Приказ Минжилкомхоза РСФСР от 26.01.1984 № 54

«Об утверждении и введении в действие Положения о техническом обслуживании и ремонте специальных машин для ремонта городских дорог»

МИНИСТЕРСТВО ЖИЛИЩНО-КОММУНАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА РСФСР

ПРИКАЗ

от 26 января 1984 г. № 54

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ МАШИН

Приказываю:

1. Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 1985 года Положение о техническом обслуживании и ремонте специальных машин для ремонта городских дорог, разработанное Академией коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова, в соответствии с планом научных исследований на 1982 — 1983 годы.

2. Академии коммунального хозяйства издать в третьем квартале 1984 года указанное Положение тиражом 1000 экз. и разослать по разнарядке Главблагоустройства.

3. Министерствам жилищно-коммунального хозяйства АССР, управлениям жилищно-коммунального хозяйства край(обл)исполкомов довести указанное Положение до подведомственных организаций, в ведении которых имеется дорожно-ремонтная техника, для руководства и практического использования.

4. Контроль за исполнением настоящего Приказа возложить на Главблагоустройство (т. Кузнецова).

ПОЛОЖЕНИЕ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ МАШИН ДЛЯ РЕМОНТА ГОРОДСКИХ ДОРОГ

В Положении приведены виды технического обслуживания и ремонта спецмашин для ремонта городских дорог, перечни работ по каждому виду обслуживания, периодичности их выполнения и нормативы трудовых затрат на все виды технического обслуживания и ремонта. В Положении также даны рекомендации по организации и планированию технического обслуживания и ремонта машин.

ВВЕДЕНИЕ

В условиях постоянного роста технической оснащенности дорожных хозяйств резко повысились требования к надежности и работоспособности спецмашин для ремонта городских дорог. Это объясняется тем, что с каждым годом повышаются объемы необходимых дорожных работ и требования к качеству произведенных работ. Как правило, дорожные хозяйства в городах не имеют резервных или дублирующих спецмашин. Отмеченные особенности применения техники при ремонте городских дорог не допускают ее простоев свыше нормативных перерывов в технологических процессах, так как это приводит к авральным работам и снижению их качества, а следовательно, к снижению экономических показателей работы дорожных хозяйств.

Техническое обслуживание — основное мероприятие по поддержанию машин в работоспособном состоянии в процессе их использования и хранения.

Постоянная готовность машин к выполнению дорожных ремонтных работ, которые, как правило, должны проводиться в ограниченные сроки в период весенне-летнего и осеннего сезона, зависит как от качества изготовления самих машин, так и от качества технического обслуживания. Без правильного технического обслуживания невозможно достичь сокращения затрат труда, материалов и запасных частей, снижения расходов на эксплуатацию машин, а также повышения их сменной производительности и выполнения дорожных работ в установленные сроки.

Точное соблюдение периодичности и выполнение в этом объеме операций технического обслуживания сокращает в 1,5 — 2 раза количество внезапных отказов спецмашин в процессе их использования, позволяет значительно повысить техническую готовность машин и увеличить их сменную выработку на 15 — 20%.

Положение является основополагающим документом, определяющим единую техническую политику, устанавливающим необходимые требования к системе планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта специальных машин для ремонта городских дорог в дорожных хозяйствах. Этот документ устанавливает принципиальные основы и нормативы технических воздействий, направленных на обеспечение надежной и безопасной эксплуатации спецмашин, а также содержит основные рекомендации для организации технического обслуживания и ремонта их в дорожных хозяйствах.

Положение разработано на основании обобщения опыта эксплуатации спецмашин в дорожных хозяйствах, требований и рекомендаций по обеспечению надежности работы спецмашин, изложенных в технической документации разработчиков и заводов-изготовителей (базового шасси и спецоборудования), а также на основании требований к техническому состоянию машин и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором, Госавтоинспекцией, и в соответствии с действующими государственными и отраслевыми стандартами.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта спецмашин представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий в дорожном хозяйстве, проводимых принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время работы спецмашин.

1.2. Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта в дорожных хозяйствах необходима для обеспечения высокой эксплуатационной надежности, работоспособности и исправности спецмашин в течение всего срока их службы при заданных условиях и режимах эксплуатации; повышения долговечности работы узлов и агрегатов спецмашин; обеспечения максимального межремонтного ресурса спецмашин в целом и их агрегатов, предупреждения повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений машин, а также для снижения расходов на ремонт и эксплуатацию специальных машин.

1.3. Качество спецмашины зависит не только от уровня конструктивного совершенства и изготовления, но и в значительной мере определяется степенью соблюдения установленных режимов технического обслуживания, ремонта и хранения.

1.4. Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта спецмашин основана на обязательном планировании, подготовке и проведении по каждой машине, находящейся в эксплуатации, соответствующих видов технических обслуживаний и ремонтов, с заданной последовательностью и периодичностью.

1.5. Система планово-предупредительного технического обслуживания включает также работы по консервации и расконсервации машин и спецоборудования в период длительного их простоя. Консервация предназначена для защиты деталей спецмашин от коррозии. Работы по консервации и расконсервации проводятся в плановом порядке.

1.6. Ремонт спецмашин проводится для восстановления или поддержания работоспособности, устранения отказов и неисправностей, возникших в процессе работы машины или выявленных при проведении технического обслуживания. Ремонтные работы выполняются по потребности после появления соответствующего отказа или неисправности.

1.7. Спецмашину следует считать работоспособной, когда она может выполнять заданные ей функции, сохраняя значения показателей в пределах, установленных нормативно-технической документацией.

1.8. Отказом работы специальных машин следует считать состояние, при котором нарушается работоспособность машины, приводящая к прекращению выполнения технологических операций.

Все другие отклонения технического состояния узлов и агрегатов машины от установленных норм, приводящие к отказам, являются неисправностями.

1.9. Специальные машины с неисправными агрегатами, узлами, соединениями и деталями не должны выходить на линию или продолжать работу на линии. Неисправности, не влияющие на безопасность движения и не связанные с интенсивным износом или преждевременным разрушением деталей, могут быть устранены после завершения работы в пределах сменного или суточного задания.

1.10. Требования к техническому состоянию специальных машин устанавливаются правилами технической эксплуатации специальных машин для ремонта городских дорог, правилами технической эксплуатации подвижного состава автомобильной техники и правилами дорожного движения.

1.11 При проведении технического обслуживания в первую очередь должны выполняться работы по предупреждению отказов:

• влияющих на безопасность движения и выполнение технологических операций, т.е. комплексы операций, указанные в инструкциях по эксплуатации машин конкретных марок, разрабатываемых заводами — изготовителями изделий в соответствии с ГОСТ 2.601-68 (Приложение 1);
• стоимость устранения которых ниже стоимости выполнения ремонта по потребности, а убытки выше от простоев специальных машин на линии;
• наиболее часто возникающих при работе специальных машин в данных эксплуатационных условиях.

1.12. Операции технического обслуживания или ремонта производятся с предварительным контролем или без него. Основным методом выполнения контрольных работ является диагностика, которая служит для определения технического состояния специальной машины, ее агрегатов и узлов без разборки и является первым технологическим элементом технического обслуживания и ремонта. Диагностика проводится для выявления причин отказа или неисправности и установления наиболее эффективного способа их устранения на месте, со снятием узла или агрегата, с полной или частичной разборкой и т.д.

1.13. Комплекс обязательных работ при поступлении спецмашины для ремонта городских дорог в дорожное хозяйство предусматривает:

• снятие консервационного покрытия и проведение моечно-уборочных операций;
• проверку соответствия номеров товаросопроводительной документации с номерами двигателя, шасси и кузова автомобиля;
• проверку наличия технической документации на спецоборудование и соответствие комплектующих изделий и принадлежностей;
• проверку и регулировку узлов спецоборудования в соответствии с ТО-1 (Приложение 2);
• в случае обнаружения несоответствия или дефектов спецоборудования сообщают на завод-изготовитель;
• выявленные в гарантийный период отказы и неисправности базового шасси или спецоборудования устраняют за счет заводов-изготовителей при соблюдении правил технической эксплуатации, указанных в инструкции.

1.14 Дорожные хозяйства по ремонту городских дорог:

• несут ответственность за организацию, своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта;
• поддерживают специальные машины в состоянии высокой технической готовности при наименьших затратах на техническое обслуживание и ремонт;
• совершенствуют условия труда ремонтных рабочих;
• эффективно используют и совершенствуют производственную базу;
• применяют рациональную технологию и научную организацию труда при техническом обслуживании и ремонте;
• механизируют и автоматизируют производственные процессы, применяют средства диагностики;
• несут ответственность за экономное расходование средств на техническое обслуживание и ремонт;
• корректируют нормативы технического обслуживания и ремонта;
• организуют учет и анализ производства, технического обслуживания и ремонта, материально-технических и трудовых затрат.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

2.1. Техническое обслуживание специальных машин для ремонта городских дорог является регламентированным, периодически проводимым комплексом мероприятий, включающих уборочные, моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия со специальной машины отдельных узлов.

2.2. Техническое обслуживание специальных машин для ремонта городских дорог по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды: ежедневное техническое обслуживание (ЕО); первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО).

Техническое обслуживание базовой машины ГАЗ-53А проводить согласно инструкции по эксплуатации.

2.3. Ежедневное техническое обслуживание предусматривает выполнение в обязательном порядке: контрольно-осмотровых работ по агрегатам, системам и механизмам спецмашины, обеспечивающим безопасность работы; работы по обеспечению надлежащего внешнего вида спецмашины, а также заправку ее топливом, маслом, охлаждающей жидкостью, а для АР-53А и МТРДТ — газом. Перечень операций по ежедневному техническому обслуживанию для отдельных спецмашин приведен в Приложении 2. Ежедневное техническое обслуживание выполняется после работы специальных машин на линии и перед выездом их на линию. При смене водителей на линии ими производятся работы по осмотру и проверке технического состояния спецмашины.

2.4. Основным назначением первого и второго технического обслуживания (ТО-1 и ТО-2) является снижение интенсивности изнашивания деталей, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ.

Техническое обслуживание должно обеспечить безотказную работу узлов и систем специальных машин в пределах установленных периодичностей между обслуживаниями. Перечень операций по техническому обслуживанию ТО-1 и ТО-2 для отдельных спецмашин приведен в Приложении 2.

2.5. Периодичность проведения технического обслуживания (ТО-1 и ТО-2) устанавливается по фактическому пробегу в километрах или мото-часах согласно таблице 2.1.

