Приказ Госкомпрода СССР от 01.02.1991

(с изм. от 30.04.2020)

«Об утверждении и введении в действие Правил организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах»

ПРИКАЗ

Для организации и ведения технологического процесса на предприятиях мукомольной промышленности на основе достижений науки, передового опыта и широкого внедрения высокопроизводительного оборудования, обеспечивающих повышение эффективности использования зерна, расширение ассортимента при высоком качестве всех видов выпускаемой продукции, экономию электроэнергии, улучшение условий окружающей среды, приказываю:

1. Утвердить и ввести в действие с 1 июля 1991 г. прилагаемые Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах, переработанные Всесоюзным научно-исследовательским институтом зерна и продуктов его переработки (ВНИИЗ) ВНПО «Зернопродукт».

2. Считать утратившими силу с 1 июля 1991 г. Правила организации и ведения технологического процесса на мельницах, утвержденные приказом Министерства заготовок СССР от 28 декабря 1977 г. № 451, Временную инструкцию № 9-2-83 по организации и ведению технологического процесса на мельницах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, утвержденную приказом Министерства заготовок СССР от 26 мая 1983 г. № 171.

3. ВНПО «Зернопродукт» обеспечить издание Правил организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах требуемым тиражом.

ПРАВИЛА ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА МУКОМОЛЬНЫХ ЗАВОДАХ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

При переработке «Правил организации и ведения технологического процесса на мельницах» учтены положения Закона СССР о государственном предприятии (объединении), результаты научно-исследовательских работ, особенности ведения технологического процесса на мукомольных заводах, оснащенных комплектным высокопроизводительным оборудованием, предложения специалистов мукомольной промышленности.

1.1. Правила распространяются на предприятия мукомольной промышленности, перерабатывающие пшеницу и рожь.

1.2. Переработку других зерновых культур мукомольные заводы производят в соответствии со специально разработанными и утвержденными в установленном порядке регламентами, а также действующей нормативно-технической документацией.

1.3 Правила содержат основные рекомендации по:

а) размещению поступающего на мукомольные заводы зерна;

б) подготовка зерна на элеваторах или зерноскладах;

в) построению схем технологического процесса при разных видах помола;

г) режимам обработки зерна;

д) параметрам работы основных технологических машин;

е) контролю технологического процесса.

1.4. Знание Правил в полном объеме необходимо администрации и инженерно-техническому персоналу предприятия, в части, связанной с выполнением должностных обязанностей, — лаборантам ПТЛ, рабочим элеватора, размольного и других цехов.

Выполнение рекомендаций Правил обеспечит рациональное использование ресурсов, высокое качество и потребительское достоинство вырабатываемой продукции.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ МУКОМОЛЬНОГО ЗАВОДА

2.1. Производственную мощность мукомольного завода определяют в соответствии с Инструкцией № 9-14-87 для присвоенного вида помола.

2.2. Производственную мощность мукомольных заводов планируют и учитывают в тысячах тонн выработки продукции в год.

2.3. Производственную мощность рассчитывают по прогрессивным нормам и нормативам или проектным (паспортным) показателям. Основными показателями при расчете производственной мощности являются нормы производительности оборудования и номинальный фонд рабочего времени, составляющий 305 суток. Изменение фонда рабочего времени осуществляется по согласованию с вышестоящей организацией.

Отраслевые нормы производительности оборудования разрабатывают и периодически уточняют с учетом совершенствования техники, технологии, организации труда.

2.4. Производственная мощность мукомольного завода определяется пропускной способностью рассевов.

2.5. Вышестоящая организация обеспечивает систематический выборочный контроль прогрессивности норм, используемых в расчетах производственных мощностей.

3. АССОРТИМЕНТ И КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ, ВЫРАБАТЫВАЕМОЙ НА МУКОМОЛЬНЫХ ЗАВОДАХ ИЗ ПШЕНИЦЫ И РЖИ

3.1. Мукомольные заводы производят продукцию в соответствии с утвержденными видами помолов и ассортиментом, предусмотренным Госзаказом.

Производственная мощность мукомольных заводов учитывается в тысячах тонн выработки продукции в год при определенном виде помола и утверждается соответствующим документом вышестоящей организации.

3.2 Из зерна пшеницы на мукомольных заводах вырабатывают:

муку хлебопекарную — крупчатку, высшего, первого и второго сортов, обойную, второго сорта из твердой пшеницы;

муку макаронную — высшего сорта (крупку) и первого сорта (полукрупку) из твердой и мягкой пшеницы; крупу манную, крупку пшеничную дробленую.

Из зерна ржи вырабатывают:

муку хлебопекарную — сеяную, обдирную, обойную;

из смеси ржи и пшеницы:

ржано-пшеничную и пшенично-ржаную обойную муку.

В процессе переработки зерна в муку получают побочные продукты:

мучку кормовую пшеничную;

отруби пшеничные и ржаные.

При подготовке зерна пшеницы, и ржи к помолу выделяют:

кормовые зернопродукты;

отходы.

Основные показатели качества продукции мукомольных заводов приведены в приложениях 1, 2 и 3 (приложения не приводятся).

Производство на мукомольных заводах новых видов продукции осуществляется по ГОСТ 15.001-73 «Разработка и постановка продукции на производство. Основные положения».

4. ВИДЫ ПОМОЛОВ ПШЕНИЦЫ И РЖИ И НОРМЫ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

4.1. Виды помолов пшеницы и ржи приведены в табл. 1, 2 и 3.

4.2. Показатели качества зерна пшеницы и ржи при определении расчетных выходов продукции: зольность зерна (очищенного от сорной примеси) — 1,85% при сортовых помолах, 1,97% — при обойных помолах; содержание сорной примеси — 1%, в том числе вредной — 0,1%; содержание зерновой примеси — 1%; натура пшеницы при сортовых помолах — 775 г/л; натура ржи при сортовых помолах — 700 г/л; общая стекловидность при сортовых помолах — 50% (для мягкой пшеницы), 80% (для твердой).

4.3. На основании планируемых объемов производства продукции по Госзаказу предприятию устанавливают выхода муки высоких сортов.

Расчетный выход продукции определяет производственная (технологическая) лаборатория на основе установленного выхода с учетом фактического качества перерабатываемого зерна и нормативов, приведенных в табл. 4. Соблюдение расчетных норм выхода муки является обязательным.

При многосортных помолах допускается увеличение (против расчетного) выхода муки высоких сортов при соблюдении норм качества всех видов продукции.

4.4. Количество кормовых зернопродуктов, отрубей (мучки) и величина усушки, приведенные в табл. 1, 2, 3 по видам помолов, являются ориентировочными, а количество отходов вместе с механическими потерями — предельным.

4.5. При мойке зерна или обработке его в машинах мокрого шелушения в процессе подготовки к помолу норму отходов с механическими потерями, приведенную в табл. 1, 2, 3, увеличивают на 0,1% (до 0,8%) с одновременным уменьшением на 0,1% количества кормовых зернопродуктов.

4.6. Выработку муки-крупчатки и макаронной муки при хлебопекарном помоле производят из партий пшеницы со стекловидностью не менее 50%.

4.7. Крупку пшеничную дробленую вырабатывают при хлебопекарном сортовом помоле из второго схода I драной или II драной системы крупной за счет уменьшения выхода муки 1 (2) сорта.

4.8 При отсутствии спроса на мучку кормовую ее направляют в отруби.

                                                                  (в %)

<*> Для предприятий с комплектным серийным оборудованием.

<**> Для предприятий с комплектным аналоговым оборудованием.

Примечания:

1. Манную крупу отбирают при сортовых помолах пшеницы в счет выхода муки наиболее высокого сорта, получаемого при данном помоле.

2. Макаронную муку высшего сорта (крупку), по качеству соответствующую ТУ 8-22-30-86, отбирают при сортовых помолах пшеницы с развитыми технологическими схемами в счет муки высшего сорта. При этом суммарный выход муки высшего сорта и крупки снижают на 0,25%, а каждый процент отбора макаронной крупки свыше 5% при соответствующем повышении выхода муки других сортов.

3. При односортном 85% (второго сорта) помоле пшеницы разрешается отбор муки первого сорта при снижении общего выхода муки на 0,18% за каждый процент отбора муки 1 сорта и соответствующем повышении выхода отрубей.

                                                                  (в %)

                                                                  (в %)

Примечания:

1. При односортном 87% помоле разрешается выработка сеяной муки в количестве до 5% при снижении общего выхода на 0,30% за каждый процент отбора сеяной муки.

2. Ржано-пшеничным считают помол смеси зерна, состоящей из 60% ржи и 40% пшеницы.

