Положение о порядке продления сроков службы сосудов на энергопредприятиях Минтопэнерго РФ
(утв. Минтопэнерго России 11.02.1993)
Внимание
Документ фактически утратил силу с 24 июня 2003 года в связи введением в действие Инструкции по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением, утв. Приказом Минэнерго РФ от 24.06.2003 № 253.
11 февраля 1993 года
ПОЛОЖЕНИЕ О ПОРЯДКЕ ПРОДЛЕНИЯ СРОКОВ СЛУЖБЫ СОСУДОВ НА ЭНЕРГОПРЕДПРИЯТИЯХ МИНТОПЭНЕРГО РФ
Разработано: НПО ЦКТИ, фирмой ОРГРЭС, Урал ВТИ, ДИЭКС.
Исполнители: Б.В. Зверьков, Б.А. Беркман (НПО ЦКТИ); Ю.Ю. Штромберг, И.А. Терентьев (фирма ОРГРЭС); Ю.В. Балашов, Е.И. Каминская (Урал ВТИ); А.К. Зыков (ДИЭКС).
Согласовано Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России 9 февраля 1993 г. Начальник В.С. Котельников.
Утверждено Комитетом электроэнергетики Минтопэнерго РФ 11 февраля 1993 г. Заместитель председателя В.И. Горин.
1.1. «Положение о порядке продления сроков службы сосудов на энергопредприятиях Минтопэнерго РФ» разработано в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
1.2. «Положение...» определяет действия владельца оборудования и организации (предприятия), производящего его техническое диагностирование по истечении назначенных сроков службы с целью определения возможности и условий его дальнейшей эксплуатации.
1.3. Оценка технического состояния оборудования, прогнозирование возможности и условий эксплуатации его сверх назначенного срока проводятся на основе системы технического диагностирования (контроля), представляющей совокупность средств, объекта и исполнителей, по правилам, установленным в настоящем Положении и в соответствии с нормативно-технической документацией.
1.4. В основу «Положения...» положен принцип обеспечения безопасности, заключающийся в оценке технического состояния сосудов по наиболее нагруженным элементам, работающим в наиболее тяжелых и сложных условиях. Выбираются такие элементы на основе информации о конструктивных особенностях сосудов, условиях эксплуатации и статистических данных о повреждаемости.
Ввиду сложных условий работы сосудов их техническое состояние оценивается по комплексу диагностических параметров.
1.5. «Положение...» распространяется на подконтрольные Госгортехнадзору России сосуды энергопредприятий Минтопэнерго РФ, работающих на органическом топливе.
Распространение «Положения...» на аналогичные сосуды других владельцев без согласования с Госгортехнадзором России не допускается.
1.6. В качестве назначенного принимается срок службы сосуда, указанный в его паспорте. Если там этот срок не указан, то его принимают равным 30 годам.
и объекту технического диагностирования
2.1. Организация проведения работ по техническому диагностированию возлагается на владельца сосуда.
2.2. Работы по техническому диагностированию сосудов и составление заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации должны выполнять организации (предприятия), для которых таковой вид деятельности предусмотрен уставом (положением), располагающие необходимыми средствами технического диагностирования, нормативно-методической документацией на контроль и оценку оборудования по различным диагностическим параметрам, обученными и аттестованными в установленном порядке специалистами.
Предприятие (организация), проводящее техническое диагностирование сосудов и составляющее заключение об их дальнейшей эксплуатации, должно иметь лицензию (разрешение) от органов Госгортехнадзора России.
2.3. Специалисты, выполняющие работы по неразрушающему контролю при техническом диагностировании, должны быть аттестованы в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля» и иметь квалификационный уровень не ниже второго.
2.4. Работы по техническому диагностированию и составление технического заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации должны выполняться одним и тем же предприятием (организацией). В необходимых случаях это предприятие (организация) для решения вопросов, возникших при техническом диагностировании, может привлекать специализированные научно-исследовательские организации.
2.5. Аппаратура и средства для контроля диагностических параметров должны надежно выявлять недопустимые дефекты. Не допускается применение аппаратуры, не прошедшей госповерки.
2.5.1. Чувствительность неразрушающего контроля должна обеспечить выявление дефектов, размер которых составляет половину от предельно допустимых.
2.5.2. При измерении линейных размеров, характеризующих форму сосуда (прогиба, диаметров и т.п.), должны использоваться методы и приборы измерения, позволяющие получить точность <= 1 мм. При определении толщин стенок и глубины язвин приборами для линейных измерений точность должна быть <= 0,1 мм.
2.5.3. Механические свойства металла и сварных соединений должны определяться в полном соответствии с требованиями стандартов на эти виды испытаний. Оборудование и приборы следует подвергнуть своевременной государственной поверке.
2.6. Сосуд, работающий под давлением, подлежащий техническому диагностированию, следует вывести из работы, охладить, освободить от заполняющей его рабочей среды, отключить от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления.
2.7. Наружные и внутренние поверхности элементов сосуда, подлежащие диагностированию, должны быть очищены от загрязнений. Качество подготовки поверхностей определяется требованиями применяемого метода контроля.
2.8. Для обеспечения доступа к элементам сосуда при техническом диагностировании внутренние устройства в случае необходимости должны быть удалены.
2.9. Тепловая изоляция или обмуровка, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены.
2.10. На выполненные при техническом диагностировании работы составляется первичная документация (акты, протоколы, журналы, заключения и т.п.), на основании которой оформляется технический диагноз и составляется заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда. Термины данного Положения и их определения приведены в Приложении № 1.
Рекомендации по составлению заключения по оценке технического состояния сосуда, отработавшего назначенный срок службы, приведены в Приложении № 2.
2.11. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов, оставленных в эксплуатации согласно настоящему Положению, должны быть определены предприятием (организацией), выполняющим техническое диагностирование.
2.12. При проведении технического диагностирования сосудов лицам, их осуществляющим, и администрации предприятий следует руководствоваться требованиями действующих «Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей».
3. Алгоритм оценки технического состояния сосудов
3.1. Типовые программы технического диагностирования наиболее распространенных сосудов приведены в Приложениях № 3 - 6.
3.2. Техническое диагностирование сосуда проводится либо по типовой программе (если она имеется в Приложениях № 3 - 6), либо по индивидуальной программе в зависимости от конкретных условий эксплуатации сосуда и его состояния, наличия или отсутствия аварий за период эксплуатации, а также от выполненных ранее работ по ремонту или реконструкции сосуда. Решение о программе обследования выносится организацией, выполняющей техническое диагностирование.
