---
title: "Распоряжение Росавтодора от 20.08.2008 N 352-р"
number: "352-р"
issuer: "Федеральное дорожное агентство"
issued_on: 2008-08-20
status: действует
canonical: "https://bukva.ai/docs/rasporyazhenie-352-r-2008-rosavtodor-federalnoe"
---

## Распоряжение Росавтодора от 20.08.2008 N 352-р

# Распоряжение Росавтодора от 20.08.2008 N 352-р

"Об издании и применении ОДМ "Методические рекомендации по применению трещинопрерывающей прослойки при устройстве дорожной одежды с полимерасфальтобетонным покрытием (для опытно-экспериментального внедрения)"

(вместе с "Методическими рекомендациями... ОДМ 218.5.008-2008")

> [!IMPORTANT]
> [ОДМ](#p100012) рекомендован к применению с 1 сентября 2008 года ([пункт 1](#p100006) данного документа).


<a id="p100001"></a>**МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ**

<a id="p100002"></a>**ФЕДЕРАЛЬНОЕ ДОРОЖНОЕ АГЕНТСТВО**


## <a id="p100003"></a>РАСПОРЯЖЕНИЕ

от 20 августа 2008 г. N 352-р

<a id="p100004"></a>**ОБ ИЗДАНИИ И ПРИМЕНЕНИИ ОДМ "МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ**
**ПО ПРИМЕНЕНИЮ ТРЕЩИНОПРЕРЫВАЮЩЕЙ ПРОСЛОЙКИ ПРИ УСТРОЙСТВЕ**
**ДОРОЖНОЙ ОДЕЖДЫ С ПОЛИМЕРАСФАЛЬТОБЕТОННЫМ ПОКРЫТИЕМ**
**(ДЛЯ ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ВНЕДРЕНИЯ)"**

<a id="p100005"></a>В целях реализации в дорожном хозяйстве основных положений Федерального закона от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании" и внедрения новой технологии производства работ, выполняемой при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте дорожной одежды:
1. <a id="p100006"></a>Структурным подразделениям центрального аппарата Росавтодора, федеральным управлениям автомобильных дорог, управлениям автомобильных магистралей, межрегиональным дирекциям по дорожному строительству федеральных автомобильных дорог рекомендовать к использованию в работе с 01.09.2008 ОДМ "Методические [рекомендации](#p100012) по применению трещинопрерывающей прослойки при устройстве дорожной одежды с полимерасфальтобетонным покрытием (для опытно-экспериментального внедрения)" (Приложение).
2. <a id="p100007"></a>Управлению делами (С.М. Блинова) в установленном порядке обеспечить издание ОДМ "Методические рекомендации по применению трещинопрерывающей прослойки при устройстве дорожной одежды с полимерасфальтобетонным покрытием (для опытно-экспериментального внедрения)" и направить его в подразделения и организации, упомянутые в [п. 1](#p100006) настоящего распоряжения.
3. <a id="p100008"></a>Управлению эксплуатации и сохранности автомобильных дорог Росавтодора (С.В. Костин) организовать опытные участки с обеспечением мониторинга их состояния в процессе опытной эксплуатации.
4. <a id="p100009"></a>Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на заместителя руководителя С.Е. Полещука.

<a id="p100010"></a>Руководитель
**О.В.БЕЛОЗЕРОВ**





<a id="p100011"></a>Приложение
к распоряжению Росавтодора
от 20 августа 2008 г. N 352-р

<a id="p100012"></a>**МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ**
**ПО ПРИМЕНЕНИЮ ТРЕЩИНОПРЕРЫВАЮЩЕЙ ПРОСЛОЙКИ ПРИ УСТРОЙСТВЕ**
**ДОРОЖНОЙ ОДЕЖДЫ С ПОЛИМЕРАСФАЛЬТОБЕТОННЫМ ПОКРЫТИЕМ**
**(ДЛЯ ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ВНЕДРЕНИЯ)**

<a id="p100594"></a>**ОДМ 218.5.008-2008**


### <a id="p100013"></a>ПРЕДИСЛОВИЕ


1. <a id="p100014"></a>Разработан ОАО "Союздорнии" (Открытое Акционерное общество "Дорожный научно-исследовательский институт "Союздорнии") по заказу Федерального дорожного агентства. Методический документ разработан в соответствии с пунктом 3 статьи 4 Федерального закона от 27.12.2002 N 184-ФЗ "О техническом регулировании" и является актом рекомендательного характера в дорожном хозяйстве.
2. <a id="p100015"></a>Внесен Управлением эксплуатации и сохранности автомобильных дорог Федерального дорожного агентства.
3. <a id="p100016"></a>Издан на основании распоряжения Федерального дорожного агентства от ______________ N _____________.
4. <a id="p100017"></a>Введен впервые.
5. <a id="p100018"></a>Имеет рекомендательный характер.


### <a id="p100019"></a>РАЗДЕЛ 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ


<a id="p100020"></a>В данных Методических рекомендациях приведены сведения о составе материала для устройства трещинопрерывающей прослойки, технологии получения этого материала, способе устройства прослойки при строительстве нежесткой дорожной одежды с полимерасфальтобетонным покрытием на автомобильной дороге. Также возможно ее применение при реконструкции и капитальном ремонте нежесткой дорожной одежды с условием укладки полимерасфальтобетонной смеси в покрытие автомобильной дороги.


### <a id="p100021"></a>РАЗДЕЛ 2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ


<a id="p100022"></a>В настоящих Методических рекомендациях использованы ссылки на следующие нормативные документы:
<a id="p100023"></a>ГОСТ 12.1.007-76. Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
<a id="p100024"></a>ГОСТ 12.1.044-89. Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
<a id="p100025"></a>ГОСТ 17.2.3.02-78. Система стандартов безопасности труда. Охрана природы. Атмосфера
<a id="p100026"></a>ГОСТ 400-80. Термометры стеклянные для испытания нефтепродуктов
<a id="p100027"></a>ГОСТ 2477-65. Нефть и нефтепродукты. Метод определения содержания воды
<a id="p100028"></a>ГОСТ 2768-84. Ацетон технический. Технические условия
<a id="p100029"></a>ГОСТ 3900-85. Нефть и нефтепродукты. Методы определения плотности
<a id="p100030"></a>ГОСТ 4333-87. Нефтепродукты. Методы определения температур воспламенения и вспышки в открытом тигле
<a id="p100031"></a>ГОСТ 7328-2001. Гири. Общие Технические условия
<a id="p100032"></a>ГОСТ 8420-74. Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
<a id="p100033"></a>ГОСТ 8677-76. Кальций окись. Технические условия
<a id="p100034"></a>ГОСТ 9179-77 с изм. 1. Известь строительная. Технические условия
<a id="p100035"></a>ГОСТ 11501-78. Битумы нефтяные. Метод определения глубины проникания иглы
<a id="p100036"></a>ГОСТ 10227-86. Топлива для реактивных двигателей. Технические условия
<a id="p100037"></a>ГОСТ 11503-74. Битумы нефтяные. Метод определения условной вязкости
<a id="p100038"></a>ГОСТ 11505-75. Битумы нефтяные. Метод определения растяжимости
<a id="p100039"></a>ГОСТ 11506-73. Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по Кольцу и Шару
<a id="p100040"></a>ГОСТ 11507-78. Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости
<a id="p100041"></a>ГОСТ 11508-74. Битумы нефтяные. Метод определения сцепления битума с мрамором и песком
<a id="p100042"></a>ГОСТ 18180-72. Битумы нефтяные. Метод определения массы после прогрева
<a id="p100043"></a>ГОСТ 20799-88. Масла индустриальные. Технические условия
<a id="p100044"></a>ГОСТ 22245-90 с изм. N 1. Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия
<a id="p100045"></a>ГОСТ 22688-77. Известь строительная. Методы испытания
<a id="p100046"></a>ГОСТ 24104-88. Весы лабораторные общего назначения и образцовые
<a id="p100047"></a>ГОСТ 25709-83. Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества
<a id="p100048"></a>ГОСТ 25945-87. Материалы и изделия полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие. Методы испытаний
<a id="p100049"></a>ГОСТ Р 52056-2003. Вяжущие полимерно-битумные дорожные на основе блоксополимеров типа стирол-бутадиен-стирол. Технические условия
<a id="p100050"></a>ГОСТ Р 52129-2003. Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия.


### <a id="p100051"></a>РАЗДЕЛ 3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ


<a id="p100052"></a>В настоящих Методических рекомендациях применяются следующие термины с соответствующими определениями:
<a id="p100053"></a>трещинопрерывающая прослойка - промежуточный слой на основе полимерно-битумного вяжущего, который задерживает (или прерывает) развитие трещины за счет снижения возникающих в покрытиях напряжений;
<a id="p100054"></a>подгрунтовка - материал, предназначенный для склеивания верхнего слоя покрытия с нижним;
<a id="p100055"></a>трещинопрерывающая прослойка - подгрунтовка - материал, который совмещает в себе функции трещинопрерывающей прослойки и подгрунтовки;
<a id="p100056"></a>латекс - дисперсия полимеров в воде;
<a id="p100057"></a>гашеная известь - тонкий рыхлый порошок, "пушонка", получаемый при действии воды на негашеную известь;
<a id="p100058"></a>негашеная известь (оксид кальция, CaO) - белое тугоплавкое вещество, получаемое при обжиге известняка или мела при высокой температуре (выше 900 °C).


