РД РОСЭК-04-010-98. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы барокамер

(утв. РосЭК 06.07.1998)

Утвержден Президентом РосЭК М. Н. Чумак-ЖУНЬ 6 июля 1998 года

Настоящий Руководящий документ (РД) распространяется на поднадзорные Госгортехнадзору России водолазные и медицинские барокамеры.

Настоящий РД разработан в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ-10-115-96) и регламентирует организационные мероприятия и порядок проведения технического диагностирования, методы и объемы контроля, нормы и критерии оценки технического состояния основных элементов барокамер по истечении назначенного (расчетного) срока службы, а также после аварии.

Термины и определения, применяемые в настоящем РД, приведены в Приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

3. ПОДГОТОВКА К ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

4. ПРОВЕДЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

4.1.	Анализ технической документации.
4.1.1.	До начала диагностирования следует ознакомиться с документацией на барокамеру: паспортом (формуляром), чертежами, предписаниями инспекторов Госгортехнадзора России, относящимися к техническому состоянию барокамеры, результатами ранее выполненных обследований и прочими материалами, содержащими информацию о техническом состоянии объекта.
4.1.2.	Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы барокамеры, а также предварительной оценки ее технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.
4.1.3.	Анализ эксплуатационной и технической документации включает:
	- анализ конструктивных особенностей барокамеры, основных размеров элементов, материалов, включая сертификационные данные (при их наличии) и технологии изготовления, а также сведения о проверке качества барокамеры на заводе-изготовителе или по месту установки;
	- оценку проектных технических характеристик и их соответствия фактическим условиям эксплуатации, а также анализ особенностей эксплуатации;
	- анализ результатов технических освидетельствований и обследований барокамеры, а также данных о повреждениях, ремонтах и реконструкциях.
4.1.4.	По результатам анализа эксплуатационно-технической документации определяются элементы или зоны барокамеры, работающие в наиболее напряженных условиях, при которых возможно образование дефектов или изменение структуры и свойств металла в процессе эксплуатации, и принимается решение о программе технического диагностирования барокамеры, т.е. будет использована типовая программа или необходима разработка индивидуальной программы технического диагностирования.
4.2.	Разработка программы диагностирования.
4.2.1.	В типовой программе технического диагностирования барокамеры (Приложение 2) определены элементы и зоны контроля, предрасположенные к образованию дефектов, а также указаны объемы и методы контроля или исследования механических свойств и микроструктуры.
4.2.2.	Индивидуальная программа технического диагностирования барокамеры должна разрабатываться при обнаружении отклонений или дефектов, превышающих пределы, установленные ПБ-10-115-96, ТУ на изготовление или нормами настоящего РД.
4.2.3.	Индивидуальную программу следует разрабатывать на каждую барокамеру или группу барокамер, работающих в одинаковых условиях.
	Индивидуальная программа разрабатывается на основе типовой программы и должна учитывать результаты анализа эксплуатационно-технической документации, в том числе конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации, возможность доступа для осмотра и возможность применения конкретного вида неразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации, их характер и причины, результаты предыдущих обследований и проверок, наличие ремонтов или реконструкций, а также другие возможные данные.
4.2.4.	В индивидуальной программе должны быть определены элементы и в необходимых случаях зоны барокамеры, подлежащие контролю, приведены объемы и методы неразрушающего контроля, а также указаны, при необходимости, объемы лабораторных исследований структуры и свойств металла барокамеры с назначением мест отбора проб.
4.3.	Визуальный и измерительный контроль.
4.3.1.	Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей элементов барокамеры и измерительный контроль выполняют в соответствии с требованиями РД 34.10.130-96 и проводят с целью обнаружения и определения размеров дефектов (вмятин, трещин, повреждений сварных швов, коррозионных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, износа запорных устройств корпуса, люков, дверей, шлюзов, иллюминаторов, любых изменений геометрии корпуса и элементов барокамеры), образовавшихся в процессе эксплуатации, при ремонте, при изготовлении или монтаже барокамеры.
	По результатам визуального и измерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа технического диагностирования барокамеры.
4.3.2.	При проведении визуального контроля необходимо обратить внимание на выявление следующих дефектов:
	- недопустимых дефектов иллюминаторных стекол по ОСТ 21-13-75 для барокамер с рабочим давлением до 1,0 МПа (10 кгс/см2):
	- трещин любой величины;
	более двух пересекающихся царапин глубиной более 0,02 мм, шириной более 0,2 мм и длиной более 45 мм каждая;
	царапины глубиной более 0,20 мм, длиной более 50 мм;
	двух непересекающихся царапин глубиной более 0,10 мм и длиной более 50 мм каждая, отстоящих друг от друга на расстоянии менее 20 мм;