3. Пшенично-ржаным считают помол смеси зерна, состоящей из 70% пшеницы и 30% ржи.

Примечание. Фактические, расчетные увлажнение и усушку исчисляют по формуле:

                              (а - б) 100

X = -----------, 100 — б

где X — увлажнение или усушка;

а — средневзвешенная влажность зерна до очистки (влажность зерна ниже 12% приравнивают при расчете к 12%);

б — средневзвешенная расчетная (фактическая) влажность продукции (муки, манной крупы, мучки кормовой, отрубей и др. продуктов).

Примечания:

1. При отклонении фактического качества зерна от расчетного производят пропорциональное изменение выхода сортов муки, мучки и отрубей, установленного для данного мукомольного завода.

2. При переработке в течение месяца отдельных партий пшеницы и ржи с натурой менее 775 и 700 г/л, соответственно, или зольностью более 1,85% в сортовую муку расчетный выход определяют, исходя из удельного веса такого зерна в общем объеме переработки в течение отчетного периода. Его массу устанавливают по данным о количестве и качестве перерабатываемого зерна в течение смены или по распоряжениям об отпуске зерна в переработку.

3. Показатели качества продуктов (муки, мучки и отрубей) при расчете фактического выхода принимают как средневзвешенные величины за отчетный период.

4. При отборе мелкой фракции зерна в зерноочистительном отделении мукомольного завода расчет выхода продукции по натуре не производят и содержание мелкого зерна не учитывают.

5. В зерноочистительном отделении мукомольного завода сортового помола разрешается отбирать кормовые зернопродукты I и II категорий при обеспечении расчетного выхода основной продукции. Фактическое количество полученного кормового зернопродукта указывают в отчетных документах.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

5.1. Технологический процесс должен быть организован в соответствии с установленным видом помола, утвержденными схемами подготовки и размола зерна. Организация технологического процесса должна обеспечить соблюдение режимов работы оборудования, эффективное ведение всех операций по приемке, размещению, обработке зерна в зернохранилище, очистке и гидротермической обработке зерна в процессе подготовки его к помолу, размолу зерна, формированию готовой продукции и контролю ее качества.

5.2. Последовательные операции технологического процесса изображают в виде графической схемы.

Схему технологического процесса составляют для всех подразделений мукомольного завода: зернохранилища, зерноочистительного и размольного отделений, отделения готовой продукции с формированием сортов муки из компонентов, бестарным хранением и отпуском, упаковыванием продукции в транспортную и потребительскую тару.

5.3 Схема технологического процесса должна соответствовать:

техническим нормам производительности оборудования и рекомендуемой последовательности технологических операций;

принятому в отрасли условному графическому изображению оборудования и коммуникации промежуточных продуктов.

В схеме технологического процесса указывают:

наименование и количество основного оборудования на каждой операции и системе технологического процесса;

количество и емкость закромов для неочищенного зерна и для отволаживания, бункеров (силосов) для готовой продукции или компонентов сортов муки;

маршруты промежуточных продуктов на отдельных этапах и системах процесса;

номер технологической схемы или техническую характеристику основного оборудования;

основные технические характеристики технологического процесса;

наименование видов основной продукции, побочных продуктов и отходов, получаемых на отдельных машинах, системах или операциях технологического процесса.

5.4 Схема технологического процесса должна обеспечивать:

выработку всех видов основной и побочной продукции в соответствии с установленным ассортиментом и действующими нормами качества в запланированном объеме;

рациональное использование сырьевых, топливно-энергетических, трудовых ресурсов;

оперативное управление технологическим процессом;

возможность проведения контроля технологического процесса, качества зерна и готовой продукции и их количественного учета.

5.5. Схему технологического процесса действующего мукомольного завода разрабатывают и уточняют специалисты предприятия с обязательным участием начальника ПТЛ под руководством главного технолога или главного инженера.

Разработанную схему рассматривают на техническом совете предприятия.

5.6. Порядок утверждения технологических схем определяет вышестоящая организация.

Технологические схемы с изменениями периодически переутверждают в установленном порядке.

5.7. Для вновь построенных мукомольных заводов утвержденными технологическими схемами считают схемы, предусмотренные проектом и прошедшие экспертизу заказчика.

Технологические схемы, откорректированные в процессе наладки вновь построенных предприятий, при проведении реконструкции или технического перевооружения, при переходе с одного вида помола на другой, подлежат утверждению в установленном порядке.

5.8. В зависимости от технологических свойств перерабатываемого зерна и технической оснащенности мукомольного завода с целью обеспечения расчетного выхода, установленного качества продукции и плановой производительности предприятия главным технологом (крупчатником), начальником размольного цеха, по согласованию с главным инженером и начальником ПТЛ, могут быть внесены изменения в утвержденную схему технологического процесса.

Изменения, вносимые в технологическую схему, должны быть зафиксированы в специальном журнале и доведены до инженерно-технического персонала и рабочих, занятых в данном технологическом процессе.

5.9. Технологические схемы вывешивают в соответствующих цехах (отделениях) мукомольного завода. В схемах должны своевременно отражаться вносимые в них изменения.

6. ПРИЕМКА, РАЗМЕЩЕНИЕ И ОЧИСТКА ЗЕРНА В ЗЕРНОХРАНИЛИЩАХ

6.1. С целью рационального размещения зерна начальник производственной (технологической) лаборатории и начальник элеватора при участии главного крупчатника (главного технолога) под руководством главного инженера составляют план размещения зерна, который утверждает директор предприятия.

В плане размещения должно быть предусмотрено раздельное размещение и хранение партий зерна, отличающихся показателями качества, учитываемыми при составлении помольных смесей, выборе режимов ГТО, в расчете выхода продукции.

6.2 В зависимости от емкости и технического оснащения зернохранилища рекомендуется размещать отдельно:

пшеницу продовольственную — по зонам произрастания, типовой принадлежности, влажности, стекловидности, натуре, наличию проросших зерен, засоренности, количеству и качеству клейковины;

рожь — по зонам произрастания, типовой или сортовой принадлежности, влажности, натуре, засоренности, наличию проросших зерен.

6.3. Размещение по приведенным выше показателям проводится с учетом фактического качества зерна, наличия емкостей зернохранилищ и возможностей оперативной работы элеватора при формировании помольных партий.

6.4. До передачи на мукомольный завод зерно подвергают при необходимости сушке или подогреву с использованием сушилок — для промороженного зерна. Сушке подлежат партии зерна, влажность которых не соответствует рекомендованным нормам, приведенным в п. 6.9. Сушить зерно следует, руководствуясь действующими Инструкциями и положениями. При сушке должно быть обеспечено необходимое снижение влажности зерна без ухудшения его технологических свойств.

Очистка зерна и выделение мелкой фракции его в зернохранилищах

6.5. Зерно, поступившее в зернохранилище, должно быть взвешено и очищено от примесей с возможно более полным их удалением.

6.6. С целью повышения эффективности очистки пшеницы от сорной и зерновой примесей, а также улучшения ее технологических свойств рекомендуется производить отбор мелкой фракции зерна. Заметный технологический эффект может быть получен при удалении не менее 30% мелкой фракции содержащейся в исходном зерне.

6.7. Отбор зерна мелкой фракции в элеваторе и ее использование следует проводить в соответствии с действующим порядком. Мелкой фракцией в пшенице считают зерно, прошедшее через полотно решетное (пробивное сито) № 2а-20 x 20 или № 2а-22 x 20 (по ГОСТ 214-83 — Приложение 7) и полученное сходом с сита 2а-17 x 20, удовлетворяющее установленным нормам качества: содержание зерен пшеницы, относимых к основному зерну и зерновой примеси, не менее 85% от массы зерна вместе с примесями.

6.8. Очистку зерна от примесей и отбор мелкой фракции на элеваторе рекомендуется осуществлять в соответствии с технологическими схемами, приведенными на рис. 1 (а, б, в) — рисунки не приводятся.

Рекомендуемые показатели качества зерна, передаваемого мукомольному заводу

6.9. Зерно, направляемое из зернохранилища в зерноочистительное отделение мукомольного завода, должно иметь следующие показатели качества:

а. рекомендуемая исходная влажность при многосортных или односортных помолах пшеницы и ржи с выработкой муки высшего сорта или сеяной — до 13,0%, при других типах помола — до 14,0%; при обойных помолах — на уровне, обеспечивающем получение муки стандартной влажности;

б. содержание сорной примеси — не более 2% (при наличии оборудования для обработки зерна на элеваторе — не более 1%), в том числе испорченных зерен — не более 1% (для макаронных помолов — не более 0,5%), вредной примеси — не более 0,2%. В числе вредной примеси содержание головни и спорыньи, отдельно или вместе, не должно превышать 0,05%, а горчака и вязеля (отдельно или вместе) 0,04% из общей нормы 0,05%;

в. содержание фузариозных зерен — не более 1% (количество вомитоксина не более 1 мг/кг);

г. содержание зерновой примеси — не более 5% в пшенице и 4% во ржи, в том числе проросших зерен <*> не более 3% (для макаронных помолов — соответственно, не более 4 и 2%).

