных элементов относительно проектного расположения и в отдельных случаях (как результат их упругого последствия) появление трещин на поверхности изделий. Учитывая эти особенности роликового формования, рекомендуется осуществлять дополнительные мероприятия по фиксации и креплению арматурного каркаса.
<a id="p100067"></a>3.2. Предпочтительно использовать способы армирования, обеспечивающие минимальные деформации арматурных элементов в процессе уплотнения бетонной смеси - предварительно-напряженные стержни, сетки, располагаемые в нижней части изделия, и т.п.
<a id="p100068"></a>3.3. Использование пространственных каркасов может быть допущено только после соответствующей экспериментальной проверки.
<a id="p100069"></a>3.4. Рекомендуется по возможности использовать арматурные элементы из стержней большего диаметра, менее деформируемых нагрузкой, возникающей в процессе уплотнения.
<a id="p100070"></a>3.5. Для обеспечения защитного слоя арматуры необходимо применять жесткие фиксаторы (Rсж = 10 МПа). Применение пластмассовых фиксаторов не допускается.
<a id="p100071"></a>3.6. Расстояние между фиксаторами для каркасов из стержней диаметром до 10 мм рекомендуется не более 30 см, а из стержней большего диаметра (до 20 мм) - не более 50 см.
<a id="p100072"></a>3.7. В целях фиксации каркасов в отдельных случаях рекомендуется использовать откидные бортовые элементы, на которых устанавливаются жесткие упоры, зажимающие каркас до формования и предохраняющие его от смещения при закрытии бортов в процессе формования.
<a id="p100073"></a>3.8. Любые способы фиксации должны обеспечивать невозможность перемещения элементов арматурного каркаса в любой плоскости более чем на 2 мм.


### 4. <a id="p100074"></a>ОСОБЕННОСТИ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ


<a id="p100075"></a>4.1. Режим тепловлажностной обработки назначается с учетом принятого состава смеси. При этом для бетонов, подвергаемых тепловлажностной обработке, рекомендуются низко- и среднеалюминатные цементы с содержанием C3Al <= 9% <*>.

<a id="p100076"></a>

---

<a id="p100077"></a><*> См. "[Руководство](https://bukva.ai/docs/rukovodstvo-po-teplovoy-obrabotke-betonnyh-i) по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий" (М., 1974).

<a id="p100078"></a>4.2. Если при подборе состава бетонной смеси принимают неполное заполнение межзерновых пустот цементным тестом, то тепловую обработку рекомендуется осуществлять по следующим режимам: время предварительного выдерживания 0,5 - 1 ч, подъем температуры изделий до 80 °C - 2 - 3 ч (как для тяжелых бетонов соответствующих марок), изотермическое выдерживание до 4 ч при 100%-ной относительной влажности среды.
<a id="p100079"></a>4.3. Если при подборе состава бетонной смеси принимают полное заполнение межзерновых пустот цементным тестом, то тепловую обработку целесообразно проводить в среде с переменной относительной влажностью. Подъем температуры до 80 °C осуществляют при 40 - 60%-ной, а изотермический прогрев - при 90 - 100%-ной относительной влажности. При этом может быть до минимума (0,5 ч) сокращено время предварительного выдерживания перед 4 - 5 ч изотермического прогрева.
<a id="p100080"></a>*Примечание.* В тех случаях, когда не представляется возможным получить среду с переменной относительной влажностью, тепловую обработку можно проводить при обычном пропаривание по более мягкому режиму, а именно: время предварительного выдерживания до 3 ч, подъем температуры до 60 °C - до 3 ч, изотермическое выдерживание до 5 ч при относительной влажности среды 100%.
<a id="p100081"></a>При получении завышенной, по сравнению с заданной, прочности бетона возможно сокращение длительности тепловой обработки, в первую очередь за счет сокращения времени изотермического прогрева. При этом одновременно может быть рекомендовано повышение температуры до 80 °C и сокращение времени предварительного выдерживания.


### 5. <a id="p100082"></a>ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ РОЛИКОВЫМ ФОРМОВАНИЕМ


<a id="p100083"></a>5.1. Изготовление изделий роликовым формованием рекомендуется осуществлять преимущественно на линиях, обеспечивающих непрерывный процесс изготовления изделий на формовочном посту (с примыканием начала последующей формы изделия к концу предыдущей), за исключением предусмотренного [п. 5.7](#p100116) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100084"></a>5.2. Поверхности форм перед формованием должны быть очищены от остатков бетона. Особенно тщательная очистка требуется при необходимости получения рельефной поверхности (для изделий архитектурного оформления).
<a id="p100085"></a>5.3. Во избежание получения некачественных поверхностей изделия, примыкающих к форме, и в связи со сравнительно малой влажностью смеси, имеющей повышенную сорбционную способность, не допускается наличие подтеков или луж жидкой смазки на поверхности формы. Предпочтительно применение различных консистентных смазок (эмульсол, петролатум и т.д.).