Дорожное хозяйство имеет право в пределах установленных нормативов корректировать периодичность технического обслуживания и нормы трудоемкости текущего ремонта в зависимости от технического состояния спецмашин, от категории условий эксплуатации и в зависимости от природно-климатических районов эксплуатации специальных машин для ремонта городских дорог согласно ГОСТ 21624-81.

2.6. Нормы трудоемкости по техническому обслуживанию и текущему ремонту спецмашин для ремонта городских дорог приведены в таблице 2.2.

Примечания:

1. Нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР включают в себя трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей ГАЗ-53А. КС — консервация спецоборудования. РКС — расконсервация спецоборудования.

2. Нормативы трудовых затрат на ежедневное техническое обслуживание включают трудоемкость уборочных и моечных работ.

3. Нормативы трудоемкости первого и второго технического обслуживания не включают трудоемкость ежедневного и сезонного обслуживаний.

4. Нормативы по техническому обслуживанию и текущему ремонту для зоны холодного климата увеличиваются на 20%, а для районов, условно названных Крайним Севером, — на 40% (Приложение 4).

2.7. Трудоемкости технического обслуживания и ремонта базовой машины ГАЗ-53А для ремонта городских дорог приведены в таблице 2.3.

Примечания:

1. Нормативы трудоемкости ежедневного технического обслуживания включают трудоемкость уборочных, моечных и обтирочных работ.

2. Нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают в себя трудоемкость ежедневного обслуживания.

3. К — консервация спецмашины; РК — расконсервация спецмашины.

2.8. Нормативы периодичности технического обслуживания (ТО-1 и ТО-2) для спецмашин после капитального ремонта снижаются на 10%.

2.9. Все виды технического обслуживания специальных машин проводятся в объеме перечня основных операций, который приведен в Приложении 2.

2.10. На выполнение вспомогательных работ, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом спецмашин, таких как транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, перегон спецмашин внутри дорожного хозяйства; хранение, приемка и выдача материальных ценностей; уборка производственных и служебно-бытовых помещений, следует предусмотреть трудовые затраты в размере 20% к суммарной трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в дорожном хозяйстве.

2.11. Примерный перечень контрольно-диагностических работ приведен в Приложении 3.

3. РЕМОНТ

3.1. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и узлам, а также по спецмашине в целом. Ремонт, связанный с заменой или разборкой агрегатов и узлов, должен выполняться преимущественно по результатам предварительной диагностики.

3.2. В соответствии с назначением и характером выполняемых работ ремонт подразделяют на текущий (ТР) и капитальный (КР).

3.3. Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей и способствует выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных пробегах.

При проведении текущего ремонта производятся разборочные, слесарные, сварочные и другие работы, связанные с заменой отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого износа рабочих поверхностей или узлов и агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта.

Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге не меньше чем до очередного второго технического обслуживания.

Нормы трудоемкости текущего ремонта приведены в таблицах 2.2 и 2.3. Перечень операций по текущему ремонту для отдельных спецмашин приведен в Приложении 6.

3.4. Текущий ремонт осуществляют преимущественно агрегатным методом, при котором производят замену неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.

Примерный перечень узлов, приборов и механизмов спецмашины, рекомендованных для включения в оборотный фонд при агрегатном методе ремонта, приведен в Приложении 5.

Количество оборотных агрегатов определяется с учетом числа единиц спецмашин, имеющихся в спецавтохозяйстве, межремонтного пробега до капитального ремонта, интенсивности эксплуатации, продолжительности ремонта и времени доставки агрегатов. Количество сборных агрегатов, указанных в списке, не должно быть меньше двух на 4 маш.

3.5. Оборотный фонд создается и поддерживается за счет поступления новых и отремонтированных агрегатов, узлов и приборов, в том числе оприходованных со списанных спецмашин. Ответственность за сохранность и техническое состояние оборотного фонда в дорожных хозяйствах несет техническая служба наравне с ответственностью за сохранность и техническую готовность спецмашин.

3.6. Капитальный ремонт предназначен для регламентированного восстановления работоспособности специальных машин и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания), который должен составлять не менее 80% от нормы для новых специальных машин и агрегатов. Нормы пробега спецмашин и агрегатов до первого капитального ремонта приведены в таблице 3.1.

Примечания:

1. Нормы пробега спецмашин и их агрегатов до первого капитального ремонта снижаются для зон холодного климата на 10%; для районов Крайнего Севера — на 15%.

3.7. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание.

Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой детали предельного состояния осуществляется в соответствии с действующими едиными техническими условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов.

3.8 Агрегат направляется в ремонт, если:

• базовая и основные детали нуждаются в ремонте;
• работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически нецелесообразно путем проведения текущего ремонта.

3.9. Капитальный ремонт спецмашин выполняется на специализированных авторемонтных предприятиях. В условиях дорожных хозяйств допускается производить капитальный ремонт шасси спецавтомашин только агрегатным методом.

Капитальный ремонт специального оборудования производится в дорожных хозяйствах также агрегатным методом.

3.10. Направление шасси и специального оборудования в капитальный ремонт производится на основании тщательного анализа их технического состояния с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после капитального ремонта, а также расхода запасных частей.

3.11. Шасси спецмашин подвергается капитальному ремонту при выходе из строя кабины, рамы, а также не менее трех других основных агрегатов в любом их сочетании.

3.12. За срок службы шасси спецмашины подвергается, как правило, одному капитальному ремонту, не считая капитального ремонта агрегатов и узлов до и после капитального ремонта шасси автомобиля.

3.13. Нормы пробега спецмашин и агрегатов до первого капитального ремонта приведены в таблице 3.1. Указанные нормы являются минимальными для центральной климатической зоны.

Для вновь выпускаемых моделей машин нормы пробегов до первого капитального ремонта должны быть выше значений, приведенных в таблице 3.1.

3.14. Техническое состояние и комплектность шасси автомобиля и его агрегатов при сдаче в капитальный ремонт на авторемонтное предприятие и приеме из ремонта должно соответствовать единым техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, агрегатов и узлов.

3.15. Специальные машины, непригодные по своему техническому состоянию к дальнейшей эксплуатации или капитальному ремонту и прошедшие установленный срок эксплуатации, подлежат списанию в установленном порядке. При этом агрегаты, узлы и детали, годные к дальнейшему использованию, должны оприходоваться для пополнения оборотного фонда дорожного хозяйства.

4. СЕЗОННОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И КОНСЕРВАЦИЯ МАШИН И СПЕЦИАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. В сезонное обслуживание, как правило, входят работы, связанные с консервацией машин и специального оборудования перед вводом их в эксплуатацию.

Перед постановкой машин (спецоборудования) на консервацию и перед вводом их в эксплуатацию (расконсервацией) в обязательном порядке выполняются работы в объеме ТО-2.

4.2. Консервация предусматривает проведение комплекса технических мероприятий, направленных на сохранение технических качеств машин и спецоборудования в период длительного их простоя. Антикоррозионная защита и окраска должны обеспечивать сохранность спецмашин согласно требованиям ГОСТ 21624-81.

4.3. Машины и спецоборудование хранятся в закрытых помещениях, под навесами и на открытых площадках, расположенных на территории дорожного хозяйства.

4.4. В дорожных хозяйствах производится ежемесячная проверка специальных машин и оборудования, находящихся на консервации. После обильного дождя или сильного снегопада проверка производится немедленно по их окончании.

4.5. В зоне консервации запрещается производить какие-либо работы по техническому обслуживанию и ремонту спецмашин и оборудования и хранить топливо, смазочные, обтирочные и другие легковоспламеняющиеся материалы. Перечень лиц, которым разрешается доступ в зону консервации машин и оборудования, устанавливается администрацией дорожного хозяйства. Ответственность за правильную консервацию и хранение спецмашин и оборудования несет главный инженер дорожного хозяйства.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА И ХРАНЕНИЯ СПЕЦМАШИН

5.1. Техническое обслуживание и ремонт спецмашин и оборудования в дорожных хозяйствах организует техническая служба, которая возглавляется главным инженером этого хозяйства.

5.2. Ежедневное техническое обслуживание машин производится на трех специализированных постах (контрольно-осмотровых, заправочно-смазочных и уборочно-моечных работ) тупиковым или поточным методом.

Первое техническое обслуживание в зависимости от программы работ выполняется поточным или тупиковым методом. Поточные линии в основном применяются при сменной программе не менее 12 — 15 однотипных машин.

Второе техническое обслуживание, сезонное техническое обслуживание и текущий ремонт производится на универсальных или специализированных постах. Для выполнения сезонного обслуживания в период массового перевода спецмашин на условия эксплуатации другого сезона рекомендуется привлекать шоферов, а также слесарей-ремонтников текущего ремонта.

5.3 При периодическом осмотре спецмашин и оборудования, находящегося на консервации, проверяются:

• правильность их установки;
• сохранность и комплектность (с учетом оборудования, узлов и деталей, снятых специально для хранения на складе);
• надежность сальниковых и прокладочных уплотнений (по отсутствию подтекания масла);
• состояние противокоррозионных покрытий, защитных устройств и заглушек.

Все обнаруженные дефекты должны устраняться технической службой спецавтохозяйства.

5.4. Общая продолжительность нахождения спецмашин в техническом обслуживании и текущем ремонте должна составлять 0,5 — 0,7 дня на 1000 км пробега (100 мото-ч работы), а в капитальном ремонте — не более 22 дней.

Определение видов профилактических и ремонтных работ, выполняемых за счет рабочего времени, производится дорожным хозяйством с учетом графика спецмашин, исходя из необходимости увеличения продолжительности работы спецмашины в течение суток.

5.5. В дорожных хозяйствах применяются преимущественно технологические принципы формирования производственных подразделений, специализированных на выполнении определенных профилактических и ремонтных работ.

При определении размеров производственных подразделений должна обеспечиваться управляемость, равномерная загрузка исполнителей и возможность эффективного применения прогрессивных методов технологии, организации производства и средств механизации.

5.6. Для удобства управления производством в дорожных хозяйствах, имеющих более 200 спецмашин, подразделения, выполняющие однородные воздействия, могут объединяться в производственные комплексы, в том числе:

• комплекс технического обслуживания, включающий подразделения, выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2, СО;
• комплекс ремонта, объединяющий подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на спецмашине;
• комплекс ремонтных участков, производящих ремонт оборотного фонда агрегатов и узлов и т.д.