<*> Содержание проросших зерен устанавливают по результатам анализа до очистки;

д. зерно должно быть доброкачественным, не затхлым, не плесневым, не испорченным самосогреванием и сушкой, не иметь солодового и других посторонних запахов.

6.10. Количество и качество клейковины в помольной смеси должно обеспечивать выработку муки, отвечающей нормам по данному признаку.

Передача зерна мукомольному заводу

6.11. Отпуск зерна в переработку мукомольному заводу производится во всех случаях только по весу. Учет зерна должен осуществляться в соответствии с действующим порядком.

6.12. Для выпуска продукции высокого и стабильного качества следует составлять рецептуру помольных смесей на возможно большие сроки работы мукомольного завода (как правило, не менее чем на 10 сут.), исходя из фактического количества и качества зерна, находящегося на предприятии и подлежащего переработке.

Рецептуры помольных смесей разрабатывают главный крупчатник (главный технолог), начальник размольного цеха и начальник производственной (технологической) лаборатории при участии начальника элеватора (зернохранилища), а утверждает главный инженер.

6.13 При разработке рецептуры помольных смесей необходимо:

а. равномерно использовать запасы имеющегося в зернохранилищах зерна разных районов произрастания, типов и качества;

б. обеспечить в помольной смеси количество и качество клейковины, необходимое для выработки пшеничной муки в соответствии с действующей нормативно-технической документацией;

в. использовать зерно нового урожая в течение двух-трех месяцев после его уборки в подсортировке к зерну прошлых лет урожая, если такое зерно есть на предприятии.

6.14. Зерно из зернохранилища следует передавать мукомольному заводу однородными по качеству и технологическим свойствам партиями в соответствии с установленной рецептурой помольной смеси.

Для формирования однородных партий зерна в зернохранилищах рекомендуется выделять отдельные силосы (бункеры).

Пшеницу-улучшитель рекомендуется, по возможности, передавать мукомольному заводу отдельно, а ее подсортировку осуществлять в зерноочистительном отделении мукомольного завода.

7. ПОДГОТОВКА ЗЕРНА К ПОМОЛУ В ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНОМ ОТДЕЛЕНИИ МУКОМОЛЬНОГО ЗАВОДА

Построение схемы подготовки зерна к помолу

7.1 Технологический процесс подготовки зерна к помолу должен обеспечить:

эффективную очистку зерна от примесей;

обработку поверхности зерна;

гидротермическую обработку (кондиционирование) в соответствии с установленными режимами;

дозирование и смешивание компонентов помольной смеси в требуемом рецептурой соотношении;

производительность, необходимую для плановой загрузки и ритмичной работы размольного отделения.

7.2. При построении схемы подготовки зерна к помолу следует руководствоваться рекомендуемой последовательностью операций и порядком применения машин, указанными в табл. 5.

Примечания:

1. Аппараты для подогрева зерна или скоростного кондиционирования устанавливают на мукомольных заводах, где возможно поступление зерна пониженной температуры или промороженного.

2. Второе сепарирование рекомендуется применять при систематическом поступлении на мукомольный завод зерна с содержанием сорной примеси более 2,0% или с трудноотделимой сорной примесью.

3. В процессе подготовки к помолу с целью повышения эффективности выделения овсюга, проросших зерен или зерен, поврежденных клопом-черепашкой, рекомендуется устанавливать концентраторы. При этом первый проход зерна после концентратора обрабатывают только в куколеотборниках, а второй проход — или в овсюго- и куколеотборниках, или в обоечной машине и аспираторе. Перед концентратором следует предусматривать бункер емкостью 1,0 — 1,5 т с автоматическим дозатором зерна.

7.3. С целью обеспечения требуемого технологического эффекта работы оборудования, установленных режимов гидротермической обработки рекомендуется стабилизировать расход зерна по этапам технологического процесса (после закромов для неочищенного зерна, закромов для отволаживания и перед I драной системой) с помощью автоматических весовых дозаторов или других устройств.

7.4. При сортовых помолах пшеницы рекомендуется, с учетом производительности мукомольного завода и качества поступающего зерна, организовать две параллельные технологические линии подготовки зерна с различными технологическими свойствами (включая раздельное увлажнение и отволаживание).

7.5. Зерно, содержащее головню в мешочках, мараные и синегузочные зерна, в процессе подготовки к помолу следует обрабатывать в моечных машинах или машинах для мокрого шелушения.

7.6. При систематическом поступлении на мукомольный завод зерна с повышенным (более 0,1%) содержанием минеральной примеси, а также в схемах подготовки зерна к макаронным или хлебопекарным помолам с отбором макаронной муки рекомендуется предусматривать два последовательных прохода камнеотделительных машин.

7.7. Допускается кратковременное выключение машины из схемы технологического процесса для ее ремонта и профилактического обслуживания, если это не влечет за собой несоблюдение требований к качеству зерна, направляемого на I драную систему. В журнале крупчатника фиксируют время остановки и пуска машины за подписью начальника смены.

7.8. Отбор мелкой фракции зерна организуют, как правило, в элеваторе, а при отсутствии технической возможности его осуществления допускается отбирать мелкую фракцию в зерноочистительном отделении мукомольного завода, возврат мелкой фракции зерна в зернохранилище, учет и использование ее производят в соответствии с действующим порядком. Отбор осуществляют с помощью зерновых калибровщиков или двукратной последовательной обработки зерна в воздушно-ситовых сепараторах до этапа гидротермической обработки.

7.9. В схеме подготовки зерна к помолу (особенно при макаронном помоле или хлебопекарном с отбором макаронной крупки) может быть использован технологический прием выделения (после очистки и кондиционирования) мелких зерен пшеницы. В данном случае номер сита для отбора такой фракции устанавливают в зависимости от фактического качества перерабатываемого зерна. Отобранную в количестве 3 — 5% фракцию направляют в размольное отделение и измельчают на спецсистеме, промежуточные продукты которой поступают по технологической схеме помола на системы 2-го качества.

На рис. 2 и 3 приведены схемы технологического процесса подготовки зерна к помолу на мукомольном заводе, оснащенном комплектным высокопроизводительным оборудованием, производительностью 250 — 300 т/сут. с применением на этапе ГТО машин для мокрого шелушения или шнеков для интенсивного увлажнения.

Очистка зерна от примесей

7.10. Очистка зерна от примесей предусматривает выделение из зерновой массы сорной и зерновой примесей, отличающихся от основного зерна размерами (длиной, толщиной, шириной), аэродинамическими характеристиками, плотностью и другими физическими свойствами.

7.11. Воздушный режим аспирационных машин должен быть отрегулирован на максимальное выделение легких примесей, унос зерна допускается в пределах, регламентированных нормами качества кормовых зернопродуктов или отходов.

7.12. Полотна решетные сепараторов следует подбирать с учетом количества и состава примесей, подлежащих выделению из зерновой массы. Рекомендуемые размеры отверстий (мм) сортировочного сита 4,25 x 25, подсевного — d 2.

7.13. Размер ячеек рабочих органов триеров выбирают с учетом вида примесей, подлежащих выделению по длине, и размеров зерна:

рекомендуется для куколеотборников использовать рабочие органы с диаметром ячеек от 4 до 5 мм при первичной обработке и от 3 до 4 мм на контроле;

для овсюгоотборников на мягкой пшенице — от 8 до 10 мм при первичной обработке и от 9 до 11 мм — на контроле;

при обработке твердой пшеницы — от 11 до 13 мм.

Обработка поверхности зерна

7.14. Обработку поверхности зерна осуществляют сухим и мокрым способами: сухой способ предусматривает обработку поверхности зерна в обоечных, щеточных, шелушильных машинах; мокрый — в моечных машинах и машинах для мокрого шелушения.

В схемах подготовки зерна к помолу можно применять один из указанных способов или их комбинацию.

7.15. Эффективность обработки поверхности зерна характеризуется снижением его зольности при ограничении увеличения количества битых зерен. В табл. 6 приведены ориентировочные значения показателей эффективности обработки зерна в различных машинах.

