Типовая инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины. РД 34.21.662 (ТИ 34-70-023-84)

(утв. Минэнерго СССР 19.12.1983)

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОКРАСКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОПОР ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ

РД 34.21.662 (ТИ 34-70-023-84)

Разработано цехом электрических сетей ПО «Союзтехэнерго».

Согласовано с Научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности.

Утверждено Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем.

Заместитель начальника К.М. Антипов 19.12.1983.

В настоящей Типовой инструкции приводится способ защиты металлических опор ВЛ от коррозии с применением преобразователя ржавчины.

Типовая инструкция предназначена для персонала предприятий электрических сетей, эксплуатирующих воздушные линии электропередачи различных классов напряжений.

С выходом настоящей Типовой инструкции аннулируется «Инструкция по окраске металлических опор линий электропередачи с применением преобразователя ржавчины» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящая Типовая инструкция (далее — Инструкция) является руководством по окраске металлических опор, а также металлических элементов железобетонных и деревянных опор <*> с применением преобразователя (модификатора) ржавчины № 3 <**>.

<*> Металлические опоры и металлические элементы железобетонных и деревянных опор далее именуются «опоры».

<**> Преобразователь (модификатор) ржавчины № 3 далее именуется «преобразователь».

В Инструкции содержатся сведения по подготовке поверхности металлических конструкций опор, по выбору материалов, по приготовлению и способу нанесения преобразователя и защитных лакокрасочных покрытий, основные требования правил техники безопасности, характеристики применяемых материалов, а также указывается их стоимость и ориентировочный расход.

1.2. Инструкцией предусматривается окраска опор, ранее не окрашенных, покрытых ржавчиной, а также окрашенных лаками на битумной основе (кузбасслаком, лаком БТ-577, асфальтобитумным лаком), имеющих значительную степень коррозионного поражения.

1.3. Срок службы антикоррозионного покрытия зависит от агрессивности среды, в которой эксплуатируются опоры, количества слоев покрытия, качества лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии работ.

1.4 Работы по защите опор от коррозии выполняются в следующей последовательности:

• приготовление преобразователя ржавчины (если он готовится на месте);
• удаление пластовой ржавчины (если она имеется);
• нанесение преобразователя на опоры, подлежащие окраске;
• сушка (выдержка) поверхности опор, обработанных преобразователем;
• приготовление рабочих составов для нанесения первого слоя покрытия;
• нанесение первого слоя покрытия;
• сушка первого слоя покрытия;
• приготовление рабочих составов для нанесения второго слоя покрытия;
• нанесение второго слоя покрытия.

По окончании работ по окраске в специальном журнале фиксируется дата окраски, наименование лакокрасочных материалов, примененных при окраске, продолжительность сушки преобразователя и количество слоев нанесенного покрытия.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ № 3

2.1. Кислотный преобразователь ржавчины № 3 выпускается фирмой Литбытхим Министерства химической промышленности СССР под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75); он также может быть приготовлен непосредственно на местах перед производством работ.

2.2. Преобразователь представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40-процентной концентрации (плотность 1,25 г/куб. см) с цинком в соотношении 9:1 (90 мас. ч. кислоты и 10 мас. ч. цинка).

2.3. Преобразователь готовится заранее — за сутки и более до начала работ — в количестве, необходимом для производства всего намеченного объема работ.

2.4. Преобразователь готовится в кислотостойкой посуде (эмалированной, полиэтиленовой, керамической или в посуде, имеющей внутреннее покрытие из свинца).

Вместимость посуды должна быть в три-четыре раза больше объема смешиваемых компонентов, поскольку реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода (особенно бурное пенообразование с выделением большого количества тепла отмечается при температуре окружающего воздуха выше 25 °С).

2.5. Для приготовления преобразователя в указанную посуду наливается требуемое количество ортофосфорной кислоты и в нее небольшими порциями добавляется необходимое количество цинка (в виде порошка, пыли, стружки или гранул) таким образом, чтобы пена с кислотой не вытеснялась из посуды.

Для уменьшения пенообразования после добавления каждой порции цинка следует производить перемешивание раствора деревянной мешалкой.

2.6. Реакция взаимодействия 40-процентной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли при приготовлении преобразователя продолжается 5 — 10 ч при температуре 19 — 20 °С.

2.7. Для приготовления преобразователя ржавчины возможно применение концентрированной химически чистой, технической и термической ортофосфорной кислоты с последующим разведением ее водой до 40-процентной концентрации.