5.7. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта спецмашин в дорожных хозяйствах включает контроль и приемку спецмашин при возвращении с линии после смены, при которой производится проверка комплектности и внешнего состояния, фиксируются отказы или неисправности, составляется при необходимости акт о повреждении, оформляется информация, необходимая для выполнения работ текущего ремонта.

Контрольно-осмотровые работы производят на специальных площадках с твердым покрытием или в помещениях, оборудованных смотровой канавой. Они выполняются дежурным механиком контрольного пункта в строгом соответствии с перечнями работ, предусмотренных настоящим Положением.

Для своевременного выпуска машин на линию и повышения качества проведения контрольных работ при их приемке необходимо выпускать машины на линию небольшими партиями по специальному графику.

Внешний уход включает уборку кабины, мойку и сушку (обтирку). Мойка спецмашин для ремонта дорожных покрытий производится по потребности с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида.

Мойка спецмашин осуществляется с помощью струйно-щеточных устройств. Посты мойки оборудуются грязеотстойниками, маслобензоуловителями, которые периодически очищаются.

5.8. После контроля, внешнего ухода и дозаправки спецмашины, в соответствии с планом, направляются на линию или в зоны хранения технического обслуживания и ремонта, а также в зоны ожидания технического обслуживания или ремонта.

5.9. Выпуску на линию подлежат технически исправные спецмашины, которым выполнены все запланированные профилактические и ремонтные работы.

5.10. В целях обеспечения контроля за качеством и объемом выполненных работ, правильным применением эксплуатационных материалов, своевременным выпуском спецмашин на линию, техническим состоянием ремонтного фонда рекомендуется в дорожном хозяйстве организовать отдел технического контроля (ОТК).

5.11. В зависимости от трудоемкости часть операций текущего ремонта может выполняться раздельно от технического обслуживания и совместно с ним.

Совместно с техническим обслуживанием рекомендуется выполнять технологически связанные и часто повторяющиеся операции текущего ремонта малой трудоемкости (ТО-1 — до 5 — 7 чел.-мин., ТО-2 — до 20 — 30 чел.-мин.). Для обеспечения высокого качества выполнения профилактических работ в установленном объеме, равномерной загрузки исполнителей и повышения производительности труда объем ремонтных работ, проводимый при техническом обслуживании, должен быть ограничен. Суммарная трудоемкость операций текущего ремонта не должна превышать 15 — 20% от трудоемкости соответствующего вида технического обслуживания.

5.12. Для повышения объективности оценки технического состояния спецмашин, проходящих техническое обслуживание и ремонт в дорожных хозяйствах, рекомендуется общая и поэлементная диагностика. При общей диагностике определяют техническое состояние агрегатов и узлов, обеспечивающих безопасность движения, и пригодность спецмашин к эксплуатации.

При поэлементной (углубленной) диагностике определяют техническое состояние узлов и агрегатов спецмашины и уточняют потребность их в техническом обслуживании и ремонте. Поэлементная диагностика предшествует, как правило, второму техническому обслуживанию.

5.13. Для соблюдения периодичности технического обслуживания, установленной нормативами, планирование ТО-1 осуществляется преимущественно с учетом фактического пробега (мото-ч работы) и стационарной работы при выполнении технологических операций, а решение о направлении на обслуживание принимается за два дня до предполагаемой даты обслуживания. При незначительном изменении сменного пробега спецмашин и обязательном учете целодневных простоев можно применять календарное планирование первого технического обслуживания.

5.14. Для организации проведения первого технического обслуживания на потоке рекомендуется применять поточные линии на два или три рабочих поста. Первый пост двухпостовой поточной линии предназначается для проведения контрольных, крепежных и регулировочных работ шасси и спецоборудования, а второй пост — для выполнения смазочно-заправочных работ и обслуживания шин. Контрольно-крепежные и регулировочные работы на трехпостовой поточной линии выполняются на первых двух постах. При этом первый пост специализируется на работах по обслуживанию шасси, включая обслуживание электрооборудования и системы питания, а второй — по обслуживанию спецоборудования. На третьем посту выполняются работы смазочно-заправочные и по обслуживанию шин.

К поточной линии со стороны въезда и выезда должны примыкать тамбуры размером на одно машино-место каждый. Тамбур, расположенный в начале поточной линии, предназначен для стоянки спецмашины, ожидающей обслуживания на поточной линии, а в конце поточной линии — для проведения контрольных работ и мелкого текущего ремонта. Наличие двух тамбуров улучшает условия труда работников, обслуживающих поточную линию: ликвидируются сквозняки и задымленность помещения отработанными газами.

5.15. Планирование второго технического обслуживания спецмашин осуществляется по фактическому пробегу или календарно с обязательным учетом в последнем случае целодневных простоев. Решение о направлении на ТО-2 принимается за три-четыре дня до предполагаемой даты обслуживания. В течение этого времени проводится углубленная диагностика, выполняется при необходимости текущий ремонт и уточняется дата постановки спецмашины на ТО-2.

5.16. Сезонное техническое обслуживание производится по специальному графику, утвержденному горкомхозом или другой вышестоящей организацией. Для выполнения монтажных, демонтажных и регулировочных работ в период массового перевода спецмашин на условия эксплуатации другого сезона привлекаются шоферы, а также слесари-ремонтники текущего ремонта.

Текущий ремонт машин рекомендуется производить в две смены. В каждой смене создают бригады из 3 — 5 слесарей-ремонтников, которые выполняют в основном демонтажные работы. Для выполнения специальных контрольно-регулировочных работ производственные участки выделяют бригаде текущего ремонта специалистов.

Текущий ремонт, выполняемый в дневную смену с выводом спецмашины из эксплуатации, рекомендуется производить с участием шофера. Спецмашина, возвратившаяся в конце рабочей смены с линии в гараж и нуждающаяся в ремонте, должна быть отремонтирована к началу следующей смены.

5.17 В дорожных хозяйствах применяется производственно-технический учет, который обеспечивает:

• своевременное получение информации об условиях работы, пробеге и техническом состоянии каждой спецмашины и парка в целом, необходимой для повышения эффективности использования спецмашин;
• регистрацию работ по техническому обслуживанию и ремонту каждой спецмашины, выполненных за весь срок ее службы, количество израсходованных при этом агрегатов, узлов и деталей;
• проведение текущего анализа результатов деятельности технической службы спецавтохозяйства и ее подразделений;
• выявление работников, персонально ответственных за качество выполнения обслуживания и ремонта спецмашин;
• возможность ручной и механизированной обработки информации, основанной на использовании единых форм учета;
• планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту, оперативное управление технологическими процессами технического обслуживания и ремонта с целью эффективного использования рабочей силы, оборудования и производственных помещений и сокращения простоев спецмашин на основании данных учета.

СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

При обслуживании гидравлической системы

1. Гидравлические цилиндры.

2. Маслопроводы и шланги.

3. Гидравлические распределители.

4. Редукционные и предохранительные клапаны.

При обслуживании оборудования

Асфальторазогреватель

1. Фиксаторы газовых баллонов.

2. Аппаратура газосистемы.

3. Блок горелок.

4. Запальник.

5. Линейка газовая выносная.

6. Компрессор.

7. Шланг продувочный.

8. Генератор.

9. Щит управления генератором.

10. Электровиброкаток.

11. Бункер.

12. Разгрузочный лоток бункера левый и правый.

13. Кабина обслуживающего персонала.

Машина для текущего ремонта дорожных и тротуарных покрытий

1. Фиксаторы газового баллона.

2. Аппаратура газосистемы.

3. Блок горелок (утюг с газовым обогревом, битумный бак с газовым обогревом).

4. Запальник.

5. Компрессор.

6. Пневмолом.

7. Пневматические отбойные молотки.

8. Пневматический виброкаток.

9. Ресивер.

10. Бункер-термос.

11. Затворы бункера.

12. Битумный бак.

Машина для заливки трещин

1. Топливный бак.

2. Аппаратура топливного бака.

3. Трубопроводы.

4. Переносная горелка.

5. Горелка цистерны битума (система подогрева битума).

6. Цистерна для битума.

7. Компрессор.

8. Ресивер.

9. Инструмент для очистки и продувки трещин.

10. Насос для подачи битума.

11. Распределитель битума.

12. Форсунки распределения битума.

13. Аппаратура для распределения битума.

14. Бункер для песка.

15. Кабина для перевозки рабочих.

Агрегат для поверхностной обработки асфальтобетонных дорожных покрытий

1. Топливный бак.

2. Аппаратура топливного бака.

3. Трубопроводы.

4. Переносная горелка.

5. Горелка цистерны битума (система подогрева битума).

6. Цистерна для битума.

7. Компрессор.

8. Ресивер.

9. Инструмент для очистки и продувки трещин.

10. Насос для подачи битума.

11. Распределитель битума.

12. Форсунки распределения битума.

13. Аппаратура для распределения битума.

14. Бункер для песка.

15. Кабина для перевозки рабочих.

16. Прицеп-щебнераспределитель.

17. Бункерное устройство.

18. Валковошиберная система.

ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СПЕЦМАШИН

Специфические работы по обслуживанию спецоборудования

Асфальторазогреватель

1. Проверить газоанализатором отсутствие загазованности в кузове машины.

2. Проверить газосистему на утечку газа и потерю давления.

3. Проверить состояние трубопроводов.

4. Проверить уровень жидкости в маслобаке.

5. Произвести осмотр гидросистемы.

Машина для текущего ремонта дорожных и тротуарных покрытий

1. Произвести внешний осмотр гидросистемы и пневмосистемы с целью выявления течи масла и воздуха.

2. Следить за температурой и давлением рабочей жидкости в гидросистеме смазки компрессора, а также проверить уровень рабочей жидкости в маслобаке.

3. Проверить газосистему на утечку газа и потерю давления.

4. Очистить ломы и вибратор от грязи и проверить состояние креплений соединений основных систем спецмашин.

5. Проверить состояние трубопроводов.

Машины для заделки трещин дорожных покрытий

1. Проверить состояние распределителей и форсунок.

2. Перед включением горелок убедиться в наличии битума над жаровой трубой.

3. Проверить надежность крепления тележки для песка.

4. Проверить уровень рабочей жидкости в маслобаке.

Агрегат для поверхностной обработки асфальтобетонных дорожных покрытий

1. Проверить состояние распределителей и форсунок.

2. Перед включением горелок убедиться в наличии битума над жаровой трубой.