3.3. Техническое диагностирование импортированных сосудов, отечественных, выпущенных до 1950 г., а также сосудов, для которых отсутствуют типовые программы, проводится только по индивидуальным программам.
3.4 Алгоритм оценки технического состояния сосуда, отработавшего назначенный срок службы:
- ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на сосуд (паспорт, чертежи общих видов, ремонтный журнал, формуляр, сменный журнал); сбор устной информации о работе сосуда у сменного и ремонтного персонала при особом внимании к объемам и методам ремонтов и исправления выявленных дефектов сосуда;
- анализ конструктивных особенностей сосуда и технологии его изготовления;
- анализ условий эксплуатации;
- определение наиболее нагруженных элементов сосуда;
- составление, при необходимости, индивидуальной программы технического диагностирования;
- наружный и внутренний осмотр сосуда (для комбинированных сосудов — каждой полости) и измерения;
- контроль неразрушающими методами дефектоскопии;
- оценка интенсивности развития имеющихся дефектов по материалам контроля за предыдущий срок эксплуатации;
- определение необходимости оценки механических свойств материала и его структуры;
- оценка в необходимых случаях механических свойств и структуры металла;
- определение необходимости объема восстановительного ремонта с последующим контролем в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и отраслевой нормативно-технической документацией;
- расчетная оценка остаточного ресурса (в случаях: коррозионного или эрозионного износа в местах утонения элементов; изменения механических свойств металла или сварных соединений; работы металла сосуда при >= 450 °C, т.е. в условиях ползучести, или при температуре ниже предельно допустимой, установленной «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» или НТД, согласованной с Госгортехнадзором России; превышения допустимого числа циклов нагружения);
- анализ причин возможных отказов сосудов (наличия в металле и сварных соединениях дефектов вследствие изготовления, монтажа, ремонта или эксплуатации, могущих привести к разрушению сосуда; изменения геометрических размеров и формы элементов в результате пластической деформации, коррозионного и эрозионного износа и т.д., вызывающего превышение действующих в материале напряжений над расчетными);
- разработка заключения о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда (в том числе периодичности и методах последующего контроля).
изготовления и условий эксплуатации сосудов
4.1. Цель анализа конструктивных особенностей, технологии изготовления и условий эксплуатации сосуда — определение напряженных зон в элементах сосуда, возможных механизмов образования дефектов в материале сосуда при его эксплуатации и мест их локализации, а также составление или уточнение программы технического диагностирования.
4.2. На конструктивной схеме сосуда отмечают элементы (участки конструкции), которые в результате особенностей конструктивного исполнения или условий функционирования представляются наиболее предрасположенными к повреждениям. При этом первоочередное внимание следует уделить:
- сварным, вальцованным соединениям;
- участкам с высокими местными напряжениями (зонам вблизи отверстий, переходам от цилиндрической к выпуклой части днищ, от малого к большому радиусу кривизны для днищ коробовой формы, отводам внутрикорпусных трубопроводов и трубопроводов обвязки и т.п.);
- местам, подверженным коррозии и эрозии;
- зонам расположения границ раздела агрегатных состояний рабочей среды;
- участкам с дефектами материала;
- участкам, выполненным с отступлениями от нормативно-технической документации.
4.3. По записям в ремонтном журнале на конструктивной схеме отмечают элементы (участки), ремонтированные с применением сварки.
4.4. На основе анализа ремонтной документации уточняют расположение наиболее слабых участков конструкции и интенсивности развития дефектов.
4.5. Если на аналогичных сосудах по данным аварийной информации отмечались случаи повреждений из-за конструктивных недостатков, то на конструктивной схеме сосуда должны быть соответствующие отметки для проверки полноты выполнения и эффективности противоаварийных мер.
5. Диагностическое обследование сосудов
5.1. Объем и содержание работ по диагностированию определяются в соответствии с типовыми и индивидуальными программами.
5.2. Визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей элементов сосуда производится с целью выявления дефектов (механических повреждений, трещин, коррозионного и эрозионного износа, изменений исходной формы и т.п.), образовавшихся в процессе эксплуатации сосуда, а также с целью уточнения объема дальнейшего обследования сосуда.
5.3. В соответствии с программой технического диагностирования во время осмотра, особое внимание должно быть обращено на выявление:
трещин в основном металле и сварных швах (трещины возможны в местах повышенной концентрации напряжений: в трубных решетках — в мостиках между отверстиями и на поверхности трубных отверстий; в местах приварки штуцеров, деталей крепления, лазовых и других отверстий, перехода от цилиндрической к выпуклой части днищ; приварки укрепляющих косынок, сепарационных устройств, перехода от основного металла к усилению сварного шва);
коррозионных повреждений поверхностей сосуда, наиболее часто встречающихся по линии раздела пар — вода, вдоль нижней образующей внутренней поверхности сосуда;
эрозионного износа поверхностей сосуда (характерного в местах изменения направления движения среды).
5.4. В ходе визуального осмотра для повышения надежности выявления дефектов при необходимости отдельные участки зачищают, а также пользуются лупой.
Если в элементах сосуда обнаружены деформированные участки, трещины и другие повреждения, то дефектные зоны элементов следует осмотреть с противоположной стороны, полностью удалив тепловую изоляцию или обмуровку, препятствующие осмотру. При наружном осмотре следует обратить внимание на состояние тепловой изоляции, ее качество, места нарушения и промокания ее.
Тщательно осматривают места возможного попадания воды на наружные поверхности сосуда, так как здесь возможно образование коррозионных повреждений.
5.5. Изменения размеров и форм определяют для расчета приобретенной при эксплуатации остаточной деформации с целью оценки остаточного ресурса пластичности и напряженно-деформированного состояния материала.
У цилиндрических элементов, изготовленных из листа, определяют овальность поперечного сечения, %:
200 (Dmax - Dmin)
a = -----------------, Dmax + Dmin
где Dmax и Dmin — соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры в одном сечении.
Измерения для определения овальности проводят по всей длине цилиндрического элемента не более чем через 1 м.
5.6. Для визуального осмотра внутренней поверхности сосуда можно использовать эндоскоп, перископ и другие приспособления.
5.7. В случае обнаружения при визуальном осмотре вмятин, выпучин в стенках элементов сосуда измеряют их максимальные размеры по длине во взаимно перпендикулярных направлениях (l и b) и максимальную глубину h. По выполненным измерениям определяют относительный прогиб, %:
100h 100h
Возможность дальнейшей эксплуатации при рабочих параметрах, необходимость снижения их или ремонта поврежденного элемента должны определяться по результатам расчета на прочность.
