Приказ ГТК РФ от 22.05.1996 № 309

«Об утверждении Руководства по эксплуатации и техническому освидетельствованию баллонов, работающих под внутренним давлением, на судах и базовых плавучих средствах таможенных органов Российской Федерации»

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТАМОЖЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРИКАЗ

от 22 мая 1996 г. № 309

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ РУКОВОДСТВА ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ БАЛЛОНОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВНУТРЕННИМ ДАВЛЕНИЕМ, НА СУДАХ И БАЗОВЫХ ПЛАВУЧИХ

В целях повышения организации эксплуатации баллонов, работающих под внутренним давлением, на судах и базовых плавучих средствах таможенных органов приказываю:

1. Утвердить Руководство по эксплуатации и техническому освидетельствованию баллонов, работающих под внутренним давлением, на судах и базовых плавучих средствах таможенных органов Российской Федерации (Приложение).

2. Контроль за исполнением настоящего Приказа осуществлять заместителю председателя ГТК России С.М. Бекову.

1. Общие положения

1.1. Настоящее Руководство разработано на основе требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (от 27.11.87 с изменениями 1991 и 1994 гг.) и распространяется на баллоны (произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) равно или больше 0,02 (200)), работающие под внутренним давлением, на судах и базовых плавучих средствах (далее по тексту — суда) в качестве емкостей для хранения сжатого воздуха и сжатых неагрессивных (не вызывающих коррозии стенок баллона) газов и сред (далее по тексту — газ).

1.2. Руководство устанавливает технические требования к эксплуатации, объему и технологической последовательности освидетельствования баллонов, защите их от коррозии. Предназначено для личного состава судов, эксплуатирующих баллоны. Судоремонтным заводам, мастерским, проводящим освидетельствование № 2 на станциях испытания баллонов, необходимо руководствоваться ОСТ В.5.9906-82 «Единая система защиты от коррозии. Освидетельствование, дефектация и защита от коррозии баллонов и трубопроводов систем сжатого воздуха. Технические требования».

1.3. Непосредственное руководство эксплуатацией баллонов на судах и учет их технического состояния осуществляют главные инспектора таможен по морской части (Приложение 1).

Начальники таможен и главные инспектора таможен по морской части обязаны обеспечить подготовку и допуск личного состава к самостоятельному обслуживанию и технически грамотной эксплуатации баллонов в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации и настоящего Руководства.

1.4. За исправное состояние баллонов и правильную их эксплуатацию несет ответственность личный состав по заведованиям, который обязан знать и выполнять требования руководящих документов по эксплуатации баллонов, детально знать их техническое состояние, анализировать причины появления неисправностей, своевременно устранять их и предотвращать.

1.5. Надзор за эксплуатацией баллонов на судах и за их техническим освидетельствованием на станциях испытания баллонов осуществляет морской отдел регионального таможенного управления.

1.6. Баллоны зарубежного производства, установленные на судах, подлежат техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями эксплуатационных документов фирмы — изготовителя.

1.7. Складское хранение и транспортирование баллонов производится в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и требованиями ОСТ В5.9906-82. При этом должны быть приняты меры предосторожности по предохранению баллонов от возможных механических повреждений.

1.8. Новые баллоны, поступившие с завода — поставщика или хранившиеся на складе, необходимо проверять на соответствие требованиям чертежей, стандартов, технических условий и другой действующей документации на изготовление и монтаж. По результатам проверки определяют пригодность их к эксплуатации.

1.9. На каждом баллоне на сферической поверхности около горловины должно быть выполнено клеймение с четко выбитыми данными (высота знаков — не менее 8 мм, на баллонах объемом до 12 л — не менее 6 мм), включающими:

а) товарный знак завода — изготовителя;

б) номер баллона;

в) фактическую массу (кг) баллона с точностью, предусмотренной ТУ на поставку;

г) фактическую емкость (л) баллона с точностью, предусмотренной ТУ на поставку;

д) рабочее давление, МПа (кгс/кв. см);

е) пробное гидравлическое давление, МПа (кгс/кв. см);

ж) дату (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования № 2 (полного технического освидетельствования);

з) клеймо ОТК завода — изготовителя;

и) номер ТУ на поставку.