### <a id="p100059"></a>РАЗДЕЛ 4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


<a id="p100060"></a>а) Применение покрытий из полимерасфальтобетона на основе полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) по ГОСТ Р 52056 позволяет исключить или резко уменьшить образование температурных трещин на дорожных покрытиях при условии применения ПБВ с температурой хрупкости, соответствующей температуре наиболее холодных суток (СНиП 23.01.99) района эксплуатации покрытий, рекомендуемое значение которой приведено в ОДМ 218.2.003-2007, там же рекомендованы значения температуры трещиностойкости полимерасфальтобетона.
<a id="p100061"></a>б) Наряду с образованием температурных трещин на покрытиях возникают отраженные трещины, обусловленные высокими локальными напряжениями над трещинами или швами в нижележащем конструктивном слое, причем настолько высокими, что полимерасфальтобетон по [п. а](#p100060) Раздела 4 не позволяет их избежать.
<a id="p100062"></a>в) В целях исключения или значительного сокращения количества отраженных трещин на дорожных покрытиях необходимо и целесообразно под полимерасфальтобетонным покрытием устраивать сплошную трещинопрерывающую прослойку, которая бы компенсировала полностью или частично, указанные в [п. б](#p100061) Раздела 4 локальные напряжения. Материал, используемый для этой цели, должен выполнять и роль подгрунтовки, надежно склеивая верхний слой с нижним. Широко используемые в качестве подгрунтовки битумы, как в горячем виде, так и в виде эмульсий, не только не служат в качестве трещинопрерывающей прослойки, но известны случаи, когда они после зимней эксплуатации отслаиваются, и покрытие начинает работать в значительно более жестких нерасчетных условиях.
<a id="p100063"></a>г) Материал, используемый в качестве трещинопрерывающей прослойки, должен сохранять пластичность и эластичность (не менее 70%) до значения температуры наиболее холодных суток района эксплуатации полимерасфальтобетонного покрытия, характеризоваться высокой температурой размягчения, значение которой должно быть выше максимально возможной температуры полимерасфальтобетонной смеси при ее укладке (160 °C) и играть роль подгрунтовки, т.е. хорошо склеивать слой покрытия с нижележащим слоем, чтобы обеспечить расчетные условия для работы дорожной одежды.
<a id="p100064"></a>д) Эффективная работа трещинопрерывающей прослойки возможна только при условии обеспечения требуемых капитальности дорожной одежды и водоотвода. При этом ровность слоя, расположенного под полимерасфальтобетонным покрытием, должна соответствовать требованиям, предъявляемым СНиП 3.06.03-85 к верхнему слою покрытия дороги I категории.
<a id="p100065"></a>е) Рекомендуется к применению в качестве трещинопрерывающей прослойки двухкомпонентная мастика холодного отверждения марки КОВ-190.
<a id="p100066"></a>ж) Мастику КОВ-190 получают простым перемешиванием двух жидких при нормальной температуре компонентов А и Б в соотношении 4,26:1 соответственно.
<a id="p100067"></a>Компонент А представляет собой вязкотекучую жидкость от темно-коричневого до черного цвета и состоит из пластифицированных битума или гудрона, наполненных негашеной известью в количестве около 30% по массе. Негашеная известь содержит 98,5% оксида (окиси) кальция.
<a id="p100068"></a>Компонент Б представляет собой латекс бутадиенстирольного каучука марки СКС-С с концентрацией около 66%. Содержание полистирола в бутадиенстирольном каучуке составляет около 30% по массе.
<a id="p100069"></a>Состав мастики: битум ~ 29,5%, пластификатор ~ 31,1%, минеральный наполнитель ~ 20,4%, полимер ~ 12,0%, вода ~ 6,5%, эмульгатор ~ 0,5%.
<a id="p100070"></a>з) В процессе формирования мастики КОВ-190 происходит повышение температуры смеси на 35 - 45 °C, связанное с протеканием экзотермической реакции, приводящей к гашению извести и высвобождению полимера из латекса. В результате образуется пространственная структурная сетка полимера в пластифицированном битуме, известь-пушонка является тонкодисперсным наполнителем в системе, представляющей собой мастику на основе полимерно-битумного вяжущего.
<a id="p100071"></a>и) Процесс формирования мастики проходит в несколько этапов. На первом этапе смесь постепенно густеет, но остается подвижной (течет) и ее температура незначительно возрастает на 4 - 5 °C. На втором этапе смесь густеет с более высокой скоростью и через 15 - 20 мин. практически не течет. На третьем этапе скорость подъема температуры увеличивается, и она достигает максимального значения. На этом этапе у смеси начинает проявляться эластичность. При дальнейшем перемешивании температура смеси снижается. В конце второго этапа при испытании мастики по методу Кольцо и Шар, шарик проваливается, то есть определить температуру размягчения не удается. После 2-часового выдерживания смеси при определении температуры размягчения наблюдается провисание шарика, величина температуры размягчения достигает 50 °C. После 3 - 4-часового выдерживания смеси шарик не провисает, а температура размягчения становится выше 190 °C. Таким образом установлено, что технологичность мастики - способность легко распределяться по горизонтальной поверхности, сохраняется в течение 20 - 25 мин., а окончательное формирование мастики происходит через 3 - 4 часа.
<a id="p100072"></a>к) Мастика КОВ-190 сразу после перемешивания через 2 - 3 минуты представляет собой однородную вязкую текучую массу, которая в течение не менее 20 мин. сохраняет текучесть при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °C и сохраняет способность наносится на вертикальную поверхность без стекания до 30 мин. Через 60 минут мастику невозможно наносить на поверхности и выравнивать.
<a id="p100073"></a>л) После формирования мастика КОВ-190 характеризуется высокой температурой размягчения - выше 190 °C, одновременно высокой трещиностойкостью (температура хрупкости по Фраасу составляет минус 57 °C и ниже), высокой эластичностью как при 25 °C, так и при 0 °C - более 80%, высокой растяжимостью и пенетрацией при 0 °C, присущими полимерно-битумным вяжущим (ПБВ), но низкой растяжимостью при 25 °C, характерной для сильно структурированных систем (ПБВ с большим содержанием полимера), высоким относительным удлинением даже при отрицательных температурах (более 800% при минус 20 °C).
<a id="p100074"></a>м) Мастика КОВ-190 является хорошо зарекомендовавшим себя материалом, используемым при устройстве защитных гидроизоляционных покрытий на мостах как в России, так и за рубежом.
<a id="p100075"></a>н) В качестве минеральной составляющей компонента А, обеспечивающей протекание реакции гидратации для получения мастики КОВ-190, рекомендуется использование цемента, строительной извести, известнякового минерального порошка и оксида кальция. При этом применение строительной извести (ГОСТ 9179), цемента и минерального порошка (ГОСТ Р 52129) возможно только после их обжига (прокаливание в течение 2 час. при температуре 1000 °C) с целью получения оксида кальция, содержащего не менее 98,5% активного CaO.
<a id="p100076"></a>При использовании оксида кальция, как полученного при обжиге, так и в случае заводских образцов, следует избегать их контакта с воздухом и влагой, приводящих к дезактивации окиси кальция, следовательно, необходимо немедленно приступить к изготовлению компонента А.
<a id="p100077"></a>В случае нарушения герметичности упаковки оксида (окиси) кальция необходимо провести обжиг этого материала при температуре 1000 °C в течение 2 часов. Наилучшие результаты получены при изготовлении компонента А с оксидом кальция фирмы Kirsch-Pharma, поступающей в упаковке высокого качества.
<a id="p100078"></a>о) В качестве компонента Б мастики КОВ-190 опробованы латексы марок: Европрен 5571, Европрен 5577, Интекс 131, Интекс 133, СКС-С.
<a id="p100079"></a>Наилучшими результатами по комплексу показателей свойств характеризуется мастика КОВ-190 с использованием в качестве компонента Б латекса синтетического марки СКС-С, отвечающая требованиям [п. г](#p100063) Раздела 4.
<a id="p100080"></a>п) Процесс формирования мастики можно регулировать в части реакционной способности и технологичности за счет содержания пластификатора, оксида кальция в битуме и полимера в мастике.
<a id="p100081"></a>р) Разработана, опробована и предложена технология получения мастики КОВ-190. Установка для получения мастики КОВ-190 состоит из обогреваемой емкости с мешалкой для приготовления пластифицированного битума или гудрона, емкости для приготовления компонента А, краскотерки для гомогонезации компонента А, узлов расфасовки компонентов А и Б в установленных по рецепту соотношениях. Для обеспечения необходимой производительности установки в ее составе предусмотрены две параллельные емкости, где попеременно происходит загрузка сырья и приготовление компонента А.
<a id="p100082"></a>с) Мастика КОВ-190 эффективна при использовании ее в качестве сплошной трещинопрерывающей прослойки, устраиваемой слоем 3 мм, позволяет избежать отраженных трещин на полимерасфальтобетонном покрытии при температурах до минус 50 °C, относительном удлинении в шве (или трещине) нижнего слоя 1700% и одновременно выполняет роль подгрунтовки. Однако эта прослойка не обеспечивает отсутствие отраженных трещин на асфальтобетонном покрытии, так как оно не выдерживает ту часть напряжений, которая передается и в само покрытие.


### <a id="p100083"></a>РАЗДЕЛ 5. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МАСТИКИ КОВ-190


<a id="p100084"></a>а) Для приготовления мастики КОВ-190 применяют два жидких компонента: компонент А и компонент Б, которые в расфасованном виде и являются товарной продукцией.
<a id="p100085"></a>б) Компонент А мастики марки КОВ-190 представляет собой битум или гудрон, пластифицированные индустриальным маслом и наполненные негашеной известью.
<a id="p100086"></a>в) Компонент Б мастики КОВ-190 представляет собой бутадиенстирольный латекс марки СКС-С.


### <a id="p100087"></a>РАЗДЕЛ 6. ХАРАКТЕРИСТИКИ КОМПОНЕНТОВ МАСТИКИ КОВ-190


<a id="p100088"></a>а) Компонент А получают смешением пластифицированного битума с негашеной известью. Процесс является периодическим и осуществляется на специально созданной установке.
<a id="p100089"></a>б) Компонент А - вязкая подвижная масса от темно-коричневого до черного цвета. В течение времени при отсутствии перемешивания минеральная часть оседает на дно емкости, особенно при повышении температуры смеси. Плотность компонента А при 20 °C - 1,1 - 1,25 г/см3. Условная вязкость при 20 °C и истечении через отверстие 5 мм массы объемом 50 см3 равна 400 - 500 с. Растворимость - органическая часть компонента А растворяется в ароматических углеводородах и их смесях с алифатическими углеводородами. Минеральная часть компонента А легко растворяется в соляной кислоте.
<a id="p100090"></a>в) Химические свойства компонента А - его минеральная часть реагирует с водой, на этой реакции основана совместимость компонентов А и Б. В результате смешения компонентов А и Б происходит взаимодействие между известью, содержащейся в компоненте А, и водой из компонента Б, благодаря чему открывается доступ полимера из компонента Б в органическую часть компонента А.
<a id="p100091"></a>В соответствии с этим предварительный доступ воды в компонент А, до смешения с компонентом Б, крайне нежелателен, так как приводит к дезактивации компонента А и, следовательно, его несовместимости с компонентом Б. По этой причине все операции по изготовлению, хранению и использованию компонента А должны производиться в отсутствие воды.
<a id="p100092"></a>г) Компонент Б - латекс синтетический марки СКС-С - вязкая подвижная масса белого цвета, содержащая 62 - 67% бутадиенстирольного каучука с 30% полистирола.
<a id="p100093"></a>Условная вязкость латекса (по ГОСТ 8420) - 25 - 40 с при 20 °C.
<a id="p100094"></a>На воздухе при нормальных условиях латекс быстро высыхает, поверхность его покрывается необратимой пленкой полимера. С водой латекс совмещается неограниченно.
<a id="p100095"></a>д) Характеристики сырья для получения компонентов А и Б приведены в таблице 1.

<a id="p100096"></a>Таблица 1

<a id="p100097"></a>**ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУПРОДУКТОВ**


<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="27%"><col width="18%"><col width="29%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100098"></a>Наименование сырья и вспомогательных материалов</td><td>ГОСТ, ОСТ, ТУ, регламент или методика на подготовку сырья</td><td>Показатели, обязательные для проверки</td><td>Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями</td></tr>
<tr><td><a id="p100099"></a>Битумы нефтяные дорожные вязкие марок БНД</td><td>ГОСТ 22245</td><td>Стандартные показатели</td><td>В настоящее время не регламентируются, используются для набора статистических данных и последующих выводов</td></tr>
<tr><td><a id="p100100"></a>Сырье для производства нефтяных вязких дорожных битумов (гудрон)</td><td>ТУ 0258-113-0015807-2002</td><td>Стандартные показатели</td><td>-"-</td></tr>
<tr><td><a id="p100101"></a>Индустриальное масло общего назначения марки И-40А</td><td>ГОСТ 20799</td><td>Температура вспышки</td><td>Согласно ГОСТ 20799</td></tr>
<tr><td><a id="p100102"></a>Битум (гудрон) пластифицированный</td><td>Полупродукт, получаемый по данным рекомендациям ГОСТ 11503</td><td>Условная вязкость при 20 °C через отверстие 5 мм, с</td><td>220 - 250</td></tr>
<tr><td><a id="p100103"></a>Кальция окись</td><td>ГОСТ 8677<br>ГОСТ 22688<br>и по <a href="#p100116">п. б.II.3</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Содержание доли окиси кальция, %</td><td>В настоящее время не регламентируется, используется для набора статистических данных и последующих выводов</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100104"></a>Латекс марки СКС-С</td><td rowspan="2">ТУ 38.303 01-40-92 и по <a href="#p100119">п. б.II.4</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Содержание доли полимера, %, не менее</td><td>62</td></tr>
<tr><td>Содержание доли летучих, %, не менее</td><td>35</td></tr>
</table>



### <a id="p100105"></a>РАЗДЕЛ 7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОВ-190


<a id="p100106"></a>а) Технологическая схема получения мастики
<a id="p100107"></a>Технологическая схема получения компонентов мастики КОВ-190 и их расфасовки приведена на рисунке 1.

<a id="p100625"></a> ![Раздел 7. Технологический процесс приготовления КОВ-190](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_0.png) 

<a id="p100626"></a>Рисунок 1. Технологическая схема получения и фасовки
компонентов А и Б мастики КОВ-190

1. <a id="p100627"></a>Емкость для хранения индустриального масла, У = 10 - 30 м
<a id="p100628"></a>2, 5, 12, 15. Весы
3. <a id="p100629"></a>Битумовоз, промежуточная емкость для взвешивания битума, масла
4. <a id="p100630"></a>Аппарат с мешалкой и обогревом для приготовления пластифицированного битума, V - 10 м
6. <a id="p100631"></a>Промежуточная емкость для дозирования пластифицированного битума
<a id="p100632"></a>7, 8. Аппараты с мешалками для приготовления компонента А, 100 л
9. <a id="p100633"></a>Краскотерка
10. <a id="p100634"></a>Аппарат с мешалкой для приема готового компонента А, 100 л
11. <a id="p100635"></a>Тара для компонента А
13. <a id="p100636"></a>Транспортная емкость с компонентом Б
14. <a id="p100637"></a>Тара для компонента Б

<a id="p100108"></a>Установка состоит из емкости 1, предназначенной для хранения пластификатора - индустриального масла, объемом от 10 до 30 м3; промежуточной емкости 3 для взвешивания битума и масла (может быть для этой цели использован и битумовоз); аппарата 4, оборудованного механической мешалкой и обеспеченного обогревом для приготовления пластифицированного битума или гудрона, объемом 10 м3; емкости 6, предназначенной для дозирования пластифицированного битума; аппаратов 7 и 8 с мешалками, предназначенных для приготовления компонента А, объемом по 100 литров; краскотерки 9, предназначенной для гомогенизации компонента А в процессе перемешивания пластифицированного битума (гудрона) с негашеной известью (для этой цели могут быть использованы и другие диспергаторы - коллоидные мельницы); аппарата с мешалкой 10 объемом 100 литров для приема готового компонента А и его последующего затаривания в емкость 11; емкости 13 для приемки компонента Б (латекса) и последующего затаривания в емкость 14 (в качестве емкости 13 может быть использована и транспортная емкость). Взвешивание компонентов и сырья для их приготовления осуществляется на весах 2, 5, 12, 15 [(рисунок 1)](#p100626).
<a id="p100109"></a>Основная сущность процесса получения мастики марки КОВ-190 заключается в том, что при смешении двух компонентов мастики А и Б протекает взаимодействие окиси кальция (негашеной извести) с водой, в результате чего полимер, находящийся в латексе, освобождаясь от воды, объединяется с пластифицированным битумом, образуя в нем пространственную эластичную структурную сетку полимера. Полученная смесь представляет собой полимерно-битумное вяжущее с гашеной известью в качестве минерального наполнителя.
<a id="p100110"></a>б) Стадии процесса получения мастики
<a id="p100111"></a>б.I) Подготовка аппаратуры
<a id="p100112"></a>Перед началом работы на установке необходимо проверить работу перемешивающих устройств, электрообогрева, работу вентилей. Все аппараты должны быть сухими и чистыми.
<a id="p100113"></a>б.II) Подготовка сырья
<a id="p100114"></a>б.II.1) Индустриальное масло с помощью насоса перекачивают из транспортной тары в емкость для хранения (1). Проверяют температуру вспышки масла на соответствие ГОСТ 20799.
<a id="p100115"></a>б.II.2) Из емкости (3) отбирают пробу битума для проведения стандартных испытаний. Остальной битум насосом перекачивают в аппарат (4) с обогревом и перемешивающим устройством. В зависимости от заданной концентрации битума в индустриальном масле в аппарат (4) с помощью весов (2) отвешивают до 4 т битума. Если битум при этом пенится, его необходимо обезводить путем нагрева при перемешивании до окончания вспенивания и довести до температуры 160 °C.
<a id="p100116"></a>б.II.3) В окиси кальция определяют содержание окиси кальция по массе. Согласно ГОСТ 22688 определяют содержание гидратной воды и углекислого газа по массе, по которым рассчитывают содержание гидроокиси и карбоната кальция и далее окиси кальция по следующей формуле:

<a id="p100117"></a> $C_{CaO} = 100 - \frac{C_{H_{2}O} \cdot 74}{18} - \frac{C_{CO_{2}} \cdot 100}{44} ,$ 

<a id="p100118"></a>где:
<a id="p100595"></a>CCaO - содержание окиси кальция в товарном продукте, % по массе;
<a id="p100596"></a>C<sub>H2O</sub> - содержание гидратной воды, % по массе;
<a id="p100597"></a>CCO2 - содержание углекислого газа, % по массе;
<a id="p100598"></a>74, 18, 100 и 44 - молекулярные массы соответственно гидроокиси кальция, воды, карбоната кальция и углекислого газа.
<a id="p100119"></a>б.II.4) В латексе определяют содержание полимера и летучих по следующим методикам.
<a id="p100120"></a>Для определения содержания полимера в стеклянный стакан емкостью 100 мл отвешивают около 10 г латекса с точностью до 0,01 г.
<a id="p100121"></a>В стакан с навеской заливают 50 мл этилового спирта, массу перемешивают стеклянной палочкой и фильтруют через бумажный фильтр, осадок дополнительно промывают 50 мл спирта. Фильтр с осадком и стакан, если на нем остался осадок, сушат при 120 - 130 °C до постоянной массы. Охлаждение фильтра и стакана перед взвешиванием проводят в эксикаторе с прокаленным хлористым кальцием.
<a id="p100122"></a>Содержание полимера (П) в процентах рассчитывают по формуле:

<a id="p100123"></a> $\text{П } = \frac{g_{o} \cdot 100}{g_{\text{л}}} ,$ 

<a id="p100124"></a>где:
<a id="p100599"></a>gо - масса осадка на фильтре и стакане после сушки, г;
<a id="p100600"></a>gл - масса латекса, взятая для анализа, г.
<a id="p100125"></a>Содержание летучих в латексе определяют следующим образом.
<a id="p100126"></a>В чашке Петри взвешивают около 10 г латекса с точностью до 0,01 г. Чашку с навеской сушат до постоянной массы при 120 - 130 °C.
<a id="p100127"></a>Содержание летучих в латексе (В) в процентах по массе определяют по формуле:

<a id="p100128"></a> $\text{В } = \frac{g_{\text{п}} \cdot 100}{g_{\text{л}}} ,$ 

<a id="p100129"></a>где:
<a id="p100601"></a>gп - масса потерь при сушке, г;
<a id="p100602"></a>gл - масса латекса, взятая для анализа, г.
<a id="p100130"></a>б.II.5) При расчете составляющих пластифицированного битума или гудрона исходят из того, что готовят 45% раствор битума или гудрона в индустриальном масле. Указанная концентрация должна быть уточнена в ходе проведения опытных работ. Объем аппарата (4) - 10 м3, общий объем пластифицированного битума не должен превышать 8 м3. Плотности битума и масла принимают соответственно 1 и 0,9 г/см3.
<a id="p100131"></a>б.II.6) Расчет составляющих компонента А проводят исходя из массы латекса в одном тарном месте, 5 кг, и результатов анализа латекса. По формулам, приведенным ниже, рассчитывают массы окиси кальция (mCaO) и пластифицированного битума (mпл.б) в кг, в одном тарном месте компонента А.

<a id="p100132"></a> $m_{CaO} = \frac{5 \cdot B \cdot 56 \cdot 1,1}{18 \cdot C_{CaO}} ,\text{кг },$ 

<a id="p100133"></a>где:
<a id="p100603"></a>В - содержание воды в латексе, % по массе;
<a id="p100604"></a>18 - молекулярная масса воды;
<a id="p100605"></a>56 - молекулярная масса окиси кальция;
<a id="p100606"></a>1,1 - коэффициент, выведенный экспериментальным путем, может быть уточнен;
<a id="p100607"></a>CCaO - содержание окиси кальция в товарном продукте, % по массе;

<a id="p100134"></a> $m_{\text{пл}.\text{б}} = \frac{5 \cdot \text{П } \cdot 83,0}{17,0 \cdot 100} ,\text{кг },$ 

<a id="p100135"></a>где:
<a id="p100608"></a>П - содержание полимера в латексе, %;
<a id="p100609"></a>17,0 - содержание полимера в пластифицированном битуме в составе КОВ-190, % по массе может быть уточнен;
<a id="p100610"></a>83,0 - содержание пластифицированного битума в его смеси с полимером, % по массе.
<a id="p100136"></a>Сумма mCaO и mпл.б составляет массу одного тарного места компонента А (mА), кг, соответствующую 5 кг латекса данной партии.
<a id="p100137"></a>При расчете составляющих компонента А на одну операцию исходят из массы одного тарного места окиси кальция, которая обычно составляет 25 кг.

<a id="p100138"></a> $M_{\text{пл}.\text{б}} = \frac{25 \cdot m_{\text{пл}.\text{б}}}{m_{CaO}} ,\text{кг },$ 

<a id="p100139"></a>где:
<a id="p100611"></a>Мпл.б - масса пластифицированного битума, соответствующая 25 кг окиси кальция, кг.
<a id="p100612"></a>В том случае, когда масса одного тарного места оказывается иной чем 25 кг, используют другую величину.
<a id="p100140"></a>б.III) Получение пластифицированного битума
<a id="p100141"></a>К массе горячего битума, находящегося в аппарате (4), добавляют расчетную массу индустриального масла по [п. б.II.5](#p100130) Раздела 7, для чего масло насосом перекачивают из аппарата (1) в промежуточную емкость (3), стоящую на весах (2), откуда перекачивают в аппарат (4), где смесь греют при 120 - 160 °C до получения однородной массы. Далее обогрев отключают и отбирают пробу для определения условной вязкости и температуры вспышки.
<a id="p100142"></a>Все последующие работы с пластифицированным битумом проводят при температуре окружающей среды.
<a id="p100143"></a>б.IV) Получение компонента А
<a id="p100613"></a>Для получения компонента А используют два параллельных аппарата по 100 л с мешалками (7 и 8), краскотерку (9) и аппарат с мешалкой (10). Аппараты 7 и 8 взаимозаменяемы и работают попеременно (узел 7, 9, 10 или 8, 9, 10).
<a id="p100614"></a>Из аппарата (4) с помощью насоса в промежуточную емкость (6), стоящую на весах (5), закачивают пластифицированный битум. Далее с помощью насоса расчетную массу (Мпл.б, [п. б.II.6](#p100131)) перекачивают в аппарат (7), в который при работающей мешалке засыпают мешок с окисью кальция, после чего пересчитывают необходимую массу пластифицированного битума на уточненную массу окиси кальция и, в случае необходимости, добавляют пластифицированный битум в аппарат (7). Массу перемешивают в течение 15 - 30 мин., после чего начинают пропускать через краскотерку (9) в аппарат (10). В процессе растирания компонента А в аппаратах (7 и 10) работают перемешивающие устройства. Зазор между растирающими дисками краскотерки должен обеспечивать при максимальной скорости струи компонента А его однородность, определяемую по внешнему виду струи. В ходе работы узла (7 - 9 - 10) начинают загрузку пластифицированного битума и окиси кальция в аппарат (8) и т.д. По окончании подачи компонента (А) через краскотерку массу дополнительно перемешивают не менее 15 мин. в аппарате (10).
<a id="p100145"></a>б.V) Расфасовка компонента А
<a id="p100146"></a>Расфасовку компонента А осуществляют в спецтару (11) с крышкой с помощью весов (12). Расфасовку начинают после того как компонент А полностью пройдет через краскотерку (9) из аппаратов 7 или 8 в аппарат (10), где будет дополнительно перемешан и проверен на однородность. В одну емкость (11) загружают расчетную массу компонента А по [п. б.II.6](#p100131) Раздела 7.
<a id="p100147"></a>Тару с продуктом плотно закрывают.
<a id="p100148"></a>б.VI) Расфасовка компонента Б
<a id="p100149"></a>Компонент Б расфасовывают из транспортной тары (13) в спецтару (14) с помощью весов (15). Масса компонента Б может изменяться по желанию заказчика. Эта масса является исходной величиной для расчетов по [п. б.II.6](#p100131) Раздела 7.
<a id="p100150"></a>Ниже приведен пример расчета материального баланса на одну операцию получения компонентов А и Б мастики КОВ-190.
<a id="p100151"></a>*Пример* расчета


<table>
<colgroup><col width="55%"><col width="4%"><col width="41%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100152"></a>Исходные данные:</td></tr>
<tr><td><a id="p100153"></a>масса компонента Б в одном тарном месте</td><td>-</td><td>5 кг</td></tr>
<tr><td><a id="p100154"></a>массовая доля полимера в компоненте Б (П)</td><td>-</td><td>63,0%</td></tr>
<tr><td><a id="p100155"></a>массовая доля воды в компоненте Б (В)</td><td>-</td><td>34,3%</td></tr>
<tr><td><a id="p100156"></a>состав пластифицированного битума</td><td>-</td><td>45% битума марки БНД 60/90; 55% индустриального масла марки И-40А</td></tr>
</table>


<a id="p100157"></a>Расчет основных компонентов

<a id="p100158"></a> $m_{CaO} = \frac{5 \cdot 34,3\% \cdot 56 \cdot 1,1}{18} = 5,87\text{кг },$ 

<a id="p100159"></a> $m_{\text{пл}.\text{б}} = \frac{5 \cdot 63\% \cdot 83}{17,0} = 15,38\text{кг },$ 

<a id="p100160"></a>mА = 5,87 + 15,38 = 21,25 кг,

<a id="p100161"></a> $M_{\text{пл}.\text{б}} = \frac{25 \cdot 15,38}{5,87} = 65,5\text{кг }.$ 

<a id="p100162"></a>Материальный баланс на одну операцию получения компонентов А и Б приведен в таблице 2, а нормы расхода сырья и материалов на 100 тонн мастики марки КОВ-190 приведены в [таблице 3](#p100185).
<a id="p100163"></a>Мпл.б - необходимое количество пластифицированного битума на 25 кг извести.

<a id="p100164"></a>Таблица 2

<a id="p100165"></a>**МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС НА ОДНУ ОПЕРАЦИЮ ПОЛУЧЕНИЯ**
**КОМПОНЕНТОВ А И Б МАСТИКИ МАРКИ КОВ-190**


<table>
<colgroup><col width="36%"><col width="13%"><col width="8%"><col width="27%"><col width="8%"><col width="8%"></colgroup>
<tr><td colspan="3"><a id="p100166"></a>Приход</td><td colspan="3">Расход</td></tr>
<tr><td><a id="p100167"></a>Состав</td><td>Т</td><td>%</td><td>Состав</td><td>Т</td><td>%</td></tr>
<tr><td><a id="p100168"></a>Получение пластифицированного битума (гудрона)</td><td></td><td></td><td rowspan="3">Пластифицированный битум <a href="#p100182">&lt;*&gt;</a></td><td rowspan="3">7,5</td><td rowspan="3">100</td></tr>
<tr><td><a id="p100169"></a>1. Битум</td><td>3,375</td><td>45</td></tr>
<tr><td><a id="p100170"></a>2. Индустриальное масло</td><td>4,125</td><td>55</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100171"></a>7,5</td><td>100</td><td></td><td>7,5</td><td>100</td></tr>
<tr><td><a id="p100172"></a>Получение компонента А</td><td>кг</td><td>%</td><td rowspan="3">Компонент А</td><td rowspan="3">90,5</td><td rowspan="3">100</td></tr>
<tr><td><a id="p100173"></a>1. Пластифицированный битум</td><td>65,5</td><td>72,38</td></tr>
<tr><td><a id="p100174"></a>2. Окись кальция</td><td>25,00</td><td>27,62</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100175"></a>90,5</td><td>100</td><td></td><td>90,5</td><td>100</td></tr>
<tr><td><a id="p100176"></a>Расфасовка <a href="#p100183">&lt;**&gt;</a></td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100177"></a>1. Компонент А (четыре тарных места)</td><td>21,254 x 4</td><td>76,92</td><td>Компонент А (четыре тарных места по 22,05 кг)</td><td>85,00</td><td>76,92</td></tr>
<tr><td><a id="p100178"></a>2. Компонент Б (четыре тарных места)</td><td>5 x 4</td><td>18,00</td><td>Компонент Б (четыре тарных места по 5 кг)</td><td>20,0</td><td>18,0</td></tr>
<tr><td><a id="p100179"></a>3. Остаток компонента А в аппаратах 7 или 8</td><td>5,5</td><td>4,98</td><td>Остаток компонента А в аппарате 7 или 8</td><td>5,5</td><td>4,98</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100180"></a>110,5</td><td>100</td><td></td><td>110,5</td><td>100</td></tr>
</table>



<a id="p100181"></a>

---

<a id="p100182"></a><*> Пластифицированный битум, приготовленный за 1 операцию, расходуется за 7,5 : 0,0655 = 114,5 операций приготовления компонента А.
<a id="p100183"></a><**> Компонент А, полученный в одной операции, фасуется в четыре тарных места, остаток компонента А накапливается в течение четырех операций и фасуется в дополнительное тарное место.