3. Проверить надежность крепления щебнераспределителя.

4. Проверить уровень рабочей жидкости в маслобаке.

5. Очистить шнек, барабан от грязи.

ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СПЕЦМАШИН

Специфические работы по обслуживанию спецоборудования

Асфальторазогреватель

1. Проверить осмотром состояние металлоконструкций спецоборудования, обратив особое внимание на сварные швы наиболее загруженных металлоконструкций: состояние горелок, запальника, баллонов.

2. Проверить крепление маслонасоса, компрессора, баллонов.

3. Очистить предохранительный клапан гидросистемы.

4. Проверить техническое состояние газовых баллонов, деталей крепления газового оборудования, герметичность соединений всей газовой магистрали и показания контрольно-измерительных приборов.

Машина для текущего ремонта дорожных и тротуарных покрытий

1. При необходимости заменить уплотнители в гидросистеме.

2. Проверить соосность вала компрессора и вала двигателя, крепление деталей и узлов в гидро- и пневмосистемах.

3. Проверить фильтрующие элементы, клапаны и направляющие.

4. Очистить магнитные уловители.

5. Произвести смену масла в поддоне воздухоочистителя.

6. Проверить осмотром состояние металлоконструкций спецоборудования.

7. Проверить и провести регулировку клинопеременной передачи.

Машина для заделки трещин дорожных покрытий

1. Проверить крепление компрессора, цистерны и бункеров для песка.

2. Промыть фильтрующие элементы, клапаны.

3. Проверить температуру и давление рабочей жидкости в гидросистеме.

Агрегат для поверхностной обработки асфальтобетонных дорожных покрытий

1. Проверить крепление компрессора, цистерны и бункера для щебня.

2. Промыть фильтрующие элементы, клапаны, направляющую гидрораспределителя.

3. Проверить правильность работы механизма регулирования высева.

4. Проверить работу цепной передачи.

Обслуживание систем питания и электрооборудования

Система питания

Проверить осмотром состояние приборов системы питания, герметичность их соединений и при необходимости устранить неисправности.

Электрооборудование

1. Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита, прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепление и надежность контакта наконечников проводов с выводными штырями.

Проверить уровень электролита в аккумуляторной батарее и при необходимости долить дистиллированную воду.

2. Проверить действие и при необходимости устранить неисправности звукового сигнала, ламп щитка приборов, освещения и сигнализации, контрольно-измерительных приборов, фар, подфарников, задних фонарей.

Смазочные и очистительные работы

1. Смазать узлы трения и проверить уровень масла в картерах агрегатов, баках гидросистемы и бачках гидропривода спецмашины в соответствии с картой смазки, проверить уровень тормозной жидкости в бачке гидропривода и жидкости в бачках устройства для обмыва ветрового стекла. При необходимости долить жидкости и масло (или заменить по графику).

2. Прочистить сапуны коробки передач и заднего моста.

3. При работе в условиях большой запыленности заменить масло в картере двигателя, слить отстой из корпусов масляных фильтров и очистить от отложений внутреннюю поверхность крышки корпуса фильтра центробежной очистки масла; промыть ванну и фильтрующий элемент воздушных фильтров двигателя и вентиляции его картера, фильтр грубой очистки, если не поворачивается его рукоятка; очистить от пыли и грязи сетки окон забора воздуха на картере гидромеханической передачи.

Проверка спецмашины после обслуживания

Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов спецмашины в холостом режиме.

ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Обслуживание спецоборудования

1. Проверить правильность установки рабочего органа спецоборудования в рабочем положении и при необходимости произвести регулировку.

2. Проверить крепление гидронасосов, гидроцилиндров, гидрораспределителей, масляного бака, фильтра масла.

3. Прочистить фильтр-отстойник гидравлической системы спецоборудования.

4. Проверить состояние окраски спецоборудования и при необходимости подкрасить.

5. Проверить давление масла в гидравлической системе при работе гидропривода и при необходимости отрегулировать редукционный клапан гидрораспределителя.

Специфические работы по обслуживанию спецоборудования

Асфальторазогреватель

1. Проверить правильность установки блока горелок в рабочем положении и при необходимости произвести регулировку.

2. Проверить крепление маслонасоса, гидроцилиндров, гидрораспределителя, маслобака, фильтрующих элементов.

3. Проверить техническое состояние и произвести регулировку арматуры баллонов.

4. Произвести смазку подшипников карданного вала и промежуточной опоры.

5. Проверить крепление коробки отбора мощности.

6. Слить рабочую жидкость из маслобака, очистить от загрязнений и промыть бак.

Машина для текущего ремонта дорожных и тротуарных покрытий

1. Слить рабочую жидкость из маслобака, очистить от загрязнений и промыть бак.

2. Произвести смазку подшипников карданного вала и промежуточной опоры привода компрессора.

3. Проверить надежность работы предохранительного клапана.

4. Проверить работу шарнирных соединений на бункере.

5. Проверить крепление коробки отбора мощности.

6. Проверить крепление маслонасоса, гидроцилиндров, гидрораспределителя, маслобака, фильтрующих элементов.

Машина для заделки трещин дорожных покрытий

1. Проверить уровень рабочей жидкости в баке и герметичность гидросистемы.

2. Произвести чистку жаровой трубы.

3. Произвести смазку компрессора.

Агрегат для поверхностной обработки асфальтобетонных дорожных покрытий

1. Проверить уровень рабочей жидкости в баке и герметичность гидросистемы.

2. Произвести чистку жаровой трубы.

3. Произвести смазку компрессора.

4. Подтянуть все резьбовые соединения.

5. Проверить исправность лопастей и механизации регулирования высева.

Смазочные и очистительные работы

1. Смазать узлы трения спецмашины.

2. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе числа оборотов коленчатого вала.

3. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.

4. Очистить и промыть картер вентиляции картера двигателя.

5. Промыть фильтрующий элемент воздушного фильтра двигателя.

6. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла.

7. Заменить масло (по графику) в картерах коробки отбора мощности, раздаточной коробки и редукторах.

8. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого управления и фильтр гидровакуумного усилителя тормозов.

9. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода спецмашины.

10. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива.

11. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.

12. Промыть фильтрующие элементы влагомаслоотделителя.

Проверка спецмашин после обслуживания

Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов спецмашины на холостом режиме.

Спецоборудование

1. Проверить герметичность и работу гидравлической системы и заменить рабочую жидкость, предварительно промыв масляный фильтр и маслобак.

2. Смазать с учетом времени года машину.

3. Проверить наличие масла в демонтированных агрегатах и при необходимости залить. Заменить масло в агрегатах трансмиссии спецоборудования с учетом времени года, предварительно промыв картер и прочистив сапун.

4. Все неокрашенные поверхности перед консервацией смазать слоем консервационной смазки. Окрасить поверхности с поврежденной окраской.

Проверить работу и состояние агрегатов спецмашин по следующим признакам.

СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Узлы и агрегаты гидросистемы

1. Подтекание масла в маслопроводах и через сальниковые уплотнения насосов, гидрораспределителей и гидроцилиндров.

2. Правильность регулировки редукционных и предохранительных клапанов.

3. Исправность насосов, гидромоторов и гидравлических распределителей.

4. Давление в гидравлической системе.

Привод рабочих органов

1. Стуки и шумы при работе в редукторах и коробках отбора мощности.

2. Подтекание масла.

3. Величина суммарного люфта в коробке отбора мощности (редукторе).

4. Люфт в карданных и шлицевых соединениях.

5. Натяжение клиноременной передачи (цепной).

1. ЗОНА ХОЛОДНОГО КЛИМАТА

Мурманская обл.

Карельская АССР

Архангельская обл.

Коми АССР

Тюменская обл.

Омская обл.

Новосибирская обл.

Алтайский край

Красноярский край

Томская обл.

Тувинская АССР

Иркутская обл.

Бурятская АССР

Читинская обл.

Амурская обл.

Хабаровский край

Камчатская обл.

Приморский край

Якутская АССР

Сахалинская обл.

Магаданская обл.

2. РАЙОНЫ, УСЛОВНО НАЗВАННЫЕ КРАЙНИМ СЕВЕРОМ

Районы Якутской АССР

Районы Магаданской обл.

Приложение 6

АСФАЛЬТОРАЗОГРЕВАТЕЛЬ

Коробка отбора мощности (КОМ)

Демонтаж, ремонт, установка

1. Очистить КОМ, слить масло.

2. Отсоединить трубопроводы гидросистемы, снять глушитель, отсоединить карданные валы от фланцев КОМ и коробки перемены передач.

3. Отсоединить рычаги управления.

4. Отсоединить и снять КОМ в сборе с насосом.

5. Промыть КОМ.

6. Разобрать коробку на детали, выпрессовать с валиков подшипники, снять шестерни.

7. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость и подготовить замену дефектных деталей.

8. Собрать коробку с заменой сальников и дефектных деталей, отрегулировать положение вала переключения шестерни, затяжку подшипников.

9. Окрасить коробку отбора мощности.

10. Соединить КОМ с коробкой перемены передач, отрегулировать зацепление шестерни и закрепить.

11. Испытать КОМ, проверить температуру нагрева подшипников, уровень шума.

12. Подсоединить карданные валы к фланцам КОМ и коробки перемены передач; установить глушитель, подсоединить трубопроводы гидросистемы.

14. Установить и закрепить тяги рычагов управления.

15. Залить масло в коробку перемены передач, проверить работу коробки передач и коробки отбора мощности.

Масляный насос

16. Отсоединить трубки гидросистемы.

17. Отсоединить и снять масляный насос.

18. Слить масло, промыть насос.

19. Разобрать масляный насос, выпрессовать с валиков шестерни, промыть детали. Составить дефектную ведомость.

20. Подготовить замену дефектных деталей.

21. Собрать масляный насос с заменой сальников и дефектных деталей.

23. Установить масляный насос.

Гидрораспределитель

Демонтаж, ремонт, установка

25. Очистить гидрораспределитель.

26. Отсоединить трубопроводы от гидрораспределителя.

27. Отсоединить и снять гидрораспределитель.

28. Промыть гидрораспределитель.

29. Разобрать гидрораспределитель на детали; промыть детали, протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

30. Собрать гидрораспределитель с заменой сальников и дефектных деталей.

32. Установить на машину гидрораспределитель, подсоединить трубопроводы.

Гидроцилиндр подъема блока горелок

Демонтаж, ремонт, установка

34. Очистить гидроцилиндр и слить масло.

