Приказ Минтопэнерго РФ от 24.05.1995 № 105

«О введении в действие нормативных документов по охране труда для предприятий и организаций топливно-энергетического комплекса Российской Федерации»

(вместе с «Положением о технологическом регламенте на производство продукции на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности», «Инструкцией по безопасной эксплуатации очистных сооружений предприятий нефтеперерабатывающей промышленности», утв. Минтопэнерго РФ 16.05.1995)

ПРИКАЗ

Самарским научно-исследовательским институтом техники безопасности нефтехимических производств при участии Департамента нефтепереработки и Управления промышленной безопасности и охраны труда Минтопэнерго России разработаны и согласованы с Госгортехнадзором России и ЦК Росхимпрофсоюза следующие нормативные документы:

Положение о технологическом регламенте на производство продукции на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности;

Инструкция по безопасной эксплуатации очистных сооружений предприятий нефтеперерабатывающей промышленности.

Во исполнение Приказа Минтопэнерго России от 21 сентября 1994 г. № 196 «О государственных нормативных требованиях по охране труда в Российской Федерации» приказываю:

Ввести в действие на предприятиях и в организациях топливно-энергетического комплекса независимо от их организационно-правовой формы и формы собственности вышеуказанные нормативные документы с 1 июля 1995 г.

ПОЛОЖЕНИЕ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ РЕГЛАМЕНТЕ НА ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1. Общие положения

1.1. Требования Положения о технологическом регламенте на производство продукции на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности распространяются на технологические регламенты (ТР) вновь вводимых производств нефтеперерабатывающих предприятий <*> независимо от их организационно-правовых форм и видов собственности.

<*> В дальнейшем — предприятие.

1.2. Порядок и сроки приведения ТР действующих, расширяемых и реконструируемых производств в соответствии с требованиями настоящего Положения определяются в каждом конкретном случае руководителями предприятий по согласованию с местными органами Госгортехнадзора России.

1.3. Положение определяет состав, содержание, порядок разработки, согласования и утверждения технологического регламента на производство продукции.

1.4. ТР является основным технологическим документом и определяет технологию ведения процесса или отдельных его стадий (операций), режимы и рецептуру изготовления продукции и полуфабрикатов, конкретных изделий или группы изделий однотипных по технологическому процессу, показатели качества продукции и изделий, безопасные условия работы и действующие нормативные документы.

1.5. ТР должен обеспечивать безопасные условия работы, нормальную эксплуатацию оборудования, экономичное ведение процесса, заданное качество продукции.

1.6. Ответственность за соблюдение требований настоящего Положения возлагается на руководителя предприятия.

1.7. Лица, допустившие эксплуатацию производства без наличия утвержденного ТР или в нарушение действующего ТР, привлекаются к дисциплинарной ответственности, если последствия этих нарушений не требуют применения более строгого наказания в соответствии с действующим законодательством.

2. Разработка, согласование и утверждение технологического регламента

2.1. ТР разрабатывается на отдельный процесс, стадию (блок) процесса, технологические установки и комплексы или предприятие в целом, производство отдельных видов изделий или группу изделий (продукцию), однотипных по технологическому процессу, опытную, серийную или массовую продукцию.

2.2. При проведении опытного пробега, опробывания нового оборудования на действующих производственных объектах с утвержденными регламентами, а также в случае изготовления опытного образца (опытной партии) изделий или производства продукции, впервые осваиваемой на предприятии, разрабатывается отдельный регламент.

Допускается разработка дополнений к действующему регламенту. Вопрос разработки отдельного ТР или дополнения к действующему регламенту решает организация, утверждающая регламент.

2.3. ТР разрабатывается автором процесса — научно-исследовательской или проектной организациями.

ТР может разрабатываться предприятием при наличии лицензии Госгортехнадзора России.

В случае, когда на момент разработки (согласования) ТР организация — разработчик процесса (проекта) ликвидирована, функции разрабатывающей (согласующей) организации могут быть возложены на научно-исследовательскую организацию, выдающую исходные данные для проектирования предприятия, или проектную организацию — генерального проектировщика предприятия или могут быть поручены другой организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на разработку ТР взрывопожароопасных производств.

2.4. ТР на производство продукции специального назначения должен быть согласован с представителями заказчика. Перечень таких регламентов составляется предприятием совместно с заказчиком.

2.5. ТР, разработанный на предприятии, подлежит согласованию с соответствующими техническими службами и утверждается главным инженером (техническим директором) предприятия.

Примечание. Главный инженер (технический директор) в каждом конкретном случае определяет технические службы, с которыми необходимо провести согласование ТР.

2.6. Разработка, согласование и утверждение ТР для опытных и вновь вводимых процессов научно-исследовательскими или проектными организациями осуществляется при взаимодействии с техническими службами предприятия.

2.7 При использовании импортной продукции и оборудования необходимо соблюдать следующие условия:

импортируемая продукция должна отвечать требованиям нормативно-технической документации, действующей в России;

зарубежное оборудование должно пройти весь комплекс испытаний и сертифицировано.

2.8. Для предварительной оценки возможности применения оборудования следует при подготовке контракта на поставку привлекать специалистов сертификационных испытательных центров и органов Госгортехнадзора России.

2.9. На утверждение ТР представляется в количестве, устанавливаемом утверждающей организацией.

2.10. Сроки рассмотрения и согласования ТР не должны превышать 30 дней.

3. Срок действия регламента

3.1 Срок действия ТР устанавливается 5 лет.

В случае разработки ТР, указанного в п. 2.2, срок действия регламента ограничивается до 2 лет.

3.2. При наличии незначительных изменений и дополнений, внесение которых не затрудняет пользование регламентом, или при их отсутствии, срок действия ТР может быть продлен еще на 5 лет, но не более одного раза.

