---
title: "Распоряжение Минтранса РФ от 20.05.2002 N ОС-464-р"
number: "ОС-464-р"
issuer: "Министерство транспорта Российской Федерации"
issued_on: 2002-05-20
status: утратил силу
canonical: "https://bukva.ai/docs/rasporyazhenie-os-464-r"
---

## Распоряжение Минтранса РФ от 20.05.2002 N ОС-464-р

# Распоряжение Минтранса РФ от 20.05.2002 N ОС-464-р

"Об утверждении ОДМ "Оценка свойств асфальтобетона при динамическом нагружении. Методы испытаний"

> [!WARNING]
> Документ утратил силу в связи с изданием [распоряжения](https://bukva.ai/docs/rasporyazhenie-1414-r-2022-rosavtodor-federalnoe#p100116) Росавтодора от 05.05.2022 N 1414-р.
> [Отраслевой дорожный методический документ](#p100013) (ОДМ), утвержденный данным документом, [рекомендован](#p100006) к применению с 1 июня 2002 года.


<a id="p100001"></a>**МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ**

<a id="p100002"></a>**ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА**


## <a id="p100003"></a>РАСПОРЯЖЕНИЕ

от 20 мая 2002 г. N ОС-464-р

<a id="p100004"></a>**ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ОДМ "ОЦЕНКА СВОЙСТВ АСФАЛЬТОБЕТОНА**

<div align="center">

**ПРИ ДИНАМИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ"**

</div>


<a id="p100005"></a>В целях методического обеспечения деятельности дорожных организаций при испытании асфальтобетона при динамическом нагружении для дорожного строительства:
1. <a id="p100006"></a>Одобрить и рекомендовать к применению с 1 июня 2002 года [ОДМ](#p100013) "Оценка свойств асфальтобетона при динамическом нагружении. Методы испытаний" (далее - ОДМ).
2. <a id="p100007"></a>Федеральным управлениям автомобильных дорог, управлениям автомобильных магистралей организовать использование ОДМ при строительстве (реконструкции) и ремонте автомобильных дорог.
3. <a id="p100008"></a>Территориальным органам управления дорожным хозяйством субъектов Российской Федерации рекомендовать использование ОДМ при строительстве (реконструкции) и ремонте автомобильных дорог.
4. <a id="p100009"></a>Управлению инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Росавтодора (Чванов В.В.) с участием Информавтодора (Мепуришвили Д.Г.) в установленном порядке организовать распространение ОДМ в организациях, упомянутых в [п. 2](#p100007) настоящего распоряжения.
5. <a id="p100010"></a>Контроль за исполнением настоящего распоряжения оставляю за собой.

<div align="right">

<a id="p100011"></a>Заместитель Министра<br>
**О.В.СКВОРЦОВ**

</div>







<div align="right">

<a id="p100012"></a>Утвержден<br>
распоряжением Росавтодора<br>
от 20 мая 2002 г. N ОС-464-р

</div>


<a id="p100013"></a>**ОДМ**

<a id="p100014"></a>**ОЦЕНКА СВОЙСТВ АСФАЛЬТОБЕТОНА ПРИ ДИНАМИЧЕСКОМ**
**НАГРУЖЕНИИ. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ**


### <a id="p100015"></a>Предисловие


1. <a id="p100016"></a>Разработан Центром метрологии, испытаний и сертификации МАДИ (ГТУ) и специалистами ВИАМ Артамоновым Ю.В., Ханиным А.Г., при участии Рыбина А.А.
<a id="p100017"></a>Внесен Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службой дорожного хозяйства Министерства транспорта Российской Федерации.
2. <a id="p100018"></a>Введен впервые.


### 1. <a id="p100019"></a>Область применения


<a id="p100020"></a>    Настоящий отраслевой   дорожный  методический  документ  (ОДМ)
<a id="p100021"></a>устанавливает  методы   определения   механических   характеристик
<a id="p100022"></a>асфальтобетона  для  дорожного строительства при ударном сжатии со
<a id="p100023"></a>                                                            -1
<a id="p100024"></a>скоростями относительной деформации образцов от 200 до 400 с  .