5.8. Толщину стенки элементов сосуда измеряют ультразвуковыми приборами, отвечающими требованиям ГОСТ 25863 «Толщиномеры ультразвуковые контактные. Общие технические требования».
Точки замера толщины стенки элементов сосуда рекомендуется размечать краской или мелом, их должно быть не менее четырех (т.е. через 90°) в каждом сечении через каждые <= 1000 мм по длине. Внутри сосуда в первую очередь измеряются места с явными следами коррозии или другими наружными дефектами.
и химического состава материалов сосуда
6.1. Механические свойства определяют по результатам испытания на растяжение стандартных образцов, вырезанных из элементов сосуда, согласно ГОСТ 1497.
Определение механических свойств производится только в случаях, особо оговоренных в типовых программах (см. Приложения № 3 - 6).
6.2 Твердость измеряют переносными приборами.
6.3. Химический состав определяют при необходимости идентификации материала импортных сосудов или использования для ремонта материалов неизвестного состава.
Химический состав можно определять аналитическим или спектральным анализом стружки из основного металла или сварного шва с точностью, необходимой для установления марки стали. Стружку следует отбирать с предварительно зачищенной поверхности.
эксплуатации сосудов
7.1. Обязательным для дальнейшей безопасности эксплуатации сосуда при рабочих параметрах является соответствие его элементов, работающих под давлением, условиям прочности по ГОСТ 14249 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность».
7.2. Если при статических нагружениях по ГОСТ 14249 отдельные элементы сосуда вследствие коррозии или эрозии, снижения механических свойств металла или низких запасов прочности не выдерживают расчетного давления или температуры, то продлить службу сосуда можно при пониженных параметрах или заменив элементы, не удовлетворяющие прочностным критериям.
7.3. Элементы сосудов, работающих при частых пусках-остановах, отключениях, срабатываниях, колебаниях давления > 15% от номинального, резких температурных колебаниях вследствие специфики нагрузки, должны подвергаться поверочному расчету согласно ОСТ 108.031.08-10 и ГОСТ 25859. На основании чего определяется остаточный ресурс.
7.4. Если механические характеристики основного металла или сварных соединений ниже требуемых в нормативно-технической документации, то при поверочном расчете на прочность это следует учитывать соответствующим уменьшением допускаемых напряжений.
7.5. Если по результатам технического диагностирования снижается разрешенное рабочее давление, то необходим перерасчет пропускной способности предохранительных устройств (клапанов, мембран). При их недостаточной пропускной способности следует установить дополнительный предохранительный клапан или заменить мембрану. Автоматику сосуда надо перенастроить на новое разрешенное рабочее давление.
технического диагностирования
8.1. Размеры всех элементов сосуда, работающего под давлением, должны соответствовать проектным, указанным в заводских чертежах (с учетом допусков на размеры полуфабрикатов и их изменение при технологических операциях на заводе-изготовителе).
8.2. Если п. 8.1 не выполняется, то необходим поверочный расчет по ОСТ 108.031.08-10 и ГОСТ 14249 на прочность с учетом уменьшения толщины стенки для определения допускаемого рабочего давления.
8.3. При наличии коррозионных и эрозионных поражений элементов сосуда остаточная толщина стенки должна соответствовать условиям прочности по ОСТ 108.031.08-10 и ГОСТ 14249. При локальных поражениях расчет на прочность возможен с учетом ослабления стенки.
8.4. Минимальная толщина стенок элементов сосуда должна удовлетворять по прочности требованиям ОСТ 108.031.08-10 и ГОСТ 14249 с учетом добавок на коррозию и эрозию.
8.5. В вальцовочных соединениях труб с трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованных концов труб: расслоения металла, плены, трещины, разрывы, подрезы в местах перехода неразвальцованной трубы в вальцовочный пояс и вальцовочного пояса в разбортовочную часть. Смещение угла разбортовки в одну сторону на > 10° не допускается.
8.6. Требования к качеству сварных соединений должны соответствовать п. 4.7 Правил по сосудам, устанавливаться НТД на сварку и указываться в НТД на изделие. Качество сварных изделий следует считать неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами по сосудам и НТД на сварку.
диагностирования сосуда
9.1. Результаты технического диагностирования отражаются в техническом заключении и приложениях к нему.
Все обнаруженные в результате анализа технической документации и диагностического обследования сосуда отклонения от конструкторской документации, особенности и дефекты фиксируются с указанием мест их расположения.
Условные обозначения выявленных дефектов в техническом заключении должны отвечать требованиям ГОСТ 14782 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые», ГОСТ 7512 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», ГОСТ 21105 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод» и ГОСТ 18442 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».
Графическое отображение результатов контроля фиксируется на схемах-формулярах, которые вместе с другими материалами (дефектограммами, фотографиями) прилагаются к заключению.
9.2 Текстовая часть заключения должна содержать следующую информацию:
- завод — изготовитель сосуда;
- дату изготовления и дату ввода в эксплуатацию;
- заводской номер сосуда;
- адрес владельца сосуда;
- регистрационный номер по реестру органа Госгортехнадзора России;
- расчетные (проектные) технические характеристики (давление, температура и др.);
- разрешенные параметры работы сосуда (отличные от проектных);
- основные размеры элементов сосуда (диаметры, толщины);
- материалы основных элементов сосуда (использованные заводом-изготовителем);
- материалы, использованные при реконструкции или ремонте;
- сварочные материалы, использованные при реконструкции и ремонте;
- объемы, методы и результаты дефектоскопического контроля при изготовлении, реконструкции и ремонте;
- типы (марки) испытательного оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном техническом диагностировании; их заводской номер и даты госпроверки (если это требуется по аттестации приборов);
- сведения, подтверждающие квалификацию дефектоскопистов;
- сведения (наименования, шифры) нормативно-технической документации, по которой проводился дефектоскопический контроль;
- номер и срок действия разрешения для организации на проведение технического диагностирования сосудов, сведения о выдавшем разрешение;
- результаты анализа технической документации по эксплуатации, ремонту, реконструкции и предыдущему контролю;
- результаты текущего диагностирования сосуда, содержащие сведения о дефектах, обнаруженных при наружном и внутреннем осмотрах, измерениях основных размеров (включая отклонения от заданной формы), сведения об исследованиях механических свойств металла (если они выполнялись), его химического состава и структуры (если таковые производились), о дефектах сварных и фланцевых соединений. Краткая характеристика и основные параметры дефектов, определяемые из возможностей метода контроля согласно стандартам и технологическим инструкциям, могут быть записаны символически, однако в приложении к заключению в этом случае должно быть приложение с расшифровкой символов;
- выводы и рекомендации с указанием возможности и условий дальнейшей эксплуатации или объемов ремонта.