3.3. По истечении двух пятилетних сроков ТР подлежит обязательному пересмотру. Согласование пересмотренного ТР проводится на предприятии с соответствующими техническими службами и утверждается главным инженером (техническим директором) предприятия. При внесении принципиальных изменений в технологический процесс согласование проводится с организацией — разработчиком процесса.

3.4 ТР пересматривается досрочно в случае:

введения в действие федеральными органами исполнительной власти России, федеральными органами надзора России новых положений и ограничений, которые противоречат пунктам или разделам регламента;

аварий при производстве продукции, происшедших по причине недостаточного отражения в ТР безопасных условий эксплуатации;

наличия принципиальных изменений в технологии, аппаратурном оформлении, внесение в ТР которых потребует изменения значительного количества разделов и пунктов регламента.

4. Порядок оформления и хранения технологического регламента

4.1. Текстовая часть регламента оформляется на формате А-4 ГОСТ 2.301-68 ЕСКД «Форматы».

4.2. Титульный лист регламента должен соответствовать требованиям ГОСТ 2.105-79 ЕСКД «Общие требования к текстовым документам» и оформлен по одной из форм Приложения.

4.3. Каждому ТР присваивается номер или обозначение в порядке, принятом на предприятии.

4.4 Утвержденный ТР хранится в техническом отделе предприятия.

Копии и выписки из ТР, заверенные техническим отделом предприятия, передаются для руководства и ведения технологического режима руководителям соответствующих цехов, отделов, лабораторий, а также другим заинтересованным организациям.

5. Порядок внесения изменений и дополнений в технологический регламент

5.1. В действующий ТР могут вноситься изменения и дополнения, связанные с изменением качества сырья, необходимостью изменения нагрузок, режимов, замены оборудования.

При коренных изменениях производств, расширении, реконструкции разрабатывается новый ТР.

5.2. Незначительные изменения и дополнения подлежат согласованию с теми техническими службами предприятия, которые имеют непосредственное отношение к ним и утверждаются главным инженером (техническим директором) предприятия.

5.3. Изменения оформляются по следующей форме и хранятся совместно с регламентом.

5.4. Лист регистрации изменений оформляется по следующей форме и вшивается в регламент для последующих записей внесенных изменений и дополнений.

6. Содержание технологического регламента

6.1 ТР должен состоять из следующих разделов:

6.1.1 Общая характеристика производственного объекта.

6.1.2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции.

6.1.3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.

6.1.4 Нормы технологического режима.

6.1.5 Контроль технологического процесса.

6.1.6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях.

6.1.7 Безопасная эксплуатация производства.

6.1.8. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки.

6.1.9. Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов.

6.1.10. Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.

6.1.11. Технологическая схема производства продукции (графическая часть).

7. Содержание разделов технологического регламента

7.1 Общая характеристика производственного объекта.

7.1.1 Общая характеристика производственного объекта включает:

полное наименование производственного объекта, его назначение, год ввода в действие;

наименование научно-исследовательской и проектной организаций, разработавших технологический процесс и выполнявших проект. Генеральный проектировщик предприятия;

количество технологических линий (потоков) и их назначение.

7.2. Характеристика исходного сырья, материалов <*>, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции.

<*> Материалы, которые используются для изготовления продукции.

7.2.1. Техническое наименование продуктов, качество в соответствии с нормативно-технической документацией.

Область применения. Данные приводятся по форме таблицы 1.

Примечание. При необходимости в таблицу можно включить дополнительные графы: «Назначение материала», «Вид обработки материала» и т.д.

В показатели качества, обязательные для проверки, вносятся показатели, регламентирующие содержание в сырье, промежуточных продуктах и готовой продукции компонентов, вызывающих коррозию металлов.

7.2.2. Свойства сырья, реагентов, полуфабрикатов и готовой продукции по взрывопожароопасности и токсичности приводятся в разделе «Безопасная эксплуатация производства» (см. раздел 7.7).

7.3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.

7.3.1. Раздел должен содержать описание технологического процесса в строгом соответствии со схемой технологического процесса, являющейся графическим приложением к регламенту.

7.3.2. Описание технологической схемы приводится по стадиям технологического процесса, начиная с поступления сырья с указанием основных технологических параметров процесса (температуры, давления, объемной скорости) <*>, основного оборудования, участвующего в процессе и включенного в состав технологической схемы. По ходу описания схемы указываются основные схемы автоматизации и блокировки <*>.

7.3.3. При описании процесса приводятся основные реакции, основные параметры реакций, тепловые эффекты реакций, катализаторы.

7.3.4 Указать использование вторичных энергоресурсов <*>:

выработка и параметры пара или горячей воды, получаемых за счет утилизации вторичных энергоресурсов;

температура выходящих газов после утилизационного оборудования (котлов — утилизаторов, воздухоподогревателей, экономайзеров).

<*> Если имеет место.

7.4 Нормы технологического режима.

7.4.1. Нормы технологического режима для непрерывных и периодических процессов приводятся по форме таблицы 2.

7.4.2. В графе «Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима» указываются на различных стадиях процесса в аппаратах (колоннах, печах, реакторах, теплообменной и другой аппаратуре) регламентируемые показатели режима: температура, давление, объемная скорость, время операций, количество загружаемых или подаваемых компонентов и другие показатели, влияющие на безопасную эксплуатацию и качество продукции.

7.4.3. При маркировке приборов КИП и А на щитах управления номера позиций приборов должны соответствовать номерам позиций на технологической схеме.

7.4.4. Единицы измерения приводятся в действующей метрической системе. В процессе перехода предприятий на использование приборов в системе СИ показатели норм режима должны приводиться в системе СИ.

7.4.5. Все показатели режима, в том числе расход, скорость, температура, указываются с возможными допусками или интервалами, обеспечивающими безопасную эксплуатацию и получение готовой продукции заданного качества. Допускается ограничение верхних или нижних предельных значений. Например: «вакуум, не менее...», «температура, не более...».