35. Отсоединить трубопроводы от гидроцилиндра, отсоединить и снять гидроцилиндр.

36. Промыть гидроцилиндр.

37. Разобрать гидроцилиндр на детали.

38. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

39. Собрать гидроцилиндр с заменой сальниковых колец и дефектных деталей.

42. Установить гидроцилиндр на машину, подсоединить трубопроводы.

Гидроцилиндры открывания (закрывания) разгрузочных лотков бункера

Демонтаж, ремонт, установка

43. Очистить гидроцилиндр, слить масло.

44. Отсоединить и снять гидроцилиндр с отсоединением трубопроводов.

45. Промыть гидроцилиндр.

46. Разобрать гидроцилиндр на детали.

47. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость.

48. Собрать гидроцилиндр с заменой сальниковых колец и дефектных деталей.

50. Окрасить гидроцилиндр.

Трубопроводы

Демонтаж, ремонт, установка

53. Снять (установить) трубопровод от масляного насоса до гидрораспределителя цилиндра открывания (закрывания) разгрузочных лотков бункера.

54. Снять (установить) трубопровод от гидрораспределителя до гидроцилиндра подъема блока горелок.

Масляный бак

Демонтаж, ремонт, установка

55. Слить масло из бака и очистить его.

56. Отсоединить трубки гидросистемы.

57. Отсоединить и снять масляный бак.

59. Пропарить и запаять или заварить масляный бак.

61. Установить масляный бак, подсоединить трубы гидросистемы; залить масло.

Бункер

Демонтаж, ремонт, установка

62. Очистить поверхность бункера внутри.

64. Произвести дефектовку поверхности бункера.

66. Установить облицовку бункера.

Сетчатый фильтр

Демонтаж, ремонт, установка

67. Отсоединить трубопроводы, отсоединить и снять сетчатый фильтр.

68. Прочистить, промыть сетчатый фильтр.

69. Установить на машину сетчатый фильтр с подсоединением трубопроводов.

Кузов

Демонтаж, ремонт, установка

70. Отсоединить трубопроводы гидросистемы.

71. Отсоединить и снять кузов.

72. Вырезать дефектные участки кузова.

73. Вварить новые участки кузова.

74. Прогрунтовать нижнюю часть кузова.

75. Установить кузов на шасси машины, отрегулировать его положение.

76. Подсоединить трубопроводы гидросистемы.

Электровиброкаток

Демонтаж, ремонт, установка

77. Очистить поверхность электровиброкатка.

78. Снять электропроводку.

79. Промыть электровиброкаток.

81. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость.

83. Окрасить и замаркировать электровиброкаток.

84. Установить электровиброкаток на машину и закрепить его.

85. Соединить электропроводку.

86. Проверить работу электровиброкатка.

Газовые баллоны

Демонтаж, установка

87. Отсоединить и снять газовые баллоны.

88. Проверить исправность вентилей на баллонах.

89. Сменить неисправные и поврежденные баллоны.

90. Установить и закрепить баллоны на машину.

Синхронный генератор

Демонтаж, ремонт, установка

91. Снять генератор с машины.

92. Снять щеткодержатель.

93. Проверить состояние коллектора (контактных колец), щеток, подшипников.

94. Проверить исправность работы электроаппаратов шкафа управления генератором.

95. Разобрать генератор и заменить изношенные детали (щетки, нажимные пружины).

96. Проверить внутреннюю полость сжатым воздухом.

97. Собрать генератор, заменить шпильки и гайку крепления шкива, проверить генератор на стенде с номинальной нагрузкой и установить на машину.

Блок горелок «Звездочка»

Демонтаж, ремонт, установка

98. Проверить состояние рамы блока горелок и выносной линейки (особое внимание при этом обращать на сварные швы, а также состояние сварной конструкции запальника).

99. Прочистить форсунки горелок «Звездочка».

100. Прочистить и промыть сопло горелок спиртом или бензином.

101. Испытать работу горелок.

Регулятор повышенного давления

Демонтаж, ремонт, установка

102. Снять регулятор.

103. Проверить все соединения регулятора на герметичность и закрытие клапана.

104. Разобрать регулятор, выявить повреждение. Составить дефектную ведомость.

105. Очистить трущиеся детали регулятора, очистить и прогреть седло, заменить мембрану.

106. Собрать и настроить регулятор на рабочее давление. Установить регулятор на газопроводе.

Промежуточная опора крепления карданного вала

Демонтаж, ремонт, установка

108. Отсоединить и снять промежуточную опору.

109. Промыть промежуточную опору.

111. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость.

112. Подготовить замену дефектных деталей.

113. Собрать промежуточную опору с заменой сальников и дефектных деталей, набить в корпус смазку и отрегулировать затяжку подшипников.

114. Окрасить и замаркировать промежуточную опору.

115. Установить на машину и закрепить промежуточную опору.

116. Подсоединить к фланцам промежуточной опоры карданные валы, испытать, проверить нагрев и биение.

Карданный вал

Демонтаж, ремонт, установка

117. Отсоединить карданный вал от фланцев промежуточной опоры.

118. Промыть карданный вал.

119. Проверить состояние шлицов и подшипников. Произвести смазку.

120. Подсоединить карданные валы к фланцам промежуточной опоры.

121. Проверить работу карданного вала на биение.

МАШИНА ДЛЯ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ДОРОЖНЫХ И ТРОТУАРНЫХ ПОКРЫТИЙ

Коробка отбора мощности (КОМ)

Демонтаж, ремонт, установка

1. Очистить КОМ, слить масло.

2. Отсоединить трубопроводы гидросистемы, снять глушитель, отсоединить карданные валы от фланцев КОМ и коробки перемены передач.

3. Отсоединить рычаги управления.

4. Отсоединить и снять КОМ в сборе с насосом.

5. Промыть КОМ.

6. Отсоединить масляный насос от коробки, разобрать коробку на детали, выпрессовать подшипники с валов и снять шестерни.

7. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

8. Собрать КОМ с заменой дефектных деталей и заменой сальников, отрегулировать положение валиков переключения, затяжку подшипников, установить на коробку масляный насос.

9. Окрасить и замаркировать КОМ.

10. Соединить КОМ с коробкой перемены передач, отрегулировать зацепление между шестернями постоянного зацепления.

11. Подсоединить карданные валы к фланцам КОМ и коробки перемены передач; установить глушитель, подсоединить трубопроводы гидросистемы.

12. Проверить работу карданного вала.

13. Установить и закрепить тяги рычагов управления.

14. Залить масло в коробку перемены передач, проверить работу коробки передач отбора мощности.

15. Проверить температуру нагрева подшипников, уровень шума.

Масляный насос

Демонтаж, ремонт, установка

16. Отсоединить трубки гидросистемы от масляного насоса.

17. Отсоединить и снять масляный насос.

19. Разобрать масляный насос, выпрессовать с валиков шестерни, промыть детали; составить дефектную ведомость.

20. Подготовить замену дефектных деталей.

21. Собрать масляный насос с заменой сальников и дефектных деталей.

22. Испытать масляный насос на стенде с определением его объемного КПД.

23. Установить масляный насос.

24. Подсоединить трубки гидросистемы к масляному насосу.

Фильтр сетчатый

Демонтаж, ремонт, установка

25. Отсоединить трубопроводы, отсоединить и снять сетчатый фильтр.

26. Прочистить, промыть сетчатый фильтр.

27. Установить на машину сетчатый фильтр с подсоединением трубопроводов.

Маслобак

Демонтаж, ремонт, установка

28. Слить масло из бака и очистить его.

29. Отсоединить трубки гидросистемы.

30. Отсоединить и снять маслобак.

31. Проверить герметичность бака.

32. Пропарить и запаять или заварить маслобак.

34. Проверить герметичность бака после ремонта.

Гидрораспределитель

Демонтаж, ремонт, установка

35. Очистить гидрораспределитель.

37. Отсоединить и снять гидрораспределитель.

39. Разобрать гидрораспределитель на детали, промыть, протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость, подготовить замену дефектных деталей.

40. Собрать гидрораспределитель с заменой уплотнительных колец и дефектных деталей.

41. Окрасить гидрораспределитель.

42. Установить на машину гидрораспределитель, подсоединить трубопроводы.

43. Проверить гидрораспределитель на герметичность.

Гидроцилиндр

44. Очистить гидроцилиндр, слить масло.

45. Отсоединить и снять гидроцилиндр с отсоединением трубопроводов.

46. Промыть гидроцилиндр.

47. Разобрать гидроцилиндр на детали.

48. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость, подготовить замену дефектных деталей.

50. Испытать на стенде гидроцилиндр на герметичность.

52. Установить гидроцилиндр на машину, подсоединить трубопроводы.

Бункер

53. Очистить поверхность бункера внутри.

54. Снять облицовку бункера.

55. Произвести дефектовку поверхности бункера.

56. Вырезать дефектные участки бункера и вварить новые участки.

57. Установить облицовку бункера.

Газовый баллон

Демонтаж, ремонт, установка

58. Отсоединить и снять газовый баллон.

59. Проверить исправность вентилей на баллоне.

60. Сменить неисправный и поврежденный баллон.

61. Установить и закрепить баллон на машину.

Горелка «Звездочка»

Демонтаж, ремонт, установка

62. Проверить состояние горелок.

63. Прочистить форсунки горелок.

65. Испытать работу горелок.

Компрессор

Демонтаж, ремонт, установка

66. Очистить компрессор.

67. Очистить продувочный шланг компрессора.

68. Отсоединить и снять компрессор.

69. Разобрать компрессор на детали.

70. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость.

71. Подготовить замену дефектных деталей.

73. Установить компрессор на машину.

75. Подсоединить продувочный шланг.

76. Испытать на герметичность все соединения компрессора.

Битумный бак

Ремонт

77. Слить остатки битума из битумного бака.

78. Очистить и продуть розливной шланг.

79. Произвести пропарку битумного бака.

81. Произвести дефектовку бака.

83. Произвести повторную пропарку бака.

Промежуточная опора крепления карданного вала

Демонтаж, ремонт, установка

84. Отсоединить карданный вал от фланцев промежуточной опоры.

85. Отсоединить и снять промежуточную опору.

86. Промыть промежуточную опору.

87. Разобрать опору на детали, выпрессовать с вала подшипники и снять.

88. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость.

89. Подготовить замену дефектных деталей.