<a id="p100184"></a>Таблица 3

<a id="p100185"></a>**НОРМЫ РАСХОДА ОСНОВНЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ**
**НА 100 Т МАСТИКИ КОВ-190**


<table>
<colgroup><col width="58%"><col width="14%"><col width="28%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100186"></a>Наименование сырья, материалов</td><td colspan="2">Нормы расхода, т, на</td></tr>
<tr><td>КОВ-190</td><td>На 100 т КОВ-190</td></tr>
<tr><td><a id="p100187"></a>Битум</td><td></td><td>26,4</td></tr>
<tr><td><a id="p100188"></a>Индустриальное масло марки И-40А</td><td></td><td>32,2</td></tr>
<tr><td><a id="p100189"></a>Окись кальция</td><td></td><td>22,4</td></tr>
<tr><td><a id="p100190"></a>Латекс марки СКС-С</td><td></td><td>19,0</td></tr>
<tr><td><a id="p100191"></a>Вспомогательные материалы</td><td colspan="2" rowspan="5">Используются для испытаний на соответствие ТУ</td></tr>
<tr><td><a id="p100192"></a>керосин</td></tr>
<tr><td><a id="p100193"></a>ацетон</td></tr>
<tr><td><a id="p100194"></a>сухой лед</td></tr>
<tr><td><a id="p100195"></a>этиловый спирт</td></tr>
<tr><td><a id="p100196"></a>Тара для<br>компонента А (30 л)</td><td></td><td>3812 шт.</td></tr>
<tr><td><a id="p100197"></a>компонента Б (5 л)</td><td></td><td>3812 шт.</td></tr>
</table>


<a id="p100198"></a>Примечание: емкость и коэффициент загрузки тары под компонент А должен учитывать то, что при приготовлении мастики в тару с компонентом А сливают соответствующее количество компонентов Б и общую массу перемешивают.

<a id="p100199"></a>В таблице 4 сведены все стадии технологического режима приготовления компонентов А и Б и их технологические показатели.

<a id="p100200"></a>Таблица 4

<a id="p100201"></a>**НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА**


<table>
<colgroup><col width="35%"><col width="17%"><col width="17%"><col width="16%"><col width="14%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100202"></a>Наименование стадий</td><td colspan="4">Технологические показатели</td></tr>
<tr><td>масса компонентов</td><td>температура, °C</td><td>время, час.</td><td>прочие показатели</td></tr>
<tr><td><a id="p100203"></a>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td></tr>
<tr><td><a id="p100204"></a>1. Подготовка аппаратуры - проверка работы перемешивающих устройств, электрообогрева вентилей, отсутствия влаги в аппаратах.</td><td>-</td><td>Окружающей среды</td><td>1</td><td>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100205"></a>2. Подготовка сырья</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100206"></a>2.1. Перекачка индустриального масла насосом из транспортной тары в емкость для хранения (1)</td><td>&lt;= 22</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100207"></a>2.1.1. Определение температуры вспышки масла</td><td></td><td>&gt;= 200</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100208"></a>2.2. Отбор пробы битума из битумовоза (3) в пробоотборник и проведение стандартных испытаний</td><td>350 г</td><td>Температура битума в битумовозе</td><td>0,2</td><td>-</td></tr>
<tr><td><a id="p100209"></a>2.2.1. Перекачивание битума насосом из битумовоза (3) на весах (2) в аппарат (4)</td><td>3,4 т</td><td>Температура битума в битумовозе</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100210"></a>2.2.2. Обезвоживание битума в аппарате (4) в случае его вспенивания</td><td></td><td>160 °C</td><td>До окончания вспенивания</td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100211"></a>2.3. Анализ окиси кальция</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100212"></a>2.4. Анализ латекса</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100213"></a>2.5. Расчет количеств составляющих мастики по результатам анализа <a href="#p100211">пп. 2.3</a> и <a href="#p100212">2.4</a></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100214"></a>3. Получение пластифицированного битума</td><td>4,1 т</td><td>120 - 160 °C</td><td></td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100215"></a>3.1. Перекачивание индустриального масла насосом из емкости (1) через промежуточную емкость (3), стоящую на весах (2) в аппарат с горячим битумом (4)</td><td>7,5 т</td><td>120 - 160 °C</td><td>1,5 - 2</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100216"></a>3.1.1. Перемешивание компонентов по <a href="#p100215">п. 3.1</a></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100217"></a>3.1.2. Анализ пластифицированного битума</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100218"></a>4. Получение компонента А</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100219"></a>4.1. Перекачивание насосом пластифицированного битума из аппарата (4) через промежуточную емкость (6), стоящую на весах (5), в аппарат (7)</td><td>65,5 кг</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100220"></a>4.2. Загрузка в аппарат (7) окиси кальция</td><td>1 мешок (25 кг)</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100221"></a>4.3. Добавление, в случае необходимости, пластифицированного битума, исходя из уточненного количества окиси кальция</td><td></td><td>-"-</td><td></td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100222"></a>4.4. Перемешивание компонента А в аппарате (7)</td><td>90,5 кг</td><td>-"-</td><td>&gt;= 0,5</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100223"></a>4.5. Пропускание компонента А из аппарата (7) через краскотерку (9) в аппарат (10). Установка необходимого зазора в рабочем узле краскотерки (9)</td><td>90,5 кг</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100224"></a>4.6. Дополнительное перемешивание компонента А в аппарате (10)</td><td>90,5 кг</td><td>-"-</td><td>0,25</td><td>Перемешивание</td></tr>
<tr><td><a id="p100225"></a>4.7. Повторение процесса, начиная с <a href="#p100219">п. 4.1</a>, с использованием аппарата (8)</td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100226"></a>5. Расфасовка компонента А из аппарата (10) в тару (11) на весах (12)</td><td>До 25 кг/тара</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td>Перемешивание в аппарате (10)</td></tr>
<tr><td><a id="p100227"></a>6. Расфасовка компонента Б из транспортной емкости (13) в тару (11) на весах (15)</td><td>До 6 кг/тара</td><td>Окружающей среды</td><td></td><td></td></tr>
</table>



### <a id="p100228"></a>РАЗДЕЛ 8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАСТИКЕ КОВ-190 И ЕЕ КОМПОНЕНТАМ


<a id="p100229"></a>а) Учитывая ограниченное время до формирования мастики (0,5 - 2,5 часа) процесс ее изготовления осуществляется на объекте непосредственно перед применением.
<a id="p100230"></a>Мастика представляет собой двухкомпонентную массу, получаемую смешением холодных, жидких компонентов А и Б определенной массы, затаренных в специальную заводскую упаковку.
<a id="p100231"></a>В данном разделе приведены технические требования к мастике КОВ-190 и ее компонентам.
<a id="p100232"></a>б) Мастика КОВ-190 и ее компоненты должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 5 и изготавливаться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

<a id="p100233"></a>Таблица 5

<a id="p100234"></a>**ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАСТИКЕ КОВ-190**
**И КОМПОНЕНТАМ А И Б**


<table>
<colgroup><col width="44%"><col width="17%"><col width="39%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100235"></a>Наименование показателей</td><td>Нормы</td><td>Методы испытаний</td></tr>
<tr><td><a id="p100236"></a>1</td><td>2</td><td>3</td></tr>
<tr><td></td><td>Компонент А</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100237"></a>1. Условная вязкость при 20 °C, с</td><td>400 - 500</td><td>По ГОСТ 11503</td></tr>
<tr><td><a id="p100238"></a>2. Температура вспышки, °C, не ниже</td><td>230</td><td>По ГОСТ 4333</td></tr>
<tr><td><a id="p100239"></a>3. Однородность</td><td>Однороден</td><td>По ГОСТ Р 52056</td></tr>
<tr><td></td><td>Компонент Б</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100240"></a>4. Массовая доля летучих, %, не более</td><td>35</td><td>По <a href="#p100388">п. а.III</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100241"></a>5. Условная вязкость при 20 °C, с, не более</td><td>30</td><td>По ГОСТ 11503</td></tr>
<tr><td><a id="p100242"></a>6. Однородность</td><td>Однороден</td><td>По ГОСТ Р 52056</td></tr>
<tr><td></td><td><a id="p100243"></a>Мастика КОВ-190</td><td></td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100244"></a>Технологические характеристики</td></tr>
<tr><td><a id="p100245"></a>7. Увеличение температуры при смешении компонентов А и Б, °C, не менее</td><td>45</td><td>По <a href="#p100407">п. б.I</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100246"></a>8. Условная вязкость</td><td>500 - 650</td><td>По ГОСТ 11503 настоящих рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100247"></a>9. Технологичность, мин., текучесть, не менее</td><td>20</td><td>По <a href="#p100433">п. б.III</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100248"></a>время, после которого становится возможным наносить мастику на вертикальную поверхность без стекания, не более</td><td>30</td><td>По <a href="#p100433">п. б.III</a> и <a href="#p100435">п. б.IV</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100249"></a>время, после которого становится невозможным наносить и выравнивать слой мастики (появление "тяжей"), не менее</td><td>60</td><td>По <a href="#p100438">п. б.IV.2</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td colspan="3"><a id="p100250"></a>Эксплуатационные характеристики</td></tr>
<tr><td><a id="p100251"></a>10. Однородность</td><td>Однородна</td><td>По ГОСТ Р 52056</td></tr>
<tr><td><a id="p100252"></a>11. Температура размягчения по Кольцу и Шару, °C, не ниже</td><td>190</td><td>По ГОСТ 11506 и по <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100461">п. б.VIII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100253"></a>12. Температура начала провисания массы, °C, не ниже</td><td>90</td><td>По ГОСТ 11506 и по <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100464">п. б.IX</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100254"></a>13. Глубина проникания иглы, 0,1 мм, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По ГОСТ 11501 и по <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100466">п. б.X</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100255"></a>при 25 °C</td><td>90</td></tr>
<tr><td><a id="p100256"></a>при 0 °C</td><td>110</td></tr>
<tr><td><a id="p100257"></a>14. Растяжимость, см, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По ГОСТ 11505 и по <a href="#p100451">п. б.VII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100258"></a>при 25 °C</td><td>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100259"></a>при 0 °C</td><td>13</td></tr>
<tr><td><a id="p100260"></a>15. Эластичность, %, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По ГОСТ Р 52056</td></tr>
<tr><td><a id="p100261"></a>при 25 °C</td><td>75</td></tr>
<tr><td><a id="p100262"></a>при 0 °C</td><td>75</td></tr>
<tr><td><a id="p100263"></a>16. Температура хрупкости, °C, не выше</td><td>Минус 55</td><td>По ГОСТ 11507 и по <a href="#p100451">п. б.VII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100264"></a>17. Предел прочности сцепления с бетоном, МПа, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100479">б.XII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100265"></a>при 20 °C</td><td>0,25</td></tr>
<tr><td><a id="p100266"></a>при минус 20 °C</td><td>0,45</td></tr>
<tr><td><a id="p100267"></a>18. Относительное удлинение при измерении предела прочности сцепления с бетоном, %, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100510">б.XIII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100268"></a>при 20 °C</td><td>1000</td></tr>
<tr><td><a id="p100269"></a>при минус 20 °C</td><td>700</td></tr>
<tr><td><a id="p100270"></a>19. Характер разрушения клеевого шва на бетоне при 20 и минус 20 °C</td><td>Когезионный "К"</td><td>По <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100519">б.XIV</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100271"></a>20. Предел прочности сцепления со сталью марки СТ3, покрытой эпоксидной смолой марки ЭП-057, МПа, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100524">б.XV</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100272"></a>при 20 °C</td><td>0,1</td></tr>
<tr><td><a id="p100273"></a>при минус 20 °C</td><td>0,3</td></tr>
<tr><td><a id="p100274"></a>21. Относительное удлинение при измерении предела прочности сцепления со сталью марки СТ3, покрытой эпоксидной смолой марки ЭП-057, %, не менее</td><td></td><td rowspan="3">По <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100527">б.XVI</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
<tr><td><a id="p100275"></a>при 20 °C</td><td>1000</td></tr>
<tr><td><a id="p100276"></a>при минус 20 °C</td><td>500</td></tr>
<tr><td><a id="p100277"></a>22. Водопоглощение, %, не более</td><td>0,7</td><td>По ГОСТ 25945 и <a href="#p100451">п. б.VII</a> и <a href="#p100529">б.XVII</a> Раздела 12 настоящих Методических рекомендаций</td></tr>
</table>


<a id="p100278"></a>в) Материалы, применяемые в качестве исходных для изготовления компонентов А и Б, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Компонент А - вязкотекучая масса черного цвета. Компонент Б - вязкотекучая масса белого цвета.
<a id="p100279"></a>г) Перед применением компонентов А и Б необходимо удостовериться в том, что на таре с каждым компонентом стоит один номер партии и дата изготовления, что гарантирует соблюдение требуемого соотношения компонентов.
<a id="p100280"></a>Для приготовления мастики компонент Б сливают в емкость с компонентом А и тщательно перемешивают в течение 2 - 3 мин. до получения гомогенной массы без белых разводов. Далее мастика готова для применения в течение 0,5 - 1,0 ч от начала смешения.
<a id="p100281"></a>д) Мастика КОВ-190 поставляется в комплекте из двух компонентов А и Б, расфасованных в необходимом массовом соотношении. Упаковка компонентов осуществляется в плотно закрывающуюся тару. Объем загрузки тары с компонентом А предусматривает возможность его смешения в указанной таре с компонентом Б.