7.4.6. При производстве продукции с применением печей в графу «Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима» дополнительно вносить основные требования по поддержанию оптимального режима горения топлива в печах (содержание кислорода, разрежение по тракту, температуру уходящих газов).

7.5 Контроль технологического процесса.

7.5.1. Аналитический контроль (лабораторный, автоматический) по всем стадиям технологического процесса излагается по форме таблицы 3.

В начале таблицы указываются нормы лабораторного контроля, а затем автоматического.

7.5.2. Если в контролируемых продуктах содержатся агрессивные компоненты, вызывающие коррозию металла, указываются допустимые содержания этих компонентов и методы контроля их.

7.5.3. Контроль технологического процесса с помощью систем сигнализации, блокировок, если они имеются, приводится в виде перечня по форме таблицы 4.

7.5.4. Перечень минимальных средств контроля и регулирования, при отказе работы которых необходима аварийная остановка или перевод на циркуляцию, дается в таблице 8 «Возможные виды аварийного состояния производства и способы их ликвидации».

7.6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях.

7.6.1. В разделе даются основные положения пуска и остановки производственного объекта. Указывается взаимосвязь с другими технологическими и вспомогательными объектами, снабжение установки сырьем, электроэнергией, паром, водой, воздухом и другими материалами и ресурсами, а также направление складирования продуктов.

В каталических процессах указываются особые условия работы катализаторов.

7.6.2 Отражаются особенности пуска и остановки в зимнее время.

7.6.3. При описании пуска и остановки крупнотоннажных комбинированных комплексов должна быть отражена последовательность пуска блоков, входящих в комплекс.

7.6.4. При описании пуска и остановки взрывопожароопасных производств изложить последовательность пуска и остановки, соблюдение требуемого режима выполнения работ с указанием последствий их нарушения.

7.7 Безопасная эксплуатация производства.

7.7.1. В разделе приводятся данные об имеющихся производственных опасностях, которые могут привести к пожару, взрыву, отравлению, а также комплекс технических, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих минимальных уровень опасности производства и оптимально санитарно-гигиенические условия труда работающих.

7.7.2. Взрывопожароопасные и токсические свойства используемых и получаемых веществ характеризуются в соответствии с требованиями государственных стандартов системы стандартов безопасности труда.

При использовании справочных данных ссылка на издание при заполнении таблиц обязательна.

7.7.3. Классификация технологических блоков по взрывоопасности осуществляется в соответствии с требованиями п. п. 1.2 — 1.4, 2.21.3 «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» (ОПВ-88) и приводится по форме таблиц 6 и 7.

Для технологических систем указываются категории электроприемников и обеспечение надежности электроснабжения в соответствии с разделом 6 ОПВ-88, а также энергетическое обеспечение систем контроля, управления и противоаварийной защиты в соответствии с разделом 5 ОПВ-88.

7.7.4. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья: полупродуктов, готовой продукции, отходов производства; особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации; нарушениями правил безопасности работающих.

7.7.5. Правила аварийной остановки производства, возможные аварийные состояния производства, способы их предупреждения и устранения в соответствии с п. п. 2.2, 2.3 ОПВ-88 излагаются по форме таблицы 8.

В таблицу включаются наиболее вероятные неполадки в технологическом процессе, устраняемые без остановки оборудования, например: отклонение от норм технологического процесса по давлению, температуре, скорости подачи реагентов и выхода продукции, ее качеству, отключение приборов контроля и т.д.

Приводятся основные причины неполадок и указываются действия персонала по их устранению.

7.7.6. Основные меры предотвращения взрывов, пожаров, выбросов при ведении технологических процессов, противоаварийная защита разрабатываются в соответствии с требованиями ОПВ-88.

В таблицу включается:

технологические блоки, на которых процессы ведутся при критических значениях параметров (в области взрываемости);

технологические блоки, на которых возможно возникновение пожара, взрыва или выброс горючих веществ в атмосферу при отклонении одного или нескольких взаимосвязанных параметров от регламентированных рабочих значений (по составу материальных сред, давлению, температуре, скорости движения, времени пребывания в зоне с заданным режимом, разделению смеси и т.д.);

технологические блоки, на которых при отклонении от регламентированных условий ведения процесса возможен выброс токсичных веществ в атмосферу помещения (с превышением ПДК).

В таблице приводятся данные о применяемых средствах противоаварийной защиты, в т.ч. блокировки, средства сигнализации, устройства аварийной остановки оборудования, предохранительные, сбросные, отсекающие клапаны с указанием оборудования, которое они отсекают, переключают, других видов действия, а также устройства подавления взрыва, тушения пожара, ограничения зон развития аварии.

7.7.7. При необходимости продувки оборудования инертным газом перед загрузкой горючих жидкостей или газов в раздел вводится таблица, в которой приводятся необходимые данные в соответствии с п. п. 2.6 — 2.8 ОПВ-88.

Способ и режим продувки оборудования инертным газом разрабатываются проектной организацией с учетом особенностей технологического процесса.

Контроль за эффективностью продувки осуществляется и регистрируется по содержанию кислорода в отходящих газах автоматически. Концентрация кислорода в отходящих газах должна быть ниже минимальной, при которой возможно образование взрывоопасной смеси с горючим веществом, заполняющим аппарат после продувки.

7.7.8 Пожарная безопасность.

В соответствии с требованиями строительных норм и правил, норм технологического проектирования, государственных стандартов ССБТ излагаются основные требования пожарной безопасности производства, указывается расположение средств пожарной сигнализации, прогнозируются возможные пути распространения пламени, пути эвакуации персонала из опасной зоны в случае возникновения пожара.

7.7.9. Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей.

В соответствии с требованиями п. 5.4 ОПВ-88 излагаются методы и средства контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ в воздухе рабочей зоны.

