Изменение № 1 ГОСТ 33556-2015 «Рессоры листовые автомобильных транспортных средств. Технические требования и методы испытаний»
Актуально на 01.11.2026.
Как цитировать: "Изменение N 1 ГОСТ 33556-2015 "Рессоры листовые автомобильных транспортных средств. Технические требования и методы испытаний". ГОСТ 33556-2015. https://bukva.ai/docs/prikaz-gost-33556-2015
(принято Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 25.09.2023 № 165-П)
Примечание
Текст данного документа приведен с учетом поправки, опубликованной в «ИУС», № 4, 2024. Документ введен в действие на территории Российской Федерации с 01.07.2024 Приказом Росстандарта от 27.09.2023 № 976-ст.
Принято Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 25 сентября 2023 г. № 165-П
ИЗМЕНЕНИЕ № 1 ГОСТ 33556-2015 «РЕССОРЫ ЛИСТОВЫЕ АВТОМОБИЛЬНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ»
Принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 165-П от 25.09.2023)
Зарегистрировано Бюро по стандартам МГС № 17035
За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AM, BY, KG, RU, TJ, UZ [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]
Дату введения в действие настоящего изменения устанавливают указанные национальные органы по стандартизации <*>
<*> Дата введения в действие на территории Российской Федерации — 2024-07-01.
Раздел 1. Сноску <1> изложить в новой редакции:
«<1> Малолистовые рессоры изготовляют из листов переменного продольного профиля, многолистовые рессоры — из листов постоянного продольного профиля. Различают одно-, двухлистовые рессоры, малолистовые рессоры, преимущественно состоящие из листов продольно-переменного по сечению профиля, и многолистовые, состоящие из листов, изготовленных из проката поперечным сечением по ГОСТ 7419, ГОСТ 103, а также комбинированные, состоящие как из листов продольно-переменного по сечению профиля, так и из листов, изготовленных из проката поперечным сечением по ГОСТ 7419, ГОСТ 103».
Раздел 2. Заменить ссылки: датированные на недатированные, кроме ГОСТ 8.051-81, ГОСТ 7419-90;
ГОСТ 14959. Наименование изложить в новой редакции: «Металлопродукция из рессорно-пружинной нелегированной и легированной стали. Технические условия»;
заменить ссылку: «5927-70 Гайки шестигранные класса точности A. Конструкция и размеры» на «ГОСТ ISO 4032 Гайки шестигранные нормальные (тип 1). Классы точности A и B»;
дополнить ссылками:
«ГОСТ 9.032 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения»
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 103 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 164 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 868 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 1763 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2015 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования
ГОСТ 5639 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7798 <1> Болты с шестигранной головкой класса точности B. Конструкция и размеры
ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8233 Сталь. Эталоны микроструктуры
ГОСТ 9012 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 10905 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 25347 (ISO 286-2:2010) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов
ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
ГОСТ 30893.1 (ИСО 2768-1-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками
ГОСТ ISO 8673 Гайки шестигранные нормальные (тип 1) с мелким шагом резьбы. Классы точности A и B»;
дополнить сноской <1>:
«--------------------------------»
<1> В Российской Федерации действуют ГОСТ Р ИСО 8765-2013 «Болты с шестигранной головкой с мелким шагом резьбы. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 8676-2013 «Винты с шестигранной головкой с мелким шагом резьбы. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 4017-2013 «Винты с шестигранной головкой. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 4014-2013 «Болты с шестигранной головкой. Классы точности A и B».
Примечание изложить в новой редакции:
«Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку».
Раздел 3. После слова «применены» дополнить словами: «термины по ГОСТ 16504, а также»;
«3.4 коренные листы многолистовой рессоры: Листы, длина которых более или равна межопорному расстоянию, установленному в конструкторской документации».
Пункт 4.1. Первый абзац. Первое перечисление. Заменить слово: «(рисунок 1)» на «(рисунки 1, 1а);»;
третье перечисление изложить в новой редакции:
«- стрела выгиба под контрольной нагрузкой HК, мм (рисунок 1а);»;
пятое перечисление изложить в новой редакции:
«- расчетная длина рессоры L (расстояние между осями опор рессоры на АТС) в выпрямленном состоянии, мм (рисунок 1);»;
дополнить перечислением (после пятого):
«- расчетная длина дополнительной рессоры со скользящими концами L' (расстояние между осями опор дополнительной рессоры на АТС), мм;»;
второй абзац. Второе перечисление исключить;
четвертое, пятое перечисления дополнить словами: «(рисунок 1а);»;
седьмое, восьмое перечисления изложить в новой редакции:
«- длина заделки рессоры LE, мм (рисунок 1);»
дополнить перечислениями:
«- максимальная нагрузка Pmax, даН, при определении жесткости рессоры при контрольной нагрузке, рекомендуется Pmax = 1,8 PК, даН (рисунок В.2);»
рисунок 1 изложить в новой редакции:
Рисунок 1 — Рессора в выпрямленном состоянии»;
дополнить рисунком 1а:
1 — положение вогнутой поверхности коренного листа при контрольной нагрузке PК; 2 — положение вогнутой поверхности коренного листа ненагруженной рессоры; 3 — прогиб fК рессоры под контрольной нагрузкой PК; 4 — расстояние между опорами рессоры; 5 — стрела выгиба рессоры при отсутствии нагрузки H0; 6 — стрела выгиба рессоры HК под контрольной нагрузкой PК
Примечание - Положение прямой AB и схема испытания рессоры указываются в КД разработчика (например, для рессоры с витыми ушками прямая AB — это расстояние между центрами ушков рессоры).
