---
title: "\"Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины. РД 34.21.662 (ТИ 34-70-023-84)\""
number: "РД 34.21.662"
issuer: "Министерство энергетики и электрификации СССР"
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rd-34-21-662-minenergo-sssr-ministerstvo"
---

## "Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины. РД 34.21.662 (ТИ 34-70-023-84)"

# "Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины. РД 34.21.662 (ТИ 34-70-023-84)"

(утв. Минэнерго СССР 19.12.1983)


<div align="right">

<a id="p100001"></a>Утверждена<br>
Главным техническим управлением<br>
по эксплуатации энергосистем<br>
19 декабря 1983 года

<a id="p100002"></a>Срок действия установлен<br>
с 1 января 1984 года<br>
до 1 января 1989 года

</div>


<a id="p100003"></a>**РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ**

<a id="p100004"></a>**ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ**
**ПО ОКРАСКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОПОР ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ**
**С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ**

<a id="p100005"></a>РД 34.21.662
(ТИ 34-70-023-84)

<a id="p100006"></a>Разработано цехом электрических сетей ПО "Союзтехэнерго".
<a id="p100007"></a>Согласовано с Научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности.
<a id="p100008"></a>Утверждено Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем.
<a id="p100009"></a>Заместитель начальника К.М. Антипов 19.12.1983.
<a id="p100010"></a>В настоящей Типовой инструкции приводится способ защиты металлических опор ВЛ от коррозии с применением преобразователя ржавчины.
<a id="p100011"></a>Типовая инструкция предназначена для персонала предприятий электрических сетей, эксплуатирующих воздушные линии электропередачи различных классов напряжений.
<a id="p100012"></a>С выходом настоящей Типовой инструкции аннулируется "Инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).


### 1. <a id="p100013"></a>ОБЩАЯ ЧАСТЬ


<a id="p100014"></a>1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее - Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор <*> с применением преобразователя (модификатора) ржавчины N 3 <**>.

<a id="p100015"></a>

---

<a id="p100016"></a><*> Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются "опоры".
<a id="p100017"></a><**> Преобразователь (модификатор) ржавчины N 3 далее именуется "преобразователь".

<a id="p100018"></a>В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход.
<a id="p100019"></a>1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения.
<a id="p100020"></a>1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ.

#### <a id="p100021"></a>1.4 Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности:

- <a id="p100022"></a>приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте);
- <a id="p100023"></a>удаление пластовой ржавчины (если она имеется);
- <a id="p100024"></a>нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске;
- <a id="p100025"></a>сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем;
- <a id="p100026"></a>приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия;
- <a id="p100027"></a>нанесение первого слоя покрытия;
- <a id="p100028"></a>сушка первого слоя покрытия;
- <a id="p100029"></a>приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия;
- <a id="p100030"></a>нанесение второго слоя покрытия.
<a id="p100031"></a>По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия.


### 2. <a id="p100032"></a>ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ N 3


<a id="p100033"></a>2.1. Кислотный преобразователь ржавчины N 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием "Автопреобразователь ржавчины" (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ.
<a id="p100034"></a>2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40-процентной концентрации (плотность 1,25 г/куб. см) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка).
<a id="p100035"></a>2.3. Преобразователь готовится заранее - за сутки и более до начала работ - в количестве, необходимом для производства всего намеченного объема работ.
<a id="p100036"></a>2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца).
<a id="p100037"></a>Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °С).
<a id="p100038"></a>2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды.
<a id="p100039"></a>Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой.
<a id="p100040"></a>2.6. Реакция взаимодействия 40-процентной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли при приготовлении преобразователя продолжается 5 - 10 ч при температуре 19 - 20 °С.
<a id="p100041"></a>2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40-процентной концентрации.
<a id="p100042"></a>2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода.
<a id="p100043"></a>Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.