Указываются периодичность и методы контроля за образованием в процессе эксплуатации производства побочных взрывоопасных продуктов согласно п. 3.6.5 ОПВ-88.

В соответствии с п. 2.20 ОПВ-88 производятся периодичность и порядок выполнения работ по уборке взрывоопасных пылей в производственных помещениях и вентиляционных системах.

Защита персонала от травмирования излагается в соответствии с требованиями раздела 9 ОПВ-88.

Для технологических блоков I и II категорий взрывоопасности дополнительные мероприятия согласно п. 9.5 ОПВ-88 разрабатываются проектной организацией при превышении вероятности возникновения взрыва, указанной в п. 1.1 ГОСТ 12.1.010-76 «Взрывоопасность. Общие требования».

7.7.10 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств.

7.7.10.1. Безопасные методы обращения с термополимерами, пирофорными отложениями и продуктами, металлоорганическими и другими соединениями.

7.7.10.2. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях.

7.7.10.3. Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих, тушения возможных загораний.

7.7.10.4. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации.

7.7.10.5. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования.

7.7.10.6. Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем.

7.7.10.7. Требования безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, обращении с ними, а также при упаковке и перевозке готовой продукции.

7.8. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки.

7.8.1. Отходы производства продукции, сточные воды и выбросы в атмосферу приводятся в виде таблиц.

В таблицы вносятся все используемые и неиспользуемые отходы производства.

Для используемых отходов указывается, где они используются и в каких количествах. Для неиспользуемых — метод уничтожения или способ и место складирования.

Нормой сброса для вновь вводимых производственных объектов является проектное количество сбрасываемых выбросов при проектном составе.

Для действующих производств норма устанавливается на основании достигнутых показателей работы в последний год перед составлением регламента, учитывая опыт других аналогичных предприятий.

7.8.2 Твердые и жидкие отходы включаются в таблицу 11.

7.8.3. В таблице 12 указывается сброс сточных и химических загрязненных вод в канализацию.

7.8.4. В таблицу 13 включаются все технологические и вентиляционные выбросы в атмосферу.

7.8.5. Нормы и требования, ограничивающие вредное воздействие процессов производства и выпускаемой продукции за окружающую среду.

7.9. Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов.

7.9.1. В краткую характеристику включается все оборудование, указанное на графическом приложении технологической схемы к регламенту.

7.9.2. Краткая характеристика технологического оборудования составляется по форме таблицы 14.

7.9.3. Наименование оборудования указывают в соответствии с техническим паспортом (формуляром) на оборудование.

7.9.4. В графе "Техническая характеристика" указываются основные габариты, расчетные давления, температура, поверхность теплообмена, количество труб в реакторах и печах и их размер, тепловая мощность печей, тип и количество ректификационных тарелок и насосов, исполнение взрывозащиты электродвигателей насосов и компрессоров.

7.9.5. Краткая характеристика регулирующих клапанов (если они имеются) приводится по форме таблицы 15.

7.9.6. Краткая характеристика предохранительных клапанов (если они имеются) приводится по форме таблицы 16.

7.10. Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.

В разделе приводится перечень технологических, должностных инструкций, инструкций по охране труда, необходимых для обеспечения безопасности ведения процесса, обслуживания и ремонта оборудования.

Здесь же приводится список нормативно-технической документации, утверждаемой руководством предприятия, а также действующие типовые инструкции, нормы, правила и т.д., обязательные к руководству и выполнению работниками предприятия.

7.11. Технологическая схема производства продукции (графическая часть).

7.11.1. Технологическая схема производства продукции является графическим приложением к разделу "Описание технологического процесса и технологической схемы производственного подразделения".

Технологическая схема для непрерывных процессов составляется по одной технологической нитке (при наличии нескольких одинаковых потоков) с включением в нее основных технологических аппаратов, основных материальных коммуникаций, основных органов управления и регулирования <*>, точек контроля и регулирования технологических параметров.

<*> Указываются средства КИП и А, необходимые для контроля норм режима, регулирующие клапаны, системы сигнализации.

На графическом приложении не рекомендуется указывать цифровые данные (материальные и тепловые потоки, параметры режима).

7.11.2. Схема выполняется на формате не более 22 (по высоте). Длина листов схемы не ограничена. Схему складывают по ГОСТ 2.501-88 "Правила учета и хранения".

7.11.3. Условные обозначения средств контроля и автоматики, а также арматуры должны быть указаны на схеме в соответствии с действующими стандартами.

7.11.4. Технологическая схема подписывается руководителем производственного объекта и главным инженером (техническим директором) предприятия.

7.11.5 Экспликация оборудования приводится по форме таблицы 17.

7.11.6. На отдельном листе выполняется эскиз "Плана расположения аппаратуры и оборудования, вводов и выводов основных материалопроводов".

Наименование организации, разработавшей регламент

    СОГЛАСОВАНО                           УТВЕРЖДАЮ
    Руководитель научно-                  Главный инженер
    исследовательской,                    (технический директор)
    проектной организации                 предприятия
    ________________________              ________________________
    (фамилия, имя, отчество)              (фамилия, имя, отчество)
    ________________________              ________________________
            (дата)                                 (дата)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

(наименование производственного процесса,

объекта, предприятия)

Руководитель организации -

разработчика регламента

__________________________

     (фамилия, имя, отчество)               Индекс регламента
    __________________________              Срок действия до _____

(дата)

Наименование организации, разработавшей регламент

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

(технический директор)

предприятия

________________________

(фамилия, имя, отчество)

________________________

(дата)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

(наименование производственного процесса,

объекта, предприятия)

Главный технолог

(начальник технического

отдела) предприятия

__________________________

(фамилия, имя, отчество)

__________________________

(дата)

Руководитель службы

охраны труда

__________________________

(фамилия, имя, отчество)

__________________________

(дата)

Руководители технических

служб

__________________________

     (фамилия, имя, отчество)               Индекс регламента
    __________________________              Срок действия до _____

(дата)

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

ИНСТРУКЦИЯ ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОЧИСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1. Общая часть

1.1. Настоящая Инструкция содержит требования охраны труда, которые следует соблюдать при эксплуатации очистных сооружений сточных вод на нефтеперерабатывающих предприятиях.