На баллонах вместимостью до 5 л или со стенкой толщиной менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной краской.

1.10. Каждый баллон емкостью более 100 л должен иметь технический паспорт (Приложение 2), поставляемый заводом — изготовителем вместе с баллоном. Технический паспорт передается на хранение личному составу, эксплуатирующему баллоны. На баллоны с утраченными паспортами механик судна по данным, выбитым на баллонах, заводит формуляры (Приложение 3). Отсутствующие сведения (марка стали, данные механических испытаний, запас прочности) устанавливаются испытательными станциями при проведении технического освидетельствования № 2.

1.11. Место на баллонах, где выполнено клеймение, должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено эмалью белого цвета в виде отличительной рамки.

1.12. Если клеймение выполнено неправильно или срок технического освидетельствования № 2 просрочен, баллоны к установке на суда и эксплуатации не допускаются.

1.13. Баллоны, кроме выполненных из спецсплава, окрашивают в соответствии с определенными правилами (Приложение 4). Отличительную надпись наносят эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или ПФ-223 по ГОСТ 14923-78, например:

• «Сжатый воздух» (белого цвета);
• «Кислород» (черного цвета);
• «Ацетилен» (красного цвета).

На баллон наносят полосу, цвет которой соответствует определенному газу.

Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы — по всей окружности. Высота букв на баллонах емкостью более 12 л должна быть 60 мм, ширина полосы — 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах емкостью до 12 л зависят от площади боковой поверхности.

1.14. Легкий налет ржавчины на наружной поверхности баллонов перед грунтовкой следует удалять согласно ГОСТ 10678-76Е путем зачистки металлическими щетками или протиркой бязью, смоченной 20% раствором ортофосфорной кислоты.

1.15 Клеймо и маркировку баллона закрашивать не допускается.

1.17. При установке баллоны необходимо надежно закреплять в своих гнездах штатными креплениями с применением прокладок по современной технологии.

2. Правила эксплуатации

2.1 Наполнение баллонов газом запрещается в следующих случаях:

а) рабочее давление в подводящем трубопроводе выше рабочего давления, указанного на баллоне;

б) срок технического освидетельствования истек;

в) на баллонах отсутствуют установленные клейма;

г) манометры для измерения давления в баллонах имеют дефекты (п. 2.11);

д) вентили баллонов неисправны;

е) баллоны имеют браковочные дефекты (п. 7.1);

ж) маркировка и надписи на баллоне не соответствуют наполнителю, подаваемому в баллон.

2.2. Баллоны, рассчитанные на давление меньшее, чем питающего источника, должны иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленным после редуцирующего устройства в сторону меньшего давления.

Наполнение баллонов с рабочим давлением, меньшим, чем источника, без автоматического редуцирующего устройства или при его неисправности запрещается.

2.3. Если автоматическое редуцирующее устройство в конкретной среде работает ненадежно, допускается замена его ручным редуцирующим вентилем, предохранительным клапаном и манометром на стороне меньшего давления.

2.4. Удалять из баллонов газ при неисправности вентилей необходимо, соблюдая требования безопасности. При этом дефектные баллоны следует отсоединять от системы исправной арматурой, и после снижения давления до нуля (без использования неисправного вентиля) неисправный вентиль заменять исправным.

2.5. Для отогревания замерзшего конденсата в клапанах и редукторах при интенсивном расходе воздуха допускается применять специально предназначенные для этой цели грелки (типа гибкого ТЭНа), а при их отсутствии — горячую воду. Применение паяльных ламп и факелов запрещается.

2.6. Клапаны с ручным управлением, находящиеся под высоким давлением, следует открывать плавно, без ударов и рывков, не допуская мгновенного нарастания давления в трубопроводах, особенно на тупиковых участках.