<div align="right">

<a id="p100044"></a>Таблица 1

</div>



<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="26%"><col width="25%"><col width="23%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Исходная концентрация кислоты, %</td><td rowspan="2">Удельный вес кислоты по ареометру, г/куб. см</td><td colspan="2">Количество цинка и воды, добавляемых на 90 мас. ч. ортофосфорной кислоты, мас. ч.</td></tr>
<tr><td>Цинк</td><td>Вода</td></tr>
<tr><td>90</td><td>1,746</td><td>23</td><td>115</td></tr>
<tr><td>85</td><td>1,689</td><td>21</td><td>100</td></tr>
<tr><td>80</td><td>1,633</td><td>20</td><td>90</td></tr>
<tr><td>75</td><td>1,579</td><td>19</td><td>80</td></tr>
<tr><td>70</td><td>1,526</td><td>18</td><td>70</td></tr>
</table>


<a id="p100051"></a>2.9. Удельный вес готового преобразователя должен составлять 1,4 - 1,5 г/куб. см при температуре 18 - 20 °С.
<a id="p100052"></a>2.10. При приготовлении преобразователя с применением концентрированной ортофосфорной кислоты и цинковой крошки при температуре ниже 18 °С реакция взаимодействия замедляется, а в отдельных случаях (при температуре 10 - 12 °С и ниже) совсем прекращается, при этом образуется белая студенистая масса. При повышении температуры или при снижении концентрации кислоты введением небольшого количества воды восстанавливается нормальная вязкость преобразователя.
<a id="p100053"></a>2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно.
<a id="p100054"></a>2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде.


### 3. <a id="p100055"></a>НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР


<a id="p100056"></a>3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С.
<a id="p100057"></a>Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины.
<a id="p100058"></a>3.2. Нанесение преобразователя на поверхность металлических конструкций опор производится кистями (маховой - заводского изготовления, самодельной - квачом) или с помощью приспособления для окраски металлических опор <1>. Наиболее целесообразно применение волосяных кистей N 28 - 30 или плоских кистей шириной, не превышающей ширину окрашиваемых уголков.

<a id="p100059"></a>

---

<a id="p100060"></a><1> Информационный листок N Э-1/72 "Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972).

<a id="p100061"></a>3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п.
<a id="p100062"></a>3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью.


### 4. <a id="p100063"></a>СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ


<a id="p100064"></a>4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности).
<a id="p100065"></a>4.2. Продолжительность сушки (выдержки) опор, обработанных преобразователем, зависит от метеорологических и климатических условий. В средней полосе время сушки должно составлять 4 - 6 сут. при среднесуточной температуре 15 - 16 °С и относительной влажности воздуха 75% и более. В южных районах и районах с сухим климатом срок сушки значительно больше.
<a id="p100066"></a>4.3. Сокращение сроков сушки в районах с сухим климатом до 4 - 6 сут. может быть достигнуто обработкой поверхности водой через 3 - 4 сут. после нанесения преобразователя.
<a id="p100067"></a>4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки.
<a id="p100068"></a>4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рН < 4,5, то следует продолжать сушку преобразователя до достижения рН нужного значения или обработать поверхность опор водой.
<a id="p100069"></a>4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности.
<a id="p100070"></a>4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже чем через 10 сут.


### 5. <a id="p100071"></a>ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ


<a id="p100072"></a>5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1.
<a id="p100073"></a>При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам.
<a id="p100074"></a>Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ [(Приложение 1)](#p100151) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями.