Ориентировочная потребность в воде для обработки 1 т зерна в моечной машине составляет от 1,5 до 2,0 куб. м, в машине для мокрого шелушения — 0,12 — 0,13 куб. м.

7.16. Эффективность очистки должна обеспечить остаточное содержание примесей в зерне на I драной системе, не превышающее значений, указанных в табл. 7.

Примечание.

Наличие в зерне семян гелиотропа опушенноплодного, триходесмы седой и минеральной примеси не допускается.

Контроль кормовых зернопродуктов зерноочистительного отделения

7.17. С целью обеспечения требований к качеству побочных продуктов и отходов, выделения и направления в помол зерна, относимого по стандарту на данную культуру к основному, кормовые зернопродукты, получаемые в зерноочистительном отделении, рекомендуют контролировать.

7.18. Контроль кормовых зернопродуктов сухой очистки рекомендуется проводить на агрегате УI-БАО, на буратах, сепараторах, аспирационных колонках и других машинах. Схема контроля кормовых зернопродуктов с использованием агрегата УI-БАО приведена на рис. 4, на базе центрофугала и дуоаспираторов — на рис. 5.

7.19. Кормовые зернопродукты зерноочистительного отделения рекомендуется в установленном порядке (при наличии карантинных сорняков — обязательно) измельчать в вальцовых станках или дробилках. Качество и категорию кормовых зернопродуктов определяют до измельчения.

7.20. Сточные воды после моечных машин контролируют на зерноуловителях, выделенные на них кормовые зернопродукты подвергают сушке до влажности, обеспечивающей возможность их реализации. Контроль сточных вод моечных машин и машин для мокрого шелушения осуществляется с применением сепаратора для фильтрации воды и шнекового пресса.

7.21. Запрещается смешивать кормовые зернопродукты с отходами. Отходы подлежат вывозу с территории в установленном порядке для уничтожения или отпуску отдельным потребителям по их просьбе.

Гидротермическая обработка (кондиционирование) зерна пшеницы

7.22. На мукомольных заводах применяют два способа ГТО: холодное и скоростное кондиционирование.

Основными параметрами процесса ГТО являются: при холодном кондиционировании — величина увлажнения (разница значений влажности зерна исходной и на I драной системе), влажность зерна на I драной системе и продолжительность отволаживания; при скоростном кондиционировании — дополнительно температура нагрева зерна и продолжительность тепловой обработки (темперирования).

7.23. Режимы ГТО устанавливает главный технолог (начальник размольного цеха) по согласованию с начальником ПТЛ с учетом фактического качества зерна, вида помола, емкости закромов для отволаживания, потери влаги в технологическом процессе производства муки и других факторов. Уточняют режимы ГТО по результатам лабораторных помолов (на установках типа ЛМ, МЛУ-202 и др.).

7.24. Рекомендуется раздельная гидротермическая обработка партий зерна, отличающихся типовой принадлежностью, стекловидностью, исходной влажностью, твердозерностью.

7.25. В зависимости от числа технологических линий, количества и емкости закромов для отволаживания может быть применено периодическое или непрерывное отволаживание зерна. При любом способе отволаживания следует обеспечивать равномерное истечение зерна по высоте закрома при его опорожнении. При периодическом отволаживании составляют график заполнения и опорожнения закромов.

Холодное кондиционирование зерна

7.26. Холодное кондиционирование — это процесс увлажнения зерна холодной или подогретой водой с последующим отволаживанием.

Процесс холодного кондиционирования может включать один или два основных и один дополнительный (перед I драной системой) этапы увлажнения и отволаживания зерна.

В зимнее время с целью повышения эффекта холодного кондиционирования целесообразно с учетом имеющихся возможностей осуществлять подогрев зерна и воды для его увлажнения.

7.27. В табл. 8 приведены ориентировочные режимы увлажнения и отволаживания пшеницы при сортовых хлебопекарных помолах, а в табл. 9 - режимы кондиционирования при макаронных помолах.

Примечания:

1. Увлажнение и отволаживание пшеницы с исходной влажностью менее 12,0% рекомендуется осуществлять последовательно в два этапа, при этом соотношение величины приращения влаги и продолжительности отволаживания на первом и втором этапах ориентировочно должно составлять 3:1.

2. Перед I драной системой рекомендуется проводить увлажнение пшеницы на 0,3 — 0,5% с отволаживанием 0,3 — 0,5 ч.

Примечания.

1. При кондиционировании твердой пшеницы нижние значения влажности и продолжительности отволаживания следует применять при ее стекловидности менее 80%.

2. При кондиционировании мягкой пшеницы нижние значения влажности и продолжительности отволаживания следует применять для пшеницы I типа.

3. При подготовке пшеницы к макаронным помолам доувлажнение перед I драной системой (третий этап кондиционирования) следует производить на 0,4 — 0,6% с отволаживанием 0,25 — 0,4 ч.

7.28. Холодное кондиционирование ржи рекомендуется проводить при подготовке ее к сортовым помолам при исходной влажности зерна менее 14,0%. При этом следует руководствоваться следующими ориентировочными режимами: влажность зерна на I драной системе — от 14,0 до 15,0%, отволаживание — от 3 до 6 ч.

Скоростное кондиционирование зерна

7.29. Скоростным кондиционированием называют процесс тепловой обработки зерна, в котором увлажнение и нагрев его осуществляют паром при давлении, близком к атмосферному.

Скоростное кондиционирование включает следующие операции: пропаривание зерна в аппаратах АСК, тепловую обработку (темперирование) в теплоизолированном бункере, охлаждение водой в моечной машине, удаление излишней влаги (при необходимости) во влагоснимателе, отволаживание.

7.30. При подготовке пшеницы к сортовым помолам с применением скоростного кондиционирования следует руководствоваться ориентировочными параметрами тепловой обработки, приведенными в табл. 10.

Примечание:

Аппараты скоростного кондиционирования следует устанавливать непосредственно над моечными машинами.

8. ПОМОЛЫ ЗЕРНА В РАЗМОЛЬНОМ ОТДЕЛЕНИИ МУКОМОЛЬНОГО ЗАВОДА. ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ ПОМОЛЫ ПШЕНИЦЫ С РАЗВИТОЙ СХЕМОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

8.1. Развитые схемы сортового помола пшеницы должны предусматривать следующие процессы: драной (крупообразующий), обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах (ситовеечный), шлифовочный, размольный, вымольный, формирование и контроль готовой продукции.

8.2. При построении развитых схем сортового хлебопекарного помола пшеницы следует руководствоваться показателями, приведенными в табл. 11, 12.

Примечание: Большие значения соотношений длины вальцовой линии и площади просеивающей поверхности принимают при переработке высокостекловидной пшеницы.

Примечания:

1. Просеивающая поверхность одной секции рассева РЗ-БРБ и РЗ-БРВ составляет 4,2 кв. м.

2. Просеивающая поверхность одной секции рассева ЗРШ-4М и ЗРШ-6М - 4,25 кв. м. ЗРШ-4-3М и ЗРШ-6-3М - 3,88 кв. м, рассева ЗРШ-4-4М и ЗРШ-6-4М - 4,5 кв. м.

Построение отдельных процессов помола

Драной процесс

8.3. Включает 4 - 5 систем, из них III и IV системы делят на крупную и мелкую.

8.4. Сортирование продуктов измельчения I, II, III (IV) драных систем осуществляют последовательно в два этапа с получением на первом этапе крупной и частично средней крупок, а на втором - средней и мелкой крупок, дунстов и муки; дунсты целесообразно разделять на жесткие и мягкие.

8.5. Сортирование продуктов измельчения одноименных крупных и мелких драных систем на первом этапе осуществляют, как правило, раздельно.

8.6. Сортирование круподунстовых продуктов и муки I - III драных систем на втором этапе (сортировочных системах) осуществляют раздельно или совместно в зависимости от производительности мукомольного завода и ассортимента вырабатываемой продукции.

8.7 Рекомендуется применять следующие параметры мелющих вальцов в вальцовых станках:

окружные скорости быстровращающихся вальцов - от 5 до 6 м/с,

с целью улучшения качества дунстов и муки на IV, V драных системах - от 4 до 4,5 м/с;

отношение окружных скоростей вальцов - 2,5, на IV, V драных системах - от 1,5 до 2,0;

профиль рифлей с углом острия от 30 до 35° (на I драной системе - от 25 до 30°), углом спинки от 60 до 65° (на I драной системе от 65 до 70°) при общем угле заострения от 90 до 95°;

уклон рифлей - от 4% на I драной до 6 - 8% на IV - V драных системах (большие значения применяют при переработке низкостекловидной пшеницы);

количество рифлей на 1 см - от 4 на I драной до 11 на V драной системе с увеличением от системы к системе на 1,5 - 2,0 рифли на 1 см, для мелких систем, по сравнению с одноименными крупными, принимают на 1,0 - 1,5 рифли на 1 см больше;

взаимное расположение рифлей на системах преимущественно "спинка по спинке", при переработке зерна стекловидностью менее 40% - "острие по острию" или "острие по спинке".