Закрывать клапаны с ручным управлением с использованием маховиковых удлинителей, за исключением аварийных случаев, категорически запрещается.

Во время работы с клапанами запрещается стоять против их штоков.

2.7. Категорически запрещается производить какие-либо работы с баллонами, а также с трубопроводами и арматурой, находящимися под давлением. Ремонтируемый участок и система должны быть разобщены не менее чем двумя запорами.

Следует опломбировать клапаны, отключающие ремонтируемый участок в закрытом положении и вывесить предупреждающую табличку «Не трогать! Жизнеопасно!».

2.8. Разборку и сборку соединений трубопроводов производят двумя ключами с тем, чтобы не нарушить соседние соединения.

Красномедные прокладки перед установкой подвергают термической обработке (отжигу) по ОСТ 9810-80. Время установки прокладки, прошедшей термообработку, на место не должно превышать 7 суток.

2.9. Предохранительные клапаны и манометры должны быть исправны, отрегулированы и опломбированы представителем ОТК завода или мастерской, производившей переборку или их ремонт.

2.10. Класс точности манометров для измерения давления в баллонах должен быть не ниже 2.5. На шкалу манометра наносят красную черту, указывающую предельно допустимое давление в баллоне при эксплуатации. Манометр при установке должен быть поверен (иметь поверительное клеймо), опломбирован и оборудован защитной сеткой или предохранительным стеклом. Манометры типа МКУ защиты не требуют.

2.11 Манометры не допускаются к использованию:

а) при отсутствии пломбы или поверительного клейма;

б) если стрелка манометра при его отключении не возвращается на нулевую отметку;

в) если разбито стекло или имеются другие неисправности, влияющие на показания;

г) если срок обязательной поверки истек.

2.12. Поверку предохранительных клапанов производят не реже одного раза в 6 месяцев, поверку манометров — в сроки, установленные соответствующим перечнем средств и измерений, подлежащих поверке.

Эксплуатация систем с неисправными предохранительными клапанами и манометрами запрещается.

Данные о поверке, ремонте и замене контрольно-измерительных приборов заносят в журнал учета мер и измерительных приборов.

2.13. Даты изготовления и замены баллонов, результаты освидетельствования заносят в формуляр корпуса, устройств и систем судна. Результаты освидетельствования заносят также в паспорта баллонов. Мелкий ремонт фиксируют в эксплуатационных журналах.

2.14. Если в период эксплуатации прочность баллонов вызывает сомнение, следует прекратить их эксплуатацию и предъявить для технического освидетельствования.

В этом случае морскому отделу регионального таможенного управления предоставляется право снижать рабочее давление и сокращать сроки очередного технического освидетельствования, а при необходимости запрещать эксплуатацию баллонов.

2.15. При удовлетворительном техническом состоянии баллонов и невозможности проведения обследования в срок решение о продлении срока технического освидетельствования № 2 принимает морской отдел регионального таможенного управления.

2.16. Причины решения о снижении давления и продлении срока технического освидетельствования или запрещения эксплуатации должны быть подробно изложены в формуляре корпуса, устройств и систем судна и в паспорте баллона.

2.17. Для определения степени износа и пригодности баллонов, работающих под давлением, к дальнейшей эксплуатации и установления объема ремонтных работ следует проводить их техническое освидетельствование в объеме, предусмотренном настоящим Руководством (п. п. 3 — 6).

3. Техническое освидетельствование № 1

3.1. Техническое освидетельствование № 1 производят совместно с освидетельствованием систем ежегодно личный состав судна и судоремонтные мастерские или завод.

Отдельные работы выполняют судоремонтные мастерские или завод.

3.2. Цель освидетельствования № 1 — выявление в процессе наружного осмотра дефектов окраски баллонов, наличия вмятин, трещин, коррозии, негерметичности трубопроводов и арматуры, а также разборка и проверка предохранительных клапанов.

Результаты освидетельствования фиксируют в соответствии с требованиями п. 2.12, п. 2.13 настоящего Руководства.