#### <a id="p100075"></a>5.2 Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов:

<a id="p100076"></a>а) шпатлевка ЭП-00-10;
<a id="p100077"></a>б) отвердитель N 1, представляющий собой 50-процентный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.
<a id="p100078"></a>5.3. Перед началом окрасочных работ грунт-шпатлевка ЭП-00-10 смешивается с отвердителем в соотношении: грунт-шпатлевка - 100 мас. ч., отвердитель N 1 - 8,5 мас. ч.
<a id="p100079"></a>После смешения компонентов шпатлевка выдерживается в течение 15 - 20 мин. для удаления пузырьков воздуха.
<a id="p100080"></a>5.4. Жизнеспособность (длительность пригодности для окраски) эпоксидной грунт-шпатлевки, смешанной с отвердителем, ограничена и в зависимости от температуры окружающего воздуха составляет: при температуре 16 - 18 °С - 6 - 7 ч; 20 - 25 °С - 4 - 5 ч, поэтому рабочий состав следует готовить в количестве, не превышающем потребности на один рабочий день.
<a id="p100081"></a>5.5. Рабочая вязкость грунт-шпатлевки для нанесения ее кистью должна быть равной для первого слоя 30 - 35 с, для второго слоя - 45 - 50 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 - 20 °С.
<a id="p100082"></a>Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель N 646). Ориентировочный расход материалов приведен в [Приложении 2](#p100186).
<a id="p100083"></a>5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50%) и эпоксидной смолы Э-40 (50%) с добавлением отвердителя и наполнителей, и приготавливается на месте.
<a id="p100084"></a>5.7. Приготовление лака ЭКП-1 производится в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, или под навесом на открытом воздухе следующим образом: смолу Э-40 нагревают на водяной бане или горячим воздухом до температуры 50 - 60 °С, затем в нее добавляется такое же количество (по массе) каменноугольной смолы. Полученную смесь перемешивают при нагревании в течение 20 мин., не допуская повышения температуры выше 60 °С. В приготовленную смесь добавляется 15% растворителя Р-40, после чего смесь перемешивается до тех пор, пока температура не достигнет 18 - 23 °С. Жизнеспособность приготовленной смеси лака ЭКП-1 не ограничена.
<a id="p100085"></a>5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА.
<a id="p100086"></a>Жизнеспособность лака после введения отвердителя - 7 - 8 ч при температуре 16 - 18 °С.
<a id="p100087"></a>5.9. До рабочей вязкости лак ЭКП-1 разводится растворителем Р-40. Рабочая вязкость лака для нанесения кистью - 50 - 60 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 - 20 °С. Ориентировочный расход лакокрасочных материалов приведен в [Приложении 2](#p100186).
<a id="p100088"></a>5.10. Для улучшения адгезии и повышения антикоррозионных свойств покрытия в лак ЭКП-1 добавляются наполнители: для первого слоя покрытия - барит в количестве 20 - 25% от массы лака, для второго слоя - алюминиевая пудра в количестве 20% от массы лака.
<a id="p100089"></a>Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору.


### 6. <a id="p100090"></a>ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ


<a id="p100091"></a>6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии.
<a id="p100092"></a>В тех случаях, когда на поверхности опор кроме ржавчины имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью.
<a id="p100093"></a>6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением.
<a id="p100094"></a>Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя.
<a id="p100095"></a>6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами.
<a id="p100096"></a>6.4. Рекомендуемые лакокрасочные [материалы](#p100213) приведены в Приложении 3.