### <a id="p100282"></a>РАЗДЕЛ 9. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ


<a id="p100283"></a>а) При приготовлении и применении мастики КОВ-190 контролируют (контролируется):
<a id="p100284"></a>качество исходного сырья для приготовления компонента А: битума, пластификатора, извести (изготовителем);
<a id="p100285"></a>качество компонента А (изготовителем, подрядчиком, заказчиком);
<a id="p100286"></a>качество компонента Б (изготовителем, подрядчиком, заказчиком);
<a id="p100287"></a>качество мастики КОВ-190 (подрядчиком, заказчиком);
<a id="p100288"></a>процессы приготовления компонента А (изготовителем) и мастики КОВ-190 (подрядчиком, заказчиком);
<a id="p100289"></a>процесс устройства трещинопрерывающей прослойки (подрядчиком, заказчиком).
<a id="p100290"></a>б) Битум в каждой новой партии оценивают на соответствие требованиям ГОСТ 22245 по методикам, изложенным в ГОСТ 11501, ГОСТ 11505, ГОСТ 11506, ГОСТ 11507, ГОСТ 11508, ГОСТ 18180, ГОСТ 4333.
<a id="p100291"></a>Сырье для производства нефтяных вязких дорожных битумов (гудрон) оценивают на соответствие требованиям ТУ 0258-113-00151807-2002. Индустриальное масло контролируют на соответствие требованиям ГОСТ 20799 по паспортным данным предприятия-поставщика, а также по требованиям, приведенным в [таблице 1](#p100097) настоящих рекомендаций. Оксид кальция (окись кальция) проверяют на соответствие требованиям, приведенным в ТУ 113-00-00203815-24-93 и в таблице 1 настоящих рекомендаций. Латекс проверяют на соответствие требованиям, приведенным в ТУ 38.303-01-40-92 и в таблице 1. Компоненты А и Б, а также мастику КОВ-190 проверяют на соответствие требованиям, приведенным в таблице 5 настоящих рекомендаций.
<a id="p100292"></a>в) Производственный процесс приготовления компонента А, мастики КОВ-190, расфасовку компонентов А и Б контролируют в соответствии с порядком и требованиями, приведенными в таблице 6.

<a id="p100293"></a>Таблица 6

<a id="p100294"></a>**КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И УПРАВЛЕНИЕ**
**ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ**


<table>
<colgroup><col width="25%"><col width="14%"><col width="14%"><col width="17%"><col width="16%"><col width="13%"></colgroup>
<tr><td><a id="p100295"></a>Наименование стадий процесса, места измерения параметров, отбора проб</td><td>Контролируемый параметр</td><td>Частота и способ контроля</td><td>Нормы и технические показатели</td><td>Методы испытания и средства контроля</td><td>Кто контролирует</td></tr>
<tr><td><a id="p100296"></a>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td></tr>
<tr><td><a id="p100297"></a>1. Подготовка аппаратуры - проверка работы перемешивающих устройств, электрообогрева, вентилей, отсутствие влаги в аппаратах</td><td>Работоспособность каждого узла установки</td><td>Каждый раз перед началом работы</td><td>Все узлы должны работать в нормальном режиме</td><td>Визуально</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100298"></a>2. Подготовка сырья</td><td></td><td></td><td>&lt;= 22 т</td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100299"></a>2.1. Перекачка индустриального масла насосом из транспортной тары в емкость для хранения (1)</td><td>Масса</td><td>Каждая новая партия масла</td><td>&gt;= 200 °C</td><td>Уровнемер в емкости (1)</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100300"></a>2.1.1. Определение температуры вспышки масла</td><td>Температура вспышки</td><td>Каждая новая партия масла</td><td>&gt;= 350 г</td><td>ГОСТ 4333</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100301"></a>2.2. Отбор пробы битума из битумовоза (3) в пробоотборник и проведение стандартных испытаний</td><td>Масса пробы</td><td>Каждая новая партия битума</td><td>Тех. требования, ГОСТ 22245</td><td>Визуально по объему пробоотборника</td><td>Аппаратчик<br>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td><a id="p100302"></a>2.2.1. Перекачивание битума насосом из битумовоза (3) на весах (2) в аппарат (4)</td><td>Стандартные испытания</td><td></td><td></td><td>ГОСТ 22245</td><td></td></tr>
<tr><td rowspan="3"><a id="p100303"></a>2.2.2. Обезвоживание битума в аппарате (4) в случае его вспенивания</td><td>Масса битума</td><td>Каждая новая партия битума</td><td>3,4 т</td><td>Весы</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td>Температура</td><td>Каждая новая партия битума</td><td>&lt;= 160 °C</td><td>Потенциометр</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100304"></a>Наличие вспенивания</td><td>Каждая новая партия битума</td><td>Отсутствие пены</td><td>Визуально</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100305"></a>2.3. Анализ окиси кальция</td><td>Содержание окиси кальция</td><td>Каждая новая партия окиси кальция</td><td>В настоящее время не регламентируется, используется для набора статистических данных и последующих выводов</td><td>ГОСТ 22688 и <a href="#p100116">п. б.II.3</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100306"></a>2.4. Анализ латекса</td><td>Содержание полимера</td><td>Каждая партия латекса</td><td>&gt;= 62%</td><td rowspan="2"><a href="#p100119">п. б.II.4</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td><a id="p100307"></a>Содержание летучих</td><td>Каждая партия латекса</td><td>&lt;= 35%</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td rowspan="6"><a id="p100308"></a>2.5. Расчет количеств составляющих мастики по результатам анализа <a href="#p100305">пп. 2.3</a> и <a href="#p100306">2.4</a></td><td>Состав пластифицированного битума</td><td>Каждая партия пластифицированного битума</td><td>45% битума в его растворе в индустриальном масле</td><td><a href="#p100130">п. б.II.5</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td><a id="p100309"></a>Составляющие компонента А CaO/H.<br>Содержание полимера в пластифицированном битуме</td><td>Каждую новую партию</td><td rowspan="2">1,1 моль/моль 17,0%</td><td>Заданные величины, которые в ходе доработки процесса могут меняться</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td>Массы одного тарного места:</td><td rowspan="3">В каждом новом заказе на мастику</td><td rowspan="3">Соотношение масс рассчитывается по <a href="#p100131">п. б.II.6</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td rowspan="3">Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td>компонент А</td><td>21,25 кг</td></tr>
<tr><td>компонент Б</td><td>5 кг</td></tr>
<tr><td><a id="p100310"></a>Емкости тарных мест: компонент А компонент Б</td><td>В каждом новом заказе на мастику</td><td>Емкость тарного места с компонентом А предусматривает смешение в этой же таре с компонентом Б</td><td><a href="#p100131">п. б.II.6</a> Раздела 7 настоящих Методических рекомендаций</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td><a id="p100311"></a>3. Получение пластифицированного битума</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100312"></a>3.1. Перекачивание индустриального масла насосом из емкости (1) через промежуточную емкость (3), стоящую на весах (2), в аппарат с горячим битумом (4)</td><td>Масса масла</td><td>Каждая операция</td><td>4,1 т</td><td>Весы, промежуточная емкость</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100313"></a>3.1.1. Перемешивание компонентов по <a href="#p100312">п. 3.1</a></td><td>Температура</td><td rowspan="2">Каждые 15 мин.</td><td>120 - 160 °C</td><td>Потенциометр</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td>Время</td><td>1,5 - 2 ч</td><td>Часы</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100314"></a>3.1.2. Анализ пластифицированного битума</td><td>Условная вязкость</td><td>Каждая партия</td><td>220 - 250 с</td><td>ГОСТ 11503</td><td>Сотрудник ЗЛ</td></tr>
<tr><td><a id="p100315"></a>4. Получение компонента А</td><td></td><td></td><td></td><td></td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100316"></a>4. Отбор пробы компонента А из аппарата (10) в процессе расфасовки компонента</td><td>Масса: компонент А компонент Б</td><td>Каждая операция</td><td>0,4 - 0,5 кг 0,1 - 0,15 кг</td><td>Визуально по объему</td><td>Аппаратчик</td></tr>
<tr><td><a id="p100317"></a>5. Стандартные испытания мастики КОВ-190</td><td colspan="5">Комплекс показателей на соответствие техническим требованиям, приведенным в <a href="#p100234">таблице 5</a></td></tr>
</table>


<a id="p100318"></a>Примечание: N емкостей соответствуют приведенным на рис. 1.
<a id="p100319"></a>ЗЛ - заводская лаборатория.

<a id="p100320"></a>г) Возможные неполадки в работе установки и способы их ликвидации приведены в таблице 7.

<a id="p100321"></a>Таблица 7

<a id="p100322"></a>**ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ И СПОСОБЫ ИХ ЛИКВИДАЦИИ**


| <a id="p100323"></a>Неполадки | Возможные причины возникновения неполадок | Действие персонала и способ устранения неполадок |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100324"></a>1. Сильное вспенивание битума (гудрона) в аппарате (4) | Попадание воды в битум (гудрон) | Остановить мешалку, отключить электрообогрев. По мере уменьшения вспенивания включить перемешивание, затем обогрев |
| <a id="p100325"></a>2. Значительное сопротивление массы в аппарате (7, 8) в работе мешалки, забивка нижнего вентиля осадком окиси кальция | Слишком быстрая загрузка окиси кальция в аппарат | Перед началом загрузки окиси кальция в аппарат (7, 8) обязательно начать перемешивание. Подачу окиси кальция осуществлять постепенно. В случае затруднения работы перемешивающего устройства временно прекратить загрузку окиси кальция. Вентиль прочистить металлическим стержнем |


<a id="p100326"></a>д) При устройстве трещинопрерывающей прослойки контролируют:
<a id="p100327"></a>надежность герметизации швов и трещин в конструктивном слое, на который будет наноситься мастика КОВ-190;
<a id="p100328"></a>рекомендуемую температуру окружающей среды - не ниже 15 °C;
<a id="p100329"></a>ровность указанного конструктивного слоя, рекомендуемая в соответствии со СНиП 3.06.03-85 для ровности асфальтобетонных покрытий дорог 1 категории, при оценке "отлично" и укладке слоя с автоматически следящей системой - то есть 98% замеров трехметровой рейкой не превышает 3 мм;
<a id="p100330"></a>объем приготовленной мастики КОВ-190, учитывая, что ее технологичность составляет 20 минут, а возможность ее распределения прекращается через 60 минут;
<a id="p100331"></a>время, прошедшее с момента нанесения мастики до ее практически полного формирования, - не менее 24 часов, после которого производят устройство верхнего слоя покрытия из горячей полимерасфальтобетонной смеси.


### <a id="p100332"></a>РАЗДЕЛ 10. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ


<a id="p100333"></a>Ниже приведены основные правила приемки, складирования, хранения и транспортировки сырья, материалов, полупродуктов и готовой продукции.
<a id="p100334"></a>а) Индустриальное масло рекомендуется перевозить в цистерне и перекачивать насосом в емкость для хранения (1), откуда постепенно оно расходуется.
<a id="p100335"></a>б) Битум рекомендуется транспортировать в битумовозах, из которых насосом он перекачивается в аппарат (4) для получения пластифицированного битума.
<a id="p100336"></a>в) Окись кальция рекомендуется перевозить в герметичной полиэтиленовой упаковке, хранить в закрытом помещении вдали от воды. Мешки, поврежденные при транспортировке или хранении, использовать запрещается. Использовать окись кальция из мешка частями также запрещается.
<a id="p100337"></a>г) Латекс марки СКС-С рекомендуется транспортировать в металлических бочках (импортных или иных) емкостью 200 л, обеспечивающих сохранность продукта, а также в автомобиле-цистерне.
<a id="p100338"></a>д) Пластифицированный битум рекомендуется получать и хранить в аппарате (4), из которого его постепенно расходуют для получения компонента А.
<a id="p100339"></a>е) Компонент А рекомендуется сразу после получения расфасовать в тару для готовой продукции.
<a id="p100340"></a>ж) Компонент Б по мере изготовления компонента А рекомендуется также расфасовать в тару для готовой продукции.
<a id="p100341"></a>з) Мастику КОВ-190 рекомендуется поставлять в комплекте из двух компонентов А и Б, расфасованных в необходимом массовом соотношении. Упаковку компонентов рекомендуется осуществлять в плотно закрывающуюся тару. При определении объема загрузки тары с компонентом А следует предусмотреть возможность его смешения в указанной таре с компонентом Б.
<a id="p100342"></a>и) На каждое тарное место рекомендуется наклеивать защищенную от влаги этикетку, на которой указывают:
- <a id="p100343"></a>наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
- <a id="p100344"></a>условное обозначение мастики - мастика КОВ-190;
- <a id="p100345"></a>наименование компонента мастики;
- <a id="p100346"></a>номер партии и дату изготовления;
- <a id="p100347"></a>массы брутто и нетто;
- <a id="p100348"></a>штамп ОТК;
- <a id="p100349"></a>на таре с компонентами А и Б, используемыми в комплекте, должны стоять одинаковые номера партии и дата изготовления.
<a id="p100350"></a>к) Транспортировать компоненты мастики КОВ-190 можно всеми наземными видами транспорта.
<a id="p100351"></a>Продукция сопровождается паспортом следующего содержания:
- <a id="p100352"></a>наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
- <a id="p100353"></a>наименование продукта;
- <a id="p100354"></a>номер партии;
- <a id="p100355"></a>масса нетто;
- <a id="p100356"></a>дата изготовления;
- <a id="p100357"></a>гарантийный срок хранения;
- <a id="p100358"></a>фактические результаты испытаний данной партии мастики КОВ-190 и технические требования, подтверждающие соответствие качества мастики настоящим рекомендациям;
- <a id="p100359"></a>подпись представителя ОТК, заверенная печатью предприятия.