#### <a id="p100086"></a>5.4 Формовочная установка в целях обеспечения качественного изготовления изделий должна отвечать следующим требованиям:

<a id="p100087"></a>иметь число двойных ходов балки с прессующими роликами в пределах 30 - 70 в минуту;
<a id="p100088"></a>осуществлять равномерную подачу смеси под прессующие ролики по ширине формуемого изделия, для чего должны быть выполнены следующие условия:

<a id="p100089"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_1.png) ; (6)

<a id="p100090"></a> $2R_{\text{кр}} = 3(R + \delta) + B_{\text{т}}$ , (7)

<a id="p100091"></a>где (см. [рис. 2](#p100094))
<a id="p100092"></a>a - число прессующих роликов (кратное единице), принимаемое равным (или больше) величине $\frac{B_{\text{и}}}{2(R + \delta) + (0,15 \div 0,2)}$ , 2Rкр - ход балки, м; Bи - ширина изделия, м; Bт - ширина течки в свету, м; R - радиус прессующего ролика, м; $\delta$ - расстояние от образующей ролика до ближайшей внутренней поверхности течки бункера, м.

<a id="p100093"></a> ![5. Особенности технологии изготовления изделий роликовым формованием](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_2.png) 

<a id="p100094"></a>Рис. 2. Схема к расчету по [формулам (6)](#p100089) и [(7)](#p100090)

<a id="p100095"></a>1 - бункер; 2 - форма с изделием; 3 - привод

<a id="p100096"></a>Для увеличения производительности процесса, а также повышения интенсивности уплотнения необходимо осуществлять принудительное вращение прессующих роликов (секторов), для чего снабдить формующую установку узлом принудительного поворота;
<a id="p100097"></a>осуществлять равномерную подачу смеси из течки. Для выполнения этого условия линейные размеры выходной течки в свету должны быть в диапазоне 15 - 20 см. При невозможности обеспечения размера меньше 15 см течку следует оснастить специальным устройством, исключающим зависание смеси (например, вибровозбудителем);
<a id="p100098"></a>диаметр роликов должен быть не менее 1,8 - 2 толщин формуемого изделия;
<a id="p100099"></a>скорость перемещения формы под рабочим органом должна быть регулируемой и соответствовать скорости перемещения выдавливаемой смеси из-под прессующих роликов ("языка"). Ориентировочно скорость перемещения формы, м/с, может быть найдена по формуле

<a id="p100100"></a> $V_{\text{ор}} = \frac{8,66 \cdot 10^{- 3} \cdot \text{П}R(1 - cos\alpha)l_{\text{р}} \cdot B_{\text{и}} \cdot n}{S}$ , (8)

<a id="p100101"></a>где lр - длина прессующего ролика м; S - площадь сечения формуемого изделия, м2; n - число двойных ходов балки с прессующими роликами в минуту; $\alpha$ - угол захвата прессующего ролика, рад, величина которого определяется по формуле

<a id="p100102"></a> $\alpha = (0,189 + 0,0573 \cdot \text{Ц}/\text{В})(0,75 + 4,66 \cdot 10^{- 3} \cdot n)$ . (9)

<a id="p100103"></a>Установлено, что уплотнение с коэффициентом Ку = 0,98 - 1 возможно при соблюдении условия

<a id="p100104"></a>hизд = (0,9 - 1)R, (10)

<a id="p100105"></a>где hизд - высота изделия.
<a id="p100106"></a>Это выражение справедливо для изделий высотой 120 - 150 мм. В случае формования изделий большей высоты Ку нижней его части будет меньше (на 15 - 20%).
<a id="p100107"></a>Подачу смеси в течку во избежание ее зависания рекомендуется осуществлять непрерывно, обеспечивая минимальную высоту столба, т.е. в количестве, согласованном с расходом смеси при формовании;
<a id="p100108"></a>верхняя плоскость бортов формы должна иметь минимально возможный зазор с нижней образующей прессующих роликов (в пределах допусков на формы); разновысотность установки роликов, равно как и отклонения (непараллельность) плоскости осей роликов от верхней плоскости бортов формы, также не должна превышать 1 мм;
<a id="p100109"></a>при очень высоких требованиях к толщине формуемого изделия рекомендуется осуществлять поджатие балки к верхней поверхности бортов формы (например, с помощью пневмоцилиндров);
<a id="p100110"></a>ширина стабилизирующей плоскости балки должна быть не менее двух толщин формуемого изделия; зазоры между задним торцом прессующих роликов и передней кромкой стабилизирующей плоскости балки не должны превышать 2 - 4 мм, а нижняя образующая прессующих роликов должна находиться на уровне стабилизирующей плоскости балки;
<a id="p100111"></a>установка должна быть оснащена устройствами, исключающими просыпание смеси за борта форм либо возвращающими смесь в приемный бункер.
<a id="p100112"></a>5.5. Остановка в процессе изготовления изделий не допускается. При отсутствии непрерывного процесса (например, формование первого изделия, изделия после аварийной остановки и т.д.) изготовление осуществляется в следующей последовательности:
<a id="p100113"></a>форма неподвижна, включается балка и подача смеси;
<a id="p100114"></a>включается привод перемещения формы после образования выдавленного из-под роликов слоя смеси ("языка") на длину, примерно равную длине роликов.
<a id="p100115"></a>5.6. Во время движения формы необходимо строго следить за постоянством длины "языка". При отставании "языка" необходимо плавно уменьшить скорость подачи формы до восстановления его длины. При переходе с формы на форму контроль за длиной "языка" осуществляется после захода прессующего ролика примерно на 1/2 - 1/4 его формуемой части.
<a id="p100116"></a>5.7. При наличии мелкоразмерных изделий, т.е. таких, в которых один из линейных размеров в плане равен или менее возможной длины роликов, формование одиночных изделий следует осуществлять не непрерывно, а циклично, устанавливая форму на всю ее длину под прессующие ролики. При этом в процессе формования осуществляется только прессование (без выдавливания смеси из-под роликов), а степень уплотнения увеличивается.
<a id="p100117"></a>В тех случаях, когда на поддоне может поместиться несколько таких изделий, процесс формования рекомендуется осуществлять непрерывно, а изделия следует располагать таким образом, чтобы грани меньшего размера находились вдоль оси роликов. При этом перегородки между изделиями будут служить подпором текущей из-под роликов смеси, что увеличит степень уплотнения.