### 7. <a id="p100097"></a>ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100098"></a>7.1. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением преобразователя ржавчины и лакокрасочных материалов на опоры ВЛ, должны производиться с соблюдением требований "[Правил](https://bukva.ai/docs/pravila-49-minenergo-sssr-ministerstvo) техники безопасности при эксплуатации электроустановок" (М.: Энергоиздат, 1982) и "[Правил](https://bukva.ai/docs/pravila-i-normy-tehniki-bezopasnosti-pozharnoy-minhimmash-sssr-ministerstvo-2) и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов" (М.: Химия, 1977).
<a id="p100099"></a>Специальных мер по охране окружающей среды при работе с преобразователем ржавчины не требуется.
<a id="p100100"></a>7.2. Персонал, производящий окраску опор (маляры и электромонтеры), должен быть специально обучен технологии окраски с применением преобразователя ржавчины. Право на проведение работ малярами или электромонтерами после проверки их знаний должно быть оформлено записью в журнале проверки знаний по технике безопасности с выдачей специального вкладыша в удостоверение о проверке знаний правил технической эксплуатации и правил техники безопасности.
<a id="p100101"></a>7.3. Состав бригады, занимающейся окраской опор с применением преобразователя, по возможности должен быть постоянным.
<a id="p100102"></a>7.4. К работе с эпоксидными смолами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие соответствующее разрешение врача. Противопоказанием для работы с эпоксидными материалами являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема, крапивница и др.), а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочек глаз.
<a id="p100103"></a>7.5. Все операции по приготовлению преобразователя и лакокрасочных материалов (взвешивание, смешивание лака с отвердителем, разбавление растворителем и т.д.) должны производиться в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках. Эти работы должны производиться под навесом на открытом воздухе или в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.
<a id="p100104"></a>7.6. Работы с преобразователем должны производиться с соблюдением правил безопасности, исключающих возможность попадания кислоты и преобразователя в глаза и на открытые участки тела.
<a id="p100105"></a>Работы по нанесению преобразователя и по окраске опор должны производиться в защитных очках или прозрачных щитках, в специальных комбинезонах, изготовленных из шерстяных или кислотостойких материалов и в рукавицах с нарукавниками из кислотостойкого материала.
<a id="p100106"></a>При окраске опор с применением краскораспылителей помимо спецодежды и очков необходимо пользоваться респираторами Р-46К или РМП-62.
<a id="p100107"></a>Во избежание попадания преобразователя на ноги, а также нарушения лакокрасочного покрытия при окраске непосредственно с опоры маляры должны быть обуты в резиновую или валяную обувь или обувь на войлочной подошве.
<a id="p100108"></a>7.7. При работе с преобразователем ржавчины, эпоксидными смолами и отвердителями требуется аккуратность и строгое соблюдение требований правил безопасности. Необходимо следить за чистотой рук, полотенец, спецодежды, инструментов и посуды.
<a id="p100109"></a>Удаление прилипшего к коже лакокрасочного материала рекомендуется производить мягкими бумажными салфетками с последующим мытьем кожи водой с мылом и с помощью жестких щеток. После мытья руки следует досуха вытереть бумажными салфетками, протереть одеколоном, а затем смазать жирной мазью, изготовленной на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
<a id="p100110"></a>Участки кожи, на которые попал просочившийся через ткань преобразователь, должны быть промыты водой или протерты тампоном, обильно смоченным водой.
<a id="p100111"></a>При попадании отвердителя N 1 или эпоксидных материалов в глаза необходимо тщательно промыть глаза водой, а затем с помощью кусочка ваты 0,6 - 0,9-процентным раствором хлористого натрия (поваренной соли).
<a id="p100112"></a>7.8. Отвердитель N 1, вводимый в эпоксидные лакокрасочные материалы, токсичен - при попадании в глаза и на открытые участки кожи он вызывает сильные раздражения.
<a id="p100113"></a>Эпоксидные лакокрасочные материалы после введения в них отвердителя N 1 также приобретают небольшую токсичность, которая теряется после отверждения (высыхания) этих материалов.
<a id="p100114"></a>Отвердитель N 1 может быть заменен менее токсичным, например, полиэтиленполиамином.
<a id="p100115"></a>7.9. Отвердитель N 1, случайно разлитый в помещении, необходимо немедленно засыпать опилками, смоченными керосином, с последующей обработкой 10-процентным раствором серной кислоты и обязательной промывкой водой.
<a id="p100116"></a>7.10. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, следует собирать в специальные ведра, ссыпать в железный ящик, находящийся вне помещения, а затем закапывать в землю в специально отведенном месте.