9.3. Заключение прилагается к паспорту сосуда. Его копия хранится в организации, проводившей техническое диагностирование.
9.4. Если при техническом диагностировании сосуда будет установлено, что возникновение дефектов связано с режимами эксплуатации или конструктивными особенностями сосудов данного типа, то организация, проводившая техническое диагностирование, должна уведомить об этом орган Госгортехнадзора России по месту регистрации сосуда.
9.5. Рекомендуемая форма заключений приводится в Приложении № 7.
10. Перечень использованных источников
1. ГОСТ 1497-73 «Металлы. Методы испытания на растяжение».
2. ГОСТ 9454-78 «Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах».
3. ГОСТ 22761-77 «Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия».
4. ГОСТ 22762-77 «Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара».
5. ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств».
6. ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металла плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».
7. ГОСТ 12.0.004-79 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения».
8. ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».
9. ГОСТ 20415-82 «Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения».
10. ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».
11. ГОСТ 12.1.001-83. ССБТ «Ультразвук. Общие требования безопасности».
12. ГОСТ 25863-83 «Толщиномеры. Ультразвуковые контактные. Общие технические требования».
13. ГОСТ 14782-86 «Соединения сварные. Методы ультразвуковые».
14. ГОСТ 12.2.013-87 «Машины ручные электрические. Общие технические требования».
15. ОСТ 108.031.08-85 — ОСТ 108.031.10-85 «Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность».
16. ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность».
17. ГОСТ 25859-83 «Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках».
18. ОСТ 25-2044-83 «Швы стыковых и угловых сварных соединений и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля».
19. Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии ОП № 501 ЦД-75.
20. «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденные Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 г. М.: Недра, 1989.
21. РД 34.15.027-89 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-10-89)». М.: Энергоатомиздат, 1991.
22. ГОСТ 168 60-71 «Деаэраторы термические».
23. ГОСТ 168 60-88 «Деаэраторы термические».
24. ТУ 34-38-200092-80 «Подогреватели поверхностные высокого давления для системы регенерации паровых турбин. Технические условия на капитальный ремонт».
25. ТУ-34-38-20160-82 «Испарители поверхностного типа для паротурбинных электростанций. Технические условия на капитальный ремонт».
26. Сборник распорядительных документов по эксплуатации энергосистем. Часть I, раздел 3.11 «Обеспечение надежности эксплуатации подогревателей высокого давления».
27. ГОСТ 27.002-89 «Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения».
28. Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей.
1. Техническое состояние объекта характеризуется в определенный момент времени, в определенной среде значениями параметров, установленными технической документацией на объект.
2. Техническая диагностика — теория, методы и средства определения технического состояния объектов.
3. Техническое диагностирование — определение технического состояния объекта.
Задачи технического диагностирования: контроль технического состояния; поиск места и определение причин отказа (неисправности); прогнозирование технического состояния.
Термин «Техническое диагностирование» применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны, или основной задачей является поиск места и определение причин отказа (неисправности).
Термин «Контроль технического состояния» применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния.
4. Контроль технического состояния — проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент (виды технического состояния: исправное, работоспособное, неисправное, неработоспособное и т.п. в зависимости от значений параметров в данный момент).
5. Технический диагноз (результат контроля) — результат диагностирования.
6. Средства технического диагностирования (контроля технического состояния — аппаратура) и программы, посредством которых осуществляется диагностирование (контроль).
7. Система технического диагностирования (контроля технического состояния) — совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, отраженным в технической документации.
8. Алгоритм технического диагностирования (контроля технического состояния) — совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании (контроле).
9. Диагностическое обеспечение — комплекс взаимоувязанных правил, методов, алгоритмов и средств, необходимых для осуществления диагностирования на всех этапах жизненного цикла объекта.
10. Индивидуальная программа технического диагностирования разрабатывается применительно к сосуду или группе сосудов одинаковой конструкции и работающих в одинаковых условиях, учитывает конкретные условия эксплуатации, повреждения и выполненные ремонт или реконструкцию.
11. Предельное состояние — состояние объекта, при котором либо его дальнейшая эксплуатация, либо восстановление работоспособного состояния невозможны или нецелесообразны.
12. Наработка — продолжительность работы объекта, измеряемая в часах.
13. Ресурс — суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.
14. Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации объекта до или после ремонта до перехода в предельное состояние.
15. Остаточный ресурс — суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
16. Остаточный срок службы — календарная продолжительность эксплуатации объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО СОСТАВЛЕНИЮ ЗАКЛЮЧЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ СОСТОЯНИИ СОСУДА,
ОТРАБОТАВШЕГО НАЗНАЧЕННЫЙ СРОК СЛУЖБЫ
1. Результаты обследования технического состояния сосудов, отработавших назначенный срок службы, используются при разработке рекомендаций по параметрам и срокам дальнейшей эксплуатации.
2. <a id="p100186"></a>Если при техническом диагностировании сосуда получены
следующие результаты: овальность обечаек из листа меньше допустимой по расчету на прочность; твердость металла в интервале НВ 110 - НВ 180; нет выпучин, вмятин, трещин, непроваров и других недопустимых дефектов; нет коррозионных повреждений или есть отдельные коррозионные язвины глубиной меньше допустимой по расчету на прочность; утончение стенки <= 10% от номинальной ее толщины; успешные гидравлические >= 5 мин. испытания при пробном давлении 1,25 P [дельта] 20 °C / [дельта] t и температуре воды
раб.
+5 - 40 °C (если нет других указаний в проекте), то может быть разрешена дальнейшая эксплуатация сосуда в проектных параметрах или при сохранении эксплуатационных параметров при соблюдении
проектных условий эксплуатации и Правил Госгортехнадзора.
3. Если после проведения обследования был выполнен восстановительный ремонт сосуда (заменены изношенные трубы поверхностей теплообмена, выбраны коррозионные язвины и наплавлена с учетом расчетов на прочность толщина в зоне выборки с необходимым контролем и ремонтом по согласованной технологии), то для дальнейшей эксплуатации сосуда могут быть сохранены рекомендации п. 2.
4. Если результаты обследования сосуда отличаются, хотя бы по одному из параметров, от указанных в п. 2, то вопрос о дальнейшей эксплуатации сосуда решается организацией (предприятием), проводящей техническое диагностирование, с привлечением в необходимых случаях специализированных научно-исследовательских институтов и при учете фактического состояния основных элементов, вариантных расчетов на прочность и параметров дальнейшей эксплуатации.