	выбоины глубиной более 0,15 мм, диаметром (шириной) более 6 мм, смещенной от центра стекла менее чем на 30 мм;
	сколов;
	светопропускания стекла менее 85%;
	- коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла, наиболее часто встречающихся на внутренней поверхности в нижней части барокамер, в местах скопления (застоя) конденсата, а также на наружной поверхности в местах возможного попадания и скапливания воды (как правило, для барокамер, находящихся на открытом воздухе и подверженных воздействию атмосферных осадков);
	- эрозионного износа поверхностей сосуда;
	- дефектов сварки в виде трещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации;
	- смещения или увода кромок или непрямолинейности соединяемых элементов.
4.3.3.	При выполнении визуального осмотра целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а также использовать лупу и местное освещение.
4.3.4.	При обнаружении в элементах барокамеры трещин или деформированных участков дефектные зоны элементов следует осмотреть со стороны противоположной поверхности.
4.3.5.	Контроль геометрических размеров и формы основных элементов барокамеры проводят для получения информации об их изменениях по отношению к первоначальным (проектным) геометрическим размерам и форме.
4.3.6.	Овальность цилиндрических элементов определяют измерением максимального (D_{max}) и минимального (D_{min}) внутреннего или наружного диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольного сечения. Для измерения диаметров отсеков барокамеры рекомендуется использовать раздвижную штангу или рейку с мерной линейкой (ценой деления 1 мм, но не более 0,1% от измеряемого диаметра).
	\alpha = 200(D_{max} - D_{min})/(D_{max} + D_{min}).(1)
4.3.7.	При необходимости измерения местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны следует применять шаблоны.
4.3.8.	В случае обнаружения вмятин или выпучин в стенках элементов барокамеры необходимо измерить максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях (m и n) и максимальную ее глубину (прогиб \delta ). При этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного элемента барокамеры. По выполненным измерениям определяют относительный прогиб в процентах:
	Если максимальный из размеров вмятины (выпучины) m или n превышает 20S (где S - толщина стенки элемента барокамеры) или превышает 200 мм, то требуется измерить ее глубину в нескольких точках. Такими точками рекомендуется принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S, но не более 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы. При этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где глубина \delta является максимальной.
	У вмятины (выпучины), имеющей плоский участок, измеряют его размеры, которые указывают на формуляре или схеме.
4.3.9.	При обнаружении в процессе визуального и измерительного контроля дефектов, выходящих за пределы допустимых (см. разд. 5), расположение, количество и размеры этих дефектов должны быть указаны на прилагаемой схеме или формуляре.
4.4.	Контроль сварных соединений.
4.4.1.	Неразрушающий контроль сварных соединений следует проводить ультразвуковым или радиографическим методом в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов на данные методы с целью выявления дефектов в сварных соединениях барокамеры.
4.4.2.	При обнаружении недопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контроля должен быть увеличен не менее чем вдвое, в первую очередь следует расширить зоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов.
4.4.3.	В разработанных индивидуальных программах технического диагностирования необходимо указывать места и объем контроля сварных соединений барокамер. При назначении объема выборочного (неполного) контроля сварных соединений следует иметь в виду, что участки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов должны находиться в зоне контроля.
4.4.4.	Результаты контроля оформляются в виде заключения с регистрацией в журнале. Расположение участков контроля с привязкой к основным размерам элементов барокамеры следует условно изображать на прилагаемой схеме (формуляре). Рекомендуемая форма заключения по ультразвуковому контролю (УЗК) сварных соединений барокамеры приведена в Приложении 3.
4.5.	Контроль элементов барокамеры методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.
4.5.1.	Контроль внутренней или (и) наружной поверхностей элементов барокамеры методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии (ЦД и МПД, соответственно) следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов на эти методы контроля, с целью выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений и других трещиноподобных дефектов.
4.5.2.	Контроль методами ЦД или МПД проводят на участках поверхности элементов, указанных в типовых или индивидуальных программах диагностирования, и, кроме того, на участках поверхности, где по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-технической документации возможно наличие трещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов и (или) в местах ремонтных заварок.
4.5.3.	Результаты контроля поверхности элементов барокамеры методами ЦД или МПД оформляются в виде заключений (Приложение 3), в которых следует приводить описания размеров, формы и месторасположения выявленных дефектов. Расположение участков контроля и выявленных дефектов следует условно изобразить на прилагаемой схеме.