<a id="p100117"></a>7.11. Смена спецодежды должна производиться не реже одного раза в неделю, а в случае если она будет облита лакокрасочными материалами, содержащими эпоксидные смолы и их отвердители, - немедленно.
<a id="p100118"></a>Стирка спецодежды должна производиться механическим способом отдельно от другой спецодежды, стирать ее на дому запрещается.
<a id="p100119"></a>7.12. При работах с преобразователем не следует допускать попадания преобразователя на предохранительные пояса, тщательно осматривать их перед работой и при обнаружении повреждений производить внеочередные испытания.
<a id="p100120"></a>7.13. Подъем на опору лиц, производящих окрасочные работы, должен быть организован так, чтобы было исключено случайное попадание преобразователя ржавчины или лакокрасочного материала на работников бригады.
<a id="p100121"></a>7.14. Ведра с преобразователем ржавчины и с лакокрасочными материалами не должны подвешиваться над проводами и изоляторами.
<a id="p100122"></a>7.15. После окончания работ кисти и краскораспылители должны быть тщательно отмыты от остатков смолы и отвердителя растворителем.
<a id="p100123"></a>7.16. Лакокрасочные материалы относятся к огнеопасным, поэтому работа с ними должна производиться с соблюдением мер противопожарной безопасности.
<a id="p100124"></a>7.17. Транспортировку лакокрасочных материалов следует производить в закрытой посуде.
<a id="p100125"></a>7.18. Во избежание взрыва открывать бачки с алюминиевой пудрой можно только с помощью деревянных клиньев, а пересыпку - с помощью деревянных совков. Хранение алюминиевой пудры должно производиться в сухом помещении во избежание самовоспламенения.
<a id="p100126"></a>7.19. Хранение ортофосфорной кислоты и преобразователя ржавчины N 3 производится при нормальной температуре в отапливаемом помещении.
<a id="p100127"></a>7.20. Место производства окрасочных работ должно быть обеспечено необходимым количеством питьевой воды, водой для мытья рук, лица и других частей тела, на которые могут попасть лакокрасочные материалы, бумажными салфетками, мазью для смягчения кожи и одеколоном для предупреждения раздражения кожи.
<a id="p100128"></a>7.21. Для предохранения от воздействия кислот и растворителей рекомендуется силиконовая паста, силиконовый крем, защитная мазь Селисского и паста "Микола".
<a id="p100129"></a>Перед работой паста или крем наносятся на кожу тонким слоем и после окончания работы легко удаляется ватным тампоном.
<a id="p100130"></a>Мазь Селисского и паста "Микола" приготовляются перед началом работы.
<a id="p100131"></a>    Состав мази Селисского, %:
<a id="p100132"></a>      желатин пищевой или фотожелатин                               - 1,9
<a id="p100133"></a>      крахмал пшеничный или картофельный                            - 14,1
<a id="p100134"></a>      глицерин                                                      - 14,1
<a id="p100135"></a>      вода                                                          - 37,5
<a id="p100136"></a>      тальк                                                         - 21,1
<a id="p100137"></a>      вазелиновое масло                                             - 9,4
<a id="p100138"></a>      бензин или борная кислота                                     - 1,9
<a id="p100139"></a>    Состав пасты "Микола", %:
<a id="p100140"></a>      вода                                                          - 50,0
<a id="p100141"></a>      каолин                                                        - 30,0
<a id="p100142"></a>      мыло ядровое                                                  - 10,0
<a id="p100143"></a>      ланолин                                                       - 10,0.
<a id="p100144"></a>Перед нанесением пасты руки должны быть тщательно вымыты с мылом и вытерты досуха. Затем 6 - 8 г пасты втирается в кожу рук равномерно по всей поверхности кисти.
<a id="p100145"></a>7.22. Запрещается прием пищи во время приготовления преобразователя и рабочих составов с применением отвердителей.
<a id="p100146"></a>Перед приемом пищи и после окончания работ необходимо тщательно вымыть руки.
<a id="p100147"></a>Для приема пищи должна быть выделена специальная комната, оборудованная умывальником с горячей водой, мылом, щетками, полотенцами, столами, а при производстве окраски опор на линии необходимо обеспечить условия для мытья лица и рук.
<a id="p100148"></a>7.23. В дни производства работ с эпоксидными смолами и материалами на основе эпоксидных смол всем лицам, занятым выполнением этих работ, необходимо выдавать молоко (из расчета 0,5 л в день).
<a id="p100149"></a>7.24. Основные [приборы](#p100232), спецодежда и инструмент, необходимые при приготовлении лакокрасочных составов, приведены в Приложении 4.