### 2. <a id="p100025"></a>Нормативные ссылки


<a id="p100026"></a>В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
<a id="p100027"></a>ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;
<a id="p100028"></a>ГОСТ 24104-88. Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия;
<a id="p100029"></a>ГОСТ 6616-74. Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия;
<a id="p100030"></a>ГОСТ 9245-79. Потенциометры постоянного тока измерительные. Общие технические условия;
<a id="p100031"></a>ГОСТ 12801-98. Материалы на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства. Методы испытаний;
<a id="p100032"></a>ГОСТ 14359-69. Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования;
<a id="p100033"></a>ГОСТ 12423-66. Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб).


### 3. <a id="p100034"></a>Обозначения и сокращения


<a id="p100035"></a>В настоящем ОДМ применяется следующее сокращение:
<a id="p100036"></a>АЦП - аналогово - цифровой преобразователь.


### 4. <a id="p100037"></a>Оборудование для испытаний


<a id="p100038"></a>4.1. Испытания проводят на специальной лабораторной установке для ударного сжатия материалов, функциональная схема которой представлена на [рисунке 1](#p100053). Установка должна состоять из нагружающего устройства, фотодатчика синхронизации, приспособления для сжатия образца и установленного в его основании датчика силы, коммутационно - усилительного блока и регистрирующей аппаратуры (аналогово - цифровой преобразователь и компьютер либо цифровой запоминающий осциллограф).
<a id="p100039"></a>*Примечание.* Наличие аналогово - цифрового преобразователя и компьютера позволяет, в том числе, использовать программы автоматической обработки результатов испытаний, что исключает появление субъективных ошибок эксперимента.


<a id="p100040"></a><a id="p100044"></a><a id="p100045"></a><a id="p100048"></a>

```text
     ┌───┐ P(t )┌───┬───┐ V  , синх.
     │ 3 │    1 │ 1 │ 2 │  vл
     │   ├<─────┤   │   ├────────────┐
     └───┘      └───┴───┘            │P(t)
                                    \/
                                   ┌─┴─┐      ┌───┐      ┌───┐
                                   │ 4 │ U(t) │ 5 │ U(t) │ 6 │
                                   │   ├─────>┤   ├─────>┤   │
                                   └───┘      └───┘      └─┬─┘
```

<a id="p100049"></a>                                                          \/

<a id="p100050"></a><a id="p100052"></a>

<table>
<colgroup><col width="50%"><col width="50%"></colgroup>
<tr><td colspan="2">7</td></tr>
</table>


<div align="center">

<a id="p100053"></a>Рисунок 1. Функциональная схема установки (условные<br>
обозначения приведены в [п. 4.2](#p100061))

</div>


<a id="p100054"></a>1 - нагружающее устройство;
<a id="p100055"></a>2 - датчик измерения скорости нагружения и синхронизации;
<a id="p100056"></a>3 - образец с системой крепления;
<a id="p100057"></a>4 - датчик силы;
<a id="p100058"></a>5 - коммутационно - усилительный блок;
<a id="p100059"></a>6 - аналогово - цифровой преобразователь (АЦП);
<a id="p100060"></a>7 - компьютер.