Рисунок 1а — Схема (обобщенная) определения стрелы выгиба рессоры под контрольной нагрузкой».
Пункт 4.2 изложить в новой редакции:
«4.2 Ширину листов рессоры следует выбирать из ряда 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 90, 100 и 120 мм, предпочтительными размерами являются 45, 65, 70, 75, 80, 90, 100 и 120 мм при обязательном условии обеспечения взаимозаменяемости и совместимости».
Пункт 4.3 изложить в новой редакции (кроме таблицы 1):
«4.3 Значения внутреннего диаметра металлических втулок ушков d0 (рисунок 1), кроме втулок, предназначенных для работы совместно с резинометаллическими шарнирами, и втулок специальной конструкции приведены в таблице 1. Типоразмеры рессор и втулок, не указанные в таблице 1, устанавливают в КД разработчика. Допуск на внутренний диаметр втулок — не более IT 11 по ГОСТ 25346».
Пункты 4.4, 4.5 изложить в новой редакции:
«4.4 Допуск на внутренний диаметр витых ушков (рисунок 1) с обработанными отверстиями не более IT 11 по ГОСТ 25346 (при согласовании с разработчиком КД, производителем АТС — не более IT12 по ГОСТ 25346), а для диаметров ушков с необработанной поверхностью отклонения не должны превышать +/- 0,25 мм.»
4.5 Рекомендуемые размеры центровых болтов, хомутов и втулок распорных рессор приведены в приложениях А и Б. При необходимости по согласованию с разработчиком КД допускается применять болты, хомуты и втулки других конструкций».
Пункт 5.1. Заменить слова: «5.1 Готовые рессоры и их элементы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по КД» на «5.1 Готовые рессоры и их элементы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, КД разработчика и нормативно-технической документации производителя рессор. Дополнительные требования, характеристики, отклонения от рекомендуемых настоящим стандартом геометрических размеров листов рессор и их элементов согласовываются между производителем АТС (потребителем) и производителем рессор. Согласованные изменения указывают в КД и утверждают в установленном порядке».
Пункт 5.2 изложить в новой редакции:
«5.2 Устанавливают два класса рессор:»
- 1-й класс — рекомендуется листы рессор изготавливать из полосы проката повышенной точности высококачественной рессорно-пружинной стали с индексом «А» — для легковых автомобилей, автобусов, троллейбусов;
- 2-й класс — рекомендуется листы рессор изготавливать из полосы проката обычной или повышенной точности — для грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов.
Марку стали, точность проката и серповидность полосы для изготовления листов рессор устанавливает разработчик КД по согласованию с производителем АТС».
Пункт 5.3. Второй абзац. Заменить слова: «Твердость листов должна быть от 363 до 444 HB» на «Твердость листов после термообработки должна быть в пределах от 363 до 444 HB по всей длине листа»;
дополнить абзацами:
«Определение твердости по сечению листа допускается проводить по ГОСТ 9013 (в соответствии с требованиями КД).»
Для выполнения требований КД допускается расширение верхнего значения диапазона твердости листов рессоры после термообработки до 461 HB».
Пункт 5.4. Второй абзац изложить в новой редакции:
«На торцах листов (кроме коренных листов, листов с хомутами или другими технологическими и конструктивными отверстиями) рессор, изготовленных из несимметричных профилей проката, таких как трапециевидно-ступенчатый, T-образный, трапециевидный, допускаются по согласованию с разработчиком КД единичные сколы длиной до 20 мм от торца листов на ширину полки B2 по ГОСТ 7419-90 (чертеж 2, таблица 3)»;
дополнить абзацами:
«На торцах листов многолистовой рессоры в сборе (кроме коренных листов, листов с хомутами или другими технологическими и конструктивными отверстиями), изготовленных из полосового симметричного профиля проката, допускается по согласованию с разработчиком КД единичный скол по торцу размером до 10 мм в длину листа, на 1/4 ширины и на 1/2 толщины листа. Размер скола определяют как максимальное расстояние между краями единичного скола, расположенного по торцу соответствующего направления габарита листа (длина, ширина, толщина). Количество сколов на листах рессоры — не более одного от каждого торца.»
Для малолистовых рессор ограничения по сколам устанавливает разработчик КД.
Наличие любых сколов на листах со стороны, противоположной работающей на растяжение, и контакт сколов с соседним листом не допускаются.
Дополнительные требования к поверхности, в том числе к торцевым сколам, указывает разработчик в КД».
Пункт 5.8 изложить в новой редакции:
«5.8 Для уменьшения серповидности допускается холодная правка термически обработанных листов длиной более 800 мм, а также механическая обработка концов коренных листов при условии обеспечения требуемой долговечности рессор, определяемой при стендовых ресурсных испытаниях».