4.6.	Неразрушающий контроль толщины стенки.
4.6.1.	Контроль толщины стенки элементов барокамеры рекомендуется выполнять ультразвуковым методом с применением ультразвуковых приборов, отвечающих требованиям ГОСТ 28702-90 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования", в соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора.
4.6.2.	Контроль толщины стенки проводят с целью определения количественных характеристик утонения стенки элементов барокамеры в процессе эксплуатации. По результатам контроля определяют скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок и устанавливают расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов или уровень снижения рабочих параметров, а также сроки предполагаемого восстановительного ремонта.
4.6.3.	Контроль толщины стенки проводят в местах элементов барокамеры, указанных в типовой или индивидуальной программе технического диагностирования, а также в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа металла, в местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. Измерение толщины стенки отсеков барокамеры рекомендуется выполнять по окружности элемента не менее чем в трех точках каждого из контрольных сечений, отстоящих друг от друга на расстоянии не более 1 м.
	Обязательному контролю подлежат днища, внутренние переборки, крышки люков (дверей), шлюзов, а также зоны отсеков вдоль нижней образующей барокамеры.
4.6.4.	При обнаружении расслоения листа число точек измерения в этом месте должно быть увеличено до количества, достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения.
4.6.5.	Контроль толщины стенки вварных патрубков и штуцеров диаметром 100 мм и более следует проводить в четырех точках, расположенных равномерно по окружности элемента.
4.6.6.	Контроль толщины стенки гнутых отводов трубных систем жизнеобеспечения следует выполнять в растянутой и нейтральных зонах гибов.
4.6.7.	Результаты измерений толщины стенки элементов барокамеры рекомендуется оформлять в виде заключения в форме таблиц, содержащих название или номер элемента, номер точки замера толщины стенки и результат измерения. Расположение точек замера с привязкой к основным размерам элементов барокамеры следует изобразить на прилагаемой схеме.
4.7.	Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями.
4.7.1.	Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла требуется выполнять для установления их соответствия требованиям действующих нормативных документов и паспорту (формуляру) барокамеры.
4.7.2.	Исследования механических свойств и структуры металла основных элементов барокамер следует проводить неразрушающими методами контроля и только в необходимых случаях - на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла основных элементов барокамеры.
4.7.3.	Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из основных элементов барокамеры следует проводить в следующих случаях:
	- при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований нормативно-технической документации на металл в исходном состоянии;
	- при необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность барокамеры;
	- при нарушении режимов эксплуатации, в результате которого возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов барокамеры или появление других недопустимых дефектов;
	- при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элемента барокамеры или использовании при ремонте барокамеры материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные.
	Вырезка проб металла (с последующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев может не производиться по заключению специализированной научно-исследовательской организации, основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеров элементов и состояния металла барокамеры.
4.7.4.	Химический состав определяют методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов.
	Отбор стружки из элемента барокамеры с помощью сверления допускается производить в случае, если твердость металла данного элемента (по результатам измерений переносным прибором) составляет не более 170 НВ.
4.7.5.	Измерения твердости металла следует проводить при помощи переносных приборов (твердомеров) в соответствии с требованиями ГОСТ 22761-77, ГОСТ 22762-77 и инструкции по эксплуатации прибора. Для косвенной (приближенной) оценки временного сопротивления или условного предела текучести допускается применять формулы (таблицы) перевода величин твердости в прочностные характеристики металла, рекомендуемые нормативно-техническими документами.
4.7.6.	Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяют по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость в соответствии с требованиями действующих стандартов.
4.7.7.	Исследования структуры основного металла и сварных соединений неразрушающими методами следует выполнять на репликах или сколах. Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100- и 500-кратном увеличении.
4.7.8.	Результаты определения химического состава и механических свойств должны быть оформлены в виде протоколов. Микроструктура металла должна быть представлена на фотографиях и дано описание ее характерных особенностей.
4.8.	Гидравлическое испытание и проверка барокамеры на плотность.
4.8.1.	Гидравлическое испытание и проверка барокамеры на плотность осуществляется с целью проверки плотности и прочности всех ее элементов, работающих под давлением (корпус, переборки, шлюзы, двери, крышки люков и шлюзов барокамеры).