3.3. Для контроля за техническим состоянием и эксплуатацией баллонов на судах морские отделы региональных таможенных управлений не реже одного раза в год проводят проверку их в действии.

4. Инструкция по техническому освидетельствованию № 1

4.1. Произвести наружный осмотр баллонов. Участки, подверженные коррозии, зачистить и окрасить согласно принятым системам окраски, восстановить нарушенные узлы герметизации, устранить обнаруженные неисправности баллонов.

Клапаны и редукторы при необходимости перебрать в соответствии с инструкциями по эксплуатации, рабочие поля притереть.

4.2. Сдать манометры для поверки в специальную мастерскую или на завод в соответствии с Перечнем средств измерений, подлежащих поверке. Приборы, не удовлетворяющие техническим требованиям, заменить исправными. Предохранительные клапаны проверить в соответствии с инструкциями по эксплуатации систем. Давление открытия и посадки предохранительных клапанов записать в эксплуатационный журнал. Вместо снятых предохранительных клапанов и манометров установить исправные клапаны и поверенные манометры.

4.3. При стоянке судна в базе или в ремонте разрешается на время поверки приборов вместо снятых установить специальные металлические заглушки с красномедными прокладками, прошедшими термическую обработку.

4.4. После поверки и установки на место контрольно — измерительных приборов провести испытание систем на герметичность согласно инструкции по эксплуатации системы.

4.5. Результаты технического освидетельствования № 1 фиксировать в соответствии с требованиями п. 2.13 настоящего Руководства.

5. Техническое освидетельствование № 2 (полное техническое освидетельствование)

5.1. Под полным техническим освидетельствованием № 2 следует понимать: совокупность технологических операций, имеющих целью выявление наличия и размера коррозионных поражений, трещин, вмятин, забоин и других повреждений наружной и внутренней стенок баллонов, а также восстановление антикоррозионного покрытия поверхностей для предупреждения дальнейшего разрушения от коррозии; проведение гидравлических испытаний на прочность и плотность новых (до установки на изделия) и бывших в эксплуатации (в процессе заводского ремонта) баллонов, позволяющих установить пригодность к дальнейшей эксплуатации.

5.2. Техническое освидетельствование № 2 производят не реже чем через 10 лет специалистами судоремонтных заводов и мастерских.

5.3. Законсервированные новые и бывшие в эксплуатации баллоны, не прошедшие освидетельствования, допускается хранить под укрытиями, категории 2 ГОСТ В9.003-80 — в течение трех лет или без укрытий на открытом воздухе в течение 12 мес. При этом срок хранения исчисляется:

• для новых баллонов — с момента изготовления на заводе — поставщике до выдачи баллона со склада;
• для баллонов, бывших в эксплуатации, — с момента последнего освидетельствования до выдачи со склада.

Дату изготовления баллонов заводом — поставщиком и освидетельствования заносят в формуляры или паспорта на баллоны, дату выдачи баллона со склада фиксируют по принятой на предприятии схеме.

5.4. Новые баллоны, а также бывшие в эксплуатации, но прошедшие освидетельствование, допускается устанавливать на изделие, на агрегат или сборочную единицу в течение года, следующего за периодом складского хранения. Начало указанного срока определяется датой испытания баллона с головкой на герметичность, а окончание — датой установки баллона на изделие, агрегат или на сборочную единицу.

Дату испытания баллона с головкой следует фиксировать в формуляре или паспорте на баллон, а дату погрузки — по принятой на предприятии схеме.

5.5. Если сроки хранения баллонов не превысили указанных сроков (п. 5.3), то допускается установка новых и бывших в эксплуатации баллонов на изделие, на агрегат или сборочную единицу без гидравлических испытаний.

Если сроки хранения баллонов превысили указанные (п. п. 5.3, 5.4), то баллоны подлежат осмотру комиссией (п. 5.8). По результатам осмотра принимают решение по полному или частичному освидетельствованию согласно требованиям настоящего Руководства.

