РД 34.26.601. Руководящий документ. Инструкция по ремонту обмуровки паровых котлов электростанций

(утв. Минэнерго СССР 05.06.1965)

5 июня 1965 года

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ ОБМУРОВКИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Предисловие

Настоящая инструкция является обязательной для электростанций и ремонтных предприятий.

Приводимые в инструкции указания и рекомендации по организации и производству ремонта обмуровки паровых котлов, выбору обмуровочных материалов, по механизации и технологии работ основаны на передовом опыте работы электростанций и ремонтных предприятий.

В инструкции приведены справочные таблицы и приложения по огнеупорным, жароупорным и теплоизоляционным материалам и изделиям, допускам, нормам отбраковки и другие данные, необходимые для правильной организации обмуровочных работ и повышения их качества.

Условные обозначения

- хромитовая масса

- жароупорный бетон

- теплоизоляционный бетон и теплоизоляционные офактуренные плиты

- шамотная (огнеупорная) кладка

- кладка из красного (строительного) кирпича

- диатомовая (трепельная) кладка

- теплоизоляционные плиты (совелитовые, перлитовые, вулканитовые и др.)

- минералованные матрацы

- газоплотная (уплотнительная) обмазка и штукатурка

Введение

За последние годы конструкции обмуровок паровых котлов электростанций претерпели существенные изменения. На смену старым тяжелым кирпичным обмуровкам пришли новые облегченные, выполняемые из жароупорных и теплоизоляционных бетонов и набивных масс, а также из сборных теплоизоляционных плит, защищенных с огневой стороны слоем жаростойкой штукатурки. Такие изменения произошли в результате высокой степени экранирования стен топочной камеры современных котлов, разработки и внедрения новых составов и конструкций из жароупорных и теплоизоляционных бетонов и набивных масс.

Вследствие резкого снижения температуры за экранами (до 500 — 600 °C) изменилось соотношение отдельных слоев обмуровки: вместо толщины огнеупорного слоя 125 — 250 мм в старых кирпичных обмуровках толщина огнеупорного или жароупорного слоя в обмуровке современных котлов не превышает 50 мм, а вес огнеупорного слоя уменьшился с 80% от общего веса обмуровки до 40%.

При высокой степени экранирования топочной камеры не исключена необходимость применения высокоогнеупорных материалов для элементов обмуровки, воспринимающих температуру до 1500 °C и выше (зажигательные пояса, набивные поды, неэкранированные участки стен топки и др.).

Значительное уменьшение веса обмуровки способствовало распространению новых конструкций, в которых вес обмуровки полностью передается на экранные трубы (натрубная обмуровка) или облегченный каркас (накаркасная обмуровка).

Натрубные обмуровки выполняют из слоя огнеупорного бетона или слоя хромитовых масс, наносимых непосредственно на экранные трубы, слоя тепловой изоляции и уплотнительной штукатурки.

Накаркасные обмуровки выполняют из сборных щитов-панелей, заполняемых жароупорным и теплоизоляционным бетоном или температуростойкими теплоизоляционными плитами, защищенными с внешней стороны уплотнительными штукатурками.

I. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ОБМУРОВКЕ ПАРОВЫХ КОТЛОВ И МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ЕЕ РЕМОНТА

1. Обмуровка паровых котлов электростанций после проведения капитального ремонта должна удовлетворять следующим основным требованиям:

а) обеспечивать надежность эксплуатации котлоагрегата в межремонтный период установленной продолжительности;

б) обеспечивать теплоотдачу с ограждающих поверхностей не выше установленных норм и нормальные санитарно-гигиенические условия работы обслуживающему персоналу;

в) обеспечивать газонепроницаемость, не допуская присосов воздуха в топку, газоходы и выброса продуктов сгорания в окружающую среду. Присосы воздуха в котельный агрегат не должны превышать значений, установленных Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей, Госэнергоиздат, 1963;

г) обладать достаточной термостойкостью и прочностью, чтобы выдерживать колебания температур и разрежений в топке и газоходах котла;

д) не препятствовать температурным расширениям барабанов, коллекторов и труб котла и не создавать недопустимых напряжений в самой обмуровке;

е) иметь минимальный вес и хорошую ремонтоспособность, обеспечивающую минимальные затраты на ремонт.

2. Тепловые потери с поверхности обмуровки новых серийных котлов не должны превышать 300 ккал/м2, а температуры наружных поверхностей обмуровок должны быть не более 55 °C при температуре окружающего воздуха в среднем по высоте котла около 30 °C.

м)

Технические характеристики обмуровок паровых котлов

Для уменьшения теплопотерь и снижения температуры наружной поверхности обмуровки проводят модернизацию паровых котлов и применяют обмуровочные материалы, обладающие лучшими теплоизоляционными свойствами.

3. К обмуровочным материалам и изделиям предъявляются следующие требования:

а) футеровочные материалы и изделия должны:

обладать огнеупорностью, определяемой по ГОСТ 4069-48, и шлакоустойчивостью при длительном воздействии температур свыше 1200 °C;

иметь достаточную механическую прочность, определяемую по ГОСТ 4071-48, и противостоять износу летучей золой и угольной пылью;

обладать достаточной термоустойчивостью, определяемой по ГОСТ 7875-56, и хорошо противостоять разрушению при резких изменениях температур;

б) жаростойкие материалы и изделия должны длительно выдерживать воздействие температур до 900 °C, не разрушаться и не утрачивать необходимой несущей способности в условиях переменного нагрева и хорошо противостоять износу летучей золой и угольной пылью;

в) теплоизоляционные материалы и изделия должны обладать высокой температуростойкостью и не изменять своих рабочих свойств при длительном воздействии рабочих температур; иметь минимальный объемный вес и низкий коэффициент теплопроводности с возможно меньшим увеличением его при повышении температуры, а также обладать достаточной механической прочностью без уменьшения ее при длительном нагреве;

г) покровные (уплотнительные) материалы должны обеспечивать газонепроницаемость обмуровки, хорошо сцепляться с материалами в обмуровке, не растрескиваться и не расслаиваться при нагревании и расширении обмуровки;

д) арматура и закладные части не должны сгорать, подвергаться коррозии, деформироваться при длительном нагревании; должны сохранять прочностные показатели и хорошее сцепление с бетонами;

е) растворы должны обладать огнеупорностью, жаростойкостью или термостойкостью в соответствии с требованиями к основным материалам, а также удобоукладываемостью; обеспечивать хорошее сцепление материалов и изделий, укладываемых в обмуровку, и не изменять своих рабочих свойств при длительном нагреве.

Огнеупорные материалы и изделия

Таблица 3

Сухие бетонные смеси заводского изготовления

Размеры и вес материалов и изделий, применяемых для ремонта обмуровки, должны соответствовать показателям, приведенным в Приложении 1. Допускаемые отклонения по размерам и внешнему виду огнеупорного и красного кирпича и изделий не должны превышать показателей, приведенных в Приложениях 2, 3, 4, 5.

5. Огнеупорный кирпич и изделия, не имеющие паспортов или хранящиеся на складах электростанций более одного года, могут быть допущены в кладку обмуровки после лабораторной проверки на соответствие их показателей нормам, техническим условиям и ГОСТ, приведенным в Приложении 6.

6. Заполнители огнеупорных масс, жароупорных бетонов, торкретов и другие добавки должны отвечать требованиям, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Заполнители жароупорных и теплоизоляционных бетонов

┌──────────────┬────────┬───────────────────────────────────┬─────────────┐
<pre class="legal-pre">│ Наименование │  ГОСТ  │           Характеристика          │   Область   │
│ заполнителя  │ или ТУ │                                   │ применения  │</pre>
├──────────────┼────────┼───────────────────────────────────┼─────────────┤
│      1       │    2   │                  3                │       4     │
├──────────────┼────────┼───────────────────────────────────┼─────────────┤
<pre class="legal-pre">│              │        │                       ПХМ-1 ПХМ-6 │             │
│Пластичная    │ ТУОКР  │Содержание Cr O , %  │  40  │  40  │Для закрытия │
│хромитовая    │ 121-54 │             2 3     │      │      │ошипованных  │
│масса марки   │        │не менее             │      │      │поверхностей │
│ПХМ-1 и ПХМ-6 │        │Содержание Si O , %  │  11  │  12  │             │
│              │        │             2 3     │      │      │             │
│              │        │не менее             │      │      │             │
│              │        │Влажность, % не более│   3  │   3  │             │
│              │        │Гранулометрический состав:         │             │
│              │        │зерна с размером 7 - 2 мм - 20 - 30│             │
│              │        │то же 2 - 0,088 мм - 20 - 30       │             │
│              │        │" " менее 0,088 мм - 40 - 50       │             │
│              │        │" " более 7 мм не допускаются      │             │
│Мертель       │  ГОСТ  │Гранулометрический состав:         │Для кладки   │
│шамотный      │6137-61 │  размеры   │    │тон- │сред-│круп-│шамотного    │
│              │        │отверстий,мм│    │кий  │ний  │ный  │кирпича      │
│              │        │            │    │помол│помол│помол│             │
│              │        │            │    │%    │%    │%    │             │
│              │        │   0,21     │ -  │  60 │  -  │  -  │             │
│              │        │   0,5      │ -  │  90 │  60 │  40 │             │
│              │        │   1,0      │ -  │ 100 │  -  │  -  │             │
│              │        │   1,4      │ -  │  -  │  97 │  -  │             │
│              │        │   2,0      │ -  │  -  │ 100 │  97 │             │
│              │        │   2,8      │ -  │  -  │  -  │ 100 │             │
│              │        │Класс огне- │ 0  │  I  │  II │ III │             │
│              │        │упорности   │    │     │     │     │             │
│              │        │Огнеупор-   │1730│1710 │1650 │1580 │             │
│              │        │ность не    │    │     │     │     │             │
│              │        │ниже, °C    │    │     │     │     │             │
│Шамотная      │   -    │Гранулометрический состав:         │Для жароупор-│
│щебенка       │        │размер         │ 20  │  5 │ -  │ - │ных теплоизо-│
│(изготавлива- │        │отверстий, мм  │     │    │    │   │ляционных    │
│ется из боя   │        │Частный остаток│5 - 0│90 -│ -  │ - │бетонов      │
│шамотного     │        │на сите, %     │     │ 100│    │   │             │
│кирпича класса│        │               │     │    │    │   │             │
│Б ГОСТ 390-54)│        │                                   │             │
│Шамотный песок│   -    │Гранулометрический состав:         │             │
│              │        │Размер         │  5  │ 1,2│0,15│ - │То же        │
│              │        │отверстий, мм  │     │    │    │   │             │
│              │        │Частный остаток│5 - 0│55 -│100-│ - │             │
│              │        │на сите, %     │     │ 20 │ 75 │   │             │
│              │        │               │     │    │    │   │             │
│Тонкомолотая  │   -    │При изготовлении из шамотного песка│Для жароупор-│
│добавка       │        │и цемента через сито 4900          │ых и тепло-  │
│              │        │отверстий/см2 должно проходить 70% │изоляционных │
│              │        │материала                          │бетонов на   │
│              │        │                                   │портланд-    │
│              │        │                                   │цементе      │
│              │        │При изготовлении добавки из кварце-│             │
│              │        │вого песка через сито 4900         │             │
│              │        │отверстий/см2 должно проходить 85% │             │
│              │        │материала, а остаток на сите 1600  │             │
│              │        │отверстий/см2 не должен превышать  │             │
│              │        │5%                                 │             │
│Диатомовая    │   -    │Гранулометрический состав:         │             │
│крошка (изго- │        │фракций с размером зерен           │             │
│тавливается   │        │10 - 6 мм - 20 - 30%               │Для тепло-   │
│из боя диато- │        │то же 5 - 2 мм - 30 - 40%          │изоляционных │
│мового кирпича│        │" "       2 мм - 40 - 50%          │бетонов      │
│ГОСТ 2694-52  │        │                                   │             │
│марки 500 или │        │                                   │             │
│600)          │        │                                   │             │
│Перлитовый    │  ГОСТ  │Перлитовый песок вспученный с      │То же        │
│песок         │10832-64│зернами от 0,01 до 3 мм,           │             │
│              │        │объемный вес 80 - 150 кг/м3        │             │
│Вермикулитовая│   ТУ   │Вспученный (обожженный) вермикулит │"            │
│крошка        │ 300-56 │с зернами от 0,1 до 6 мм,          │             │
│              │ МСПМХП │объемный вес 100 - 200 кг/м3       │             │</pre>
└──────────────┴────────┴───────────────────────────────────┴─────────────┘

7. Изоляцию внешних поверхностей котлоагрегатов котельно-вспомогательного оборудования, воздуховодов и других узлов котельной установки надлежит выполнять из теплоизоляционных материалов и изделий, приведенных в табл. 5.

8. Допускаемые отклонения теплоизоляционных изделий по размерам и качеству приведены в Приложении 7.

Переводные коэффициенты для пересчета теплоизоляционных материалов приведены в Приложении 8.

9. Теплоизоляционные материалы и изделия, поступившие на электростанции без паспортов, должны подвергаться лабораторным испытаниям. Методика лабораторных испытаний приведена в Приложении 9.

10. Технические характеристики растворных смесей, применяемых для укладки огнеупорных и теплоизоляционных изделий в обмуровку и для уплотнительных штукатурок, приведены в табл. 6.

Вяжущие материалы, употребляемые для приготовления бетонов, набивных масс, растворов и обмазок, приведены в табл. 7.

11. Арматура, закладные части и крепежные детали обмуровки и тепловой изоляции должны применяться в соответствии с табл. 8.

II. ОРГАНИЗАЦИЯ И ОБЩИЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ОБМУРОВОЧНЫХ РАБОТ НА ЭЛЕКТРОСТАНЦИЯХ

1. Основные положения

12. Ремонт обмуровки производится в периоды капитальных и текущих ремонтов котельных агрегатов и является составной частью общего ремонта котлоагрегата. Основные правила организации ремонтных работ приведены в Положении о планово-предупредительном ремонте оборудования электростанций и подстанций, изд-во «Энергия», 1965.

13. В процессе эксплуатации и ремонта паровых котлов должны изучаться причины преждевременного износа обмуровки, разрабатываться и внедряться мероприятия для увеличения срока ее службы и снижения затрат на ремонт.

14. До вывода котла в текущий или капитальный ремонт обмуровка должна подвергаться тщательному осмотру и обследованию для выявления объема обмуровочных работ и правильного планирования их выполнения при ремонте котла. После остановки котла в ремонт надлежит в сжатые сроки закончить разборку дефектной обмуровки и уточнить с составлением соответствующего акта объем обмуровочных работ. При выявлении дополнительных объемов, не предусмотренных ведомостью объема работ, уточняется состав ремонтной бригады и решается вопрос о необходимости увеличения продолжительности срока простоя котла в ремонте.