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА
ДИАГНОСТИЧЕСКОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ТЕПЛООБМЕННИКОВ
(ПВД, ПНД, БОЙЛЕРОВ И Т.П.)
Визуальный осмотр наружной и внутренней (если возможно) поверхностей корпуса сосуда проводится с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.
При обнаружении язвенной коррозии необходимо зафиксировать количество, расположение и размеры коррозионных язвин на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре.
Если язвин много, а расстояния между ними малы, то необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположение и размеры на схеме или в формуляре.
При расстоянии отдельно расположенных язвин и раковин от кромки ближайшего отверстия не менее его диаметра их допустимая глубина составляет 3 мм.
Отдельно расположенными считаются язвины или раковины при расстоянии между ними более одного диаметра.
1. Подогреватели высокого давления.
-
Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) сварных швов в обечайках и между обечайками, швов приварки днищ и фланцев с околошовной зоной шириной 40 — 50 мм на сторону длиной >= 25% длины каждого шва с наружной и внутренней сторон корпуса, швов приварки парового штуцера к днищу и парового штуцера к укрепляющей накладке с околошовной зоной 50 мм по всей длине шва.
-
МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий шириной не менее диаметра отверстия без укрепляющей накладки.
-
Ультразвуковой контроль (УЗК) участков пересечения продольных и кольцевых > 100 мм швов по обе стороны от точки их пересечения.
толщины стенки в местах выборок и утонений, обнаруженных при внутреннем осмотре;
толщины стенок каждой обечайки, днища в > 10 точках, расположенных равномерно по поверхности.
Если у ПВД вашей группы паспортная толщина стенки одинакова, то фактическую толщину методом УТ измеряют только в последнем по ходу питательной воды ПВД.
5) <a id="p100206"></a>Определяются фактические механические свойства сигма и
0,2
сигма металла корпуса при 20 °C. Пробка должна вырезаться на в верхнем участке цилиндрической части корпуса с расстоянием от сварного шва до оси отверстия >= 100 мм.
- Контрольный расчет на прочность корпуса проводится согласно п. п. 2.2.1 и 5.3.1 ОСТ 108.031.09. При этом в расчетные формулы подставляются минимальные толщины стенок обечаек и днища, а величина С принимается равной нулю.
При определении допустимых напряжений фактические характеристики прочности должны быть пересчитаны на рабочую температуру и умножены на коэффициент 0,8. Однако полученные значения допускаемых напряжений не могут превышать значений, установленных для стали данной марки в таблицах допускаемых напряжений норм расчета на прочность [15]. В противном случае принимаются значения допускаемых напряжений норм [15].
Фактические свойства металла по вырезке не определяют и поверочный расчет корпуса на прочность не проводят, если толщина стенки, определенная методом УТ, будет не меньше приведенной в таблице. Фактические свойства металла не определяют и когда толщина стенки, определенная методом УТ, меньше указанной в таблице, но возможны либо восстановление рабочего сечения наплавкой по технологии, предусмотренной действующей нормативно-технической документацией, либо эксплуатация с рабочим давлением.
Допускается не вырезать пробку при подтверждении достаточной прочности и удовлетворительной пластичности материала по результатам измерения твердости и анализа структуры по сколам или репликам.
| ПВД, типоразмер | Толщина, мм |
|---|---|
| БИП-200 № 4 | 19,0/19,0 |
| БИП-200 № 5 | 31,0/31,0 |
| ПВСС-200 № 4 | 16,0/16,0 |
| ПВСС-200 № 5 | 30,0/30,0 |
| ПВСС-350 № 4 | 16,0/16,0 |
| ПВСС-350 № 5 | 30,0/30,0 |
| ПВ-150/180-1 | 14,0/14,0 |
| ПВ-150/180-2 | 33,0/33,0 |
| ПВ-200/180-1 | 14,0/14,0 |
| ПВ-200/180-2 | 33,0/33,0 |
| ПВ-180-180-20 | 11,2/12,4 |
| ПВ-180-180-33 | 19,2/21,2 |
| ПВ-250-180-21 | 12,3/11,7 |
| ПВ-250-180-33 | 19,2/18,2 |
| ПВ-350-30-21 | 13,4/12,2 |
| ПВ-350-230-36 | 22,7/22,4 |
| ПВ-350-230-50 | 31,0/31,2 |
| ПВ-425-230-13 | 8,8/8,2 |
| ПВ-425-230-23 | 17,3/16,3 |
| ПВ-425-230-35 | 22,2/22,0 |
| ПВ-500-230-14 | 10,4/9,9 |
| ПВ-500-230-30 | 21,0/19,9 |
| ПВ-500-30-44 | 29,1/30,1 |
| ПВ-500-230-50 | 34,1/34,0 |
-
Проводят расчет на малоцикловую усталость корпуса и элементов трубной системы, у которых ожидаемое число отключений за весь период эксплуатации (на год обследования и планируемый срок продления) превысит 1000. Расчет должен выполняться с учетом изменений давления на > 15% номинального.
-
Определяют толщину стенки методом УТ элементов трубной системы в соответствии с Циркуляром № Ц-01-87(Т) и Извещением об изменении Циркуляра № Ц-03-84(Т) от 06.11.87 (Приложение 3.1), рассчитывают их на прочность согласно п. 3.1.1 ОСТ 108.031.09, где P принимается равным 0,9 максимального расчетного давления <1>.
<1> Указанные мероприятия можно не проводить, если они выполнены не более чем за пять лет до обследования согласно настоящему Положению.
- Оценивают состояние крепежных деталей в объеме п. 2.3 ТУ 34-38-20092-80 (см. Приложение 3.2).
- Испытывают трубную систему и корпус давлением воды согласно Правилам Госгортехнадзора <2>.
<2> Испытание допускается не проводить, если аналогичное было не ранее чем за 2 года до обследования согласно настоящему Положению.
- Измеряют овальность корпуса ПВД не менее чем в трех сечениях, отстоящих одно от другого не менее чем на 1 м, и на расстоянии >= 0,5 м от углового разъема и шва приварки верхнего днища.
2. Подогреватели низкого давления, сетевой воды, бойлеры и другие теплообменные аппараты.
Проводится визуальный осмотр наружной и внутренней (если этому не препятствуют конструктивные особенности) поверхностей корпуса аппарата с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.
Методом УТ определяют толщину стенки в местах утончений, обнаруженных при внутреннем осмотре.
При невозможности внутреннего осмотра места определения толщины стенок выбираются в зонах повышенного износа, в том числе в окрестностях патрубков подвода пара и конденсата.