Пункты 5.10, 5.11 изложить в новой редакции:
«5.10 Предельные отклонения центрового отверстия, фиксирующей выдавки, формовок под накладное ушко и отверстий под крепление хомутов от продольной оси симметрии рессорного листа не должны превышать 1 мм при ширине листа от 45 до 90 мм включительно и 1,4 мм — при ширине листа 100 мм и более. При наличии двух выдавок, предназначенных для фиксации листов в центральной части рессоры, сумма их отклонений в различные стороны от продольной оси листа — не более 0,3 мм.»
5.11 Отклонения длины листов рессор, кроме листов с оттянутыми концами, в выпрямленном (спрямленном) состоянии не должны превышать +/- 3 мм. Длину листа в изогнутом состоянии (с радиусом) определяют как среднее арифметическое значение результатов измерений длины листа по вогнутой и выгнутой поверхностям (см. 7.8.2).
Отклонения длины листов с оттянутыми концами устанавливают в КД».
Пункт 5.14 изложить в новой редакции:
«5.14 Закрепление втулок, резинометаллических шарниров (сайлентблоков) в ушках рессоры должно исключать их проворот и осевое смещение относительно ушков во время работы АТС. Методы контроля надежности крепления при необходимости должны быть согласованы между производителем рессор и производителем АТС.»
Для гарантированного исключения проворота и осевого смещения втулок или резинометаллических шарниров в ушках во время работы рессоры необходимо назначить либо определить посадку с натягом (наименьший и наибольший натяг), определить предельные отклонения, класс допуска отверстия (обработанной внутренней поверхности ушка) и класс допуска вала (наружный диаметр втулки или резинометаллического шарнира) в соответствии с требованиями ГОСТ 25346 (допускается применение ГОСТ 25347). Допускается обеспечивать исключение проворота и осевого смещения втулок или резинометаллических шарниров с помощью дополнительных конструктивных деталей, фиксирующих втулки или резинометаллические шарниры в ушках рессоры».
Пункт 5.15. Рисунок 3 изложить в новой редакции:
Пункт 5.17 изложить в новой редакции:
«5.17 Хомуты рессоры не должны препятствовать свободному перемещению листов в процессе работы рессоры.»
Гайки болтов хомутов (за исключением стяжных транспортных хомутов) должны быть зафиксированы от самоотвинчивания (кернение и т.п.). Допускаемое отклонение симметричности хомута относительно поперечной оси симметричной рессоры — не более 5 мм. Отклонение расположения хомутов относительно поперечной оси несимметричной рессоры — в соответствии с требованиями КД.
Минимальный размер от хомута до ближайшего торца рессорного листа, на котором закреплен хомут, — не более 5 мм.
Рекомендуемые размеры хомутов приведены в приложении Б».
Пункт 5.18. Первый абзац. Заменить слова: «(для рессор 2-го класса допускается однократная осадка)» на «(если другое количество осадок не указано в КД)»;
«Точность измерения деформации — +/- 1 мм» на «Допускаемая абсолютная погрешность измерения при определении стрелы выгиба рессоры при отсутствии нагрузки — не более +/- 1 мм».
Пункт 5.21. Второй абзац изложить в новой редакции:
«Требования 5.20 и 5.21 считают невыполненными, если зазор превышает допустимое значение хотя бы в одной точке по ширине листа (рисунок 4)».
Пункт 5.25 дополнить абзацами (после первого): «Внутренняя поверхность втулок ушков рессоры должна быть защищена от окраски и покрыта слоем нейтральной смазки. На наружной поверхности рессоры перед окраской смазка не допускается.»
Поверхность лакокрасочного покрытия по внешнему виду должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032».
Пункт 5.26 изложить в новой редакции:
«5.26 На каждую рессору наносят маркировку, содержащую:»
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- клеймо технического контроля;
- обозначение размерной группы (при наличии);
- дату выпуска (месяц, год);
- единый знак обращения продукции (EAC) на рынке государств Таможенного союза (при поставках в качестве запасных частей).
Место и способы маркировки (способ обозначения размерных групп) должны быть согласованы между производителем рессор и разработчиком КД и указаны в КД».
Раздел 5 дополнить пунктом 5.28:
«5.28 Комплектация рессоры, правильность сборки, качество стопорения резьбовых соединений (момент затяжки резьбовых соединений) должны соответствовать требованиям КД и нормативно-технической документации (НТД) производителя рессор».
Разделы 6, 7 изложить в новой редакции:
6.1 Испытание и контроль качества выпускаемой продукции проводят в соответствии с ГОСТ 15.309, требованиями настоящего стандарта, КД разработчика и НТД производителя рессор.
6.2 Рессоры подвергают следующим видам испытаний:
- приемо-сдаточные (с применением сплошного и выборочного контроля);
- периодические;
- определительные;
- типовые;
- сертификационные (при поставках в качестве запасных частей).
6.3 При приемо-сдаточных испытаниях (с применением сплошного контроля) проверяют:
- комплектность (см. 5.28);
- правильность сборки (см. 5.28);
- качество стопорения резьбовых соединений (момент затяжки резьбовых соединений) (см. 5.28);
- отсутствие механических повреждений (см. 5.4);
- наличие смазки (см. 5.19);
- состояние защитного покрытия (см. 5.25);
- наличие маркировки (см. 5.26).