15. К началу капитального ремонта котла электростанция должна быть обеспечена огнеупорными теплоизоляционными, крепежными и другими материалами, обеспечивающими проведение ремонта в необходимом объеме и в установленные сроки.

2. Подготовка к капитальному ремонту обмуровки котла

16. Капитальный ремонт обмуровки должен производиться с тщательной инженерной подготовкой, включающей:

а) разработку проектов организации работ и технологических процессов выполнения особо сложных и неосвоенных видов ремонтных работ;

б) проведение подготовительных работ по устройству механизации, заготовке до начала работ необходимого ассортимента обмуровочных материалов, изготовлению арматурных каркасов, минераловатных матов и др.;

в) проработку ремонтным персоналом технологии и графиков проведения ремонта по узлам.

Примерная схема организации обмуровочных работ с разработкой технической документации и проведения подготовительных работ приведена в Приложении 10.

Несвоевременное или неполное проведение подготовительных работ рассматривается как нарушение технологической дисциплины, ведущее к ухудшению организации и снижению качества обмуровочных работ.

17. Основной задачей проекта организации работ является разработка мер, обеспечивающих бесперебойное выполнение ремонта обмуровки в установленные графиком сроки за счет правильного выбора и направления грузопотоков, оснащения их транспортными средствами и приспособлениями, необходимой пропускной способности и рационального выбора мест перегрузки материалов.

18. Проект организации работ должен включать:

а) описание состояния конструкций обмуровок, характер и объемы работ, подлежащих выполнению;

б) ведомости потребных материалов, изделий, крепежных деталей, ремонтной оснастки и приспособлений;

в) совмещенный график производства работ;

г) технологические карты ремонта;

д) решения о способах подачи на рабочие места материалов и растворов;

е) решения по организации рабочих мест и технике безопасности.

19. Для проведения ремонта обмуровки котлов в установленные сроки, повышения производительности труда и улучшения культуры и качества обмуровочных работ на каждой электростанции следует разработать и смонтировать стационарную механизацию трудоемких и массовых ремонтных операций, включающую:

а) установки по дроблению и сортировке заполнителей жароупорных и теплоизоляционных бетонов, растворов и штукатурок;

б) вертикальные подъемники (шахтные, стоечные, струнные грузовые лифты, элеваторы типа «Нория» и др.), краны;

в) мусоропроводы для удаления отходов боя и мусора при разборке обмуровки;

г) разводки трубопроводов для подачи растворов, теплоизоляционных мастик и уплотнительных штукатурок;

д) централизованные растворные и бетонные узлы для приготовления бетонов, растворов, уплотнительных штукатурок и обмазок.

20. Для комплексной механизации грузопотоков следует применять передвижную оснастку и приспособления: контейнеры, электропогрузчики, транспортеры, рольганги, инвентарные бункеры, лотки и др.

Рациональная организация грузопотоков должна обеспечивать:

а) минимальное количество перегрузок транспортируемых грузов;

б) минимальное расстояние при перевозках;

в) комплексную механизацию транспортировки и погрузочно-разгрузочных операций;

г) наименьшие затраты рабочего времени ремонтного персонала на транспортных операциях.

Схемы и оснастка грузопотоков должны обеспечивать пропускную способность при наиболее напряженной работе.

21. До начала работ все механизмы, оснастка и приспособления должны быть подготовлены, проверены и расставлены по рабочим местам в соответствии с проектом организации работ.

3. Приемка, хранение, перевозка огнеупорных и теплоизоляционных материалов и изделий

22. Приемка, хранение и перевозка огнеупоров должна производиться в соответствии с ГОСТ 8179-56 «Изделия огнеупорные. Правила приемки, хранения и перевозки».

23. Приемку огнеупорных и теплоизоляционных материалов и изделий необходимо производить по паспорту, выдаваемому заводом-изготовителем на каждую поставленную партию. Паспорт должен содержать: наименование и адрес завода-изготовителя, номер и дату выдачи паспорта, номер партии и дату ее изготовления, марку, размеры и количество материалов и изделий в партии, результаты испытаний, номер ГОСТ или ТУ.

24. Перед началом выгрузки из вагонов необходимо проверить сохранность огнеупорных и теплоизоляционных изделий.

При обнаружении в вагоне более 10% боя составляется акт.

25. При выгрузке из транспортных средств не разрешается бросать изделия и смешивать или загрязнять материалы, а также допускать их потери или снижение сортности.

Разгрузка материалов, прибывших в таре, должна производиться с сохранением тары.

26. Складирование и хранение материалов на складе должно производиться по маркам, классам и сортам. Каждый материал должен иметь отдельное место, обеспечивающее невозможность смешения материалов и загрязнения их посторонними примесями.

27. Выгруженные из вагонов огнеупорные изделия должны быть уложены в штабеля раздельно по сортам и заводам-изготовителям.

Укладка кирпича должна производиться в клетки (на ребро или на шлашку) по 250 шт. в каждую, а фасонных изделий — в штабеля высотой не более 1,6 м. На каждой клетке делаются указатели сортности. Количество поставленных тычком кирпичей вверху клетки соответствует сорту (рис. 2). Кроме того, на каждом штабеле должна быть надпись (бирка) с указанием сорта, класса огнеупорности и марки.

Разрывы между штабелями должны быть не менее 0,8 м, проход между глухими стенами склада и штабелем допускается 0,5 м. Расстояние от края навеса до уложенных в штабеля огнеупорных изделий должно быть не менее 1,5 м.

28. Красный кирпич допускается хранить на земле под открытым небом. Кирпич должен быть уложен по сортам.

29. Цемент, известь (пушонка и комовая) должны храниться в закрытых помещениях или под навесами в закромах и ларях, полностью предохраняющих материалы от воздействия атмосферных осадков и грунтовых вод.

На закромах и ларях с цементом делаются надписи: дата поступления на склад, марка и характеристика (глиноземистый, портландский, пуццолановый, шлакопортландский).

30. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы при выгрузке, хранении и транспортировке должны быть защищены от увлажнения атмосферными осадками и грунтовыми водами.

31. Материалы и изделия следует перевозить и хранить следующим образом;

а) плиты перлитовые, совелитовые, минеральную и стеклянную вату и изделия на их основе, а также асбестовые изделия — в жесткой таре;

б) сухие теплоизоляционные смеси, сухие жароупорные смеси, вспученный перлит и вермикулит — в бумажных мешках;

в) изделия перлитокерамические, вулканитовые, известково-кремнеземистые, асбестовермикулитовые, диатомовые — в контейнерах или на поддонах с укладкой в плотные ряды, перестланные соломой или древесной стружкой.

32. Материалы для изготовления растворов и обмазок и заполнители бетонов (молотый шамот, молотая огнеупорная глина и т.д.) должны храниться в закрытом сухом помещении в упакованном виде в условиях, не допускающих их увлажнения, загрязнения и перемешивания между собой. Молотая огнеупорная глина и бочки с жидким стеклом должны храниться в утепленном складе.

33. Способы штабелирования и хранения теплоизоляционных материалов и изделий должны обеспечивать сохранность формованных изделий и исключать уплотнение и смешение минераловатных, стекловатных и гибких изделий.

34. Погрузка и транспортировка материалов с приобъектного склада в рабочую зону должны производиться контейнерным способом в рассортированном виде по маркам и размерам.

35. Транспортировка материалов и изделий со склада в котельную и подача их к рабочим местам должны производиться, как правило, без перегрузки. Неизбежные в отдельных случаях перегрузки должны выполняться с применением контейнеров, в которых материалы на автомашинах, электрокарах, вагонетках или по монорельсовым путям доставляются к ремонтируемым котлам.

Сыпучие материалы должны транспортироваться от склада в котельную в ящиках, мешках или жесткой таре.

Технические нормативы погрузки материалов в машины, вагоны и вагонетки приведены в табл. 9.

4. Организация складирования материалов

36. Огнеупорные и теплоизоляционные изделия хранят в закрытых складах (рис. 3) или под навесом с чистыми каменными, деревянными или хорошо утрамбованными полами, полностью предохраняющими изделия от попадания атмосферных осадков и грунтовых вод. Пол навесов должен возвышаться не менее чем на 0,3 м от земли. Склады и навесы должны быть обеспечены стоками для отвода воды и хорошим освещением для ночных работ.

Нормы складирования материалов приведены в табл. 10.

37. Сыпучие материалы хранят в отдельных закромах или бункерах. Смешение материалов не допускается.

38. Склады должны быть оборудованы транспортными приспособлениями, позволяющими механизировать разгрузку вагонов, перемещение и укладку материалов на складе и погрузку материалов в транспортные средства.

39. Для разгрузки и погрузки кирпича и теплоизоляционных изделий применяют передвижные транспортеры, рольганги и механизированные погрузчики.

Оборудование для механизации работ на складах приведено в табл. 11.

Погрузку сыпучих материалов производят автопогрузчиками с механической лопатой, а сортировку кирпича и изделий — с помощью калибровочного станка (рис. 4).

5. Транспортировка огнеупорного кирпича и теплоизоляционных изделий на рабочие мест

40. Для рациональной организации ремонта обмуровки рекомендуется до начала работ не менее 50% потребных материалов доставить на промежуточные площадки ремонтируемого котла, а остальную часть материалов транспортировать в процессе ремонта.

41. Огнеупорные и теплоизоляционные изделия со складов на рабочие площадки ремонтируемого котла следует перевозить в контейнерах без перегрузки. Типы контейнеров и их техническая характеристика приведены на рис. 5 - 7.

42. Размещение на площадках котлов огнеупорных и теплоизоляционных материалов должно быть заранее продумано и увязано с допускаемыми нагрузками. Также заранее должны быть определены места установки устройств для механизации транспортных операций.

43. Если промежуточные площадки не приспособлены для приема кирпича и фасонных изделий, подача их осуществляется на вышерасположенную площадку с последующим опусканием материалов на рабочее место с применением специальных лотков и рольгангов. Для этой цели применяют лотки обычные и самотормозящие.

Лоток обычный предназначен для непрерывного спуска кирпича без повреждения его углов. Лоток заполняется кирпичом, и по мере того, как внизу кирпич выбирается, сверху производится его загрузка.

Лоток самотормозящий представляет собой желоб сечением 80 x 130 мм, сваренный из стали толщиной 1,5 — 2 мм, с отверстиями по бокам, внутри которых через 1000 — 1200 мм по его длине свободно подвешены на шарнирных осях металлические пластины. Кирпич проходит мимо этих пластин и тормозится ими.

Применение самотормозящих лотков позволяет подавать кирпич с перепадом отметок по высоте от 1 до 3 м, без ущерба для качества кирпича.

44. Транспортировку огнеупорного и строительного кирпича и изделий с приемных площадок на рабочие места обмуровщиков производят также по рольгангам. Рольганг (рис. 8) состоит из секции длиной 3000 мм, шириной 110 мм и высотой 115 мм. Вес секции 25 кг. Для изменения направления движения кирпича применяют угловую секцию, изогнутую по радиусу 1000 мм. Вес секции 13,5 кг. Секции соединяются между собой при помощи инвентарных деталей.

45. Транспортировку кирпича в рабочей зоне по площадкам котла производят с применением пневматических транспортеров (рис. 9).

Рабочее давление воздуха 4 — 6 ат. Расход воздуха 0,42 м3/мин. Дальность транспортировки по горизонтали до 30 м, на высоту 8 м, под углом до 45°. Вес (включая направляющий желоб) 215 кг.

При помощи пневмотранспортера можно подавать от 600 до 900 шт. кирпичей в час.

46. Оборудование, приспособления и оснастка для механизации работ в рабочей зоне даны на рис. 10, 11 и в табл. 12, а инструменты и инвентарь для выполнения обмуровочных работ даны в табл. 13.

Допускаемые предельные расстояния перевозок для отдельных видов транспорта приведены в табл. 14.

6. Приготовление и транспортировка растворов, бетонов, торкретов и уплотнительных штукатурок

47. Приготовление растворов производят на централизованных (стационарных) растворных установках и передвижных растворных узлах.

Стационарный растворный узел (рис. 12) состоит из растворомешалки типа С-220А емкостью 150 л или типа С-344 емкостью 80 л, пневматического растворонагнетателя (рис. 13), компрессора типа К-75, а также системы труб для разводки.

48. Передвижной растворный узел (рис. 14) смонтирован на платформе автоприцепа и оборудован растворомешалкой емкостью 150 л со скиповым подъемником, двухцилиндровым пневмонасосом и компрессором.

49. Для приготовления растворов вблизи ремонтируемого котла применять передвижную установку (рис. 15), в которой растворомешалка и пневматический растворонагнетатель совмещены в одном механизме. Вся установка смонтирована на тележке.

50. Транспортировку огнеупорных и теплоизоляционных растворов и мастик производят по системе трубопроводов диаметром 76 мм с помощью сжатого воздуха давлением до 8 ат (рис. 16).

Разводки растворопроводов выполняют как стационарными, так и сборно-разборными. Соединение секций трубопроводов производят при помощи муфт.

Переключение подачи раствора по трубам в нужном направлении производят с помощью трехходовых пробковых кранов.

51. Для подачи растворов непосредственно на рабочие места применять резиновые шланги. Узлы присоединения шлангов к трубам, между собой и к приемным ящикам показаны на рис. 17.

52. Приготовление и транспортировка растворов с помощью сжатого воздуха обеспечивают лучшее перемешивание раствора, улучшают его удобоукладываемость и пластичность.

53. Приготовление жароупорных и теплоизоляционных бетонов и торкретов производить в бетономешалках типа С-199 емкостью 250 л и типа С-187Б емкостью 100 л.

54. Готовая бетонная смесь транспортируется в контейнерах (рис. 18) и укладывается с применением вибраторов поверхностного типа И-7 или И-117 или глубинного типов И-21, И-116 с гибким валом и набором вибродержателей.

55. Транспортировку бетонов на расстояние 50 — 100 м производят по бетонопроводам с помощью сжатого воздуха. Внутренний диаметр транспортирующего бетонопровода при максимальном размере зерен заполнителя 30 мм должен быть не менее 125 мм.

В связи с увеличением расхода сжатого воздуха необходимо предусматривать дополнительную установку ресиверов емкостью до 1000 л.

Оборудование, приспособления и оснастка для механизации приготовления, транспортировки и укладки растворов, торкретов и бетонов приведены в табл. 15, 16, 17 и 18.

7. Заготовка огнеупорных и теплоизоляционных изделий в мастерских

57. Заготовка, резка, шлифовка и маркировка огнеупорного кирпича и фасонного камня производятся с применением станков по шлифовке и резке Союзтеплостроя.

58. Изготовление минераловатных матов и матрацев из различного вида заполнителей выполняется на матопрошивочных станках или специальных столах, оснащенных приспособлениями (рис. 19).

59. Приготовление заполнителей для растворов и бетонов выполняют на передвижных или стационарных дробильно-сортировочных установках.

60. Оборудование и приспособление для механизации работ по заготовке материалов и изделий приведены в табл. 19.