<div align="right">

<a id="p100150"></a>Приложение 1

</div>


<div align="center">

<a id="p100151"></a>**СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ**

</div>



| Наименование материалов | ГОСТ или технические условия | Назначение | Ориентировочная стоимость за 1 т, руб. |
| --- | --- | --- | --- |
| Автопреобразователь ржавчины | ТУ 6-15-648-75 | Для подготовки поверхности металлоконструкций | 665 |
| Ортофосфорная кислота | ГОСТ 10678-76 | Для приготовления преобразователя | 245 |
| Цинковая пыль | ГОСТ 12601-76 | То же | 650 |
| Цинк (чушка) Эпоксидная грунтшпатлевка | ГОСТ 12601-76 ГОСТ 10277-76 с изменением N 2 | -"- Для окраски | 335 1850 |
| ЭП-00-10 |  |  |  |
| Лак ЭКП-1 (готовится на месте применения) состав: |  |  |  |
| - каменноугольная | ГОСТ 4492-69 | То же | 51 |
| смола | ТУ 14-6-171-80 |  | 56 |
| - эпоксидная смола | ОСТ 6-10-416-77 | -"- | 2750 |
| Лак БТ-577 | ГОСТ 5631-79 | -"- | 210 |
| Краска БТ-177 | ОСТ 6-10-426-78 | -"- | 610 |
| Грунт ХС-010 | ГОСТ 9355-81 | -"- | 650 |
| Эмаль ХВ-124 голубая | ГОСТ 10144-74 с изменением N 1 | -"- | 750 |
| серая Эмаль ХВ-785 краснокоричневая | ГОСТ 7313-75 | -"- | 700 580 |
| Эмаль ХВ-1100 краснокоричневая | ГОСТ 6993-79 | -"- | 600 |
| Лак сланцевый "Кукерсоль" [<*>](#p100184) Растворитель Р-40, состав: | МРТУ 38-9г-30-68 | -"- Для разведения ЭП-00-10 | 115 |
| - ацетон - 20% | ГОСТ 2768-79 |  | 280 |
| - этилцеллозольв - | ГОСТ 8313-76 |  | 740 |
| 30% |  |  |  |
| - толуол - 50% Растворитель N 646 | ГОСТ 14710-78 ГОСТ 18188-72 | То же | 150 420 |
| (только для первого слоя) |  |  |  |
| Сольвент нефтяной | ГОСТ 10214-78 | Для разведения эмалей и лаков | 140 |
| Растворитель Р-4 | ГОСТ 7827-74 с изменением N 2 | Для разведения эмалей ХВ | 190 |
| Отвердитель N 1 | ТУ 6-10-1263-72 | Для отверждения | 2200 |
| (гексаметилендиамин) Отвердитель ПЭПА | ВТУ П-10-57 | эпоксидных материалов То же | 1390 |
| (полиэтиленполиамин) |  |  |  |
| Алюминиевая пудра | ГОСТ 5494-71 | Наполнитель | 1760 |
| ПАП-2 |  |  |  |
| Барит | ТУ 6-10-944-75 | То же | 120 |



<a id="p100183"></a>

---

<a id="p100184"></a><*> Применяется только с добавлением алюминиевой пудры в оба слоя покрытия.





<div align="right">

<a id="p100185"></a>Приложение 2

</div>


<div align="center">

<a id="p100186"></a>**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ВАРИАНТЫ ПОКРЫТИЙ**