1.2. В данную Инструкцию не вошли общие требования техники безопасности, которые регламентированы отраслевыми правилами и нормами, инструкциями, соблюдение которых необходимо при эксплуатации очистных сооружений.

1.3. Очистные сооружения сточных вод на нефтеперерабатывающих заводах должны соответствовать требованиям СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения.

1.4. На весь или каждый комплекс очистных сооружений должен быть разработан и утвержден технологический регламент, согласно Положения о технологических регламентах на производство продукции в производственных объединениях (на предприятиях) нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

1.5. Качество очищенных сточных вод (концентрация нормируемых загрязнений) по отдельным очистным сооружениям должно отвечать проекту данного очистного сооружения и удовлетворять нормам предприятия.

1.6. В каждом объекте, сбрасывающем производственные стоки на очистные сооружения предприятия, должен быть установлен регулярный контроль за количеством и качеством сбрасываемых стоков в соответствии с требованиями санитарных норм, а при их отсутствии — в соответствии с отраслевыми нормативами, согласно утвержденного графика.

1.7. Производственные сточные воды, загрязненные специфическими веществами (сульфиды, неорганические кислоты, щелочи, фенолы, крезолы, ТЭС и пр.) в количествах или по качеству затрудняющих или исключающих очистку общего стока на общезаводских очистных сооружений, должны подвергаться локальной очистке, сооружения которой на входе и выходе потоков должны оснащаться автоматическими средствами контроля содержания взрывоопасных продуктов и сигнализации, превышения допустимых значений.

1.8. Меры по очистке стоков и удалению взрывопожароопасных продуктов должны исключать возможность образования в системе канализации взрывоопасной концентрации.

1.9. Все колодцы на территории очистных сооружений должны быть постоянно закрыты и иметь для спуска в них надежно закрепленные стремянки или ходовые скобы. Крышки контрольных колодцев должны быть оборудованы специальными люками для отбора проб сточной жидкости. Каждый колодец должен иметь указатель с надписью номера колодца.

1.10. Отбор проб сточных вод, ила и осадка должен проводиться только в местах, предусмотренных технологическим регламентом.

1.11. При отборе проб сточных вод необходимо соблюдать санитарные меры предосторожности, так как хозфекальные сточные воды, ил и осадки могут являться источниками различных инфекционных заболеваний.

После каждого контакта со сточными водами, илом, осадком необходимо мыть руки с мылом и дезинфицировать их дезинфицирующим раствором (3% раствор хлорамина, 2% раствор броматина, 40% раствор формамина, 2% раствор метасиликата натрия, 1 — 6% растворы перекиси водорода с надбавкой 0,5% раствора моющего средства).

1.12. Работать со сточной жидкостью, активным илом и реагентами при наличии ран и ссадин на открытых участках тела работающего запрещается.

1.13. Использовать грунтовые (с территории сооружений) и очищенные сточные воды для бытовых целей не разрешается.

1.14. Все отстойные сооружения (песколовки, нефтеловушки и прочие сооружения) должны быть выполнены из несгораемых материалов.

1.15. В целях противопожарной безопасности на свободной территории очистных сооружений необходимо проводить регулярное скашивание и уборку травы.

1.16. Курить в производственных помещениях и на прилегающей к ним территории очистных сооружений категорически запрещается. Курить разрешается только в специально отведенных местах, согласованных с пожарным надзором.

1.17. На очистных сооружениях каждого предприятия должен быть определен перечень газоопасных работ, утвержденный главным инженером. К газоопасным работам на очистных сооружениях относятся работы, проводимые в:

приемных камерах промстоков и осадка;

песколовках промстоков;

нефтепродуктоловушках;

разделочных резервуарах;

насосных, в которых перекачивают уловленный продукт;

камере управления метантенка;

газовом киоске;

прудах — отстойниках;

хлораторных;

расходных складах хлора;

прочих сооружениях.

1.18. Работы в газоопасных местах должны проводиться в соответствии с Инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности.

1.19. Эксплуатация механизмов (механические решетки, гидроэлеваторы, механические скребки, мешалки, дробильные аппараты и прочее), применяемых на очистных сооружениях, должна осуществляться по соответствующим инструкциям, составленным на основании паспортных данных для каждого механизма. В инструкциях должны содержаться правила безопасной эксплуатации механизмов, аппаратов и прочих устройств.

1.20. Очистные сооружения, расположенные за территорией предприятия, должны быть ограждены согласно указаний по проектированию ограждений площадок и участков предприятий, зданий и сооружений.

1.21. Ко всем задвижкам, шиберам и другим запорным механизмам и устройствам должен быть обеспечен рабочий проход шириной не менее 0,7 м с соответствующим ограждением и наружным освещением.

1.22. В местах перехода через лотки, каналы должны быть установлены переходные мостики с перилами.

1.23. Каналы, обваловки, лотки, ходовые трапы, дороги необходимо содержать в надлежащем порядке, для чего своевременно проводить их ремонт, в зимнее время очищать от снега, в ночное время освещать.

1.24. Каналы шириной до 0,8 м должны быть перекрыты съемными щитами, при большей ширине вместо щитов необходимо ограждение.

1.25. Ограждения периметров и ходовых трапов песколовок, отстойников, усреднителей, аэротенков и прочих сооружений следует содержать в постоянной исправности.

1.26. Песколовки, отстойники, усреднители и прочие сооружения должны оборудоваться рабочими площадками с ограждениями, позволяющими безопасно и удобно перекрывать шиберы и чистить камеры.