8. Разборка обмуровки

61. К разборке обмуровки разрешается приступать только после расшлаковки котла и получения наряда-допуска на производство работ. До начала разборки рабочие места должны быть освещены и ограждены, заготовлен ручной и пневматический инструмент, установлены мусоропроводы, устроены необходимые площадки для складирования разобранного кирпича и теплоизоляционных изделий, установлены леса и подмости.

62. Перед началом разборки производят тщательный осмотр состояния обмуровки и устанавливают границы участков, подлежащих разборке. При разборке обмуровки сохраняются только те участки, которые могут обеспечить надежную работу котлоагрегата до следующего ремонта. Контур разборки должен облегчать выполнение новой кладки и обеспечивать сохранение прочности и плотности обмуровки.

63. При сплошном ремонте стен разборку следует начинать с верхних сводов или перекрытий и только после этого приступать к разборке стен. При выборочном ремонте стен разборку ведут по частям.

64. При разборке следует сохранять годный в дело кирпич и изделия. Старый, хорошо сохранившийся кирпич и изделия удаляют по лоткам и роликотранспортерам на специально отведенные приемные площадки, располагающиеся, как правило, у вертикальных подъемников. Здесь они складируются и подвергаются очистке и сортировке. Огнеупорный лом и мусор удаляют при помощи мусоропроводов в зольную. Мусоропроводы оборудуют переносными бункерами с секторными затворами. Из бункеров лом кирпича самотеком поступает на транспортные средства.

65. При больших объемах ремонта со значительным использованием кирпича, бывшего в употреблении, следует организовать его очистку у места разборки обмуровки.

66. Весь огнеупорный лом, подлежащий сдаче заводу для вторичной переработки, транспортируется по мусоропроводам диаметром 400 мм в зольное помещение, где при помощи передвижных транспортеров грузится в транспортные средства и вывозится за пределы котельной.

67. Мусор транспортируется по мусоропроводам или через топку котла. В последнем случае для предотвращения забивания мусором шлакового комода устраивается временный деревянный настил с уклоном в сторону специально пробиваемых люков.

68. Оборудование и приспособления для механизации работ по разборке обмуровки приведены в табл. 20.

69. Разборку обмуровки из сборных теплоизоляционных изделий производят в установленных границах, не допуская повреждения соседних хорошо сохранившихся участков. Разборку ведут в следующем порядке:

а) расчищают уплотнительную штукатурку по периметру, освобождая узлы крепления металлической сетки, затем разрезают ножницами и кусачками сетку по границе и, свертывая ее сверху вниз, разбирают штукатурку. Для уменьшения пыления поверхность штукатурки следует слегка смочить водой;

б) теплоизоляционные плиты освобождают от креплений, осторожно расчищают швы между ними и снимают плиты с сохранением годных. Хорошо сохранившиеся изделия укладывают в контейнеры и отвозят на места, отведенные для складирования; бой отгружают на растворный узел для переработки в порошки, мусор опускают по мусоропроводу;

в) сохранившиеся крепежные детали снимают и укладывают в специально установленные ящики.

70. Разборку бетонных обмуровок производят в следующем порядке:

а) освобождают бетонную поверхность с наружной стороны от слоя тепловой изоляции и уплотнительной штукатурки, как указано в п. 69 настоящей инструкции;

б) теплоизоляционный бетон разбирают с применением пневмоинструмента. Материалы, годные для повторного уплотнения, отсортировывают и направляют на дробильную установку, где из них изготавливают крошку. Арматуру и погнувшиеся крепежные детали срезают и опускают в зольную;

в) разборку огнеупорного бетона производят осторожно, без повреждения экранных труб, закладных чугунных деталей и топочной гарнитуры.

Расчистку участков в местах прохода труб через обмуровку производят вручную. Бетонный бой опускают по мусоропроводам в зольную;

г) разборку обмуровки из пластичных хромитовых масс производят с применением отбойных молотков. Необходимо принимать меры предосторожности, чтобы не повредить экранные трубы и их крепления.

9. Основные правила выполнения обмуровочных работ

71. Участок обмуровки котла, предназначенный для ремонта, должен быть тщательно подготовлен: ненадежная кладка разобрана, теплоизоляция снята, площадки очищены от мусора и боя, механизмы, приспособления и оснастка расставлены по рабочим местам, материалы заготовлены и бригады обмуровщиков обеспечены фронтом работ.

72. Восстановление узлов обмуровки котлов следует производить из тех материалов, из которых она запроектирована. Замена предусмотренных проектом материалов допускается только на более высокоэффективные и менее дефицитные материалы, а также за счет применения готовых изделий и сухих смесей.

73. Ремонт обмуровки паровых котлов должен выполняться в строгом соответствии с проектом, чертежами и указаниями настоящей инструкции.

Изменения конструкции обмуровки допускаются только при наличии утвержденных чертежей.

74. Перед началом обмуровочных работ необходимо проверить по чертежам правильность установки металлоконструкций, связанных с обмуровкой.

75. Для увеличения срока службы обмуровок необходимо выполнять следующие общие для всех типов обмуровок правила:

а) в местах, подверженных сильному золовому износу и температурным напряжениям, выполнить обмуровку особо тщательно с подбором материалов повышенной огнеупорности и механической прочности;

б) для выравнивания перепада температур в конструкциях обмуровки и снижения отрицательного воздействия на ее прочность и плотность неодинакового теплового расширения футеровки и облицовки применять для наружного слоя тепловую изоляцию высокого качества;

в) закладные части надежно защищать от воздействия высоких температур для предохранения обмуровки от появления недопустимых напряжений и разрушений в результате перегрева и удлинения закладных частей и гарнитуры;

г) выполнять обмуровку в строгом соответствии с чертежами и совершенствовать конструкцию элементов обмуровки (устройство температурных швов для восприятия всех расширений обмуровки, тщательная изоляция кляммеров и перевязка швов через 6 — 7 рядов для предотвращения заваливания стен, устройство зазоров в элементах обмуровки для тепловых перемещений коллекторов, труб и барабанов и применение для уплотнения этих зазоров упругих материалов, недопущения оседания тепловой изоляции из минераловатных матов путем улучшения их конструкции или замены на теплоизоляцию из плит и др.);

д) улучшать режим эксплуатации котлов, осуществлять плавные пуски и остановки, не вызывающие неравномерных разогревов обмуровки и возникновения тепловых напряжений.

III. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ

76. Растворы следует заготавливать из готовых сухих смесей, отвечающих требованиям ГОСТ и технических условий.

77. Кладку обмуровки из огнеупорного кирпича и фасонного камня, из красного и диатомового кирпича и теплоизоляционных плит необходимо выполнять на растворах, указанных в табл. 6.

78. Испытания растворов производить в соответствии с ГОСТ 5802-51 «Растворы для кладки. Методы физических и механических испытаний». Правильность приготовления раствора определяется глубиной погружения в нее стандартного стального конуса и измеряется в сантиметрах.

79. Готовые растворы должны быть однородными и пластичными, а также должны обеспечивать прочное сцепление укладываемых в обмуровку огнеупорных или теплоизоляционных изделий.

80. Растворы по температуростойкости должны соответствовать основным обмуровочным материалам, для которых они применяются.

81. Образование трещин в затвердевших растворах не допускается.

82. Огнеупорные шамотные растворы должны изготавливаться с соблюдением следующих требований:

а) порошки, идущие на приготовление растворов, должны быть сухими, не засоренными посторонними примесями и строительным мусором;

б) при изготовлении шамотного порошка из огнеупоров не допускается применение ошлакованного и загрязненного кирпича;

в) растворы изготавливать в растворомешалке. Вначале загружается сухая смесь и тщательно перемешивается, затем добавляется вода и продолжается перемешивание до получения однородной массы. Консистенция раствора должна соответствовать осадке стандартного конуса для кладки со швом до 2 мм — 14 — 15 см, для кладки со швом до 3 мм — 12 — 14 см.

83. Расход материалов, идущих на приготовление шамотного раствора, приведен в табл. 21.

84. Расход готового огнеупорного раствора на 1 м3 кладки принимать согласно табл. 22.

85. Состав жароупорных растворов должен соответствовать табл. 23.

86. Зерновой состав тонкомолотого заполнителя для жароупорного раствора должен отвечать данным табл. 24.

87. Для приготовления жароупорного раствора портландский цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-62, марки не ниже 400. Глина должна применяться разведенной в воде следующего состава по весу: глины 45 — 50%, воды 55 — 60%.

88. Приготовление жароупорных растворов следует производить в растворомешалках по следующей технологии:

а) при приготовлении жароупорных цементно-шамотных растворов сначала в растворомешалку заливается вода, а затем загружается заполнитель и вяжущее;

б) при приготовлении жароупорного цементно-шамотно-глиняного раствора сначала в растворомешалку заливается разведенная в воде глина, добавляется вода, а затем загружается заполнитель и вяжущее;

в) перемешивание растворной смеси в растворомешалке производится не менее 3 мин;

г) подвижность растворной смеси должна равняться 12 — 24 см погруженного стандартного конуса;

д) разведение глины в воде производится в бетономешалке, применяемой для мокрого помола цемента. Глиняное молоко следует процеживать через вибросито с отверстиями 1,0 — 1,5 мм;

е) при наличии готового глиняного порошка, просеянного через сито с отверстиями не более 1,0 мм, приготовление глиняного молока можно производить в обычных растворомешалках. Для исключения попадания в раствор комков глины барабан растворомешалки должен закрываться сеткой с отверстиями не более 2,0 — 3,0 мм;

ж) при разведении глины в воде, глина и вода загружаются в растворо- или бетономешалку примерно в равных количествах по объему. Перемешивание глины с водой должно продолжаться не менее 8 мин;

з) разведенную в воде глину до употребления в дело следует выдержать в запасных бачках не менее чем двое суток при периодическом помешивании (2 — 3 раза в смену);

и) раствор во избежание «схватывания» должен заготавливаться в количестве, не превышающем 6-часовой потребности.

89. Глиняные растворы изготавливаются из красных глин и обычных песков, просеянных через сито с ячейкой 3 x 3 мм. Комовая глина должна быть измельчена и за сутки до ее употребления замочена водой.

90. Засорение глины и песков галькой, строительным мусором и известью не допускается.

91. Приготовление глиняного раствора производят в растворомешалке. Готовый раствор должен быть однородным и пластичным с размерами зерен не более 2 мм.

92. Расход материалов на приготовление 1 м3 глиняного раствора принимать: глины красной 0,45 м3, песка горного 0,70 м3, воды 500 л. Консистенция раствора должна равняться величине 10 — 12 см погружения стандартного конуса.

93. Цементные растворы изготавливать в разных соотношениях в зависимости от назначения и марки раствора.

Приготовление раствора производят по следующей технологии: цемент и песок просеивают через сито, загружают в растворомешалку в сухом виде и тщательно перемешивают. Затем в сухую смесь подают воду и продолжают перемешивание до получения однородной массы.

Раствор в готовом виде не допускается хранить более 1,5 ч.

Расход материалов на приготовление 1 м3 цементного раствора принимается в соответствии с табл. 25.

94. Сложные растворы изготавливают двух видов — известково-цементно-песчаные и глиняно-цементно-песчаные. Материалы, идущие на приготовление растворов, не должны содержать посторонних примесей, мусора и земли. Глины должны быть заблаговременно измельчены и залиты водой. Известь применяется гашеная — в виде известкового молока.

95. Приготовление сложного раствора производить в растворомешалках по следующей технологии: просеянные на ситах песок и цемент загружают в барабан растворомешалки и перемешивают в сухом виде, после чего добавляют известковое или глиняное молоко и перемешивание продолжают до получения однородной массы подвижностью 10 — 12 см осадки стандартного конуса. Хранить готовый раствор разрешается не более 1,5 ч.

96. Расход материалов на приготовление 1 м3 сложного раствора принимается в соответствии с табл. 26.

97. Теплоизоляционные растворы изготавливают из готовых порошковых смесей или измельченной крошки от боя теплоизоляционных изделий. Смешение разнородных теплоизоляционных порошков не допускается.

Огнеупорную глину для приготовления теплоизоляционных растворов в сухом виде измельчать и просеивать через сито с ячейкой 1 x 1 мм.

98. Приготовление теплоизоляционных растворов производить в растворомешалке по следующей технологии:

а) при использовании готовых сухих порошков порошкообразная масса затворяется водой и перемешивается до получения необходимой подвижности;

б) при использовании разных компонентов теплоизоляционный порошок тщательно перемешивается с сухой просеянной огнеупорной глиной или другим компонентом, затем добавляется вода и продолжается перемешивание до получения требуемой консистенции;

в) при приготовлении раствора на цементной связке теплоизоляционную смесь перемешивать в сухом виде с цементом, а затем затворять водой;

г) при приготовлении раствора на жидком стекле последнее разводят водой до заданного удельного веса, выливают в барабан растворомешалки, а затем высыпают сухую смесь и тщательно перемешивают до получения однородной смеси.

99. Расход материалов на приготовление 1 м3 теплоизоляционных растворов приведен в табл. 27.

100. Теплоизоляционный раствор может быть допущен в работу, если он однороден, не содержит слипшихся комков сухой смеси и имеет подвижность, соответствующую осадке стандартного конуса 10 — 12 см. Загустевший или схватившийся раствор применять не разрешается.

IV. РЕМОНТ КИРПИЧНОЙ ОБМУРОВКИ

101. До начала работ по кладке обмуровки должна быть произведена сортировка огнеупорного кирпича и фасонных изделий по качеству и размерам, а для ответственных узлов (амбразуры, арки, своды и др.) со швом не более 3 мм сделан предварительный подбор изделий насухо с необходимой притеской, подгонкой и маркировкой.

Огневую поверхность обмуровки выполнять из неошлакованного кирпича и фасонных изделий правильной формы с целыми углами и кромками.

102. Допускаемые отклонения от проектных размеров при выполнении кладки из кирпича не должны превышать показателей табл. 28 и 29.

103. Кирпичную кладку выполнять с обязательной перевязкой швов. Совпадение швов соседних по вертикали рядов не допускается. Для обеспечения газонепроницаемости швы кладки на всю толщину заполняются раствором.

Способы перевязки швов кладки показаны на рис. 20.

104. Защемлять кладкой трубы, проходящие через обмуровку, а также коллекторы и другие металлические части котла, имеющие тепловое расширение, не разрешается.

105. Расстояния между кипятильными и экранными трубами, змеевиками пароперегревателей, экономайзеров и футеровкой из кирпича выдерживать по чертежу. Допускаемые отклонения приведены в табл. 30.

106. Огнеупорный кирпич и фасонный камень со стесанной поверхностью, отбитыми углами и кромками укладывать внутрь кладки. Тычковые ряды кладки, независимо от системы перевязки, должны выкладываться из целого кирпича.

