---
title: "\"Рекомендации по изготовлению ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона\""
issuer: "Государственный комитет СССР по делам строительства"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rekomendatsii-po-izgotovleniyu-ograzhdayuschih"
---

## "Рекомендации по изготовлению ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона"

# "Рекомендации по изготовлению ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона"


<a id="p100001"></a>**РЕКОМЕНДАЦИИ**
**ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ**
**ИЗ ПОРИЗОВАННОГО КЕРАМЗИТОБЕТОНА**

<a id="p100002"></a>Рекомендации содержат основные положения по изготовлению ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона. Приведены технические требования к данному виду бетона, поризованного пеной или газом, а также к изделиям, изготовленным из него. Изложены технические характеристики исходных материалов для изготовления поризованной керамзитобетонной смеси, методика подбора ее состава, рекомендации по приготовлению бетонной смеси, а также по формованию и тепловой обработке изделий в заводских условиях. Специальный раздел посвящен методам контроля качества бетона и правилам хранения и транспортирования готовой продукции.
<a id="p100003"></a>Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников заводов железобетонных изделий, проектных и строительных организаций.

<a id="p100004"></a>**ПРЕДИСЛОВИЕ**

<a id="p100005"></a>Настоящие Рекомендации составлены в развитие "Инструкции по изготовлению изделий из новых видов легких бетонов", (Стройиздат, 1966), второй раздел которой был посвящен технологии изготовления изделий из поризованных легких бетонов на различных пористых заполнителях, и охватывают лишь поризованные с помощью пены и газа керамзитобетоны.
<a id="p100006"></a>С учетом накопленного опыта в Рекомендациях уточнены требования к составляющим керамзитобетонной смеси, приведена более рациональная методика подбора состава поризованных керамзитобетонов с максимально возможным их насыщением керамзитовым гравием и минимальным расходом воды. При этом пересмотрены рекомендуемые ориентировочные расходы цемента и порообразователей для получения керамзитобетона заданных марок; показатели подвижности поризованной керамзитобетонной смеси и рабочие концентрации различных порообразователей. Уточнены значения В/Ц в зависимости от требуемой подвижности смеси и содержания песчаных фракций. Даны рекомендации по выбору вида и марки цемента в зависимости от условий твердения. Кроме того, приведено ориентировочное минимально необходимое время выдержки керамзитобетонной смеси до нанесения верхнего фактурного слоя и т.д.
<a id="p100007"></a>Рекомендации разработаны под руководством канд. техн. наук Г.А. Бужевича лабораторией легких бетонов и конструкций НИИЖБ Госстроя СССР (инженеры И.С. Хаймов и А.С. Заславская) при участии ЦНИИЭПсельстроя Минсельстроя СССР (кандидаты техн. наук Д.П. Киселев, Н.В. Степанюк, инж. Р.И. Савина), СКО ВНИИСТ Мингазпрома СССР (канд. техн. наук С.Ф. Бугрим), Пермского политехнического института и Пермского завода КПД (инж. Ю.П. Ожгибесов).
<a id="p100008"></a>При составлении Рекомендаций учтены предложения Днепропетровского филиала НИИСП Госстроя УССР, конструкторского технологического бюро Главмосоргстройматериалов Мосгорисполкома, а также Донецкого Промстройниипроекта Госстроя СССР.
<a id="p100009"></a>Рекомендации одобрены научно-техническим советом Госстроя РСФСР.
<a id="p100010"></a>Замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, Ж-389, 2-я Институтская ул., 6.

<a id="p100011"></a>Дирекция НИИЖБ

<a id="p100012"></a>**1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ**

<a id="p100013"></a>1.1. Настоящие Рекомендации распространяются на изготовление ограждающих конструкций из керамзитобетона, поризованного в процессе приготовления бетонной смеси при помощи пено- или газообразующих добавок.
<a id="p100014"></a>Примечания: 1. В зависимости от способа поризации бетон называется керамзитопенобетоном или керамзитогазобетоном.
2. <a id="p100015"></a>В отличие от ячеистого бетона с содержанием небольшого количества пористого заполнителя в 1 м3 поризованного керамзитобетона содержание керамзитового гравия должно быть не менее 800 л.

<a id="p100016"></a>1.2. Керамзитобетон, поризованный при помощи пены или газа, представляет собой затвердевший искусственный каменный материал, приготовленный из рационально подобранной смеси вяжущего, керамзитового гравия, поризующей добавки и воды, а при необходимости также из пористого песка и добавки, регулирующей сроки схватывания и твердения бетона.

#### <a id="p100017"></a>1.3 Поризация керамзитобетона производится с целью:

<a id="p100018"></a>а) уменьшения объемной массы бетона;
<a id="p100019"></a>б) уменьшения расхода заполнителей за счет полного или частичного исключения из состава смеси пористого песка (без ухудшения структурного строения готового бетона);
<a id="p100020"></a>в) улучшения удобоукладываемости бетонной смеси;
<a id="p100021"></a>г) повышения морозостойкости бетона.
<a id="p100022"></a>1.4. Выбор способа поризации должен производиться в каждом отдельном случае с учетом принятой технологии производства изделий, наличия оборудования и материалов и обосновываться технико-экономическим расчетом.
<a id="p100023"></a>При выборе способа поризации надлежит руководствоваться особенностями, свойственными керамзитопенобетону и керамзитогазобетону, приведенными в табл. 1.

<a id="p100024"></a>Таблица 1

<a id="p100025"></a>Расходы материалов и основные технологические характеристики
бетона, зависящие от способа поризации


<table>
<colgroup><col width="6%"><col width="46%"><col width="23%"><col width="26%"></colgroup>
<tr><td colspan="2"><a id="p100026"></a>Расход материалов и технологические характеристики</td><td><a id="p100027"></a>Керамзитопенобетон</td><td><a id="p100028"></a>Керамзитогазобетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100029"></a>1.</td><td><a id="p100030"></a>Расход цемента при одной марке бетона</td><td colspan="2"><a id="p100031"></a>Одинаковый</td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100032"></a>2.</td><td><a id="p100033"></a>Расходы заполнителей в бетоне оптимального состава:</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100034"></a>а) керамзитового гравия</td><td><a id="p100035"></a>1,1 м3/м3</td><td><a id="p100036"></a>1 м3/м3</td></tr>
<tr><td><a id="p100037"></a>б) " песка</td><td><a id="p100038"></a>На 10% меньше</td><td><a id="p100039"></a>На 10% больше</td></tr>
<tr><td><a id="p100040"></a>3.</td><td><a id="p100041"></a>В/Ц при оптимальной подвижности</td><td><a id="p100042"></a>Меньше на 0,1</td><td><a id="p100043"></a>Больше на 0,1</td></tr>
<tr><td><a id="p100044"></a>4.</td><td><a id="p100045"></a>Приготовление порообразователя</td><td><a id="p100046"></a>Приготовление технической пены более сложно</td><td><a id="p100047"></a>Приготовление водно-алюминиевой суспензии менее сложно</td></tr>
<tr><td><a id="p100048"></a>5.</td><td><a id="p100049"></a>Продолжительность приготовления бетонной смеси</td><td colspan="2"><a id="p100050"></a>Одинаковая</td></tr>
<tr><td><a id="p100051"></a>6.</td><td><a id="p100052"></a>Максимально возможное время выдержки бетонной смеси от момента ее приготовления до укладки</td><td><a id="p100053"></a>30 мин</td><td><a id="p100054"></a>20 мин</td></tr>
<tr><td><a id="p100055"></a>7.</td><td><a id="p100056"></a>Продолжительность виброуплотнения смеси в процессе формования изделий</td><td><a id="p100057"></a>Один раз до 40 сек</td><td><a id="p100058"></a>Два раза по 10 - 15 сек</td></tr>
<tr><td><a id="p100059"></a>8.</td><td><a id="p100060"></a>Время выдержки отформованных изделий до нанесения верхнего фактурного слоя</td><td><a id="p100061"></a>Ориентировочно на 0,5 ч больше</td><td><a id="p100062"></a>Ориентировочно на 0,5 ч меньше</td></tr>
<tr><td><a id="p100063"></a>9.</td><td><a id="p100064"></a>Время формования и выдержки изделий до тепловой обработки</td><td colspan="2"><a id="p100065"></a>Одинаковое</td></tr>
<tr><td><a id="p100066"></a>10.</td><td><a id="p100067"></a>Продолжительность изотермического прогрева и остывания</td><td colspan="2"><a id="p100068"></a>Одинаковая</td></tr>
</table>


<a id="p100069"></a>Примечания: 1. При наличии на предприятиях керамзитового гравия только крупных фракций и полном отсутствии песка (фракции 0 - 5 мм) рекомендуется поризацию бетонной смеси производить при помощи технической пены.
2. <a id="p100070"></a>При технологиях, связанных с предварительным разогревом компонентов бетонной смеси или самой смеси, поризацию рекомендуется осуществлять при помощи газообразующих добавок.

<a id="p100071"></a>1.5. Изделия из поризованного керамзитобетона, как правило, применяются для ограждающих конструкций жилых, общественных, производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий, а также зданий сельскохозяйственного назначения с сухим или нормальным температурно-влажностным режимом внутренних помещений и при отсутствии средне- и сильноагрессивных сред.
<a id="p100072"></a>Применение изделий из поризованного керамзитобетона для других условий эксплуатации разрешается в соответствии с требованиями "Указаний по проектированию антикоррозионной защиты строительных конструкций" (СН 262-67) и главы [СНиП I-В.27-71](https://bukva.ai/docs/snip-i-v-27-71) "Защита строительных конструкций от коррозии. Материалы и изделия, стойкие против коррозии".
<a id="p100073"></a>1.6. Для зданий различного назначения рекомендуются следующие изделия из поризованного керамзитобетона.
<a id="p100074"></a>Для жилых и общественных зданий:
<a id="p100075"></a>а) элементы наружных стен - стеновые панели и блоки;
<a id="p100076"></a>б) элементы кровли - однослойные и слоистые плиты совмещенного покрытия.
<a id="p100077"></a>Для промышленного и сельскохозяйственного строительства:
<a id="p100078"></a>а) элементы наружных стен - стеновые однослойные и слоистые панели длиной до 12 м, а также стеновые блоки;
<a id="p100079"></a>б) элементы совмещенных покрытий - плоские панели длиной до 6 м, ребристые комплексные плиты длиной до 12 м (несущая часть плит выполняется из высокопрочного бетона).
<a id="p100080"></a>1.7. Основные теплотехнические параметры для проектирования ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона принимаются по [СНиП II-А.7-71](https://bukva.ai/docs/snip-ii-a-7-71) "Строительная теплотехника. Нормы проектирования", как для керамзитобетона с соответствующей объемной массой.
<a id="p100081"></a>Расчет несущей способности ограждающих конструкций из поризованного керамзитобетона производится в соответствии с "Рекомендациями по проектированию конструкций из легких бетонов" (Стройиздат, 1970).
<a id="p100082"></a>1.8. При изготовлении изделий из керамзитобетона, поризованного пеной или газом, должны соблюдаться требования "Правил техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий", "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий" [(СН 245-71)](https://bukva.ai/docs/sanitarnye-normy-179), а также [СНиП II-А.5-70](https://bukva.ai/docs/snip-ii-a-5-70) "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений".

2. <a id="p100083"></a>ТРЕБОВАНИЯ К ПОРИЗОВАННОМУ КЕРАМЗИТОБЕТОНУ, ИЗДЕЛИЯМ ИЗ НЕГО И БЕТОНУ (РАСТВОРУ) ДЛЯ ФАКТУРНОГО СЛОЯ


#### <a id="p100084"></a>2.1 Поризованный керамзитобетон по основным свойствам разделяется:

<a id="p100085"></a>а) по объемной массе в высушенном состоянии на 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200 кг/м3, определяемой по ГОСТ 11050-64 "Бетон легкий на пористых заполнителях. Методы определения прочности и объемного веса";
<a id="p100086"></a>б) по прочности при сжатии на проектные марки 35, 50, 75 и 100, определяемой по ГОСТ 11050-64.
<a id="p100087"></a>*Примечание.* Поризованный керамзитобетон марки 100 при использовании керамзитового гравия марки 800 может иметь объемную массу в высушенном состоянии до 1250 кг/м3;

<a id="p100088"></a>в) по морозостойкости на марки Мрз 25, 35, 50, 75 и 100, определяемой по ГОСТ 7025-67 "Материалы стеновые и облицовочные. Методы определения водопоглощения и морозостойкости".
<a id="p100089"></a>2.2. Фактическая объемная масса поризованного керамзитобетона в изделиях (в высушенном до постоянного веса состоянии) не должна превышать объемную массу, указанную в проекте, более чем на 5%.
<a id="p100090"></a>2.3. Прочность при сжатии поризованного керамзитобетона должна соответствовать требованиям проекта.
<a id="p100091"></a>2.4. Изделия из поризованного керамзитобетона отпускаются потребителю только по достижении бетоном отпускной прочности, указанной в проекте.
<a id="p100092"></a>*Примечание.* Величина отпускной прочности при отсутствии государственных стандартов устанавливается техническими условиями на данный вид изделия в зависимости от назначения конструкции, времени года, условий ее монтажа и загружения, но не может быть менее 80% проектной марки бетона по прочности при сжатии.

<a id="p100093"></a>2.5. Марка поризованного керамзитобетона по морозостойкости должна быть в пределах, указанных в проекте, но не менее:
<a id="p100094"></a>Мрз 25 - для наружных ограждающих конструкций, не подвергаемых систематическому увлажнению водой (стеновые панели и блоки и т.д.);
<a id="p100095"></a>Мрз 35 - для наружных ограждающих конструкций, подвергаемых систематическому увлажнению водой (цокольные панели и блоки и т.д.).
<a id="p100096"></a>Морозостойкость раствора или бетона для наружного отделочного слоя должна быть не ниже Мрз 50.
<a id="p100097"></a>2.6. Керамзитобетон, поризованный при помощи пены или газа, должен иметь однородную структуру с полным заполнением поризованным цементным камнем или раствором всех межзерновых пустот в крупном заполнителе и не иметь признаков расслоения.
<a id="p100098"></a>2.7. Отпускная влажность изделий из поризованного керамзитобетона должна соответствовать требованиям ГОСТ или технических условий на данный вид изделий, но не превышать 12% по весу.
<a id="p100099"></a>2.8. Бетон или раствор для изготовления фактурных слоев должен удовлетворять требованиям проекта и иметь слитное строение.
<a id="p100100"></a>2.9. Проектная марка раствора или бетона для наружного фактурного слоя изделий должна составлять не менее 100.
<a id="p100101"></a>Изделия отпускаются потребителю только по достижении раствором или бетоном наружного фактурного слоя отпускной прочности, указанной в проекте, но не менее 70% проектной марки.
<a id="p100102"></a>2.10. Ограждающие конструкции из керамзитобетона, поризованного пеной или газом, должны в зависимости от назначения отвечать требованиям ГОСТ 11024-72 "Панели из легких бетонов для наружных стен жилых и общественных зданий. Технические требования", [ГОСТ 13578-68](https://bukva.ai/docs/gost-13578-68) "Панели из легких бетонов на пористых заполнителях для наружных стен производственных зданий. Технические требования", а также рабочим чертежам и соответствующим техническим условиям.
<a id="p100103"></a>2.11. Стальные закладные детали в изделиях должны иметь антикоррозионное покрытие, указанное в рабочих чертежах, наносимое в соответствии с "Временными указаниями по антикоррозионной защите стальных закладных деталей и сварных соединений в крупнопанельных зданиях" (СН 206-62 и СН 262-67).
<a id="p100104"></a>2.12. Для офактуривания панелей из поризованного керамзитобетона можно применять любые материалы, принятые в крупнопанельном домостроении; декоративные бетоны (растворы) на белых и цветных цементах, каменные дробленые материалы, эрклез, керамическую плитку и т.п.

3. <a id="p100105"></a>ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОРИЗОВАННОЙ КЕРАМЗИТОБЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОННОЙ (РАСТВОРНОЙ) СМЕСИ ДЛЯ ФАКТУРНОГО СЛОЯ

<a id="p100106"></a>3.1. Для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси применяют цемент, керамзитовый гравий, порообразующие добавки, воду и при необходимости пористый песок и добавки, регулирующие сроки схватывания и твердения бетона, а также золу-унос ТЭС для замены части цемента.
<a id="p100107"></a>При приготовлении бетона (раствора) для фактурного слоя применяют цемент, воду, плотные или пористые заполнители и добавки, повышающие долговечность фактурного слоя.

<a id="p100108"></a>Цементы и добавки к ним

<a id="p100109"></a>3.2. В качестве вяжущего для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси и бетона (раствора) для фактурных слоев рекомендуется применять цементы, изготовленные на основе портландцементного клинкера (портландцемент, шлакопортландцемент, быстро твердеющий портландцемент и быстротвердеющий шлакопортландцемент) и соответствующие требованиям ГОСТ 10178-62* "Портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности".
<a id="p100110"></a>3.3. Выбор вида цемента для приготовления поризованного керамзитобетона производится с учетом условий твердения бетона в соответствии с рекомендациями, приведенными в [табл. 2](#p100113).
<a id="p100111"></a>*Примечание.* В случае автоклавной обработки изделий из поризованного керамзитобетона для их изготовления могут быть использованы после предварительной проверки в производственных условиях цементы, рекомендуемые для пропаривания или электропрогрева.

<a id="p100112"></a>Таблица 2

<a id="p100113"></a>Рекомендации по выбору цемента для изготовления
поризованного керамзитобетона


<table>
<colgroup><col width="44%"><col width="32%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100114"></a>Режим твердения бетона в изделиях</td><td><a id="p100115"></a>Наименование рекомендуемого цемента</td><td><a id="p100116"></a>Марка цемента по ГОСТ 10178-62*</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100117"></a>В естественных условиях</td><td><a id="p100118"></a>Портландцемент быстротвердеющий, шлакопортландцемент быстротвердеющий</td><td><a id="p100119"></a>Не менее 400</td></tr>
<tr><td><a id="p100120"></a>Портландцемент</td><td><a id="p100121"></a>500 и более</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100122"></a>Пропаривание или электропрогрев при температуре от +80 до +100 °C</td><td><a id="p100123"></a>Портландцемент</td><td><a id="p100124"></a>300 и более</td></tr>
<tr><td><a id="p100125"></a>Шлакопортландцемент</td><td><a id="p100126"></a>300 и более</td></tr>
</table>


<a id="p100127"></a>3.4. Для приготовления бетона или раствора фактурного слоя рекомендуется применять белый или цветной портландцементы, удовлетворяющие соответственно требованиям ГОСТ 965-66 "Портландцемент белый" и ГОСТ 15825-70 "Портландцемент цветной".
<a id="p100128"></a>3.5. В целях экономии цемента рекомендуется после предварительной проверки заменять в бетонной смеси до 20% цемента золой-уносом ТЭС.
<a id="p100129"></a>Применяемая в качестве добавки зола-унос ТЭС должна удовлетворять требованиям "Инструкции по технологии изготовления изделий из ячеистых бетонов" (СН 277-70).
<a id="p100130"></a>3.6. Возможность применения ускорителей твердения бетона уточняется опытным путем. Добавки - ускорители твердения - должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТ и технических условий и не вызывать коррозии арматуры.
<a id="p100131"></a>Введение этих добавок в поризованную керамзитобетонную смесь производится после контрольного лабораторного испытания образцов бетонов с принятым содержанием добавок.