### 6. <a id="p100118"></a>ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ФОРМУ И УСТАНОВКУ В ПРОЦЕССЕ ФОРМОВАНИЯ



#### <a id="p100119"></a>6.1 Определяют величину максимального давления, МПа, действующего под центром ролика на днище формы, по формуле


<a id="p100120"></a> $P_{max} = \text{К}_{\text{т}} \frac{0,26 \cdot R(1 - cos\alpha) \cdot 10^{2}}{\text{К}_{\text{р}}}$ , (11)

<a id="p100121"></a>где Кт - технологический коэффициент, равный:
<a id="p100122"></a>1 - для изделий, формуемых без перегородок и арматуры;
<a id="p100123"></a>1,5 - для изделий, формуемых из смесей с добавкой щебня или "легким" армированием;
<a id="p100124"></a>1,7 - для изделий, формуемых в формах с перегородками;
<a id="p100125"></a>2,5 - для изделий, формуемых в формах с перегородками и добавкой щебня или густоармированных;
<a id="p100126"></a>Кр - эмпирический коэффициент, равный 0,6, с2·м2/кг.

#### <a id="p100127"></a>6.2 Определяют величину давления, действующего на борт формы, МПа, по формуле


<a id="p100128"></a> $P_{\text{б}} = \text{К}_{\text{б}} \cdot P_{max} = \frac{\text{К}_{\text{т}} \cdot \text{К}_{\text{б}}}{\text{К}_{\text{р}}} \cdot 0,26 \cdot R \cdot (1 - cos\alpha) \cdot 10^{2}$ , (12)

<a id="p100129"></a>где Кб - коэффициент бокового давления, равный 0,7.

#### <a id="p100130"></a>6.3 Рассчитывают величину тягового усилия форм, Н

<a id="p100131"></a>а) для случая скольжения формы по направляющим по формуле

<a id="p100132"></a> $F_{\text{ф}}^{\text{с}} = \frac{\text{К}_{\text{т}}}{\text{К}_{\text{р}}} \cdot 4,03(1 - cos\alpha) \cdot 10^{6}[l_{\text{р}} \cdot a \sqrt{\frac{R \cdot V_{\text{ср}} \cdot S}{B_{\text{и}} \cdot l_{\text{р}} \cdot n}} \cdot 10^{2} + 1,63 \cdot B_{\text{б}} \cdot B_{\text{и}}] \cdot \text{К}_{\text{ск}}$ , (13)

<a id="p100133"></a>где Кск - коэффициент скольжения металла по металлу, равный 0,2;
<a id="p100134"></a>б) для случая качения формы по направляющим по формуле

<a id="p100135"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_3.png) , (14)

<a id="p100136"></a>где d - диаметр цапфы колеса формы, м; Д1 - диаметр колеса формы, м; $\mu$ - приведенный коэффициент трения качения в цапфах, равный 0,03; $\mu_{1}$ - коэффициент трения качения колеса по направляющим, равный 0,0008 м; $\beta$ - коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивление трения ребер колеса формы о направляющие, равный 8,5.

#### <a id="p100137"></a>6.4 Рассчитывают мощность главного привода установки, кВт, по формуле


<a id="p100138"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_4.png) , (15)

<a id="p100139"></a>где $\text{К}_{\text{ск}}^{1}$ - коэффициент трения скольжения металла по уплотненной бетонной смеси, равный 0,3 (получен из экспериментов); $\omega$ - угловая скорость главного привода установки, рад; Rкр - радиус кривошипа главного привода установки, м; Кп - коэффициент сопротивления перекатыванию, который определяется по формуле

<a id="p100140"></a>Кп = 0,03 + 3,8·10-3·n, (16)

<a id="p100141"></a> $N_{\text{х}.\text{х}} = (1 + a) \frac{n}{30}$ , (17)

<a id="p100142"></a>где Nх.х - мощность холостого хода, кВт.