107. Укладка в обмуровку увлажненного или смоченного водой изоляционного и огнеупорного кирпича и фасонных изделий запрещается. Строительный (красный) кирпич перед укладкой в обмуровку смачивать водой.

1. Кладка стен обмуровки

108. Крепление невысоких (до 3 м) стен огнеупорной футеровки производить или путем выпуска сплошного ряда шамотных кирпичей футеровки через каждые 5 - 8 рядов по высоте (рис. 21), или в шахматном порядке парными шамотными кирпичами, заделываемыми в наружную кладку (рис. 22). Сплошная перевязка и заполнение раствором зазора между огнеупорной футеровкой и облицовкой из строительного или изоляционного кирпича не допускаются.

109. При передаче нагрузки кладки стен на каркас перевязку выполнять фасонным шамотным камнем или подтесанными кирпичами, крепящимися к каркасу чугунными кляммерами (рис. 23). Кляммеры должны захватывать не менее 1/2 кирпича шамотной кладки.

Рис. 23. Крепление футеровки при помощи чугунных кляммеров

Фасонные камни и кирпичи должны крепиться к кляммерам с соблюдением всех размеров и зазоров и должны быть уложены горизонтально. Кляммеры не должны иметь перекосов и защемлений и препятствовать тепловым расширениям обмуровки. Отклонение в положении закладных частей не должно превышать +/- 10 мм. Увеличение растески гнезда в кирпиче допускается не более 5 мм на сторону.

110. Кладку стен в местах взаимных пересечений или примыканий следует производить, как правило, одновременно.

111. Кладка обмуровки котлов должна производиться с обязательным устройством горизонтальных и вертикальных температурных швов в соответствии с чертежами (рис. 24 и 25).

Рис. 24. Угловой температурный шов

3 - совелитовые плиты; 4 - температурный шов

стеной

В облегченной обмуровке температурные швы выполняются только в огнеупорной футеровке. Устройство их в облицовочной кладке или изоляционном слое запрещается. Также запрещается устройство температурных швов против колонн и балок каркаса во избежание их нагрева.

Как правило, температурные швы выполняют в углах сопряжений кладки (сопряжения фронтовой и задней стены с боковыми стенами, газовых перегородок со стенами обмуровки, подвесных сводов со стенами футеровки и т.д.), а также у разгрузочных кронштейнов при разгрузке шамотной кладки на наружные стены и т.д.

112. Все температурные швы должны быть тщательно очищены от раствора, щебенки и мусора и уплотнены асбестовыми шнурами диаметром на 5 мм больше, чем ширина температурного шва. Вертикальные температурные швы кирпичных стен выполнять путем закладки доски длиной 1 м и толщиной, равной толщине шва. По мере кладки доску переставлять выше, а температурный шов заполнять асбестовым шнуром.

113. При отсутствии разгрузочных кронштейнов кладку футеровки через каждые 2 - 2,5 м по высоте разгружать путем передачи нагрузки на наружную облицовку с устройством горизонтальных температурных швов (рис. 26).

114. Кладку стен обмуровки необходимо вести под шнур а уровень полностью законченными рядами, от угловых температурных швов к середине. Кирпич следует укладывать на весь ряд стены полностью, после чего начинать кладку следующего ряда. При прекращении работ или невозможности вести кладку законченными рядами обрывать кладку вертикальной штрабой не допускается. Обрывы кладки следует делать уступами или штрабой - "убегом" (рис. 27).

115. Сопряжение новой кладки со старой должно быть тщательным. Перевязка новой кладки с существующей зашлакованной кладкой не допускается.

116. Все неровности старой кирпичной кладки должны быть хорошо зачищены и зашлакованные кирпичи удалены.

Лицевой ряд новой кладки должен быть тщательно подогнан к рядам существующей кладки. Выравнивание рядов новой кладки путем подливки раствором запрещается. Допускается заделка образовавшихся небольших зазоров полугустым раствором с расщебенкой. Швы в новой и старой кладке должны располагаться вразбежку.

117. Сопряжение стен в углах и их примыкание к потолочным перекрытиям, а также заделка в стены чугунной гарнитуры показаны на рис. 28.

118. Кладка стен с воздушными прослойками производится, как указано на рис. 29. Внутренние каналы должны быть строго вертикальными. Каналы очищаются от щебенки и мусора.

119. Продолжение кладки стен поверх разгрузочных сводов и арок (по дуге свода) производят кирпичом на ребро.

120. Для обеспечения лучшей газонепроницаемости стен обмуровки необходимо:

а) кладку вести с заполнением швов жароупорным раствором;

б) внутренние и наружные поверхности обмуровки покрывать уплотнительной обмазкой толщиной 3 мм;

в) поверхность облицовки тщательно затирать и окрашивать краской.

121. Металлические детали каркаса котла, закладываемые в обмуровку, должны быть обернуты листовым асбестом толщиной 5 мм, покрытым цементным молоком.

122. Кладка обмуровки стен должна соответствовать размерам, указанным в чертежах. Отклонения плоских стен от вертикали не должны превышать 5 мм на каждый метр высоты и 20 мм на всю высоту топки. Отклонения горизонтальности верхней поверхности кладки не должны превышать +/- 5 мм на длине поверхности.

123. Проверку правильности кладки производят следующим образом:

а) толщину швов проверяют стальным щупом, имеющим толщину на 0,1 мм более установленной толщины шва. Шов считается удовлетворительным, если щуп входит в него на глубину не более 20 мм. Применение щупов с заостренными концами не допускается;

б) вертикальность кладки проверяют при помощи отвеса и контрольной деревянной рейки длиной 2 м;

в) горизонтальность кладки проверяют при помощи уровня и рейки;

г) впадины и выпуклости проверяют путем приложения к поверхности кладки рейки длиной 2 м и отвеса;

д) температурные швы проверяют отвесом и шаблоном с толщиной, равной толщине шва.

2. Кладка подвесных сводов

124. Кладку подвесных топочных сводов выполняют из шамотного фасонного камня классов А и Б I сорта на жидком шамотном растворе I класса в точном соответствии с чертежами (рис. 30 и 31). Перед началом кладки подвесных сводов необходимо тщательно проверить по чертежу правильность установки балочек и подвесок и их состояние. Покоробленные или неправильно установленные кронштейны, тяги и подвески не допускаются.

125. Навеску фасонных шамотных камней производят после их подборки и подгонки насухо, начиная с середины свода или перекрытия по направлению к боковым стенам и ведут законченными рядами. Для контроля за правильностью кладки до начала работ следует по краям свода установить маячные камни и по ним натянуть шнур.

126. Установка фасонных камней с отбитыми ребрами и углами, а также с гнездами с размерами, превышающими на 10 мм номинальный размер, запрещается.

127. Сопряжение сводов с боковыми стенами производят с устройством температурных швов в соответствии с чертежами.

Образующиеся температурные зазоры закрывают и уплотняют сверху свода теплоизоляционными плитами. Для повышения плотности и газонепроницаемости перекрытия подвесной свод сверху заливают огнеупорным бетоном или раствором на толщину 30 мм.

128. Огневая поверхность подвесного свода должна быть ровной, без впадин и выпучин. Допуски не должны превышать размеров, приведенных в табл. 30.

3. Кладка сводов и арок

129. Кладка подвесных сводов и арок должна выполняться по инвентарной опалубке, обеспечивающей проектный профиль свода или арки. Стрела подъема для сводов и арок пролетом свыше 1,5 м должна быть не менее 1/6 пролета свода, а при малых сводах и арках - не менее 1/7 пролета свода или арки.

130. Конструкция опалубки должна обеспечивать возможность ее равномерного опускания при раскружаливании путем установки в опорах деревянных клиньев. Раскружаливание ведут одновременно в обоих операх.

131. Отклонения размеров опалубки от проектных не должно превышать:

а) по стреле подъема в любой точке свода - 1/200 величины подъема;

б) по смещению опалубки от вертикальной плоскости в среднем сечении - 1/200 стрелы подъема свода;

г) по ширине пролета - 10 мм.

132. Возведение сводов и арок должно осуществляться с соблюдением следующих требований:

а) огнеупорная кладка должна производиться из заранее заготовленных и просушенных огнеупоров. Для облицовочной кладки применяется отсортированный и подтесанный красный кирпич первого сорта с целыми углами и гранями. Красный кирпич должен быть увлажнен;

б) пяты потолочных сводов, выполняемых из огнеупорного кирпича, должны быть тщательно выверены по чертежу, а подвесные камни или чугунные балочки надежно закреплены. Пяты облицовочной кладки должны быть вытеснены по шаблону и укреплены кладкой стен или балочками каркаса;

в) пяты сводов и арок необходимо укладывать в стены с минимальным швом между пятами и кладкой стены. Выравнивать пяты за счет швов запрещается. Кирпич укладывается в пяту насухо и не должен отклоняться плоскостью пяты от радиуса свода. Перед укладкой кирпичей свода или арки пяты должны быть укреплены кладкой стен;

г) кладка сводов и арок производится от пят к центру свода одновременно с двух сторон. Число кирпичей в ряду свода должно быть нечетным. Замковые кирпичи укладываются точно по центру и забиваются одновременно по всей длине свода или арки ударами деревянных молотков через деревянную подкладку. Осаживать замковые кирпичи ударами непосредственно по кирпичу запрещается;

д) своды и арки пролетом до 3 м при кладке их кольцами без перевязки забиваются одним замком. При длине сводов и арок более одного кирпича кладка должна производиться в перевязку;

е) кладка сводов толщиной более одного кирпича должна выполняться в несколько окатов. Между окатами необходимо оставлять температурные швы;

ж) толщина швов кладки сводов и арок не должна превышать 2 мм с допуском + 0,5 мм; швы должны быть целиком заполнены раствором;

з) нагружение огневых сводов и арок вышележащей кладкой или металлическими конструкциями не разрешается. Передача нагрузки от вышерасположенной кладки или конструкций должна производиться на специально устраиваемые разгрузочные своды. Между огневым и разгрузочным сводом должен быть оставлен температурный зазор не менее 20 мм. Температурный зазор должен быть очищен от щебенки, раствора и мусора;

и) распалубка свода или арок может производиться не ранее, чем через 2 - 3 ч после полного окончания работ по кладке.

133. Выстилка потолочных сводов выполняется из строительного или изоляционного кирпича на известково-цементном растворе и сверху заливается цементным раствором на толщину 10 - 15 мм.

4. Кладка потолочных перекрытий по трубам

134. Перед началом работ все трубы потолка (рис. 32) должны быть выверены по вертикали и шагу между ними. При отклонении труб более +/- 5 мм их следует выправить.

135. Шамотный фасонный камень и плиты класса Б I и II сортов должны быть тщательно подобраны, притерты и подогнаны по рядам.

136. Кладку необходимо вести на шамотном полугустом растворе законченными рядами с обязательной перевязкой швов.

137. Опирание шамотных плит по периметру перекрытия должно осуществляться на кладку стен и потолочные трубы.

138. Выстилку потолочного перекрытия сверху производить теплоизоляционной керамикой или бетоном на толщину, указанную в чертеже.

139. Уплотнение труб, проходящих через перекрытие, производить асбестовым шнуром, укладываемым спиралью на высоту 30 - 40 мм более, чем высота выстилки.

140. Все температурные швы и зазоры выполнять по размерам, указанным в чертеже.

141. Допуски по качеству кладки элементов обмуровки указаны в табл. 28 и 29.

5. Кладка амбразур и футеровка щелевых горелок

142. Кладку цилиндрических амбразур (рис. 33) выполняют из фасонного шамотного камня и клинового кирпича класса А I сорта на шамотном растворе с толщиной шва не более 2 мм с допуском +/- 0,5 мм.

143. Шамотный фасонный камень и клиновый кирпич до начала работ должны быть отсортированы, подогнаны и притерты друг к другу.

144. Кладку цилиндрических амбразур горелок производят по установленным строго по чертежу деревянным кружалам. Смещение оси амбразуры против размеров, указанных в чертеже, не допускается. Проверку радиальности кладки производят с помощью шнура, укрепленного в центре кружал. По мере возведения кладки амбразуры последнюю укрепляют кладкой стены. Отклонения в положении цилиндрических амбразур против размеров, указанных в чертеже, не должны превышать +/- 5 мм.

6. Кладка холодных воронок

145. Футеровку холодных воронок (рис. 34) выполнять шамотным кирпичом и фасонным камнем класса Б I и II сортов строго по чертежу с соблюдением требований по качеству кладки, приведенных в п. п. 122 и 123 настоящей инструкции.

146. Все установленные чертежом температурные швы и зазоры должны быть точно соблюдены. Места прохода труб через стены холодной воронки должны быть тщательно уплотнены (рис. 35).

147. Между металлической обшивкой и футеровкой должен быть проложен слой теплоизоляционной керамики (диатомовый кирпич, перлитокерамика и т.д.) с выравниванием поверхности под футеровку.

148. Кладку огнеупорной футеровки углов на стыке боковых стен с фронтовой и задней стенами холодной воронки выполнять одновременно. Огнеупорную кладку производить на шамотном растворе с полным заполнением швов. Обмуровку воронки с жидким шлакоудалением следует выполнять в соответствии с рис. 36.

7. Кладка шлаковых бункеров

149. Кладка шлаковых бункеров производится из шамотного кирпича классов Б и В I и II сортов и из полукислого кирпича I сорта.

150. Укладка кирпича должна производиться на шамотном растворе одновременно по всему периметру бункера с обычной перевязкой швов при толщине кладки в 1/2 кирпича и тычками при толщине в один кирпич. Сопряжение кладки с жароупорным бетоном следует производить фасонным камнем (рис. 37).

151. Кладка футеровки бункеров с основными швами, идущими по вертикали, и кладка "в елку" не допускается.

152. Требования к качеству кладки шлаковых бункеров приведены в табл. 28, 29.

8. Кладка подов и выстилок

153. Кладка пода (рис. 38) или выстилки толщиной в 1/2 кирпича производится на ребро в 1 кирпич, нижний ряд выкладывают на плашку, верхний - на ребро в 11/2 и более кирпичей, все нижние ряды выкладываются на плашку, верхний ряд - на ребро.

154. Не допускается выкладка верхних рядов подов с направлением основных швов по ходу газов. Кладку пода или выстилки производить с полным заполнением швов на шамотном растворе или на растворе из огнеупорной глины с кварцевым песком.

155. Требования к качеству кладки приведены в табл. 28, 29, 30.

9. Кладка прочих элементов обмуровки

156. Кладку зажигательного пояса (рис. 39) разрешается выполнять только фасонным шамотным камнем класса А I сорта на шамотном растворе с толщиной шва не более 3 мм. Перед кладкой необходимо произвести тщательную выверку и рихтовку экранных труб по шагу.

157. Фасонный камень должен укладываться между трубами экрана на специальных опорных кольцах или шипах с охватом каждой трубы.