</div>



<table>
<colgroup><col width="32%"><col width="31%"><col width="16%"><col width="20%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Лакокрасочные материалы</td><td colspan="2">Рабочая рецептура</td><td rowspan="2">Расход на 1 кв. м поверхности, г</td></tr>
<tr><td>компоненты</td><td>количество, мас. ч.</td></tr>
<tr><td>Эпоксидная грунт-шпат-</td><td>ЭП-00-10</td><td>100</td><td>150</td></tr>
<tr><td>левка ЭП-00-10 (для</td><td>Отвердитель N 1</td><td>8,5</td><td>12,7</td></tr>
<tr><td>первого слоя покрытия)</td><td>Растворитель Р-40</td><td>40</td><td>60</td></tr>
<tr><td>Эпоксидная грунт-шпат-</td><td>ЭП-00-10</td><td>100</td><td>110</td></tr>
<tr><td>левка ЭП-00-10 (для</td><td>Отвердитель N 1</td><td>8,5</td><td>9,3</td></tr>
<tr><td>второго слоя покрытия)</td><td>Растворитель Р-40 Каменноугольная смола</td><td>20 50</td><td>30 75</td></tr>
<tr><td>Эпоксикаменноугольный</td><td>Эпоксидная смола Э-40</td><td>50</td><td>75</td></tr>
<tr><td>лак ЭКП-1 (для второго</td><td>Растворитель Р-40</td><td>30</td><td>50</td></tr>
<tr><td>слоя покрытия)</td><td>Отвердитель ПЭПА</td><td>3,5</td><td>5,2</td></tr>
<tr><td>Лак БТ-577 (для второго слоя покрытия)</td><td>Лак БТ-577</td><td>100</td><td>110</td></tr>
<tr><td>Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 (для первого слоя покрытия) Лак БТ-577 (для второго слоя покрытия)</td><td>Каменноугольная смола Смола Э-40 Отвердитель ПЭПА Растворитель Р-40 Лак БТ-577</td><td>50 50 3,5 30 100</td><td>75 75 5,2 50 110</td></tr>
<tr><td>Лак БТ-577 (для первого слоя покрытия)</td><td>Лак БТ-577</td><td>100</td><td>190</td></tr>
<tr><td>Краска БТ-177 (для</td><td>Лак БТ-577</td><td>80</td><td>88</td></tr>
<tr><td>второго слоя покрытия)</td><td>Алюминиевая пудра ПАП-2</td><td>20</td><td>22</td></tr>
<tr><td>Грунт ХС-010 (для</td><td>ХС-010</td><td>100</td><td>100</td></tr>
<tr><td>первого слоя покрытия)</td><td>Сольвент</td><td>20</td><td>20</td></tr>
<tr><td>Грунт ХС-010 (для</td><td>ХС-010</td><td>100</td><td>90</td></tr>
<tr><td>второго слоя покрытия)</td><td>Сольвент</td><td>20</td><td>18</td></tr>
<tr><td>Эмаль ХВ-124 (для третьего слоя покрытия)</td><td>ХВ-124</td><td>100</td><td>160</td></tr>
<tr><td>Эмаль ХВ-124 (для четвертого слоя покрытия)</td><td>ХВ-124</td><td>100</td><td>140</td></tr>
<tr><td>Преобразователь ржавчины</td><td>Ортофосфорная кислота H PO 3 4 Цинк</td><td>90 10</td><td>100 - 120 13 - 15</td></tr>
</table>






<div align="right">

<a id="p100212"></a>Приложение 3

</div>


<div align="center">

<a id="p100213"></a>**РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ**<br>
**ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОПОР ОТ КОРРОЗИИ**