Методом УТ определяют толщины стенки каждой обечайки и камеры не менее чем в пяти точках, расположенных равномерно по поверхности.
Оценивают прочность корпуса и камер. Их прочность считается достаточной, если минимальная толщина стенки не ниже указанной в паспорте (полученной при расчете на прочность). Если это условие не выполняется, то прочность корпуса и камеры оценивается согласно приведенным выше рекомендациям.
Выполняют МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий диаметром > 100 мм (для теплообменников с паровой и водной средой в межтрубном пространстве, имеющих к моменту обследования более тысячи отключений).
Рассчитывают малоцикловую усталость (но не маслоохладителей, для которых вместо 1000 принимают 2000 циклов).
Испытывают трубную систему на плотность <1> (способ устанавливается станцией).
Проводят гидравлическое испытание корпуса и водяных камер согласно Правилам Госгортехнадзора <2>.
<1> Испытание можно не проводить, если аналогичное выполнялось не ранее чем за 4 года до обследования согласно настоящему Положению.
<2> Гидравлические испытания допускается не проводить при непроведении в ходе обследования сварочных и других ремонтных работ, нарушающих плотность и прочность элементов.
С учетом результатов обследования и опыта эксплуатации могут быть осуществлены дополнительные контрольно-диагностические операции.
Проводится визуальный осмотр наружной и внутренней (если этому не препятствуют конструктивные особенности) поверхностей корпуса испарителя с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других возможных дефектов, а также наружной поверхности внутрикорпусных трубопроводов.
Определяют методом УТ толщины стенки цилиндрической части корпуса и днищ соответственно не менее чем в десяти и пяти точках, расположенных равномерно по поверхности. Оценивают прочность корпуса по результатам измерений.
Выполняют МПД участков внутренней поверхности вокруг отверстий диаметром > 100 мм в доступных местах. При обнаружении дефектов может быть проведен дополнительный объем проверки.
Проводится расчет корпуса на малоцикловую усталость.
Методом УТ определяют толщины стенки труб отвода конденсата от греющей секции в > 10 точках гнутого и прямого участков.
Минимальная допустимая толщина стенки определяется по п. 3.1.1 ОСТ 108.031.09 при с = 0.
Проводят гидравлическое испытание корпуса и нагревательной секции давлением воды согласно Правилам Госгортехнадзора (см. сноски).
| Объект контроля | Объем контроля |
|---|---|
| Ответвления: от входного стакана | За сварным швом и на расстоянии |
| к раздающему коллектору, от верхнего сборника к центральной отводящей трубе | 50 и 100 мм от него по всей поверхности (в 8 — 12 точках) |
| Гибы ответвлений от входного стакана к коллекторам и от собирающих коллекторов к верхнему сборнику | В среднем радикальном сечении гиба и на расстоянии 50 мм от него по обе стороны |
| Участки коллекторных и перепускных труб за дроссельными шайбами | За сварным стыком дроссельной шайбы и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу питательной воды в доступных местах |
| Участки конденсатопроводов за регулирующими клапанами (РК) уровня воды в ПВД | За сварным стыком и на расстоянии 50 и 100 мм от него по ходу конденсата |
| Прямые участки и гибы входных участков змеевиков | На длине 250 мм |
Дефектацию шпилек и болтов следует проводить осмотром, проверкой калибрами по номинальному размеру резьбы, измерениями. Отсутствие трещин в шпильках проверяют УЗД.
Крепежные детали подлежат замене, если при дефектации обнаружены:
- вытягивание резьбы;
- трещины;
- рваные места, выкрошивание ниток резьбы глубиной более 1/2 высоты профиля резьбы или длиной на > 5% большей общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — 1/4 его длины;
- прямолинейность > 0,2 мм на 100 мм длины;
- повреждение граней и углов гаек, препятствующее затяжке крепежного изделия, или уменьшение номинального размера под ключ на > 3%;
- вмятины глубиной > 1/2 профиля резьбы.
Обнаруженные заусенцы, вмятины глубиной < 1/2 высоты профиля резьбы и длиной < 8% длины резьбы, а в одном витке — 50% его длины
следует устранить прогонкой резьбонарезным инструментом. Допустимая шероховатость поверхности резьбы <= R = 20.
z
Повреждения гладкой части шпилек (болтов) устраняются механической обработкой. Допустимое уменьшение диаметра — на <= 3% номинального. Шероховатость поверхности <= R = 20. z
- Визуальный осмотр внутренней и наружной поверхности с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин и других возможных поверхностных дефектов. При обнаружении язвенной коррозии необходимо определить количество и размеры коррозионных язвин и указать их расположение, количество и размеры на прилагаемой к протоколу визуального смотра схеме или в формуляре.
Если язвин много, а расстояния между ними малы, то необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположение и размеры на схеме или в формуляре.
Особое внимание следует обратить на наружную поверхность бака в зоне его сопряжения с деаэрационными колонками как с внутренней, так и с наружной стороны деаэрационных колонок.
-
УЗК стыковых сварных швов обечаек и днищ, а также сварных швов приварки деаэрационных колонок или переходных штуцеров к баку по всей длине сварных швов.
-
МПД или цветная дефектоскопия (ЦД) не менее двух участков 100 x 100 мм на обечайках и двух участков на каждом из днищ пересечения сварных швов. Исследуемые участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра.
-
Контроль качества наружной поверхности бака в зоне его сопряжения с колонками методами МПД или ЦД с учетом результатов визуального осмотра. Если при визуальном осмотре дефектов не обнаружено, то контроль ведется в окрестностях четырех опасных точек на верхней образующей бака и в поперечном сечении бака, проходящем через центр тяжести колонки. Размеры контролируемых участков: 400 мм вдоль сварного шва, 50 мм поперек шва.
-
Измерение методом ультразвуковой толщинометрии (УТ) толщины стенки сосуда в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.
-
УТ стенки сосуда в >= 5 точках по нижней образующей каждой из обечаек и в >= 5 точках по нижней образующей днищ. Точки измерения с указанием привязочных размеров должны быть приведены на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.
-
У деаэраторов с толщиной стенки >= 16 мм твердость металла измеряют переносным твердомером в >= 5 точках по нижней образующей каждой из обечаек и в >= 5 точках по нижней образующей днищ. Точки измерения твердости могут быть совмещены с точками измерения толщин, их следует указать на прилагаемой к протоколу измерения твердости схеме или в формуляре.
Полученная твердость для углеродистых и марганцовистых сталей должна быть в пределах НВ 120 — 190.
Если значения твердости выходят за указанные пределы, то из обечайки корпуса следует вырезать пробку для определения фактических механических характеристик материала корпуса.