2.8. Если вместо цинковой пыли или цинкового порошка применяется цинк в виде крошки, стружки или гранул, целесообразно растворять цинк в концентрированной ортофосфорной кислоте. При этом вначале в кислоту вводится цинк, а после окончания реакции (полного растворения цинка) добавляется вода.

Количество цинка и воды, добавляемых в концентрированную ортофосфорную кислоту для приготовления преобразователя, приводится в табл. 1.

2.9. Удельный вес готового преобразователя должен составлять 1,4 — 1,5 г/куб. см при температуре 18 — 20 °С.

2.10. При приготовлении преобразователя с применением концентрированной ортофосфорной кислоты и цинковой крошки при температуре ниже 18 °С реакция взаимодействия замедляется, а в отдельных случаях (при температуре 10 — 12 °С и ниже) совсем прекращается, при этом образуется белая студенистая масса. При повышении температуры или при снижении концентрации кислоты введением небольшого количества воды восстанавливается нормальная вязкость преобразователя.

2.11. Реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается выделением тепла и водорода, поэтому в первые сутки после приготовления преобразователя посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно.

2.12. Срок хранения готового преобразователя не ограничен. Хранение и транспортировка преобразователя ржавчины к месту работ производится в закрытой кислотостойкой посуде.

3. НАНЕСЕНИЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ НА ПОВЕРХНОСТЬ ОПОР

3.1. Нанесение преобразователя на поверхность опор должно производиться в сухую погоду при температуре не ниже 5 °С.

Наличие влаги на поверхности опор не является препятствием для нанесения на нее преобразователя ржавчины.

3.2. Нанесение преобразователя на поверхность металлических конструкций опор производится кистями (маховой — заводского изготовления, самодельной — квачом) или с помощью приспособления для окраски металлических опор <1>. Наиболее целесообразно применение волосяных кистей № 28 — 30 или плоских кистей шириной, не превышающей ширину окрашиваемых уголков.

<1> Информационный листок № Э-1/72 «Применение механической кисти ОРГРЭС для окраски металлических опор линий электропередачи» (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1972).

3.3. При наличии на поверхности опор пластовой и рыхлой ржавчины или слоев отстающей старой краски необходимо предварительно очистить поверхность с помощью скребков, стальных щеток и т.п.

3.4. Преобразователь следует наносить тонким слоем, методом двойной растушевки кистью.

4. СУШКА (ВЫДЕРЖКА) ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ

4.1. Поверхность опор, обработанная преобразователем, должна быть выдержана на воздухе для прохождения реакции преобразования ржавчины в фосфаты цинка и железа. Реакция сопровождается выделением пузырьков водорода и изменением цвета. Через сутки поверхность темнеет, через двое-трое суток при наличии высокой влажности воздуха или выпадении осадков в виде дождя или росы поверхность становится серой (цвета, характерного для фосфатированной поверхности).

4.2. Продолжительность сушки (выдержки) опор, обработанных преобразователем, зависит от метеорологических и климатических условий. В средней полосе время сушки должно составлять 4 — 6 сут. при среднесуточной температуре 15 — 16 °С и относительной влажности воздуха 75% и более. В южных районах и районах с сухим климатом срок сушки значительно больше.

4.3. Сокращение сроков сушки в районах с сухим климатом до 4 — 6 сут. может быть достигнуто обработкой поверхности водой через 3 — 4 сут. после нанесения преобразователя.

4.4. Атмосферные осадки, выпавшие через одни-двое суток после нанесения преобразователя на поверхность опор, ускоряют реакцию и способствуют получению более качественной очистки.

4.5. Об окончании реакции преобразования ржавчины можно судить по степени кислотности рН на поверхности металлоконструкции, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги и должна быть не менее 4,5. Если рН < 4,5, то следует продолжать сушку преобразователя до достижения рН нужного значения или обработать поверхность опор водой.

4.6. Для определения значения рН полоску индикаторной бумаги необходимо смочить водой и тут же наложить на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивают со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивают степень кислотности обработанной поверхности.

4.7. Фосфатная пленка, полученная на обработанной поверхности, не может служить самостоятельной защитой поверхности опор от коррозии и должна быть покрыта одним из атмосферостойких лакокрасочных материалов не позже чем через 10 сут.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.1. Для окраски опор, обработанных преобразователем, должны быть применены стойкие лакокрасочные материалы: эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10, перхлорвиниловые материалы, эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1.

При отсутствии указанных материалов могут быть применены битумные лаки, значительно уступающие по коррозионной стойкости рекомендуемым лакокрасочным материалам.

