Изменения, вносимые в Нормы безопасности НБ ЖТ ЦТ 020-99 «Элементы дискового тормоза железнодорожного подвижного состава. Требования по сертификации», утвержденные указанием Министерства путей сообщения Российской Федерации от 27 марта 2000 г. № М-725у

(внесены Приказом Минтранса России от 11.03.2016 № 57)

Внесены Приказом Минтранса России от 11 марта 2016 г. № 57

ИЗМЕНЕНИЯ, ВНОСИМЫЕ В НОРМЫ БЕЗОПАСНОСТИ НБ ЖТ ЦТ 020-99 «ЭЛЕМЕНТЫ ДИСКОВОГО ТОРМОЗА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА. ТРЕБОВАНИЯ ПО СЕРТИФИКАЦИИ», УТВЕРЖДЕННЫЕ УКАЗАНИЕМ МИНИСТЕРСТВА ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОТ 27 МАРТА 2000 г. № М-725у

I. Разделы 1, 3, 4 таблицы 1 изложить в следующей редакции:

Наименование сертификационного показателя	Нормативные документы, устанавливающие требования к сертификационному показателю	Нормативные значения сертификационного показателя	Нормативные документы, устанавливающие методы проверки (контроля, испытаний) сертификационного показателя	Регламентируемый способ подтверждения соответствия
1	2	3	4	5
1. Тормозные диски
1.1. Требование к рабочим поверхностям шероховатость поверхности трения Rz, мкм, не более	Устанавливается настоящими Нормами		Приложение А.1	Измерительный контроль
до 200 км/ч, включительно		20
от 200 до 250 км/ч, включительно		16
для стальных дисков свыше 200 км/ч:
отклонение от плоскостности фрикционной поверхности, не более, мм		0,1
отклонение от параллельности фрикционных поверхностей осевых дисков по отношению друг к другу, не более, мм		0,2
торцевое биение фрикционных поверхностей, не более, мм		0,3
1.2. Механические свойства	Устанавливается настоящими Нормами			Испытания
допускаемая неоднородность твердости материала одной поверхности трения, %, не более		5	ГОСТ 9012
временное сопротивление разрыву, МПа			ГОСТ 1497
для чугунных дисков		200 — 320
для стальных дисков, не менее
до 200 км/ч включительно		850
свыше 200 км/ч		950
предел текучести для стальных дисков, МПа, не менее			ГОСТ 1497
до 200 км/ч включительно		700
от 200 до 250 км/ч включительно		850
относительное удлинение для стальных дисков, %, не менее		8	ГОСТ 1497
ударная вязкость для стальных дисков при температуре минус 60 °C, Дж/см2, не менее			ГОСТ 9454
до 200 км/ч включительно, KCU		10
от 200 до 250 км/ч включительно, KCV		10
1.3. Трещиностойкость тормозных дисков	Устанавливается настоящими Нормами		ГОСТ 25.506	Испытания
статическая вязкость разрушения стали KIC, МПа · м1/2, не менее		50
1.4. Остаточный дисбаланс (осевой диск в сборе, колесный тормозной диск каждый в отдельности), кг · см, не более	Устанавливается настоящими Нормами		СТ ССФЖТ ЦТ 042	Испытания
до 200 км/ч включительно		3,0
от 200 до 250 км/ч включительно		1,6
3. Клещевой механизм тормозного блока
3.1. Внешний вид трещины рычагов, затяжек, тормозных башмаков	Устанавливается настоящими Нормами	Не допускаются	Приложение А.2	Испытания
3.2. Сопротивление циклическому нагружению 2 · 104 клещевого механизма в сборе	Устанавливается настоящими Нормами		Приложение А.3	Испытания
изменение показателей силы нажатия, %, не более		10
изменение показателей зазоров в отпущенном состоянии, %, не более		10
3.3. Стабильная работоспособность узла при предельных температурах нижних и верхних в зависимости от климатического исполнения	Устанавливается настоящими Нормами	Функционирование по предназначению. Разрушения не допускаются	Приложение А.4	Функциональные испытания
4. Фрикционные свойства пары трения дискового тормоза
4.1. Коэффициенты трения пары диск-накладка с допустимой скоростью до 250 км/ч, среднее значение при торможениях с начальных скоростей всухую	Устанавливается настоящими Нормами		Приложение А.5	Испытания
до 160 км/ч включительно		0,30 — 0,45
от 160 до 200 км/ч включительно		0,30 — 0,42
от 200 до 250 км/ч включительно		0,28 — 0,42
с подачей воды, не менее		0,25
4.2. Уменьшение значений коэффициентов трения при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях всухую, %, не более	Устанавливается настоящими Нормами	15	Приложение А.6	Испытания
4.3. Коэффициенты статического трения пары диск-накладка подвижного состава, не менее	Устанавливается настоящими Нормами	0,28	Приложение А.7	Испытания
4.4. Огнестойкость Открытое пламя на поверхности трения при торможении	Устанавливается настоящими Нормами	Не допускается	Приложение А.8	Испытания
4.5. Сопротивление термомеханической усталости при длительных и остановочных торможениях	Устанавливается настоящими Нормами		Приложение А.9	Испытания
трещины, кольцевые выработки, прижеги в виде кольцевых полос или пятен диаметром более 80 мм		Не допускаются
температура, при которой сохраняются фрикционные свойства материала накладок, °C, не менее
полимерных накладок		450
металлокерамических накладок		550

2. Таблицу 2 «Перечень нормативных документов» изложить в следующей редакции:

Обозначение нормативного документа	Наименование нормативного документа	Год введения, внесения изменений
ГОСТ 1497	Металлы. Методы испытаний на растяжение	1986, 2008, 2014
ГОСТ 9012	Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю	1960, 2003, 2006
ГОСТ 9454	Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах	1979, 1993
ГОСТ 25.506	Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении	1986
ГОСТ 30630.0.0-99	Методы испытаний на стойкость к внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Общие требования	2013

3. Дополнить приложение А (обязательное) следующими методами определения сертификационных показателей:

Методы определения сертификационных показателей

А.1. Шероховатость поверхности контролируют на отобранном для испытаний диске с использованием образцов для определения шероховатости (тактильный метод) или прибора для измерения шероховатости поверхностей. Измерения проводят в трех равноудаленных на 120° друг от друга точках на фрикционной поверхности тормозного диска.

Геометрические размеры диска определяют линейными измерениями. Торцовое биение определяют разностью между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки при вращении диска на призме и фиксации ее в осевом направлении.

А.2. При проведении испытаний производят визуальный осмотр рычагов, затяжек, тормозных башмаков на наличие трещин.

А.3. Изменение показателей силы нажатия и зазоров клещевого механизма определяют после его установки на стенд для испытаний тормозов подвижного состава железных дорог и наработки 2 · 104 циклов нагружений. Допускается использовать отдельный стенд с приспособлением, заменяющим диск.

Изменение показателей силы нажатия и зазоров клещевого механизма определяют сравниванием этих показателей до и после наработки 2 · 104 циклов нагружений.

Последовательность проведения испытаний:

в клещевой механизм вместо штатной накладки устанавливают тензонакладку и определяют силу ее нажатия на диск N1, Н (замеры производят не менее трех раз);

осуществляют замеры суммарного зазора A1, между накладками и диском (или приспособлением, заменяющим диск) в отпущенном состоянии (замеры производят не менее трех раз);

тензонакладку заменяют на штатную и выполняют 2 · 104 циклов нагружения клещевого механизма;

в клещевой механизм вместо штатной накладки устанавливают тензонакладку и определяют силу ее нажатия на диск N2, Н (замеры производят не менее трех раз);

осуществляют замеры суммарного зазора A2, между накладками и диском (или приспособлением, заменяющим диск) в отпущенном состоянии (замеры производят не менее трех раз);

изменение силы нажатия, %, после циклических испытаний клещевого механизма определяют по формуле:

\Delta N = \frac{N_{1\text{ср}} - N_{2\text{ср}}}{N_{1\text{ср}}} \cdot 100\%,

где:

N₁ср — среднеарифметическое значение сил нажатия по результатам замеров перед началом циклических испытаний, Н;

N2ср — среднеарифметическое значение сил нажатия по результатам замеров после циклических испытаний, Н.

Изменение суммарного зазора, %, между накладками и диском после циклических испытаний клещевого механизма определяют по формуле:

\Delta A = \frac{A_{1\text{ср}} - A_{2\text{ср}}}{A_{1\text{ср}}} \cdot 100\%,

где:

A1ср — среднеарифметическое значение суммарного зазора по результатам замеров перед началом циклических испытаний, мм;

A2ср — среднеарифметическое значение суммарного зазора по результатам замеров после циклических испытаний, мм.