### 7. <a id="p100143"></a>КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ


<a id="p100144"></a>7.1. Контроль показателей по прочности и морозостойкости следует производить путем испытания образцов, выпиленных из тела изделия, в соответствии с ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 10060-76, а также с учетом изложенного в [п. 2.5](#p100038) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100145"></a>7.2. Контроль качества и прием готовых изделий осуществляется ОТК заводов в соответствии с требованиями [ГОСТ 13015.1-81](https://bukva.ai/docs/gost-13015-1-81), а также действующих стандартов и технических условий на отдельные виды продукции.


### 8. <a id="p100146"></a>ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100147"></a>8.1. При работе на установках роликового формования должны соблюдаться правила техники безопасности настоящих Рекомендаций и правила техники безопасности, действующие в соответствующем ведомстве (тресте, управлении, комбинате и т.д.).
<a id="p100148"></a>8.2. Во время проведения монтажа следует строго соблюдать требования [раздела 2](https://bukva.ai/docs/snip-iii-a-11-70#p100097) СНиП IIIА 11-70 в части обеспечения электробезопасности.
<a id="p100149"></a>8.3. Работы, связанные с использованием грузоподъемных кранов, должны выполняться лицами, имеющими удостоверение стропальщика, в строгом соответствии с "[Правилами](https://bukva.ai/docs/pravila-ustroystva-i-bezopasnoy-ekspluatatsii-gosgortehnadzor-sssr-2) устройства и безопасности эксплуатации кранов".
<a id="p100150"></a>8.4. Право включения установки и ее вспомогательных механизмов (обгонных рольгангов, тельферов, транспортеров и т.д.), как при проведении пусконаладочных работ, так и при ее промышленной эксплуатации, предоставляется специально назначенному лицу - оператору.
<a id="p100151"></a>8.5. В качестве оператора установки допускается опытный рабочий, имеющий удостоверение на право управления оборудованием.
<a id="p100152"></a>8.6. Перед началом работы необходимо проверить исправность оборудования, инструмента, приспособлений.
<a id="p100153"></a>8.7. Подход к пульту управления, к рубильнику, к рабочему месту должен быть свободным.
<a id="p100154"></a>8.8. Перед началом работы проверяют вхолостую работу всех механизмов установки. О выявленных недостатках сообщают мастеру или начальнику цеха.
<a id="p100155"></a>8.9. К самостоятельной работе на формовочной установке допускаются бетонщики, прошедшие обучение на рабочих местах (стажировку) в течение пяти смен и прошедшие инструктаж по технике безопасности.
<a id="p100156"></a>8.10. Рабочие, обслуживающие установку, должны проходить ежеквартально периодический инструктаж по технике безопасности.
<a id="p100157"></a>8.11. Работать разрешается только в рукавицах и другой установленной спецодежде.
<a id="p100158"></a>8.12. Категорически запрещается во время работы находиться со стороны привода стабилизирующей балки с прессующими роликами, а также вблизи бункеров установки.
<a id="p100159"></a>8.13. В конце каждой смены формовочная установка должна быть тщательно очищена от остатков бетона и грязи.
<a id="p100160"></a>8.14. Для уменьшения уровня шума при работе формовочной установки необходимо предусмотреть установку кожухов из звукоизолирующего материала.
<a id="p100161"></a>8.15. Для обеспечения длительной и надежной работы установки необходимо строго соблюдать график планово-предупредительного ремонта.
<a id="p100162"></a>8.16. Запрещается включать формовочную установку без предварительной подачи звукового сигнала.
<a id="p100163"></a>8.17. В случае если наблюдается частое срабатывание тепловой защиты двигателей какого-либо из механизмов установки (привод стабилизирующей балки, привод перемещения форм, питателей и т.д.), необходимо выявить причину, вызывающую перегрузку, устранить ее, после чего включить автомат подачи.
<a id="p100164"></a>8.18. Все механизмы передвижения на установке должны иметь аварийные конечные выключатели, на пульте оператора должна быть установлена аварийная кнопка.

#### <a id="p100165"></a>8.19 Освещенность рабочих мест должна быть не ниже 500 люкс.






<a id="p100166"></a>Приложение 1

<a id="p100167"></a>*ПРИМЕР* РАСЧЕТА ПРОЦЕССА РОЛИКОВОГО ФОРМОВАНИЯ

<a id="p100168"></a>Требуется подобрать оптимальный состав бетонной смеси, рассчитать режимы формования и нагрузки, действующие на оборудование, назначить режимы термообработки для изготовления предварительно-напряженных аэродромных плит ПАГ-Х1У. При этом исходные данные следующие.
<a id="p100169"></a> Материалы: портландцемент марки М400 (содержание $C_{3}Al$ до 9%);
<a id="p100170"></a> песок с $\text{М}_{\text{кр}} = 2,9 - 3,1$ .
<a id="p100171"></a>    Габариты изделия, м:
<a id="p100172"></a>               длина - 6,0;
<a id="p100173"></a>               ширина - 2,0;
<a id="p100174"></a>               толщина - 0,14.
<a id="p100175"></a>Термообработка ведется в ямных камерах с относительной влажностью среды 100%. Марка бетона М400.
1. <a id="p100176"></a>Определив объемную массу уплотненного песка, задаемся составами с полным заполнением пустот цементным тестом в 1 м3 уплотненного песка при различных расходах воды для пробных формовок на установке. Расход цемента при этом определяем по [формуле (1)](#p100044).
<a id="p100177"></a>Составы для пробных формовок (при Vп.п = 346 л/м3) приведены в табл. 1.