<a id="p100132"></a>Заполнители

<a id="p100133"></a>3.7. В качестве крупного пористого заполнителя для приготовления поризованного керамзитобетона применяется керамзитовый гравий, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 9759-71 "Гравий керамзитовый".
<a id="p100134"></a>3.8. Зерновой состав керамзитового гравия надлежит принимать по табл. 7 главы СНиП I-В.1-62 "Заполнители для бетонов и растворов".
<a id="p100135"></a>3.9. Максимально допустимую объемную насыпную массу крупного пористого заполнителя рекомендуется принимать в зависимости от требуемых объемной массы и марки поризованного керамзитобетона в соответствии с данными табл. 3.

<a id="p100136"></a>Таблица 3

<a id="p100137"></a>Максимально допустимые объемные насыпные массы
керамзитового гравия для приготовления
беспесчаного поризованного керамзитобетона


<table>
<colgroup><col width="29%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="13%"><col width="13%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100138"></a>Марка поризованного керамзитобетона по прочности при сжатии</td><td colspan="6"><a id="p100139"></a>Максимальные значения объемных насыпных масс (марок) керамзитового гравия в кг/м3 при объемной массе сухого поризованного керамзитобетона, изготовленного без песка</td></tr>
<tr><td><a id="p100140"></a>700</td><td><a id="p100141"></a>800</td><td><a id="p100142"></a>900</td><td><a id="p100143"></a>1000</td><td><a id="p100144"></a>1100</td><td><a id="p100145"></a>1200</td></tr>
<tr><td><a id="p100146"></a>35</td><td><a id="p100147"></a>350</td><td><a id="p100148"></a>450</td><td><a id="p100149"></a>550</td><td><a id="p100150"></a>600</td><td><a id="p100151"></a>700</td><td><a id="p100152"></a>800</td></tr>
<tr><td><a id="p100153"></a>50</td><td><a id="p100154"></a>300</td><td><a id="p100155"></a>400</td><td><a id="p100156"></a>500</td><td><a id="p100157"></a>600</td><td><a id="p100158"></a>700</td><td><a id="p100159"></a>800</td></tr>
<tr><td><a id="p100160"></a>75</td><td><a id="p100161"></a>-</td><td><a id="p100162"></a>350</td><td><a id="p100163"></a>450</td><td><a id="p100164"></a>550</td><td><a id="p100165"></a>600</td><td><a id="p100166"></a>800</td></tr>
<tr><td><a id="p100167"></a>100</td><td><a id="p100168"></a>-</td><td><a id="p100169"></a>-</td><td><a id="p100170"></a>-</td><td><a id="p100171"></a>500</td><td><a id="p100172"></a>600</td><td><a id="p100173"></a>700</td></tr>
</table>


<a id="p100174"></a>Примечание. При изготовлении поризованного керамзитобетона с использованием пористого песка объемная насыпная масса смеси заполнителя (керамзитовый гравий + песок) не должна превышать показателей, приведенных в [табл. 3](#p100137).

<a id="p100175"></a>3.10. С целью уменьшения расхода цемента, объема воздухововлечения и повышения долговечности конструкций рекомендуется при приготовлении поризованного керамзитобетона применять легкий пористый песок в количестве до 30% общего объема заполнителей, если при этом объемная масса бетона не превышает заданной.
<a id="p100176"></a>В качестве мелкого пористого заполнителя для приготовления поризованного керамзитобетона, как правило, применяют дробленый керамзитовый песок, а также керамзитовые пески, специально изготовленные. Допускается после экспериментальной проверки применение других видов пористых песков.
<a id="p100177"></a>Зерновой состав керамзитового песка рекомендуется принимать в соответствии с требованиями МРТУ 21-21-66 "Межреспубликанские технические условия на дробленый керамзитовый песок для легких бетонов" и главы СНиП I-В.1-62 (см. табл. 1).
<a id="p100178"></a>*Примечание.* При отсутствии дробленого керамзитового или специально приготовленного пористого песка и наличии керамзитового гравия только крупных фракций с целью обеспечения получения поризованного керамзитобетона слитного строения рекомендуется применять керамзитовый песок, получаемый в процессе рассева крупного заполнителя.

<a id="p100179"></a>3.11. В качестве заполнителей для фактурных слоев изделий рекомендуется применять различные плотные и пористые пески, а также плотный гравий и щебень с наибольшей крупностью 10 мм. Заполнители, предназначенные для фактурных слоев изделий, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий.

<a id="p100180"></a>Порообразователи


#### <a id="p100181"></a>3.12 В качестве порообразователей применяют:

<a id="p100182"></a>пенообразователи - клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 (ГОСТ 9603-69 "Пенообразователь ПО-6"), алкиларилсульфонатный и жидкостекольный;
<a id="p100183"></a>газообразователи - алюминиевую пудру марки ПАП-1 или ПАП-2 (ГОСТ 5494-71 "Пудра алюминиевая пигментная").
<a id="p100184"></a>Примечания: 1. При недостаточной стойкости пены из клееканифольного пенообразователя в него перед употреблением рекомендуется добавлять известковое молоко плотностью 1,15 в соотношении по объему пенообразователь промежуточной концентрации (1:3); известковое молоко 1:7 - 1:8.
2. <a id="p100185"></a>Алкиларилсульфонатный пенообразователь состоит (в % по весу) из следующих компонентов:
<a id="p100186"></a>    алкиларилсульфонат рафинированный (ДС-РАС)   0,6 - 1;
<a id="p100187"></a>    клей костный или мездровый  - 0,6 - 1;
<a id="p100188"></a>    хлорное железо              - 0,03 - 0,04;
<a id="p100189"></a>    вода                        - остальное (до 100%).
3. <a id="p100190"></a>Приготовление клееканифольного и смолосапонинового пенообразователя, а также водно-алюминиевой суспензии надлежит осуществлять в соответствии с требованиями СН 277-70.
4. <a id="p100191"></a>Применение других порообразующих добавок, не указанных в [п. 3.12](#p100181) настоящих Рекомендаций, допускается после их испытания в лабораторных и производственных условиях.

<a id="p100192"></a>Вода

<a id="p100193"></a>3.13. Вода для затворения поризованной керамзитобетонной смеси и бетона (раствора) для фактурных слоев не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона, и удовлетворять требованиям главы [СНиП I-В.3-62](https://bukva.ai/docs/snip-i-v-3-62) "Бетоны на неорганических вяжущих и заполнителях".

<a id="p100194"></a>Хранение и транспортирование материалов

<a id="p100195"></a>3.14. Хранение материалов для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси (цемента и добавок к нему, заполнителей и порообразователей) должно обеспечивать сохранность их качества.
<a id="p100196"></a>3.15. Цемент и добавки к нему, а также порообразователи должны храниться в крытых складах по сортам и маркам в условиях, предохраняющих их от загрязнения, смешивания и увлажнения.
<a id="p100197"></a>3.16. Разгрузка и складирование цемента и золы-уноса ТЭС, а также транспортирование их в бетоносмесительные отделения должны производиться механизмами, сокращающими потери этих материалов от распыления. По возможности для этой цели рекомендуется применять пневмотранспорт.
<a id="p100198"></a>3.17. Разгрузка, складирование и внутрицеховое транспортирование заполнителей должны быть организованы с учетом обеспечения раздельного хранения керамзитового гравия и песка и предохранения их от загрязнения, смешивания и увлажнения. Транспортирование керамзитового гравия и песка рекомендуется механизировать путем применения транспортеров, автопогрузчиков, элеваторов и т.п.

<a id="p100199"></a>**4. ТРЕБОВАНИЯ К АРМАТУРЕ**

<a id="p100200"></a>4.1. Арматура для железобетонных конструкций и изделий из поризованных керамзитобетонов должна удовлетворять требованиям государственных стандартов и нормалей. Армирование элементов должно производиться по рабочим чертежам в соответствии с требованиями главы СНиП II-В.1-62* "Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования" и "Рекомендаций по проектированию конструкций из легких бетонов" (Стройиздат, 1970).
<a id="p100201"></a>4.2. Поверхность арматуры, применяемой для изготовления изделий, не должна быть покрыта отслаивающейся окалиной или ржавчиной, а также краской, маслом и т.п.
<a id="p100202"></a>4.3. Арматура изделий из поризованного керамзитобетона должна применяться в виде каркасов или сеток, сваренных контактной сваркой. Сварка арматуры и контроль качества сварки производятся в соответствии с действующими нормативными указаниями.
<a id="p100203"></a>Пространственные каркасы рекомендуется изготавливать из плоских элементов путем гнутья или соединением сваркой плоских элементов в кондукторах.
<a id="p100204"></a>4.4. Арматурная сталь должна храниться под навесами в штабелях на прокладках или стеллажах, отдельно по партиям, маркам и диаметрам и иметь заводские бирки на бухтах мотков или на пачках стержней.

<a id="p100205"></a>**5. ПОДБОР СОСТАВА ПОРИЗОВАННОГО КЕРАМЗИТОБЕТОНА И БЕТОНА (РАСТВОРА) ДЛЯ ФАКТУРНОГО СЛОЯ**

<a id="p100206"></a>Основные положения

<a id="p100207"></a>5.1. Подобранный состав поризованной керамзитобетонной смеси и бетонных (растворных) смесей для фактурных слоев должен обеспечить требуемые объемную массу, прочность и морозостойкость бетона, а также необходимый показатель жесткости (подвижности) смеси при возможно меньшем расходе цемента в бетоне и минимальной стоимости.
<a id="p100208"></a>5.2. Для подбора состава поризованной керамзитобетонной смеси и бетонных (растворных) смесей для фактурных слоев должны быть заданы:
<a id="p100209"></a>а) требуемые прочность и объемная масса бетона (раствора);
<a id="p100210"></a>б) условия приготовления, укладки и уплотнения бетонной (растворной) смеси;
<a id="p100211"></a>в) условия твердения бетона (раствора);
<a id="p100212"></a>г) данные об исходных материалах.
<a id="p100213"></a>5.3. При отсутствии паспортов на исходные материалы предварительно до подбора составов поризованной керамзитобетонной смеси и бетонной (растворной) смеси для фактурных слоев, они должны быть испытаны для определения их технических характеристик и проверки соответствия их качества требованиям действующих ГОСТ и технических условий.
<a id="p100214"></a>5.4. Подбор состава поризованной керамзитобетонной смеси, а также бетонной (растворной) смеси для фактурных слоев может производиться любыми обоснованными способами при условии удовлетворения требованиям, предъявляемым к смеси и затвердевшему бетону (раствору).
<a id="p100215"></a>5.5. Окончательное назначение рабочего состава поризованной керамзитобетонной смеси и бетонной (растворной) смеси для фактурных слоев должно производиться лишь по результатам испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов.
<a id="p100216"></a>*Примечание.* Окончательное назначение состава бетонной (растворной) смеси только по таблицам, графикам или расчетно-теоретическим путем без опытной проверки не допускается.

<a id="p100217"></a>5.6. Подобранный состав поризованного керамзитобетона и бетона (раствора) для фактурных слоев должен выдаваться на производство в расчете на 1 м3 уложенного бетона, а также на один замес смесителя с указанием расхода всех материалов по весу (керамзитового гравия и пористого песка по весу и объему) с учетом влажности заполнителей.

<a id="p100218"></a>Подбор состава поризованного керамзитобетона

<a id="p100219"></a>5.7. Подбор состава поризованного керамзитобетона заданной прочности при наименьшем расходе вяжущего рекомендуется производить расчетно-экспериментальным путем.

#### <a id="p100220"></a>5.8 Подбор состава поризованного керамзитобетона состоит из следующих операций:

<a id="p100221"></a>а) предварительное назначение расхода пористого заполнителя;
<a id="p100222"></a>б) предварительное назначение расхода вяжущего, обеспечивающего заданную марку при минимально возможной объемной массе;
<a id="p100223"></a>в) предварительное установление оптимального расхода воды и количества порообразователя;
<a id="p100224"></a>г) приготовление опытных бетонных замесов с изготовлением из них контрольных кубов и подсчетом фактических расходов материалов по объемной массе свежеуложенного поризованного керамзитобетона;
<a id="p100225"></a>д) установление по испытанию контрольных кубов расхода цемента, обеспечивающего заданную прочность бетона при минимальной объемной массе;
<a id="p100226"></a>е) назначение производственного состава бетона.
<a id="p100227"></a>5.9. При подборе состава поризованного керамзитобетона оптимальный расход в насыпном состоянии керамзитового гравия на 1 м3 бетона принимается: при поризации пеной 1100 л, при поризации газом 1000 л.
<a id="p100228"></a>*Примечание.* При необходимости снижения расхода заполнителей минимально допустимые расходы керамзитового гравия на 1 м3 уложенного бетона должны составлять: 1 м3 - при приготовлении керамзитопенобетона и 0,8 м3 - при приготовлении керамзитогазобетона.

<a id="p100229"></a>5.10. При подборе состава бетона назначение расхода цемента для исходного замеса ориентировочно рекомендуется производить по [табл. 4](#p100235) в зависимости от требуемой марки бетона и имеющегося в наличии керамзитового гравия. Для первоначальных подборов берут три расхода вяжущего: первый по [табл. 4](#p100235) и два других с отклонением от значений, приведенных в таблице, на +/- 10%.
<a id="p100230"></a>Примечания: 1. Максимальный расход цемента, принятый для производственных составов, не должен превышать установленный "Типовыми нормами расхода цемента в бетонах сборных бетонных и железобетонных изделий массового производства" (СН 386-68). При расходе цемента более 250 кг/м3 или при превышении норм расхода цемента, указанных в СН 386-68, рекомендуется в бетонную смесь вводить золу-унос ТЭС в количестве до 20% (см. [п. 3.5](#p100128) настоящих Рекомендаций) от веса цемента.
2. <a id="p100231"></a>При использовании цемента марки 300 норма его расхода повышается на 5% для бетона марка 50, на 7% для бетона марки 75 и на 10% для бетона марки 100.
3. <a id="p100232"></a>Приведенные в [табл. 4](#p100235) расходы цемента указаны для бетонов, содержащих оптимальное количество керамзитового гравия (см. [п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций) и изготовленных с содержанием пористого песка до 10% общего объема смеси заполнителей; при содержании керамзитового гравия менее оптимального значения расход цемента должен быть увеличен на 10 - 15% по сравнению с указанным в таблице.
4. <a id="p100233"></a>Керамзитовый гравий марки 300 может быть применен для получения поризованного керамзитобетона марок 75 и 100, а гравий марок 350, 400 и 450 - для получения поризованного керамзитобетона марки 100 только в том случае, если расход цемента не будет превышать установленный СН 386-68.

<a id="p100234"></a>Таблица 4

<a id="p100235"></a>Ориентировочные расходы цемента для приготовления
поризованного керамзитобетона различных марок

<a id="p100236"></a>Марка керамзитового гравия по ГОСТ 9759-71
<a id="p100237"></a>Ориентировочный расход цемента марки 400 в кг/м3 на проектную марку бетона

<table>
<colgroup><col width="32%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100238"></a>35</td><td colspan="4"><a id="p100239"></a>50</td></tr>
<tr><td><a id="p100240"></a>75</td><td><a id="p100241"></a>100</td><td><a id="p100242"></a>300</td><td><a id="p100243"></a>250</td></tr>
<tr><td><a id="p100244"></a>320</td><td><a id="p100245"></a>-</td><td><a id="p100246"></a>-</td><td><a id="p100247"></a>350</td><td><a id="p100248"></a>250</td></tr>
<tr><td><a id="p100249"></a>310</td><td><a id="p100250"></a>360</td><td><a id="p100251"></a>-</td><td><a id="p100252"></a>400</td><td><a id="p100253"></a>240</td></tr>
<tr><td><a id="p100254"></a>300</td><td><a id="p100255"></a>340</td><td><a id="p100256"></a>-</td><td><a id="p100257"></a>450</td><td><a id="p100258"></a>240</td></tr>
<tr><td><a id="p100259"></a>300</td><td><a id="p100260"></a>330</td><td><a id="p100261"></a>-</td><td><a id="p100262"></a>500</td><td><a id="p100263"></a>230</td></tr>
<tr><td><a id="p100264"></a>290</td><td><a id="p100265"></a>320</td><td><a id="p100266"></a>380</td><td><a id="p100267"></a>550</td><td><a id="p100268"></a>230</td></tr>
<tr><td><a id="p100269"></a>280</td><td><a id="p100270"></a>310</td><td><a id="p100271"></a>360</td><td><a id="p100272"></a>600</td><td><a id="p100273"></a>220</td></tr>
<tr><td><a id="p100274"></a>280</td><td><a id="p100275"></a>310</td><td><a id="p100276"></a>340</td><td><a id="p100277"></a>700</td><td><a id="p100278"></a>220</td></tr>
<tr><td><a id="p100279"></a>270</td><td><a id="p100280"></a>300</td><td><a id="p100281"></a>320</td><td><a id="p100282"></a>800</td><td><a id="p100283"></a>220</td></tr>
<tr><td><a id="p100284"></a>260</td><td><a id="p100285"></a>290</td><td><a id="p100286"></a>300</td><td></td><td><a id="p100287"></a>5.11. При назначении показателей жесткости (подвижности) поризованной керамзитобетонной смеси в зависимости от способа ее формования рекомендуется пользоваться данными, приведенными в табл. 5, с дальнейшим их уточнением в производственных условиях.</td></tr>
</table>


<a id="p100288"></a>Таблица 5

<a id="p100289"></a>Рекомендуемые ориентировочные показатели жесткости
или подвижности поризованной керамзитобетонной смеси
в момент формования конструкций


<table>
<colgroup><col width="41%"><col width="14%"><col width="16%"><col width="14%"><col width="16%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100290"></a>Способ формования поризованной керамзитобетонной смеси</td><td colspan="2"><a id="p100291"></a>Керамзитопенобетон</td><td colspan="2"><a id="p100292"></a>Керамзитогазобетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100293"></a>жесткость в сек</td><td><a id="p100294"></a>осадка конуса в см</td><td><a id="p100295"></a>жесткость в сек</td><td><a id="p100296"></a>осадка конуса в см</td></tr>
<tr><td><a id="p100297"></a>В горизонтальных формах на виброплощадках с амплитудой колебаний 0,3 - 0,5 мм</td><td><a id="p100298"></a>20 - 30</td><td><a id="p100299"></a>1 - 2</td><td><a id="p100300"></a>-</td><td><a id="p100301"></a>4 - 6</td></tr>
<tr><td><a id="p100302"></a>В кассетных формах</td><td><a id="p100303"></a>-</td><td><a id="p100304"></a>6 - 8</td><td><a id="p100305"></a>-</td><td><a id="p100306"></a>6 - 8</td></tr>
</table>


<a id="p100307"></a>Примечание. Температура керамзитогазобетонной смеси в момент определения ее подвижности должна соответствовать требованиям [п. 10.7](#p100682).