- Если по результатам визуального осмотра в корпусе деаэратора обнаружены выпучины или вмятины, то необходимо их измерить, а также обследовать внутреннюю поверхность выпучины или вмятины методами МПД или ЦД. Особое внимание следует обратить на среднюю и периферийную части выпучины или вмятины.
Глубина выпучины или вмятины отсчитывается от образующей недеформированного сосуда в >= 5 меридиональных его сечениях, проходящих через выпучину или вмятину. В каждом из сечений глубина вмятины измеряется в >= 5 точках, которые необходимо указать на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или в формуляре, а результаты измерения представить в виде таблицы.
При наличии плоского участка выпучины или вмятины их необходимо измерить и указать на той же схеме или в том же формуляре.
- Обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны при помощи абразивного инструмента; полнота выборки трещин должна быть проконтролирована методами МПД или ЦД.
- При обнаружении трещин в зоне сопряжения бака с деаэрационными колонками трещины должны быть разделаны, полнота выборки трещин — проконтролирована методами МПД или ЦД, а бак — усилен приваркой к его внутренней поверхности накладок — по две под каждую колонку. Допускается наложение накладок на стыковые сварные швы обечайки; в этом случае участки стыковых сварных швов, попадающие под накладки, должны быть предварительно зачищены заподлицо с внутренней поверхностью обечайки бака. Предварительно разделанные трещины следует заварить после установки и приварки усиливающих накладок.
- Определение овальности бака деаэратора измерением его горизонтального и вертикального диаметров в заданных сечениях.
Количество контролируемых сечений зависит от количества колонок, установленных на бак деаэратора.
Для деаэраторов с одной колонкой измерения проводят в четырех сечениях: в двух над несущими опорами и в двух под стенкой переходного штуцера от колонки к баку.
Для деаэраторов с двумя колонками измерения проводят в семи сечениях: в двух над несущими опорами, в одном в середине бака, в четырех под стенками переходных штуцеров от колонок к баку.
Овальность бака не должна превышать 3%.
Если она больше 3% (хотя бы в одном из контролируемых сечений) или ожидаемое число отключений и изменений давления на > 15% от номинального значения за весь период эксплуатации (в год обследования при планируемом сроке продления) превысит 1000, то возможность дальнейшей эксплуатации деаэратора определяется по результатам дополнительных измерений и расчета на малоцикловую усталость. 12) Для деаэраторов с кольцевыми ребрами жесткости <*> необходимы:
<*> Особое внимание следует уделить деаэраторам с кольцевыми ребрами жесткости, свальцованными из профильной стали в виде равнобокого уголка, полка которого плашмя примыкает к обечайке бака и приварена к нему двумя прерывистыми сварными швами. Как показал опыт эксплуатации, такая конструкция бака наиболее склонна к возникновению трещин в сварных швах приварки ребер жесткости к обечайке бака.
- визуальный осмотр сварных швов приварки ребер жесткости;
- выборка при помощи абразивного инструмента обнаруженных в сварных швах трещин;
- контроль при помощи МПД или ЦД полноты выборки трещин.
Если при визуальном осмотре обнаружено < 5 трещин в швах приварки одного из ребер жесткости, то после окончания технической диагностики деаэратора выборки трещин не заваривают; при выявлении > 5 трещин указанное ребро необходимо разрезать на части и полностью удалить, обечайку под удаленным ребром зачистить абразивным инструментом на ширину, превышающую ширину ребра на 50 мм в каждую сторону от ребра и металл под удаленным ребром подвергнуть контролю методами МПД или ЦД.
Если при контроле металла под удаленным ребром методами МПД или ЦД в обечайке бака обнаружены трещины, то в зависимости от их количества, протяженности и глубины решается вопрос о необходимости удаления остальных ребер жесткости.
Если принято решение об удалении всех ребер жесткости, то необходимо разрезать их на части, полностью удалить, зачистить абразивным инструментом обечайку под удаленными ребрами жесткости на ширину, превышающую ширину ребер на 50 мм в каждую сторону от ребер, металл под удаленными ребрами жесткости подвергнуть контролю методами МПД или ЦД.
Все обнаруженные под удаленными ребрами жесткости трещины выбрать, проконтролировать полноту выборки трещин при помощи МПД или ЦД и в зависимости от расположения и размеров выборок (глубины, ширины и протяженности) по результатам расчета на прочность определить необходимость заварки выборок.
В случае удаления всех ребер жесткости определить овальность бака деаэратора.
-
Визуальный осмотр наружной и доступных участков внутренней поверхности корпуса колонки с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других поверхностных дефектов.
-
Измерение методом УТ толщины стенки в >= 5 точках по высоте колонки.
3. Отверстия диаметром > 100 мм.
При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных при техническом диагностировании дефектов необходимо провести гидравлические испытания деаэратора давлением воды согласно Правилам Госгортехнадзора.
Обнаруженные при визуальных осмотрах коррозионные язвины глубиной < 0,5 мм допускается не выбирать.
Коррозионные язвины глубиной > 0,5 мм необходимо зашлифовать (с плавным скруглением краев выборок) с последующим контролем на отсутствие трещин методами МПД или ЦД по всей поверхности выборок.
Вопрос о необходимости заварки выборок коррозионных язвин глубиной > 1,5 мм решается на основе расчета на прочность.
- Визуальный осмотр наружной и внутренней (если этому не препятствуют конструктивные особенности сосуда) поверхностей корпуса аппарата с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.
Если язвин много, а расстояния между ними малы, то необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположения и размеры на схеме или в формуляре.
-
МПД внутренних сварных швов приварки патрубков диаметром > 100 мм с околошовной зоной шириной >= 50 мм по всей длине шва.
-
Определение методом УТ толщины стенки цилиндрической части корпуса и днищ соответственно не менее чем в десяти и пяти точках, расположенных равномерно по поверхности. Оценка прочности корпуса по результатам измерений (см. Приложение № 3).
-
Измерение диаметров (внутреннего и наружного), овальности не менее чем в трех сечениях по длине корпуса.
-
Расчет корпуса на малоцикловую усталость (см. Приложение № 3).
-
Гидравлическое испытание согласно Правилам Госгортехнадзора.
- Визуальный осмотр внутренней и наружной поверхностей обечаек и днищ с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, выпучин, вмятин и других возможных поверхностных дефектов.
При обнаружении язвенной коррозии необходимо измерить количество и размеры коррозионных язвин и указать их расположение, количество и размеры на прилагаемой к протоколу визуального осмотра схеме или формуляре.