<a id="p100178"></a>Таблица 1


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="16%"><col width="17%"><col width="16%"><col width="16%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100179"></a>N состава</td><td colspan="3"><a id="p100180"></a>Расход материалов, кг/м3</td><td rowspan="2"><a id="p100181"></a>П, %</td><td rowspan="2"><a id="p100182"></a>Ку</td></tr>
<tr><td><a id="p100183"></a>В</td><td><a id="p100184"></a>Ц</td><td><a id="p100185"></a>Ц/В</td></tr>
<tr><td><a id="p100186"></a>1</td><td><a id="p100187"></a>167</td><td><a id="p100188"></a>545</td><td><a id="p100189"></a>3,25</td><td><a id="p100190"></a>3</td><td><a id="p100191"></a>0,97</td></tr>
<tr><td><a id="p100192"></a>2</td><td><a id="p100193"></a>161,5</td><td><a id="p100194"></a>595</td><td><a id="p100195"></a>3,7</td><td><a id="p100196"></a>7,8</td><td><a id="p100197"></a>0,922</td></tr>
<tr><td><a id="p100198"></a>3</td><td><a id="p100199"></a>189</td><td><a id="p100200"></a>435</td><td><a id="p100201"></a>2,56</td><td><a id="p100202"></a>0</td><td><a id="p100203"></a>1</td></tr>
<tr><td><a id="p100204"></a>4</td><td><a id="p100205"></a>135</td><td><a id="p100206"></a>650</td><td><a id="p100207"></a>4,8</td><td><a id="p100208"></a>12,2</td><td><a id="p100209"></a>0,878</td></tr>
<tr><td><a id="p100210"></a>5</td><td><a id="p100211"></a>172</td><td><a id="p100212"></a>540</td><td><a id="p100213"></a>2,96</td><td><a id="p100214"></a>0,2</td><td><a id="p100215"></a>0,998</td></tr>
</table>


<a id="p100216"></a>*Примечание.* Расход песка для составов 1 - 5 составляет 1700 кг/м3.

2. <a id="p100217"></a>Проводим формовки и определяем коэффициенты уплотнения (см. [таблицу](#p100178)). Строим график функции коэффициента уплотнения от расхода воды Ку = f(В) (рис. 3).

<a id="p100218"></a> ![8. Техника безопасности](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_5.png) 

<a id="p100219"></a>Рис. 3. Зависимости коэффициента уплотнения, достигаемого
на установке, и степени заполнения пустот в песке цементным
тестом от расхода воды

3. <a id="p100220"></a>Определяем прочность бетона в образцах, выпиленных из изделий соответствующего состава (см. табл. 2).

<a id="p100221"></a>Таблица 2


| <a id="p100222"></a>Составы N | <a id="p100223"></a>1 | <a id="p100224"></a>2 | <a id="p100225"></a>3 | <a id="p100226"></a>4 | <a id="p100227"></a>5 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100228"></a>Rб, МПа | <a id="p100229"></a>67 | <a id="p100230"></a>67,2 | <a id="p100231"></a>52 | <a id="p100232"></a>63,5 | <a id="p100233"></a>56 |


4. <a id="p100234"></a>Находим значения R0, с учетом коэффициента 4,2, определяющего % снижения прочности на каждый процент пористости, по [формуле (2)](#p100051) (см. [рис. 4](#p100248) и табл. 3).

<a id="p100235"></a>Таблица 3


| <a id="p100236"></a>Состав N | <a id="p100237"></a>1 | <a id="p100238"></a>2 | <a id="p100239"></a>3 | <a id="p100240"></a>4 | <a id="p100241"></a>5 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100242"></a>R0, МПа | <a id="p100243"></a>77 | <a id="p100244"></a>100 | <a id="p100245"></a>52 | <a id="p100246"></a>130 | <a id="p100247"></a>61 |


<a id="p100248"></a>Рис. 4. Зависимость прочности
предельно-уплотненного бетона от Ц/В

<a id="p100249"></a>1 - 5 - номера составов по [табл. 1](#p100178)

5. <a id="p100250"></a>Строим график R0 = f(Ц/В) [(рис. 4)](#p100248) и определяем коэффициенты А и С для уравнения Боломея типа R0 = АRц(Ц/В - С) (при Rц = 40). По уравнению прямой y = ax - b находим построением величины коэффициентов a и b

<a id="p100251"></a>a = 42,8 = А·Rц, тогда $\text{А } = \frac{a}{R_{\text{ц}}} = 1,065$ 

<a id="p100252"></a>b = 55 = А·Rц·С, тогда $\text{С } = \frac{55}{42,8} = \frac{b}{a} = 1,285$ 

<a id="p100253"></a> $R_{\text{ц}} = 1,065R_{\text{ц}}(\frac{\text{Ц}}{\text{В}} - 1,285)$ .