<a id="p100308"></a>5.12. При приготовлении поризованной керамзитобетонной смеси расход воды выбирается оптимальным, обеспечивающим укладку смеси при принятом способе формования, исключающим разрушение пены при приготовлении керамзитопенобетонной смеси и обеспечивающим необходимую для протекания процесса газоудержания вязкость смеси при приготовлении керамзитогазобетонной смеси. Ориентировочные значения В/Ц для подсчета необходимого количества воды при приготовлении поризованной керамзитобетонной смеси, в зависимости от содержания пористого песка в общем объеме заполнителя и способа формования изделий, рекомендуется принимать по табл. 6 и уточнять опытным путем.

<a id="p100309"></a>Таблица 6

<a id="p100310"></a>Рекомендуемые ориентировочные значения В/Ц для подсчета
расхода воды в поризованной керамзитобетонной смеси
в зависимости от содержания пористого песка в общем объеме
заполнителя и заданной подвижности


<table>
<colgroup><col width="22%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="19%"><col width="20%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100311"></a>Содержание пористого песка в % от общего объема заполнителей</td><td colspan="4"><a id="p100312"></a>Значение В/Ц при подвижности поризованной керамзитобетонной смеси (осадка конуса в см) по ГОСТ 11051-70</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100313"></a>керамзитопенобетон</td><td colspan="2"><a id="p100314"></a>керамзитогазобетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100315"></a>1 - 2</td><td><a id="p100316"></a>6 - 8</td><td><a id="p100317"></a>4 - 6</td><td><a id="p100318"></a>6 - 8</td></tr>
<tr><td><a id="p100319"></a>0</td><td><a id="p100320"></a>0,44</td><td><a id="p100321"></a>0,50</td><td><a id="p100322"></a>0,57</td><td><a id="p100323"></a>0,60</td></tr>
<tr><td><a id="p100324"></a>5</td><td><a id="p100325"></a>0,45</td><td><a id="p100326"></a>0,51</td><td><a id="p100327"></a>0,59</td><td><a id="p100328"></a>0,62</td></tr>
<tr><td><a id="p100329"></a>10</td><td><a id="p100330"></a>0,48</td><td><a id="p100331"></a>0,53</td><td><a id="p100332"></a>0,61</td><td><a id="p100333"></a>0,65</td></tr>
<tr><td><a id="p100334"></a>15</td><td><a id="p100335"></a>0,52</td><td><a id="p100336"></a>0,58</td><td><a id="p100337"></a>0,64</td><td><a id="p100338"></a>0,68</td></tr>
<tr><td><a id="p100339"></a>20</td><td><a id="p100340"></a>0,56</td><td><a id="p100341"></a>0,62</td><td><a id="p100342"></a>0,69</td><td><a id="p100343"></a>0,72</td></tr>
<tr><td><a id="p100344"></a>25</td><td><a id="p100345"></a>0,62</td><td><a id="p100346"></a>0,68</td><td><a id="p100347"></a>0,73</td><td><a id="p100348"></a>0,76</td></tr>
<tr><td><a id="p100349"></a>30</td><td><a id="p100350"></a>0,67</td><td><a id="p100351"></a>0,72</td><td><a id="p100352"></a>0,76</td><td><a id="p100353"></a>0,80</td></tr>
</table>


<a id="p100354"></a>*Примечание.* Значения В/Ц приведены для случая использования цемента без добавления золы-уноса ТЭС, применения сухих заполнителей и использования керамзитового гравия с водопоглощением за 48 ч 15 - 25%.
<a id="p100355"></a>При наличии керамзитового гравия с другими показателями водопоглощения и применения цемента с добавками рекомендуется значения В/Ц уточнять экспериментальным путем.

<a id="p100356"></a>5.13. Расход пенообразователя или газообразователя при приготовлении поризованной керамзитобетонной смеси устанавливается опытным путем исходя из необходимости получения бетона с заданной объемной массой и полным заполнением межзерновой пустотности крупного заполнителя поризованным цементным камнем или раствором.
<a id="p100357"></a>5.14. Ориентировочные расходы клееканифольного пенообразователя (концентрации 1:20), получившего наибольшее распространение для приготовления керамзитопенобетонной смеси, в зависимости от марки бетона и содержания песчаных фракций приведены в табл. 7. Для других видов пенообразователей, указанных в [п. 3.12](#p100181) настоящих Рекомендаций, их расходы для исходных составов могут быть также приняты по табл. 7 с последующей корректировкой при производстве опытных замесов.

<a id="p100358"></a>Таблица 7

<a id="p100359"></a>Ориентировочные расходы клееканифольного пенообразователя
для приготовления керамзитопенобетона


<table>
<colgroup><col width="30%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="17%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100360"></a>Содержание пористого песка в % от общего объема заполнителей</td><td colspan="4"><a id="p100361"></a>Расходы пенообразователя рабочей концентрации в л на 1 м3 керамзитопенобетона марки</td></tr>
<tr><td><a id="p100362"></a>35</td><td><a id="p100363"></a>50</td><td><a id="p100364"></a>75</td><td><a id="p100365"></a>100</td></tr>
<tr><td><a id="p100366"></a>0</td><td><a id="p100367"></a>60</td><td><a id="p100368"></a>50</td><td><a id="p100369"></a>40</td><td><a id="p100370"></a>30</td></tr>
<tr><td><a id="p100371"></a>5</td><td><a id="p100372"></a>55</td><td><a id="p100373"></a>45</td><td><a id="p100374"></a>36</td><td><a id="p100375"></a>27</td></tr>
<tr><td><a id="p100376"></a>10</td><td><a id="p100377"></a>48</td><td><a id="p100378"></a>37</td><td><a id="p100379"></a>31</td><td><a id="p100380"></a>23</td></tr>
<tr><td><a id="p100381"></a>15</td><td><a id="p100382"></a>40</td><td><a id="p100383"></a>30</td><td><a id="p100384"></a>25</td><td><a id="p100385"></a>20</td></tr>
<tr><td><a id="p100386"></a>20</td><td><a id="p100387"></a>38</td><td><a id="p100388"></a>28</td><td><a id="p100389"></a>23</td><td><a id="p100390"></a>18</td></tr>
<tr><td><a id="p100391"></a>25</td><td><a id="p100392"></a>36</td><td><a id="p100393"></a>26</td><td><a id="p100394"></a>21</td><td><a id="p100395"></a>17</td></tr>
<tr><td><a id="p100396"></a>30</td><td><a id="p100397"></a>35</td><td><a id="p100398"></a>25</td><td><a id="p100399"></a>20</td><td><a id="p100400"></a>15</td></tr>
</table>


<a id="p100401"></a>Рабочие концентрации порообразователей различных видов, которые могут быть уменьшены после предварительной проверки, рекомендуется принимать в следующих пределах, приведенных в табл. 8.

<a id="p100402"></a>Таблица 8

<a id="p100403"></a>Рабочие концентрации порообразователей различных видов


| <a id="p100404"></a>Порообразователь | <a id="p100405"></a>Соотношение по объему<br>концентрированный порообразователь:вода |
| --- | --- |
| <a id="p100406"></a>Клееканифольный | <a id="p100407"></a>1:20 |
| <a id="p100408"></a>Смолосапониновый | <a id="p100409"></a>1:20 |
| <a id="p100410"></a>Алкиларилсульфонатный | <a id="p100411"></a>1:50 |
| <a id="p100412"></a>Пенообразователь ПО-6 | <a id="p100413"></a>1:20 |
| <a id="p100414"></a>Жидкостекольный | <a id="p100415"></a>1:20 |
| <a id="p100416"></a>Алюминиевая суспензия | <a id="p100417"></a>1:20 |


<a id="p100418"></a>5.15. Расход алюминиевой пудры для приготовления керамзитогазобетонной смеси подбирается опытным путем. В качестве исходных данных рекомендуется принимать расходы алюминиевой пудры по табл. 9.

<a id="p100419"></a>Таблица 9

<a id="p100420"></a>Ориентировочные расходы алюминиевой пудры
для приготовления керамзитогазобетона


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="13%"><col width="13%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100421"></a>Марка керамзитового гравия по ГОСТ 9759-71</td><td colspan="6"><a id="p100422"></a>Ориентировочный расход алюминиевой пудры в кг для приготовления 1 м3 керамзитогазобетона при его объемной массе в кг/м3</td></tr>
<tr><td><a id="p100423"></a>1200</td><td><a id="p100424"></a>1100</td><td><a id="p100425"></a>1000</td><td><a id="p100426"></a>900</td><td><a id="p100427"></a>800</td><td><a id="p100428"></a>700</td></tr>
<tr><td><a id="p100429"></a>300 - 350</td><td><a id="p100430"></a>-</td><td><a id="p100431"></a>-</td><td><a id="p100432"></a>-</td><td><a id="p100433"></a>0,3 - 0,5</td><td><a id="p100434"></a>0,4 - 0,6</td><td><a id="p100435"></a>0,5 - 0,8</td></tr>
<tr><td><a id="p100436"></a>400 - 450</td><td><a id="p100437"></a>-</td><td><a id="p100438"></a>-</td><td><a id="p100439"></a>0,3 - 0,5</td><td><a id="p100440"></a>0,4 - 0,6</td><td><a id="p100441"></a>0,5 - 0,8</td><td><a id="p100442"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100443"></a>500 - 550</td><td><a id="p100444"></a>-</td><td><a id="p100445"></a>0,3 - 0,5</td><td><a id="p100446"></a>0,4 - 0,6</td><td><a id="p100447"></a>0,5 - 0,8</td><td><a id="p100448"></a>-</td><td><a id="p100449"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100450"></a>600</td><td><a id="p100451"></a>0,3 - 0,5</td><td><a id="p100452"></a>0,4 - 0,6</td><td><a id="p100453"></a>0,5 - 0,8</td><td><a id="p100454"></a>-</td><td><a id="p100455"></a>-</td><td><a id="p100456"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100457"></a>700</td><td><a id="p100458"></a>0,4 - 0,6</td><td><a id="p100459"></a>0,5 - 0,8</td><td><a id="p100460"></a>-</td><td><a id="p100461"></a>-</td><td><a id="p100462"></a>-</td><td><a id="p100463"></a>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100464"></a>800</td><td><a id="p100465"></a>0,5 - 0,8</td><td><a id="p100466"></a>-</td><td><a id="p100467"></a>-</td><td><a id="p100468"></a>-</td><td><a id="p100469"></a>-</td><td><a id="p100470"></a>-</td></tr>
</table>


<a id="p100471"></a>Примечания: 1. Меньшие расходы алюминиевой пудры относятся к приготовлению керамзитогазобетона марок 75 - 100, большие - к приготовлению бетона марок 35 - 50.
2. <a id="p100472"></a>Расход поверхностно-активного вещества устанавливается в соответствии с требованиями СН 277-70.

<a id="p100473"></a>5.16. После выбора расходов цемента, керамзитового гравия, песка, воды и порообразователя для исходного замеса предварительно определяют расчетную ожидаемую объемную массу бетона в высушенном состоянии по формуле:

<a id="p100474"></a> $\gamma_{\text{б}} = 1,15\text{Ц } + \text{К } + \text{П } + \text{Д },$ (1)

<a id="p100475"></a>где $\gamma_{\text{б}}$ - объемная масса поризованного керамзитобетона в высушенном состоянии в кг/м3;
<a id="p100476"></a>Ц - принятый расход цемента на 1 м3 бетона в кг;
<a id="p100477"></a>К - принятый расход керамзитового гравия на 1 м3 бетона в кг;
<a id="p100478"></a>П - принятый расход песка на 1 м3 бетона в кг;
<a id="p100479"></a>Д - принятый расход добавки порообразователя (в пересчете на сухое вещество) на 1 м3 бетона в кг.
<a id="p100480"></a>В том случае, если ожидаемая объемная масса бетона превышает требуемую, производят корректировку исходного состава бетона путем уменьшения расхода песка и цемента или же применяют керамзитовый гравий с меньшей объемной массой. Если же ожидаемая объемная масса бетона равна или приближается к заданной, то изготавливают пробные бетонные замесы, отклоняющиеся по расходу вяжущего от принятого исходного на +/- 10%.
<a id="p100481"></a>5.17. При приготовлении керамзитопенобетонной смеси с расходом керамзитового гравия 1100 л на 1 м3 бетона пена добавляется до достижения свежеуложенной смесью определенной объемной массы $\gamma_{\text{св}.\text{ул}.}$ , которая определяется по формуле:

<a id="p100482"></a> $\gamma_{\text{св}.\text{ул}.} = 1,1\gamma_{\text{к}} + \text{В } + \text{Ц } + \gamma_{\text{пн}}\text{Р},$ (2)

<a id="p100483"></a>где $\gamma_{\text{к}}$ - объемная насыпная масса керамзитового гравия в кг/м3;
<a id="p100484"></a>В - расход воды на 1 м3 бетона в л;
<a id="p100485"></a>Ц - расход цемента на 1 м3 бетона в кг;
<a id="p100486"></a> $\gamma_{\text{пн}}$ - объемная масса пенообразователя рабочей концентрации в кг/л;
<a id="p100487"></a>Р - расход пенообразователя рабочей концентрации в л на 1 м3 бетона.
<a id="p100488"></a>Если объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси окажется больше расчетной, необходимо несколько увеличить расход пенообразователя.
<a id="p100489"></a>5.18. Из каждого состава поризованной керамзитобетонной смеси формуется не менее 6 шт. кубов размером 15 x 15 x 15 см по аналогии с технологией, установленной на производстве. Приготовление поризованной керамзитобетонной смеси и формование из нее контрольных образцов надлежит осуществлять в соответствии с изложенным и положениями в [разделах 6](#p100496) и [7](#p100543) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100490"></a>После изготовления образцов определяются расходы материалов на 1 м3 уложенного бетона в зависимости от фактической объемной массы свежеуложенного поризованного керамзитобетона согласно приложению к ГОСТ 11051-70.
<a id="p100491"></a>*Примечание.* Фактическую объемную массу свежеуложенного керамзитогазобетона определяют после окончания процесса вспучивания и ликвидации "горбушки".

<a id="p100492"></a>5.19. Изготовленные бетонные образцы выдерживаются в соответствии с требованиями [п. 8.3](#p100630) настоящих Рекомендаций, а затем подвергаются тепловой обработке по производственному режиму. Три образца из каждого состава испытываются на сжатие через 12 ч после окончания тепловой обработки с определением объемной массы, а три остальных - после тепловой обработки и последующего хранения в течение 28 суток в стандартных условиях для определения проектной прочности. По результатам испытания образцов выбирается оптимальный состав поризованного керамзитобетона с требуемыми свойствами.
<a id="p100493"></a>5.20. Выбранный состав, обеспечивающий получение поризованного керамзитобетона с требуемыми характеристиками при минимальной объемной массе, проверяется путем изготовления и испытания дополнительной серии образцов (не менее 6 шт.) в производственных условиях.

<a id="p100494"></a>Подбор состава бетона (раствора) для фактурного слоя

<a id="p100495"></a>5.21. Состав бетона или раствора для фактурного слоя изделий рекомендуется устанавливать по общим правилам подбора состава обычного тяжелого бетона или строительного раствора с учетом требований глав [СНиП I-В.3-62](https://bukva.ai/docs/snip-i-v-3-62) и СНиП I-В.11-62 "Растворы строительные".

6. <a id="p100496"></a>ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПОРИЗОВАННОЙ КЕРАМЗИТОБЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОННОЙ (РАСТВОРНОЙ) СМЕСИ ДЛЯ ФАКТУРНОГО СЛОЯ

<a id="p100497"></a>Приготовление поризованной керамзитобетонной смеси

<a id="p100498"></a>6.1. Приготовление керамзитопенобетонной и керамзитогазобетонной смеси осуществляется на стандартном оборудовании заводов, выпускающих продукцию из обычных легких бетонов.
<a id="p100499"></a>Для приготовления керамзитопенобетонной смеси дополнительно устанавливается оборудование для приготовления пенообразователя рабочей концентрации, для дозирования необходимого его количества на замес и взбивания из него технической пены.
<a id="p100500"></a>Для изготовления керамзитогазобетонной смеси устанавливается оборудование для приготовления и дозирования водно-алюминиевой суспензии, а также для получения воды с температурой 80 - 90 °C.
<a id="p100501"></a>Расстановка вышеуказанного дополнительного оборудования, как правило, производится в зависимости от наличия свободного места в бетоносмесительном узле.

#### <a id="p100502"></a>6.2 Дозирование материалов при приготовлении поризованной керамзитобетонной смеси должно производиться с точностью:

<a id="p100503"></a>цемента и тонкомолотых кремнеземистых добавок - по весу в пределах +/- 1%;
<a id="p100504"></a>керамзитового гравия и пористого песка - по объему или объемно-весовым способом в пределах +/- 3%;
<a id="p100505"></a>воды - по весу или объему в пределах +/- 1% с уточнением по подвижности смеси;
<a id="p100506"></a>пенообразующих добавок - в сухом состоянии по весу в пределах +/- 0,5%, а в растворе - по объему в пределах +/- 1%;
<a id="p100507"></a>водно-алюминиевой суспензии - по объему в пределах +/- 1%.
<a id="p100508"></a>6.3. Приготовление пенообразователей для получения из них пены производится согласно СН 277-70.
<a id="p100509"></a>6.4. Приготовленный концентрированный состав пенообразователя разбавляют водой до определенной концентрации в расходной емкости пенообразователя. Для ускорения растворения концентрированного пенообразователя в воде рекомендуется применять механизированное перемешивающее приспособление или перемешивание сжатым воздухом.
<a id="p100510"></a>6.5. Емкость расходного бака пенообразователя должна соответствовать его расходу за сутки.
<a id="p100511"></a>6.6. Дозирование необходимого на замес количества пенообразователя осуществляется при помощи дозатора. В качестве дозатора могут быть использованы: типовой дозатор АВДЖ 1200/425, у которого выпускное отверстие должно быть переделано для постепенного истечения жидкости, или бак с поплавком, связанным с выключателем насоса, подающего пенообразователь из расходной емкости в дозатор.
<a id="p100512"></a>6.7. Пенообразователь из расходной емкости в дозатор рекомендуется подавать при помощи центробежного насоса типа 1,5К-6; 2К-6; 3К-6.
<a id="p100513"></a>6.8. Взбивание технической пены производится в центробежном насосе консольного типа 4К-6, 4К-8, 6К-6, 6К-8, 4НФ, 6НФ и т.п.
<a id="p100514"></a>*Примечание.* Для приготовления пены может использоваться пеновзбиватель, применяемый при производстве пенобетона, состоящий из барабана, лопастного вала (240 об/мин) с передвижной диафрагмой для изменения рабочего объема. Пеновзбиватель должен быть установлен над смесителем, в котором приготавливается легкобетонная смесь с тем, чтобы пена подавалась в смеситель путем опрокидывания барабана пеновзбивателя.