8.8. Режимы измельчения по системам должны обеспечить получение максимального количества крупок и дунстов высокого качества при минимальном выходе муки. Ориентировочные режимы измельчения, распределение вальцовой линии, техническая характеристика вальцов, а также выход круподунстовых продуктов на I - III драных системах приведены в табл. 13, 14, 15, 16.

Примечание. Большие значения режимов измельчения рекомендуются для пшеницы I, III типов.

(в %)

Примечание. Большие уклоны рифлей применяют для низкостекловидной пшеницы.

Шлифовочный процесс

8.9. Процесс шлифовки крупок с целью отделения от них оболочек завершает подготовку их к размолу в муку соответствующих сортов.

8.10. Шлифовке подвергают крупную и среднюю крупку I, II, III драных систем после ее обогащения в ситовеечных машинах.

8.11. Шлифовочный процесс в развитых схемах хлебопекарного помола может включать от 2-х до 4-х систем, при этом на 1, 2 (3) шлифовочных системах обрабатывают крупки 1-го качества (зольностью до 1,30%), на (3), 4 системах - крупки 2-го качества.

8.12. На шлифовочных системах могут быть использованы вальцы с микрошероховатой или нарезной поверхностью.

8.13 Рекомендуется применять следующие параметры мелющих вальцов:

а) нарезные вальцы (табл. 17):

окружная скорость быстровращающегося вальца - от 5 м/с для 1, 2 (3) шлифовочных систем до 4,5 м/с для 3, 4 шлифовочных систем;

отношение окружных скоростей 1,5 - 2,0;

профиль рифлей с углом острия 35 - 40°, углом спинки 65 - 70° при общем угле заострения 100 - 110° (большие углы заострения принимают при шлифовке продуктов 2-го качества);

уклон рифлей - от 6% на первой шлифовочной системе до 10% на четвертой;

количество рифлей на 1 см - от 8,5 на первой до 11 на четвертой шлифовочной системе;

взаимное расположение рифлей - "спинка по спинке".

б) вальцы с микрошероховатой поверхностью:

окружная скорость быстровращающегося вальца - 5 м/с;

отношение окружных скоростей - 1,25.

8.14. Режим измельчения на шлифовочной системе характеризуют количеством муки, получаемой проходом через шелковое сито N 38 или капроновое N 43, или полиамидное 41/43 ПА из 100 г продукта, отбираемого после вальцового станка.

Для получения необходимого эффекта работы шлифовочных систем руководствуются следующими режимами измельчения, удельными нагрузками, распределением вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам (табл. 18).

Примечания.

1. В скобках приведены параметры шлифовочного процесса на мукомольных заводах, оснащенных комплектным высокопроизводительным оборудованием или осуществивших техническое перевооружение на базе высокопроизводительного оборудования (вальцовых станков А1-БЗН и ситовеечных машин А1-БСО).

2. При использовании в шлифовочном процессе вальцов с микрошероховатой поверхностью продукт после них следует обрабатывать в деташерах.

3. Просеивающую поверхность распределяют по системам пропорционально длине вальцовой линии.

Обогащение крупок и дунстов в ситовеечных машинах

8.15. В ситовеечных машинах обогащают крупки и дунсты I, II, III (IV) драных систем и крупки шлифовочного процесса.

8.16 Крупки первого и второго качества обогащают раздельно.

8.17. При обогащении в ситовеечной машине может быть получено 4 - 6 потоков различного качества в зависимости от конструкции машины и структуры технологической схемы помола.

8.18 Работу ситовеечных машин следует считать эффективной, если они обеспечивают:

при обработке продуктов 1-го качества

выход обогащенных продуктов из крупной крупки от 75 до 80%, средней и мелкой - от 85 до 90%, дунстов - 90 - 95%;

снижение зольности обогащенных продуктов, соответственно, на 30 - 40, 15 - 20 и 10 - 15%;

при обработке продуктов 2-го качества

выход обогащенных продуктов из крупной крупки от 25 до 35%, средней и мелкой - от 40 до 50%, дунстов - от 70 до 80%;

снижение зольности обогащенных продуктов, соответственно, на 60 - 70, 30 - 40 и 20 - 30%.

Ориентировочные нормы удельных нагрузок на ситовеечные машины в зависимости от вида обогащаемого продукта приведены в табл. 18а.

Размольный процесс

8.19. Включает 9 - 12 систем, из них первую размольную систему целесообразно делить на крупную и мелкую.

8.20. В зависимости от качества поступающих продуктов, параметров их обработки и ассортимента получаемой муки в размольном процессе можно выделить три основных этапа:

первый - включающий 1, 2, 3 системы, предназначен для получения муки высшего сорта;

второй - включающий 4, 5, 6 (7) системы, предназначен для получения муки высшего и первого сортов;

третий - включающий (7) 8, 9, 10, 11 (12) системы, предназначен для получения муки первого и второго сортов.

8.21. Измельчение продуктов в размольном процессе осуществляют на вальцах с нарезной или микрошероховатой поверхностью, возможно их сочетание по системам;

в вальцовых станках марки А1-БЗН используют вальцы с микрошероховатой и нарезной поверхностью;

в вальцовых станках марки ЗМ, БВ - вальцы с нарезной поверхностью;

после измельчения на станках с микрошероховатой поверхностью продукт перед направлением в рассев дополнительно обрабатывают в энтолейторах на первом этапе размольного процесса и деташерах - на втором и третьем этапах.

8.22 Рекомендуется применять следующие параметры мелющих вальцов:

а) вальцы с нарезной поверхностью:

окружная скорость быстровращающихся вальцов - от 5,0 до 6,0 м/с; для последних размольных и сходовых систем - от 4,0 до 4,5 м/с;

отношение окружных скоростей на первом этапе от 2,0 до 2,5, на втором и третьем - 1,5;

профиль рифлей с углом острия - от 35 до 40°, углом спинки - от 65 до 70° при общем угле заострения 100 - 110° (большие общие углы заострения применяют на последних размольных и сходовых системах);

взаиморасположение рифлей "спинка по спинке", плотность нарезки рифлей 10 р/см - на первом этапе, 11 р/см - на втором, 12 р/см - на третьем;

б) вальцы с микрошероховатой поверхностью:

окружная скорость быстровращающихся вальцов - 5,0 м/с;

отношение окружных скоростей - 1,25.

8.23. Для получения необходимого количества и качества муки в размольном процессе следует руководствоваться ориентировочными режимами измельчения, удельными нагрузками, распределением вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам, приведенными в табл. 19.

Примечание. При использовании вальцов с микрошероховатой поверхностью указанные величины извлечений характеризуют работу вальцовых станков совместно с энтолейторами и деташерами.

При использовании вальцов с нарезной поверхностью количество размольных систем может быть уменьшено до 9 - 10.

Вымольный процесс

8.24. Вымол осуществляется в бичевых и щеточных машинах. В бичевых машинах обрабатывают сходовые продукты драных систем, в щеточных машинах - размольных систем.

8.25. Режим работы вымольных машин должен обеспечить максимальное отделение эндосперма (в виде муки) от отрубянистых частиц при минимальном их дроблении. Эффективность вымола определяется количеством образованной на данном этапе муки, характеризуемой проходом через шелковое сито N 38, капроновое N 46 или полиамидное 42/48 ПА, в процентах от массы продукта, поступающего на систему. Работа вымольных машин считается эффективной, если количество муки, получаемой на этапе вымола в драном процессе, составляет 10 - 15%, в размольном - 4 - 5%.

Формирование и контроль готовой продукции

Формирование сортов муки

8.26. Формирование сортов муки производят в размольном отделении мукомольного завода из потоков с отдельных систем технологического процесса или из групповых потоков (компонентов сортов) - в отделении готовой продукции при наличии в нем оборудования для весового дозирования и смешивания.

Формирование должно обеспечить установленные расчетные выхода муки по сортам и показатели качества, регламентированные действующей нормативно-технической документацией.

Ориентировочные выхода муки по этапам технологического процесса сортового помола пшеницы с развитой технологической схемой приведены в табл. 20.

8.27. Схемы технологического процесса должны предусматривать возможность изменения компоновки потоков муки в сорта и ее контроль.

8.28. Контроль муки должен обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола.

8.29. Манную крупу формируют из крупной, а при необходимости также из средней крупок I, II драных систем после обогащения их в ситовеечных машинах.

8.30. Муку-крупчатку формируют из дунстов, получаемых при размоле обогащенных крупок первого качества в шлифовочном или размольном процессах. Она может быть сформирована так же из дунстов II драной системы после их обогащения в ситовеечных машинах.

8.31. Примеры развитых технологических схем хлебопекарного помола пшеницы с использованием различного технологического оборудования.

На рис. 6 приведена схема технологического процесса односортного (высшего сорта) 75% помола для мукомольного завода производительностью 250 т/сут., оснащенного комплектным высокопроизводительным оборудованием; на рис. 7 - рекомендуемая схема трехсортного 75% хлебопекарного помола пшеницы с выходами муки высшего сорта - 40%, первого - 30%, второго - 5%, предназначенная для технического перевооружения и реконструкции действующих мукомольных заводов с использованием вальцовых станков А1-БЗН, ситовеечных машин А1-БС-2-0, вымольных машин А1-БВГ; на рис. 8 - схема трехсортного 75 - 78% хлебопекарного помола (25 + 35 + 18%) для действующих мукомольных заводов с серийным оборудованием производительностью 300 т/сут.

В табл. 21, 22, 23 дана техническая характеристика указанных схем.

Хлебопекарный помол пшеницы с отбором до 20% макаронной крупки

8.32. Для помолов данного типа используют мягкую пшеницу стекловидностью не менее 50%, с содержанием клейковины - не менее 27%.

8.33. При построении и ведении отдельных этапов процесса помола следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в табл. 24 и предыдущих пунктах раздела. Некоторые особенности данного технологического процесса отмечены ниже.

<*> Меньшие значения удельных показателей - для рассевов ЗРМ и ситовеечных машин ЗСМ.

В драном процессе рекомендуется:

уменьшать скорости быстровращающихся вальцов до 4,5 - 5,0 м/с;

применять взаиморасположение рифлей на I, II (III) драных системах "острие по спинке";

разделять дунсты 1, 2, 3 сортировочных систем на жесткие и мягкие, жесткие подвергать обогащению в ситовеечных машинах, мягкие направлять на 1 - 3 размольные системы.

В шлифовочном процессе рекомендуется:

применять 4 - 5 систем;

устанавливать удельные нагрузки по системам от 150 до 250 кг/см x сут. (меньшие удельные нагрузки - для систем второго качества);

применять режимы измельчения на 1 - 3 системах от 2 до 5%, на 4 - 5 системах - от 5 до 8%;

подвергать обогащению в ситовеечных машинах среднюю, мелкую крупки и жесткий дунст 1 - 3 шлифовочных систем, мелкую крупку и жесткий дунст 4 - 5 шлифовочных систем.

При формировании сортов муки рекомендуется в макаронную крупку направлять потоки мелкой крупки и жестких дунстов первых трех драных и 1, 2, 3 шлифовочных систем после их обогащения в ситовеечных машинах;

муку высшего сорта формировать из потоков 2-й сортировочной, 1, 2, 3 шлифовочных и 1, 2, 3 размольных систем;

муку первого сорта - из потоков IV драной, 1, 3 (4) сортировочных, 4, 5 шлифовочных и 4, 5, 6 (7) размольных систем;

муку второго сорта - из потоков V драной, 8, 9, 10 (11) размольных систем;

контроль макаронной крупки осуществлять в ситовеечной машине, хлебопекарной муки - в рассевах.

Ориентировочный выход муки по этапам технологического процесса приведен в табл. 25.

                                                                  (в %)

Примечание. Выход хлебопекарной муки высшего сорта в размольном процессе увеличивается при уменьшении количества отбираемой макаронной муки.

На рис. 9 приведена рекомендуемая схема 4-сортного хлебопекарного помола пшеницы с отбором до 20% макаронной крупки для мукомольного завода производительностью 280 т/сут., в табл. 26 — ее техническая характеристика.

9. ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ ПОМОЛЫ ПШЕНИЦЫ С СОКРАЩЕННОЙ СХЕМОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

9.1. Помолы пшеницы с сокращенной схемой технологического процесса рекомендуются для использования на мукомольных заводах, которые по своему объемно-планировочному решению не позволяют реализовать развитую схему технологического процесса, а также при отсутствии потребности в выработке большого количества муки высшего сорта.

В отличие от развитых схемы помолов данного типа имеют сокращенные ситовеечный, шлифовочный и размольный процессы.

9.2. При построении сокращенной технологической схемы помола пшеницы следует руководствоваться ориентировочными нормами производительности оборудования, приведенными в приложении 4, и рекомендациями по основным параметрам (табл. 27).

Примечание. Меньшие значения удельных нагрузок и отношений длин вальцовой линии этапов помола принимают для вальцовых станков А1-БЗН, меньшее значение удельной нагрузки на просеивающую поверхность — для рассевов ЗРМ.

Рекомендуемые технологические приемы отдельных этапов сокращенной схемы помола представлены ниже.

Драной процесс

9.3. С целью уменьшения выхода и улучшения качества крупных фракций крупок и увеличения выхода дунстов и муки рекомендуется:

для отбора крупной крупки на I, II драных системах устанавливать металлотканые сита № 08 или 075, капроновые — № 10 или № 11, полиамидные — № 9, 3 ПА-280 или № 10, 3 ПА-280;

принимать удельную нагрузку на вальцовый станок I драной системы — 600 — 700 кг/см x сут., II драной системы — 400 — 500 кг/см сут.;

плотность нарезки рифлей — от 5 (на I драной) до 11 р/см (на V драной системе);

уклон рифлей от 6 на I драной до 12% на V драной системе.

Режимы измельчения в вальцовых станках I, II драных систем контролируют на сите 08, III драной системы — № 056. Рекомендуется устанавливать на I драной системе извлечение 30 — 35%, на II драной системе — 50 — 55%, на III драной системе — 40 — 45%.

9.4. Для улучшения качества круподунстовых продуктов и муки, получаемых в драном процессе, целесообразно перед I драной системой производить плющение зерна на вальцах с микрошероховатой поверхностью.

Плющение осуществляется при отношении окружных скоростей вальцов 1:1 и удельной нагрузке до 1200 кг/см x сут. Режим плющения контролируют по количеству продукта, получаемого проходом через сито № 08. Образовавшиеся в процессе плющения круподунстовые продукты и муку, характеризуемые проходом через сито № 08, в количестве 2 — 3% перед направлением зерна на I драную систему отбирают в рассеве, дуоаспираторе или аспирационной колонке и посылают в рассев III драной системы.

При отсутствии возможности установки дополнительного вальцового станка вальцовую линию для плющильной системы выделяют за счет IV (V) драных систем. При этом производят перераспределение вальцовой линии по системам драного процесса с целью уменьшения удельной нагрузки на I драную систему до 500 — 600 кг/см x сут. и увеличения извлечения на ней до 55 — 60%.

9.5. Ориентировочные выхода круподунстовых продуктов и муки в драном процессе сокращенной схемы помола приведены в табл. 28.

                                                                  (в %)

Примечание. При использовании предварительного плющения зерна количество муки и дунстов, получаемых в драном процессе, увеличивается на 5 — 7%.

9.6. Принцип распределения вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам для данного вида помолов аналогичен принятому для развитой схемы сортовых помолов пшеницы.

9.7. В сокращенных схемах целесообразно предусматривать обработку и предварительное сортирование продуктов после вальцовых станков драных систем в бичевых машинах. Сход бичевых машин направляют на вальцовый станок следующей системы, проход — на рассев данной системы.

Окружную скорость ротора бичевой машины на I — II драных системах принимают 14 — 17 м/с, на III — IV драных системах — 8 - 11 м/с, размер отверстий в обечайке машины подбирают таким образом, чтобы недосев в сходах бичевых машин не превышал 10%. К недосеву относят круподунстовые продукты и муку, получаемые проходом через номер сита, установленного для их отбора в рассеве.

Применение бичевых машин для предварительного разделения продуктов после вальцового станка позволяет уменьшить просеивающую поверхность на драных системах на 20 — 25%.

Шлифовочный процесс

9.8. Осуществляется на одной — двух системах с использованием вальцов, имеющих микрошероховатую или нарезную поверхность.

9.9. На шлифовочные системы направляют крупную и среднюю крупку I, II драных систем без обогащения или после обогащения в ситовеечных машинах.