### <a id="p100360"></a>РАЗДЕЛ 11. УСТРОЙСТВО ТРЕЩИНОПРЕРЫВАЮЩЕЙ ПРОСЛОЙКИ


<a id="p100361"></a>а) Мастику рекомендуется готовить на месте производства работ в количестве, не превышающем возможности ее распределения слоем 3 мм, что соответствует расходу вяжущего 3 л/м2.
<a id="p100362"></a>б) Мастику готовят путем добавления компонента Б из емкости, в которую он затарен, в тару, содержащую компонент А, перемешивая в течение 2 - 3 минут до получения однородной черной смеси до исчезновения белых разводов.
<a id="p100363"></a>Перемешивание осуществляют деревянным веслом или лопаткой. Механическое перемешивание не допускается (так как значительно снижается технологичность материала).
<a id="p100364"></a>При перемешивании компонентов А и Б протекает экзотермическая реакция и смесь нагревается до 50 - 80 °C и даже выше, что является нормальным. В этот момент смесь становится наиболее жидкой.
<a id="p100365"></a>в) При устройстве трещинопрерывающей прослойки рекомендуется обеспечить ровность покрытия в соответствии с требованиями, предъявляемыми к ровности асфальтобетонных покрытий дорог 1 категории, принимаемых с оценкой "отлично" по СНиП 3.06.03-85, то есть 98% замеров трехметровой рейкой не превышает 3 мм.
<a id="p100366"></a>г) Швы и трещины в конструктивном слое, на который наносится мастика, должны быть надежно загерметизированы, а вся поверхность должна быть сухой и чистой. Если зазор в шве цементобетонного покрытия превышает 10 мм, в него укладывают резиновый жгут, толщина которого должна быть больше зазора на 2 - 3 мм.
<a id="p100367"></a>д) Рекомендуемая температура окружающей среды при нанесении мастики - не ниже 15 °C.
<a id="p100368"></a>е) В связи с ограниченной технологичностью мастику рекомендуется наносить на поверхность в течение 7 - 10 минут и разравнивать деревянными скребками.
<a id="p100369"></a>ж) Персонал, занимающийся устройством прослойки, должен быть обут в обувь с гладкой подошвой, чтобы избежать повреждения прослойки.
<a id="p100370"></a>з) По свежеуложенному слою мастики КОВ-190 не рекомендуется перемещение людей. Движение катков по поверхности прослойки также не рекомендовано.
<a id="p100371"></a>и) Движение построечной техники по поверхности прослойки допускается только после получения разрешения от производителя работ и не ранее, чем через 24 часа.
<a id="p100372"></a>к) Протекторы на всем оборудовании должны быть чистыми, регулярно проверяться и застрявшие в них посторонние предметы удаляться.
<a id="p100373"></a>л) На устроенной поверхности прослойки не рекомендуется торможение и разворот автомобилей.
<a id="p100374"></a>м) По сформировавшемуся (через 24 часа) слою мастики КОВ-190 распределяют песок или высевки фр. 0 - 5 мм расходом в кг/м2 при помощи пескоразбрасывателя с целью обеспечения технического проезда транспортных средств без нарушения сплошности прослойки. Затем укладывают полимерасфальтобетонную смесь. Не рекомендуется укладка смеси асфальтоукладчиком на гусеничном ходу.
<a id="p100375"></a>Устройство покрытия из горячей полимерасфальтобетонной смеси допускается не ранее, чем через 24 часа после устройства трещинопрерывающей прослойки, то есть времени, необходимого для ее формирования.
<a id="p100376"></a>н) Устройству прослойки должна предшествовать приемка основания с составлением акта на скрытые работы.
<a id="p100377"></a>о) Состояние цементобетонного основания (старого асфальтобетонного) оценивают визуально: проверяют отсутствие грязи и влаги, наличие неровностей, выступающих щебенок, частей арматуры. В случае обнаружения указанных дефектов необходимо их устранение или устройство выравнивающего слоя с целью обеспечения требуемой ровности по [п. в](#p100365) Раздела 11.
<a id="p100378"></a>п) Перед устройством прослойки проверяют состояние основания на наличие жировых загрязнений, которые определяют следующим образом: вода образует отдельные крупные пятна при покрытии поверхности водой, которые снимают механическим путем. Если же вода удерживается на поверхности тонким слоем, поверхность считается чистой от жировых загрязнений.


### <a id="p100379"></a>РАЗДЕЛ 12. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МАСТИКИ КОВ-190 И ЕЕ КОМПОНЕНТОВ


<a id="p100380"></a>Для испытаний мастики КОВ-190 готовят несколько смесей компонентов А и Б.
<a id="p100381"></a>Для всех случаев количество компонента Б определяют из соотношения компонента А к компоненту Б как 4,26:1.
<a id="p100382"></a>Показатели свойств мастики КОВ-190 (см. таблицу 5 [п. п. 13](#p100254) - [22](#p100277)) определяют после прогрева в соответствующих формах при 70 °C в течение 2 ч в целях ускорения процесса формирования мастики и образования ее структуры, приближающейся к той, при которой она эксплуатируется. Указанные условия формирования соответствуют 4 - 6 суткам формирования мастики при 20 - 22 °C.
<a id="p100383"></a>а) Методы испытания компонентов А и Б
<a id="p100384"></a>а.I) Определение однородности компонента А
<a id="p100385"></a>Однородность компонента А определяют с помощью стеклянной палочки после тщательного перемешивания всей массы. С извлеченной палочки масса должна стекать равномерно, а на поверхности палочки не должно быть сгустков и комков.
<a id="p100386"></a>а.II) Определение вязкости компонента А
<a id="p100387"></a>Вязкость компонента А определяют при температуре 20 °C, используя метод определения условной вязкости по ГОСТ 11503.
<a id="p100388"></a>а.III) Определение содержания летучих в компоненте Б
<a id="p100389"></a>Массовую долю летучих определяют как потерю массы навески компонента Б в результате сушки при 120 - 130 °C.
<a id="p100390"></a>а.III.1) Оборудование и средства измерений.
<a id="p100391"></a>Весы лабораторные общего назначения и образцовые по ГОСТ 24104, ц.д. 0,01 г, погрешность +/- 0,03 г.
<a id="p100392"></a>Гири. Общие технические условия, ГОСТ 7328.
<a id="p100393"></a>Термошкаф с регулятором для поддержания температуры 120 - 130 °C.
<a id="p100394"></a>Термометры стеклянные для испытания нефтепродуктов, ц.д. 1 °C, ГОСТ 400.
<a id="p100395"></a>Чашка Петри.
<a id="p100396"></a>а.III.2) Подготовка к испытанию
<a id="p100397"></a>В чашке Петри взвешивают около 10 г компонента Б с точностью +/- 0,01 г.
<a id="p100398"></a>а.III.3) Проведение испытания
<a id="p100399"></a>Чашку с навеской компонента Б помещают в термошкаф, нагревают до 120 - 130 °C. Через каждый час выдерживания при этой температуре чашку с продуктом взвешивают, доводя до постоянной массы.
<a id="p100400"></a>а.III.4) Обработка результатов
<a id="p100401"></a>Содержание летучих в компоненте Б (qБ) в процентах определяют по формуле:

<a id="p100402"></a> $q_{\text{Б}} = \frac{(q_{3} - q_{1}) \cdot 100}{q_{2} - q_{1}} ,$ 

<a id="p100403"></a>где:
<a id="p100615"></a>q<sub>1</sub> - масса чашки Петри, г;
<a id="p100616"></a>q<sub>2</sub> - масса чашки Петри с навеской компонента Б, г;
<a id="p100617"></a>q<sub>3</sub> - масса чашки Петри с навеской компонента Б после сушки, г.
<a id="p100404"></a>а.IV) Определение однородности компонента Б.
<a id="p100405"></a>Однородность компонента Б определяют с помощью стеклянной палочки, на которой после перемешивания и извлечения ее из массы не остается сгустков, комков и крупинок.
<a id="p100406"></a>б) Методы испытания мастики КОВ-190
<a id="p100407"></a>б.I) Определение изменения (увеличения) температуры при смешении компонентов А и Б
<a id="p100408"></a>Увеличение температуры смеси при смешении компонентов А и Б определяют как разницу максимальной и исходной температур смеси компонентов А и Б.
<a id="p100409"></a>б.I.1) Средства измерений
<a id="p100410"></a>Измеритель температуры ИТ 2511 по ТУ 4211-002-34913634-99, пределы измерений 0 - 100 °C, точность измерений +/- 0,1 °C, либо любой другой измеритель температуры с аналогичными параметрами измерений.
<a id="p100411"></a>Определение проводят на приборе, собранном из готовых частей, рисунок 2.

<a id="p100638"></a> ![Раздел 12. Методы испытаний мастики КОВ-190 и ее компонентов](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_1.png) 

<a id="p100639"></a>Рисунок 2. Схема прибора для определения температуры
в процессе смешения компонентов А и Б

1. <a id="p100640"></a>Чашка металлическая (пенетрационная), используемая при определении глубины проникания иглы по ГОСТ 11501
2. <a id="p100641"></a>Крышка из теплоизоляционного материала: нескольких слоев асбестовой ткани, бытового линолеума и т.п.
3. <a id="p100642"></a>Любой металлический, стеклянный или фарфоровый сосуд, обеспечивающий между своей внутренней стенкой и внешней стенкой металлической чашки 1 зазор не менее 30 мм для теплоизоляции
4. <a id="p100643"></a>Теплоизоляция: кусочки паралона, пенопласта и т.п.
5. <a id="p100644"></a>Первичный термопреобразователь к измерителю температуры ИТ 2511 ("щуп")
6. <a id="p100645"></a>Цифровой индикатор значения текущей температуры к ИТ 2511, пределы измерений 0 - 100 °C, точность измерений +/- 0,1 °C

<a id="p100412"></a>Вместо сосуда 3 и теплоизоляции 4 может быть использован кусок пенопласта с отверстием, вырезанным по форме и размерам чашки металлической (1), которая должна быть полностью погружена в теплоизоляцию. "Щуп" измерителя температуры устанавливается в центре (середина по горизонтали и вертикали) и фиксируется с помощью лапки на штативе.
<a id="p100413"></a>Весы лабораторные общего назначения и образцовые по ГОСТ 24104, ц.д. 0,01, погрешность +/- 0,03 г.
<a id="p100414"></a>Гири. Общие технические условия. ГОСТ 7328.
<a id="p100415"></a>б.I.2) Подготовка к испытанию
<a id="p100416"></a>В чашку металлическую (1) отбирают навеску компонента А массой 40,00 г и расчетную массу компонента Б и помещают ее в прибор [(рисунок 2)](#p100639).
<a id="p100417"></a>б.I.3) Проведение испытания
<a id="p100418"></a>В чашку с навесками погружают "щуп" измерителя температуры, определяют исходную температуру смеси, после чего массу перемешивают "щупом" до исчезновения белых разводов в течение 1 мин., чашку закрывают крышкой и закрепляют "щуп". Далее через каждую минуту записывают показания измерителя температуры. Запись температуры прекращают после начала явного падения температуры. Обычно рост температуры прекращается через 25 - 40 мин.
<a id="p100419"></a>б.I.4) Обработка результатов измерений
<a id="p100420"></a>Увеличение температуры при смешении компонентов А и Б $(\Delta T$ °C) рассчитывают по формуле:

<a id="p100421"></a> $\Delta T = T_{max} - T_{\text{исх}},$ 

<a id="p100422"></a>где:
<a id="p100618"></a>T<sub>max</sub> - максимальная температура массы в процессе измерений, °C;
<a id="p100619"></a>Tисх - исходная температура массы до начала перемешивания, °C.
<a id="p100423"></a>б.II) Определение условной вязкости мастики КОВ-190
<a id="p100424"></a>Определение условной вязкости мастики проводят по ГОСТ 11503 со следующими изменениями:
<a id="p100425"></a>б.II.1) Средства измерений
<a id="p100426"></a>Емкость фарфоровая объемом 250 мл
<a id="p100427"></a>Измеритель температуры, модель ИТ 2511 (ТУ 4211-002-34913634-99), пределы измерений 0 - 100 °C, точность измерений +/- 0,1 °C либо любой другой измеритель температуры с аналогичными параметрами измерений.
<a id="p100428"></a>б.II.2) Подготовка к испытанию
<a id="p100429"></a>В фарфоровой емкости взвешивают 130 г компонента А и расчетную массу компонента Б. Воду, находящуюся в рубашке вискозиметра ВУБ-1, нагревают до 26 °C. Компоненты в емкости перемешивают шпателем до однородного состояния в течение 2 мин. и заливают в цилиндр вискозиметра с диаметром выходного отверстия 5 мм.
<a id="p100430"></a>Остатки массы сразу же используют для определения технологичности по п. б.II.3 Раздела 12.
<a id="p100431"></a>б.II.3) Проведение испытания
<a id="p100432"></a>Массу в цилиндре вискозиметра перемешивают с помощью "щупа" измерителя температуры. По достижении 25 °C производят определение условной вязкости согласно ГОСТ 11503.
<a id="p100433"></a>б.III) Определение технологичности
<a id="p100434"></a>Технологичность определяют, заливая остатки мастики, приготовленной по [п. б.II.2](#p100428) Раздела 12, слоем 0,5 см в любую плоскодонную емкость. Исходной точкой отсчета времени является начало смешения компонентов.
<a id="p100435"></a>б.IV) Определение текучести
<a id="p100436"></a>Текучесть определяют, проводя шпателем каждые 1 - 2 мин. через слой мастики по дну емкости. Текучая масса быстро восстанавливается. За окончание текучести принимают время, начиная с которого поверхность слоя мастики не восстанавливается в течение 10 - 20 с.
<a id="p100437"></a>б.IV.1) Время, после которого становится возможным нанесение мастики на вертикальную поверхность без стекания, определяют, нанося с помощью шпателя мастику слоем 0,5 - 1 мм на внутреннюю стенку емкости. Фиксируют время, после которого вертикальный слой остается ровным.
<a id="p100438"></a>б.IV.2) Время, после которого становится невозможным наносить и выравнивать слой мастики, определяется временем появления "тяжей" и невозможности с помощью шпателя равномерно распределить мастику по поверхности.
<a id="p100439"></a>б.V) Определение эксплуатационных характеристик мастики КОВ-190
<a id="p100440"></a>б.V.1) Оборудование и средства измерения
<a id="p100441"></a>Весы лабораторные общего назначения и образцовые по ГОСТ 24104, ц.д. 0,01, погрешность +/- 0,03 г.
<a id="p100442"></a>Гири. Общие технические условия. ГОСТ 7328.
<a id="p100443"></a>Термошкаф с регулятором для поддержания температуры 70 °C.
<a id="p100444"></a>Термометры стеклянные для испытания нефтепродуктов, ц.д. 1 °C, ГОСТ 400.
<a id="p100445"></a>Скальпель.
<a id="p100446"></a>Шпатель.
<a id="p100447"></a>б.V.2) Подготовка к испытанию
<a id="p100448"></a>Для проведения испытаний приготавливают смесь компонентов А и Б. За основу расчета берут массу компонента А, равную 300,0 г. Взвешенные компоненты перемешивают шпателем в течение 2 - 3 мин. до исчезновения белых разводов.
<a id="p100449"></a>б.VI) Определение однородности
<a id="p100450"></a>Однородность определяют по остаткам массы на шпателе, извлеченном из смеси. Смесь должна стекать со шпателя равномерно, а на поверхности шпателя не должно оставаться сгустков и комков.
<a id="p100451"></a>б.VII) Определение стандартных показателей свойств мастики КОВ-190
<a id="p100452"></a>б.VII.1) Для определения стандартных показателей мастики КОВ-190 однородную массу мастики разливают по соответствующим формам.
<a id="p100453"></a>В связи с тем, что с момента смешения масса постепенно густеет, целесообразна следующая последовательность заполнения форм для определения показателей эксплуатационных свойств:
- <a id="p100454"></a>глубины проникания иглы (2 бюкса);
- <a id="p100455"></a>растяжимости (4 восьмерки);
- <a id="p100456"></a>температуры размягчения по кольцу и шару (2 кольца);
- <a id="p100457"></a>температуры хрупкости (2 пластинки).
<a id="p100458"></a>Массу, взвешенную на пластинке, для определения температуры хрупкости, с помощью скальпеля по возможности равномерно распределяют по всей поверхности без применения обычного в таких случаях нагрева.
<a id="p100459"></a>Все образцы, кроме образцов для определения температуры размягчения, выдерживают в течение 0,5 ч при температуре окружающей среды, после чего помещают в термошкаф, нагревают до 70 °C, выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, затем охлаждают до температуры окружающей среды и испытывают в соответствии с методиками, описанными ниже.
<a id="p100460"></a>Оставшуюся массу мастики КОВ-190 используют для испытаний по [п. б.VIII](#p100461) Раздела 12 и [п. б.VII](#p100451) Раздела 12.
<a id="p100461"></a>б.VIII) Определение температуры размягчения
<a id="p100462"></a>Температуру размягчения по методу "Кольцо и Шар" проводят по ГОСТ 11506 после выдерживания образцов при температуре окружающей среды, но не ниже 20 °C в течение 4 часов. Определение проводят в глицерине со следующими изменениями.
<a id="p100463"></a>Глицерин предварительно нагревают на приборе до 60 °C, поднимают приспособление для колец, ставят кольца на место и опускают в стакан с горячим глицерином. Дальнейшее определение проводят по ГОСТ 11506. Максимальная температура нагрева глицерина 190 °C.
<a id="p100464"></a>б.IX) Определение температуры начала провисания массы
<a id="p100465"></a>Температуру начала провисания массы фиксируют в ходе определения температуры размягчения как промежуточную температуру начала провисания образца под кольцом.
<a id="p100466"></a>б.X) Определение глубины проникания иглы
<a id="p100467"></a>Глубину проникания иглы проводят по ГОСТ 11501.
<a id="p100468"></a>В образцах, подготовленных для испытания, возможно образование конусообразного углубления. В этом случае следует с помощью скальпеля или шпателя по возможности выровнять поверхность.
<a id="p100469"></a>б.XI) Определение эластичности мастики КОВ-190
<a id="p100470"></a>Эластичность ПБВ определяют (по ГОСТ Р 52056) непосредственно после испытания образцов на растяжимость. Формы с разорвавшимися образцами снимают со штифтов дуктилометра и помещают в отдельную емкость, температура воды которой равна 35 °C, с целью ускорения сокращения образцов при определении эластичности ПБВ при 25 °C. Затем проводят измерения (с точностью до 0,1 см) обеих частей образца от свободного конца образца до зажима формы и момента изменения длины не более чем на 0,1 см за 15 мин. При определении эластичности ПБВ при 0 °C измерения проводят при (0 +/- 0,5) °C.
<a id="p100471"></a>Обработка результатов
<a id="p100472"></a>Показатель эластичности Э вычисляют по формуле:

<a id="p100473"></a> $\text{Э } = \frac{(\text{Д } + l) - L}{\text{Д}} \cdot 100\%,$ 

<a id="p100474"></a>где:
<a id="p100475"></a>Д - растяжимость, см;
<a id="p100476"></a>l - длина образца до его растяжения, равная 3 см;
<a id="p100477"></a>L - сумма длин двух частей образца после их восстановления (по последнему измерению), см.
<a id="p100478"></a>Расхождение между каждым определением и среднеарифметическим не должно превышать 10% от среднеарифметического значения полученных результатов.
<a id="p100479"></a>б.XII) Определение предела прочности сцепления мастики с бетоном
<a id="p100480"></a>б.XII.1) Средства испытаний
<a id="p100481"></a>Машина разрывная марки ИР 5046-5 или любая другая, обеспечивающая измерение силы с точностью до 0,1 кг и скорость передвижения подвижного захвата (25 +/- 5) мм/мин.
<a id="p100482"></a>Весы лабораторные общего назначения и образцовые по ГОСТ 24104, ц.д. 0,01, погрешность +/- 0,03 г.
<a id="p100483"></a>Гири. Общие технические условия. ГОСТ 7328.
<a id="p100484"></a>Форма для склеивания образцов, рисунок (см. рисунок 3).

<a id="p100646"></a> ![Раздел 12. Методы испытаний мастики КОВ-190 и ее компонентов](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_2.png) 

<a id="p100647"></a>Рисунок 3а. Форма для склеивания балок "крестом"



<a id="p100648"></a> ![Раздел 12. Методы испытаний мастики КОВ-190 и ее компонентов](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_3.png) 

<a id="p100649"></a>Рисунок 3б. Форма для склеивания балок "крестом"

<a id="p100485"></a>Приспособление для закрепления образцов, рисунок (см. рисунок 4).

<a id="p100650"></a> ![Раздел 12. Методы испытаний мастики КОВ-190 и ее компонентов](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_4.png) 

<a id="p100651"></a>Рисунок 4а. Зажим для крепления балок к разрывной машине



<a id="p100652"></a> ![Раздел 12. Методы испытаний мастики КОВ-190 и ее компонентов](https://i.bukva.ai/QZJYB40Of/img_5.png) 

<a id="p100653"></a>Рисунок 4б. Зажим для крепления балок к разрывной машине

<a id="p100486"></a>Балочки размерами (40 x 40 x 80) +/- 2 мм из бетона марки 500. Допускается повторное применение использованных балочек, однако в случае арбитражного контроля используют балочки, не применявшиеся ранее.
<a id="p100487"></a>Термошкаф с регулятором для поддержания температуры 70 °C.
<a id="p100488"></a>Термометр стеклянный для испытания нефтепродуктов, ц.д. 1 °C, ГОСТ 400.
<a id="p100489"></a>Груз массой (1 +/- 0,1) кг.
<a id="p100490"></a>Штангенциркуль.
<a id="p100491"></a>Скальпель.
<a id="p100492"></a>Хлопчатобумажная ткань.
<a id="p100493"></a>Морозильная камера бытовая, обеспечивающая поддержание температуры (минус 20 °C).
<a id="p100494"></a>Ацетон технический, ГОСТ 2768.
<a id="p100495"></a>Топливо для реактивных двигателей (керосин), ГОСТ 10227*.
<a id="p100496"></a>б.XII.2) Подготовка к испытанию
<a id="p100497"></a>Поверхность балочки, подлежащую склеиванию, очищают хлопчатобумажной тканью, смоченной ацетоном. Балочки повторного использования зачищают горячим скальпелем, затем отмывают последовательно керосином и ацетоном. Балочки сушат на горячей электроплитке. От середины поверхности балочки на расстоянии 2 см с обеих сторон карандашом наносят прямые линии.
<a id="p100498"></a>На каждую балочку наносят по 1,60 г мастики КОВ-190. Эту операцию проводят сразу после нанесения смеси на пластинку для определения температуры хрупкости. С помощью скальпеля массу распределяют внутри очерченной поверхности (40 x 40) мм. Балочки оставляют в открытом виде на 40 минут при температуре окружающей среды, но не ниже 20 °C, после чего обе балочки состыковывают крестом в форме для склеивания [(рисунок 3)](#p100647), при этом верхнюю балочку прижимают к нижней так, чтобы по всему стыковочному периметру вытекла часть мастики. На верхнюю балку ставят груз массой (1 +/- 0,1) кг. Все вместе ставят в термошкаф, нагревают до 70 °C и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч. Затем образцы охлаждают до температуры окружающей среды. Ширину каждой балочки измеряют штангенциркулем.
<a id="p100499"></a>Перед испытанием образцов в разрывной машине с помощью скальпеля обрезают концы мастики, находящейся вне клеевого шва, и взвешивают с точностью +/- 0,01 г. Результат используют при расчете относительного удлинения при определении предела прочности сцепления с бетоном по [п. б.XII](#p100479) Раздела 12.
<a id="p100500"></a>Образец с грузом и формой термостатируют в течение 1 ч при 20 +/- 0,5 °C, после чего испытывают. Для определения предела прочности сцепления с бетоном при минус 20 +/- 0,5 °C балочки выдерживают при этой температуре в течение 3 ч в морозильной камере, после чего испытывают.
<a id="p100501"></a>б.XII.3) Проведение испытаний
<a id="p100502"></a>Образец с помощью специального приспособления [(рисунок 4)](#p100651) укрепляют в захватах разрывной машины, проверяют нулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают заданную скорость перемещения подвижного захвата машины и приводят в действие механизм растяжения. В ходе растяжения фиксируют максимальное значение силы.
<a id="p100503"></a>б.XII.4) Обработка результатов
<a id="p100504"></a>Предел прочности сцепления с бетоном $(\delta_{\text{сц}})$ в мегапаскалях (МПа) вычисляют по формуле:

<a id="p100505"></a> $\delta_{\text{сц}} = \frac{P}{S} ,$ 

<a id="p100506"></a>где:
<a id="p100507"></a>P - максимальное усилие разрыва, Н;
<a id="p100508"></a>S - площадь склеивания, м2 - произведение ширины одной балочки, на ширину другой.
<a id="p100509"></a>Результат получают как среднеарифметическое двух параллельных определений, округленное до 0,01 МПа.
<a id="p100510"></a>б.XIII) Определение относительного удлинения при измерении предела прочности сцепления мастики с бетоном.
<a id="p100511"></a>Средства, подготовка и проведение испытаний описаны в п. б.XIII Раздела 12. В ходе определения предела прочности сцепления с бетоном на разрывной машине в момент разрыва машину сразу отключают и с помощью штангенциркуля замеряют расстояние между бетонными балочками.
<a id="p100512"></a>б.XIII.1) Обработка результатов
<a id="p100513"></a>Рассчитывают толщину h (см) клеевого шва по формуле:

<a id="p100514"></a> $h = \frac{3,2 - q}{16 \cdot \gamma} ,$ 

<a id="p100515"></a>где:
<a id="p100620"></a>q - масса мастики КОВ-190, находящаяся вне клеевого шва по [п. б.XII](#p100479) раздела 12, г;
<a id="p100621"></a>3,2 - масса мастики КОВ-190, нанесенная на 2 бетонные балочки, г;
<a id="p100622"></a>16 - площадь клеевого шва, см2;
<a id="p100623"></a> $\gamma$ - плотность КОВ-190 = 1,13 г/см3.
<a id="p100516"></a>Относительное удлинение при определении прочности сцепления с бетоном (lсц) в процентах рассчитывают по формуле:

<a id="p100517"></a> $l_{\text{сц}} = \frac{(h_{1} - h) \cdot 100}{h} ,$ 

<a id="p100518"></a>где:
<a id="p100624"></a>h1 - расстояние между бетонными балочками в момент разрыва клеевого шва, см.
<a id="p100519"></a>б.XIV) Определение характера разрушения клеевого шва на бетоне при 20 и минус 20 °C
<a id="p100520"></a>Характер разрушения клеевого шва определяют визуально на испытанный показатель предела прочности сцепления бетонных балочек. Возможен характер разрушения клеевого шва трех типов:
<a id="p100521"></a>К - когезионный отрыв (обе балочки полностью покрыты слоем мастики КОВ-190);
<a id="p100522"></a>А - адгезионный отрыв (слой мастики КОВ-190 только на одной из двух балочек);
<a id="p100523"></a>*См* - смешанный отрыв (на обеих балочках покрытие присутствует частично).
<a id="p100524"></a>б.XV) Определение прочности сцепления мастики со сталью СТ3
<a id="p100525"></a>Предел прочности сцепления мастики со сталью марки СТ3, покрытой эпоксидной смолой марки ЭП-057, определяют по [п. б.XII](#p100479) Раздела 12 со следующей разницей: по центру бетонных балочек приклеивают с помощью эпоксидной смолы пластинки из СТ3 размером (40 x 40 x 2) мм. Поверхность металла покрывают тонкой пленкой эпоксидной смолы марки ЭП-057.
<a id="p100526"></a>Далее все испытания проводят по аналогии с [п. б.XII](#p100479) Раздела 12.
<a id="p100527"></a>б.XVI) Определение относительного удлинения
<a id="p100528"></a>Относительное удлинение мастики при измерении предела прочности сцепления со сталью марки СТ3, покрытой эпоксидной смолой марки ЭП-057, определяют по [п. б.XIV](#p100519) Раздела 12 и [б.XV](#p100524) Раздела 12.
<a id="p100529"></a>б.XVII) Определение водопоглощения мастики КОВ-190
<a id="p100530"></a>Водопоглощение мастики КОВ-190 определяют по ГОСТ 25945-87 за исключением специфики подготовки образца к испытанию.
<a id="p100531"></a>Навеску мастики КОВ-190 массой ~ 10 г отбирают на стекло размером (50 x 50) мм через 1 ч после приготовления по [п. б.V.2](#p100447) Раздела 12, распределяют равномерно по стеклу скальпелем, после чего взвешивают точно и ставят в термошкаф для прогрева в течение 2 ч при 70 °C. Далее образец охлаждают до температуры окружающей среды, выдерживают в течение 1 ч и помещают на 24 ч в емкость с водой при (20 +/- 1) °C.