Все лакокрасочные материалы, применяемые для окраски опор, должны соответствовать ГОСТ и ТУ (Приложение 1) на данный материал и применяться в соответствии с техническими условиями.

5.2 Эпоксидная грунт-шпатлевка ЭП-00-10 поставляется в виде полуфабрикатов:

а) шпатлевка ЭП-00-10;

б) отвердитель № 1, представляющий собой 50-процентный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.

5.3. Перед началом окрасочных работ грунт-шпатлевка ЭП-00-10 смешивается с отвердителем в соотношении: грунт-шпатлевка — 100 мас. ч., отвердитель № 1 — 8,5 мас. ч.

После смешения компонентов шпатлевка выдерживается в течение 15 — 20 мин. для удаления пузырьков воздуха.

5.4. Жизнеспособность (длительность пригодности для окраски) эпоксидной грунт-шпатлевки, смешанной с отвердителем, ограничена и в зависимости от температуры окружающего воздуха составляет: при температуре 16 — 18 °С — 6 - 7 ч; 20 — 25 °С — 4 - 5 ч, поэтому рабочий состав следует готовить в количестве, не превышающем потребности на один рабочий день.

5.5. Рабочая вязкость грунт-шпатлевки для нанесения ее кистью должна быть равной для первого слоя 30 — 35 с, для второго слоя — 45 — 50 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 — 20 °С.

Грунт-шпатлевка ЭП-00-10 до рабочей вязкости разводится растворителем Р-40 или этилцеллозольвом (для нанесения первого слоя может применяться растворитель № 646). Ориентировочный расход материалов приведен в Приложении 2.

5.6. Эпоксикаменноугольный лак ЭКП-1 представляет собой смесь, состоящую из каменноугольной смолы (50%) и эпоксидной смолы Э-40 (50%) с добавлением отвердителя и наполнителей, и приготавливается на месте.

5.7. Приготовление лака ЭКП-1 производится в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, или под навесом на открытом воздухе следующим образом: смолу Э-40 нагревают на водяной бане или горячим воздухом до температуры 50 — 60 °С, затем в нее добавляется такое же количество (по массе) каменноугольной смолы. Полученную смесь перемешивают при нагревании в течение 20 мин., не допуская повышения температуры выше 60 °С. В приготовленную смесь добавляется 15% растворителя Р-40, после чего смесь перемешивается до тех пор, пока температура не достигнет 18 — 23 °С. Жизнеспособность приготовленной смеси лака ЭКП-1 не ограничена.

5.8. Лак ЭКП-1 применяется с отвердителем полиэтиленполиамином (ПЭПА). Смешение лака с отвердителем производится перед его употреблением в соотношении: на 100 мас. ч. лака ЭКП-1 берется 3,5 мас. ч. отвердителя ПЭПА.

Жизнеспособность лака после введения отвердителя — 7 - 8 ч при температуре 16 — 18 °С.

5.9. До рабочей вязкости лак ЭКП-1 разводится растворителем Р-40. Рабочая вязкость лака для нанесения кистью — 50 — 60 с (по вискозиметру ВЗ-4) при температуре 18 — 20 °С. Ориентировочный расход лакокрасочных материалов приведен в Приложении 2.

5.10. Для улучшения адгезии и повышения антикоррозионных свойств покрытия в лак ЭКП-1 добавляются наполнители: для первого слоя покрытия — барит в количестве 20 — 25% от массы лака, для второго слоя — алюминиевая пудра в количестве 20% от массы лака.

Наполнители вводятся в лак перед его нанесением на опору.

6. ОКРАСКА ОПОР, ОБРАБОТАННЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ РЖАВЧИНЫ

6.1. Поверхность опор, обработанных преобразователем, должна быть окрашена не менее чем в два слоя лакокрасочными материалами, так как однослойные покрытия не обеспечивают сплошности покрытия и не могут служить достаточной защитой металла от коррозии.

В тех случаях, когда на поверхности опор кроме ржавчины имеется старая краска или остатки разрушенной преобразователем краски, перед окраской их необходимо удалить металлическими щетками или грубой ветошью.

6.2. Лакокрасочные материалы могут наноситься на опоры как кистью, так и распылением.

Первый слой рекомендуется наносить кистью. При нанесении первого слоя лакокрасочных материалов необходима тщательная растушевка их по поверхности. Одновременно производится растушевка следов разрушенной преобразователем старой краски. С этой целью рабочая вязкость материала для первого слоя покрытия должна быть ниже, чем вязкость для второго слоя.