<a id="p100061"></a>4.2. Нагружающее устройство должно обеспечивать при массе ударника от 0,5 до 1 кг получение скоростей удара в диапазоне от 2 до 8 м/с и иметь возможность фиксированной установки заданной скорости удара (не менее 5 фиксированных точек в диапазоне изменения скорости удара) от минимальных до максимальных значений.
<a id="p100062"></a>    Нагружающее устройство (1) прикладывает к образцу исследуемого
<a id="p100063"></a>материала (3) возбуждающее силовое  воздействие  в  виде  импульса
<a id="p100064"></a>силы  P(t ).  Датчик силы (4) регистрирует функцию отклика образца
<a id="p100065"></a>         1
<a id="p100066"></a>на приложенный импульс в виде импульса P(t) и  преобразует  его  в
<a id="p100067"></a>пропорциональный электрический сигнал по напряжению U(t),  который
<a id="p100068"></a>поступает в  коммутационно  -  усилительный  блок  (5).  Усиленный
<a id="p100069"></a>сигнал поступает на АЦП вместе с синхронизирующим сигналом датчика
<a id="p100070"></a>скорости (2). В АЦП происходит преобразование сигнала датчика силы
<a id="p100071"></a>в  зависимости  от  деформации  образца  в  цифровую  форму  и его
<a id="p100072"></a>передача для регистрации и обработки на компьютер (7).
<a id="p100073"></a>4.3. Погрешность измерения текущих значений нагрузки импульса силы, приложенного к образцу, должна составлять не более 5% от измеряемой величины.
<a id="p100074"></a>4.4. Погрешность измерения скорости удара в момент приложения нагрузки к образцу должна составлять не более 2% от измеряемой величины.
<a id="p100075"></a>4.5. Погрешность измерения текущих значений деформации образца в процессе его деформирования должна составлять не более 5% от предельного значения измеряемой величины.
<a id="p100076"></a>4.6. Испытательная установка должна быть снабжена приспособлением для сжатия образца, состоящим из двух плоскопараллельных площадок.
<a id="p100077"></a>4.7. Шероховатость рабочих поверхностей площадок должна соответствовать Ra < 0,32 мкм по ГОСТ 2789.
<a id="p100078"></a>4.8. Приборы для измерения геометрических размеров образца должны обеспечивать измерение с погрешностью не более +/- 0,1 мм.
<a id="p100079"></a>4.9. Для взвешивания образцов используются весы лабораторные 4 класса точности по ГОСТ 24104 с наибольшим пределом взвешивания до 500 г.
<a id="p100080"></a>4.10. Испытания проводят при температурах, определенных ГОСТ 12801 для механических испытаний асфальтобетона (0 °C, 20 °C, 50 °C), а также при других температурах, определяемых задачами исследований.
<a id="p100081"></a>При этом во всех случаях отклонения температуры образцов от заданной не должны превышать +/- 2 °C.
<a id="p100082"></a>4.11. Установка может быть дополнительно оснащена термокриокамерой для поддержания вокруг образца температуры воздуха равной температуре испытаний.
<a id="p100083"></a>4.12. Периодический контроль температуры испытуемого образца при испытаниях при пониженной и повышенной температурах осуществляют термопарой, установленной на средней части боковой поверхности образца и удовлетворяющей требованиям ГОСТ 6616, с потенциометром класса точности не ниже 0,5 по ГОСТ 9245.
<a id="p100084"></a>4.13. Если отсутствует возможность установки термокриокамеры непосредственно на испытательной установке, то допускается проводить испытания при температурах, отличных от комнатной, путем предварительного нагрева (охлаждения) образцов до заданной температуры в камерах тепла (холода), расположенных рядом с испытательной установкой. При этом требования к допускаемым отклонениям температуры образца от заданной и применяемой аппаратуре для замера температуры должны соответствовать рекомендациям, изложенным в [п. п. 4.11](#p100082) и [4.12](#p100083).


### 5. <a id="p100085"></a>Образцы для испытаний


<a id="p100086"></a>5.1. Испытания проводятся на образцах цилиндрической формы, диаметр которых равен высоте и может составлять 25 и 50,5 мм. При необходимости могут применяться образцы других диаметров, но не менее 15 мм и не более 50,5 мм. Допуск на отклонение геометрических размеров образцов не должен превышать +/- 1 мм.
<a id="p100087"></a>Допуски на предельные отклонения поверхностей образцов приведены на рисунке 2 <*>.

<a id="p100088"></a>

---

<a id="p100089"></a><*> Рисунок не приводится.

<a id="p100090"></a>5.2. Образцы изготавливаются в пресс - формах, требования к которым содержатся в ГОСТ 12801.
<a id="p100091"></a>5.3. Технология изготовления образцов должна соответствовать действующей нормативно - технической документации на исследуемый материал.
<a id="p100092"></a>5.4. Если на исследуемый материал отсутствует нормативно - техническая документация, то состав и технология изготовления образцов должны быть указаны в протоколе испытаний.
<a id="p100093"></a>5.5. Образцы должны иметь гладкую наружную поверхность без вздутий, сколов и трещин и других дефектов, заметных невооруженным глазом.
<a id="p100094"></a>5.6. Число образцов для испытаний должно быть не менее пяти для каждого варианта и режима испытаний.
<a id="p100095"></a>5.7. При необходимости статистической оценки свойств исследуемых материалов количество образцов должно быть увеличено в соответствии с ГОСТ 14359.