4.8.2.	Гидравлическое испытание следует проводить при положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с требованиями ПБ-10-115-96 и с учетом следующих дополнительных требований:
	- под пробным давлением барокамеры должны находиться:
	не менее 10 мин для барокамер с толщиной стенки до 50 мм,
	не менее 20 мин для барокамер с толщиной стенки 50 - 100 мм,
	не менее 30 мин для барокамер с толщиной стенки более 100 мм;
	- значение пробного давления следует устанавливать в зависимости от разрешенных рабочих параметров;
	- осмотр барокамеры производится после снижения пробного давления до рабочего, которое поддерживается в течение всего времени, необходимого для осмотра барокамеры;
	- гидравлическое испытание производится при положительной температуре окружающей среды, при этом перепад температуры окружающий среды и воды, применяемой для испытаний, не должен превышать 5 °C.
4.8.3.	Барокамера считается выдержавшей гидравлическое испытание, если не обнаружено:
	- падения давления по манометру, течи, слезок и отпотевания в сварных соединениях и на основном металле;
	- видимых остаточных деформаций после испытания;
	- трещин в иллюминаторах и арматуре.
4.8.4.	В случае обнаружения негерметичности корпуса барокамеры снимается изоляция в районе вероятных протечек и барокамера подвергается повторным гидравлическим испытаниям для определения мест протечек.
4.8.5.	После гидравлических испытаний корпуса барокамеры проводятся гидравлические испытания систем (трубопроводов) на полуторное давление и проверка их совместно с барокамерой на плотность воздухом при рабочем давлении. Восстанавливается изоляция корпуса, устанавливается внутреннее оборудование и прокладываются электрокабели, после чего проверяются сопротивление изоляции электрооборудования и сопротивление заземления барокамеры, проводится проверка барокамеры с обслуживающими системами на плотность воздухом давлением, равным рабочему, при этом:
	- грелки и трубопроводы отопления внутри барокамеры проверяются на плотность при рабочем давлении воздуха в барокамере;
	- плотность сварных укрепляющих колец проверяется пневматическим испытанием при давлении до 0,6 МПа (6 кг/см) с обмыливанием швов;
	- допустимые величины утечек газов за 24 ч не должны превышать:
	1% объема барокамеры - для декомпрессионных и поточно-декомпрессионных барокамер;
	0,5% объема барокамеры - для барокамер длительного пребывания.
4.8.6.	Результаты испытаний и проверок заносятся в формуляр барокамеры.
4.8.7.	В случае когда проведение гидравлических испытаний невозможно (недопустимая нагрузка на фундамент или межэтажные перекрытия от массы заполненной водой барокамеры, трудности удаления из барокамеры воды, наличие внутри барокамеры устройств, препятствующих заполнению ее водой), разрешается заменять их пневматическими испытаниями на такое же испытательное давление при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии, согласно РД 03-131-97. При этом в органы Госгортехнадзора России владельцем должно быть представлено обоснование необходимости и безопасности проведения такого испытания, подтвержденное расчетом на прочность.
4.9.	Анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность.
4.9.1.	Данные, полученные по результатам контроля, геометрических размеров, формы, свойств металла элементов барокамеры следует сравнить с исходными данными в формуляре, а выявленные отклонения размеров и формы, а также дефекты (коррозионные язвы, деформации, дефекты сварки и др.) сопоставить с требованиями Правил Госгортехнадзора России, ТУ на изготовление и нормами оценки качества разд. 5 настоящего РД.
4.9.2.	При несоблюдении хотя бы одного из требований Правил Госгортехнадзора России, ТУ на изготовление или норм (разд. 5) необходимо выполнить расчет на прочность с учетом полученных при диагностировании фактических данных по толщине стенки, размерам, форме, свойствам металла элементов барокамеры и наличию в них дефектов.
4.9.3.	Поверочный расчет на прочность при статической нагрузке следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14249-89, ГОСТ 24755-89 и ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 при невыполнении хотя бы одного условия по п. 5.1, 5.2, 5.4 - 5.8, 5.12 - 5.14.
4.9.4.	Поверочный расчет на усталостную прочность следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 25859-83 и ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 в следующих случаях:
	- если число циклов изменения давления в барокамере за весь срок эксплуатации превышает 1000. При этом следует учитывать также и гидро- либо пневмоиспытания. Количество циклов при расчете на усталостную прочность принимается по данным владельца барокамеры за весь период эксплуатации, включая планируемый срок продления, но в любом случае оно должно быть не менее 300.
4.9.5.	При интенсивной местной или общей коррозии металла элементов барокамеры (средняя скорость коррозии превышает 0,1 мм/год) следует выполнить расчет на прочность согласно ГОСТ 14249-89, ГОСТ 24755-89 и ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего утонения на конец планируемого срока эксплуатации.
4.9.6.	Необходимость проведения определенного вида расчета и его методика могут быть уточнены специализированной научно-исследовательской организацией в каждом конкретном случае.

5. НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, СРОКОВ, ПАРАМЕТРОВ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

ФОРМЫ АКТОВ И ЗАКЛЮЧЕНИЙ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ЭТАПАМ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Предприятие ___________________________________________________________

Контролируемое оборудование __________________________________________

Схема (формуляр, чертеж) N ____________________________________________

АКТ N по внешнему и (или) внутреннему осмотру барокамеры

"__" _______________________ г.

Осмотром (наименование барокамеры) ___________________________________ тип, основные размеры, марка стали

рег. N ______________________, (зав. N ______________________________),

эксплуатируется с "" _______________ 19 г.,

установлено:

_______________________________________________________________________

    описать   состояние  корпуса  барокамеры,  запорных  устройств,  люков,
    дверей, шлюзов,  состояние иллюминаторов, сварных  соединений,  указать

дефекты и место их расположения

Осмотр произвели:

    ____________________    _____________________    ______________________
         должность                подпись              инициалы, фамилия
    ____________________    _____________________    ______________________
         должность                подпись              инициалы, фамилия
    ____________________    _____________________    ______________________
         должность                подпись              инициалы, фамилия

Предприятие ___________________________________________________________

Контролируемое оборудование ___________________________________________

Схема (формуляр, чертеж) N ____________________________________________

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по магнитопорошковой или цветной дефектоскопии

Проверка (наименование барокамеры) ____________________________________ «__» ____________________________ г.