158. Для обеспечения свободного расширения экранных труб должен быть выдержан сквозной зазор толщиной не менее 5 мм между кладкой стен топочной камеры и кладкой зажигательного пояса.

159. Огневая поверхность зажигательного пояса должна быть ровной, без выступающих камней. Допускаемые отклонения не должны превышать +/- 10 мм.

160. Кладка газовых перегородок должна производиться из фасонного шамотного камня и плит классов А и Б I и II сортов на шамотном растворе с толщиной шва 2 - 3 мм.

161. Перед кладкой газовых перегородок фасонные изделия должны быть тщательно подобраны, подогнаны и сверстаны насухо.

162. Сопряжение газовых перегородок с кладкой стен производить с устройством температурных швов в соответствии с чертежом. Перевязка кладки стен с кладкой газовых перегородок не разрешается.

163. Места прохода труб через газовые перегородки должны уплотняться жароупорным бетоном.

164. Кладка стен водяного экономайзера и газоходов выполняется из шамотного кирпича и фасонных камней класса В и полукислого кирпича I и II сортов на шамотном растворе, а также из полукислого кирпича на растворе из огнеупорной глины с кварцевым песком. Толщина швов допускается не более 3 мм.

V. РЕМОНТ ОБМУРОВОК ИЗ БЕТОНОВ, НАБИВНЫХ МАСС И СБОРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

1. Общие указания

165. Участок обмуровки, предназначенный для ремонта, должен быть тщательно расчищен, все ненадежные слои набивных масс и бетонов удалены, теплоизоляционные плиты, матрацы и другие изделия сняты, крепления восстановлены.

166. Восстановление обмуровки, как правило, должно производиться из тех материалов, из которых она была выполнена. Допускается замена местных теплоизоляционных материалов на теплоизоляционные плиты заводского изготовления в соответствии с табл. 31.

167. Все материалы и крепления, необходимые для проведения ремонта обмуровки, должны быть полностью к началу работ заготовлены, а их качество проверено. Ремонтная оснастка и механизмы, необходимые для приготовления, транспортировки и укладки бетонов, растворов и обмазок должны быть подготовлены и расставлены в соответствии с проектом организации работ.

168. При ремонте обмуровки из сборных теплоизоляционных элементов (рис. 40) выполняются следующие работы:

а) восстановление разрушенных металлических креплений рамок и разгрузочных поясов;

б) укладка теплоизоляционного слоя из плит или минераловатных матрацев;

в) устройство с наружной стороны газонепроницаемой уплотнительной магнезиальной обмазки толщиной около 15 мм по металлической сетке;

г) поверхностная сушка слоев обмуровки.

169. При ремонте натрубной обмуровки, выполняемой из слоя огнеупорного или жароупорного бетона (хромитовые массы, шамотобетон) и слоя теплоизоляции, выполняются следующие операции:

а) очистка экранных труб от ржавчины, золы и остатков старой обмуровки;

б) восстановление стальных шипов, креплений и разгрузочных опор в соответствии с проектом;

в) набивка огнеупорных хромитовых пластичных масс или укладка бетонов;

г) укладка слоев теплоизоляции после надлежащей сушки огнеупорного слоя. Допускается замена слоя теплоизоляционного бетона на температуростойкие теплоизоляционные плиты, укладываемые на соответствующем растворе;

д) устройство наружной уплотнительной штукатурки на сетке после высыхания предыдущего слоя.

2. Обмуровка из сборных элементов

170. Обмуровка из сборных элементов выполняется из слоя шамотных или температуростойких теплоизоляционных керамических или офактуренных плит - асбестодиатомовых, перлитовых, вермикулитовых, известковокремнеземистых и др., из слоя изоляции из минераловатных матрацев или минераловатных жестких плит, изготавливаемых на высокотемпературной связке, совелитовых и других теплоизоляционных плит и защитной уплотнительной газонепроницаемой штукатурки (рис. 41).

171. Шамотные плиты, укладываемые в обмуровку первого слоя, должны быть тщательно отсортированы по размерам и толщине, не должны иметь трещин, изломов и посечек и должны соответствовать требованиям ГОСТ 390-54.

Установка шамотных плит должна производиться со швом не более 3 мм на шамотном растворе с тщательным заполнением всех швов, пустот и стыков. Огневой слой должен быть плотным и не иметь щелей.

172. Теплоизоляционные плиты первого слоя укладывать офактуренной поверхностью на огневую сторону на асбестодиатомовом растворе, со швом не более 5 мм. Все стыки, зазоры или пустоты должны быть тщательно заполнены раствором. Весь слой в целом должен быть однородным, непрерывным и не иметь щелей между изделиями и в местах прохода креплений.

Для повышения плотности обмуровки швы между плитами первого слоя с наружной стороны должны быть оклеены полосками из асбестового картона толщиной 2 мм на жидком стекле.

173. Не допускается укладка на огневую сторону теплоизоляционных плит, имеющих отклонения в размерах более 5 мм, а также плит, имеющих трещины, изломы или посечки.

174. При незначительных повреждениях слоя фактуры разрешается затирка огневой поверхности огнеупорным раствором следующего состава (% по весу):

шамотный порошок с зернами до 2 мм . . . . . . . . . . . . 71

глина огнеупорная тонкомолотая . . . . . . . . . . . . . . . 7

жидкое стекло по ГОСТ 962-41 . . . . . . . . . . . . . . . 20

кремнефтористый натрий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

175. Керамические теплоизоляционные плиты, укладываемые в первый слой обмуровки, должны быть тщательно отсортированы. Плиты, имеющие трещины, раковины, посечки, к установке не допускаются. Установку керамических теплоизоляционных плит производить на жаростойком растворе с заполнением швов и пустот раствором. Весь слой должен быть плотным и не иметь щелей. Места прохождения креплений через обмуровку должны быть тщательно уплотнены в соответствии с чертежами. Допускаемые отклонения в установке сборных плит с огневой стороны по вертикали не должны превышать 2 мм на каждый метр высоты.

176. Обмуровку потолка выполняют следующим образом. Сначала на потолочные трубы укладывают шамотобетонные плиты, которые крепят к подвескам труб при помощи специальных уголков. К гибам труб проволочными скрутками закрепляют уголки 25 x 15 мм, к которым приваривают угольники. К этим же угольникам закрепляют и арматуру для изоляции коллекторов. Стыки между плитами и места прохода труб обмазывают шамотобетоном. Трубы, проходящие через слой шамото- бетона, обмазывают битумом толщиной около 2 - 3 мм. Далее укладывают в три слоя теплоизоляционные плиты. По плитам натягивают плетеную сетку, которую крепят к подвескам при помощи крючков из проволоки диаметром 6 мм. По сетке наносят магнезиальную обмазку толщиной 15 мм. Температурный шов между обмуровкой потолка и газоповоротной камерой выполняют согласно чертежу из шамотного и диатомового кирпича. При выполнении шва необходимо обеспечить свободное перемещение шамотобетонных плит потолка, что достигается подгонкой кирпича при кладке.

3. Обмуровка газоповоротной камеры

177. Обмуровку газоповоротной камеры восстанавливают в соответствии с чертежами с соблюдением следующей технологии:

а) сначала устанавливают соответствующие плиты и закладные части, а затем производят приварку закладных металлических частей к металлоконструкциям щитов;

б) к обшивке щита приваривают штыри, между которыми устанавливают плиты. Потом на концы штырей надевают сетку и приваривают квадратные шайбы;

в) балки экономайзера торкретируют по арматуре теплоизоляционным бетоном (толщина слоя около 70 мм) и после его затвердевания штукатурят мелкозернистым шамотобетоном. Места прохода труб экономайзера через обмуровку тщательно уплотняют асбестодиатомовым бетоном;

г) изоляцию камер выполняют из теплоизоляционного бетона, который наносят по арматуре из проволоки диаметром 4 мм, приваренной к трубам и коллекторам. После затвердения бетона по его поверхности натягивают тканую сетку N 10 (диаметр проволоки 1 мм), которую крепят скобками из проволоки диаметром 3 - 4 мм, забиваемыми в бетон. В местах примыкания к металлоконструкциям конвективной шахты сетку крепят при помощи прутка диаметром 5 - 6 мм, который пропускают в край сетки и приваривают к металлоконструкциям через 80 - 100 мм. Затем по сетке наносят уплотнительную магнезиальную обмазку.

178. При ремонте теплоизоляционного слоя обмуровки должно быть обеспечено соблюдение следующих требований:

а) теплоизоляционные плиты перед укладкой должны быть рассортированы по размерам и толщинам и их качественные показатели проверены;

б) каждый слой теплоизоляции должен быть однородным, непрерывным и не иметь щелей между отдельными изделиями. Швы нижележащего изоляционного слоя в многослойных конструкциях должны перекрываться изделиями верхнего слоя;

в) верхний слой теплоизоляционных плит должен быть надежно закреплен стальной плетеной сеткой. Сетка притягивается к штырям, приваренным к экранным трубам, или к металлическому обрамлению панели (щита);

г) в целом вся конструкция теплоизоляции должна плотно прилегать к внутренней поверхности обмуровки и не должна иметь пустот, трещин и щелей.

179. Обмуровку и тепловую изоляцию производить на растворах, указанных в табл. 32. Допускается замена одного вида раствора на другой, близкий по качественным показателям.

180. При ремонте тепловой изоляции из минераловатных матов необходимо соблюдать следующую технологию:

а) применять хорошо прошитые с двух сторон маты в металлической сетке толщиной не более 100 мм. Плотность набивки минеральной ваты марки 150 должна быть около 250 кг/м3. Ширина матов должна соответствовать шагу креплений. Для изоляции затесненных мест допускается изготовление матов по месту;

б) минераловатные маты должны укладываться послойно, с заделкой продольных и поперечных стыков минеральной ватой и сшивкой швов каждого матраца отожженной вязальной проволокой;

в) каждый минераловатный мат должен быть надежно закреплен проволокой к штырям и не должен иметь провисаний. Последующие слои матов должны перекрывать швы нижеследующих слоев;

г) в целом вся конструкция теплоизоляции должна быть плотно подтянута к огнеупорному слою с помощью широких квадратных шайб, надетых на штыри и закрепленных гайками;

д) наружная поверхность теплоизоляции должна быть выровнена и защищена уплотнительной штукатуркой.

Количество материалов для изготовления 1 м3 минераловатных прошивных матов приведено в Приложении 11.

4. Ремонт натрубной обмуровки из огнеупорных и жароупорных бетонов и набивных масс

181. Натрубная обмуровка выполняется из слоя жароупорного бетона или огнеупорной набивки хромитовой массы, слоя высокотемпературной теплоизоляции, защитных уплотняющих штукатурок и газонепроницаемых обмазок (рис. 42 и 43).

182. Перед началом работ должна быть проверена жесткость креплений труб экрана, надежность и прочность приварки разгрузочных штырей, крюков, шипов, кронштейнов и других крепежных деталей.

183. Внутренний слой натрубной обмуровки и зажигательные пояса в соответствии с проектом выполняют из специальных пластичных масс. Состав и основные показатели огнеупорных пластичных масс приведены в табл. 33.

184. Приготовление наиболее распространенных на электростанциях пластичных хромитовых масс производится из готовых смесей марки ПХМ-1 и ПХМ-6 (ТУО-КР 121-54).

185. При изготовлении в условиях электростанции хромитовой массы марки ПХМ-6 из руды должен быть обеспечен следующий состав сухой массы:

    хромитовая руда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  97%
    огнеупорная пластичная глина . . . . . . . . . . . . . . .  3%

186. Хромитовая руда по своему химическому составу должна содержать Cr_{2}O_{3} не менее 36% и SiO_{2} не более 8%; руда должна состоять из плотных кусков и не иметь включений известняка с размером зерен более 1 — 2 мм.

187. Гранулометрический состав хромитовой руды должен соответствовать следующим показателям:

    1-я фракция зерна величиной от   4,0 до 5,0 мм                 10%
    2-я "         "       "     "    1,0 "  4,0 мм                 30%
    3-я "         "       "     "    1,0 "  0,088 мм               15%
    4-я "         "       "     "  0,088 "  0,06 мм              15 - 20%
    5-я "         "       "     "  меньше  0,06 мм               25 - 30%

188. Приготовление требуемого гранулометрическою состава хромитовой руды производится по следующей технологии: на дробилке (молотковой или щековой) измельчается кусковая хромитовая руда и производится ее рассев. Остаток на сите 5 мм поступает на домалывание в шаровую мельницу. Остаток на ситах 4 и 1 мм составляет соответственно 1-ю и 3-ю фракции и собирается отдельно. Зерна, прошедшие через сито 1 мм, также идут на изготовление мелких фракций. Домалывание производится до тех пор, пока через сите с 4900 отверстий/см2 не будет проходить примерно 50%. Определение степени измельчения руды в процессе ее помола производится периодически путем отбора проб в 100 г и их рассева на сито 4900 отверстий/см2. В результате помола на мельнице получается одновременно 3, 4 и 5-я фракции.

189. Для приготовления хромитовой массы тонкодисперсная, пластичная огнеупорная глина высушивается и измельчается в шаровой мельнице до величины зерна 1 мм. Жидкое стекло должно соответствовать ГОСТ 962-41, иметь удельный вес 1,4 — 1,5 г/см3 и модуль 2,5 — 3,0.

190. Перемешивание пластичной массы производится в растворомешалке по следующей технологии:

в первую очередь перемешиваются мелкие сухие фракции хромитовой руды и глины (зерна до 1 мм) до получения однородной смеси. Затем в сухую смесь добавляется раствор жидкого стекла, разбавленного двукратным количеством воды и продолжается дальнейшее перемешивание до получения однородной массы, после чего добавляются крупные фракции хромитовой руды и остальное количество воды для получения массы требуемой пластичности.

191. Степень увлажнения массы устанавливается по налипанию ее на инструмент и руки. Готовая пластичная масса не должна расслаиваться при транспортировке и рассыпаться при набивке.

192. Готовая масса должна предохраняться от высыхания путем укрытия ее увлажненной мешковиной или синтетической пленкой.

193. Запас массы должен быть рассчитан на применение ее в течение не более 2 ч. При более длительном хранении готовую массу следует упаковывать в увлажненную герметическую тару.

194. Допускается при небольшом высыхании готовой рабочей массы восстановление ее пластических свойств путем добавления воды не более 2% от веса рабочей массы и повторного тщательного перемешивания.

195. Запрещается засорение исходных материалов и готовой рабочей массы какими-либо примесями.

196. Набивка рабочей массы при изготовлении зажигательного пояса производится на специально привариваемые к трубам стальные шипы.