6.4 При приемо-сдаточных испытаниях (с применением выборочного контроля) проверяют:
- твердость листов после термообработки (см. 5.3);
- качество поверхностного упрочнения (см. 5.5);
- глубину обезуглероженного слоя (см. 5.6);
- линейные размеры (см. 5.9 — 5.13; 5.16; 5.17);
- наличие (отсутствие) остаточной деформации после контрольной осадки (см. 5.18);
- стрелу выгиба HК под контрольной нагрузкой (см. 5.23);
- перпендикулярность оси ушка рессоры с запрессованной втулкой к продольной оси рессоры в горизонтальной и вертикальной плоскостях (см. 5.15);
- зазоры между листами рессор (см. 5.20 — 5.22).
6.5 Объем выборки (в том числе для проведения повторной проверки) устанавливает производитель продукции в НТД на конкретный вид изделия (при отсутствии иных требований разработчика КД).
6.6 Периодические испытания проводят для проверки стабильности технологического процесса, нагрузочных характеристик рессор и их элементов при циклических испытаниях рессор на долговечность (стендовые периодические ресурсные испытания).
Определительные испытания при циклических испытаниях рессор на долговечность (определительные ресурсные испытания) проводят для определения ресурса до первого отказа (см. 5.27) — поломка листа рессоры, проседание рессоры.
6.7 Объем и периодичность определительных ресурсных испытаний и периодических ресурсных испытаний приведены в приложении В.
6.8 Типовые испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 15.309-98 (приложение А).
6.9 В случае несоответствия требованиям настоящего стандарта хотя бы одной рессоры из числа отобранных для проверки рессор проводят повторную проверку на удвоенном количестве рессор контролируемой партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.
- у изготовителя: количество рессор одного наименования, изготовленных в течение определенного интервала времени, по одному чертежу, по одной и той же нормативно-технической документации, одновременно предъявляемых для контроля;
- у потребителя: количество рессор одного наименования, изготовленных в течение определенного интервала времени, по одному чертежу, по одной и той же нормативно-технической документации, одновременно поступивших от изготовителя по одному отгрузочному документу.
6.10 Для проведения сертификационных испытаний предъявляют рессоры одного типоразмера в количестве не менее 3 шт., КД, технические условия или техническое описание.
Рессоры подвергают наружному осмотру и проводят испытания по определению нагрузочных характеристик на соответствие требованиям КД (наличие/отсутствие остаточной деформации, стрела выгиба под контрольной нагрузкой, жесткость рессоры) и [1] (в объеме стендовых лабораторных испытаний).
7.1 Условия проведения испытаний должны соответствовать нормальным климатическим условиям в соответствии с ГОСТ 15150-69 (пункт 3.15).
Освещенность места проведения испытаний (стационарных участков контроля) должна быть достаточной для надежного определения контролируемых показателей и параметров, но не менее 300 лк.
7.2 Рекомендуемая очередность проведения визуального контроля (при приемо-сдаточных испытаниях с применением сплошного контроля):
- комплектность;
- правильность сборки;
- отсутствие механических повреждений;
- качество стопорения резьбовых соединений (момент затяжки резьбовых соединений);
- наличие смазки;
- наличие клейма технического контроля (если иное требование не указано в КД);
после окраски рессор определяют:
7.3 Порядок и диапазон определения результатов сплошного контроля:
- комплектность и правильность сборки продукции проверяют на соответствие требованиям спецификации сборочного чертежа, технологической документации, КД (при наличии трехмерной модели рессоры в сборе). Диапазон определения результатов контроля: соответствует/не соответствует;
- отсутствие механических повреждений (см. 5.4) контролируют как до сборки рессоры на поверхности, гранях, кромках и торцах каждого листа рессоры, так и после сборки на рессоре в сборе. Диапазон определения результатов контроля: наличие/отсутствие;
- качество стопорения резьбовых соединений контролируют после сборки рессоры, определяя наличие раскернивания (расклепывания) резьбовых концов стяжных болтов хомутов для предотвращения самоотвинчивания гаек. Диапазон определения результатов контроля: наличие/отсутствие;
- наличие смазки на поверхности листов (см. 5.19) контролируют в процессе сборки рессоры, отсутствие смазки на поверхности листов (см. 5.25) контролируют перед окраской листов или рессоры в сборе. Диапазон определения результатов контроля: наличие/отсутствие;
- наличие (и место расположения) клейма технического контроля контролируют в соответствии с требованиями КД. Диапазон определения результатов контроля: наличие/отсутствие;
- состояние защитного покрытия (после полистовой окраски или после окраски рессоры в сборе) контролируют непосредственно на рессоре или листах рессоры в соответствии с требованиями ГОСТ 7593, внешний вид — в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032. Диапазон определения результатов контроля: соответствует/не соответствует;
- наличие маркировки определяют в соответствии с требованиями, указанными в конструкторской и/или технологической документации;
- контроль момента затяжки резьбовых соединений на соответствие требованиям КД проводят с применением динамометрического (моментного или предельного) ключа;
- момент затяжки измеряют непосредственно в начале вращения по направлению дальнейшей затяжки (крутящий момент трогания с места).
Допускаемая основная (относительная) погрешность момента затяжки — не более 4% (для ключа с цифровым индикатором значение допускаемой погрешности включает погрешность, обусловленную разрешением индикатора).