5.6. Сроки освидетельствования баллонов, находящихся в эксплуатации, следует исчислять с момента постановки их под рабочее давление для испытаний системы совместно с баллонами после монтажа на изделии.

Дату начала испытаний заносят в формуляры или паспорта баллонов, а также в формуляр корпуса, устройств и систем.

5.7. Сроки освидетельствования бывших в эксплуатации баллонов при отсутствии соответствующих формуляров и паспортов следует исчислять с даты последнего освидетельствования, выбитой на баллоне.

5.8. Баллоны, бывшие в эксплуатации, освидетельствует комиссия, назначаемая региональным таможенным управлением. В состав комиссии входят:

• председатель — представитель регионального таможенного управления;
• заместитель председателя — представитель предприятия, выполняющего ремонт;
• представитель личного состава судна.

5.9. Освидетельствование баллонов может быть возложено региональным таможенным управлением на предприятие, производящее ремонт, но организационно должно проводиться в соответствии с положениями, утвержденными на предприятии, выполняющим ремонт.

5.10. По результатам освидетельствования комиссия составляет акты результатов освидетельствования и дефектации, которые являются основными документами, определяющими пригодность баллонов к дальнейшей эксплуатации.

5.11. Баллоны, на которых в начале освидетельствования обнаружены явно браковочные дефекты, последующим операциям освидетельствования не подлежат.

Окончательно забракованные баллоны необходимо привести в негодность путем нанесения насечек на резьбу горловины, что исключит возможность вворачивания в нее головки или клапана либо просверливания отверстий на корпусе баллона и соответственно возможность их дальнейшего использования.

5.12. Исправление дефектов на баллонах с помощью сварки или наплавки металла не допускается.

6. Инструкция по техническому освидетельствованию № 2 (полному техническому освидетельствованию)

6.1. До начала проведения освидетельствования представителями предприятия — изготовителя или предприятия, производящего ремонт, должны быть подготовлены:

• проектная и ремонтная документация на системы ВВД, паспорта или формуляры на новые и бывшие в эксплуатации баллоны;
• приборы и оборудование, необходимые для освидетельствования и дефектации баллонов;
• помещения, участки и стенды, где будут производить освидетельствование, дефектацию, хранить и испытывать баллоны;
• заглушки, бирки для баллонов и др.

6.2 Представитель личного состава должен подготовить:

• инструкции, чертежи систем ВВД, паспорта (формуляры) баллонов, а при отсутствии паспортов или формуляров завести новые по данным клейма, выбитого на баллоне;
• подробные данные об эксплуатационных дефектах, отказах и неисправностях баллонов;
• данные о времени предыдущего освидетельствования баллонов;
• перечень баллонов, подлежащих освидетельствованию.

6.3. Перед подготовкой баллонов к освидетельствованию необходимо проверить клеймо и маркировку, данные записать в журнале регистрации освидетельствования баллонов и сверить с данными паспорта или формуляра.

6.4. Баллоны, поступающие на освидетельствование (в том числе и в агрегате), должны иметь маркировку, выбитую на баллоне в соответствии с документами на поставку, паспорт или формуляр с отметкой ОТК об их приемке и другую документацию, предусмотренную ГОСТом или ТУ на поставку.

Для баллонов вместимостью до 100 л допускается проводить освидетельствование по маркировке, выбитой на баллоне.

По решению комиссии допускается освидетельствовать баллоны, не имеющие паспортов или формуляров, по данным клейма, выбитого на баллоне.

6.5. Баллоны, не имеющие маркировки, к дальнейшей эксплуатации не допускаются. К освидетельствованию они могут быть допущены только при наличии документов, подтверждающих их расчетное (рабочее) давление.

6.6. При полном техническом освидетельствовании № 2 должен соблюдаться установленный порядок выполнения работ (Приложение 5).