### <a id="p100532"></a>РАЗДЕЛ 13. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ


<a id="p100533"></a>а) Установка по приготовлению и расфасовке компонентов А и Б взрывобезопасна, пожароопасна.
<a id="p100534"></a>Класс помещения - по правилам устройства электроустановок П-1, то есть помещения, в которых применяются или хранятся горючие жидкости с температурой вспышки паров выше 45 °C.
<a id="p100535"></a>б) Эксплуатация оборудования и ведение технологического процесса должны соответствовать всем правилам СниП 2.09.02-85, СНиП 2.09.04-87, установки электрооборудования ПУЭ-76, а также требованиям технологического регламента и рабочей инструкции, инструкции по технике безопасности промышленной санитарии и пожарной безопасности.
<a id="p100536"></a>в) Обслуживающий персонал должен своевременно проходить инструктаж по технике безопасности.
<a id="p100537"></a>г) Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью обмена воздуха не менее 10.
<a id="p100538"></a>д) Все работы следует проводить на исправном оборудовании, КИП и электрооборудовании.
<a id="p100539"></a>е) Аппараты, имеющие температуру стенки выше 60 °C, необходимо обеспечить теплоизоляционной защитой.
<a id="p100540"></a>ж) Для предупреждения возможного возникновения пожара не следует применять на установке открытый огонь, слесарные работы, а также уборку, в случае разлива битума или масла, следует проводить не искрящим инструментом.
<a id="p100541"></a>з) Для предупреждения возможности накопления зарядов статистического электричества все аппараты, трубопроводы, электрооборудование должны быть заземлены.
<a id="p100542"></a>В случае разлива продуктов - уборку необходимо производить немедленно.
<a id="p100543"></a>и) Загорание небольших количеств битума, масла, пластифицированного битума или компонента А следует тушить песком, кошмой или углекислотным огнетушителем.
<a id="p100544"></a>к) При разливе продуктов необходимо собрать их в отдельную тару, а место разлива протереть ветошью. При разливе на открытой площадке место разлива необходимо засыпать песком с последующим его удалением.
<a id="p100545"></a>л) Все производственные помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения: углекислотными огнетушителями, асбестовым полотном, сухим песком. Не рекомендуется загромождать доступ к пожарному инвентарю. Работники установки должны хорошо знать расположение средств защиты.
<a id="p100546"></a>м) При работе с битумом, индустриальным маслом, пластифицированным битумом и компонентом А необходимо применять индивидуальные средства защиты, согласно нормам, утвержденным в установленном порядке.
<a id="p100547"></a>н) В таблице 8 приведены пожаровзрывоопасные и токсические свойства сырья, полупродуктов, мастики и отходов производства.

<a id="p100548"></a>Таблица 8

<a id="p100549"></a>**ПОЖАРОВЗРЫВООПАСНЫЕ И ТОКСИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЫРЬЯ,**
**ПОЛУПРОДУКТОВ, ГОТОВОГО ПРОДУКТА И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА**


<table>
<colgroup><col width="16%"><col width="6%"><col width="6%"><col width="8%"><col width="8%"><col width="9%"><col width="26%"><col width="19%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100550"></a>Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов производства</td><td colspan="3">Температура, °C</td><td colspan="2">Область воспламенения, %</td><td rowspan="2">Характеристика токсичности</td><td rowspan="2">ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м</td></tr>
<tr><td>вспышки</td><td>воспламенения</td><td>самовоспламенения</td><td>нижний предел</td><td>верхний предел</td></tr>
<tr><td><a id="p100551"></a>1</td><td>2</td><td>3</td><td>4</td><td>5</td><td>6</td><td>7</td><td>8</td></tr>
<tr><td><a id="p100552"></a>Битумы марок БНД и БН<br>Гудрон</td><td>&gt; 220</td><td></td><td>&gt; 368</td><td></td><td></td><td>4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007</td><td>300</td></tr>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100553"></a>Индустриальное масло марки И-40А</td><td rowspan="2">&gt; 220</td><td rowspan="2"></td><td rowspan="2"></td><td rowspan="2"></td><td rowspan="2"></td><td>4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007</td><td>300 (пары углеводородов)</td></tr>
<tr><td>3-й класс опасности</td><td>5 (масляный туман)</td></tr>
<tr><td><a id="p100554"></a>Окись кальция</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>-</td><td>В виде пыли раздражает слизистые оболочки, вызывая чихание и кашель, на коже вызывает раздражение, ожоги, особенно в сочетании с водой, вдыхание известковой пыли может вызвать воспаление легких, попадание в глаза вызывает резкое покраснение, конъюнктивиты</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100555"></a>Латекс марки СКС-С</td><td colspan="5">Относится к группе негорючих веществ в соответствии с ГОСТ 12.1.044.<br>Следует избегать полного высыхания латекса, т.к. образующийся сухой полимер в виде крупных кусков способен к самовозгоранию</td><td>Относится к малоопасным веществам четвертого класса по ГОСТ 12.1.007-76, т.е. практически не опасен. При попадании на незащищенную поверхность кожи - смыть его теплой водой с мылом и щеткой</td><td></td></tr>
</table>


<a id="p100556"></a>о) В таблице 9 приведены аварийные состояния производства, а также способы их предупреждения и устранения.

<a id="p100557"></a>Таблица 9

<a id="p100558"></a>**АВАРИЙНЫЕ СОСТОЯНИЯ ПРОИЗВОДСТВА,**
**СПОСОБЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ**


| <a id="p100559"></a>Вид аварийного состояния производства | Предельные допустимые значения параметров, превышение которых может привести к аварии | Действие персонала по предотвращению или устранению аварийного состояния |
| --- | --- | --- |
| <a id="p100560"></a>1. Пожар на установке | Наличие открытого огня, повреждение электроизоляции | Произвести остановку всех действующих узлов, отключить электроэнергию, приточно-вытяжную вентиляцию.<br>Сообщить начальнику.<br>Приступить к тушению пожара имеющимися на установке средствами пожаротушения.<br>Действия начальника.<br>Сообщить в отдел техники безопасности, в медсанчасть.<br>Организовать ликвидацию последствий аварии |
| <a id="p100561"></a>2. Загазованность окружающей среды | Перегрев битума, масла или пластифицированного битума выше 160 °C | Прекратить обогрев, проветрить помещения |
| <a id="p100562"></a>3. Несчастный случай с обслуживающим персоналом | Ожог, поражение током, ушиб | Вывести пострадавшего с установки, оказать первую помощь, сообщить в медсанчасть |
| <a id="p100563"></a>4. Внезапное отключение электроэнергии | Авария на подстанции, пробой кабеля и т.д. | Прекратить работу, выяснить причину и длительность отключения энергии, сообщить начальнику |
| <a id="p100564"></a>5. Отключение вентиляции | Отключение электроэнергии и пр. | Прекратить работу, проветрить помещение, открыть окна и двери, сообщить начальнику |
| <a id="p100565"></a>6. Розлив большого количества продуктов (битум, гудрон, пластифицированный продукт) | Выход из строя вентиляции | Собрать продукт в спецтару, пол протереть ветошью с керосином. Проветрить помещение |



### <a id="p100566"></a>РАЗДЕЛ 14. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ


<a id="p100567"></a>В плане охраны окружающей среды следует предусматривать следующие мероприятия.
<a id="p100568"></a>а) В процессе приготовления и расфасовки компонентов А и Б необходимо соблюдать требования ГОСТ 17.2.3.02 по охране природы и атмосферы.
<a id="p100569"></a>б) Эффективными мерами защиты природной среды являются герметизация оборудования, предотвращение розлива битума, пластификатора и россыпи извести.
<a id="p100570"></a>в) Предприятие, производящее мастику КОВ-190, производящее и расфасовывающее компоненты А и Б, должно разрабатывать нормы на предельно допустимые выбросы, временно согласованные выбросы в соответствии с требованиями санитарного и природоохранного законодательства.
<a id="p100571"></a>г) Образующиеся отходы производства приведены в таблице 10. Работа с ними осуществляется согласно санитарным правилам СН 3184-84.

<a id="p100572"></a>Таблица 10

<a id="p100573"></a>**ГАЗОВЫЕ ВЫБРОСЫ**


<table>
<colgroup><col width="26%"><col width="15%"><col width="15%"><col width="16%"><col width="9%"><col width="19%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100574"></a>Наименование выброса, аппарата</td><td rowspan="2">Количество источников выброса</td><td rowspan="2">Количество отходов, кг/сутки</td><td colspan="2">Характеристика выброса</td><td>Допустимое количество нормируемых компонентов, сбрасываемых в атмосферу</td></tr>
<tr><td>температура, °C</td><td>состав</td><td></td></tr>
<tr><td><a id="p100575"></a>Выброс паров воды на стадии 1,3</td><td colspan="5">Пары воды - результат случайного попадания воды в битум (гудрон). Количество не нормируется</td></tr>
</table>


<a id="p100576"></a>**ТВЕРДЫЕ И ЖИДКИЕ ОТХОДЫ**


<table>
<colgroup><col width="19%"><col width="17%"><col width="15%"><col width="20%"><col width="15%"><col width="15%"></colgroup>
<tr><td rowspan="2"><a id="p100577"></a>Наименование отхода, отделение, аппарата</td><td rowspan="2">Куда складируется тара</td><td rowspan="2">Количество отходов, кг/сутки</td><td rowspan="2">Периодичность образования отходов</td><td colspan="2">Характеристика отходов</td></tr>
<tr><td>химический состав</td><td>физические показатели</td></tr>
<tr><td><a id="p100578"></a>Случайное попадание окиси кальция на крышку аппарата или на пол на стадии ее дозирования в аппарат (7, 8)</td><td>С помощью веника и совка собирают в ведра, гасят водой и ликвидируют</td><td>Количества незначительные, случайные</td><td>5 р/сутки, каждую операцию получения компонента А</td><td>Окись кальция</td><td>Твердый порошок</td></tr>
<tr><td><a id="p100579"></a>Керосин, используемый для промывки форм и балочек в испытательной лаборатории</td><td>Спецтара, на сжигание</td><td>1</td><td>1 р/сутки</td><td>Керосин с битумом, маслом и окисью кальция</td><td>Жидкость</td></tr>
</table>


<a id="p100580"></a>В производстве КОВ-190 отходы практически отсутствуют. Возможны незначительные испарения воды, случайно попадающей в битум.
<a id="p100581"></a>Отходом являются полиэтиленовые мешки (1100 мешков/100 т мастики), в которых поступает окись кальция. Отходом являются также растворы мастики в керосине, образующиеся при мытье форм для испытания мастики. Количество этих отходов незначительно.


### <a id="p100582"></a>Библиография


<a id="p100583"></a>СНиП 2.09.02-85. Производственные здания, промышленные предприятия
<a id="p100584"></a>СНиП 2.09.04-87. Административные бытовые здания
<a id="p100585"></a>СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги
<a id="p100586"></a>СНиП 23.01.99. Строительная климатология
<a id="p100587"></a>СН 3184-84. Порядок накопления, транспортирования и захоронения токсичных промышленных отходов
<a id="p100588"></a>ТУ 0258-113-00151807-2002. Сырье для производства нефтяных вязких дорожных битумов. Технические условия
<a id="p100589"></a>ТУ 4211-002-34913634-99. Измеритель температуры ИТ 2511. Технические условия
<a id="p100590"></a>ТУ 38.303-01-40-92. Латекс синтетический СКС-С. Технические условия
<a id="p100591"></a>ТУ 113-00-00203815-24-93. Оксид кальция. Технические условия
<a id="p100592"></a>ОДМ 218.2.003-2007. Рекомендации по использованию полимерно-битумных вяжущих материалов на основе блоксополимеров типа СБС при строительстве и реконструкции автомобильных дорог



<a id="p100593"></a>

---