<a id="p100515"></a>6.9. В центробежный насос для взбивания технической пены рабочий состав пенообразователя поступает из дозатора. Пропускная способность выпускного крана дозатора пенообразователя должна находиться в пределах 10 - 20 л/мин.
<a id="p100516"></a>6.10. Центробежный насос взбивает пену и перекачивает ее по шлангу или стальному трубопроводу диаметром 5 - 10 см в накопитель пены на замес, расположенный над загрузочным отверстием смесителя, в котором происходит приготовление керамзитопенобетонной смеси. В качестве накопителя пены рекомендуется использовать бункера от дозаторов воды АВДЖ 1200/425 или цемента АВДЦ 1200/425 или любую другую емкость с пневматическим или гидравлическим выпускным затвором, не пропускающим в закрытом состоянии пену и отстой из нее.
<a id="p100517"></a>Накопитель пены на замес устанавливается с целью сокращения продолжительности приготовления керамзитопенобетонной смеси.
<a id="p100518"></a>6.11. Приготовление водно-алюминиевой суспензии газообразователя производится на установке, состоящей из бака-смесителя. Для перемешивания суспензии в баке устанавливается вал с лопастями со скоростью вращения 20 - 30 об/мин.
<a id="p100519"></a>В качестве поверхностно-активного вещества для приготовления водно-алюминиевой суспензии рекомендуется применять пенообразователи: мылонафт (ГОСТ 13302-67 "Кислоты нефтяные"), ОП-10 (ГОСТ 8433-57 "Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10") и другие.
<a id="p100520"></a>6.12. Емкость бака для приготовления водно-алюминиевой суспензии газообразователя должна подбираться с таким расчетом, чтобы обеспечить необходимое количество суспензии для работы в течение одной смены.

#### <a id="p100521"></a>6.13 Приготовление алюминиевой суспензии с применением мыльной эмульсии производится в следующей последовательности:

<a id="p100522"></a>а) бак заполняется водой;
<a id="p100523"></a>б) в бак вводят мыльный порошок из расчета 0,025 кг на 1 кг алюминиевой пудры и перемешивают с водой в течение 5 мин, после этого вводится алюминиевая пудра из расчета по весу 1 ч. пудры на 20 ч. мыльной эмульсии; пудра вводится при непрерывном перемешивании;
<a id="p100524"></a>в) перед применением суспензия перемешивается в течение 3 - 5 мин.
<a id="p100525"></a>6.14. Дозирование необходимого на замес количества водно-алюминиевой суспензии осуществляется при помощи дозатора. В качестве дозатора могут быть использованы: типовой дозатор АВДЖ 1200/425 или бак с поплавком.
<a id="p100526"></a>6.15. Поризованную пеной или газом керамзитобетонную смесь приготовляют в смесителях принудительного перемешивания. При этом конструкция их разгрузочных затворов должна исключать возможность вытекания из смесителя в процессе перемешивания воды и поризованного цементного раствора.
<a id="p100527"></a>*Примечание.* Для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси рекомендуется применять смесители С-773, С-951, а также смесители старых моделей - С-355 и С-356. Применение смесителей СМ-806 или СМ-949 допускается с поднятыми катками, чтобы исключить разрушение зерен керамзитового гравия в процессе перемешивания.


#### <a id="p100528"></a>6.16 Керамзитопенобетонную смесь рекомендуется готовить в следующей последовательности:

<a id="p100529"></a>а) в смеситель загружается пористый заполнитель, подается 1/3 требуемого количества воды, и смесь перемешивается в течение 0,5 мин;
<a id="p100530"></a>б) затем в работающий смеситель засыпается вяжущее (по необходимости зола-унос ТЭС), подается остальное количество воды, и перемешивание продолжается 1,5 - 2 мин;
<a id="p100531"></a>в) в приготовленную легкобетонную смесь подается (полученная из отдозированного количества пенообразователя) пена, которая перемешивается со смесью в течение 1 - 2 мин.

#### <a id="p100532"></a>6.17 Керамзитогазобетонную смесь рекомендуется готовить в следующей последовательности:

<a id="p100533"></a>а) в смеситель загружается пористый заполнитель, затем подается 1/3 требуемого количества воды с температурой 80 - 90 °C, и смесь перемешивается в течение 0,5 мин;
<a id="p100534"></a>б) в работающий смеситель засыпается вяжущее, подается еще 1/3 подогретой воды, и перемешивание продолжается 1,5 - 2 мин;
<a id="p100535"></a>в) в приготовленную легкобетонную смесь подается водно-алюминиевая суспензия и оставшееся количество воды, которые перемешиваются со смесью в течение 1 - 2 мин.
<a id="p100536"></a>6.18. После опытной проверки может применяться другая последовательность загрузки компонентов, например, одновременная подача пористого заполнителя, вяжущего и воды в смеситель. Однако во всех случаях водный раствор газообразователя и техническая пена в смесь подаются только за 1 - 2 мин до окончания перемешивания после подачи всех компонентов.
<a id="p100537"></a>6.19. В зимних условиях при выдаче керамзитопенобетонной смеси из бетоносмесительного отделения температура смеси должна находиться в пределах, указанных лабораторией, но не менее 15 °C.
<a id="p100538"></a>6.20. Температура керамзитогазобетонной смеси при выдаче ее из бетоносмесительного отделения должна обеспечивать в момент формования изделия температуру смеси в пределах 40 °C.

<a id="p100539"></a>Приготовление бетонной (растворной) смеси для фактурного слоя

<a id="p100540"></a>6.21. Приготовление бетонной (растворной) смеси для фактурных слоев рекомендуется производить в мешалках принудительного действия. Продолжительность перемешивания смеси составляет не менее 5 мин и уточняется опытным путем.
<a id="p100541"></a>6.22. В зимних условиях при выдаче бетонной или растворной смеси из бетоносмесительного отделения температура смеси должна находиться в пределах, указанных лабораторией, но не менее 15 °C.
<a id="p100542"></a>6.23. Приготовление бетонных (растворных) смесей для фактурных слоев и поризованной керамзитобетонной смеси должно производиться в разных смесителях.

<a id="p100543"></a>**7. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100544"></a>Подготовка форм

<a id="p100545"></a>7.1. В зависимости от принятой технологии формования изделий из поризованного керамзитобетона для их бетонирования применяют следующие виды металлических форм:
<a id="p100546"></a>а) форма с откидными бортами;
<a id="p100547"></a>б) формы и поддоны со съемной бортовой оснасткой;
<a id="p100548"></a>в) бортовая оснастка, располагаемая на полу стенда;
<a id="p100549"></a>г) кассетные формы.
<a id="p100550"></a>7.2. Формы, поддоны и бортовая оснастка должны отвечать требованиям ГОСТ 12505-67 "Формы стальные для изготовления железобетонных панелей наружных стен жилых и общественных зданий. Технические требования".

#### <a id="p100551"></a>7.3 Подготовка форм, поддонов и стендовых линий к формованию изделий должна предусматривать:

<a id="p100552"></a>а) очистку и устранение обнаруженных дефектов на поверхности форм, поддонов, пола стенда и бортовой оснастки, соприкасающихся с бетоном;
<a id="p100553"></a>б) сборку форм и бортовой оснастки;
<a id="p100554"></a>в) смазку всех поверхностей форм и поддонов для предупреждения их сцепления с бетоном;
<a id="p100555"></a>г) установку и закрепление закладных деталей и арматуры.
<a id="p100556"></a>7.4. Очистка форм, поддонов и стендовых линий от грязи и прилипшего старого бетона (раствора) производится механическим путем (при помощи ручного инструмента, механических щеток и т.д.).
<a id="p100557"></a>7.5. Смазка форм, поддонов и стендовых линий производится после их чистки и сборки до установки арматуры и закладных деталей.

#### <a id="p100558"></a>7.6 Смазка должна удовлетворять следующим требованиям:

<a id="p100559"></a>а) препятствовать сцепляемости с затвердевшим бетоном и после нанесения удерживаться на поверхности формы;
<a id="p100560"></a>б) не нарушать материала форм, поддона, а также поверхности изделий;
<a id="p100561"></a>в) не оставлять пятен и загрязнений на бетоне или облицовочном слое изделий;
<a id="p100562"></a>г) не препятствовать сцеплению бетона изделий с раствором (бетоном), применяемым для заделки стыков конструкций при монтаже;
<a id="p100563"></a>д) не изменять цвет декоративных бетонов или растворов;
<a id="p100564"></a>е) не приносить вред здоровью рабочих.
<a id="p100565"></a>7.7. При выборе типа смазки рекомендуется отдавать предпочтение тем из них, которые могут наноситься механизированным способом (пистолетами-распылителями и т.п.).

#### <a id="p100566"></a>7.8 Для смазывания поверхностей форм, поддонов, матриц и бортовой оснастки рекомендуются следующие смазки:

<a id="p100567"></a>а) эмульсионная смазка состава по весу: масло (трансмиссионное автотракторное) 15%, мыло хозяйственное (порошок) 0,5%, вода 84,5%;
<a id="p100568"></a>б) петролатумно-керосиновая смазка при соотношении по весу 1:2 или 1:3 (петролатум:керосин);
<a id="p100569"></a>в) мыльно-керосиновая эмульсия при соотношении по весу 1:2,2:0,5 (мыло хозяйственное:керосин:вода);
<a id="p100570"></a>г) стеарино-керосиновая или парафино-керосиновая смазка при соотношении по весу 1:0,4 (керосин:стеарин);
<a id="p100571"></a>д) графитно-каолиновая эмульсия при соотношении по весу 4:1 (каолин:графит).
<a id="p100572"></a>Примечания: 1. Для смазки могут применяться и другие составы, проверенные опытом.
2. <a id="p100573"></a>Приготовление эмульсионных смазок производится в соответствии с "Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки для горизонтальных и вертикальных форм и вибропрокатных станов при производстве железобетонных изделий" (Стройиздат, 1960).

<a id="p100574"></a>7.9. Смазка наносится на поверхность форм и поддонов равномерным слоем толщиной не более 0,3 мм без следов текучести.
<a id="p100575"></a>7.10. При укладке в форму деревянных закладных частей (дверных и оконных коробок, фрамуг и т.д.) поверхности, соприкасающиеся с бетоном, предварительно изолируются (смазкой горячей смолой, наложением слоя непроницаемой бумаги и т.д.).

<a id="p100576"></a>Транспортирование поризованной керамзитобетонной смеси

<a id="p100577"></a>7.11. Приготовленную поризованную керамзитобетонную смесь к месту укладки рекомендуется транспортировать с минимальным количеством перегрузок методами, исключающими расслаивание смеси, потерю ее подвижности и вытекание цементного молока (например, транспортирование смеси производить кюбелями, бетонораздатчиками).
<a id="p100578"></a>*Примечание.* Транспортирование поризованной керамзитобетонной смеси транспортерными лентами на расстояние более 15 - 20 м и свободное ее падение с высоты более 1 м нежелательно, так как это вызывает увеличение объемной массы и расслоение смеси.

<a id="p100579"></a>Формование изделий

<a id="p100580"></a>7.12. До заполнения форм поризованной керамзитобетонной смесью должна производиться проверка правильности их сборки, установка арматуры и закладных частей.
<a id="p100581"></a>7.13. Укладку поризованной керамзитобетонной смеси в формы рекомендуется производить механизированным способом (например, при помощи самоходных бетоноукладчиков).
<a id="p100582"></a>7.14. Керамзитогазобетонная смесь укладывается в форму не позднее чем через 20 мин, а керамзитопенобетонная - через 30 мин после окончания ее приготовления.
<a id="p100583"></a>7.15. Бетонирование изделий из поризованной керамзитобетонной смеси должно производиться, как правило, без перерывов.
<a id="p100584"></a>Примечание. В случае невозможности укладки поризованной керамзитобетонной смеси в сроки, приведенные в [п. 7.14](#p100582) (например, в результате порчи механизмов или других аварийных причин), бетонная смесь не может быть использована в дело.

<a id="p100585"></a>7.16. Уложенная в форму поризованная керамзитобетонная смесь уплотняется вибрацией без пригруза с применением в зависимости от способа формования вибростолов, навесных вибраторов и т.д.
<a id="p100586"></a>*Примечание.* Применение глубинных вибраторов при уплотнении поризованной керамзитобетонной смеси нежелательно, так как в этом случае происходит частичное разрушение воздушных пор на границе бетон-поверхность вибратора, которая влечет за собой увеличение объемной массы бетонной смеси.
<a id="p100587"></a>Для уплотнения поризованной керамзитобетонной смеси может быть допущено использование площадочных вибраторов в том случае, когда не происходит их затопления под собственным весом в бетонную смесь в процессе ее вибрирования.

<a id="p100588"></a>7.17. Продолжительность виброуплотнения керамзитопенобетонной смеси на вибростоле при амплитуде 0,3 - 0,6 мм и частоте 2800 - 3000 кол/мин в зависимости от способа уплотнения и подвижности смеси составляет не более 40 сек и уточняется опытным путем.
<a id="p100589"></a>7.18. Изделия в горизонтальных формах могут формоваться как "лицом вверх", так и "лицом вниз". Предпочтение следует отдавать формованию "лицом вниз", при котором достигается лучшее сцепление фактурного слоя с поризованным бетоном.
<a id="p100590"></a>7.19. При изготовлении изделий из поризованного керамзитобетона в горизонтальных формах лицевой поверхностью вверх они могут формоваться без внутреннего (нижнего) фактурного слоя, так как благодаря слитному строению керамзитопенобетон и керамзитогазобетон обеспечивают получение гладкой, не требующей штукатурки поверхности.
<a id="p100591"></a>*Примечание.* Отказ от наружного фактурного слоя при формовании изделий лицевой поверхностью вниз или в кассетных формах согласовывается с проектной организацией и допускается при покрытии поверхности изделий гидрофобными красками.

<a id="p100592"></a>7.20. При изготовлении керамзитопенобетонных изделий в горизонтальных формах до нанесения верхнего фактурного слоя из бетона (раствора) их необходимо выдерживать.
<a id="p100593"></a>*Примечание.* Для уменьшения срока выдерживания изделий в керамзитопенобетонную смесь в процессе ее приготовления вводят ускорители твердения по действующим инструкциям.

<a id="p100594"></a>7.21. Время выдержки формуемых в горизонтальных формах керамзитопенобетонных изделий до нанесения верхнего фактурного слоя из бетона (раствора) зависит от содержания песчаных фракций в керамзитопенобетонной смеси, от ее подвижности и принятой технологии нанесения, уплотнения и отделки поверхности.
<a id="p100595"></a>Ориентировочное минимальное время выдержки керамзитопенобетонных изделий до нанесения верхнего фактурного слоя (при осадке конуса керамзитопенобетонной смеси 1 - 2 см и уплотнении фактурного слоя без применения вибрации) в зависимости от содержания песка может быть принято в пределах, приведенных в табл. 10.

<a id="p100596"></a>Таблица 10

<a id="p100597"></a>Минимальное время выдерживания керамзитопенобетонной смеси
в зависимости от содержания пористого песка


| <a id="p100598"></a>Содержание пористого песка в % от общего объема заполнителей | <a id="p100599"></a>Минимальное время выдерживания керамзитопенобетонной смеси с подвижностью 1 - 2 см по ГОСТ 11051-70 до нанесения верхнего фактурного слоя в мин |
| --- | --- |
| <a id="p100600"></a>0 | <a id="p100601"></a>120 |
| <a id="p100602"></a>5 | <a id="p100603"></a>90 |
| <a id="p100604"></a>10 | <a id="p100605"></a>60 |
| <a id="p100606"></a>15 | <a id="p100607"></a>45 |
| <a id="p100608"></a>20 | <a id="p100609"></a>30 |
| <a id="p100610"></a>25 | <a id="p100611"></a>20 |
| <a id="p100612"></a>30 | <a id="p100613"></a>15 |


<a id="p100614"></a>Примечания: 1. При уплотнении фактурного слоя с применением вибрации (виброрейка и т.д.) время выдержки увеличивается на 10 - 15% и уточняется опытным путем.
2. <a id="p100615"></a>При других условиях уплотнения и другой подвижности поризованной смеси продолжительность выдержки изделий до нанесения верхнего фактурного слоя устанавливается опытом.

<a id="p100616"></a>7.22. При формовании изделий из керамзитогазобетона объем замеса подбирается таким образом, чтобы на изделие требовалось целое число замесов. В зимнее время рекомендуется по возможности формы подогреть до укладки в них бетонной смеси.
<a id="p100617"></a>7.23. При формовании изделий из керамзитогазобетона после укладки бетонной смеси в форму последняя подвергается вибрированию в течение 10 - 15 сек с целью укладки и уплотнения смеси, а также интенсификации вспучивания бетонной смеси.
<a id="p100618"></a>7.24. Вторичное (повторное) вибрирование керамзитогазобетонной смеси осуществляется в течение 10 - 15 сек через 15 - 20 мин после укладки смеси в форму. Повторное вибрирование также способствует протеканию процесса вспучивания и, кроме того, уплотнению вспученной бетонной смеси до заданного уровня. Уплотнение керамзитогазобетонной смеси до заданного уровня может проводиться путем прикатки "горбушки" специальным катком.
<a id="p100619"></a>7.25. После уплотнения "горбушки" до заданного уровня (на 1 - 2 см ниже уровня бортов) производят укладку верхнего фактурного слоя и затирку его вровень с бортами формы.