90. Собрать промежуточную опору с заменой сальников и дефектных деталей, набить в корпус смазку и отрегулировать затяжку подшипников.

91. Окрасить и замаркировать промежуточную опору.

92. Установить на машину и закрепить промежуточную опору.

93. Подсоединить к фланцам промежуточной опоры карданные валы, испытать, проверить нагрев и биение.

Вибратор

Демонтаж, ремонт, установка

94. Очистить вибратор.

95. Промыть вибратор.

97. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость.

99. Собрать вибратор с заменой сальников и дефектных деталей.

100. Окрасить и замаркировать вибратор.

101. Проверить работу вибратора.

Молоток

Демонтаж, ремонт, установка

102. Очистить молоток от грязи.

104. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

106. Проверить работу молотка.

Пневмолом

Демонтаж, ремонт, установка

107. Очистить поверхность пневмолома от грязи.

109. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

111. Проверить работу пневмолома.

Карданные валы

Демонтаж, ремонт, установка

112. Отсоединить карданный вал от фланцев промежуточной опоры.

113. Промыть карданный вал.

114. Проверить состояние шлицов и подшипников. Произвести смазку.

115. Подсоединить карданные валы к фланцам промежуточной опоры.

116. Проверить работу карданного вала на биение.

Кузов

Демонтаж, ремонт, установка

117. Отсоединить трубопроводы гидросистемы.

119. Вырезать дефектные участки кузова.

121. Прогрунтовать нижнюю часть кузова.

122. Установить кузов на шасси машины, отрегулировать его положение.

123. Подсоединить трубопроводы гидросистемы.

Газовый утюг

Демонтаж, ремонт, установка

124. Проверить состояние утюга.

125. Прочистить спиртом или бензином форсунки горелок утюга.

МАШИНА ДЛЯ ЗАДЕЛКИ ТРЕЩИН ДОРОЖНЫХ ПОКРЫТИЙ

Коробка отбора мощности

Демонтаж, ремонт, установка

1. Очистить КОМ, слить масло.

2. Отсоединить трубопроводы гидросистемы, снять глушитель, отсоединить карданные валы от фланцев КОМ и коробки перемены передач.

3. Отсоединить рычаги управления.

4. Отсоединить и снять КОМ в сборе с насосом.

5. Промыть КОМ.

6. Разобрать коробку на детали, выпрессовать с валов подшипники, снять шестерни.

7. Промыть детали, протереть ветошью, составить дефектную ведомость. Подготовить замену дефектных деталей.

8. Собрать коробку с заменой сальников и дефектных деталей, отрегулировать положение вала переключения шестерни, затяжку подшипников.

9. Выкрасить коробку отбора мощности.

10. Соединить КОМ с коробкой перемены передач, отрегулировать зацепление шестернями постоянного зацепления.

11. Испытать КОМ, проверить температуру нагрева подшипников, уровень шума.

12. Присоединить карданные валы к фланцам КОМ и коробки перемены передач, установить глушитель, подсоединить трубопроводы гидросистемы.

13. Проверить работу карданного вала.

15. Проверить работу коробки передач и коробки отбора мощности.

Масляный насос

Демонтаж, ремонт, установка

16. Отсоединить и снять масляный насос.

17. Слить масло, промыть насос.

18. Разобрать насос на детали, выпрессовать с валов шестерни, промыть детали, составить дефектную ведомость.

19. Подготовить замену дефектных деталей.

20. Собрать масляный насос с заменой сальников и дефектных деталей.

21. Испытать масляный насос с определением его объемного КПД.

22. Соединить коробку отбора мощности с масляным насосом.

23. Подсоединить трубопроводы гидросистемы, проверить трубопроводы на утечку масла.

Масляный бак

Демонтаж, ремонт, установка

24. Слить масло из бака и очистить его.

25. Отсоединить трубки гидросистемы.

26. Отсоединить и снять масляный бак.

27. Проверить герметичность бака.

28. Запаять или заварить масляный бак.

29. Проверить герметичность бака после его ремонта.

30. Установить масляный бак, подсоединить трубки гидросистемы, залить масло.

Бункер

Ремонт

31. Очистить поверхность бункера.

32. Снять облицовку бункера.

34. Вырезать дефектные участки бункера и вварить новые.

Сетчатый фильтр

Демонтаж, ремонт, установка

36. Отсоединить трубопровод, отсоединить и снять сетчатый фильтр.

38. Установить на машину сетчатый фильтр с подсоединением трубопроводов.

Компрессор

Демонтаж, ремонт, установка

39. Очистить компрессор.

40. Отсоединить продувочный шланг.

41. Отсоединить и снять компрессор.

43. Промыть детали, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость.

45. Собрать компрессор с заменой дефектных деталей.

46. Установить компрессор на машину.

47. Заменить масло в компрессоре.

48. Подсоединить продувочный шланг.

49. Испытать на герметичность компрессор.

Цистерна для битума

Демонтаж, ремонт, установка

50. Снять крышку горловины.

52. Очистить и промыть цистерну внутри и снаружи.

53. Произвести дефектовку поверхности цистерны.

54. Вырезать дефектные участки цистерны и вварить новые.

55. Произвести пропарку цистерны.

57. Установить и закрепить облицовку цистерны.

59. Проверить герметичность цистерны.

Переносная горелка

Демонтаж, ремонт, установка

60. Проверить состояние горелки.

62. Прочистить и промыть сопло горелок спиртом или бензином.

Трубопроводы

Демонтаж, замена, установка

64. Снять (установить) трубопровод от маслобака до масляного насоса.

65. Снять (установить) трубопровод от насоса для битума до распределителя циркулярного типа и до распределителя ручного розлива.

66. Снять (установить) трубопровод от промывочного бака до трехходового крана.

67. Снять (установить) трубопровод от топливного бака.

68. Испытать трубопровод.

Топливный бак

Демонтаж, ремонт, установка

69. Слить топливо из бака и отсоединить трубопровод.

70. Отсоединить и снять топливный бак.

71. Проверить бак на герметичность.

73. Пропарить и запаять или заварить топливный бак.

75. Установить топливный бак, подсоединить трубопровод, залить топливо.

Промывочный бак

Демонтаж, установка

76. Снять дефектный промывочный бак с отсоединением трубопроводов.

77. Установить новый промывочный бак с присоединением трубопроводов.

Форсунка

Демонтаж, ремонт, установка

78. Снять форсунку.

80. Произвести дефектовку.

81. Установить подготовленную форсунку.

82. Испытать форсунку.

Трехходовый кран

Демонтаж, ремонт, установка

83. Снять трехходовый кран.

84. Разобрать трехходовый кран.

87. Запрессовать втулки.

89. Притереть коробку крана, собрать кран.

91. Испытать трехходовый кран.

Гидродвигатель

92. Отсоединить гидродвигатель.

93. Испытать гидродвигатель.

94. Произвести дефектовку.

95. Установить подсоединенный гидродвигатель и закрепить.

Распределитель циркулярного типа и ручного розлива

Демонтаж, ремонт, установка

96. Очистить распределитель.

97. Отсоединить трубопровод от распределителя.

98. Отсоединить и снять распределитель.

99. Промыть распределитель.

100. Разобрать распределитель на детали, промыть, протереть ветошью. Составить дефектную ведомость.

101. Подготовить замену дефектных деталей.

102. Собрать распределитель с заменой уплотнительных колец и дефектных деталей.

103. Окрасить распределитель.

105. Проверить распределитель на герметичность.

Битумный насос

Демонтаж, ремонт, установка

106. Отсоединить трубопровод от битумного насоса.

107. Отсоединить битумный насос, произвести испытание.

109. Разобрать насос на детали, промыть детали. Составить дефектную ведомость.

110. Подготовить замену дефектных деталей.

111. Собрать битумный насос с заменой сальников и дефектных деталей.

112. Испытать битумный насос.

113. Установить битумный насос на машину и подсоединить трубопровод, проверить герметичность трубопровода.

АГРЕГАТ ДЛЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Высевающий барабан

Демонтаж, ремонт, установка

2. Ослабить натяжение цепи.

4. Выпрессовать с барабана звездочку. Составить дефектную ведомость.

5. Подготовить замену дефектных деталей и при необходимости произвести замену.

6. Собрать барабан со звездочкой.

7. Установить барабан на машину и закрепить опору.

8. Одеть на звездочку цепь и отрегулировать натяжение цепи.

Бункер

Демонтаж, ремонт, установка

9. Очистить поверхность бункера внутри.

10. Снять облицовку бункера.

11. Произвести дефектовку поверхности.

12. Вырезать дефектные участки бункера.

13. Вварить новые участки бункера.

14. Установить облицовку бункера.

Цепная передача

15. Рассоединить и снять цепь.

16. Произвести дефектовку цепи.

17. Снять изношенные участки цепи и заменить их новыми.

19. Проверить работу цепной передачи.

Опоры

Демонтаж, ремонт, установка

20. Очистить опору от грязи.

21. Отсоединить валы от фланцев опоры.

23. Промыть опору.

24. Разобрать опору на детали, выпрессовать подшипники и снять их.

25. Промыть, протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость.

26. Подготовить замену дефектных деталей.

27. Собрать опору и отрегулировать затяжку подшипников.

28. Установить и закрепить опору.

29. Подсоединить валы к фланцам опоры.

30. Испытать опору.

Механизм регулирования высева

Демонтаж, ремонт, установка

31. Очистить механизм регулирования высева.

32. Промыть механизм регулирования высева.

33. Разобрать механизм на детали, выпрессовать с валов подшипники и снять их.

34. Промыть и протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость деталей.

36. Собрать механизм регулирования высева с заменой сальников и дефектных деталей.

37. Проверить работу механизма регулирования высева.

Шнек

Демонтаж, ремонт, установка

38. Очистить место установки шнека.

39. Промыть шнек, протереть детали ветошью. Составить дефектную ведомость деталей.

41. Произвести замену дефектных деталей.

42. Проверить работу узла.

Приложение 7

КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РАБОЧЕГО

Наиболее ответственными конструктивными элементами спецмашин и оборудования, от которых зависит надежность работы средств механизации, являются подшипники, шестерни, звездочки, цепи, ремни клиновые, резьбовые и шпоночные соединения, валы и оси, сальники, манжеты резиновые, редукторы.

Чтобы увеличить срок службы составных частей агрегатов, необходимо систематически контролировать их технические параметры, выяснять причины возникновения неисправностей и своевременно их устранять.