197. При восстановлении натрубной обмуровки применять следующую технологию нанесения рабочей хромитовой массы на трубы экранов:

а) экранные трубы и стальные шипы тщательно очищают от налипших частиц и ржавчины с применением пескоструйных аппаратов;

б) в межтрубные пространства вставляют деревянные рейки, ограничивающие толщину набивки. Экранные трубы, подготовленные для нанесения хромитовой массы, делят на участки и работу на них, как правило, производят одновременно и без перерыва. При вынужденном перерыве пограничный слой массы не трамбуют, а укрывают влажными мешками на период перерыва;

в) хромитовая масса вначале набивается между трубами с помощью пневмотрамбовки или деревянных молотков до плотного прилегания массы к телу металла, затем, не допуская перерыва в работе, производят набивку массы с наружной стороны труб, заподлицо с их поверхностью; не допускается заглаживание поверхности огнеупорной массы. Выравнивание поверхности производят путем срезания выпуклостей при помощи специальной металлической лопатки;

г) нанесенная хромитовая масса должна быть выдержана в естественных условиях в течение 24 ч. Последующую сушку хромитовой массы следует производить путем периодического пропуска горячей воды через трубы экрана с тем, чтобы температура окружающего воздуха в период сушки находилась в пределах 30 — 60 °C.

Увлажнять готовую массу, набитую на шипы экранных труб, запрещается.

198. Технология устройства обмуровки зажигательных поясов из хромитовых масс имеет следующие особенности:

а) набивку рабочей массы производят крупными площадями полностью на всю толщину слоя с применением пневматических трамбовок. Послойная набивка зажигательного пояса хромитовой массой не допускается;

б) перерывы в работе по набивке слоя хромитовой массы не допускаются;

в) засорение рабочей массы мусором, пылью, известняком, золой не допускается.

199. Для набивки подов топок котлов применять пластические хромитовые массы ПХМ-1 I сорта (ТУО 121-54). Состав и показатели ПХМ-I должны соответствовать следующим техническим требованиям:

Содержание Cr O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . не менее 40% 2 3

« SiO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . не более 11% 2»

    "          зерен размером 7 - 2 мм . . . . . . . . . . . . . 20 - 35%
    "          зерен размером менее 0,088 мм. . . . . . . . . .  25 - 40%
    Влажность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  не более 3%

Зерна размером более 7 мм не допускаются.

Жидкое стекло должно соответствовать ГОСТ 962-41 и иметь удельный вес 1,4 — 1,5 г/см3 и модуль 2,5 — 3,0.

200. Технология приготовления хромитовой массы и набивки пода топки состоит из следующих операций:

а) в отдельной емкости изготавливается водный раствор жидкого стекла до удельного веса 1,31 — 1,33 в количестве 6 — 7% по отношению к весу сухой хромитовой смеси, подлежащей укладке;

б) в лопастной растворомешалке производится приготовление рабочей массы. Смешивание массы должно производиться до получения требуемой влажности с хорошими рабочими свойствами. Количество раствора жидкого стекла должно вводиться в растворомешалку в точно установленных размерах, так как избыточное или недостаточное увлажнение ухудшает качество набивки пода. Количество изготовленной массы должно быть не более чем на 2 ч работы;

в) укладку массы производят равномерно по поверхности пода с заполнением всех углублений и пустот, с тщательной трамбовкой пневматическим инструментом;

г) после уплотнения первого слоя толщиной 80 — 100 мм производят его рифление на квадраты с размерами сторон 70 — 80 мм на глубину 6 — 12 мм;

д) затем укладывают следующий слой пластичной массы и утрамбовывают его. Трамбовку производят непрерывно до полного окончания набивки пода до заданной толщины;

е) при перерывах в работе участки шириной 200 мм не трамбуют, а укрывают влажными мешками для предохранения от высыхания. Укладку нового слоя массы в местах сопряжения со старым производят с тщательным трамбованием до получения монолитности пода;

ж) заглаживать наружную поверхность пода запрещается.

201. Выдержку пода производить в течение 1 — 2 суток при температуре 30 °C.

Для предупреждения образования корки в массе пода необходимо уложить доски с забитыми гвоздями внутрь слоя.

5. Жароупорные бетоны

202. Для первого слоя обмуровок топок многих паровых котлов применяются жароупорные шамотобетоны, свойства и состав которых приведены в табл. 34.

203. Заполнители и вяжущие вещества, применяемые для приготовления жароупорных бетонов, должны отвечать требованиям, указанным в табл. 4 и 7 настоящей инструкции.

204. Не допускается засорение сухих смесей и вяжущих, идущих на изготовление бетонов, а также готовых бетонов мусором, золой, шлаком и другими посторонними примесями.

205. Для укладки готового бетона на рабочее место должна быть установлена надежная опалубка из досок толщиной не менее 20 мм, остроганных с внутренней стороны. При стыковании досок между собой щели не допускаются. Кромки досок должны быть застроганы. Опалубка должна быть прочной и не смещаться при укладке бетона.

206. При выполнении вертикальных и наклонных частей обмуровки с углом наклона к горизонту более 45° следует применять двойную опалубку.

207. Наружную опалубку необходимо изготавливать из щитов, наращиваемых по мере укладки бетона. Для предотвращения сцепления бетона с опалубкой последнюю надлежит смазывать солидолом или отработанным маслом. Место укладки бетона должно быть очищено от мусора и грязи.

208. Каркасы из проволоки диаметром 5 — 6 мм, необходимые для армирования бетонных слоев обмуровки, должны быть заранее заготовлены, очищены от ржавчины и грязи.

Стержни каркаса в местах пересечений должны быть тщательно закреплены мягкой отожженной проволокой диаметром 1,2 — 1,6 мм или точечной электросваркой. Применение проволоки из цветных металлов не допускается.

После установки арматурных каркасов в опалубку их следует тщательно закрепить, чтобы не было смещения во время бетонирования.

209. При установке арматуры необходимо следить за тем, чтобы наружные стержни, обращенные к огневой поверхности, находились в бетоне на расстоянии, указанном в рабочих чертежах, и не менее чем на 40 мм от края бетона. Закрепление арматурных каркасов в опалубке производят вязальной проволокой или при помощи электросварки путем прихватки их к трубам (рис. 44).

210. Чугунные и стальные закладные детали перед укладкой бетона должны быть обмазаны слоем битума или каменноугольного пека толщиной около 2 мм, чтобы обеспечить свободное расширение металлических деталей в толщине бетона и не нарушать плотности бетонного слоя (рис. 45).

211. Трубы, проходящие через слои обмуровки, должны быть обернуты асбестовым картоном или шнуром или поверх защищены манжетами из толя или жести. Защемление труб бетоном не допускается (рис. 46).

212. Для устройства температурных швов, прорезающих бетонный слой, необходимо заблаговременно устанавливать листы фанеры или доски толщиной, равной размерам шва, предусмотренного проектом (рис. 47).

213. Дозировку заполнителей и вяжущего производят по весу с точностью +/- 2% для цемента, тонкомолотой добавки и воды и +/- 5% для мелких и крупных заполнителей. Объемная дозировка жароупорных бетонов не разрешается. Расход материалов на приготовление жароупорных бетонов проведен в табл. 35.

214. Приготовление бетонов производят в бетономешалках. Бетономешалки должны быть тщательно очищены от остатков материалов и растворов. Запрещается приготовление и хранение бетонов в бетономешалках и емкостях, загрязненных гашеной известью и известковыми растворами.

215. Последовательность загрузки материалов в барабан бетономешалки и приготовления бетонной смеси следующая:

а) для бетонов на портландцементе с тонкомолотой добавкой загружают цемент, тонкомолотую добавку и крупный заполнитель, заливают 3/4 количества воды, требующейся для нормального замеса, и перемешивают в течение 2 мин. Затем загружают в барабан мелкий заполнитель, доливают остальную часть воды и производят перемешивание бетонной смеси до получения однородной массы (примерно 3 — 4 мин). Подвижность бетонной массы определяется осадкой стандартного конуса, равной 3 — 5 см при ручной укладке и не более 3 см при укладке с применением вибраторов;

б) для бетонов на глиноземистом и шлакопортландцементе предварительно перемешивают сухой цемент с шамотным песком и уже затем производят загрузку сухой смеси в барабан бетономешалки, куда загружается и крупный заполнитель. Вода подается в количестве, обеспечивающем получение заданной подвижности. Применять для затворения бетона горячую воду (с температурой более 30 °C) запрещается;

в) для бетонов на жидком стекле предварительно перемешивают тщательно растертый и просеянный на сите с отверстиями 0,6 мм кремнефтористый натрий и тонкомолотую добавку. После перемешивания эту смесь 2 раза просеивают через сито с отверстиями 3 — 5 мм до получения однородности порошка. В барабан бетономешалки заливают 2/3 жидкого стекла, требующегося для замеса, затем загружают сухую смесь, мелкий и крупный заполнитель и производят перемешивание в течение 2 мин. Далее загружают остальную часть жидкого стекла и производят перемешивание бетонной смеси до получения однородной массы в течение не менее 3 мин.

216. Не допускается хранение приготовленного бетона более 30 — 40 мин.

217. Укладку готовой бетонной смеси в вертикальные и наклонные стены, а также в места прохода труб и других деталей через обмуровку производят с полным равномерным заполнением формы без перерыва с тщательным уплотнением с помощью глубинных вибраторов, погружаемых в слой бетона.

Бетонирование подвесных сводов и потолочных перекрытий (рис. 48) подов и других массивов следует производить законченными участками без перерыва с тщательным уплотнением бетонной массы поверхностными вибраторами.

218. Сопряжение нового слоя бетона со старым следует производить тщательно. Участки старого бетона должны быть очищены от пыли и мусора, насечены и политы водой. Распределительная арматура нового слоя бетона должна быть выправлена, очищена от ржавчины и прочно закреплена.

219. Укладку литых бетонов в опалубку с тесным расположением арматуры производить с уплотнением путем штыкования металлическим прутком.

220. При выполнении обмуровки, состоящей из двух слоев бетона, к укладке теплоизоляционных бетонов разрешается приступать только после выдержки жароупорного бетона, но не ранее 24 ч.

221. При транспортировке готовых бетонов необходимо следить, чтобы бетонная смесь не расслаивалась и подвижность ее не уменьшалась. При необходимости производить у места укладки дополнительное перемешивание.

222. За жароупорными бетонами, уложенными в конструкции обмуровки, должен производиться тщательный уход. Бетоны на портландцементе необходимо каждые 3 — 4 ч увлажнять водой, укрывать слоем увлажненных матов и производить это в течение 6 суток. Бетоны на глиноземистом цементе также необходимо каждые 3 — 4 ч увлажнять водой в течение 2 суток. Бетоны на связке из жидкого стекла увлажнять запрещается.

223. Распалубку жароупорных бетонов разрешается производить:

на глиноземистом цементе не ранее чем через 24 ч;

на портландском цементе не ранее чем через 5 суток;

на связке из жидкого стекла (при условии выдержки при температурах окружающего воздуха не менее 30 °C) не ранее 3 суток.

224. Снятие опалубки необходимо производить осторожно, без повреждения бетонного слоя. После снятия опалубки поверхность бетона должна быть тщательно обследована. При обнаружении крупных дефектов (раковин, пустот или разрушений) должен быть решен вопрос о надежности конструкций узла обмуровки в целом.

Мелкие поверхностные раковины и щели должны быть расчищены, смочены цементным молоком или раствором жидкого стекла и заделаны (затерты) мелкозернистым бетоном соответствующего состава.

Огневая поверхность жароупорного бетона должна быть тщательно выровнена и зачищена.

225. Для придания обмуровке из жароупорного бетона большей плотности огневая поверхность ее в зонах с высокой температурой должна защищаться тонким слоем жаростойкой обмазки.

6. Теплоизоляционные бетоны

226. Состав, технические показатели и область применения теплоизоляционных бетонов приведены в табл. 36.

227. Заполнители и вяжущие, применяемые для приготовления теплоизоляционных бетонов, должны отвечать требованиям, указанным в табл. 4.

228. Засорение сухих смесей и вяжущих, идущих на приготовление бетонов, а также готовых масс не допускается.

229. Распределительная арматура и крепежные детали, предусмотренные проектом, должны быть полностью заготовлены, очищены от ржавчины, краски и грязи.

230. При необходимости должна быть установлена опалубка с соблюдением требований, указанных в п. п. 205 - 207 настоящей инструкции.

231. Приготовление бетонов производить в бетономешалках или растворомешалках с соблюдением требований, изложенных в п. п. 213 - 215 настоящей инструкции.

232. Приготовление и укладку асбестодиатомового бетона производить по следующей технологии:

а) предварительно в барабан растворомешалки загружается асбест и цемент и тщательно перемешиваются друг с другом в сухом виде. Затем добавляется хорошо увлажненная диатомовая крошка и заливается вода в количестве, обеспечивающем требуемую подвижность и удобоукладываемость готовой бетонной массы. Подвижность массы определяется осадкой стандартного конуса, равной 7 — 8 см;

б) приготовление теплоизоляционного асбестодиатомового бетона на жидком стекле аналогично указаниям, приведенным в п. п. 213 - 215 настоящей инструкции;

в) не допускается хранение приготовленного бетона более 30 — 40 мин;

г) укладка теплоизоляционного бетона производится после установки и закрепления армирующих металлических сеток на полную толщину слоя с уплотнением путем штыкования стальными прутьями. Уплотнение теплоизоляционных бетонов вибрированием не допускается;

д) сопряжение нового теплоизоляционного бетона со старым производят после подготовки стыка на всю толщину слоя (насечка, очистка от сора и пыли, промывка и увлажнение водой);

е) укладка нового слоя бетона на старый должна быть тщательной, не допускающей расслоения или образования трещин в бетоне. Аналогично выполняют стыки в теплоизоляционных бетонах, оставляемых при перерывах в работе.

233. При приготовлении и укладке теплоизоляционного бетона с перлитовым заполнителем соблюдать следующую технологию:

а) приготовление бетона на портландском цементе производить в растворомешалке следующим образом: отмеренное количество цемента и асбеста распушенного перемешивается в сухом виде, затем добавляются предварительно увлажненный перлитовый песок и вода и продолжается перемешивание в течение 3 — 4 мин до получения однородной массы. Длительное перемешивание не допускается, так как это ведет к разрушению зерен перлита;

б) подвижность бетонной массы должна соответствовать осадке стандартного конуса 10 — 12 см;

в) укладку перлитового бетона производят вручную с уплотнением штыкованием. Применять вибраторы для уплотнения бетона запрещается;

г) для повышения прочности бетона необходимо армировать его металлической сеткой;

д) бетон должен быть выдержан без тепловой сушки в течение 24 ч, после чего можно применять искусственную сушку;

е) бетон с перлитовым заполнителем на связке жидкого стекла (с кремнефтористым натрием) изготавливают следующим образом: асбест распушенный и перлитовый песок перемешиваются в барабане растворомешалки в сухом виде в течение 2 — 3 мин, после чего производят затворение водным раствором жидкого стекла и продолжают перемешивание не более 3 — 4 мин;

ж) подвижность готовой массы должна соответствовать осадке стандартного конуса 10 — 12 см;

з) укладку рабочей массы производят послойно с уплотнением штыкованием. Увлажнять уложенную массу водой запрещается.