6. <a id="p100254"></a>В осях Ц-В [(рис. 5)](#p100257) строим расчетные прямые постоянных пористостей: П = 0, 5, 10, 15, 20% для искомой прочности по [формуле (4)](#p100056)

<a id="p100255"></a> $\text{Ц } = \text{В }[\frac{R_{\text{б}}}{42,8(1 - \frac{4,2\text{П}}{100})} + 1,285]$ .

<a id="p100256"></a> ![8. Техника безопасности](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_6.png) 

<a id="p100257"></a>Рис. 5. Выбор расхода цемента по расходу воды с учетом
предельного содержания незаполненных гранулометрических
пустот в песке (НЦТ)

<a id="p100258"></a>**1 - В/Ц = 0,443; 2 - В/Ц = 0,405;**
**3 - В/Ц = 0,345; 4 - В/Ц = 0,26**

<a id="p100259"></a>Строим линии изопористости для бетона марки 400. На [рис. 5](#p100257) это линии П с индексом соответствующего значения пористости.
7. <a id="p100260"></a>Находим расходы цемента при различном незаполнении пустот в песке цементным тестом (при Vп = 346 м/м3) по [формуле (5)](#p100058)

<a id="p100261"></a>**Ц = (346 - В - 10НЦТ)·3,1.**

<a id="p100262"></a>На [рис. 5](#p100257) нанесены линии недостатка цементного теста в песке соответственно 0, 5, 10 и 15%.
8. <a id="p100263"></a>Отмечаем точки пересечения линий НЦТ и П с соответствующим индексом и, соединяя их, получаем линию Rб, которая дает предельные по минимуму расходы цемента и воды, отвечающие требованиям получения заданной марки бетона.
9. <a id="p100264"></a>На [рис. 3](#p100219) строим линию $\text{В } = f(\frac{100 - \text{П}}{100})$ . Для построения этой линии воспользуемся точками пересечения линий [(рис. 5)](#p100257) одинаковых объемов незаполненных цементным тестом пустот и пористости бетона const. Так, например, точке пересечения линий с незаполнением цементным тестом 0% и пористости бетона 0% соответствует расход воды 200 л/м3, точке с НЦТ = 5% и пористости бетона 5% - расход воды 165 л/м3 и т.д. Это соответствует точкам с $(\frac{100 - \text{П}}{100}) = 1\text{и }0,95$ и В, равном 200 и 165 л [(рис. 3)](#p100219). Точка пересечения линий Ку = f(В) и $\frac{100 - \text{П}\%}{100} = f(\text{В})$ определяет минимальный расход воды (равный 165 л/м3), при котором обеспечивается уплотнение с расчетной пористостью. Этот же расход воды и полученная пористость обеспечивают получение Rб = 40 МПа при расходе цемента, равном 405 кг/м3 [(рис. 5)](#p100257). Уменьшение расхода воды не позволит получить заданную прочность (Rб = 40 МПа) из-за недостаточной интенсивности уплотнения машиной, а увеличение расхода воды приведет к перерасходу цемента.
10. <a id="p100265"></a>Расход песка составляет 1700 кг/м3 (из расчета 1 м3 уплотненного песка).
11. <a id="p100266"></a>Делаем контрольные формовки, для которых берем найденный состав (на 1 м3: песок - 1700 кг, цемент - 405 кг, вода - 165 л, В/Ц = 0,405) и при том же расходе воды составы с различным расходом цемента (+/- 10%). По результатам испытаний образцов выбираем окончательное соотношение материалов.
12. <a id="p100267"></a>Определяем параметры формующей установки, обеспечивающей получение изделий заданного качества.
<a id="p100268"></a>а) В соответствии с [п. 5.4](#p100086) настоящих Рекомендаций определяем количество прессующих роликов, предварительно определив R по [формуле (10)](#p100104)

<a id="p100269"></a>R = 0,9·hизд = 0,9·0,14 = 0,125 м

<a id="p100270"></a>и приняв $\delta = 0,01\text{м}$ .

<a id="p100271"></a> $n = \frac{B_{\text{и}}}{2(R + \delta) + (0,15 \div 0,2)} = \frac{2}{2(0,125 + 0,01) + (0,15 \div 0,2)} = 4,76 \div 4,26$ , т.е. 5 роликов.

<a id="p100272"></a>По [формуле (6)](#p100089) находим ширину течки в свету

<a id="p100273"></a> $B_{\text{т}} = \frac{2,0 - 9(0,125 + 0,01)}{5} = 0,157\text{м}$ .

<a id="p100274"></a>По [формуле (7)](#p100090) находим ход балки

<a id="p100275"></a>2Rкр = 3(0,125 + 0,01) + 0,157 = 0,562 м.