6.7 Обязательной проверке со стороны ОТК при проведении освидетельствования № 2 подлежат:

а) соответствие контрольно-измерительных приборов предъявляемым требованиям;

б) выполнение персоналом станции испытания баллонов требований безопасности и технологических процессов;

в) состояние наружной и внутренней поверхности баллонов после очистки;

г) выбраковка баллонов в зависимости от дефекта;

д) проведение гидравлических испытаний и проверок воздухом на герметичность, соблюдение времени выдержки под давлением;

е) установка трубки продувания в новое положение;

ж) консервация баллонов;

з) ведение журнала освидетельствования, порядок клеймения и заполнения паспортов (формуляров) баллонов.

7. Контроль состояния наружной и внутренней поверхности баллонов

7.1 Основанием для выбраковки баллона служат:

а) выпучины, волосовидные трещины независимо от их глубины и протяженности;

б) вмятины глубиной, превышающей 3% наружного диаметра баллона, независимо от площади вмятины;

в) износ и повреждение резьбы, не допустимые по ТУ на поставку;

г) риски, забоины, царапины на наружной поверхности баллонов, снижающие номинальную толщину стенки более чем на 15%;

д) пятна общей коррозии, глубина которых превышает 15% номинальной толщины стенки;

е) коррозионные язвенные поражения и раковины, расположенные по образующей поверхности баллона и снижающие номинальную толщину стенки более чем на 15% независимо от суммарной площади раковин, если ими поражено 0,3 длины цилиндрической части баллона.

7.2 Основанием для браковки головки баллонов являются:

• коррозионные раковины, уменьшающие толщину стенки более чем на 10% ее номинального размера;
• коррозия, при удалении которой во время расточки или зачистки толщина стенки уменьшается более чем на 10% ее номинального размера;
• сорванная резьба, износ и повреждения профиля резьбы.

7.3 Основанием для браковки штуцеров являются:

• смятие граней под ключ, если после зачистки граней потребуется уменьшение размера зева ключа более чем на 2%;
• коробление и перекос уплотнительной поверхности, если стрелка прогиба превышает 0,1 мм на длину или диаметр фланца головки;
• поддержка нажимных шайб для устранения коррозии выше предельно допустимого значения: до 0,2 и 0,3 мм при условном проходе соответственно до 20 мм и свыше 20 мм;
• седловатость нажимных шайб до 0,1 мм на расстоянии от 2 до 3 мм от центра шайбы в любом направлении.

7.4. После окончания осмотра и контроля баллоны следует закрывать заглушками.

8. Гидравлические испытания баллонов на прочность, консервация внутренних полостей баллонов, испытания баллонов на герметичность

8.1. Гидравлические испытания баллонов на прочность, консервация внутренних полостей баллонов, проверка баллонов на герметичность выполняют станции испытания баллонов, судоремонтные мастерские или завод в соответствии с требованиями ГОСТов, ОСТов, ТУ и технологии предприятия, выполняющего работы.

9. Оформление результатов освидетельствования

9.1. Результаты освидетельствования баллонов должны быть оформлены актом, в котором следует дать оценку их фактического состояния, отразить характер и размеры обнаруженных дефектов и дать заключение комиссии о пригодности изделий к дальнейшей эксплуатации. Акт должен быть подписан представителями службы ОТК и заказчика.

9.2. Основные результаты освидетельствования заносят в паспорта на баллоны с обязательным указанием предприятия, на котором проводилось освидетельствование, значения пробного гидравлического давления и нового срока освидетельствования.

9.3. Для новых баллонов, а также бывших в эксплуатации, но прошедших освидетельствование, после испытания на герметичность в составе системы делают отметку в паспорте баллона о дате проведенного испытания и указывают срок следующего освидетельствования. Аналогичную отметку делают в формуляре корпуса, устройств и систем судна.

№ п/п	Таможня	Место нахождения сосуда	Наименование сосуда	Заводской номер	Судовой номер	Дата изготовления	Дата установки	Рабочее давление, МПа (кгс / кв. см)	Вместимость, куб. м (л)	Дата освидетельствования	Результаты освидетельствования	Разрешенное давление, МПа (кгс / кв. см)	Срок следующего освидетельствования

Регистрационный N ____________________________________________

При передаче сосуда другому владельцу одновременно передается

настоящий паспорт.