234. Теплоизоляционный легковесный газобетон применяется для изоляции поверхностей с температурой не более 300 °C. Газобетон изготавливается по технологии, разработанной институтом Оргэнергострой:

а) в отдельной емкости заготавливается строго определенное количество алюминиевой пудры, смешанной с песком в соотношении 1:10. Смесь заливается горячей водой (22 — 35 °C), размешивается до состояния текучей пасты и затем подогревается до температуры 100 °C,

б) далее производят перемешивание в растворомешалке алюминиевой пудры с цементным шламом в течение 2 мин, после чего добавляют точно отмеренное количество каустической соды и продолжают перемешивание в течение 10 — 15 мин до полного вспучивания газомассы,

в) готовую газомассу разливают по сливному лотку в заранее установленную опалубку не позднее чем через 5 мин,

г) разравнивание поверхности производят рейкой не позднее 2 — 3 мин после разлива газомассы,

д) выдержка газобетона в опалубке должна производиться не менее 24 ч.

235. Теплоизоляционный бетон с заполнителем из вермикулитовой крошки приготовляют по следующей технологии:

а) вермикулитобетон на связке из жидкого стекла изготавливают из вспученного вермикулитового порошка с размерами зерен не более 7 мм, асбеста V сорта, диатомовой крошки с зернами до 5 мм и жидкого стекла с кремнефтористым натрием,

б) затворение бетона производят в растворомешалке водным раствором жидкого стекла до получения однородной массы,

в) укладку бетона производят в установленную опалубку с уплотнением при помощи вибраторов до объемного веса 600 кг/см3;

г) выдержку бетона в опалубке производят в течение 24 ч.

7. Торкретные массы

236. Барабаны, коллекторы, опорные балки водяных экономайзеров и другие элементы котла, омываемые горячими газами, защищаются слоем торкрета толщиной 80 — 100 мм. Составы и показатели торкретных масс приведены в табл. 37.

237. Заполнители и вяжущие, используемые для приготовления торкретов, должны соответствовать требованиям табл. 4 и 7 настоящей инструкции

238. Поверхности, подлежащие закрытию торкретом, Должны быть тщательно подготовлены, очищены от остатков старых масс, пыли и грязи, металлическая поверхность зачищена стальными щетками, крепления приварены, сетка из стальной проволоки натянута и надежно закреплена на опорном каркасе. Каркас и сетка должны заделываться в слой торкрета на глубину 40 — 50 мм. Окружающее оборудование во избежание загрязнения при торкретировании необходимо надежно укрывать.

239. Для устройства температурных швов при нанесении торкрета устанавливаются доски или фанера толщиной, равной толщине шва. Трубы, прорезающие слой торкрета, обертываются толем или бумажным картоном толщиной 4 — 5 мм на полную толщину торкретного слоя плюс 10 — 15 мм (рис. 49).

240. Оборудование и трубопроводы подвергаются гидравлическому испытанию до начала торкретирования.

241. Технология приготовления торкретных масс аналогична технологии приготовления огнеупорных бетонов, изложенной в п. п. 213 - 215.

242. Торкретная масса наносится механизированным или ручным способом послойно. Толщина каждого слоя должна быть не более 30 — 40 мм. Наращивание последующих слоев производить только после просыхания предыдущих, примерно через 10 — 12 ч.

243. Наружная поверхность торкрета должна быть выровнена и заглажена. Допускаемые отклонения по толщине не должны превышать +/- 5 мм, просветы под двухметровой рейкой допускаются не более 10 мм.

244. Срок твердения торкретов на глиноземистом цементе составляет 1 — 2 суток, а на связке из жидкого стекла — 3 суток.

8. Уплотнительные штукатурки и газонепроницаемые обмазки

245. Состав и технические показатели уплотнительных и газонепроницаемых штукатурок и жаростойких обмазок для уплотнения наружных и защиты огневых поверхностей обмуровки приведены в табл. 38, 39, 40.

246. Асбестошамотная уплотнительная штукатурка должна приготавливаться и наноситься по следующей технологии:

а) подготовленные компоненты глины, асбеста и шамотного порошка тщательно перемешиваются до получения однородной сухой смеси;

б) затворение сухой смеси водным раствором жидкого стекла должно производиться только перед самым употреблением обмазки. Количество воды, необходимой для приготовления штукатурки нужной консистенции, составляет около 100% от веса сухой массы;

в) наружные поверхности обмуровки должны быть подготовлены для нанесения уплотнительных штукатурок. Швы кирпичной кладки (красной или изоляционной) расчищены на глубину 10 — 12 мм, кладка протерта стальными щетками и слегка смочена водой. Поверхность теплоизоляционного бетона и плит должна быть шероховатой. На поверхности из теплоизоляционных плит или минеральной ваты должна быть натянута и хорошо закреплена металлическая проволочная сетка с ячейками 15 x 15 мм, являющаяся каркасом для штукатурки;

г) уплотнительная штукатурка наносится в два слоя. Первый выравнивающий слой наносится на поверхность путем наброски вручную или методом напыления с помощью штукатурной машины. Для предупреждения усадочных трещин сырая поверхность должна быть нарезана в клетку.

Второй затирочный слой наносится после схватывания первого слоя и появления усадочных трещин. Вторым слоем закрываются все трещины и углубления и производятся затирка и заглаживание поверхности.

247. Магнезиальная уплотнительная штукатурка изготавливается и наносится с соблюдением следующей технологии:

а) порошок каустического магнезита (ГОСТ 1216-41) 2 класса просеивается через сито с отверстиями 900 отверстий/см2. Остаток на сите должен быть не более 5%, а асбест VI сорта (ГОСТ 7-60) должен иметь остаток на сите 900 отверстий/см2 не более 10%; хлористый магний (ОСТ 563) должен иметь удельный вес 1,2 — 1,25 г/см3;

б) сухие материалы загружают в растворомешалку и тщательно перемешивают между собой. Затворение производится водным раствором хлористого магния до получения однородной тестообразной массы. Приготовленная штукатурка должна быть густой, так как избыток воды ведет к образованию трещин;

в) нанесение штукатурки производится по хорошо подготовленной и очищенной поверхности обмуровки. Вся старая обмазка и глина должны быть тщательно удалены скребками, а затем металлическими щетками. Смачивание поверхности обмуровки перед нанесением слоя обмазки недопустимо. Нанесение обмазки производится с значительным уплотнением (трамбованием) и выравниванием стальными полутерками. Магнезиальную штукатурку смачивать водой запрещается.

248. Газонепроницаемую обмазку выполняют по следующей технологии:

а) подготовленные и просеянные огнеупорная глина и асбест тщательно перемешивают в сухом виде в шаровой мельнице. Отдельно смешивают жидкие компоненты — минеральное масло, кузбасский лак и битум;

б) сухие смешанные компоненты загружают в лопастную растворомешалку, а жидкую смесь вначале подогревают до температуры 70 — 80 °C и в горячем виде вводят в растворомешалку, после чего производят замешивание массы. Для обеспечения однородности массу в процессе перемешивания необходимо вынуть, тщательно размять и утрамбовать на стальном листе деревянной трамбовкой, окованной сталью, после чего снова перемешать. Операции по трамбованию и перемешиванию производить до тех пор, пока не получится однородная масса. Для лучшего сохранения готовую массу надо упаковать в промасленную бумагу или мешковину. Перед нанесением массу подогреть до температуры 40 — 50 °C;

в) нанесение газонепроницаемой обмазки на заранее подготовленную поверхность производить вручную с уплотнением и заглаживанием стальными полутерками. Рабочие, занятые по нанесению обмазки, должны быть обеспечены защитными приспособлениями.

9. Жаростойкие обмазки

249. Жаростойкие обмазки, применяемые для защиты огневой поверхности, должны обладать высокой огнеупорностью и термостойкостью, хорошо сцепляться с огнеупорной кладкой или бетоном, не отслаиваться при нагревании обмуровки. Исходные материалы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) молотый хромит должен иметь следующий зерновой состав:

зерна крупностью 3 — 1 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20%

    "         "      1 - 0,2 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35%
    "         "      менее 0,2 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45%

б) огнеупорная глина часовъярская высокопластичная с крупностью зерен не более 0,5 мм;

в) сульфатный щелок торговый растворяется в теплой воде до удельного веса 1,1 г/см3 и фильтруется через сито с ячейкой 0,5 мм;

г) шамот корундовый, изготовленный из корунда обожженного молотого в количестве 70% и глины огнеупорной орлов-логской класса А в количестве 30%.

250. Технология нанесения огнеупорных обмазок состоит в приготовлении раствора заданного состава текучей консистенции и нанесении защитного слоя на подготовленную огневую поверхность. Общая толщина слоя защитной обмазки не должна превышать 5 — 7 мм.

251. Подготовка поверхности состоит в тщательной очистке ее от раствора, шлака, пыли и грязи. После очистки поверхность должна быть обдута сжатым воздухом и слегка смочена жидким стеклом или сульфатным щелоком, разведенным теплой водой.

252. Нанесение обмазки производят кистью вручную обязательно в два слоя, причем к нанесению второго слоя разрешается приступать только после высыхания первого слоя. При устройстве хромомагнезитовой обмазки первым слоем толщиной до 2 мм наносят хромитовую обмазку и вторым после высыхания хромомагнезитовую толщиной 3 — 4 мм.

253. Нанесение обмазок механизируют применением пневматической установки.

VI. РЕМОНТ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛА

254. Тепловая изоляция элементов котла (коллекторов, барабанов и других горячих наружных поверхностей) должна быть тщательно осмотрена и обследована для выявления изношенных и дефектных поверхностей изоляции и установления границы участков, подлежащих демонтажу.

При демонтаже изоляции во избежание загрязнения пылью окружающего оборудования необходимо смочить поверхность водой или укрыть.

255. Дефекты тепловой изоляции элементов котла и меры по их устранению указаны в табл. 41.

Показатели теплоизоляционных конструкций должны соответствовать нормативам, указанным в табл. 42.

256. Тепловую изоляцию наружных поверхностей котла и уплотнение мест прохода труб через обмуровку производят:

а) мастичными теплоизоляционными материалами, наносимыми на изолируемые поверхности методом напыления;

б) обволакивающими в виде гибких матов, матрацев, жгутов и шнуров, защищенных с наружной стороны уплотнительными штукатурками или металлической обшивкой;

в) формованными теплоизоляционными изделиями (плиты, скорлупы, блоки) с покрытием штукатуркой, или обшивкой листовым металлом, или стеклопластиком.

1. Мастичная тепловая изоляция

257. Мастичную тепловую изоляцию на основе распыляемого асбеста с добавками вермикулитовой или перлитовой крошки применяют двух видов:

а) на цементной связке (показатели — объемный вес 400 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,085 ккал/м · ч · °C при t = 20 °C);

б) на связке из жидкого стекла (объемный вес 200 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,055 ккал/м · ч · °C при t = 20 °C).

258. Материалы, применяемые для распыляемой асбестоцементной изоляции, должны удовлетворять следующим требованиям:

а) асбест марки П-5-50 по ГОСТ 7-60;

б) цемент портландский марки 500 быстротвердеющий БТЦ (ВТУ-29-55 МПСМ РСФСР) или пластифицированный цемент (ГОСТ 970-61).

в) жидкое стекло — калиевое, удельный вес 1,3.

259. Нанесение мастичной изоляции производится методом напыления при помощи специальной машины ЛенНИИнеметаллоруд (рис. 50).

260. Технология нанесения распыляемой асбоизоляции состоит из следующих операций:

а) подготовка поверхности под изоляцию, очистка металлических поверхностей от старой изоляции, грязи, ржавчины, установка защитных манжет, креплений, проволочных каркасов и т.д.;

б) подготовка сухой массы путем тщательной распушки асбеста на специальной установке и перемешивания ее в определенном соотношении с цементом (цемент/асбест = 0,5 по весу). Добавки из вермикулитовой крошки или перлитового песка вводят до 20% к весу сухой смеси;

в) сухая асбоцементная смесь загружается в машину и подается по шлангу в пистолет-распылитель, посредством которого она наносится на изолируемую поверхность. При вылете из пистолета материал смачивается вяжущим веществом, растворенным в воде. Для распыления связки к пистолету подается сжатый воздух. Скорость полета смеси, количество воды и давление сжатого воздуха подбираются таким образом, чтобы при ударе материала о поверхность не происходило значительного уплотнения изоляции. Благодаря тому, что в полете вместе с изоляционной смесью увлекается воздух, структура изоляционного материала получается пористой;

г) уплотнение наружной поверхности производят по предварительно установленной металлической сетке ячейками 15 x 15 мм асбоцементным раствором толщиной 5 — 10 мм. Наружный слой асбоцемента предохраняет основной слой изоляции от механических повреждений и может заменять наружную обшивку. Нанесение защитного слоя разрешается производить не ранее 40 — 48 ч после нанесения основного изоляционного слоя;

д) работы по нанесению следует производить крупными участками на полную толщину без перерыва;

е) для защиты металла от коррозии в местах частых увлажнений рекомендуется стальную поверхность загрунтовать следующим составом (по весу):

цемент портландский бессернистый по

    ТУ МПСМ  СССР N 19-53  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  55%
    латекс марки ДВХБ-70 или СКС-30 . . . . . . . . . . . . . . . . .   33%
    стабилизатор . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  12%

Состав стабилизатора: казеин кислотный — 14%, сода кальцинированная — 1%, вода пресная — 85%.

Нанесение грунтового слоя производить той же установкой

261. Технология распыления асбестовой изоляции на связке из жидкого стекла аналогична указаниям п. 260 настоящей инструкции. Жидкое стекло в виде водного раствора подается к пистолету, распыляется сжатым воздухом и в процессе полета смачивает сухую смесь.

262. Тепловую изоляцию на основе распыляемого асбеста следует в первую очередь применять на участках труднодоступных, затесненных, с частым переплетением труб, где требуется хорошее уплотнение обмуровки (рис 51).

2. Тепловая изоляция из гибких обволакивающих изделий

263. Тепловую изоляцию из минераловатных прошивных матов на металлической сетке применяют для закрытия горячих поверхностей с температурой среды 600 °C, а на синтетической связке до температуры 300 °C.

264. Маты прошивные изготавливают двух типов (рис. 52) с продольной или поперечной прошивкой проволокой диаметром 0,5 — 1,0 мм и фасонные (криволинейные), изготовляемые по чертежам на фигурных шаблонах.

265. Качественные показатели готовых минераловатных матов должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 43.

266. Поверхность оборудования, подлежащая закрытию слоем теплоизоляции, должна быть тщательно подготовлена:

а) очищена от старой изоляции, пыли и грязи;

б) установлены требуемые крепления, шпильки, штыри, опорные разгрузочные пояса, проволочные усы и т.д.