peг. N__________________________, (зав. N ___________________________),

из стали _________________, выполнена в соответствии с ________________ _______________________________________________________________________ инструкция, ГОСТ, ОСТ

с применением дефектоскопов (наборов дефектоскопических материалов): (ненужное зачеркнуть) _______________________________________________________________________ тип, дата поверки

Результаты контроля

Контроль произвел _____________________________________________________ должность, квалификационный уровень, подпись, инициалы, фамилия

удостоверение N ____________________, дата выдачи _____________________

Руководитель лаборатории неразрушающего контроля _______________________________________________ подпись, инициалы, фамилия

К заключению должны быть приложены схема (формуляр, чертеж), контролируемой барокамеры и схема расположения дефектов.

Предприятие ___________________________________________________________

Контролируемое оборудование ___________________________________________

Схема (формуляр, чертеж) N ____________________________________________

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по ультразвуковой дефектоскопии

Проверка (наименование барокамеры) ____________________________________ «__» ____________________________ г.

рег. N__________________________, (зав. N ___________________________),

из стали _________________, выполнена в соответствии с ________________ _______________________________________________________________________ инструкция, ГОСТ, ОСТ

с применением дефектоскопов ___________________, зав. N ______________, тип

преобразователями _____________________________, зав. N ______________. тип

Дата поверки __________________________________________________________

Результаты контроля

Контроль произвел _____________________________________________________ должность, квалификационный уровень, подпись, инициалы, фамилия

удостоверение N ____________________, дата выдачи _____________________

Руководитель лаборатории неразрушающего контроля _______________________________________________ подпись, инициалы, фамилия

К заключению должны быть приложены схема (формуляр, чертеж), контролируемой барокамеры и схема расположения дефектов.

Предприятие ___________________________________________________________

Контролируемое оборудование ___________________________________________

Схема (формуляр, чертеж) N ____________________________________________

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № по радиографическому контролю

Проверка (наименование барокамеры) ____________________________________ «__» ____________________________ г.

peг. N__________________________, (зав. N ___________________________),

из стали _________________, выполнена в соответствии с ________________ _______________________________________________________________________ инструкция, ГОСТ, ОСТ

с применением гамма-дефектоскопа, рентгеновского аппарата: (ненужное зачеркнуть) _______________________________________________________________________ тип

Результаты контроля

Контроль произвел _____________________________________________________ должность, квалификационный уровень, подпись, инициалы, фамилия

удостоверение N ____________________, дата выдачи _____________________

Руководитель лаборатории неразрушающего контроля _______________________________________________ подпись, инициалы, фамилия

К заключению должны быть приложены схема (формуляр, чертеж), контролируемой барокамеры и схема расположения дефектов.

Предприятие ___________________________________________________________

Контролируемое оборудование ___________________________________________

Схема (формуляр, чертеж) N ____________________________________________

АКТ № по гидравлическому испытанию

«___» ________________________ г.

Гидравлическое испытание (наименование барокамеры)

рег. N ____________, (зав. N ______________), из стали _______________,

эксплуатируется с ________________ 19___ г., выполнено в соответствии с

требованиями РД РОСЭК 04-010-98: ______________________________________ _______________________________________________________________________

величина пробного давления, время выдержки под пробным давлением, температура воды

После выдержки под пробным давлением и снижения давления до ________ (рабочего) был выполнен осмотр барокамеры.

    Установлено: признаков  остаточных деформаций, трещин, разрывов, течей,
    потения   в   сварных   соединениях,  основном  металле и  в  разъемных

соединениях не обнаружено (либо указать, что обнаружено).
Решено: барокамера гидравлическое испытание пробным давлением _____ МПа
выдержала (не выдержала).

    ____________________    ____________________    _______________________

         должность               подпись               инициалы, фамилия

    ____________________    ____________________    _______________________

         должность               подпись               инициалы, фамилия

    ____________________    ____________________    _______________________

         должность               подпись               инициалы, фамилия