ПОДШИПНИКИ

При эксплуатации спецмашин и оборудования проверяют нагрев и крепление корпусов подшипников, состояние и качество смазки, их износ. Основные требования, предъявляемые к подшипникам.

В подшипниках качения не допускаются:

появления цвета побежалости на беговых дорожках, выбоины, шелушение металла, глубокие коррозионные раковины, риски, забоины на беговых дорожках колец;

надломы, вмятины, забоины, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

проворачивание наружного кольца в корпусе и внутреннего кольца на валу;

увеличение осевого зазора в радиальных подшипниках свыше 0,15 — 0,45 мм (в зависимости от их номера);

выступление роликов конических подшипников из-за наружного кольца.

В подшипниках скольжения не допускаются:

трещины, выкрашивания и обломы втулок;

выплавление антифрикционного слоя;

увеличение радиального зазора (в зависимости от числа оборотов, удельной нагрузки и диаметра вала) свыше 0,25 — 2,0 мм.

Для того чтобы своевременно предотвратить перегрев подшипников, необходимо систематически на ощупь или датчиком температуры проверять температуру нагрева, которая не должна превышать 65 °C. Обычно основными причинами перегрева подшипников являются: недостаточное или плохое качество смазки, попадание пыли, или песка, или окалины, а также перекос колец подшипника, неплотное прилегание к упорам, недостаточные зазоры в радиально-упорных и упорных подшипниках, чрезмерные натяги, овальность и конусность шеек вала, овальность отверстия конуса подшипника, проворачивание внутреннего кольца на валу, одностороннее заклинивание колец подшипника.

На практике применяют несколько способов предотвращения чрезмерного нагрева подшипников. Сначала определяют величину осевого и радиального люфта, легкость вращения подшипников качения определяют на слух, а их техническое состояние — осмотром во время работы или после разборки. Если причиной нагрева является недостаточность смазки или загрязненность, то необходимо дозаправить подшипники смазкой или промыть их с последующей заправкой новой смазкой. При этом нужно внимательно следить за состоянием смазочных материалов, чистотой масленок, пробок, заправочных средств и обтирочных материалов. Подшипники, работающие менее 3 ч в сутки, смазывают два раза в месяц, а работающие 6 ч в сутки — четыре раза. Подшипниковые узлы промывают один раз в год во время ТО-2.

Чтобы в подшипники качения не попадала грязь, песок, их защищают набивными сальниками, войлочными и резиновыми манжетами. После установки уплотнительного кольца проверяют плотность его прилегания. Если при нажиме пальцами на щуп толщиной 0,1 мм он не проходит между валом и уплотнением, то плотность прилегания считается нормальной. Техническое состояние подшипников оценивают специальным прибором-стетоскопом КИ-1154. При нормальной работе подшипника прослушивается равномерный глухой шум, при наличии выбоин или коррозионных раковин на телах качения — прерывистый глухой шум, а при разрушении сепаратора и износе шариков — шум непостоянной интенсивности, сопровождаемый слабыми толчками. Недостаточная смазка подшипников вызывает свистящий, а загрязнение его — глухой шум.

Обнаружив различные перекосы, неправильные прилегания или механические повреждения, проверяют регулировку подшипникового узла, при необходимости его разбирают и устраняют имеющиеся неисправности. Если подшипник по своим параметрам вышел за пределы, допускаемые техническими условиями, его заменяют. Перед посадкой на валы шариковые и роликовые подшипники нагревают в масле, подшипники скольжения при сборке дополнительно подогревают шабрением или развертыванием.

ШЕСТЕРНИ

В процессе эксплуатации в шестернях могут изнашиваться зубья, возникать трещины, сниматься торцы ступиц, шпоночные канавки и другие дефекты. Поэтому, чтобы шестерня не вышла преждевременно из строя, необходимо во время технического обслуживания обращать особое внимание на вышеуказанные дефекты, выяснить причины их возникновения и устранить.

увеличение бокового зазора между зубьями цилиндрических и конических шестерен соответственно более 0,10 — 0,15 мм;

наличие поверхностных трещин и выкрашивание зуба общей площадью свыше 25% от его рабочей поверхности;

износ зуба по толщине на начальной окружности свыше 1,2 — 2,2 мм;

неравномерный износ зубьев и увеличение конусности более 0,05 мм на длине 10 мм (у непостоянно замкнутых шестерен).

Техническое обслуживание шестерен заключается в контроле их технического состояния, очистке от грязи и своевременной смазке, шестерни, имеющие дефекты, заменяют, отправляют в ремонт или выбраковывают.

ЗВЕЗДОЧКИ

К поломкам, которые возникают в процессе эксплуатации звездочек, относят поломку и выкрашивание зуба, износ зуба в месте контакта, смятие шпоночной канавки.

По техническим условиям не допускаются:

износ зуба по толщине на начальной окружности свыше 1,2 — 2,0 мм замеряют штангенциркулем;

трещины в ступице, увеличение размера шпоночной канавки и отверстия под резьбу стопорного винта;

износ зуба по ширине на начальной окружности выше 40 — 50%;

отклонение плоскостей звездочек, охватываемых одной цепью, выше 2 мм;

увеличение радиального и осевого биения звездочек свыше величин соответственно 2 и 3 мм;

При техническом обслуживании в основном контролируют состояние звездочек и износ зубьев, а также выясняют причины, вызывающие их интенсивный износ и увеличение радиального и осевого биения звездочек. Как правило, звездочки не ремонтируют, а заменяют новыми.

ЦЕПИ

По техническим условиям не допускаются:

    увеличение  шага (t) цепи  для звездочки  с числом зубьев Z до
50  более  0,2 t;  с  числом  зубьев  свыше  50  оно  определяется

       t

отношением -;

       Z

забоины, острые кромки и трещины на поверхности деталей цепи;

провисание стрелы цепи выше 0,6% межцентрового расстояния, если цепная передача расположена под углом более 30° в горизонтальной плоскости (натяжение цепи считается достаточным, если при нажиме на нее рукой угол охвата звездочки увеличивается не более чем на 5%).

Натяжение цепи регулируют специальными натяжными устройствами или удаляют часть звеньев. Если этими мерами невозможно отрегулировать нормальное натяжение цепи, ее заменяют новой, а старую сдают в ремонт или выбраковывают.

    При   техническом    обслуживании   контролируют   техническое
состояние цепи,  регулируют ее натяжение, промывают в керосине или
дизельном топливе,  затем просушивают и выдерживают в течение 20 -

30 мин. в масле АК -10 при температуре 40 °C. п

РЕМНИ КЛИНОВЫЕ

По техническим условиям не допускаются:

одновременная установка на многоручейных шкивах новых и бывших в употреблении приводных ремней;

увеличение стрелы прогиба свыше 10 — 15 мм при расстоянии между центрами шкивов до 1000 мм и усилии 3 кГс.

В период использования ведущий и ведомый шкивы должны находиться в одной плоскости, а радиальное и торцевое биение не превышать соответственно 0,10 и 0,15 мм.

Сильный износ ремней вызывает неправильное их натяжение. При правильно натянутой ременной передаче буксирование ведомого шкива не должно быть более 5%.

При техническом обслуживании проверяют правильность натяжения ремней и их техническое состояние (наличие расслоений и надрывов).

РЕЗЬБОВЫЕ И ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

При эксплуатации спецмашин необходимо следить за нормальной затяжкой резьбовых соединений.

По техническим условиям у резьбовых соединений не допускаются:

ослабления предварительной затяжки резьбового соединения;

вмятины, забоины, выкрашивания и срывы ниток резьбы;

изгибы и заметные выработки болтов, винтов и шпилек;

смятие и срубленные грани и углы на головках болтов (винтов) и гаек свыше 0,5 мм номинального размера;

раковины более 3 — 4 штук величиной от 0,5 до 2 мм на резьбовой поверхности;

забитые отверстия под шплинты у болтов и шпилек;

смещение резьбовых отверстий в деталях более чем на 0,15 мм;

износ шпоночных пазов по ширине, смятие и забоины боковых поверхностей шпонок.

Во время технического обслуживания при срыве или износе одной трети высоты резьбы болтов, винтов, шпилек и гаек резьбовые соединения выбраковывают и заменяют на новые.

Посадка соединений шпоночный паз — шпонка должна быть такой, какой она предусмотрена для нового узла или детали. Ослабление этого соединения не допускается.

При техническом обслуживании проверяют состояние резьбовых и шпоночных соединений и при отклонении их от допускаемых параметров заменяют на новые.

ВАЛ И ОСИ

В процессе эксплуатации устанавливаются в основном посадочные места под подшипники, шейки валов и осей, происходят различного вида деформации.

По техническим условиям не допускаются:

увеличение износа шеек валов и осей в подшипниках скольжения (втулках) без компенсирующих устройств в ответственных узлах (в зависимости от числа оборотов, удельной нагрузки и диаметра вала) свыше 0,1 — 0,7 мм;

износ посадочных мест под подшипники качения свыше 0,04 мм;

непараллельность свыше 1 мм на 100 мм длины межцентрового расстояния шкивов;

прогнутости и трещины валов и осей.

При техническом обслуживании проверяют их техническое состояние и при отклонении от допустимых параметров заменяют на новые, а старые сдают в ремонт или выбраковывают.

МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ АРМИРОВАННЫЕ

Согласно техническим условиям, не допускаются:

дефекты на рабочей поверхности и рабочей кромке;

вырывы на наружной поверхности, трещины, пузыри, расслоения, заусенцы, а также возвышения или углубления, превышающие по высоте 0,3 мм, в количестве более 3 дефектов;

капельные течи (допускается образование масляной пленки на валу и появление нестекающей капли масла).

При техническом обслуживании проверяют состояние манжет с целью обнаружения дефектов на наружной их поверхности и устранения течи через них.

РЕДУКТОРЫ, КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ И ОТБОРА МОЩНОСТИ

Согласно техническим условиям, боковой и радиальный зазоры между зубьями шестерен не должны быть выше пределов, приведенных в таблице.

Таблица

ДОПУСТИМЫЕ БОКОВЫЕ И РАДИАЛЬНЫЕ ЗАЗОРЫ В ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧАХ

При техническом обслуживании очищают и промывают картер, проверяют состояние подшипников, зубчатых передач, крепежных болтов, утечку масла. Качество зацепления зубчатых передач проверяют при помощи краски, наносимой по контакту рабочих поверхностей. Зацепление зубьев регулируют установкой валов или притиркой.