<a id="p100620"></a>**8. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ОТФОРМОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100621"></a>8.1. Твердение изделий из поризованного керамзитобетона должно протекать в условиях, способствующих достижению бетоном распалубочной и отпускной прочности в наиболее короткие сроки без нарушения структуры бетона при одновременном соблюдении требований по экономии цемента. Эти условия осуществляются:
<a id="p100622"></a>а) применением быстротвердеющего цемента и цементов марок 500 - 600 по ГОСТ 10178-62*;
<a id="p100623"></a>б) пропариванием изделий в камерах при атмосферном давлении (в закрытых или открытых формах);
<a id="p100624"></a>в) контактным обогревом изделий;
<a id="p100625"></a>г) тепловой обработкой в камерах лучистого обогрева;
<a id="p100626"></a>д) электропрогревом;
<a id="p100627"></a>е) автоклавной обработкой.
<a id="p100628"></a>*Примечание.* Способ ускоренного твердения поризованного керамзитобетона выбирается в зависимости от технико-экономических показателей и принятой технологии производства.

<a id="p100629"></a>8.2. Режим тепловой обработки изделий следует устанавливать в каждом случае опытным путем с учетом свойств применяемых вяжущих, подвижности поризованной керамзитобетонной смеси, принятой технологии производства изделий и требований к готовой продукции.
<a id="p100630"></a>8.3. До начала тепловой обработки отформованные изделия из поризованного керамзитобетона должны выдерживаться в соответствии с указанием лаборатории, но не менее 2 - 3 ч при поризации керамзитобетонной смеси пеной и 1 - 2 ч при поризации смеси газом.
<a id="p100631"></a>8.4. При пропаривании изделий, изготовленных из поризованного керамзитобетона, температура изотермического прогрева должна составлять 80 +/- 5 °C при применении портландцемента, а при применении шлакопортландцемента - 90 +/- 5 °C.
<a id="p100632"></a>Ориентировочные режимы пропаривания или контактного прогрева изделий из поризованного керамзитобетона приведены в табл. 11.

<a id="p100633"></a>Таблица 11

<a id="p100634"></a>Ориентировочные режимы пропаривания или контактного прогрева
изделий из поризованного керамзитобетона

<a id="p100635"></a>Бетон
<a id="p100636"></a>Толщина изделий в мм

<table>
<colgroup><col width="33%"><col width="19%"><col width="23%"><col width="24%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100637"></a>Продолжительность пропаривания или контактного прогрева в часах (подъем температуры + изотермический прогрев + остывание) для достижения 80% от R&lt;...&gt;, при температуре прогрева</td><td rowspan="2"><a id="p100638"></a>80 °C</td><td colspan="2"><a id="p100639"></a>95 °C</td></tr>
<tr><td><a id="p100640"></a>Керамзитопенобетон</td><td><a id="p100641"></a>100 - 200</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100642"></a>3 + 6 + 2</td><td><a id="p100643"></a>3 + 5 + 2,5</td><td><a id="p100644"></a>200 - 400</td><td><a id="p100645"></a>3 + 8 + 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100646"></a>3 + 6 + 3</td><td><a id="p100647"></a>Керамзитогазобетон</td><td><a id="p100648"></a>100 - 200</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100649"></a>1 + 6 + 2</td><td><a id="p100650"></a>1 + 5 + 2,5</td><td><a id="p100651"></a>200 - 400</td><td><a id="p100652"></a>1 + 8 + 3</td></tr>
<tr><td><a id="p100653"></a>1 + 5 + 3</td><td></td><td><a id="p100654"></a>Примечание. При использовании быстротвердеющих цементов длительность изотермического прогрева, указанная в <a href="#p100634">табл. 11</a>, может быть уменьшена на 1 - 2 ч.</td></tr>
</table>


<a id="p100655"></a>8.5. Режимы электропрогрева и автоклавной обработки изделий из поризованного керамзитобетона могут быть приняты после предварительной проверки такие же, как для обычного плотного керамзитобетона по соответствующим инструкциям.
<a id="p100656"></a>8.6. Для тепловой обработки изделий из керамзитопенобетона не рекомендуется без специальной проверки применять способы, связанные с предварительным разогревом компонентов бетонной смеси до формования, так как при этом происходит частичное разрушение пор и утяжеление бетона.

<a id="p100657"></a>**9. РАСПАЛУБКА И ОТДЕЛКА ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100658"></a>9.1. Выгрузка форм с изделиями из пропарочных камер и тому подобных устройств производится при достижении температуры среды в них не более 50 °C.
<a id="p100659"></a>Вывоз готовых изделий на открытый склад производится в период положительных температур наружного воздуха не ранее чем через 8 ч после извлечения из пропарочных камер, а в период отрицательных температур - не ранее чем через сутки.
<a id="p100660"></a>9.2. Распалубка изделий, съем их с поддонов или с пола стенда должны производиться после достижения поризованным керамзитобетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности, кромок и углов изделий.
<a id="p100661"></a>9.3. Распалубка изделий производится без особых усилий, которые могли бы повредить кромки, углы и поверхностный слой облицовки. При распалубке крупноразмерных изделий они сразу устанавливаются в рабочее положение при помощи специальных траверс и кантовальных устройств.
<a id="p100662"></a>9.4. После распалубки изделие осматривается и маркируется. При осмотре изделия сортируются, выявляется брак и продукция, требующая дополнительного ремонта. Годные изделия после внешнего осмотра их ОТК направляются на склад готовой продукции или на отделку и комплектацию.
<a id="p100663"></a>9.5. Комплектация и окончательная отделка изделий из поризованного керамзитобетона включает мелкий ремонт поверхности и ребер изделий, очистку кромок от наплыва бетона, навеску оконных переплетов и дверных полотен.

<a id="p100664"></a>**10. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100665"></a>10.1. На предприятиях, выпускающих изделия из поризованного керамзитобетона, должен осуществляться систематический пооперационный контроль качества, который включает:
<a id="p100666"></a>а) испытание исходных материалов, применяемых для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси и смеси для фактурных слоев, а также арматуры в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями;
<a id="p100667"></a>б) проверку выполнения установленной на данном предприятии технологии производства, а также контроль за работой технологического оборудования и измерительных приборов;
<a id="p100668"></a>в) испытание бетонной смеси и бетонных образцов из затвердевшего бетона в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями;
<a id="p100669"></a>г) осмотр, испытание и приемку готовой продукции по действующим стандартам или по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, с учетом требований настоящих Рекомендаций.
<a id="p100670"></a>10.2. Пооперационный контроль производства возлагается на цеховой технический персонал, который работает под методическим руководством ОТК и должен отвечать за соблюдение технологической дисциплины и качество изделий.
<a id="p100671"></a>Контроль качества материалов (заполнителя, цемента, арматурных сталей, клея, канифоли и т.д.) для приготовления поризованной керамзитобетонной смеси и бетона в готовых изделиях осуществляется заводской лабораторией. ОТК предприятия контролирует качество и производит приемку готовой продукции и периодически проверяет соответствие технологии производства технологическим правилам и установленным технологическим режимам.
<a id="p100672"></a>10.3. Контроль качества сборки арматурных каркасов и изготовления закладных деталей с проверкой соответствия их рабочим чертежам осуществляется цеховым техническим персоналом.
<a id="p100673"></a>10.4. Качество керамзитового гравия проверяют по ГОСТ 9758-69, качество цемента по ГОСТ 310-60.
<a id="p100674"></a>Качество порообразующих добавок и компонентов для приготовления порообразователей проверяют в соответствии с методами испытаний, указанными в соответствующих стандартах и технических условиях.
<a id="p100675"></a>10.5. Оценка качества пены производится на приборе ЦНИПС-1 с определением кратности пены, ее осадки и отхода жидкости при разрушении пены. Проверка качества пены производится не реже одного раза в сутки для каждой вновь приготовленной порции пенообразователя.
<a id="p100676"></a>Примечания: 1. Описание прибора ЦНИПС-1 и краткой методики вышеуказанных определений приведено в "Технических условиях на изготовление изделий из автоклавных ячеистых бетонов" (Стройиздат, 1959).
2. <a id="p100677"></a>Техническая пена, полученная из клееканифольного пенообразователя в центробежном насосе, является оптимальной для приготовления керамзитопенобетона, если ее кратность находится в пределах 2,8 - 5, осадка через 1 ч составляет не более 10 мм и начало отхода жидкости при разрушении пены происходит не ранее чем через 10 мин.

<a id="p100678"></a>10.6. Объемная масса свежеуложенной поризованной керамзитобетонной смеси, отобранной в момент ее укладки в форму, определяется путем взвешивания смеси после виброуплотнения в объеме не менее 5 л.
<a id="p100679"></a>Определение объемной массы свежеуложенной поризованной керамзитобетонной смеси производится не реже двух раз в смену.
<a id="p100680"></a>Примечания: 1. Объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси должна соответствовать значению, определенному по [п. 5.17](#p100481) настоящих Рекомендаций.
2. <a id="p100681"></a>Объемная масса свежеуложенной керамзитогазобетонной смеси определяется после окончания процесса вспучивания и ликвидации "горбушки" путем ее уплотнения или срезания в зависимости от принятой технологии изготовления изделий.

<a id="p100682"></a>10.7. Подвижность или жесткость поризованной керамзитобетонной смеси определяется в момент укладки ее в форму не реже двух раз в смену по ГОСТ 11051-70.
<a id="p100683"></a>*Примечание.* Температура керамзитогазобетонной смеси в момент определения должна быть 35 - 40 °C.

<a id="p100684"></a>10.8. Прочность поризованного керамзитобетона в изделиях определяется путем испытания контрольных бетонных образцов, изготовленных в точном соответствии с технологией изготовления изделий. Результаты испытания этих образцов распространяются на все изделия, изготовленные в рабочую смену из бетона данного состава и твердевшие в условиях, одинаковых с условиями твердения образцов контрольной серии.
<a id="p100685"></a>При изготовлении одной партии изделий в течение нескольких смен оценка прочности бетона изделий производится отдельно для каждой части партии, изготовленной за каждую смену.
<a id="p100686"></a>10.9. Отбор проб поризованной керамзитобетонной смеси для изготовления образцов, подлежащих испытаниям на сжатие, производится при укладке бетонной смеси в форму. За каждую смену из одного замеса требуется изготовить не менее 6 шт. контрольных кубов размером 15 x 15 x 15 см в точном соответствии с принятой технологией. Три куба испытываются на сжатие после обмера и взвешивания в соответствии с ГОСТ 11050-64 не ранее чем через 12 ч после окончания тепловой обработки, а остальные три куба - через 28 суток стандартного хранения после тепловой обработки.
<a id="p100687"></a>Керамзитогазобетонную смесь следует отбирать в предварительно разогретые формы с дозировкой по весу.
<a id="p100688"></a>Если прочность поризованного керамзитобетона не будет удовлетворять требованиям проекта по отпускной прочности, то изделия могут быть предъявлены к приемке после достижения бетоном проектной прочности.
<a id="p100689"></a>10.10. Объемная масса поризованного керамзитобетона при естественной влажности и в высушенном состоянии определяется по ГОСТ 11050-64. Объемная масса при естественной влажности определяется не реже двух раз в смену. Объемная масса в высушенном состоянии определяется не реже одного раза в неделю. Если при проверке объемная масса поризованного керамзитобетона в образцах превышает проектную более чем на 5%, то производят повторное испытание путем взятия проб из изделий - по аналогии с п. 10.12 настоящих Рекомендаций.
<a id="p100690"></a>10.11. Весовая влажность поризованного керамзитобетона определяется в соответствии с ГОСТ 11050-64 не реже одного раза в неделю.
<a id="p100691"></a>10.12. Определение влажности поризованного керамзитобетона в изделиях производят путем взятия проб от трех последовательно изготовленных изделий в соответствии с требованиями ГОСТ 11024-72.
<a id="p100692"></a>Пробы отбираются шлямбуром или сверлом с торцовых сторон изделий. Образующиеся при отборе проб отверстия заделываются раствором. Влажность бетона в изделиях проверяется не реже одного раза в месяц.
<a id="p100693"></a>10.13. Морозостойкость поризованного керамзитобетона определяют по ГОСТ 7025-67. Испытания на морозостойкость проводятся не реже одного раза в квартал.
<a id="p100694"></a>10.14. Внешний вид изделий, наличие и положение закладных деталей и монтажных петель, структуру поризованного керамзитобетона, качество отделки и прочность сцепления фактурного слоя с поризованным керамзитобетоном проверяют путем визуального наружного осмотра и простукивания не менее 2 - 3% изделий каждой партии.
<a id="p100695"></a>10.15. Размеры изделий проверяют с точностью до 1 мм металлическим измерительным инструментом. Для проверки выборочно отбираются не менее 2 - 3% изделий каждой партии.
<a id="p100696"></a>10.16. Величину искривления поверхности определяют измерением стальным метром наибольшего зазора между ребром металлической рейки и проверяемой поверхностью.
<a id="p100697"></a>Для проверки выборочно отбираются 5% изделий каждой партии, но не менее 3 шт.
<a id="p100698"></a>10.17. Расположение стержней рабочей арматуры и толщину защитного слоя в изделиях рекомендуется проверять магнитными или другими приборами без разрушения бетона. При отсутствии приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры с последующей заделкой борозд.
<a id="p100699"></a>10.18. Проверка фактического веса изделий из поризованного керамзитобетона производится путем взвешивания 5 - 10% панелей партии. Если при контрольном взвешивании вес хотя бы одного изделия будет превышать проектный вес более чем на 7%, то приемка всей партии панелей по этому показателю производится путем поштучного взвешивания.
<a id="p100700"></a>10.19. Для оценки качества производства бетонных работ не реже одного раза в квартал должен выявляться показатель изменчивости Cv поризованного керамзитобетона по прочности и объемной массе в соответствии с ГОСТ 11050-64. Значения показателя изменчивости по прочности при сжатии должны быть не более 13,5%, а по объемной массе - не более 5%.
<a id="p100701"></a>10.20. Испытание изделий из поризованного керамзитобетона на прочность, жесткость и т.д. проводится в соответствии с требованиями соответствующих ГОСТов и технических условий по схемам, приведенным в рабочих чертежах.

<a id="p100702"></a>**11. ПРИЕМКА, МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ**

<a id="p100703"></a>11.1. Приемка, маркировка, хранение и транспортирование изделий из поризованного керамзитобетона в зависимости от их назначения должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11024-72, [ГОСТ 13578-68](https://bukva.ai/docs/gost-13578-68) и ГОСТ 13015-67 "Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования".





<a id="p100704"></a>Приложение

<a id="p100705"></a>**ПРИМЕРЫ ПОДБОРА СОСТАВОВ ПОРИЗОВАННОГО КЕРАМЗИТОБЕТОНА**

<a id="p100706"></a>*Пример* 1. Требуется подобрать состав керамзитопенобетона марки 50 с минимально возможной объемной массой для изготовления наружных стеновых панелей в горизонтальных формах на имеющихся в наличии керамзитовом гравии фракций 5 - 40 мм с объемной насыпной массой 600 кг/м3, портландцементе марки 400 и клееканифольном пенообразователе.
1. <a id="p100707"></a>В соответствии с требованиями [п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций принимаем оптимальный расход керамзитового гравия равным 1,1 м3 на 1 м3 бетонной смеси.
2. <a id="p100708"></a>По [табл. 4 (п. 5.10)](#p100235) настоящих Рекомендаций определяем ориентировочный расход цемента исходя из имеющегося в наличии заполнителя и требуемой марки бетона.
<a id="p100709"></a>В нашем случае расход цемента будет составлять 280 кг/м3. Для первоначальных замесов берем три расхода вяжущего: принятый по [табл. 4](#p100235) и с отклонением от него на +/- 10%, т.е. 252, 280, 308 кг на 1 м3 бетонной смеси.
3. <a id="p100710"></a>По [табл. 5 (п. 5.11)](#p100289) настоящих Рекомендаций принимаем оптимальную подвижность керамзитопенобетонной смеси, соответствующую осадке конуса 1 - 2 см.
<a id="p100711"></a>Ориентировочное значение В/Ц берем из [табл. 6 (п. 5.12)](#p100310) настоящих Рекомендаций равным 0,44, т.е. для первоначальных замесов ориентировочные расходы воды будут соответственно 110, 123, 135 л на 1 м3 бетонной смеси.
4. <a id="p100712"></a>Ориентировочный расход клееканифольного пенообразователя рабочей концентрации 1:20 берется по [табл. 7 (п. 5.14)](#p100359) настоящих Рекомендаций равным 50 л на 1 м3 бетонной смеси.
5. <a id="p100713"></a>Ожидаемые расчетные объемные массы свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси для каждого из трех замесов, подсчитанные по [формуле (2) п. 5.17](#p100482), соответственно равны:
<a id="p100714"></a>1-й состав - $\gamma_{\text{св}.\text{ул}.} = 1,1 \cdot 600 + 110 + 252 + 1 \cdot 50 = 1072\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p100715"></a>2-й состав - $\gamma_{\text{с}}\prime\prime_{\text{в}.\text{ул}.} = 1,1 \cdot 600 + 123 + 280 + 1 \cdot 50 = 1113\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p100716"></a>3-й состав - $\gamma_{\text{с}}\prime\prime_{\text{в}}\prime_{.\text{ул}.} = 1,1 \cdot 600 + 135 + 308 + 1 \cdot 50 = 1153\text{кг }/\text{м}^{3}$ .
<a id="p100717"></a>*Примечание.* Объемную массу клееканифольного пенообразователя рабочей концентрации для ориентировочных расчетов принимаем равной 1 кг/л.

<a id="p100718"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона при приготовлении исходных замесов приведены в табл. 12.

<a id="p100719"></a>Таблица 12

<a id="p100720"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона


<table>
<colgroup><col width="54%"><col width="14%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100721"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p100722"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p100723"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p100724"></a>1-й</td><td><a id="p100725"></a>2-й</td><td><a id="p100726"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p100727"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p100728"></a>м3</td><td><a id="p100729"></a>1,1</td><td><a id="p100730"></a>1,1</td><td><a id="p100731"></a>1,1</td></tr>
<tr><td><a id="p100732"></a>Портландцемент марки 400</td><td><a id="p100733"></a>кг</td><td><a id="p100734"></a>252</td><td><a id="p100735"></a>280</td><td><a id="p100736"></a>308</td></tr>
<tr><td><a id="p100737"></a>Пенообразователь рабочей концентрации</td><td><a id="p100738"></a>л</td><td><a id="p100739"></a>50</td><td><a id="p100740"></a>50</td><td><a id="p100741"></a>50</td></tr>
<tr><td><a id="p100742"></a>Вода</td><td><a id="p100743"></a>"</td><td><a id="p100744"></a>110</td><td><a id="p100745"></a>123</td><td><a id="p100746"></a>135</td></tr>
</table>


6. <a id="p100747"></a>На принятых расходах цемента, керамзитового гравия, воды и пенообразователя приготавливаются контрольные замесы.
<a id="p100748"></a>Из каждого состава керамзитопенобетонной смеси формуется по 6 шт. контрольных образцов-кубов размером 15 x 15 x 15 см, для чего делается замес на 30 л.
<a id="p100749"></a>Расходы составляющих бетонной смеси на замес приведены в табл. 13.