7.4 Размеры допускаемых единичных сколов на торцах каждого листа в процессе сборки рессоры (см. 5.4) определяют штангенциркулем по ГОСТ 166 (класс точности 1).
7.5 Проведение приемо-сдаточных испытаний (с применением выборочного контроля)
7.5.1 Определение глубины обезуглероженного слоя (см. 5.6) проводят по методу, принятому на предприятии-изготовителе, указанному в НТД производителя рессор, в соответствии с методами, представленными в ГОСТ 1763.
Допускается глубину обезуглероженного слоя определять после обработки дробью (поверхностного упрочнения).
7.5.2 Качество поверхностного упрочнения (см. 5.5) определяют в процессе обработки поверхности листа дробью в соответствии с НТД производителя рессор, содержащей требования к условиям обработки, порядок подготовки и порядок проведения определения качества поверхностного упрочнения, правила оформления результатов контроля.
7.6 Твердость поверхности (и по сечению при наличии требования в КД или НТД производителя) листов определяют до сборки рессоры. При определении твердости на поверхности листов рессоры в соответствии с КД (см. 5.3) требования к условиям проведения измерений, к средствам измерений, порядку подготовки к проведению измерений, порядку проведения измерений, правилам обработки и оформления результатов измерений должны соответствовать требованиям ГОСТ 9012, при определении твердости по сечению листа — ГОСТ 9013.
Определение твердости листов после термообработки (HB) проводят в трех точках, равномерно разнесенных по длине листа. В местах измерения твердости (поверхность листа очищают ветошью от окалины и масла, если измерение проводится до окраски) зачищают площадку размером от 100 до 2500 мм2 на глубину гарантированного удаления обезуглероженного слоя (рекомендуемая глубина зачистки от 1% до 3% от толщины листа).
7.7 Условия определения величины зерна, средства определения, подготовка и порядок проведения измерений, порядок обработки и оформления результатов измерений при проведении металлографических исследований — по ГОСТ 5639. Проведение оценки микроструктуры — по ГОСТ 8233. Количество образцов и место их вырезки для оценки микроструктуры — по НТД производителя.
7.8 Испытания по определению линейных размеров
7.8.1 При испытаниях по определению линейных размеров в соответствии с требованиями КД рессору (лист рессоры) устанавливают на ровной горизонтальной опорной поверхности. Возможна установка коренных листов на штангах (осях), имитирующих рессорные пальцы. Влияние массы рессоры (листа) при испытаниях не учитывают.
Предельно допускаемые погрешности при измерении линейных размеров и отклонения от линейных размеров до 500 мм определяют в соответствии с ГОСТ 8.051.
Предельно допускаемые погрешности при измерении линейных размеров в диапазоне от 500 до 2000 мм (доверительные границы погрешности измерения) не должны превышать 20% для IT11 и грубее, 25% для IT9, IT10, 30% для IT6 — IT8 и 35% для IT2 — IT5 от значения допуска на изготовление (в соответствии с классом допуска, установленного в КД).
Приемочные границы (с учетом допускаемой погрешности измерения) рекомендуется сместить внутрь интервала допуска на величину погрешности измерения внутрь предельных размеров введением производственного допуска (см. ГОСТ 8.051-81, [приложение 3)].
7.8.2 Измерения длины листов (рессоры) проводят в соответствии с требованиями КД. Измерения длины и контроль линейных размеров (см. 5.11 — 5.13) листов (рессоры) в выпрямленном состоянии (с применением оборудования для определения упругой характеристики рессоры) проводят на одной из сторон листа (рессоры). Измерения проводят с помощью линейки металлической по ГОСТ 427 или рулетки измерительной металлической по ГОСТ 7502 (класс точности 2).
Длину листа с радиусом (в изогнутом состоянии) измеряют по вогнутой и выгнутой поверхностям листа рессоры (см. 5.11). За длину листа принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по вогнутой и выгнутой поверхностям листа. Правила проведения измерений по определению длины листов рессоры и длины рессоры в сборе, обработки и оформления результатов измерения должны быть указаны в НТД производителя. Измерения проводят линейкой металлической по ГОСТ 427 или рулеткой измерительной металлической по ГОСТ 7502 (класс точности 2).
Допускается проводить измерения длины листа (рессоры) с применением портативной (ручной) координатно-измерительной машины, системы оптической (лазерной) с 3D сканером и программным обеспечением (ПО), укомплектованной щупом с датчиком, мобильным измерительным сканером (мультисенсорным устройством с ПО).
7.8.3 Внутренний диаметр ушка измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с каждой стороны ушка (всего четыре измерения на ушко). Измеренные значения диаметра ушка должны соответствовать интервалу допуска на диаметр ушка, заданному в КД (см. 4.4, 5.14). Предельно допускаемые погрешности при измерении внутреннего диаметра ушка, приемочные границы определяют в соответствии с ГОСТ 8.051.
Измерения проводят с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166 (класс точности 1), нутромера по ГОСТ 868 (класс точности 2).