</div>



<table>
<colgroup><col width="18%"><col width="8%"><col width="11%"><col width="12%"><col width="19%"><col width="14%"><col width="19%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2">Материал</td><td rowspan="2">Число слоев</td><td colspan="2">Рабочая вязкость (по вискозиметру ВЗ-4), с</td><td rowspan="2">Растворитель</td><td rowspan="2">Время сушки лакокрасочного покрытия, ч</td><td rowspan="2">Условия эксплуатации</td></tr>
<tr><td>под кисть</td><td>для распыления</td></tr>
<tr><td>Эпоксидная</td><td>1</td><td>30 - 35</td><td>20</td><td>Р-40, этил-</td><td>48</td><td>Зоны химзаво-</td></tr>
<tr><td>грунтшпатлевка</td><td>1</td><td>45 - 50</td><td>-</td><td>целлозольв или N 646</td><td></td><td>дов и промпредприятий</td></tr>
<tr><td>ЭП-00-10 Эпоксидная грунтшпатлевка</td><td>1</td><td>30 - 35</td><td>-</td><td>(только для первого слоя) Р-40, N 646, этилцеллозольв</td><td>48</td><td><a href="#p100230">&lt;*&gt;</a> Зоны промпредприятий средней</td></tr>
<tr><td>ЭП-00-10 Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 с наполнителем</td><td>1</td><td>50 - 60</td><td>20</td><td>Р-40</td><td>72</td><td>полосы</td></tr>
<tr><td>Эпоксидная грунтшпатлевка</td><td>1</td><td>30 - 35</td><td>-</td><td>Р-40, N 646, этилцеллозольв</td><td>48</td><td>Атмосферные условия сельской местнос-</td></tr>
<tr><td>ЭП-00-10 Лак БТ-577</td><td>1</td><td>35 - 40</td><td>-</td><td>Сольвент</td><td>24</td><td>ти средней полосы СССР</td></tr>
<tr><td>Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 с наполнителем</td><td>1</td><td>50 - 60</td><td>-</td><td>Р-40</td><td>48</td><td>То же</td></tr>
<tr><td>Лак БТ-577 Лак БТ-577</td><td>1 1</td><td>35 - 40 35 - 40</td><td>- 20</td><td>Сольвент Сольвент</td><td>24 48</td><td>-"-</td></tr>
<tr><td>Краска</td><td>1</td><td>35 - 40</td><td>-</td><td>Сольвент</td><td>24</td><td></td></tr>
<tr><td>БТ-177</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>Грунт ХС-010 Эмали</td><td>2 2</td><td>30 - 35 40 - 45</td><td>18</td><td>Сольвент под кисть или Р-4 под распыление</td><td>1</td><td>Агрессивные зоны химзаводов и промпредприятий всех районов страны</td></tr>
<tr><td>ХВ-124,</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>ХВ-785,</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td>ХВ-1100 (для окраски оборудования с земли или стремянок)</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
</table>



<a id="p100229"></a>

---

<a id="p100230"></a><*> При наличии особо агрессивной среды рекомендуется трехслойное покрытие.





<div align="right">

<a id="p100231"></a>Приложение 4

</div>


<div align="center">

<a id="p100232"></a>**ОСНОВНЫЕ ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И СПЕЦОДЕЖДА, НЕОБХОДИМЫЕ**<br>
**ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ РАБОЧИХ СОСТАВОВ**

</div>


1. <a id="p100233"></a>Технические весы (до 10 кг) и разновесы (в полевых условиях могут быть заменены выверенными емкостями).
2. <a id="p100234"></a>Вискозиметр ВЗ-4.
3. <a id="p100235"></a>Индикаторная бумага дня определения рН.
4. <a id="p100236"></a>Ареометры (1,257 - 1,746).
5. <a id="p100237"></a>Секундомер.
6. <a id="p100238"></a>Кисти N 28 - 30, плоские кисти, приспособление для окраски металлических опор.
7. <a id="p100239"></a>Краскораспылители (КР-20, КРШ).
8. <a id="p100240"></a>Эмалированная, полиэтиленовая или другая кислотостойкая посуда, металлическая посуда (ведра и др.).
9. <a id="p100241"></a>Спецодежда и инвентарь:
- <a id="p100242"></a>комбинезон или костюм из кислотостойкой ткани;
- <a id="p100243"></a>рукавицы с нарукавниками;
- <a id="p100244"></a>валяная, резиновая обувь или обувь на войлочной подошве;
- <a id="p100245"></a>респираторы;
- <a id="p100246"></a>защитные очки или щитки.
10. <a id="p100247"></a>Полотенца.
11. <a id="p100248"></a>Бумажные салфетки.
12. <a id="p100249"></a>Мазь для смягчения кожи.
13. <a id="p100250"></a>Одеколон.
14. <a id="p100251"></a>Аптечка первой помощи.



<a id="p100252"></a>

---