<a id="p100750"></a>Таблица 13

<a id="p100751"></a>Расходы материалов на замес керамзитопенобетона
и основные характеристики свежеуложенной смеси


<table>
<colgroup><col width="30%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100752"></a>Показатель</td><td rowspan="3"><a id="p100753"></a>Единица измерения</td><td colspan="6"><a id="p100754"></a>Состав</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100755"></a>1-й</td><td colspan="2"><a id="p100756"></a>2-й</td><td colspan="2"><a id="p100757"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p100758"></a>расчетный</td><td><a id="p100759"></a>фактический</td><td><a id="p100760"></a>расчетный</td><td><a id="p100761"></a>фактический</td><td><a id="p100762"></a>расчетный</td><td><a id="p100763"></a>фактический</td></tr>
<tr><td><a id="p100764"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p100765"></a>л</td><td><a id="p100766"></a>33</td><td><a id="p100767"></a>33</td><td><a id="p100768"></a>33</td><td><a id="p100769"></a>33</td><td><a id="p100770"></a>33</td><td><a id="p100771"></a>33</td></tr>
<tr><td><a id="p100772"></a>Портландцемент</td><td><a id="p100773"></a>кг</td><td><a id="p100774"></a>7,56</td><td><a id="p100775"></a>7,56</td><td><a id="p100776"></a>8,4</td><td><a id="p100777"></a>8,4</td><td><a id="p100778"></a>9,24</td><td><a id="p100779"></a>9,24</td></tr>
<tr><td><a id="p100780"></a>Вода</td><td><a id="p100781"></a>л</td><td><a id="p100782"></a>3,3</td><td><a id="p100783"></a>3,45</td><td><a id="p100784"></a>3,69</td><td><a id="p100785"></a>3,9</td><td><a id="p100786"></a>4,05</td><td><a id="p100787"></a>4,2</td></tr>
<tr><td><a id="p100788"></a>Пенообразователь</td><td><a id="p100789"></a>"</td><td><a id="p100790"></a>1,5</td><td><a id="p100791"></a>1,56</td><td><a id="p100792"></a>1,5</td><td><a id="p100793"></a>1,5</td><td><a id="p100794"></a>1,5</td><td><a id="p100795"></a>1,44</td></tr>
<tr><td><a id="p100796"></a>Фактическая объемная масса керамзитового гравия</td><td><a id="p100797"></a>кг/м3</td><td><a id="p100798"></a>-</td><td><a id="p100799"></a>600</td><td><a id="p100800"></a>-</td><td><a id="p100801"></a>600</td><td><a id="p100802"></a>-</td><td><a id="p100803"></a>600</td></tr>
<tr><td><a id="p100804"></a>Объемная масса свежеуложенного бетона</td><td><a id="p100805"></a>"</td><td><a id="p100806"></a>1072</td><td><a id="p100807"></a>1060</td><td><a id="p100808"></a>1113</td><td><a id="p100809"></a>1120</td><td><a id="p100810"></a>1153</td><td><a id="p100811"></a>1160</td></tr>
<tr><td><a id="p100812"></a>Сумма расхода составляющих бетонной смеси на замес</td><td><a id="p100813"></a>кг</td><td><a id="p100814"></a>-</td><td><a id="p100815"></a>32,37</td><td><a id="p100816"></a>-</td><td><a id="p100817"></a>33,6</td><td><a id="p100818"></a>-</td><td><a id="p100819"></a>34,68</td></tr>
</table>


<a id="p100820"></a>Фактические расходы воды на замес уточняются в соответствии с принятой подвижностью, а расходы пенообразователя - в соответствии с ожидаемой расчетной объемной массой, подсчитываемой по [формуле (2) п. 5.17](#p100482) настоящих Рекомендаций.
<a id="p100821"></a>Первоначальный расход пенообразователя принимается на 20% меньше указанного в [табл. 7 (п. 5.14)](#p100359) настоящих Рекомендаций и постепенно увеличивается до количества, обеспечивающего получение смеси с расчетной объемной массой.
<a id="p100822"></a>Фактические объемные массы свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси, а также фактические расходы воды и пенообразователя на замес приведены в [табл. 13](#p100751).
7. <a id="p100823"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетонной смеси, подсчитанные в соответствии с фактическими объемными массами свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси согласно [п. 5.18](#p100489) настоящих Рекомендаций, приведены в [табл. 14](#p100826).
8. <a id="p100824"></a>Испытания контрольных образцов через 12 ч после тепловой обработки согласно [п. 5.19](#p100492) настоящих Рекомендаций дали результаты, приведенные в табл. 14.

<a id="p100825"></a>Таблица 14

<a id="p100826"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона
и его основные характеристики


<table>
<colgroup><col width="42%"><col width="15%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100827"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p100828"></a>Единица измерения</td><td colspan="4"><a id="p100829"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p100830"></a>1-й</td><td><a id="p100831"></a>2-й</td><td><a id="p100832"></a>3-й</td><td><a id="p100833"></a>4-й</td></tr>
<tr><td><a id="p100834"></a>Цемент марки 400</td><td><a id="p100835"></a>кг</td><td><a id="p100836"></a>248</td><td><a id="p100837"></a>280</td><td><a id="p100838"></a>309</td><td><a id="p100839"></a>271</td></tr>
<tr><td><a id="p100840"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p100841"></a>л</td><td><a id="p100842"></a>1080</td><td><a id="p100843"></a>1100</td><td><a id="p100844"></a>1104</td><td><a id="p100845"></a>1104</td></tr>
<tr><td><a id="p100846"></a>Пенообразователь рабочей концентрации</td><td><a id="p100847"></a>"</td><td><a id="p100848"></a>51</td><td><a id="p100849"></a>50</td><td><a id="p100850"></a>48</td><td><a id="p100851"></a>50</td></tr>
<tr><td><a id="p100852"></a>Вода</td><td><a id="p100853"></a>"</td><td><a id="p100854"></a>113</td><td><a id="p100855"></a>130</td><td><a id="p100856"></a>140</td><td><a id="p100857"></a>127</td></tr>
<tr><td><a id="p100858"></a>Объемная масса бетона после тепловой обработки</td><td><a id="p100859"></a>кг/м3</td><td><a id="p100860"></a>1040</td><td><a id="p100861"></a>1100</td><td><a id="p100862"></a>1140</td><td><a id="p100863"></a>1090</td></tr>
<tr><td><a id="p100864"></a>Прочность при сжатии после тепловой обработки</td><td><a id="p100865"></a>кгс/см2</td><td><a id="p100866"></a>32</td><td><a id="p100867"></a>48</td><td><a id="p100868"></a>62</td><td><a id="p100869"></a>42</td></tr>
<tr><td><a id="p100870"></a>Объемная масса бетона в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p100871"></a>кг/м3</td><td><a id="p100872"></a>1000</td><td><a id="p100873"></a>1060</td><td><a id="p100874"></a>1090</td><td><a id="p100875"></a>1050</td></tr>
<tr><td><a id="p100876"></a>Прочность при сжатии в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p100877"></a>кгс/см2</td><td><a id="p100878"></a>41</td><td><a id="p100879"></a>59</td><td><a id="p100880"></a>75</td><td><a id="p100881"></a>52</td></tr>
<tr><td><a id="p100882"></a>Объемная масса бетона в сухом состоянии</td><td><a id="p100883"></a>кг/м3</td><td><a id="p100884"></a>940</td><td><a id="p100885"></a>990</td><td><a id="p100886"></a>1020</td><td><a id="p100887"></a>980</td></tr>
</table>


9. <a id="p100888"></a>Второй состав после тепловой обработки обеспечивает отпускную прочность несколько больше 80% требуемой проектной марки, поэтому проверяется состав керамзитопенобетона с расходом цемента на 10 кг меньшим, т.е. равным 270 кг/м3.
<a id="p100889"></a>Расходы керамзитового гравия, воды и пенообразователя рабочей концентрации принимаются, как во втором составе.
10. <a id="p100890"></a>Ожидаемая расчетная объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси $(\gamma_{\text{св}.\text{ул}.}^{IV})$ для 4-го состава, подсчитанная по [формуле (2)](#p100482), равна:

<a id="p100891"></a> $\gamma_{\text{св}.\text{ул}.}^{IV} = 1,1 \cdot 600 + 130 + 270 + 1 \cdot 50 = 1100\text{кг}/\text{м}^{3}.$ 

<a id="p100892"></a>На установленных расходах материалов делается четвертый замес на 30 л для изготовления контрольных образцов по аналогии с изложенным в [п. 6](#p100747) данного примера.
<a id="p100893"></a>Фактические расходы воды и пенообразователя на замес с учетом требуемой подвижности и объемной массы свежеуложенной бетонной смеси были соответственно равны 3,8 и 1,48 л.
<a id="p100894"></a>Фактическая объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси 4-го состава была равна 1110 кг/м3.
11. <a id="p100895"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона 4-го состава и его основные характеристики приведены в [табл. 14](#p100826).
12. <a id="p100896"></a>Состав 4 обеспечивает получение через 12 ч после тепловой обработки требуемой марочной прочности, а в возрасте 28 суток испытание контрольных образцов показало прочность, соответствующую марке 50.
13. <a id="p100897"></a>Выбранный состав в соответствии с требованиями [п. 5.20](#p100493) настоящих Рекомендаций проверяется в производственных условиях.
<a id="p100898"></a>Результаты испытания контрольных образцов как после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте подтвердили правильность выбора 4-го состава, который и был выдан на производство.
<a id="p100899"></a>*Пример* 2. Требуется подобрать состав керамзитопенобетона марки 75 с предельной объемной массой в сухом состоянии 1000 кг/м3 для изготовления наружных стеновых панелей в горизонтальных формах.
<a id="p100900"></a>Для приготовления бетонной смеси имеется керамзитовый гравий фракции 5 - 40 мм с объемной насыпной массой $\gamma_{5 - 40} = 600\text{кг}/\text{м}^{3}$ .
<a id="p100901"></a>В качестве вяжущего используется портландцемент марки 400, в качестве пенообразователя - клееканифольный пенообразователь.
1. <a id="p100902"></a>В соответствии с требованиями [п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций принимаем оптимальный расход керамзитового гравия равным 1,1 м3 на 1 м3 бетонной смеси.
2. <a id="p100903"></a>По [табл. 4 (п. 5.10)](#p100235) настоящих Рекомендаций определяем ориентировочный расход цемента исходя из использования заполнителя фракции 5 - 40 мм с объемной насыпной массой $\gamma_{5 - 40} = 600\text{кг}/\text{м}^{3}$ .
<a id="p100904"></a>Расход цемента будет составлять 310 кг на 1 м3 бетонной смеси.
<a id="p100905"></a>Для первоначальных замесов берем три расхода вяжущего, принятого по таблице, и на 10% больше и меньше его, т.е. 279, 310 и 341 кг на 1 м3 бетонной смеси.
3. <a id="p100906"></a>По [табл. 5 (п. 5.11)](#p100289) настоящих Рекомендаций принимаем оптимальную подвижность керамзитопенобетонной смеси, соответствующую осадке конуса 1 - 2 см.
<a id="p100907"></a>Ориентировочное значение В/Ц берем из [табл. 6 (п. 5.12)](#p100310) настоящих Рекомендаций равным 0,44. Следовательно, для первоначальных замесов ориентировочные расходы воды будут соответственно 123, 136 и 150 л на 1 м3 бетонной смеси.
4. <a id="p100908"></a>Ориентировочный расход клееканифольного пенообразователя берется по [табл. 7 (п. 5.14)](#p100359) настоящих Рекомендаций равным 40 л на 1 м3 бетонной смеси.
5. <a id="p100909"></a>В соответствии с [п. 5.16](#p100473) настоящих Рекомендаций по принятым расходам керамзитового гравия, цемента и пенообразователя подсчитываем ожидаемую объемную массу бетона в высушенном состоянии. Так как концентрация клееканифольного пенообразователя равна 1:20, то расход порообразователя Д для подсчета ожидаемой объемной массы бетона в высушенном состоянии принимается равным 40:21 = 1,9, т.е. ~ 2 кг на 1 м3 бетона.
<a id="p100910"></a>Ожидаемые объемные массы бетона $\gamma_{\text{б}}$ в высушенном состоянии равны:
<a id="p100911"></a>1-й состав $\gamma_{\text{б}}\prime = 1,15 \cdot 279 + 1,1 \cdot 600 + 2 = 983\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p100912"></a>2-й состав $\gamma_{\text{б}}\prime\prime = 1,15 \cdot 310 + 1,1 \cdot 600 + 2 = 1018\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p100913"></a>3-й состав $\gamma_{\text{б}}\prime\prime\prime = 1,15 \cdot 341 + 1,1 \cdot 600 + 2 = 1054\text{кг }/\text{м}^{3}$ .
<a id="p100914"></a>Следовательно, использование керамзитового гравия фракции 5 - 40 мм с объемной насыпной массой $\gamma_{5 - 40} = 600\text{кг}/\text{м}^{3}$ при принятых расходах цемента, воды и пенообразователя позволяет получить керамзитопенобетон с требуемой предельной объемной массой в высушенном до постоянного веса состоянии равной 1000 кг/м3 только при расходе цемента 279 кг на 1 м3 бетонной смеси.
6. <a id="p100915"></a>Ожидаемая расчетная объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси при расходе цемента 279 кг на 1 м3 бетона и установленных расходах воды, керамзитового гравия и пенообразователя (1-й состав) подсчитывается по [формуле (2), приведенной в п. 5.17](#p100482).
<a id="p100916"></a>1-й состав - $\gamma_{\text{с}}\prime_{\text{в}.\text{ул}} = 1,1 \cdot 600 + 123 + 279 + 1 \cdot 40 = 1102\text{кг }/\text{м}^{3}$ .
<a id="p100917"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона при приготовлении исходного замеса 1-го состава приведены в табл. 15.

<a id="p100918"></a>Таблица 15

<a id="p100919"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона


<table>
<colgroup><col width="55%"><col width="12%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100920"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p100921"></a>Единица измерения</td><td colspan="4"><a id="p100922"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p100923"></a>1-й</td><td><a id="p100924"></a>2-й</td><td><a id="p100925"></a>3-й</td><td><a id="p100926"></a>4-й</td></tr>
<tr><td><a id="p100927"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p100928"></a>м3</td><td><a id="p100929"></a>1,1</td><td><a id="p100930"></a>1,1</td><td><a id="p100931"></a>1,1</td><td><a id="p100932"></a>1,1</td></tr>
<tr><td><a id="p100933"></a>Портландцемент марки 400</td><td><a id="p100934"></a>кг</td><td><a id="p100935"></a>279</td><td><a id="p100936"></a>288</td><td><a id="p100937"></a>320</td><td><a id="p100938"></a>352</td></tr>
<tr><td><a id="p100939"></a>Пенообразователь рабочей концентрации</td><td><a id="p100940"></a>л</td><td><a id="p100941"></a>40</td><td><a id="p100942"></a>40</td><td><a id="p100943"></a>40</td><td><a id="p100944"></a>40</td></tr>
<tr><td><a id="p100945"></a>Вода</td><td><a id="p100946"></a>"</td><td><a id="p100947"></a>123</td><td><a id="p100948"></a>127</td><td><a id="p100949"></a>141</td><td><a id="p100950"></a>155</td></tr>
</table>


7. <a id="p100951"></a>По принятым расходам цемента, керамзитового гравия, воды и пенообразователя приготавливается контрольный замес на 30 л, из которого формуются 6 шт. образцов размером 15 x 15 x 15 см (1-й состав).
<a id="p100952"></a>Расход составляющих бетонной смеси на замес приведен в табл. 16.

<a id="p100953"></a>Таблица 16

<a id="p100954"></a>Расходы материалов на замес керамзитопенобетона и основные
характеристики свежеуложенной смеси


<table>
<colgroup><col width="24%"><col width="9%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100955"></a>Показатель</td><td rowspan="3"><a id="p100956"></a>Единица измерения</td><td colspan="8"><a id="p100957"></a>Состав</td></tr>
<tr><td colspan="2"><a id="p100958"></a>1-й</td><td colspan="2"><a id="p100959"></a>2-й</td><td colspan="2"><a id="p100960"></a>3-й</td><td colspan="2"><a id="p100961"></a>4-й</td></tr>
<tr><td><a id="p100962"></a>расчетный</td><td><a id="p100963"></a>фактический</td><td><a id="p100964"></a>расчетный</td><td><a id="p100965"></a>фактический</td><td><a id="p100966"></a>расчетный</td><td><a id="p100967"></a>фактический</td><td><a id="p100968"></a>расчетный</td><td><a id="p100969"></a>фактический</td></tr>
<tr><td><a id="p100970"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p100971"></a>л</td><td><a id="p100972"></a>33</td><td><a id="p100973"></a>33</td><td><a id="p100974"></a>33</td><td><a id="p100975"></a>33</td><td><a id="p100976"></a>33</td><td><a id="p100977"></a>33</td><td><a id="p100978"></a>33</td><td><a id="p100979"></a>33</td></tr>
<tr><td><a id="p100980"></a>Портландцемент марки 400</td><td><a id="p100981"></a>кг</td><td><a id="p100982"></a>8,37</td><td><a id="p100983"></a>8,37</td><td><a id="p100984"></a>8,64</td><td><a id="p100985"></a>8,64</td><td><a id="p100986"></a>9,6</td><td><a id="p100987"></a>9,6</td><td><a id="p100988"></a>10,56</td><td><a id="p100989"></a>10,56</td></tr>
<tr><td><a id="p100990"></a>Вода</td><td><a id="p100991"></a>л</td><td><a id="p100992"></a>3,69</td><td><a id="p100993"></a>3,8</td><td><a id="p100994"></a>3,81</td><td><a id="p100995"></a>3,84</td><td><a id="p100996"></a>4,23</td><td><a id="p100997"></a>3,96</td><td><a id="p100998"></a>4,65</td><td><a id="p100999"></a>4,19</td></tr>
<tr><td><a id="p101000"></a>Пенообразователь рабочей концентрации</td><td><a id="p101001"></a>"</td><td><a id="p101002"></a>1,2</td><td><a id="p101003"></a>1,28</td><td><a id="p101004"></a>1,2</td><td><a id="p101005"></a>1,26</td><td><a id="p101006"></a>1,2</td><td><a id="p101007"></a>1,24</td><td><a id="p101008"></a>1,2</td><td><a id="p101009"></a>1,23</td></tr>
<tr><td><a id="p101010"></a>Фактическая объемная масса керамзитового гравия</td><td><a id="p101011"></a>кг/м3</td><td><a id="p101012"></a>-</td><td><a id="p101013"></a>600</td><td><a id="p101014"></a>-</td><td><a id="p101015"></a>500</td><td><a id="p101016"></a>-</td><td><a id="p101017"></a>500</td><td><a id="p101018"></a>-</td><td><a id="p101019"></a>500</td></tr>
<tr><td><a id="p101020"></a>Объемная масса свежеуложенного бетона</td><td><a id="p101021"></a>"</td><td><a id="p101022"></a>1102</td><td><a id="p101023"></a>1110</td><td><a id="p101024"></a>1005</td><td><a id="p101025"></a>1010</td><td><a id="p101026"></a>1051</td><td><a id="p101027"></a>1060</td><td><a id="p101028"></a>1097</td><td><a id="p101029"></a>1100</td></tr>
<tr><td><a id="p101030"></a>Сумма расхода составляющих бетонной смеси на замес</td><td><a id="p101031"></a>кг</td><td><a id="p101032"></a>-</td><td><a id="p101033"></a>33,25</td><td><a id="p101034"></a>-</td><td><a id="p101035"></a>30,24</td><td><a id="p101036"></a>-</td><td><a id="p101037"></a>31,3</td><td><a id="p101038"></a>-</td><td><a id="p101039"></a>32,48</td></tr>
</table>


<a id="p101040"></a>Фактический расход воды на замес уточняется в соответствии с принятой подвижностью, а расход пенообразователя - в соответствии с ожидаемой расчетной объемной массой бетона, подсчитанной по [п. 5.17](#p100481) настоящих Рекомендаций.
<a id="p101041"></a>Первоначально расход пенообразователя принимается на 20% меньше указанного в [табл. 7](#p100359) (п. 5.14 настоящих Рекомендаций) и постепенно увеличивается до количества, обеспечивающего получение смеси с расчетной объемной массой.
<a id="p101042"></a>Фактическая объемная масса свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси 1-го состава, а также фактические расходы воды и пенообразователя приведены в [табл. 16](#p100954).
8. <a id="p101043"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетонной смеси 1-го состава, подсчитанные в соответствии с фактическими объемными массами свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси согласно [п. 5.18](#p100489) настоящих Рекомендаций, приведены в табл. 17.