### 6. <a id="p100096"></a>Подготовка образцов к испытаниям


<a id="p100097"></a>6.1. Если в нормативно - технической документации на испытываемые материалы не указаны особые условия кондиционирования, то перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423.
<a id="p100098"></a>6.2. Время от окончания изготовления формованных образцов до их испытания, включая кондиционирование, должно составлять не менее 24 часов.
<a id="p100099"></a>6.3. Перед испытанием образцы нумеруют мелом, стеклографом или краской. Измеряют диаметр и высоту образца в трех - четырех местах по окружности. Среднее значение диаметра и высоты образца записывают в протокол испытаний с точностью до трех значащих цифр, затем определяют площадь поперечного сечения образца.
<a id="p100100"></a>6.4. При проведении научно - исследовательских работ рекомендуется определять среднюю плотность каждого образца.


### 7. <a id="p100101"></a>Проведение испытаний


<a id="p100102"></a>7.1. Испытания проводят в помещении при температуре и относительной влажности окружающего воздуха, указанных в технических условиях на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то испытания проводят при температуре окружающего воздуха 20 +/- 2 °C и относительной влажности воздуха 60 +/- 15%.
<a id="p100103"></a>7.2. Термостатирование образцов материала проводят в соответствии с нормами, указанными в технических условиях на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то термостатирование образцов проводят по п. 15.2 ГОСТ 12801.
<a id="p100104"></a>7.3. Перед началом проведения испытаний экспериментально определяют для каждой партии образцов одинакового диаметра при минимальной температуре испытаний и постоянной массе ударника минимальное значение скорости удара, приводящей к разрушению образца либо к появлению видимых остаточных деформаций. Это значение скорости удара затем используется при испытаниях всей партии. Обычно появление остаточных деформаций образца без нарушения его целостности наблюдается при испытаниях в области повышенных температур.
<a id="p100105"></a>7.4. При проведении сравнительных испытаний скорость удара должна быть постоянной.
<a id="p100106"></a>7.5. Если установка не может обеспечить разрушение образца либо появления остаточных деформаций, то для проведения испытаний выбирают максимальную скорость удара. В этом случае оценка качества материала может быть проведена по показателям упругих свойств (секущий модуль упругости) и поглощенной образцом энергии ударного импульса силы [(п. 8.6)](#p100174).
<a id="p100107"></a>7.6. Производят прогрев аппаратуры в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации данной установки.
<a id="p100108"></a>7.7. С целью замера скорости в момент удара датчик скорости устанавливают в месте контакта ударника с верхней плитой приспособления для сжатия.
<a id="p100109"></a>7.8. Образец устанавливают на опорные плиты приспособления для сжатия таким образом, чтобы продольная ось его совпала с направлением действия импульса силы, а торцевые поверхности были параллельны опорным поверхностям плит.
<a id="p100110"></a>7.9. Приводят установку в состояние готовности для испытания, производят ударное нагружение и регистрируют текущие значения нагрузки от времени деформирования либо деформации (рисунок 3) <*>.

<a id="p100111"></a>

---

<a id="p100112"></a><*> Не приводится.


### 8. <a id="p100113"></a>Обработка результатов испытаний



#### <a id="p100114"></a>8.1 Предел прочности при сжатии сигма   (МПа)  определяют  по

<a id="p100115"></a>                                          В
<a id="p100116"></a>формуле:

<a id="p100117"></a>                                    P
<a id="p100118"></a>                                     max
<a id="p100119"></a>                         сигма    = ----,
<a id="p100120"></a>                              max     F

<a id="p100121"></a>    где: P      -  наибольшая  нагрузка,  достигнутая  в  процессе
<a id="p100122"></a>          max
<a id="p100123"></a>испытания образца до разрушения, Н;
<a id="p100124"></a>    F -  первоначальная  площадь поперечного сечения образца,  кв.
<a id="p100125"></a>мм.
<a id="p100126"></a>    8.2. Предел  пропорциональности   при   сжатии   сигма   (МПа)
<a id="p100127"></a>                                                          пц
<a id="p100128"></a>определяют по формуле:

<a id="p100129"></a>                                   P
<a id="p100130"></a>                                    пц
<a id="p100131"></a>                         сигма   = ----,
<a id="p100132"></a>                              пц    F