Для исключения провисания изоляции нижних поверхностей надо крепления устанавливать чаще, с меньшим шагом.

267. Установку и закрепление минераловатных матов на изолируемой поверхности производят в следующем порядке:

а) маты насаживают на шпильки (штыри) с таким расчетом, чтобы их стыки располагались вразбежку. Маты должны плотно прилегать к изолируемой поверхности, без пустот, провисаний и оседаний;

б) закрепление матов на штырях производится путем загибания выступающих штырей ключом. Для исключения вдавливания штырей в слой изоляции надо под загибаемый конец штыря подкладывать кусок проволоки диаметром 4 мм;

в) при монтаже двухслойной изоляции — первый слой выполняют по указанию, изложенному в п. 266 настоящей инструкции; затем стыки их и образовавшиеся пустоты заполняют минеральной ватой и сшивают металлическую сетку приемами, указанными на рис. 53; второй слой также насаживают на штыри, закрепляют;

г) таким же способом производится изоляция и с большим количеством слоев матов. Установку второго и последующего слоев матов следует вести вразбежку с тем, чтобы швы нижележащих и вышележащих слоев не совпадали;

д) выравнивание поверхности матов и защитную штукатурку следует выполнять методом напыления мастичной изоляции по технологии, указанной в п. 260 настоящей инструкции.

268. Для предотвращения отставания матов от изолируемой поверхности, расположенной горизонтально, необходимо маты дополнительно крепить подвесками. Для этого через всю толщину мата, в двух местах по ее длине пропускают проволоку диаметром 3 мм, концы которой закрепляют на неизолированной части трубопровода (рис. 54) и плотно подтягивают мат к трубе.

269. Установку и закрепление минераловатных матов на синтетической связке выполняют с соблюдением требований, приведенных в п. 267 настоящей инструкции. Поверх наружного слоя устанавливается металлическая сетка и по ней производится штукатурка.

270. Установку и закрепление фасонных (криволинейных) матов производят вразбежку с закреплением их на трубопроводах стяжными проволочными кольцами (хомутами), устанавливаемыми через 250 — 300 мм.

271. Наращивание слоев фасонных матов производится с соблюдением требований, приведенных в п. 267 настоящей инструкции.

272. Количество материалов, идущих на изготовление минераловатных матов, приведено в Приложении 11.

3. Съемная изоляция

273. Матрацы в оболочке из асбестовой или стеклянной ткани и с заполнителем из минеральной ваты или сыпучих порошков (перлитовый песок, вермикулитовая крошка) изготавливают для съемной изоляции арматуры и сварных стыков трубопроводов, подлежащих периодическому переосвидетельствованию, а также лючков и других узлов. Качество съемной изоляции должно соответствовать показателям, указанным в табл. 5.

274. Установку съемной изоляции производят по подготовленной поверхности с закреплением бандажами из полосовой стали или проволочными хомутами и с обеспечением плотного стыкования швов; на съемную изоляцию устанавливаются защитные кожухи из металла.

4. Тепловая изоляция из формованных изделий

275. Тепловую изоляцию из формованных изделий (плит, блоков, скорлуп, сегментов) выполняют из материалов, качественные показатели которых соответствуют табл. 5.

276. Технология ремонта тепловой изоляции горячих поверхностей формованными изделиями состоит из следующего:

а) изолируемая поверхность тщательно очищается от старой изоляции, пыли, грязи и ржавчины. Крепления, разгрузочные опоры и полки должны быть установлены до укладки изоляции. Бандажи, проволочные кольца и другие детали должны быть полностью заготовлены заранее;

б) теплоизоляционные изделия, подлежащие укладке, должны быть подобраны, отсортированы и подогнаны между собой;

в) укладку изделий на изолируемую поверхность производят вразбежку с толщиной шва не более 5 мм и закреплением вязальной проволокой каждого изделия не менее чем в двух местах. Слой изоляции, уложенный на поверхность оборудования, должен быть монолитным, плотно прилегать к изолируемой поверхности, не иметь пустот, раковин, отставаний, зазоров. Швы заполняются соответствующим раствором;

г) для исключения нарушения плотности и образования трещин в слое изоляции необходимо делать температурные швы согласно указаниям проекта;

д) выравнивание поверхности теплоизоляционного слоя производят раствором того же материала, из которого изготовлены изделия. Допускается замена одних видов мастик на другие, близкие по коэффициенту теплопроводности;

е) наращивание последующих слоев теплоизоляции производится вперевязку, с перекрытием нижних швов и соблюдением перечисленных для первого слоя требований.

5. Тепловая изоляция из асбестового шнура и картона

277. Тепловая изоляция асбестовым шнуром и картоном (рис. 55) выполняется с соблюдением следующих требований:

а) асбестовый шнур разматывается с бухты и разрезается на куски длиной 5 — 8 м;

б) шнур укладывается на трубе навивкой по спирали. Конец шнура подвертывается под первый виток шнура, плотно закрепляется на трубе двумя витками оцинкованной проволоки диаметром 1 мм. Каждый виток шнура на трубе туго натягивается и плотно поджимается к трубе и к соседнему витку посредством легкого подбивания деревянным молотком;

в) второй конец шнура закрепляется на трубе аналогично первому концу. Уложенный шнур не должен проворачиваться вокруг трубы и иметь зазоры между витками. Шнур укладывается на трубе в один или несколько слоев в зависимости от заданной толщины изоляции. Следует учитывать, что при укладке шнур поджимается и дает усадку по толщине до 20 — 25%;

г) поверх шнура производится обшивка асбестовой или стеклянной тканью или штукатурка. При применении штукатурки поверх асбестового шнура устанавливается оцинкованная плетеная крученая сетка из проволоки диаметром 0,5 мм с ячейкой 20 x 20 мм, по которой производится штукатурка;

д) изоляция асбестовым шнуром применяется для трубопроводов диаметром 25 — 108 мм.

278. Металлические поверхности колонн и балок каркаса, а также другие закладные части должны быть заизолированы листовым асбестом. Крепление листового асбеста к металлической поверхности производить на водном растворе жидкого стекла или тонкой проволокой. Листы асбеста должны быть плотно прижаты к изолируемой поверхности слоем изоляции или кирпичной кладкой.

279. Защиту теплоизоляционных конструкций от внешних механических воздействий производят путем нанесения уплотнительных штукатурок, обшивки металлическим листом, оклейки стеклотканью, установкой тонкостенных асбошиферных листов и оболочек, покрытием синтетическими листами и пленками и другими способами.

280. Защитное покрытие тепловой изоляции по установленной на наружной поверхности металлической сетке с ячейками от 2,5 до 4 мм из проволоки диаметром 0,5 до 0,7 мм (ГОСТ 3826-47) без проведения штукатурки выполняют гидроизоляционной мастикой следующего состава:

    масляная краска (разведенная олифой) . . . . . . . . . . . . .  4 части
    асбест VI и VII сортов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1 часть
    цемент (наполнитель) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1 часть

Нанесение мастики указанным способом на подготовленную поверхность производится ручной кистью.

281. Допускаемые отклонения по качественным показателям и отделке внешних поверхностей тепловой изоляции должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 44.

VII. СУШКА ОБМУРОВКИ И ПРИЕМО-СДАТОЧНЫЕ РАБОТЫ

1. Сушка обмуровки

282. Сушку обмуровки из сборных плит и штучных изделий начинают с подсушки изделий перед их укладкой пламенем газовых горелок инфракрасного излучения (изготовитель трест Союзгаз).

283. Для ускорения сроков сушки обмуровки из сборных элементов укладку плит производят на растворах, затворенных водным составом жидкого стекла.

284. Подъем температуры в топке производят медленно и равномерно в течение 8 ч. После сушки раствор в швах наружной поверхности обмуровки должен быть сухим, а вся поверхность равномерно теплой.

285. Сушку обмуровок, выполненных с применением жароупорных бетонов, набивных масс и торкрета, производят только после приобретения бетонами и массами необходимой прочности, практически через 3 суток после укладки бетона на глиноземистом цементе и жидком стекле и через 7 суток после укладки бетона на портландцементе и шлакопортландцементе.

286. Сушку обмуровок, выполненных со значительными массивами с применением жароупорного бетона, торкрета и огнеупорных пластичных масс, производят с соблюдением следующего режима:

а) медленное повышение температуры в топочном пространстве до 100 °C в течение 4 — 8 ч;

б) выдерживание бетона при температуре 100 °C в течение суток;

в) повышение температуры в топочном пространстве до 500 °C со скоростью 30 — 40 °C/ч;

г) выдерживание при 500 °C — 8 - 10 ч;

д) дальнейшее повышение температуры со скоростью 60 — 80 °C/ч.

287. Температуру футеровки контролируют термопарами, заложенными на глубину 40 — 50 мм от огневой поверхности.

288. Сушка обмуровок из огнеупорного и облицовочного кирпича, выполненных большими массивами, производится горячими газами с соблюдением следующего режима:

а) в течение 2 — 3 ч держат температуру 250 — 300 °C при шиберах открытых на 1/3 сечения, при этом температуру воды в кипятильных и экранных трубах поддерживают на уровне 90 °C;

б) последующие 4 — 5 ч сушку производят при открытых шиберах на 1/6 — 1/3 сечения дымохода, поддерживая в топке разрежение. Не допускается выбивание газов и дыма в гляделки, люки и другие отверстия в обмуровке. Воду в экранных и кипятильных трубах доводят до кипения;

в) сушку продолжают до достижения температуры 200 °C между футеровкой и обмуровкой в кладке из красного или диатомового кирпича на неэкранированных участках стен топки, температуры 50 °C на глубине 100 мм от наружной поверхности облицовки топочных стен из красного кирпича.

289. Температуру измеряют термопарами, заделанными в кладку перед началом сушки.

290. Контрольно-измерительные приборы, применяемые при сушке обмуровки паровых котлов приведены в табл. 45.

2. Приемо-сдаточные работы

291. Качество выполненных обмуровочных работ при их приемке определяется в соответствии с требованиями настоящей инструкции.

292. В процессе ремонта обмуровки котла должен производиться пооперационный контроль и проверка качества и правильности укладки отдельных элементов (закладных деталей, арматурных каркасов, крепежных частей, разгрузочных опор и др.). На скрытые работы составляются акты.

293. Приемку обмуровки производят после ее просушки. При приемке проверяется соответствие выполненной конструкции проекту.

294. Качество уложенных в обмуровку материалов и изделий должно подтверждаться паспортами, сертификатами и иными документами заводов и при необходимости актами лабораторных испытаний.

295. Приемка бетонных видов обмуровки производится после приобретения последними проектной прочности. Должно быть точно установлено:

а) качество бетона в отношении прочности и термостойкости;

б) наличие и правильность установки закладных частей и арматуры;

в) наличие и правильность выполнения температурных швов и их уплотнения;

г) плотность и монолитность соединения отдельных бетонных элементов между собой;

д) правильность размеров бетонных слоев и отвесность поверхностей;

е) качество уплотнения мест прохода труб через бетонную обмуровку.

296. Приемка обмуровки из сборных плит должна осуществляться путем тщательного освидетельствования каждого слоя, особенно в местах стыков, прохода труб, в балках жесткости, плотности прилегания каждого слоя к смежному.

297. Отклонения в размерах и положении выполненных узлов обмуровки от проектных не должны превышать допусков, указанных в таблицах настоящей инструкции.

298. Приемку уплотнительных и газонепроницаемых штукатурок производят с определением (при необходимости с контрольным вскрытием отдельных участков):

а) прочности сцепления штукатурки с обмуровкой;

б) наличия раковин, трещин, бугров, мест отслоения и др.;

в) величины неровности поверхности с замерами контрольной рейкой;

г) соответствия уложенных материалов проекту;

д) неплотностей обмуровки путем установки холодной топки под наддув с добавлением во всас дутьевых вентиляторов молотого мела. Все видимые неплотности должны быть устранены.

Зазоры между контрольной рейкой длиной 3 м и поверхностью штукатурки не должны превышать +/- 10 мм.

299. При приемке теплоизоляционных конструкций проверяют:

а) качество уложенных в обмуровку материалов. Отклонение объемного веса теплоизоляции от проектного не должно превышать 5%;

б) отклонение толщины готовой теплоизоляционной конструкции от проектной. Отклонения не должны превышать +10, -5%, а зазор между наружной поверхностью и контрольной рейкой длиной 3 м должен быть не более 10 мм;

в) плотность конструкций. Трещины, просадки, щели и другие неплотности не допускаются;

г) температуру на наружной поверхности теплоизоляции. Температуры, замеренные плоскими термощупами ОРГРЭС или ЦЛЭМ Мосэнерго, не должны превышать 55 °C при температуре окружающей среды в среднем по высоте котла 35 °C. Тепловой поток должен соответствовать нормам проектирования тепловой изоляции на электростанциях и тепловых сетях, утвержденным Техническим советом быв. МЭС 28/ХII 1957 г.

300. Окончательная приемка обмуровки котла должна быть оформлена с указанием оценки качества выполненных работ и должен быть составлен формуляр на выполненную обмуровку.

301. Форма акта приемки обмуровки и формуляр даны в Приложениях 12 и 13.

Приложение 9

ПРАВИЛА ПРОВЕРКИ И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

Приложение 12

АКТ

           приемки обмуровки котла N _______________________<br>
                     после капитального ремонта

«____»_____________196 г.

Произведена ___________________________ 196__ г. приемка обмуровки котла N __________ из капитального ремонта.

При этом установлено, что:

1. <a id="p101840"></a>Во время капитального  ремонта  были  проведены  следующие  основные

работы: ___________________________________________________________________

2. <a id="p101841"></a>Не выполнены следующие работы, намеченные планом:

3. <a id="p101842"></a>При осмотре обмуровки установлено: _________________________________

4. <a id="p101843"></a>Проверены следующие документы по ремонту обмуровки:

а) ведомость объема работ

б) технологический график

в) формуляры ремонта обмуровки (перечислить)

г) сертификаты на уложенные в обмуровку материалы

д) акты скрытых работ

е) журнал производства работ

5. <a id="p101850"></a>На  основании  изложенного  устанавливаем,  что  работы  по  ремонту

обмуровки окончены ___________________ 196__ г. с оценкой качества работ

Подписи: Начальник котельного цеха Руководитель по ремонту Старший мастер котельного цеха Мастер участка

ФОРМУЛЯР ОБМУРОВКИ котла N__________ТЭЦ (ГРЭС) N _______ энерго _________________196__г.

А. Спецификация уложенных материалов

Б. Чертеж поверхности обмуровки (см. рис. на стр. 166)

    При толщине стенки 290 мм одна клетка соответствует  0,29 м3

     "     "      "    366  "   "    "          "        0,366 "

     "     "      "    455  "   "    "          "        0,455 "

     "     "      "    680  "   "    "          "         0,68 "

     "     "      "    700  "   "    "          "         0,70 "

     "     "      "   1080  "   "    "          "         1,00 "

Составил: