Приказ Ростехнадзора от 27.11.2013 № 567

«Об утверждении руководства по безопасности при использовании атомной энергии „Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии“»

(вместе с «РБ-087-13...»)

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

ПРИКАЗ

от 27 ноября 2013 г. № 567

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ «РЕКОМЕНДАЦИИ К ПОРЯДКУ»

В целях реализации полномочий, установленных подпунктом 5.3.18 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного Постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401, приказываю:

Утвердить прилагаемое к настоящему Приказу руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии».

Утверждено

службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 ноября 2013 г. № 567

РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ «РЕКОМЕНДАЦИИ К ПОРЯДКУ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ОБЪЕКТОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ»

РБ-087-13

I. Общие положения

1. Руководство по безопасности при использовании атомной энергии «Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования объектов использования атомной энергии» (РБ-087-13) (далее — Руководство по безопасности) разработано в соответствии со статьей 6 Федерального закона от 21 ноября 1995 г. № 170-ФЗ «Об использовании атомной энергии», в целях содействия соблюдению требований пункта 23 федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Требования к программам обеспечения качества для объектов использования атомной энергии» (НП-090-11), утвержденных Приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 февраля 2012 г. № 85, и требований пункта 17.2.15 федеральных норм и правил в области использования атомной энергии «Требования к содержанию отчета по обоснованию безопасности атомной станции с реакторами типа ВВЭР» (НП-006-98) (ПНАЭ Г-01-036-95), утвержденных Постановлением Госатомнадзора России от 3 мая 1995 г. № 7.

2. Настоящее Руководство по безопасности содержит рекомендации Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору к порядку обеспечения надежности оборудования, применяемого самостоятельно или в составе систем (элементов) (в том числе изделий, приборов, аппаратуры, устройств, механизмов, средств автоматизации и управления) объектов использования атомной энергии (далее — ОИАЭ).

3. Настоящее Руководство по безопасности предназначено для применения специалистами организаций-разработчиков, изготовителей оборудования и эксплуатирующих организаций, участвующих в обеспечении надежности оборудования ОИАЭ при его разработке (конструировании), изготовлении (производстве) и эксплуатации (включая монтаж, наладку, ввод в эксплуатацию, вывод из эксплуатации, плановые ремонты оборудования), а также специалистами Ростехнадзора при осуществлении регулирования безопасности использования атомной энергии.

4. Требования федеральных норм и правил в области использования атомной энергии НП-090-11, НП-006-98 могут быть выполнены с использованием иных способов (методов), чем те, которые содержатся в настоящем Руководстве по безопасности, при обоснованности выбранных способов (методов) для обеспечения надежности.

II. Рекомендации по разработке и контролю реализации программы обеспечения надежности

5. Для координации, планирования и контроля выполнения работ по обеспечению надежности оборудования на всех этапах (стадиях) его жизненного цикла, включая разработку (конструирование), изготовление (производство) и эксплуатацию оборудования, организации-разработчику, организации — изготовителю оборудования и эксплуатирующей организации соответственно рекомендуется разрабатывать программы обеспечения надежности (далее — ПОН).

6. Для группы однотипного оборудования (составных элементов оборудования), разрабатываемого (изготавливаемого) на одном предприятии, рекомендуется разрабатывать одну ПОН для каждого этапа (стадии) жизненного цикла оборудования.

7. В ПОН рекомендуется приводить:

1. перечень мероприятий по обеспечению надежности оборудования с указанием видов работ на соответствующем этапе (соответствующей стадии) его жизненного цикла;

2. подразделения организации — разработчика ПОН, являющиеся ответственными исполнителями и исполнителями мероприятий, установленных в ПОН;

3. нормативную, техническую и методическую документацию, в соответствии с которой осуществляются мероприятия по обеспечению надежности оборудования;

4. сроки выполнения каждого мероприятия, а также контрольные сроки выполнения мероприятий, по завершении которых рассматривается ход реализации ПОН.

8. При разработке ПОН рекомендуется учитывать мероприятия, приведенные в пунктах 11 - 20 настоящего Руководства по безопасности. Кроме того, на всех этапах (стадиях) жизненного цикла оборудования в ПОН рекомендуется включать мероприятия, связанные:

1. с подбором персонала и его обучением организации работ по обеспечению надежности оборудования;

2. с формированием и поддержанием у персонала культуры безопасности;

3. с разработкой необходимых методик, инструкций и иных технических и организационных документов по обеспечению и/или поддержанию требуемой надежности;

4. с проведением авторского сопровождения (надзора), обеспечивающего контроль параметров, определяющих надежность оборудования;

5. со сбором и систематизацией сведений по отказам оборудования и нарушениям в его работе;

6. с обеспечением системы обратной связи о надежности оборудования и его составных элементов между эксплуатирующей организацией ОИАЭ и организациями, связанными с разработкой, изготовлением и поставками этого оборудования.

9. Организации — разработчику ПОН рекомендуется проводить контроль этой программы:

1. после завершения контрольных сроков выполнения мероприятий, установленных в ПОН;

2. по мере выполнения отдельных мероприятий (текущий контроль);

3. при проведении проверок выполнения программ обеспечения качества.

10. Результаты контроля выполнения ПОН рекомендуется оформлять в виде отчета, содержащего:

1. описание результатов и фактические сроки выполнения мероприятий;

2. оценку полноты выполнения мероприятий по обеспечению надежности, предусмотренных ПОН;

3. заключение о реализации ПОН и необходимости ее корректировки с указанием соответствующего срока.

III. Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования при его разработке

11. При разработке оборудования на стадии технических предложений рекомендуется предусмотреть следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. сбор и анализ информации о достигнутой надежности отечественных и зарубежных аналогов разрабатываемого оборудования с учетом его конструктивного исполнения, условий и режимов эксплуатации;

2. анализ (оценка) возможности выполнения требований к надежности оборудования, устанавливаемых в техническом задании на его разработку (далее — ТЗ) или в заменяющем его документе, с учетом выполняемых функций, условий и режимов эксплуатации оборудования;

3. предварительную оценку предлагаемых вариантов структурно-функционального построения оборудования;

4. обоснование и выбор оптимального варианта, соответствующего установленным требованиям к надежности оборудования;

5. проведение расчетов, подтверждающих требуемый уровень надежности для принятого варианта построения оборудования;

6. предварительную оценку возможных конструктивных решений, обеспечивающих выполнение заданных требований к надежности, с учетом видов и уровней внешних воздействующих факторов и иных ограничений;

7. анализ возможных проблем, связанных с реализацией или подтверждением заданного уровня надежности оборудования;

8. принятие решения о необходимости проведения дополнительных исследований, создания макетов (моделей) оборудования или его элементов;

9. подготовку предложений о способах подтверждения показателей надежности, необходимости проведения испытаний на надежность.

12. На стадии эскизного проектирования рекомендуется предусмотреть следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. анализ возможного конструктивного исполнения оборудования, обеспечивающего выполнение требований, установленных в ТЗ;

2. разработку математических моделей надежности для решения задач анализа, нормирования и оценки надежности оборудования;

3. оценку влияния внешних воздействующих факторов, условий и режимов эксплуатации на надежность оборудования;

4. моделирование процесса функционирования оборудования в заданных режимах и условиях эксплуатации;

5. анализ возможных видов и последствий отказов и их критичности (исходя из тяжести последствий отказов);

6. разработку перечня критичных элементов и комплектующих изделий, определяющих надежность;

7. предварительную оценку критериев отказов оборудования;

8. выбор схемно-конструктивных решений, комплектующих изделий, материалов, конструктивных способов обеспечения надежности оборудования;

9. разработку и обоснование требований к надежности элементов оборудования, составление разделов (требований) к надежности в ТЗ на разработку элементов (комплектующих изделий) для оборудования;

10. установление необходимости и планирование экспериментальной отработки оборудования, включая определение объемов испытаний с учетом режимов их проведения;

11. разработку методики определения необходимой номенклатуры запасных частей, инструментов и принадлежностей (далее — ЗИП), оценку необходимого объема ЗИП;

12. предварительное определение состава технических характеристик, их количественных и качественных значений, подлежащих проверке (включая безотказность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность, контроледоступность, контролепригодность оборудования);

13. предварительный выбор и обоснование методов и средств контроля технического состояния оборудования в процессе его эксплуатации;

14. сбор и анализ информации о результатах испытаний и эксплуатации, а также о показателях надежности оборудования, аналогичного разрабатываемому по условиям эксплуатации, конструктивному исполнению и применяемым материалам;

15. предварительный расчет показателей надежности возможных вариантов схемного и конструктивного построения оборудования, конструктивных и технологических решений с учетом результатов испытаний и эксплуатации аналогичного оборудования и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

13. На стадии технического проекта рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. разработку организационных и технических мероприятий, обеспечивающих необходимую надежность оборудования в заданных условиях (включая внешние воздействующие факторы), режимах и времени эксплуатации;

2. корректировку схемно-конструктивного построения оборудования для обеспечения выполнения заданных в ТЗ требований к надежности;

3. корректировку критериев отказов оборудования;

4. корректировку математических моделей надежности по результатам схемной и конструктивной отработки оборудования;

5. корректировку объема экспериментальной отработки;

6. разработку программ и проведение испытаний макетов для определения влияния на надежность условий и режимов эксплуатации, а также оценку соответствия оборудования требованиям к надежности;

7. разработку программ и методик испытаний на надежность (натурных испытаний) опытного образца (опытной партии) оборудования или головного образца оборудования;

8. выбор способов защиты от внешних воздействующих факторов для обеспечения заданной надежности;

9. разработку карт рабочих режимов;

10. разработку требований к системам проверки технических характеристик оборудования;

11. установление требований к обеспечению надежности оборудования при его эксплуатации (в том числе по периодичности и объему планового технического обслуживания и ремонта оборудования);

12. корректировку структуры и номенклатуры комплектов и элементов ЗИП и их параметров;

13. выбор и обоснование системы сбора и обработки информации о надежности оборудования и его элементов на различных этапах (стадиях) жизненного цикла;

14. составление перечня элементов оборудования и материалов, подлежащих входному контролю при изготовлении оборудования;

15. анализ возможных вариантов технологии изготовления элементов с точки зрения обеспечения надежности оборудования;

16. разработку требований к технологии и качеству изготовления оборудования и его элементов;

17. выполнение расчетной оценки показателей надежности элементов оборудования и оборудования в целом и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

14. На стадии разработки рабочей конструкторской документации, изготовления и испытаний опытного образца (опытной партии) оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. разработку технологии изготовления опытного образца оборудования и ее анализ с точки зрения обеспечения надежности основных технологических операций;

2. анализ технологичности оборудования с учетом ее влияния на надежность;

3. разработку, изготовление или приобретение испытательного оборудования и средств контроля для проведения испытаний на надежность;

4. контроль и авторский надзор полноты реализации требований конструкторской документации при изготовлении опытного образца (опытной партии) оборудования;

5. разработку программ и методик предварительных и приемочных испытаний оборудования;

6. разработку (при необходимости) специального испытательного оборудования и средств контроля для проведения испытаний на надежность (в том числе ресурсных испытаний) опытного образца (опытной партии) оборудования;

7. экспериментальную отработку и испытания на надежность (в том числе ускоренные испытания (разрушающие и неразрушающие) на подтверждение ресурсных характеристик) опытных образцов, элементов оборудования и оборудования в целом;

8. экспериментальную проверку запасов работоспособности в условиях заданных внешних воздействий и нагрузок (включая проверку запаса по ресурсу);

9. анализ причин возникновения отказов и неисправностей (в том числе сбоев, ложных срабатываний) в процессе экспериментальной отработки опытных образцов, элементов оборудования и оборудования в целом, проведение необходимых доработок, проверку эффективности мероприятий и средств защиты от отказов;

10. анализ и оценку влияния внешних воздействующих факторов на надежность оборудования, разработку и реализацию мероприятий, направленных на повышение устойчивости к ним;

11. анализ и оценку влияния режимов эксплуатации на надежность оборудования, разработку и реализацию мероприятий по устранению или снижению этого влияния;

12. анализ информации о результатах предварительных и приемочных испытаний опытного образца (опытной партии) оборудования;

13. анализ и обработку информации о надежности элементов оборудования по результатам их испытаний и результатам входного контроля;

14. корректировку конструкторской и технологической документации по результатам экспериментальной отработки и приемочных испытаний;

15. разработку оптимальных комплектов ЗИП, правил пополнения запасных частей на уровне их достаточности для обеспечения технического обслуживания и ремонта оборудования;

16. выбор и обоснование оптимального объема и периодичности технического обслуживания и планового ремонта;

17. разработку методики оценки соответствия оборудования требованиям к надежности по результатам испытаний опытных образцов;

18. оценку показателей надежности оборудования по результатам испытаний опытного образца (опытной партии) и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям;

19. выбор параметров, определяющих надежность оборудования, контролируемых при его изготовлении;

20. анализ результатов изготовления опытного образца, имевших место отступлений от требований документации и их причин, анализ влияния принятых отступлений на надежность оборудования;

21. разработку рекомендаций к ПОН при изготовлении оборудования.