<a id="p100133"></a>    где: P     -    нагрузка,    соответствующая    точке    конца
<a id="p100134"></a>          пц
<a id="p100135"></a>квазилинейного участка диаграммы деформирования, Н;
<a id="p100136"></a>    F -  первоначальная  площадь поперечного сечения образца,  кв.
<a id="p100137"></a>мм.
<a id="p100138"></a>    Примечание. В тех случаях, когда значения P   , P   отличаются
<a id="p100139"></a>                                               max   пц
<a id="p100140"></a>менее чем на 5%, вычисление величины сигма    не производится.
<a id="p100141"></a>                                          -пц
<a id="p100142"></a>    8.3. Модуль  упругости  (секущий)  E   (МПа)   определяют   по
<a id="p100143"></a>                                        с
<a id="p100144"></a>формуле:

<a id="p100145"></a>                          (P   - P  ) x h
<a id="p100146"></a>                            40    10
<a id="p100147"></a>             E  = ----------------------------------,
<a id="p100148"></a>              с   F x мю x (ДЕЛЬТА h   - ДЕЛЬТА h  )
<a id="p100149"></a>                                    40           10

<a id="p100150"></a>    где: P   и P   - нагрузки,  соответствующие 10% и 40% от P   ,
<a id="p100151"></a>          10    40                                            max
<a id="p100152"></a>Н;
<a id="p100153"></a>    ДЕЛЬТА h   и ДЕЛЬТА h   - деформации образца при нагрузках P
<a id="p100154"></a>            10           40                                     10
<a id="p100155"></a>и P  , мм;
<a id="p100156"></a>   40
<a id="p100157"></a>    h - первоначальная высота образца, мм;
<a id="p100158"></a>    мю - масштаб записи деформации.

#### <a id="p100159"></a>8.4 Относительную   деформацию   при   максимальной  нагрузке

<a id="p100160"></a>эпсилон    (%) определяют по формуле:
<a id="p100161"></a>       max

<a id="p100162"></a>                  эпсилон    = ДЕЛЬТА h    / h,
<a id="p100163"></a>                         max           max

<a id="p100164"></a>    где: ДЕЛЬТА h    - деформация образца при нагрузке P   , мм;
<a id="p100165"></a>                 max                                    max
<a id="p100166"></a>    h - первоначальная высота образца, мм.

#### <a id="p100167"></a>8.5 Энергию разрушения A  (Дж) определяют по формуле:

<a id="p100168"></a>                             р

<a id="p100169"></a>                 ДЕЛЬТА h
<a id="p100170"></a>                         max
<a id="p100171"></a>            A  =  интеграл   P(ДЕЛЬТА h) d ДЕЛЬТА h,
<a id="p100172"></a>             р       0

<a id="p100173"></a>    где P(ДЕЛЬТА h) - текущие значения нагрузки, Н.

#### <a id="p100174"></a>8.6 Полную энергию, поглощенную образцом, A  (Дж), определяют

<a id="p100175"></a>                                                п
<a id="p100176"></a>по формуле:

<a id="p100177"></a>                  ДЕЛЬТА h
<a id="p100178"></a>                          max
<a id="p100179"></a>             A  =  интеграл   P(ДЕЛЬТА h) d ДЕЛЬТА h,
<a id="p100180"></a>              п       0

<a id="p100181"></a>    где ДЕЛЬТА h  - полная деформация образца, мм.
<a id="p100182"></a>                п


### 9. <a id="p100183"></a>Требования к протоколу испытаний


<a id="p100184"></a>В протокол испытаний записывают:
- <a id="p100185"></a>наименование, марку, средние размеры частиц, процентное содержание и прочие сведения по каждому из заполнителей;
- <a id="p100186"></a>наименование, марку, процентное содержание и прочие сведения по каждому из битумных вяжущих;
- <a id="p100187"></a>размеры и число образцов, взятых на каждое испытание;
- <a id="p100188"></a>наименование и основные характеристики испытательной установки, скорость нагружения;
- <a id="p100189"></a>условия испытания (температура, длительность выдержки при нагревании или охлаждении);
- <a id="p100190"></a>характер разрушения образца - разделение на фрагменты, образование трещин, изменение геометрических размеров без нарушения целостности (остаточная деформация) и др.;
- <a id="p100191"></a>вычисленные отдельные значения результатов испытаний и их среднее арифметическое значение;
- <a id="p100192"></a>дату испытания и фамилию лица, проводившего испытания.



<a id="p100193"></a>

---