<a id="p101044"></a>Таблица 17

<a id="p101045"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона
и его основные характеристики


<table>
<colgroup><col width="38%"><col width="16%"><col width="12%"><col width="12%"><col width="12%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101046"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101047"></a>Единица измерения</td><td colspan="4"><a id="p101048"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101049"></a>1-й</td><td><a id="p101050"></a>2-й</td><td><a id="p101051"></a>3-й</td><td><a id="p101052"></a>4-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101053"></a>Цемент марки 400</td><td><a id="p101054"></a>кг</td><td><a id="p101055"></a>279</td><td><a id="p101056"></a>289</td><td><a id="p101057"></a>325</td><td><a id="p101058"></a>357</td></tr>
<tr><td><a id="p101059"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p101060"></a>л</td><td><a id="p101061"></a>1102</td><td><a id="p101062"></a>1102</td><td><a id="p101063"></a>1117</td><td><a id="p101064"></a>1117</td></tr>
<tr><td><a id="p101065"></a>Пенообразователь рабочей концентрации</td><td><a id="p101066"></a>"</td><td><a id="p101067"></a>42</td><td><a id="p101068"></a>42</td><td><a id="p101069"></a>41</td><td><a id="p101070"></a>41</td></tr>
<tr><td><a id="p101071"></a>Вода</td><td><a id="p101072"></a>"</td><td><a id="p101073"></a>127</td><td><a id="p101074"></a>128</td><td><a id="p101075"></a>134</td><td><a id="p101076"></a>141</td></tr>
<tr><td><a id="p101077"></a>Объемная масса бетона после тепловой обработки</td><td><a id="p101078"></a>кг/м3</td><td><a id="p101079"></a>1080</td><td><a id="p101080"></a>980</td><td><a id="p101081"></a>1030</td><td><a id="p101082"></a>1070</td></tr>
<tr><td><a id="p101083"></a>Прочность при сжатии после тепловой обработки</td><td><a id="p101084"></a>кгс/см2</td><td><a id="p101085"></a>46</td><td><a id="p101086"></a>51</td><td><a id="p101087"></a>64</td><td><a id="p101088"></a>72</td></tr>
<tr><td><a id="p101089"></a>Объемная масса бетона в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101090"></a>кг/м3</td><td><a id="p101091"></a>1040</td><td><a id="p101092"></a>940</td><td><a id="p101093"></a>980</td><td><a id="p101094"></a>1030</td></tr>
<tr><td><a id="p101095"></a>Прочность при сжатии в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101096"></a>кгс/см2</td><td><a id="p101097"></a>58</td><td><a id="p101098"></a>62</td><td><a id="p101099"></a>78</td><td><a id="p101100"></a>86</td></tr>
<tr><td><a id="p101101"></a>Объемная масса бетона в сухом состоянии</td><td><a id="p101102"></a>кг/м3</td><td><a id="p101103"></a>990</td><td><a id="p101104"></a>890</td><td><a id="p101105"></a>920</td><td><a id="p101106"></a>960</td></tr>
</table>


9. <a id="p101107"></a>Испытания контрольных образцов через 4 ч после тепловой обработки согласно [п. 5.19](#p100492) настоящих Рекомендаций дали результаты, приведенные в [табл. 17](#p101045).
<a id="p101108"></a>Данный состав не обеспечивает требуемую отпускную прочность, равную 80% проектной марки 75, что подтвердилось также испытаниями контрольных образцов в 28-суточном возрасте (см. [табл. 17](#p101045)).
10. <a id="p101109"></a>В соответствии с данными, изложенными в [п. 5.16](#p100473) настоящих Рекомендаций, для получения керамзитопенобетона с требуемой объемной массой можно использовать керамзитовый гравий с объемной массой меньше 600 кг/м3. С целью уменьшения объемной насыпной массы имеющегося керамзитового гравия, отсеваем из него фракцию 5 - 10 мм. Тогда керамзитовый гравий фракции 10 - 40 мм имеет объемную насыпную массу $\gamma_{10 - 40} = 500\text{кг}/\text{м}^{3}$ .
11. <a id="p101110"></a>По [табл. 4 (п. 5.10)](#p100235) настоящих Рекомендаций определяем ориентировочный расход цемента исходя из использования керамзитового гравия фракции 10 - 40 мм с объемной насыпной массой $\gamma_{10 - 40} = 500\text{кг}/\text{м}^{3}$ .
<a id="p101111"></a>Расход цемента будет составлять 320 кг на 1 м3 бетонной смеси.
<a id="p101112"></a>Для первоначальных замесов берем три расхода вяжущего, принятого по таблице, и на 10% больше и меньше его, т.е. равным 288, 320 и 352 кг на 1 м3 бетонной смеси.
12. <a id="p101113"></a>По [табл. 5 (п. 5.11)](#p100289) настоящих Рекомендаций принимаем оптимальную подвижность керамзитопенобетонной смеси, соответствующую осадке конуса 1 - 2 см.
<a id="p101114"></a>Ориентировочное значение В/Ц берем из [табл. 6 (п. 5.12)](#p100310) настоящих Рекомендаций равным 0,44.
<a id="p101115"></a>Для первоначальных замесов ориентировочные расходы воды будут соответственно 127, 141 и 155 л на 1 м3 бетонной смеси.
13. <a id="p101116"></a>Ориентировочный расход клееканифольного пенообразователя рабочей концентрации 1:20 принимаем по [табл. 7 (п. 5.14)](#p100359) настоящих Рекомендаций равным 40 л.
14. <a id="p101117"></a>В соответствии с [п. 5.16](#p100473) настоящих Рекомендаций на принятых расходах керамзитового гравия, цемента, воды и пенообразователя по аналогии с вышеизложенным (см. [п. 5](#p100909) данного примера) определяем ожидаемую объемную массу бетона в высушенном состоянии:
<a id="p101118"></a>2-й состав - $\gamma_{\text{б}}\prime\prime = 1,15 \cdot 288 + 1,1 \cdot 500 + 2 = 883\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101119"></a>3-й состав - $\gamma_{\text{б}}\prime\prime\prime = 1,15 \cdot 320 + 1,1 \cdot 500 + 2 = 920\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101120"></a>4-й состав - $\gamma_{\text{б}}^{IV} = 1,15 \cdot 352 + 1,1 \cdot 500 + 2 = 956\text{кг}/\text{м}^{3}$ .
<a id="p101121"></a>Следовательно, использование керамзитового гравия фракции 10 - 40 мм с объемной насыпной массой $\gamma_{10 - 40} = 500\text{кг}/\text{м}^{3}$ при принятых расходах цемента, воды и пенообразователя позволяет получить керамзитопенобетон с требуемой объемной массой в высушенном состоянии для всех составов.
15. <a id="p101122"></a>На принятых расходах составляющих приготовляются контрольные замесы по 30 л, из которых формуется по 6 шт. образцов размером 15 x 15 x 15 см. Причем фактические расходы пенообразователя и воды на замес уточняются в процессе приготовления бетонной смеси, как было изложено ранее (см. [п. 7](#p100951) данного примера).
16. <a id="p101123"></a>Ожидаемые расчетные объемные массы свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси, подсчитанные по [п. 5.17](#p100481) настоящих Рекомендаций для каждого из трех замесов, соответственно равны:
<a id="p101124"></a>2-й состав - $\gamma_{\text{с}}\prime\prime_{\text{вул}} = 1,1 \cdot 500 + 127 + 288 + 1 \cdot 40 = 1005\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101125"></a>3-й состав - $\gamma_{\text{с}}\prime\prime_{\text{в}}\prime_{\text{ул}} = 1,1 \cdot 500 + 141 + 320 + 1 \cdot 40 = 1051\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101126"></a>4-й состав - $\gamma_{\text{свул}}^{IV} = 1,1 \cdot 500 + 155 + 352 + 1 \cdot 40 = 1097\text{кг }/\text{м}^{3}$ .
<a id="p101127"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетона вышеуказанных составов для приготовления исходных замесов приведены в [табл. 15](#p100919). Фактические объемные массы свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси, а также фактические расходы воды и пенообразователя на замес для составов 2 - 4 приведены в [табл. 16](#p100954).
17. <a id="p101128"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитопенобетонной смеси, подсчитанные в соответствии с фактическими объемными массами свежеуложенной керамзитопенобетонной смеси согласно [п. 5.18](#p100489) настоящих Рекомендаций, приведены в [табл. 17](#p101045).
18. <a id="p101129"></a>Испытания контрольных образцов через 12 ч после тепловой обработки согласно [п. 5.19](#p100492) настоящих Рекомендаций дали результаты, приведенные в [табл. 17](#p101045).
<a id="p101130"></a>Состав 3 обеспечивает после тепловой обработки отпускную прочность порядка 80% требуемой проектной марки 75, что подтвердилось также испытаниями контрольных образцов в 28-суточном возрасте (см. [табл. 17](#p101045)).
19. <a id="p101131"></a>Выбранный (3-й) состав в соответствии с требованиями [п. 5.20](#p100493) настоящих Рекомендаций проверяется в производственных условиях, причем расход заполнителя принимается не фактический, а принятый с учетом требований [п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций (1100 л на 1 м3 бетонной смеси) с целью обеспечения получения бетона оптимальной структуры.
<a id="p101132"></a>Результаты испытания контрольных образцов как после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте подтвердили правильность выбора 3-го состава, который и был выдан на производство.
<a id="p101133"></a>*Пример* 3. Требуется подобрать состав керамзитогазобетона марки 50 с минимально возможной объемной массой для изготовления наружных стеновых панелей в горизонтальных формах, используя керамзитовый гравий фракции 5 - 20 мм с объемной насыпной массой 600 кг/м3, портландцемент марки 400 и газообразователь - алюминиевую пудру.
1. <a id="p101134"></a>В связи с необходимостью получения минимально возможной объемной массы бетона в соответствии с требованиями [п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций принимаем расход керамзитового гравия на 10% меньше оптимального, т.е. равным 0,9 м3/м3 бетона.
2. <a id="p101135"></a>По [табл. 4 (п. 5.10)](#p100235) настоящих Рекомендаций выбираем расход цемента. При расходе керамзитового гравия 0,9 м3 расход цемента, указанный в [табл. 4](#p100235) (280 кг/м3), увеличиваем на 10%, т.е. до 310 кг/м3.
<a id="p101136"></a>Для двух других замесов принимаем расход цемента с отклонением +/- 10% исходного, что будет составлять 280 и 340 кг/м3.
3. <a id="p101137"></a>По [табл. 5 (п. 5.11)](#p100289) настоящих Рекомендаций принимаем подвижность керамзитогазобетонной смеси для формования изделий в горизонтальных формах равной 4 - 6 см. По [табл. 6 (п. 5.12)](#p100310) настоящих Рекомендаций выбираем значение В/Ц, равное 0,57. При этом расходы воды для контрольных замесов будут составлять 160, 177 и 194 л на 1 м3 бетона. Вода должна иметь температуру 80 - 90 °C.
4. <a id="p101138"></a>Расход порообразователя - алюминиевой пудры - принимаем по [табл. 9 (п. 5.15)](#p100420) настоящих Рекомендаций в зависимости от марки керамзитового гравия и объемной массы получаемого бетона.
<a id="p101139"></a>При марке 600 керамзитового гравия и объемной массе бетона 1000 кг/м3 расход порообразователя составляет 0,5 - 0,8 кг/м3. Так как нам требуется получить минимально возможную объемную массу бетона на данном заполнителе, принимаем максимальный расход порообразователя равным 0,8 кг/м3.
<a id="p101140"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона для приготовления контрольных замесов приведены в табл. 18.

<a id="p101141"></a>Таблица 18

<a id="p101142"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона


<table>
<colgroup><col width="47%"><col width="15%"><col width="13%"><col width="13%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101143"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101144"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p101145"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101146"></a>1-й</td><td><a id="p101147"></a>2-й</td><td><a id="p101148"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101149"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p101150"></a>м3</td><td><a id="p101151"></a>0,9</td><td><a id="p101152"></a>0,9</td><td><a id="p101153"></a>0,9</td></tr>
<tr><td><a id="p101154"></a>Портландцемент марки 400</td><td><a id="p101155"></a>кг</td><td><a id="p101156"></a>310</td><td><a id="p101157"></a>280</td><td><a id="p101158"></a>340</td></tr>
<tr><td><a id="p101159"></a>Алюминиевая пудра</td><td><a id="p101160"></a>"</td><td><a id="p101161"></a>0,8</td><td><a id="p101162"></a>0,8</td><td><a id="p101163"></a>0,8</td></tr>
<tr><td><a id="p101164"></a>Вода</td><td><a id="p101165"></a>л</td><td><a id="p101166"></a>177</td><td><a id="p101167"></a>160</td><td><a id="p101168"></a>194</td></tr>
</table>


5. <a id="p101169"></a>На принятых расходах цемента, керамзитового гравия, воды и порообразователя делаем контрольные замесы. Из каждого состава формуем по 6 шт. контрольных образцов размером 15 x 15 x 15 см. Для этого готовим по 30 л керамзитогазобетонной смеси для каждого состава. Расходы составляющих бетонной смеси на замес приведены в табл. 19.

<a id="p101170"></a>Таблица 19

<a id="p101171"></a>Расходы материалов на замес керамзитогазобетона
и основные характеристики свежеуложенной смеси


<table>
<colgroup><col width="52%"><col width="16%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101172"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101173"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p101174"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101175"></a>1-й</td><td><a id="p101176"></a>2-й</td><td><a id="p101177"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101178"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p101179"></a>л</td><td><a id="p101180"></a>27</td><td><a id="p101181"></a>27</td><td><a id="p101182"></a>27</td></tr>
<tr><td><a id="p101183"></a>Цемент</td><td><a id="p101184"></a>кг</td><td><a id="p101185"></a>9,3</td><td><a id="p101186"></a>8,4</td><td><a id="p101187"></a>10,2</td></tr>
<tr><td><a id="p101188"></a>Алюминиевая пудра</td><td><a id="p101189"></a>г</td><td><a id="p101190"></a>24</td><td><a id="p101191"></a>24</td><td><a id="p101192"></a>24</td></tr>
<tr><td><a id="p101193"></a>Вода</td><td><a id="p101194"></a>л</td><td><a id="p101195"></a>5,31</td><td><a id="p101196"></a>4,8</td><td><a id="p101197"></a>5,82</td></tr>
<tr><td><a id="p101198"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p101199"></a>кг</td><td><a id="p101200"></a>15,8</td><td><a id="p101201"></a>16,2</td><td><a id="p101202"></a>15,9</td></tr>
<tr><td><a id="p101203"></a>Фактическая объемная масса керамзитового гравия</td><td><a id="p101204"></a>кг/м3</td><td><a id="p101205"></a>585</td><td><a id="p101206"></a>600</td><td><a id="p101207"></a>590</td></tr>
<tr><td><a id="p101208"></a>Объемная масса свежеуложенного бетона</td><td><a id="p101209"></a>"</td><td><a id="p101210"></a>1060</td><td><a id="p101211"></a>1020</td><td><a id="p101212"></a>1100</td></tr>
<tr><td><a id="p101213"></a>Сумма расхода составляющих бетонной смеси</td><td><a id="p101214"></a>кг</td><td><a id="p101215"></a>30,434</td><td><a id="p101216"></a>29,424</td><td><a id="p101217"></a>31,944</td></tr>
</table>


<a id="p101218"></a>Керамзитовый гравий на замесы дозируем по объему с определением его веса, после чего подсчитываем его фактическую объемную массу для данного замеса.
<a id="p101219"></a>Кроме того, подсчитываем сумму расхода всех составляющих бетонной смеси, включая и воду, идущих на приготовление каждого замеса.
6. <a id="p101220"></a>После окончания процесса вспучивания определяем объемную массу свежеуложенного керамзитогазобетона согласно [п. 5.18](#p100489) настоящих Рекомендаций, а затем подсчитываем фактический расход материалов на 1 м3 керамзитогазобетона.
<a id="p101221"></a>Фактические объемные массы свежеуложенного керамзитогазобетона и фактические расходы материалов приведены в табл. 20.