Если язвин много, а расстояния между ними малы, то необходимо измерить размеры и глубину зон коррозионного повреждения и указать их расположение и размеры на схеме или в формуляре.
Особое внимание следует обратить на состояние сварных соединений в зонах концентрации напряжений (в местах приварки горловины люка и штуцеров к обечайке или днищу, в зонах сопряжений обечайки с днищами, в местах приварки опорных узлов и др.), а также на участки возможного скопления конденсата и зоны проведенного ранее ремонта.
-
МПД или ЦД не менее двух участков на обечайках и одного участка 100 x 100 мм на нижнем днище. Исследуемые участки контроля выбираются по результатам визуального осмотра.
-
Измерения методом УТ толщины стенки в местах выборок обнаруженных ранее дефектов и в местах повышенного коррозионного или эрозионного износа стенки. Участки контроля определяются по результатам визуального осмотра и должны быть указаны на прилагаемой к протоколу измерения схеме или в формуляре.
-
Толщинометрия проводится с внешней или внутренней поверхности воздухосборника (ресивера). Измерения ведутся по четырем образующим обечайки и патрубков и четырем радиусам днища через 90° по окружности элемента. На каждой царге обечайки сосуда проводится не менее трех измерений по одной образующей (в нижней, средней и верхней ее зонах). На днищах или крышках проводится не менее пяти измерений на каждом из четырех радиусов.
В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным поражением, расслоением металла и др.) количество точек измерения нужно увеличить.
- Если по результатам визуального осмотра в корпусе сосуда обнаружены выпучины или вмятины, то необходимо их измерить, а также обследовать внутреннюю поверхность сосуда в зоне выпучения или вмятины методами МПД или ЦД, особое внимание уделив средней и периферийной частям выпучины или вмятины.
Глубина выпучины или вмятины отсчитывается от образующей недеформированного сосуда в >= 5 меридиональных сечениях сосуда, проходящих через выпучину или вмятину. В каждом из сечений глубина выпучины или вмятины измеряется в >= 5 точках. Точки измерения необходимо указать на прилагаемой к протоколу схеме или в формуляре, а результаты измерений представить в виде таблицы.
При наличии плоского участка выпучины или вмятины необходимо измерить его и указать на той же схеме или в том же формуляре.
- Обнаруженные при контроле трещины должны быть выбраны при помощи абразивного инструмента, а полнота выборки трещин проконтролирована методами МПД или ЦД.
Необходимость заварки выборок в зависимости от их расположения и размеров должна быть определена по результатам расчета на прочность сосуда с выборками.
- Обнаруженные при визуальном осмотре коррозионные язвины глубиной < 0,5 мм допускается не выбирать. Коррозионные язвины глубиной > 0,5 мм необходимо зашлифовать с плавным округлением краев выборок при последующем контроле металла на отсутствие трещин методами МПД или ЦД по всей поверхности выборок.
Необходимость заварки выборок коррозионных язвин глубиной > 1,5 мм определяется по результатам расчета на прочность сосуда с выборками.
10) Механические характеристики (сигма и сигма ) можно 0,2 в определить неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров
по ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762. 11) После неразрушающего контроля проводится поэлементный поверочный расчет на прочность с учетом результатов контроля (фактических толщин несущих элементов и др.) и в соответствии с действующей нормативно-технической документацией: ГОСТ 14249 и ОСТ 108.031.08-10. 12) Воздухосборники (ресиверы), работающие в режиме циклического нагружения, в случае положительных результатов, полученных при оценке их статической прочности, должны рассчитываться на малоцикловую усталость в соответствии с требованиями ГОСТ 25859 для определения остаточного ресурса работы сосуда в циклах нагружения. При расчетах должны использоваться фактические значения толщин элементов, полученные по результатам УТ. 13) При положительных результатах технического диагностирования или после устранения обнаруженных при техническом диагностировании дефектов необходимы гидравлические испытания согласно Правилам Госгортехнадзора.
Энергопредприятие Контролируемое энергооборудование Схема (формуляр, чертеж) N
Заключение по внешнему или внутреннему осмотру сосуда
"__" ____________ 199_ г.
Осмотром _________________________________________________________ (наименование сосуда, основные размеры, марка стали,
заводской N, рег. N,
станционный N, наименование завода-изготовителя,
дата изготовления, наработка (час))
(описать состояние тела сосуда, сварных соединений)
(указать конкретные дефекты и место их расположения)
Осмотр произвели
___________________ _____________ _______________________
(должность) (подпись) (инициалы, фамилия)
___________________ _____________ _______________________
(должность) (подпись) (инициалы, фамилия)
___________________ _____________ _______________________
(должность) (подпись) (инициалы, фамилия)
Энергопредприятие Контролируемое энергооборудование Схема (формуляр, чертеж) N
Заключение № по магнитопорошковой дефектоскопии
"__" ____________ 199_ г.
Проверка _________________________________________________________ (наименование детали, узла оборудования) из стали выполнена в соответствии с ______________________________ (инструкция, ГОСТ, ТУ) с применением приборов ___________________________________________ (тип)
Результаты контроля
| Номер по схеме контролируемого объекта | Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (узла, детали), мм | Описание обнаруженных дефектов | Оценка качества | Примечание |
|---|
Контроль произвел ________________________________________________ (должность, подпись, инициалы, фамилия)
Свидетельство N ______________ Дата сдачи экзамена _______________
Руководитель группы дефектоскопии
(подпись) (инициалы, фамилия)
К заключению должна быть приложена схема (формуляр, чертеж) контролируемого энергооборудования и схема расположения дефектов.
Аналогично оформляются заключения и по другим видам диагностирования сосудов, работающих под давлением.
Энергопредприятие Контролируемое энергооборудование Схема (формуляр, чертеж) N
Заключение № по ультразвуковой дефектоскопии
"__" ____________ 199_ г.
Проверка _________________________________________________________ (наименование детали, узла оборудования) из стали выполнена в соответствии с ______________________________ (инструкция, ГОСТ, ТУ) с применением приборов ___________________________________________ (тип)
Результаты контроля
| Номер по схеме контролируемого объекта | Диаметр и толщина стенки контролируемого объекта (узла, детали), мм | Описание обнаруженных дефектов | Оценка качества | Примечание |
|---|
Контроль произвел ________________________________________________ (должность, подпись, инициалы, фамилия)
Свидетельство N ______________ Дата сдачи экзамена _______________
Руководитель группы дефектоскопии
(подпись) (инициалы, фамилия)
К заключению должна быть приложена схема (формуляр, чертеж) контролируемого энергооборудования и схема расположения дефектов.