6.3. Места сопряжений раскосов с поясами после тщательной обработки их преобразователем должны окрашиваться таким образом, чтобы лакокрасочный материал подтекал в места сочленений раскосов с поясами.

6.4. Рекомендуемые лакокрасочные материалы приведены в Приложении 3.

7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением преобразователя ржавчины и лакокрасочных материалов на опоры ВЛ, должны производиться с соблюдением требований «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок» (М.: Энергоиздат, 1982) и «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (М.: Химия, 1977).

Специальных мер по охране окружающей среды при работе с преобразователем ржавчины не требуется.

7.2. Персонал, производящий окраску опор (маляры и электромонтеры), должен быть специально обучен технологии окраски с применением преобразователя ржавчины. Право на проведение работ малярами или электромонтерами после проверки их знаний должно быть оформлено записью в журнале проверки знаний по технике безопасности с выдачей специального вкладыша в удостоверение о проверке знаний правил технической эксплуатации и правил техники безопасности.

7.3. Состав бригады, занимающейся окраской опор с применением преобразователя, по возможности должен быть постоянным.

7.4. К работе с эпоксидными смолами допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и получившие соответствующее разрешение врача. Противопоказанием для работы с эпоксидными материалами являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема, крапивница и др.), а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочек глаз.

7.5. Все операции по приготовлению преобразователя и лакокрасочных материалов (взвешивание, смешивание лака с отвердителем, разбавление растворителем и т.д.) должны производиться в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках. Эти работы должны производиться под навесом на открытом воздухе или в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.

7.6. Работы с преобразователем должны производиться с соблюдением правил безопасности, исключающих возможность попадания кислоты и преобразователя в глаза и на открытые участки тела.

Работы по нанесению преобразователя и по окраске опор должны производиться в защитных очках или прозрачных щитках, в специальных комбинезонах, изготовленных из шерстяных или кислотостойких материалов и в рукавицах с нарукавниками из кислотостойкого материала.

При окраске опор с применением краскораспылителей помимо спецодежды и очков необходимо пользоваться респираторами Р-46К или РМП-62.

Во избежание попадания преобразователя на ноги, а также нарушения лакокрасочного покрытия при окраске непосредственно с опоры маляры должны быть обуты в резиновую или валяную обувь или обувь на войлочной подошве.

7.7. При работе с преобразователем ржавчины, эпоксидными смолами и отвердителями требуется аккуратность и строгое соблюдение требований правил безопасности. Необходимо следить за чистотой рук, полотенец, спецодежды, инструментов и посуды.

Удаление прилипшего к коже лакокрасочного материала рекомендуется производить мягкими бумажными салфетками с последующим мытьем кожи водой с мылом и с помощью жестких щеток. После мытья руки следует досуха вытереть бумажными салфетками, протереть одеколоном, а затем смазать жирной мазью, изготовленной на основе ланолина, вазелина или касторового масла.

Участки кожи, на которые попал просочившийся через ткань преобразователь, должны быть промыты водой или протерты тампоном, обильно смоченным водой.

При попадании отвердителя № 1 или эпоксидных материалов в глаза необходимо тщательно промыть глаза водой, а затем с помощью кусочка ваты 0,6 — 0,9-процентным раствором хлористого натрия (поваренной соли).

7.8. Отвердитель № 1, вводимый в эпоксидные лакокрасочные материалы, токсичен — при попадании в глаза и на открытые участки кожи он вызывает сильные раздражения.

Эпоксидные лакокрасочные материалы после введения в них отвердителя № 1 также приобретают небольшую токсичность, которая теряется после отверждения (высыхания) этих материалов.

Отвердитель № 1 может быть заменен менее токсичным, например, полиэтиленполиамином.

7.9. Отвердитель № 1, случайно разлитый в помещении, необходимо немедленно засыпать опилками, смоченными керосином, с последующей обработкой 10-процентным раствором серной кислоты и обязательной промывкой водой.

7.10. Опилки, тряпки и прочий мусор, загрязненные отвердителем, следует собирать в специальные ведра, ссыпать в железный ящик, находящийся вне помещения, а затем закапывать в землю в специально отведенном месте.

7.11. Смена спецодежды должна производиться не реже одного раза в неделю, а в случае если она будет облита лакокрасочными материалами, содержащими эпоксидные смолы и их отвердители, — немедленно.

Стирка спецодежды должна производиться механическим способом отдельно от другой спецодежды, стирать ее на дому запрещается.