IV. Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования при его изготовлении

15. На стадии постановки на производство оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. разработку методик входного контроля комплектующих элементов и материалов, оказывающих влияние на надежность оборудования;

2. отработку и периодический анализ стабильности и точности выбранной технологии изготовления оборудования для соблюдения установленных требований к параметрам оборудования, влияющим на выполнение заданных требований к надежности;

3. разработку и выполнение мероприятий по устранению отклонений от документации, влияющих на уровень надежности оборудования;

4. разработку методов пооперационного контроля и измерения параметров технологических процессов;

5. разработку системы и методов статистического контроля и (или) регулирования технологических процессов, формирующих параметры, оказывающие влияние на надежность оборудования;

6. организацию учета информации о несоответствиях, выявленных в процессе изготовления, контроля и технологического прогона оборудования;

7. разработку (при необходимости) и изготовление (приобретение) специального оборудования, средств контроля и измерений для проведения испытаний на надежность, если они предусмотрены;

8. разработку технологии (режимов) и документации технологических тренировок и прогонов, их корректировку при необходимости;

9. анализ причин возникновения несоответствий, выявленных при изготовлении и испытаниях установочной серии, разработку мероприятий по их устранению;

10. корректировку, при необходимости, конструкторской и технологической документации для устранения выявленных несоответствий;

11. сбор и обработку информации о надежности элементов оборудования по результатам входного контроля и испытаний.

16. На стадии серийного (установившегося) изготовления оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. контроль соблюдения требований конструкторской и технологической документации, выявление и устранение нарушений, влияющих на надежность оборудования;

2. анализ причин неисправностей (снижения надежности оборудования), разработку и проведение мероприятий по их устранению, в том числе корректировку документации на оборудование при необходимости;

3. проведение испытаний для проверки влияния на надежность оборудования изменений, вносимых в его конструкцию и/или технологию изготовления;

4. проведение технологических тренировок/прогонов оборудования;

5. анализ надежности и точности технологического оборудования (процесса); контроль стабильности технологических процессов (операций), влияющих на параметры, определяющие надежность оборудования;

6. сбор, обработку и анализ информации о дефектах оборудования, обнаруженных при его изготовлении, корректировку конструкторской и технологической документации;

7. разработку программы и методики испытаний на надежность;

8. организацию и проведение испытаний на надежность (в том числе периодических испытаний);

9. анализ результатов испытаний на надежность, причин отказов и неисправностей оборудования, разработку мероприятий по их устранению;

10. сбор и обработку информации о результатах входного контроля элементов и материалов, испытаний (в том числе приемо-сдаточных, периодических, квалификационных, сертификационных), а также информации о результатах эксплуатации оборудования и его аналогов;

11. оценку показателей надежности оборудования по результатам испытаний и контроль их соответствия установленным в ТЗ требованиям.

V. Рекомендации к порядку обеспечения надежности оборудования при его эксплуатации

17. В процессе монтажа, наладки и ввода в эксплуатацию оборудования рекомендуется предусматривать следующие основные мероприятия по обеспечению надежности:

1. анализ информации об отказах оборудования, выявленных в процессе проведения работ по монтажу, наладке и вводу оборудования в эксплуатацию; разработку и проведение мероприятий по устранению выявленных несоответствий;

2. создание системы сбора, регистрации (кодирования), хранения, обработки, анализа данных и оценки показателей надежности по результатам эксплуатации оборудования, предусматривающей разработку рекомендаций по обеспечению надежности оборудования и оценку эффективности их выполнения (далее — система мониторинга надежности оборудования);

3. соблюдение требований проектной, конструкторской документации и руководств (инструкций) по эксплуатации и монтажу оборудования, документальное оформление по установленной форме всех скрытых работ, отклонений от проекта, результатов контроля выполненных работ;

---