9.10. Режим измельчения на вальцовых станках шлифовочных систем должен обеспечить получение максимального количества мелкой крупки и дунстов хорошего качества и составляет 15 — 20% на первой шлифовочной системе и 20 — 25% — на второй.

Размольный процесс

9.11. Осуществляется на 6 — 8 системах на вальцах с микрошероховатой и нарезной поверхностью. Большее количество размольных систем принимают при использовании вальцов с микрошероховатой поверхностью.

Целесообразно применять чередование систем с нарезной и микрошероховатой поверхностью, при этом вальцы с нарезной поверхностью устанавливают на сходовых и последней размольной системах.

9.12. Режим измельчения на системах первого этапа размольного процесса (1 — 3 размольные системы) должен составлять 45 — 50% проходом через сито № 43ш, 49к или 45/50ПА, на системах второго этапа (4 — 5 размольные системы) — 30 — 35%, на остальных системах — 20 — 25% проходом через сито № 38ш, 43к или 41/43ПА.

Вымольный процесс

9.13. Вымол продуктов драного процесса осуществляется в бичевых машинах, начиная с верхнего схода III драной системы.

Формирование и контроль сортов муки

9.14. При отборе муки высшего сорта ее формирование производят из потоков 1 — 2 размольных систем. Формирование муки первого сорта производят из потоков сортировок I — III драных систем, шлифовочных, 1, 2, 3, 4(5) размольных систем;

муки второго сорта — с остальных систем технологического процесса.

В табл. 29 приведено ориентировочное распределение муки по этапам технологического процесса.

(в %)

На рис. 10 приведена рекомендуемая сокращенная схема технологического процесса сортового хлебопекарного помола пшеницы для мукомольного завода производительностью 130 т/сут., в табл. 30 — ее техническая характеристика.

10. ПОМОЛЫ ТВЕРДОЙ И МЯГКОЙ ПШЕНИЦЫ С ВЫРАБОТКОЙ МУКИ ДЛЯ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

10.1. При построении схем технологического процесса помолов данного типа рекомендуется руководствоваться показателями, приведенными в табл. 31.

Примечание. Меньшую длину вальцовой линии шлифовочных систем и большую длину — размольных систем принимают при макаронном помоле мягкой пшеницы.

10.2. При определении общего количества оборудования, необходимого для построения схемы технологического процесса макаронного помола, следует руководствоваться средними удельными нагрузками на основное технологическое оборудование, приведенными в табл. 32.

10.3. При построении отдельных этапов технологического процесса макаронного помола следует руководствоваться следующими рекомендациями:

измельчение продуктов в драном процессе осуществляют на 5 — 6 системах.

Предусматривают раздельное по крупности измельчение продуктов на II, III, IV и V драных системах.

Сортирование продуктов измельчения осуществляют в три этапа с получением 7 — 8 фракций крупок и дунстов, при этом крупную крупку целесообразно разделять по крупности на 2 — 3 фракции, а дунсты — на жесткие и мягкие.

На мукомольных заводах небольшой производительности объединяют продукты I, II, III драных систем, направляемые с первого на второе и третье сортирование.

На третьем этапе сортирования (сортировка дунстов) допускается объединение продуктов близкого качества с драных и шлифовочных систем.

Применяют следующие кинематические и технологические параметры размалывающего оборудования:

окружную скорость быстровращающихся вальцов — от 4,0 до 4,5 м/с;

отношение окружных скоростей вальцов — 2,5;

профиль рифлей с углом острия на I драной системе — 35°, на остальных системах — 30°, с углом спинки — 60°;

уклон рифлей — от 4 до 10 — 12%;

количество рифлей на 1 см — от 3,5 на I драной до 9,5 на VI драной системе с увеличением от системы к системе на одну рифлю на см, при этом для мелких систем количество рифлей на 1 см принимают на одну больше, чем для крупных;

при нарезке рифлей следует обращать внимание на размеры площадок на их вершинах. Техническая характеристика вальцовых станков драных систем приведена в табл. 33.

Примечание. Взаиморасположение рифлей при переработке мягкой пшеницы на I — IV драных системах — «острие по спинке», на V — VI — «спинка по спинке». Меньшие уклоны рифлей используют при макаронном помоле мягкой пшеницы.

10.4. Режимы измельчения и удельные нагрузки по системам драного процесса должны обеспечить получение максимального количества крупок и минимального — дунстов и муки.

Рекомендуемые режимы измельчения на I — IV драных системах приведены в табл. 34, ориентировочный выход круподунстовых продуктов и муки в драном процессе — в табл. 35, 36.

                                                                  (в %)

                                                                  (в %)

10.5. При макаронном помоле применяют меньшие, по сравнению с хлебопекарным помолом, удельные нагрузки на оборудование по системам драного процесса и большую просеивающую поверхность для сортирования промежуточных продуктов измельчения.

Ориентировочные удельные нагрузки, распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности приведены в табл. 37.

Шлифовочный процесс

10.6. Назначение шлифовочного процесса при макаронных помолах состоит в освобождении крупок от сростков эндосперма с оболочками и доведения их крупности до размеров частиц макаронной муки.

Обработку крупок в шлифовочном процессе осуществляют на 7 - 8 системах.

10.7. Компоновку продуктов, поступающих на отдельные системы шлифовочного процесса, осуществляют по крупности и зольности. В зависимости от качества обрабатываемых продуктов в шлифовочном процессе выделяют три этапа:

первый - включающий 1 - 3 шлифовочные системы, предназначен для обработки крупок первого качества, получаемых с I - IV драных систем после их обогащения в ситовеечных машинах;

второй - включающий 4 - 5 (6) шлифовочных систем, предназначен для обработки продуктов первого и второго качества, поступающих с первого этапа шлифовочного процесса;

третий - включающий 6 - 8 шлифовочных систем, предназначен для обработки продуктов второго качества, получаемых с V - VI драных систем и поступающих со второго этапа шлифовочного процесса.

10.8. С целью повышения эффективности шлифования системы первого этапа, а на мукомольных заводах производительностью более 200 т/сут. также второго и частично третьего этапов делят на крупные и мелкие.

10.9. Режим шлифования при макаронных помолах рекомендуется контролировать количеством продукта, получаемого проходом через сито N 27ш, N 29к или N 27ПА-120 из 100 г продукта, отобранного после вальцового станка. Ориентировочно режимы измельчения устанавливают в диапазоне от 2 до 5%. Большие извлечения применяют на крупных системах шлифовочного процесса.

10.10. Сортирование продуктов измельчения шлифовочных систем производят по системам и этапам в 2-х - 3-кратной последовательности.

При первом сортировании, в зависимости от этапа шлифовочного процесса, к которому относится система, получают крупную, среднюю, мелкую крупки;

при втором и третьем - мелкую крупку, жесткие и мягкие дунсты и муку, при этом допускается объединение продуктов аналогичного качества драного и шлифовочного процессов.

10.11 Вальцы шлифовочных систем с нарезной поверхностью характеризуются следующими основными параметрами:

скорость быстровращающегося вальца - 4,0 - 4,5 м/с;

отношение окружных скоростей вальцов - от 2,0 до 2,5;

количество рифлей на 1 см поверхности вальца на крупных системах 8,0 - 9,0; на мелких - 9,0 - 10,0;

уклон рифлей - 10%;

взаиморасположение рифлей - "острие по острию" (на системах 3-го этапа шлифования - "острие по спинке" или "спинка по спинке");

углы заострения рифлей - 30°/60°;

ширина площадки на вершине рифлей - не более 0,10 мм.

10.12. Ориентировочные удельные нагрузки, распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам шлифовочного процесса приведены в табл. 38.

Ситовеечный процесс

10.13. Особенностью макаронных помолов является развитый ситовеечный процесс. Обогащению в ситовеечных машинах подвергают все круподунстовые продукты, получаемые в драном и шлифовочном процессах.

10.14. В зависимости от крупности и качества поступающих продуктов рекомендуется применять следующие удельные нагрузки (кг/см x сут.) на ситовеечные машины:

для крупной крупки 1-го качества - от 350 до 450;

для средней крупки 1-го качества - от 250 до 300;

для мелкой крупки 1-го качества - от 200 до 250;

для жесткого дунста 1-го качества - от 150 до 200;

для мягкого дунста 1-го качества - до 180;

для крупок и дунстов 2-го качества удельную нагрузку на ситовеечные машины принимают на 25% ниже.

10.15. С целью повышения эффективности работы ситовеечных машин ЗМС-2-2 и ЗМС-2-4 рекомендуется организовывать в них последовательное обогащение на двух или трех ярусах сит (по принципу ситовеечных машин А1-БСО).