7.12. При работах с преобразователем не следует допускать попадания преобразователя на предохранительные пояса, тщательно осматривать их перед работой и при обнаружении повреждений производить внеочередные испытания.

7.13. Подъем на опору лиц, производящих окрасочные работы, должен быть организован так, чтобы было исключено случайное попадание преобразователя ржавчины или лакокрасочного материала на работников бригады.

7.14. Ведра с преобразователем ржавчины и с лакокрасочными материалами не должны подвешиваться над проводами и изоляторами.

7.15. После окончания работ кисти и краскораспылители должны быть тщательно отмыты от остатков смолы и отвердителя растворителем.

7.16. Лакокрасочные материалы относятся к огнеопасным, поэтому работа с ними должна производиться с соблюдением мер противопожарной безопасности.

7.17. Транспортировку лакокрасочных материалов следует производить в закрытой посуде.

7.18. Во избежание взрыва открывать бачки с алюминиевой пудрой можно только с помощью деревянных клиньев, а пересыпку — с помощью деревянных совков. Хранение алюминиевой пудры должно производиться в сухом помещении во избежание самовоспламенения.

7.19. Хранение ортофосфорной кислоты и преобразователя ржавчины № 3 производится при нормальной температуре в отапливаемом помещении.

7.20. Место производства окрасочных работ должно быть обеспечено необходимым количеством питьевой воды, водой для мытья рук, лица и других частей тела, на которые могут попасть лакокрасочные материалы, бумажными салфетками, мазью для смягчения кожи и одеколоном для предупреждения раздражения кожи.

7.21. Для предохранения от воздействия кислот и растворителей рекомендуется силиконовая паста, силиконовый крем, защитная мазь Селисского и паста «Микола».

Перед работой паста или крем наносятся на кожу тонким слоем и после окончания работы легко удаляется ватным тампоном.

Мазь Селисского и паста «Микола» приготовляются перед началом работы.

Состав мази Селисского, %:

      желатин пищевой или фотожелатин                               - 1,9
      крахмал пшеничный или картофельный                            - 14,1
      глицерин                                                      - 14,1
      вода                                                          - 37,5
      тальк                                                         - 21,1
      вазелиновое масло                                             - 9,4
      бензин или борная кислота                                     - 1,9

Состав пасты «Микола», %:

      вода                                                          - 50,0
      каолин                                                        - 30,0
      мыло ядровое                                                  - 10,0
      ланолин                                                       - 10,0.

Перед нанесением пасты руки должны быть тщательно вымыты с мылом и вытерты досуха. Затем 6 — 8 г пасты втирается в кожу рук равномерно по всей поверхности кисти.

7.22. Запрещается прием пищи во время приготовления преобразователя и рабочих составов с применением отвердителей.

Перед приемом пищи и после окончания работ необходимо тщательно вымыть руки.

Для приема пищи должна быть выделена специальная комната, оборудованная умывальником с горячей водой, мылом, щетками, полотенцами, столами, а при производстве окраски опор на линии необходимо обеспечить условия для мытья лица и рук.

7.23. В дни производства работ с эпоксидными смолами и материалами на основе эпоксидных смол всем лицам, занятым выполнением этих работ, необходимо выдавать молоко (из расчета 0,5 л в день).

7.24. Основные приборы, спецодежда и инструмент, необходимые при приготовлении лакокрасочных составов, приведены в Приложении 4.

<*> Применяется только с добавлением алюминиевой пудры в оба слоя покрытия.

<*> При наличии особо агрессивной среды рекомендуется трехслойное покрытие.

1. Технические весы (до 10 кг) и разновесы (в полевых условиях могут быть заменены выверенными емкостями).

2. Вискозиметр ВЗ-4.

3. Индикаторная бумага дня определения рН.

4. Ареометры (1,257 — 1,746).

5. Секундомер.

6. Кисти № 28 — 30, плоские кисти, приспособление для окраски металлических опор.

7. Краскораспылители (КР-20, КРШ).

8. Эмалированная, полиэтиленовая или другая кислотостойкая посуда, металлическая посуда (ведра и др.).

9. Спецодежда и инвентарь:

• комбинезон или костюм из кислотостойкой ткани;
• рукавицы с нарукавниками;
• валяная, резиновая обувь или обувь на войлочной подошве;
• респираторы;
• защитные очки или щитки.

10. Полотенца.

11. Бумажные салфетки.

12. Мазь для смягчения кожи.

13. Одеколон.

14. Аптечка первой помощи.