7.8.4 Перпендикулярность оси ушка рессоры с запрессованной втулкой к продольной оси рессоры в горизонтальной и вертикальной плоскостях измеряют в соответствии с 5.15 (если иные требования не указаны в КД). Отклонения форм (см. 5.7) измеряют методами и средствами измерений по ГОСТ 26877. Порядок подготовки к проведению измерений, последовательность измерений, правила обработки и оформление результатов измерений должны быть указаны в НТД производителя. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками — по ГОСТ 30893.1.
7.8.5 Номинальный диаметр центрового отверстия, отклонение центрового отверстия, фиксирующей выдавки, формовок под накладное ушко, отверстий под крепление хомутов от продольной оси симметрии рессорного листа измеряют в соответствии с требованиями 5.9, 5.10, если иные требования не указаны в КД. Отклонение определяют как разность расстояний от оси отверстия до боковых сторон листа.
Применяемые средства измерений — штангенциркуль по ГОСТ 166 (класс точности 1), линейка металлическая по ГОСТ 427. В случае производственной необходимости применяемые средства измерений и методы измерения/контроля должны быть согласованы между производителем рессор и производителем АТС.
7.8.6 Суммарное смещение листов рессоры в поперечном направлении по отношению к коренному листу в средней части рессоры по обе стороны от центра рессоры (на длине заделки) и отклонение ширины конца рессоры контролируют на соответствие требованиям КД, при отсутствии требований в КД контроль проводят на соответствие требованиям 5.16. Применяемые средства измерений — штангенциркуль по ГОСТ 166 (класс точности 1), контрольные скобы — по ГОСТ 2015 (класс точности — в соответствии с интервалом допуска на контролируемый размер рессоры по КД).
7.8.7 Симметричность хомута относительно поперечной оси рессоры и минимальный размер от хомута до ближайшего торца рессорного листа измеряют в соответствии с требованиями КД. При отсутствии требований в КД для симметричной рессоры измерения проводят в соответствии с 5.17. Применяемые средства измерений — штангенциркуль по ГОСТ 166 (класс точности 1), линейка металлическая по ГОСТ 427.
7.8.8 Зазоры между листами определяют в соответствии с требованиями 5.20 — 5.22, если иные требования не указаны в КД, на собранной рессоре в свободном состоянии, стянутой центровым болтом или зажатой на прессе на участке жесткого крепления рессоры на АТС до полного соприкосновения листов в месте зажима (кроме листов специальной конструкции). Зазоры контролируют щупом, расположенным по всей ширине листа, перпендикулярно к продольной оси рессоры. Допускается контроль зазора под нагрузкой, соответствующей массе рессоры. Подготовка рессоры, последовательность контроля зазора с помощью щупа, порядок контроля зазора (указание проходного и непроходного размера щупа) должны быть указаны в НТД производителя.
7.9 Испытания по определению наличия/отсутствия остаточной деформации рессоры
7.9.1 Перед подготовкой к проведению испытания проводят контроль сборки рессоры в соответствии с В.3.1.3 (если другие требования не указаны в КД).
7.9.2 При подготовке к проведению испытания рекомендуется соблюдать следующие требования по установке рессоры (см. рисунок В.2):
- рессору устанавливают так, чтобы направление действия нагрузки было перпендикулярно к коренному листу в выпрямленном (спрямленном) состоянии;
- опоры концов рессоры должны обеспечивать их свободное перемещение в горизонтальном направлении при прогибе рессоры;
- ушки рессоры должны свободно проворачиваться на своих опорах;
- при определении остаточной деформации, стрелы выгиба рессоры, упругой характеристики без заделки стремянками рессору устанавливают в свободном состоянии, но стянутой центровым болтом;
- нагрузка на рессору должна быть приложена по центру жесткого крепления рессоры;
- установка рессоры при испытаниях на подвижных тележках (в том числе с заделкой стремянками) — в соответствии со схемами, представленными на рисунке В.2 (описание схем установки — по В.3.1.2);
- установка несимметричной рессоры и рессоры с различной конструкцией концов — по В.4.1.3.
7.9.3 Для определения наличия/отсутствия остаточной деформации рессоры применяют оборудование (стенд, установка) по В.2.2.
7.9.4 Рессору подвергают двукратной осадке (если иное количество осадок не указано в КД) нагрузкой Pос, даН, указанной в КД. После снятия нагрузки измеряют стрелу выгиба рессоры при отсутствии нагрузки (измерения стрелы выгиба в свободном состоянии H0, мм, — по 7.10).
После этого вновь нагружают рессору нагрузкой Pос (однократная контрольная осадка). Полностью разгружают и вторично измеряют стрелу выгиба рессоры при отсутствии нагрузки (в свободном состоянии H0 — по 7.10).
Наличие остаточной деформации определяют как разность между стрелой выгиба при отсутствии нагрузки после двукратной осадки (или в соответствии с требованием КД) и стрелой выгиба при отсутствии нагрузки после однократной контрольной осадки. Оба измерения стрелы выгиба рессоры при отсутствии нагрузки должны совпадать. Наличие остаточной деформации не допускается.
При определении стрелы выгиба рессоры при отсутствии нагрузки допускаемая абсолютная погрешность измерения — не более +/- 1 мм.
7.10 Испытания по определению стрелы выгиба в свободном состоянии H0 (без нагрузки)
7.10.1 Перед подготовкой к проведению испытания проводят контроль сборки рессоры в соответствии с В.3.1.3 (если другие требования не указаны в КД).