<a id="p101222"></a>Таблица 20

<a id="p101223"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона
и его основные характеристики


<table>
<colgroup><col width="52%"><col width="16%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101224"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101225"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p101226"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101227"></a>1-й</td><td><a id="p101228"></a>2-й</td><td><a id="p101229"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101230"></a>Керамзитовый гравий</td><td><a id="p101231"></a>м3</td><td><a id="p101232"></a>0,94</td><td><a id="p101233"></a>0,935</td><td><a id="p101234"></a>0,93</td></tr>
<tr><td><a id="p101235"></a>Цемент</td><td><a id="p101236"></a>кг</td><td><a id="p101237"></a>324</td><td><a id="p101238"></a>291</td><td><a id="p101239"></a>352</td></tr>
<tr><td><a id="p101240"></a>Алюминиевая пудра</td><td><a id="p101241"></a>"</td><td><a id="p101242"></a>0,835</td><td><a id="p101243"></a>0,83</td><td><a id="p101244"></a>0,83</td></tr>
<tr><td><a id="p101245"></a>Вода</td><td><a id="p101246"></a>л</td><td><a id="p101247"></a>185</td><td><a id="p101248"></a>166</td><td><a id="p101249"></a>201</td></tr>
<tr><td><a id="p101250"></a>В/Ц</td><td><a id="p101251"></a>-</td><td><a id="p101252"></a>0,57</td><td><a id="p101253"></a>0,57</td><td><a id="p101254"></a>0,57</td></tr>
<tr><td><a id="p101255"></a>Объемная масса бетона после тепловой обработки</td><td><a id="p101256"></a>кг/ м3</td><td><a id="p101257"></a>1040</td><td><a id="p101258"></a>1000</td><td><a id="p101259"></a>1060</td></tr>
<tr><td><a id="p101260"></a>Прочность при сжатии после тепловой обработки</td><td><a id="p101261"></a>кгс/см2</td><td><a id="p101262"></a>37</td><td><a id="p101263"></a>29</td><td><a id="p101264"></a>47</td></tr>
<tr><td><a id="p101265"></a>Объемная масса бетона в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101266"></a>кг/м3</td><td><a id="p101267"></a>980</td><td><a id="p101268"></a>950</td><td><a id="p101269"></a>1010</td></tr>
<tr><td><a id="p101270"></a>Прочность при сжатии в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101271"></a>кгс/см2</td><td><a id="p101272"></a>52</td><td><a id="p101273"></a>40</td><td><a id="p101274"></a>60</td></tr>
<tr><td><a id="p101275"></a>Объемная масса бетона в сухом состоянии</td><td><a id="p101276"></a>кг/м3</td><td><a id="p101277"></a>930</td><td><a id="p101278"></a>900</td><td><a id="p101279"></a>970</td></tr>
</table>


7. <a id="p101280"></a>Испытания контрольных образцов согласно [п. 5.19](#p100492) настоящих Рекомендаций как через 12 ч после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте дали результаты, приведенные в [табл. 20](#p101223).
8. <a id="p101281"></a>Состав 1 обеспечивает получение после тепловой обработки 80% требуемой марочной прочности, а испытание контрольных образцов в возрасте 28 суток показало прочность, соответствующую марке 50.
9. <a id="p101282"></a>Состав 1 в соответствии с требованиями [п. 5.20](#p100493) настоящих Рекомендаций проверяется в производственных условиях.
<a id="p101283"></a>Результаты испытания контрольных образцов как после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте подтвердили правильность выбора 1-го состава, который и был выдан на производство.
<a id="p101284"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона приведены в табл. 21.

<a id="p101285"></a>Таблица 21

<a id="p101286"></a>Расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона


<table>
<colgroup><col width="54%"><col width="16%"><col width="10%"><col width="10%"><col width="10%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101287"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101288"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p101289"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101290"></a>1-й</td><td><a id="p101291"></a>2-й</td><td><a id="p101292"></a>3-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101293"></a>Керамзитовый гравий фракции 5 - 40 мм</td><td><a id="p101294"></a>м3</td><td><a id="p101295"></a>1</td><td><a id="p101296"></a>1</td><td><a id="p101297"></a>1</td></tr>
<tr><td><a id="p101298"></a>Керамзитовый песок фракции 0 - 5 мм</td><td><a id="p101299"></a>"</td><td><a id="p101300"></a>0,1</td><td><a id="p101301"></a>0,1</td><td><a id="p101302"></a>0,1</td></tr>
<tr><td><a id="p101303"></a>Цемент</td><td><a id="p101304"></a>кг</td><td><a id="p101305"></a>310</td><td><a id="p101306"></a>280</td><td><a id="p101307"></a>340</td></tr>
<tr><td><a id="p101308"></a>Вода</td><td><a id="p101309"></a>л</td><td><a id="p101310"></a>189</td><td><a id="p101311"></a>171</td><td><a id="p101312"></a>207</td></tr>
<tr><td><a id="p101313"></a>Алюминиевая пудра</td><td><a id="p101314"></a>кг</td><td><a id="p101315"></a>0,5</td><td><a id="p101316"></a>0,5</td><td><a id="p101317"></a>0,5</td></tr>
</table>


<a id="p101318"></a>*Пример* 4. Требуется подобрать состав керамзитогазобетона марки 75 с объемной массой в сухом состоянии 1000 кг/м3 для изготовления наружных стеновых панелей в горизонтальных формах. Для приготовления бетонной смеси имеется керамзитовый гравий фракции 5 - 40 мм с объемной насыпной массой 500 кг/м3, керамзитовый песок фракции до 5 мм с объемной насыпной массой 680 кг/м3 в количестве 10% фракции 5 - 40 мм, портландцемент марки 400 и алюминиевая пудра ПАК-3.
1. <a id="p101319"></a>Принимаем расход керамзитового гравия фракции 5 - 40 мм в количестве 1 м3 на 1 м3 керамзитогазобетона ([п. 5.9](#p100227) настоящих Рекомендаций).
2. <a id="p101320"></a>Расход керамзитового песка фракции до 5 мм исходя из его наличия принимаем равным 0,1 м3 на 1 м3 бетона.
3. <a id="p101321"></a>По [табл. 4 (п. 5.10)](#p100235) настоящих Рекомендаций назначаем расход цемента. При объемной массе смеси заполнителей, равной 600 кг/м3, для получения 1 м3 керамзитогазобетона марки 75 требуется 310 кг цемента.
<a id="p101322"></a>Для контрольных замесов принимаем еще два расхода цемента на 10% больше и меньше, чем указано в [табл. 4](#p100235). Эти расходы будут составлять 280 и 340 кг/м3.
4. <a id="p101323"></a>По [табл. 5 (п. 5.11)](#p100289) настоящих Рекомендаций принимаем подвижность керамзитогазобетонной смеси для формования изделий в горизонтальных формах, равную 4 - 6 см.
<a id="p101324"></a>Ориентировочное значение В/Ц в зависимости от подвижности смеси и зернового состава заполнителя принимаем по [табл. 6 (п. 5.12)](#p100310) настоящих Рекомендаций равным 0,61.
<a id="p101325"></a>При этом расходы воды для контрольных замесов будут составлять 171, 189 и 207 л/м3.
5. <a id="p101326"></a>Расход порообразователя - алюминиевой пудры - принимаем по [табл. 9 (п. 5.15)](#p100420) настоящих Рекомендаций равным 0,5 кг/м3.
6. <a id="p101327"></a>В соответствии с [п. 5.16](#p100473) настоящих Рекомендаций на принятых расходах заполнителя (керамзитовый гравий и керамзитовый песок), цемента и газообразователя подсчитываем объемную массу керамзитогазобетона в высушенном состоянии:
<a id="p101328"></a>1-й состав - $\gamma_{\text{б}}\prime = 1,15 \cdot 310 + 500 + 0,1 \cdot 680 + 0,5 = 357 + 500 + 68 + 0,5 = 925,5\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101329"></a>2-й состав - $\gamma_{\text{б}}\prime\prime = 1,15 \cdot 280 + 500 + 0,1 \cdot 680 + 0,5 = 322 + 500 + 68 + 0,5 = 890,5\text{кг }/\text{м}^{3}$ ;
<a id="p101330"></a>3-й состав - $\gamma_{\text{б}}\prime\prime\prime = 1,15 \cdot 340 + 500 + 0,1 \cdot 680 + 0,5 = 392 + 500 + 68 + 0,5 = 960,5\text{кг }/\text{м}^{3}$ .
<a id="p101331"></a>Следовательно, на имеющихся материалах возможно получить керамзитогазобетон с требуемой объемной массой.
7. <a id="p101332"></a>На принятых расходах вяжущего, керамзитового гравия, воды и алюминиевой пудры делаем три контрольных замеса. Из каждого состава формуем по 6 шт. контрольных образцов размером 15 x 15 x 15 см. Для этого готовим по 30 л керамзитогазобетонной смеси каждого состава.
<a id="p101333"></a>Расходы составляющих бетонной смеси на замес приведены в табл. 22.

<a id="p101334"></a>Таблица 22

<a id="p101335"></a>Расходы материалов на замес керамзитогазобетона
и основные характеристики свежеуложенной смеси


<table>
<colgroup><col width="52%"><col width="6%"><col width="9%"><col width="11%"><col width="11%"><col width="11%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101336"></a>Показатель</td><td colspan="2" rowspan="2"><a id="p101337"></a>Единица измерения</td><td colspan="3"><a id="p101338"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101339"></a>1-й</td><td><a id="p101340"></a>2-й</td><td><a id="p101341"></a>3-й</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101342"></a>Керамзитовый гравий фракции 5 - 40 мм</td><td rowspan="2"><a id="p101343"></a><img src="https://i.bukva.ai/jkDMKN5K/img_0.png" alt="формула"></td><td><a id="p101344"></a>л</td><td><a id="p101345"></a>30</td><td><a id="p101346"></a>30</td><td><a id="p101347"></a>30</td></tr>
<tr><td><a id="p101348"></a>кг</td><td><a id="p101349"></a>15,3</td><td><a id="p101350"></a>15,5</td><td><a id="p101351"></a>15,7</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101352"></a>Керамзитовый песок фракции 0 - 5 мм</td><td rowspan="2"><a id="p101353"></a><img src="https://i.bukva.ai/jkDMKN5K/img_1.png" alt="формула"></td><td><a id="p101354"></a>л</td><td><a id="p101355"></a>3</td><td><a id="p101356"></a>3</td><td><a id="p101357"></a>3</td></tr>
<tr><td><a id="p101358"></a>кг</td><td><a id="p101359"></a>2,05</td><td><a id="p101360"></a>2,10</td><td><a id="p101361"></a>2,01</td></tr>
<tr><td><a id="p101362"></a>Цемент</td><td colspan="2"><a id="p101363"></a>"</td><td><a id="p101364"></a>9,3</td><td><a id="p101365"></a>8,4</td><td><a id="p101366"></a>10,2</td></tr>
<tr><td><a id="p101367"></a>Алюминиевая пудра</td><td colspan="2"><a id="p101368"></a>г</td><td><a id="p101369"></a>15</td><td><a id="p101370"></a>15</td><td><a id="p101371"></a>15</td></tr>
<tr><td><a id="p101372"></a>Вода</td><td colspan="2"><a id="p101373"></a>л</td><td><a id="p101374"></a>5,67</td><td><a id="p101375"></a>5,14</td><td><a id="p101376"></a>6,22</td></tr>
<tr><td><a id="p101377"></a>Фактическая объемная масса керамзитового гравия фракции 5 - 40 мм</td><td colspan="2"><a id="p101378"></a>кг/м3</td><td><a id="p101379"></a>510</td><td><a id="p101380"></a>515</td><td><a id="p101381"></a>525</td></tr>
<tr><td><a id="p101382"></a>Фактическая объемная масса керамзитового песка фракции 0 - 5 мм</td><td colspan="2"><a id="p101383"></a>"</td><td><a id="p101384"></a>685</td><td><a id="p101385"></a>700</td><td><a id="p101386"></a>670</td></tr>
<tr><td><a id="p101387"></a>Сумма составляющих бетонной смеси</td><td colspan="2"><a id="p101388"></a>кг</td><td><a id="p101389"></a>32,335</td><td><a id="p101390"></a>31,155</td><td><a id="p101391"></a>34,145</td></tr>
<tr><td><a id="p101392"></a>Объемная масса свежеуложенного бетона</td><td colspan="2"><a id="p101393"></a>кг/м3</td><td><a id="p101394"></a>1100</td><td><a id="p101395"></a>1050</td><td><a id="p101396"></a>1150</td></tr>
</table>


<a id="p101397"></a>Керамзитовый гравий и песок дозируем на замес по объему, определяя при этом его вес, после чего подсчитываем фактические объемные массы керамзитового гравия и керамзитового песка для данного замеса.
<a id="p101398"></a>Кроме того, подсчитываем сумму расхода всех составляющих бетонной смеси, включая воду, идущих на приготовление каждого замеса.
8. <a id="p101399"></a>После окончания процесса вспучивания определяем объемную массу свежеуложенного керамзитогазобетона согласно [п. 5.18](#p100489) настоящих Рекомендаций, а затем подсчитываем фактический расход материалов на 1 м3 керамзитогазобетона.
<a id="p101400"></a>Фактические объемные массы свежеуложенного керамзитогазобетона контрольных составов и фактические расходы материалов приведены в табл. 23.

<a id="p101401"></a>Таблица 23

<a id="p101402"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона
и его основные характеристики


<table>
<colgroup><col width="51%"><col width="13%"><col width="9%"><col width="9%"><col width="9%"><col width="9%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p101403"></a>Показатель</td><td rowspan="2"><a id="p101404"></a>Единица измерения</td><td colspan="4"><a id="p101405"></a>Состав</td></tr>
<tr><td><a id="p101406"></a>1-й</td><td><a id="p101407"></a>2-й</td><td><a id="p101408"></a>3-й</td><td><a id="p101409"></a>4-й</td></tr>
<tr><td><a id="p101410"></a>Керамзитовый гравий фракции 5 - 40 мм</td><td><a id="p101411"></a>м3</td><td><a id="p101412"></a>1,02</td><td><a id="p101413"></a>1,01</td><td><a id="p101414"></a>1</td><td><a id="p101415"></a>1</td></tr>
<tr><td><a id="p101416"></a>Керамзитовый песок фракции 0 - 5 мм</td><td><a id="p101417"></a>"</td><td><a id="p101418"></a>0,1</td><td><a id="p101419"></a>0,1</td><td><a id="p101420"></a>0,1</td><td><a id="p101421"></a>0,1</td></tr>
<tr><td><a id="p101422"></a>Цемент марки 400</td><td><a id="p101423"></a>кг</td><td><a id="p101424"></a>316</td><td><a id="p101425"></a>284</td><td><a id="p101426"></a>344</td><td><a id="p101427"></a>320</td></tr>
<tr><td><a id="p101428"></a>Алюминиевая пудра</td><td><a id="p101429"></a>"</td><td><a id="p101430"></a>0,51</td><td><a id="p101431"></a>0,5</td><td><a id="p101432"></a>0,5</td><td><a id="p101433"></a>0,51</td></tr>
<tr><td><a id="p101434"></a>Вода</td><td><a id="p101435"></a>л</td><td><a id="p101436"></a>193</td><td><a id="p101437"></a>173</td><td><a id="p101438"></a>210</td><td><a id="p101439"></a>195</td></tr>
<tr><td><a id="p101440"></a>В/Ц</td><td><a id="p101441"></a>-</td><td><a id="p101442"></a>0,61</td><td><a id="p101443"></a>0,61</td><td><a id="p101444"></a>0,61</td><td><a id="p101445"></a>0,61</td></tr>
<tr><td><a id="p101446"></a>Объемная масса бетона после тепловой обработки</td><td><a id="p101447"></a>кг/м3</td><td><a id="p101448"></a>1070</td><td><a id="p101449"></a>1020</td><td><a id="p101450"></a>1120</td><td><a id="p101451"></a>1070</td></tr>
<tr><td><a id="p101452"></a>Прочность при сжатии после тепловой обработки</td><td><a id="p101453"></a>кгс/м2</td><td><a id="p101454"></a>58</td><td><a id="p101455"></a>41</td><td><a id="p101456"></a>76</td><td><a id="p101457"></a>62</td></tr>
<tr><td><a id="p101458"></a>Объемная масса бетона в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101459"></a>кг/м3</td><td><a id="p101460"></a>990</td><td><a id="p101461"></a>950</td><td><a id="p101462"></a>1010</td><td><a id="p101463"></a>990</td></tr>
<tr><td><a id="p101464"></a>Прочность при сжатии в 28-суточном возрасте</td><td><a id="p101465"></a>кгс/м2</td><td><a id="p101466"></a>72</td><td><a id="p101467"></a>54</td><td><a id="p101468"></a>91</td><td><a id="p101469"></a>78</td></tr>
<tr><td><a id="p101470"></a>Объемная масса бетона в сухом состоянии</td><td><a id="p101471"></a>кг/м3</td><td><a id="p101472"></a>930</td><td><a id="p101473"></a>890</td><td><a id="p101474"></a>960</td><td><a id="p101475"></a>940</td></tr>
</table>


9. <a id="p101476"></a>Испытания контрольных образцов составов 1 - 3 согласно [п. 5.19](#p100492) настоящих Рекомендаций как через 12 ч после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте дали результаты, приведенные в [табл. 23](#p101402).
10. <a id="p101477"></a>Состав 1 после тепловой обработки обеспечивает отпускную прочность несколько меньше 80% требуемой проектной марки, поэтому проверяется 4-й состав керамзитогазобетона с расходом цемента несколько большим, т.е. 320 кг на 1 м3 бетонной смеси.
<a id="p101478"></a>Расходы керамзитового гравия, керамзитового песка, газообразователя, а также В/Ц принимаются, как в первом составе.
<a id="p101479"></a>На установленных расходах материалов делается четвертый замес на 30 л для изготовления контрольных образцов по аналогии с изложенным в [п. 7](#p101332) данного примера.
11. <a id="p101480"></a>Фактические расходы материалов на 1 м3 керамзитогазобетона и его основные характеристики приведены в [табл. 23](#p101402).
12. <a id="p101481"></a>Состав 4 обеспечивает получение после тепловой обработки 80% требуемой марочной прочности, а в возрасте 28 суток испытание контрольных образцов показало прочность, соответствующую марке 75.
13. <a id="p101482"></a>Выбранный состав в соответствии с требованиями [п. 5.20](#p100493) настоящих Рекомендаций проверяется в производственных условиях.
<a id="p101483"></a>Результаты испытания контрольных образцов как после тепловой обработки, так и в 28-суточном возрасте подтвердили правильность выбора 4-го состава, который и был выдан на производство.



<a id="p101484"></a>

---