А.4. Определение показателя «Стабильная работоспособность узла при предельных температурах нижних и верхних в зависимости от климатического исполнения» проверяют в термокамере. В начале проводят испытания при предельно высоких температурах, а затем при предельно низких. Для этого приспособление с установленным клещевым механизмом помещают в термокамеру и выдерживают в ней до достижения требуемой предельной температуры согласно пункту 7.8 ГОСТ 30630.0.0-99. Затем в тормозной цилиндр подают воздух до величины максимального рабочего давления. При этом сила нажатия накладок должна соответствовать значениям, заявленным в конструкторской документации. Разрушения не допускаются.

А.5. Средние значения коэффициентов трения пары диск-накладка при торможении в сухую определяют на стенде динамических испытаний тормозов. Испытания проводят в диапазоне скоростей до максимальной допустимой скорости подвижного состава, для применения на котором предназначены конкретные накладки. Предварительно перед испытаниями производят остановочные торможения для приработки не менее 80% рабочей поверхности накладок к поверхности диска. Общий цикл испытаний состоит из остановочных торможений с начальных скоростей 80, 100, 120, 160, 200 и 250 км/ч (если элементы дискового тормоза предназначены для эксплуатации при данных скоростях) всухую и с начальных скоростей 80, 100, 120, 160 и 200 км/ч с подачей воды на фрикционный контакт накладок с тормозным диском.

При каждом торможении измеряют скорости начала торможения, температуры, коэффициента трения. Торможения производят при начальной температуре диска и накладок не более 60 °C.

Для каждого усилия нажатия на накладки и скорости начала торможения определяют средний коэффициент трения, который не должен выходить за нормативные значения, а также расчет отклонений значений коэффициентов трения при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях всухую. Расход воды должен составлять 6 мл на 1 см2 рабочих поверхностей диска в час. Если средства испытаний не позволяют автоматически определять коэффициент трения, то выполняют его расчет.

По замеренным силе нажатия Ni и тормозной силе Fi, производят расчет мгновенного коэффициента трения \mu_{i} по формуле:

\mu_{i} = \frac{F_{i}}{N_{i}} ,(3)

Средние значения коэффициентов трения за остановочное торможение определяют по формуле:

\mu_{\text{ср}} = \frac{\int_{T_{0}}^{T_{\text{к}}} \mu(t) \cdot dt}{T_{\text{к}} - T_{0}} ,(4)

где:

\mu(t) — процесс изменения мгновенного коэффициента трения;

dt — шаг интегрирования по времени, с;

Tк — время окончания остановочного торможения, с;

T0 — время начала остановочного торможения, с.

Интеграл вычисляется методом трапеций.

А.6. Согласно пункту 4.2 таблицы 1 проводят расчет по определению отклонений значений коэффициентов трения, %, при испытаниях с подачей воды от соответствующих значений при испытаниях в сухую. Расчет ведут по формуле:

\Delta\mu = \frac{\mu_{\text{сух}.\text{ср}} - \mu_{\text{в}.\text{ср}}}{\mu_{\text{сух}.\text{ср}}} \cdot 100\%,(5)

где:

\mu_{\text{сух}.\text{ср}} — среднеарифметическое значение коэффициента трения при торможении в сухую по результатам замеров;

\mu_{\text{в}.\text{ср}} — среднеарифметическое значение коэффициента трения при торможении с подачей воды по результатам замеров.

А.7. Определение коэффициентов статического трения пары диск-накладка.

Испытания проводят на стенде динамических испытаний тормозов. При этом тормозные накладки прижимают к неподвижному диску с усилием, соответствующим нажатию от действия стояночного тормоза. Затем к диску прикладывают крутящий момент и регистрируют изменение тормозной силы. Искомым значением коэффициента статического трения является его максимальная величина в момент начала вращения диска относительно тормозной накладки (момент перехода от статического трения к трению скольжения).

А.8. Определение показателя «Огнестойкость: открытое пламя на поверхности трения при торможении».

При определении показателя «Коэффициент трения (среднее значение) пары диск-накладка всухую» визуально контролируют наличие искр, открытого огня. При горении накладок испытания прекращают.

А.9. Определение показателя «Сопротивление термомеханической усталости при длительных и остановочных торможениях».

Испытания проводят на стенде динамических испытаний тормозов.

Сопротивление термомеханической усталости при остановочных торможениях определяют при проведении испытаний согласно методам А.5 и А.6.

Сопротивление термомеханической усталости при длительных торможениях определяют на стенде динамических испытаний тормозов по заданной программе, выбор которой осуществляется в зависимости от комбинации тормозного диска и накладки. Оборудование стенда регистрирует силу нажатия накладок, тормозную силу, скорость и температуру поверхности диска.

После каждого торможения проводят осмотр рабочей поверхности тормозного диска.

---