При техническом обслуживании очищают и промывают картер, проверяют состояние подшипников, зубчатых передач, крепежных болтов, утечку масла.

Приложение 8

КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОСНОВНЫХ АГРЕГАТОВ СПЕЦМАШИН ДЛЯ РЕМОНТА ГОРОДСКИХ ДОРОГ

Горелка газовая инфракрасного излучения «Звездочка»

1. К обслуживанию горелок допускается персонал, прошедший обучение по программе, утвержденной Госгортехнадзором.

2. Не допускается установка горелок в производственных помещениях, относящихся по пожарной безопасности к категории А, Б и В.

3. Скорость потока воздуха возле горелки не должна превышать 2 м/с.

4. Горелки должны крепиться на несгораемых конструкциях.

5. Запрещается оставлять без надзора работающие горелки.

6. Работа горелки с поврежденным излучателем категорически запрещается.

7. Запрещается эксплуатировать горелки с нарушенным режимом горения.

8. При присоединении одиночной горелки к общему газопроводу перед каждой горелкой должен быть установлен кран.

9. Запрещается включать горелки при обнаружении запаха газа.

10. Спецмашина, на которой эксплуатируются горелки, должна оснащаться огнетушителями.

11. Эксплуатация горелок излучающей панелью вниз не допускается.

12. К установке допускаются газовые горелки инфракрасного излучения, имеющие руководство по эксплуатации завода-изготовителя с указанием даты выпуска, порядкового номера, отметки ОТК.

13. Количество одновременно эксплуатируемых горелок должно быть таким, чтобы содержание окиси углерода и др. вредных газов, выделяемых при одновременной эксплуатации, не превышало санитарных норм.

14. Во избежание недостатка кислорода, влекущего выделение вредных продуктов неполного сгорания, горелки должны быть смонтированы так, чтобы на всасывающую камеру газовоздушного смесителя не могли попадать продукты сгорания.

15. В наклонном положении горелки должны быть смонтированы таким образом, чтобы продольная ось эжектора была горизонтальна, а излучающая панель наклонена под углом 30° к этой горизонтали, провод газа к соплу осуществляется снизу.

16. Разрешается монтаж горелок на передвижных установках, при условии выполнения требований ТУ 51-02-107-74, чтобы тряска не превышала 2,4 g. Кроме этого, необходимо, чтобы баллон с газом не находился в зоне обогрева горелки.

17. При установке горелки около баллона расстояние между горелкой и баллоном не должно быть менее 1 м и 0,3 м при установке под баллоном, при этом излучение не должно быть направлено на баллон.

18. В местах с высокой температурой окружающей среды гибкий рукав следует заменить металлической трубкой с накидной гайкой соответствующего сечения и гарантированной герметичностью.

19. Горелка должна работать без проскоков пламени на сопло и видимых языков пламени на поверхности излучателя.

20. Газовую горелку следует содержать в чистоте, не допуская загрязнения излучателя, попадания влаги на него.

21. При выходе керамического излучателя из строя в результате разрушения или образования трещин его необходимо заменить новым.

Регулятор повышенного давления РД-32м/ж-6

1. Эксплуатация регулятора должна производиться в местах с положительной температурой. Работа регулятора при отрицательных температурах допускается при условии отсутствия конденсации паров воды в проходящем газе при этих температурах.

В противном случае седло, клапан и шток могут обмерзнуть, и регулятор на относительно малых расходах отказывает в работе. Во избежание этого следует предусматривать отопление места установки регулятора или послойный нагрев крестовины регулятора до температуры плюс 5 — 20 °C.

а) произвести наружный осмотр регулятора с целью устранения возможных при транспортировании механических повреждений.

В случае обнаружения трещин на корпусе или крестовине эксплуатация регулятора запрещается;

б) проверить входные и выходные патрубки и тщательно прочистить их в случае загорания.

3. Вход газа должен соответствовать стрелке, имеющейся на крестовине.

Благодаря наличию на входном и выходном патрубках крестовины монтажных ниппелей с накидными гайками обеспечивается удобство монтажа и снятие регулятора.

4. Проверить горизонтальную установку мембранной камеры регулятора, колонкой вверх или вниз, причем во втором случае диапазон настройки регулируемого давления будет на 300 — 400 Па ниже нормального.

Крестовина регулятора имеет два входных патрубка, расположенных под углом, и при установке может быть повернута в соединительной накидной гайке на любой угол относительно мембранной камеры. Это дает возможность эксплуатировать регулятор как на прямом, так и на угловом участке трубопровода при любом направлении потока газа.

5. Расположение регулятора должно обеспечивать удобные условия для его обслуживания и ремонта.

6. Качество монтажа регулятора проверить опрессовкой трубопроводов, при этом регулятор давления должен быть полностью отключен.

7. После опрессовки трубопровода производится проверка регулятора на герметичность соединений давлением на входе не более 0,4 МПа.

8. Входная полость регулятора до клапана может испытываться воздухом, азотом или рабочим газом. (Входная полость каждой крестовины испытывается заводом гидравлическим давлением 2 МПа и пневматическим давлением 1,6 МПа.)

9. Утечки в местах соединений обнаруживаются обмыливанием и устраняются.

10. Опрессовка выходной части регулятора и его мембранной камеры производится давлением, превышающим настроенное выходное давление на 200 — 400 Па.

11. Большое давление под мембраной вызовет открытие сбросного предохранительного клапана, а давление выше 0,01 МПа может повредить тарелку мембраны или порвать мембрану.

12. Опрессовка трубопроводов, а также испытание регулятора водой категорически запрещается.

13. Настройка регулятора на требуемое выходное давление производится вращением регулировочного винта наверху колонки, причем при вращении по часовой стрелке давление уменьшается, а против — увеличивается.

14. Все резьбовые соединения деталей регулятора должны собираться на сурике, разведенном олифой.

15. После ремонта и устранения неисправностей нужно проверить регулятор на герметичность всех соединений и закрытия клапана.

Компрессор поршневой ПК-35М

Технические уходы, связанные с разборкой узлов и механизмов компрессора, проводить только в закрытых помещениях с целью предохранения демонтируемых узлов от попадания пыли и грязи.

При этом соблюдать следующие правила:

1. Масло перед заливкой профильтровать. Объем заливаемого масла должен соответствовать верхней риске маслоуказателя.

2. В качестве обтирочного материала применять чистую ветошь.

3. Недопустимы всякие исправления и ремонт компрессора во время его работы.

4. Для нового или капитального отремонтированного компрессора необходимо провести дополнительно следующее:

а) через первые 100 — 150 часов работы подтянуть все болтовые соединения компрессора;

б) первую и вторую смену масла произвести через первые 150 — 200 часов работы.

5. Давление масла в системе смазки должно быть в пределах 1,5 — 2,5 кГс/кв. см.

6. При содержании механических примесей в масле более 0,08% масло необходимо слить и заменить свежим независимо от продолжительности его работы.

7. Наполнение воздушного резервуара емкостью 1000 л при 1450 об./мин. коленчатого вала компрессора должно происходить: с 0 до 9 кГс/кв. см за 175 сек., с 7,5 до 9 кГс/кв. см за 70 сек.

8. Если полезная площадь сетки маслоприемника уменьшена на 15% — заменить ее новой.

9. Объем масла в корпусе — 8 л.

10. Предельная температура масла для аварийной остановки компрессора — 90 °C.

11. Объем масла в воздухоочистителе — 0,2 л.

12. Частота вращения вентилятора — 2400 об./мин.

13. Продолжительность включения компрессора составляет 50% при продолжительности цикла 10 мин. Допускается непрерывная работа компрессора при номинальном давлении не более 45 мин., но не чаще одного раза в течение 2 часов.

Лом ручной пневматический

1. Коэффициент внутрисменного использования лома — 0,12.

2. При работе ломом рекомендуется использовать рукавицы, защитные очки, а также средства индивидуальной шумовой защиты, например наушники.

3. Запрещается производить отвалы при включенном ломе.

4. Давление на входе в лом — 0,49 МПа (5 кГс/кв. см).

5. Воздух, подаваемый к лому, должен иметь чистоту не менее 5 класса загрязненности.

6. Длина шланга не должна превышать 8 — 10 м от машины до места работы лома.

7. Выключить лишние инструменты, если их суммарный расход воздуха превышает производительность компрессора.

Таблица П.8.1

КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГИДРОСИСТЕМЫ СПЕЦМАШИН

Приложение 9

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, РЕКОМЕНДУЕМОГО ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА СПЕЦМАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Подъемник электромеханический четырехстоечный — СДО-5, СДО-2 (ПНР).

Домкрат гаражный гидравлический — П-130.

Кран передвижной гидравлический — 423 или П-209.

Домкрат гаражный гидравлический — 444М.

Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на машине) — Э-214.

Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарей — Э-401.

Установка для централизованной смазки и заправки спецмашин — 3141.

Очиститель пароводоструйный для мойки агрегатов спецмашин ОМ-3360.

Станок токарно-винторезный — 16-К-30.

Станок плоскошлифовальный — 3Б-71.

Станок универсально-заточный — 3А-64Д.

Станок вертикально-сверлильный — 2Н-125 или 2Н-118.

Станок точильный двусторонний — 332Б.

Пресс гидравлический усилием 10 тс с ручным приводом.

Аппарат электровулканизационный — 6134.

Установка для проверки карбюраторов и топливных насосов — 489А.

Установка ускоренного заряда аккумуляторных батарей — НБ-22А.

Электродистиллятор — Д1-734.

Нагрузочная вилка для проверки аккумуляторных батарей — ЛЭ-2.

Шкаф для заряда аккумуляторных батарей — Э-409.

Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания — Э-203.

Трансформатор сварочный однопостовый — ТД-300.

Сушилка универсальная передвижная скоростная инфракрасного излучения — 203 (ПИКТБ).

Таль электрическая — ТЭЗ-511 0 = 3 т.

Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения — КИ-1223.

Стетоскоп (для прослушивания работающих механизмов с целью определения их технического состояния) — КИ-1154.

Приспособление для проверки зазоров в различных сопряжениях при техническом обслуживании — КИ-4943.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 15.001-73. Разработка и постановка продукции на производство. Основные положения.

2. ГОСТ 15.101-80. Система разработки и постановки продукции на производство. Порядок проведения научно-исследовательских работ. Основные положения.

3. ГОСТ 15.304-80. Система разработки и постановки продукции на производство. Авторский надзор за освоением и производством продукции. Основные положения.