1.27. Заходить за ограждения и ходить по станкам каналов, бортам отстойников, перекрытиям лотков, трубопроводам запрещается.

1.28. Персонал для обслуживания и ремонта сооружений, оборудования и сетей очистных сооружений должен быть обучен на специальных курсах или индивидуальным методом опытным работником. Проверка знаний персонала должна проводиться комиссией, назначенной главным инженером предприятия.

2. Эксплуатация отдельных сооружений механической и физико-химической очистки сточных вод

2.1. Решетки

2.1.1. Для задержания из сточных вод крупных предметов минерального и органического происхождения, попадание которых на очистные сооружения может вызвать засорение трубопроводов, лотков, каналов, поломку движущихся частей и механизмов, необходимо устанавливать решетки перед песколовками (если сточная жидкость поступает самотеком).

2.1.2. Для обеспечения нормальной работы ручных решеток следует проводить регулярную их очистку. Не допускать подпора жидкости в подводящем канале более 20 см.

2.1.3. Удаление отбросов с ручных решеток производится дежурным оператором с помощью обмедненных граблей или вил, ручки которых не должны иметь заусениц. Работу необходимо выполнять в рукавицах.

2.1.4. Во избежание появления неприятного запаха и привлечения мух в теплое время года, отбросы хозфекальных стоков должны обрабатываться хлорной известью. Вывоз отбросов должен производиться систематически в сроки, согласованные с органами Госсанэпиднадзора.

2.1.5. Транспортировку отбросов от решеток, при количестве их более 0,1 куб. м в сутки, следует механизировать.

2.1.6. При механической очистке решеток оператор должен периодически, не реже 2 — 3 раз в смену, осматривать грабли и задержанные на них предметы сбрасывать специальным крючком в контейнер.

2.1.7. Контейнер должен быть оборудован крышкой и, по мере накопления отбросов в нем, вывозиться в специально отведенное место для их уничтожения (захоронения).

2.1.8. В зависимости от степени автоматизации установок в помещении механических решеток определяется необходимость постоянного присутствия в нем дежурного рабочего.

2.1.9. В помещении механических решеток должна постоянно работать приточно-вытяжная вентиляция, с 5-кратным воздухообменом в час.

2.1.10. В помещении механических решеток удаление воздуха следует предусматривать в размере одной третьей из верхней зоны и две третьей из нижней зоны с удалением воздуха из-под перекрытия каналов. Следует предусматривать отсосы от дробилок.

2.1.11. Устройства для включения вентиляции и освещения помещения решеток должны размещаться перед их входом.

2.1.12. Электроосвещение и электрооборудование помещения механических решеток должно быть выполнено во взрывозащищенном исполнении.

2.1.13. Загрузочное отверстие дробилок необходимо оборудовать предохранительными устройствами с тем, чтобы отбросы не выбрасывать наружу.

2.1.14. Подача отбросов в дробилку, как правило, производится с помощью транспортера.

2.1.15. Во избежание накопления мелких отбросов на дне камер решеток — дробилок следует раз в месяц производить их очистку.

2.2. Песколовки

2.2.1. Очистка песколовок должна производиться гидроэлеваторами, песковыми насосами, эрлифтами и другими механизмами не реже одного раза в сутки.

2.2.2. Песок из песколовок удаляется на песковые площадки для подсушки, после чего должен вывозиться в отвал, местоположение которого согласовывается с органами Госсанэпиднадзора.

2.2.3. Не разрешается использовать песок, выгруженный из песколовок для подсыпки, планировки, посыпки дорожек и для других целей. В случае использования песка в качестве материала его необходимо отмыть от органических загрязнений.

2.2.4. В зимнее время года после окончания откачки песка следует освободить от пульпы пескопровод и задвижку на пескопроводе оставить открытой во избежание его размораживания.

2.3. Нефтепродуктоловушки

2.3.1. Для обеспечения эффективной работы ловушек за ними требуется постоянный надзор и уход.

2.3.2. Вокруг нефтепродуктоловушек должны быть установлены ограждения из несгораемых материалов высотой не менее 1 м.

2.3.3. Сбор нефтепродукта в ловушке должен производиться регулярно (не реже 1 раза в смену) с помощью нефтесборных поворотных труб или специальных лотков, принимающих плавающие нефтепродукты при поднятии уровня воды в ловушке.

2.3.4. В ловушках следует предусматривать скребковый механизм с деревянными лопатками для сгребания осадка в приямок и подгона нефтепродуктов к нефтесборной трубе.

2.3.5. Осадок из приямка следует периодически откачивать на иловые площадки. Нерегулярная очистка приямков и дна ловушки от шлама увеличивает его унос со стоками.

2.3.6. Для обеспечения эффективного отбора ловушечного продукта в холодное время года в ловушках допускается предусматривать обогрев поверхностного слоя воды, прилегающего к отборным устройствам.

2.3.7. Все работы, связанные с подготовкой ловушек к ремонту, следует проводить как газоопасные работы.

2.3.8. Электрооборудование ловушек должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.

2.4. Первичные отстойники, усреднители

2.4.1. С целью предотвращения загнивания и выноса с очищенной жидкостью всплывающих веществ не допускать накопления их на поверхности отстойников и ежедневно удалять.

2.4.2. Для сгона плавающих веществ к сборным устройствам и в первичных отстойниках должны быть предусмотрены специальные устройства, приспособления (полупогружная доска).

2.4.3 Скопившийся в первичных отстойниках осадок необходимо периодически удалять из:

горизонтальных и вертикальных отстойников 1 — 2 раза в сутки;

радиальных — 1 - 2 раза в смену.

2.4.4. Лотки, подводящие воду к отстойникам, сборные лотки, переливные борта должны регулярно очищаться и освобождаться от застрявших на них отбросов. Периодичность очистки должна устанавливаться с учетом местных условий.

2.4.5. Приводной механизм илососов радиальных отстойников, а также ферма и рельсовый круг должны быть надежно заземлены.