Разрешение на изготовление N ___________ от _________ 199__ г.

выдано __________________________________________________________.

(указать орган технического надзора, выдавшего разрешение)

_________________________ заводской N _____________ изготовлен

(наименование сосуда)

______________________________________________________________

(дата изготовления, наименование завода — изготовителя

и его адрес)

Часть сосуда	Давление (избыточное), МПа (кгс/кв. см)	Температура стенки, °С	Рабочая среда и ее коррозионные свойства	Вместимость, куб. м (л)
Корпус Трубная часть Рубашка

№ п/п	Наименование элементов сосуда (корпус, днище, горловина, решетки, трубы, рубашки)	Количество,	Размеры, мм			Основной металл		Данные о сварке (пайке)
		шт.	Диаметр (внутренний)	Толщина стенки	Длина (высота)	Наименование, марка	ГОСТ	Способ выполнения соединения (сварка, пайка)	Вид сварки (пайки)	Электроды, сварочная проволока, припой (тип, марка, ГОСТ или ТУ)	Метод и объем контроля сварки без разрушения

Примечания. 1. К удостоверению о качестве изготовления должен быть приложен эскиз сварных соединений с указанием проконтролированных участков и методов дефектоскопии.

2. В графе «Основной металл» наряду с наименованием и маркой стали для углеродистой стали указывают «кипящая» или «спокойная».

3. При изготовлении сосуда по специальным техническим условиям, которыми предусматривается проверка механических свойств металла при рабочих температурах или после термообработки, а также в случаях, когда сосуд изготовлен из материалов, на которые нет ГОСТов, данные таблицы дополняют сведениями о результатах механических испытаний и химического анализа основного металла, проведенных в объеме согласно ТУ.

№ п/п	Наименование	Количество, шт.	Размеры (мм) или номер по спецификации	Наименование и марка металла	ГОСТ или ТУ

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

№ п/п	Наименование	Количество, шт.	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс / кв. см)	Материал	Место установки

Сосуд изготовлен в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и техническими условиями на изготовление. Сосуд подвергался наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию пробным давлением:

корпуса............................... МПа (кгс/кв. см)

трубной части......................... МПа (кгс/кв. см)

рубашки............................... МПа (кгс/кв. см)

пневматическому испытанию на герметичность давлением:

корпуса............................... МПа (кгс/кв. см)

трубной части......................... МПа (кгс/кв. см)

рубашки............................... МПа (кгс/кв. см).

Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем

удостоверении параметрами и средой.

Расчетный срок службы сосуда ________________________ лет.

Главный инженер завода _______________

(подпись)

М.П.

Начальник ОТК завода

«» ___________ 19 г.

Обязательные приложения к паспорту:

1. Чертежи сосуда с указанием основных размеров.

2. Расчет на прочность с приложением эскизов: стенок сосуда, горловин, крышек, трубных решеток и фланцев.

3. Инструкция по монтажу и эксплуатации.

4. Регламент пуска сосуда в зимнее время.

Для сосудов, работающих при многократных нагрузках с количеством циклов нагружения от давления, стесненности тепловых деформаций или других воздействий более 1000 циклов за весь срок эксплуатации, должен быть приложен расчет на усталостную прочность с указанием ресурса безопасной работы.

Наименование предприятия — владельца	Местонахождение сосуда	Дата установки

Номер и дата приказа о назначении	Должность, фамилия, имя и отчество	Подпись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Дата установки	Наименование	Количество, шт.	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс / кв. см)	Материал	Место установки	Подпись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Другие данные об установке сосуда:

а) коррозионность среды

б) противокоррозионное покрытие

в) тепловая изоляция

г) футеровка.