7.10.2 При подготовке к проведению испытания рекомендуется соблюдать требования по установке рессоры по 7.9.2.
7.10.3 Стрелу выгиба листа (рессоры) в свободном состоянии (см. рисунок 1а) определяют как расстояние от линии, соединяющей концы листа рессоры (или точки касания (коренного) листа правой и левой опор) или центры ушков, или от центра ушка до точки касания листа опоры, до максимально удаленной от нее точки на вогнутой поверхности (коренного) листа (если иное не предусмотрено в КД). Для конструкций рессор с одним ушком, несимметричной рессоры, рессоры с дополнительной рессорой и других рекомендуется схему определения стрелы выгиба рессоры в свободном состоянии при отсутствии нагрузки устанавливать в КД.
Измерения проводят с помощью линейки металлической по ГОСТ 427 или штангенрейсмаса по ГОСТ 164 (со значением отсчета по нониусу 0,05 мм), рулетки измерительной металлической по ГОСТ 7502 (класс точности 2), линейки поверочной по ГОСТ 8026 (класс точности 1), плиты поверочной по ГОСТ 10905 (класс точности 2).
Допускается проводить измерения стрелы выгиба рессоры в свободном состоянии (без нагрузки) с применением портативной (ручной) координатно-измерительной машины, системы оптической (лазерной) с 3D сканером и ПО, укомплектованной щупом с датчиком, мобильным измерительным сканером (мультисенсорным устройством с ПО).
Допускаемая абсолютная погрешность измерения стрелы выгиба в свободном состоянии (без нагрузки) — не более +/- 1 мм.
7.11 Испытания по определению стрелы выгиба под контрольной нагрузкой
7.11.1 Стрелу выгиба рессоры HК, мм, под контрольной нагрузкой PК, даН, определяют после установления наличия/отсутствия остаточной деформации рессоры по 7.9 и стрелы выгиба при отсутствии нагрузки H0, мм, по 7.10.
Требования к оборудованию (установке, стенду), допускаемой относительной погрешности при измерениях нагрузки и деформации приведены в В.2.2.
При подготовке к проведению испытания рекомендуется соблюдать требования по установке рессоры, приведенные в 7.9.2.
7.11.2 Стрелу выгиба под контрольной нагрузкой HК, мм, определяют как разность значений между стрелой выгиба рессоры при отсутствии нагрузки H0, мм, и значением прогиба (деформации) fК, мм, под контрольной нагрузкой. Деформацию рессоры измеряют при нагрузке до Pmax, даН, превышающей контрольную нагрузку в 1,8 раза (Pmax = 1,8PК, даН), и при разгрузке рессоры до нулевого значения.
Прогиб (деформацию) fК, мм, рессоры под контрольной нагрузкой PК, даН, определяют с учетом гистерезиса упругой характеристики рессоры как среднее арифметическое значение результатов измерений прогиба под контрольной (статической) нагрузкой PК, даН, при нагружении рессоры до Pmax, даН, и прогиба под контрольной (статической) нагрузкой PК, даН, при последующей разгрузке рессоры.
7.12 Испытания по определению упругой характеристики рессоры
7.12.1 Перед испытанием по определению упругой характеристики рессоры необходимо провести контроль сборки, установку рессоры и определение наличия/отсутствия остаточной деформации по 7.9. При испытании рессоры на отрезке лонжерона с кронштейнами (как в подвеске АТС) установку проводят в соответствии с требованиями КД.
7.12.2 Порядок проведения испытания по определению упругой характеристики рессоры (при отсутствии других требований в КД) — в соответствии с В.3.1.
7.12.3 Требования к оборудованию (установке, стенду), допускаемой относительной погрешности при измерениях нагрузки и деформации приведены в В.2.2. При проведении испытаний допускается применение средств измерений с более высокими метрологическими характеристиками для определения нагрузки и перемещения.
7.12.4 Порядок проведения измерений нагрузки на рессору (в диапазоне изменения нагрузки при определении упругой характеристики), измерения деформации — по В.3.1.4, В.3.1.5.
Построение графика упругой характеристики по данным испытаний — в соответствии с В.3.1.6.
7.13 Испытания по определению жесткости рессоры
7.13.1 Жесткость рессоры (с заделкой и без заделки) при статической нагрузке (даН·см-1) определяют отношением приращения нагрузки \Delta P , даН, по средней линии упругой характеристики рессоры при прогибе +/- 25 мм (если другое значение прогиба не указано в КД) от положения, соответствующего статической (контрольной) нагрузке, к значению этого прогиба (см. рисунок В.2).
7.13.2 Жесткость рессоры с упругой характеристикой с двумя или более изменениями тангенса угла наклона характеристики при нагрузке (и разгрузке) к оси абсцисс (оси деформации) (например, основная рессора в сборе с дополнительной рессорой; рессора, состоящая из нескольких последовательно включающихся частей; рессора с подвижными концами на профилированных опорах) допускается определять отношением приращения нагрузки по средней линии упругой характеристики при деформации (прогибе) +/- 5 мм от положения, соответствующего указанному в КД значению нагрузки, к величине (значению) этого прогиба.