10.16. Ориентировочное распределение ситовеечных машин по процессам помола приведено в табл. 39.

(в %)

Размольный процесс

10.17. При макаронном помоле твердой пшеницы размольный процесс включает 1 - 2 системы, мягкой стекловидной - 3 - 4 системы.

В размольном процессе получают, соответственно, от 2 до 5% муки 2 сорта.

10.18. На размольных системах применяют вальцы с нарезной или микрошероховатой поверхностью. С целью улучшения качества муки рекомендуется использовать вальцы с микрошероховатой поверхностью в комплексе с деташерами.

Основные параметры размольных систем в схеме макаронных помолов аналогичны характеристикам размольных систем в схеме хлебопекарных помолов.

Формирование и контроль сортов муки

10.19. В настоящее время при макаронных помолах получают до 3-х сортов муки: макаронную муку высшего сорта (крупку), макаронную муку первого сорта (полукрупку), муку 2 сорта хлебопекарную. Однако ассортимент муки может быть расширен.

10.20. Макаронную муку высшего сорта (крупку) формируют из потоков средней и мелкой крупок и дунстов, получаемых в драном и шлифовочном процессе после их обогащения в ситовеечных машинах;

макаронную муку первого сорта (полукрупку) формируют из потоков дунстов и муки. При направлении в полукрупку дунстов последних драных и шлифовочных систем их следует предварительно обогащать в ситовеечных машинах. Муку для формирования полукрупки получают с сортировок II и III драных систем.

Муку 2 сорта хлебопекарную получают со всех систем технологического процесса.

При макаронных помолах мягкой стекловидной пшеницы, в зависимости от выхода крупки и полукрупки, может быть также получена хлебопекарная мука высшего и первого сортов.

10.21. Контроль макаронной муки высшего сорта (крупки) осуществляют в ситовеечных машинах, дополнительно может быть применен контроль по крупности в рассеве.

Контроль макаронной муки первого сорта (полукрупки) осуществляют в рассеве (мука) и ситовеечных машинах (дунсты), смешивание этих потоков производят в определенной пропорции.

Контроль хлебопекарной муки осуществляют в рассеве.

10.22. На рис. 11 приведена рекомендуемая схема 2-сортного (60% + 15%) помола твердой пшеницы или 3-сортного (30% + 25% + 20%) помола мягкой пшеницы в муку для макаронных изделий для мукомольного завода производительностью 250 т/сут., а в табл. 40 - ее техническая характеристика.

11. ОДНОСОРТНЫЙ 85% ПОМОЛ ПШЕНИЦЫ И СОРТОВЫЕ ПОМОЛЫ РЖИ

11.1. При построении технологических схем помолов данного типа следует руководствоваться характеристиками, приведенными в табл. 41, 42.

11.2. Технологические схемы помолов данного вида включают следующие процессы: драной, размольный, вымольный, контроль муки.

Драной процесс

11.3. Осуществляют на 4 - 5 системах, из которых II, III и IV, в зависимости от производительности мукомольного завода, могут быть разделены на крупную и мелкую.

11.4. Техническая характеристика вальцовых станков драных систем приведена в табл. 43.

Взаиморасположение рифлей при 85% помоле пшеницы - "спинка по спинке", при помолах ржи - "острие по острию".

Примечания:

1. Большее количество рифлей на 1 см принимают для мелких систем.

2. Больший уклон и меньший угол острия рифлей принимают при помолах ржи.

11.5. При односортном 63% помоле ржи в сеяную муку перед I драной системой целесообразно применять плющение зерна. Мучку, получаемую при плющении (проход через капроновое сито N 23 или полиамидное N 19,5ПА-160), следует направлять в отруби.

11.6. Сортирование продуктов измельчения при односортных 85% помоле пшеницы и 63% помоле ржи, а также двухсортном 80% помоле ржи с отбором более 20% сеяной муки следует проводить в два этапа (второй этап - сортировочные системы). При двухсортном 80% (15% + 65%) и односортном 87% помолах ржи применяют один этап сортирования.

11.7. Для интенсификации измельчения и повышения эффективности работы рассевов рекомендуется применять предварительное сортирование продуктов после вальцовых станков в вымольных машинах.

Окружную скорость ротора вымольной машины устанавливают на уровне 22 - 24 м/с.

11.8. Режим измельчения на I и II драных системах характеризуют количество прохода через сито N 08 в 100 г продукта, отобранного после вальцового станка.

Ориентировочные режимы измельчения приведены в табл. 44.

                                                                  (в %)

Размольный процесс

11.9 В размольном процессе используют вальцы с нарезной поверхностью.

В схемах односортного 85% помола пшеницы и 63% помола ржи, а также двухсортного 80% помола ржи, с целью улучшения зольности (белизны) и хлебопекарных свойств муки, на 1 — 3 размольных системах могут быть применены вальцы с микрошероховатой поверхностью. При этом указанные системы должны быть разделены на крупные и мелкие, а вальцы с микрошероховатой поверхностью установлены на мелких системах.

Рекомендуемые параметры нарезных вальцов размольных систем приведены в табл. 45.

Примечания:

1. При помолах ржи взаиморасположение рифлей на всех системах «острие по острию».

2. При использовании в схеме помола вальцов с микрошероховатой поверхностью отношение их окружных скоростей — 1,25, скорость быстровращающегося вальца — на 1,2 размольных системах — 8 - 9 м/с, на 3 и 4 размольных — 5 - 6 м/с.

3. Для вальцов с микрошероховатой поверхностью принимают меньшие значения удельных нагрузок.

Вымольный процесс

11.10. Осуществляется в бичевых машинах, начиная с верхнего схода III драной системы. Пересев проходов бичевых машин может быть выделен в самостоятельную сортировочную систему или производиться в рассеве той же системы.

11.11. Ориентировочное распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам технологического процесса при различных видах помола приведено в табл. 46.

                                                                  (в %)

11.12. На рис. 12, 13 и 14 приведены рекомендуемые схемы: односортного 63% помола ржи (85% помола пшеницы), двухсортного 80% и односортного 87% помола ржи, в табл. 47, 48 и 49 - их техническая характеристика.

12. ОБОЙНЫЕ ПОМОЛЫ ПШЕНИЦЫ И РЖИ

12.1. Схема подготовки зерна к помолу должна предусматривать сухую очистку его поверхности в обоечных или шелушильных машинах типа ЗШН.

12.2. Гидротермическая обработка зерна в процессе подготовки его к обойному помолу не является обязательным технологическим приемом.

12.3. Качество зерна, направляемого на I драную систему при обойном помоле, должно соответствовать требованиям п. 7.16 за исключением того, что общее содержание зерновой примеси не регламентируется.

12.4. Обойный помол пшеницы и ржи может осуществляться на вальцовых станках или других измельчающих машинах.

12.5. При построении схемы обойного помола с использованием вальцовых станков руководствуются следующими основными рекомендациями:

схема помола включает 3 — 4 системы;

окружные скорости быстровращающихся вальцов — 6 м/с и более, отношение окружных скоростей вальцов — 2,5;

количество рифлей на 1 см — от 4,5 — 5,0 на I драной системе до 7,0 — 8,0 на последней, уклон рифлей — 12%, взаиморасположение рифлей «острие по острию», угол острия 25 — 30°, угол спинки от 65 до 70° (меньший угол острия принимают при переработке ржи);

для отбора муки применяют сита № 08; 056; 10к; 14к; 9,3ПА-280, 12,5ПА-240.

С целью интенсификации процесса помола и увеличения содержания в муке мелких фракций возможно применение бичевых машин типа МБО для обработки продуктов после вальцовых станков, при этом сход бичевых машин направляют на вальцовый станок следующей системы, проход — в рассев данной системы.

Режимы измельчения на системах должны обеспечить максимально возможное извлечение муки. Рекомендуются следующие ориентировочные значения указанных параметров (табл. 50).

При построении схемы технологического процесса помола пшеницы и ржи в обойную муку руководствуются следующими ориентировочными показателями:

средняя удельная нагрузка на вальцовую линию — не более 300 кг/см сут.;

средняя удельная нагрузка на просеивающую поверхность:

рассевы ЗРШ не более 4000 кг/кв. м сут.

рассевы ЗРМ от 3360 до 3750 кг/кв. м сут.

Ориентировочные параметры технологической схемы приведены в табл. 51.

Рекомендуемая схема технологического процесса помола пшеницы и ржи в обойную муку на мукомольном заводе производительностью 130 т/сут. приведена на рис. 15, в табл. 52 дана ее техническая характеристика.