<a id="p100276"></a>б) По [формуле (8)](#p100100) определяем скорость формования, обеспечивающую коэффициент уплотнения 0,98 (П = 2%), предварительно приняв Ц/В = 2,47 (см. [п. 11](#p100266) Прил. 1 настоящих Рекомендаций); n = 40 двойных ходов в минуту; l = 0,3 м и определив $\alpha$ по [формуле (9)](#p100102)

<a id="p100277"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_7.png) 

<a id="p100278"></a>а S по формуле

<a id="p100279"></a>S = Bи·hизд = 2·0,14 = 0,28 м2.

<a id="p100280"></a>Подставляя полученные данные в [формулу (8)](#p100100), получим:

<a id="p100281"></a> $V_{\text{ф}} = \frac{8,66 \cdot 10^{- 3} \cdot 2 \cdot 0,125(1 - 0,9525) \cdot 0,3 \cdot 2 \cdot 40}{0,28} = 0,0093\text{м}/\text{с}$ .

<a id="p100282"></a>Зная скорость формования, можно определить производительность установки (в данном случае этого не требуется).
<a id="p100283"></a>в) По [формуле (11)](#p100120), приняв Кт = 2,5 (см. [п. 6.1](#p100119) настоящих Рекомендаций), определяем величину максимального давления, действующего на днище формы под центром прессующего ролика

<a id="p100284"></a> $P_{max} = 2,5 \cdot \frac{0,26 \cdot 0,125(1 - 0,9525) \cdot 10^{2}}{0,6} = 0,64\text{МПа}$ .

<a id="p100285"></a>г) По [формуле (12)](#p100128) определяем величину максимального давления, действующего на борт форм

<a id="p100286"></a>Pб = Кб·Pmax = 0,7·0,64 = 0,45 МПа.

<a id="p100287"></a>д) По [формуле (14)](#p100135) определяем величину тягового усилия формы, приняв Вб = 0,3 м (см. [п. 5.4](#p100086) настоящих Рекомендаций)
<a id="p100288"></a>d = 0,05 м; Д = 0,25 м.

<a id="p100289"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_8.png) 

<a id="p100290"></a>е) По [формуле (15)](#p100138) определяем мощность главного привода формовочной машины

<a id="p100291"></a> ![формула](https://i.bukva.ai/EcT8OWkD/img_9.png) 

13. <a id="p100292"></a>Определяем режим термообработки.
<a id="p100293"></a>В соответствии с ранее проведенным расчетом используем смеси с неполным заполнением пустот в песке цементным тестом (см. [пп. 9](#p100264) - [11](#p100266) настоящих Рекомендаций). Согласно заданию пропаривание осуществляем при 100%-ной влажности среды. Тогда термообработку следует произвести в соответствии с [п. 4.2](#p100078) настоящих Рекомендаций по следующему режиму, ч:
<a id="p100294"></a>время предварительного выдерживания - от 0,5 до 1;
<a id="p100295"></a>подъем температуры до 80 °C - от 2 до 3;
<a id="p100296"></a>изотермическое выдерживание до 4.





<a id="p100297"></a>Приложение 2

<a id="p100298"></a>**ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ**
**РОЛИКОВОГО ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ**