2.4.6. Движущиеся части илоскреба и механизма для сброса плавающих частиц не должны касаться стенок и днища отстойника.

2.4.7. Выполнение каких-либо работ по обслуживанию отстойников с подрельсовых путей илоскребов не разрешается.

2.4.8. Работы по обслуживанию отстойников должны проводиться только с огражденных площадок.

2.4.9. Движение катка илоскреба по рельсам должно быть без смещений и рывков.

2.4.10. В случае схода катка илоскреба с рельсового пути или его заклинивания обслуживающий персонал обязан немедленно отключить электропривод, предупредить старшего по смене, найти неполадки и устранить их.

2.4.11. Не разрешается на ходу смазывать, очищать или красить приводной механизм фермы отстойника.

2.4.12. Для внутреннего осмотра, чистки, ремонта отстойников, имеющих механическое оборудование, следует их опорожнять не реже чем через 2 — 3 года или по мере износа илососов.

2.4.13. При эксплуатации усреднителей следует постоянно контролировать работу механизма и приспособлений, обеспечивающих перемешивание сточных вод (мешалки, барботеры, струенаправляющие устройства).

2.4.14. В случае накопления в усреднителе нерастворенных примесей (всплывающих, оседающих) производить периодическую их очистку.

2.5. Кварцевые фильтры

2.5.1. Выгрузку песка из кварцевых фильтров (при его замене) следует механизировать, применяя гидроэлеваторы или другие технические средства.

2.5.2. При необходимости проведения выгрузки песка из фильтров вручную все работы должны проводиться в шланговом противогазе с принудительной подачей воздуха.

2.6. Установка адгезионно-каскадной сепарации (АКС)

2.6.1. Все наружные движущиеся части установки должны иметь жестко закрепленные ограждения.

2.6.2. Выпуск шлама из донных бункеров камер сепарации должен производиться по мере их накопления осадком, но не реже одного раза в месяц.

2.6.3. При обслуживании установки АКС в зимнее время года не допускать наледи на лестницах, площадках, электродвигателях, пусковых устройствах пеногона и прочих механизмах.

2.6.4. При зачистке от осадка камер сепарации установки запрещается сбрасывать с высоты твердые отложения, грязь. Для спуска их должны применяться средства малой механизации.

2.7. Флотационные установки

2.7.1 Не допускать перегрузки отдельных флотаторов по сточным водам.

2.7.2. Очистку флотаторов от хлопьев пены следует проводить непрерывно с помощью механических скребков в пеносборники.

2.7.3 Работа флотаторов с отключенными скребками не разрешается.

2.7.4. Напорный резервуар, флотатор и баки для коагулянта следует периодически опорожнять, осматривать и очищать от осадков. Напорный резервуар можно продувать во время работы через нижний кран.

Периодичность очистки должна устанавливаться с учетом местных условий.

2.7.5. Очистку флотаторов и напорных резервуаров следует производить гидравлическим способом в установленных нормами средствах индивидуальной защиты (спецодежда, защитные очки, рукавицы, при необходимости шланговый противогаз) с соблюдением мер безопасности. После окончания работы принять душ.

2.8. Установки нейтрализации

2.8.1. Прием кислоты и щелочи из автоцистерн в стационарные емкости следует производить только с разрешения старшего по смене.

2.8.2. При обнаружении течи емкость следует немедленно освободить от кислоты или щелочи.

2.8.3. Для освобождения емкости от остатков кислоты или щелочи следует их предварительно нейтрализовать и промыть емкость большим количеством воды.

2.8.4. Разлитую щелочь или кислоту следует смыть водой или засыпать песком и вместе с ним удалить.

2.8.5. Для предотвращения зарастания трубопроводов и запорной арматуры отложениями, получаемыми при нейтрализации сточных вод, их следует кратковременно промывать несколько раз в смену чистой водой.

2.8.6. Все работы на установке проводить в установленных нормами средствах индивидуальной защиты (спецодежда, резиновые перчатки, защитные очки, резиновые сапоги).

3. Эксплуатация отдельных сооружений биологической очистки сточных вод

3.1. Аэротенки

3.1.1. Аэротенки с механическими аэроторами должны оборудоваться площадками для обслуживания. Площадки обслуживания должны располагаться так, чтобы обслуживающий персонал в зоне брызг и капель воды не находился.

3.1.2. В целях предотвращения нарушения процесса биохимической очистки стоков не допускать прекращения подачи воздуха в аэротенки.

3.1.3. Для бесперебойной подачи воздуха в аэротенки на воздуходувной станции очистных сооружений следует предусматривать необходимое количество резервных агрегатов, которые должны автоматически включаться в работу при выходе из строя рабочего агрегата.

3.1.4. С целью предотвращения выброса активного ила с пеной через борта аэротенков, при обильном пенообразовании в них, необходимо включить систему пеногашения. Пеногашение должно осуществляться водой через брызгала или химическими антивспенивателями.

3.1.5. Применение химических антивспенивателей должно быть согласовано с органами Госсанэпиднадзора и рыбоохраны.

3.1.6. При остановке аэротенка на ремонт не допускать прекращения подачи воздуха до полного его опорожнения, с целью предотвращения осаждения активного ила и затруднения его выгрузки.

3.1.7. Во избежание размораживания илоприемных труб железобетонных конструкций, перфорированных труб и прочее, опорожнение сооружений узла биологической очистки в зимнее время производить только в исключительных случаях, с предварительной разработкой и выполнением мероприятий, исключающих размораживание.

3.2. Биофильтры

3.2.1. При принудительной подаче воздуха в биофильтры (аэрофильтры) необходимо следить за равномерным его распределением по отдельным фильтрам, а также за работой вентиляторов.

3.2.2. Дозирующие приспособления для распределения жидкости на поверхности окислителя необходимо ежедневно осматривать и при засорении их отверстий немедленно прочищать.