7.14 Методы стендовых определительных и периодических ресурсных испытаний приведены в приложении В».
Приложение А. Пункт А.2. После слов «по ГОСТ 7796» дополнить ссылкой: «, ГОСТ 7798 <1>»;
дополнить сноской <1>:
«--------------------------------»
<1> В Российской Федерации действуют ГОСТ Р ИСО 8765-2013 «Болты с шестигранной головкой с мелким шагом резьбы. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 8676-2013 «Винты с шестигранной головкой с мелким шагом резьбы. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 4017-2013 «Винты с шестигранной головкой. Классы точности A и B», ГОСТ Р ИСО 4014-2013 «Болты с шестигранной головкой. Классы точности A и B»;
таблица А.1. Графа «шестигранной по ГОСТ 5927». Заменить ссылку: «по ГОСТ 5927» на «по ГОСТ ISO 4032, ГОСТ ISO 8673».
Приложение А дополнить пунктом А.4:
«А.4 Размеры центровых болтов для значений ширины рессоры b, не указанных в таблице А.1 (см. 4.2), устанавливает разработчик КД».
Приложение Б. Пункты Б.1, Б.3 изложить в новой редакции:
«Б.1 Рекомендуемые размеры B, b и h хомутов рессор, изготовленных из проката прямоугольного профиля, приведенные на рисунках Б.1, Б.3, и втулок распорных, приведенных на рисунке Б.2, в таблицах Б.1 и Б.2, а также размеры хомутов для значений ширины рессоры b, не указанных в таблице Б.1 и Б.2 (см. 4.2), устанавливает разработчик КД»;
«Б.3 Размеры хомутов рессор легковых автомобилей, маломестных автобусов, прицепов устанавливают в КД. Допускается устанавливать резиновые, пластмассовые и другие прокладки хомутов».
Рисунок Б.1. Заменить обозначение: «h1» на «h».
Рисунок Б.2 изложить в новой редакции:
Таблицу Б.1 изложить в новой редакции:
Приложение В. Рисунок В.1 изложить в новой редакции:
Пункт В.1.2 дополнить абзацем:
«По согласованию с разработчиком КД периодические испытания с целью проверки соответствия 50% ресурсу не проводят».
Пункт В.1.5 изложить в новой редакции:
«В.1.5 Периодические ресурсные испытания проводит предприятие — изготовитель рессор не реже одного раза в шесть месяцев. Допускается распространять результаты испытаний однотипных рессор на все производимые рессоры подобных конструкций. Однотипность (по конструкции, установке, креплению на АТС) определяет предприятие — изготовитель рессор.»
По согласованию допускается проведение определительных и периодических испытаний предприятием — разработчиком КД или изготовителем АТС».
Пункты В.2.2.1, В.2.2.2 изложить в новой редакции:
«В.2.2.1 Установка должна состоять из пресса или стенда (гидравлического или электромеханического), обеспечивающего нагружение рессоры до значения PОС с относительной погрешностью воспроизведения нагрузки не более +/- 1%. Стенд (или пресс) должен обеспечивать установку рессоры с соблюдением требований 7.9.2.»
В.2.2.2 При проведении испытаний измерительная система стенда должна позволять проводить измерения нагрузки и деформации рессоры в диапазоне изменения заданной в КД нагрузки. Допускаемая относительная погрешность измерения нагрузки и деформации — не более +/- 1%».
Пункт В.3.1.4. Третий абзац изложить в новой редакции:
«Рекомендуется максимальную нагрузку Pmax, даН, принимать равной 1,8 PК, даН (рисунок В.2)».
Пункты В.3.1.6, В.3.1.7 изложить в новой редакции:
«В.3.1.6 По данным испытаний (по прямым измерениям значений нагрузки и деформации с интервалом не более 20% контрольной нагрузки) строят график зависимости прогиба (деформации) рессоры от нагрузки (график упругой характеристики рессоры), на котором между характеристиками при нагрузке и разгрузке рессоры (гистерезиса характеристики) на участке +/- 25 мм от прогиба, соответствующего контрольной нагрузке (при отсутствии других требований в КД), проводят среднюю линию, соответствующую упругой характеристике рессоры (при отсутствии трения). Пример графической визуализации измеренных значений нагрузки и деформации (упругой характеристики) представлен на рисунке В.2.»
В.3.1.7 Жесткость рессоры с линейной зависимостью нагрузки от деформации (прогиба) определяют по 7.13.1 (если в КД не указано иных требований).
Жесткость рессоры с двумя или более изменениями тангенса угла наклона линейной характеристики при нагрузке (и разгрузке) к оси абсцисс (оси деформации) допускается определять по 7.13.2».
Пункт В.4.4 изложить в новой редакции:
«В.4.4 Результаты периодических испытаний до минимального ресурса (или до 50% ресурса по согласованию с разработчиком) сообщают разработчику КД».
Пункт В.5.2. Восьмое перечисление изложить в новой редакции:
«- анализ результатов испытаний — определение минимального, 90% и 50% ресурсов».
Пункт В.5.3. Седьмой, восьмой абзацы. Заменить значение: «90» на «90%».
Стандарт дополнить разделом «Библиография»:
| [1] | ТР ТС 018/2011 | О безопасности колесных транспортных средств». |
|---|