| <a id="p100299"></a>Название изделия (габариты, м); разработчик; место внедрения | <a id="p100300"></a>П, тыс. м3/год в одну смену | <a id="p100301"></a>V, м/мин | <a id="p100302"></a>Rкр, м | <a id="p100303"></a>Др, м | <a id="p100304"></a>a, шт | <a id="p100305"></a>A, м | <a id="p100306"></a>lр, м | <a id="p100307"></a>n, об/мин | <a id="p100308"></a>Bб, м | <a id="p100309"></a>N, кВт | <a id="p100310"></a>Габариты линий, м | <a id="p100311"></a>Металлоемкость (без форм), т |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| <a id="p100312"></a>1 | <a id="p100313"></a>2 | <a id="p100314"></a>3 | <a id="p100315"></a>4 | <a id="p100316"></a>5 | <a id="p100317"></a>6 | <a id="p100318"></a>7 | <a id="p100319"></a>8 | <a id="p100320"></a>9 | <a id="p100321"></a>10 | <a id="p100322"></a>11 | <a id="p100323"></a>12 | <a id="p100324"></a>13 |
| <a id="p100325"></a>Тротуарная плита [<*>](#p100421)<br>(<sub>1</sub> x <sub>1</sub> x 0,1);<br>НИЛФХММ и ТП;<br>Московский з-д ЖБИ N 17 | <a id="p100326"></a>3,0 | <a id="p100327"></a>0,9 | <a id="p100328"></a>0,25 | <a id="p100329"></a>0,24 | <a id="p100330"></a>2 | <a id="p100331"></a>0,5 | <a id="p100332"></a>0,65 | <a id="p100333"></a>36 | <a id="p100334"></a>0,3 | <a id="p100335"></a>17 | <a id="p100336"></a>32 x 10 x 4,2 | <a id="p100337"></a>75 |
| <a id="p100338"></a>Тротуарная плита [<*>](#p100421)<br>(1 x 1 x 0,1);<br>НИЛФХММ и ТП;<br>Завод ЖБК N 2 г. Кемерово | <a id="p100339"></a>3,5 | <a id="p100340"></a>0,8 | <a id="p100341"></a>0,315 | <a id="p100342"></a>0,24 | <a id="p100343"></a>2 | <a id="p100344"></a>0,5 | <a id="p100345"></a>0,6 | <a id="p100346"></a>34 | <a id="p100347"></a>0,2 | <a id="p100348"></a>13 | <a id="p100349"></a>65 x 12 x 4,8 | <a id="p100350"></a>125 |
| <a id="p100351"></a>Газонный камень<br>(0,8 x 0,2 x 0,08);<br>НИЛФХММ и ТП;<br>Опытно-экспериментальная база НИЛФХММ и ТП | <a id="p100352"></a>3,0 | <a id="p100353"></a>0,8 | <a id="p100354"></a>0,25 | <a id="p100355"></a>0,24 | <a id="p100356"></a>2 | <a id="p100357"></a>0,5 | <a id="p100358"></a>0,6 | <a id="p100359"></a>32 | <a id="p100360"></a>0,2 | <a id="p100361"></a>17 | <a id="p100362"></a>32 x 10 x 4,2 | <a id="p100363"></a>75 |
| <a id="p100364"></a>Бортовой камень<br>(1 x 0,3 x 0,18);<br>НИЛФХММ и ТП;<br>Завод строительных конструкций г. Кретинга Лит. ССР | <a id="p100365"></a>3,5 | <a id="p100366"></a>0,8 | <a id="p100367"></a>0,3 | <a id="p100368"></a>0,24 | <a id="p100369"></a>2 | <a id="p100370"></a>0,5 | <a id="p100371"></a>0,6 | <a id="p100372"></a>32 | <a id="p100373"></a>0,18 | <a id="p100374"></a>13 | <a id="p100375"></a>40 x 12 x 5,2 | <a id="p100376"></a>85 |
| <a id="p100377"></a>Бортовой камень<br>(1 x 0,8 x 0,18); | <a id="p100378"></a>10 | <a id="p100379"></a>0,5 | <a id="p100380"></a>0,315 | <a id="p100381"></a>0,32 | <a id="p100382"></a>5 | <a id="p100383"></a>0,55 | <a id="p100384"></a>0,3 | <a id="p100385"></a>40 | <a id="p100386"></a>0,3 | <a id="p100387"></a>45 | <a id="p100388"></a>24 x 12 x 4,7 | <a id="p100389"></a>40 |
| <a id="p100390"></a>Панель забора<br>(3 x 2,5 x 0,12);<br>НИИЖБ Госстроя СССР ЭКБ ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко;<br>Часцовский з-д ЖБИ N 4 Минмонтажспецстроя СССР | <a id="p100391"></a>20 | <a id="p100392"></a>1,5 |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| <a id="p100393"></a>Бетонные и железобетонные<br>плиты [<**>](#p100422)<br>(6 x 3,6 x 0,16);<br>НИИЖБ Госстроя СССР Гипростроммаш | <a id="p100394"></a>20,5 | <a id="p100395"></a>1...2 | <a id="p100396"></a>0,2 | <a id="p100397"></a>0,23 | <a id="p100398"></a>7 | <a id="p100399"></a>0,515 | <a id="p100400"></a>0,25 | <a id="p100401"></a>62 | <a id="p100402"></a>0,3 | <a id="p100403"></a>55 | <a id="p100404"></a>25 x 15 x 4,7 | <a id="p100405"></a>65 |
| <a id="p100406"></a>Аэродромные плиты ПАГ-14 [<**>](#p100422)<br>(6 x 2 x 0,14); | <a id="p100407"></a>21,5 | <a id="p100408"></a>1,0 | <a id="p100409"></a>0,255 | <a id="p100410"></a>0,23 | <a id="p100411"></a>6 | <a id="p100412"></a>- | <a id="p100413"></a>0,3 | <a id="p100414"></a>60 - 80 | <a id="p100415"></a>0,3 | <a id="p100416"></a>32 | <a id="p100417"></a>94 x 18 x 5,2 | <a id="p100418"></a>210 |
| <a id="p100419"></a>Внутренние стеновые панели<br>(6 x 3 x 0,16);<br>НИИЖБ Госстроя СССР Гипростроммаш |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |



<a id="p100420"></a>

---

<a id="p100421"></a><*> Линии работали с 1975 по 1979 гг.
<a id="p100422"></a><**> Имеется только проект (без внедрения).

<a id="p100423"></a>*Примечание.* П - производительность линии; V - скорость формования; Rкр - радиус кривошипа; Др - диаметр ролика; a - количество роликов; A - межцентровое расстояние между роликами; lр - длина ролика; n - число двойных ходов роликов; Bб - ширина балки; N - мощность главного привода.



<a id="p100424"></a>

---