Дата	Сведения о замене и ремонте	Подпись ответственного лица

---

<*> Документы, подтверждающие качество вновь устанавливаемых арматуры и элементов сосуда (взамен изношенных), использованных для ремонта материалов, а также сварки (пайки), должны храниться в специальной папке.

Дата освидетельствования	Результаты освидетельствования	Разрешенное давление, МПа (кгс/кв. см)	Срок следующего освидетельствования

Сосуд зарегистрирован за N ________________

В ____________________________________________________________

(регистрирующий орган)

В паспорте пронумеровано ______ страниц и прошнуровано всего

_____ листов, в том числе чертежей на ____________________________

_________________________________             ____________________
(должность регистрирующего лица)                    (подпись)

    М.П.                                "___" ___________ 19___ г.

Наименование завода — изготовителя: Первоуральский новотрубный завод.

Баллон № 100, судовой № 20.

Дата изготовления — январь 1991 года.

Год установки на объекте — 1992 год.

Изготовлен по ГОСТ 9-731, утвержденному 06.07.86.

1. Назначение баллона — воздухохранитель.

2. Рабочее давление — 200 кгс/кв. см.

3. Вместимость — 423 л.

4. Масса — 534 кг.

5. Размеры, мм:

а) длина — 3130;

б) толщина стенки — 15;

в) наружный диаметр — 465;

г) диаметр горловины — 125.

6. Чертеж баллона 5193.

7. Баллон изготовлен из стали 38ХА (химический анализ).

8. Результаты механических испытаний металла при приемке баллона.

9. Данные термообработки (виды, режим). Закалка в масле при температуре 910 — 920°С.

10. Отпуск 470 — 480°С.

11. Результаты наружного и внутреннего осмотров баллонов.

12. Результаты испытаний:

Номера плавок и садок	Предел прочности, Па (кгс/кв. мм)	Предел текучести, Па (кгс/кв. мм)	Удлинение на нормальном образце, %	Ударная вязкость, МПа (кгс / кв. см)

а) гидравлические — 300 МПа (кгс/кв. см);

б) пневматическое — 200 МПа (кгс/кв. см).

13. Показания при испытании баллона на остаточную деформацию (способ испытания — объемный).

Начальник ОТК завода — изготовителя __________________________

(подпись)

14. Освидетельствование баллона в период эксплуатации:

Дата освидетельствования	Наименование завода, производящего освидетельствование	Данные внутреннего и внешнего осмотров	Результат гидравлического испытания с указанием давления	Антикоррозионное покрытие после испытания	Дата следующего очередного освидетельствования	Заключение о дальнейшей эксплуатации баллона	Подпись представителя ОТК завода или механика судна

Газ	Цвет окраски баллона	Текст надписи	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот	Черный	Азот	Желтый	Коричневый
Аммиак Аргон технический	Желтый Черный	Аммиак Аргон технический	Черный Синий	- Синий
Ацетилен	Белый	Ацетилен	Красный	-
Бутан	Красный	Бутан	Белый	-
Водород	Темно-зеленый	Водород	Красный	-
Воздух	Черный	Сжатый воздух	Белый	-
Гелий	Коричневый	Гелий	Белый	-
Кислород	Голубой	Кислород	Черный	-
Углекислота	Черный	Углекислота	Желтый	-
Фреон-12	Алюминиевая	Фреон-12	Черный	-
Все другие горючие газы	Красный	Наименование газа	Белый	-
Все другие негорючие газы	Черный	Наименование газа	Желтый	-

Примечание. Огнетушители окрашиваются в красный цвет, надпись белого цвета.

Наименование операций	Новые	Бывшие в употреблении
Подготовка к техническому освидетельствованию и их предварительный осмотр	+	+
Очистка	-	+
Контроль состояния наружной и внутренней поверхности	+	+
Гидравлические испытания на прочность	+	+
Сушка	+	+
Сборка с арматурой	+	+
Испытание на герметичность	+	+
Консервация внутренней поверхности	+	+
Защита от коррозии наружной поверхности путем нанесения лакокрасочного или специального покрытия	+	+

---