3.2.3. Обследование внутренних слоев загрузки биофильтров через боковые люки разрешается только после их отключения.

3.2.4. Осмотр башенных и высоких биофильтров должен производиться с соблюдением требований инструкций по охране труда при работе на высоте.

3.2.5. Для предотвращения заиливания днищ биофильтров необходимо проводить осмотр поддонного пространства, в случае необходимости, проводить промывку поддонного пространства и лотков.

4. Эксплуатация отдельных вспомогательных сооружений

4.1. Хлораторные, расходные склады хлора и хлорной извести

4.1.1. Очищенные сточные воды перед спуском в водоем необходимо обеззаразить водным раствором хлора. В отдельных случаях допускается производить обеззараживание хлорной известью. Хлор является сильнодействующим ядовитым веществом. Предельно допустимая концентрация (ПДК) хлора в воздухе — 1 мг/куб. м. Газообразный хлор в 2,5 раза тяжелее воздуха, поэтому он скапливается внизу помещения, в низких местах и медленно рассеивается в воздухе.

4.1.2. По каждому объекту, использующему хлор, необходимо вести журнал учета расхода и поступления хлора, журналы проверок хлорного хозяйства, выполнения графика планово-предупредительного ремонта, а также проведения тренировочных занятий по обслуживанию хлорного оборудования и локализации аварийных ситуаций.

4.1.3. На водных дверях помещения хлораторной должны быть четкие надписи: «Хлораторная», «Без противогаза не входить», «Посторонним вход запрещен».

4.1.4. Хлораторные должны быть оборудованы двумя выходами: один через тамбур, другой непосредственно наружу. Двери должны открываться наружу.

4.1.5. Хлораторные и расходные склады должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, рабочей с 6-кратным воздухообменом в час и аварийной с 12-кратным воздухообменом в час, включающейся от газоанализатора на превышение ПДК в рабочей зоне. Выбросной воздух от аварийной вентиляции должен проходить очистку от хлора дегазационным раствором (растворами щелочи или известковым молоком). При включении аварийной вентиляции рабочая вентиляция должна автоматически отключаться.

4.1.6. Вентиляционные каналы хлораторной и расходного склада хлора не должны сообщаться с вентиляционными системами других помещений.

4.1.7. Хлораторные должны иметь аварийное электрическое освещение, питаемое от автономного источника электроэнергии с установкой светильников в тамбуре и снаружи. Ручное включение вентиляции и освещения следует предусматривать вне помещения хлораторной.

4.1.8. Перед тем как войти в помещение хлораторной необходимо убедиться через смотровое окно, герметично вмонтированное в дверь, в отсутствии утечек хлора.

В случае обнаружения в помещении около баллонов, контейнеров желтоватого облака (незначительная утечка хлора) или видимых волн газа зеленоватого цвета (значительный прорыв хлора) убедиться в работе аварийной вентиляции и действовать в соответствии с планом локализации аварийных ситуаций (ПЛАС).

Если же никаких признаков утечки хлора не обнаружено, то необходимо включить рабочую вентиляцию и через 15 минут после включения войти в помещений хлораторной.

Целесообразно предусматривать автоматическое включение рабочей вентиляции при входе обслуживающего персонала в хлораторную.

4.1.9. Для контроля содержания хлора в воздухе помещений хлораторной и расходного склада необходимо устанавливать газоанализаторы типа «ФКГ-ЗМ» или «Атмосфера IIM» с световой и звуковой сигнализацией превышения ПДК хлора. Сигнализация должна быть установлена над дверями помещений хлораторной и расходного склада и в помещении щита КИПиА.

4.1.10. Вход в помещение хлораторной и расходного склада хлора без наличия противогаза марки «В» или «БКФ» запрещен.

4.1.11. При удалении расходного склада хлора от очистных сооружений на расстояние более 100 м и в суточном расходе жидкого хлора не более трех баллонов допускается при хлораторной предусматривать помещение для хранения трехсуточного запаса хлора, которое должно иметь отдельный выход наружу. К этому помещению предъявляются такие же требования, как и к расходным складам.

На расходном складе допускается хранить не более 15-суточной потребности хлора.

Для предприятий, расположенных в отдельных северных и восточных районах страны, а также получающих жидкий хлор повагонными отправками, допускается увеличение запаса хранения хлора по согласованию с Госгортехнадзором России до 30-суточной потребности.

4.1.12. Допускается хранение порожних баллонов, контейнеров под навесом, обеспечивающим их защиту от воздействия прямых солнечных лучей при соблюдении требований по их размещению.

4.1.13. При появлении утечки хлора из баллона или контейнера необходимо определить место утечки реакций на нашатырный спирт (10% аммиачная вода), который необходимо хранить в плотно закрытой посуде с надписью. Нашатырный спирт, соединяясь с хлором, образует белый, хорошо заметный туман (дым). Утечки хлора можно определить также с помощью подкрахмальных лент, которые при наличии хлора в воздухе синеют.

4.1.14. При утечке жидкого хлора баллон или контейнер необходимо установить таким образом, чтобы происходила утечка газообразного, а не жидкого хлора, так как весовой расход жидкого хлора через отверстия равного сечения в 10 — 15 раз выше, чем газообразного.

4.1.15. Для замедления утечки хлора рекомендуется искусственно охладить место утечки, например, «сухим льдом».

Не допускается при ликвидации аварий орошать водой сосуды и трубопроводы с хлором.

4.1.16. Для локализации аварий на баллонах, контейнерах применяется устройство, выполненное в виде цилиндра с днищем, которое закрепляется на баллоне, контейнере, герметизируется и соединяется с линией потребления или поглощения хлора. К этому виду устройств относятся и горизонтальная цилиндрическая емкость, камера — футляр и другие приспособления аналогичного типа.

4.1.17. Для поглощения хлора и нейтрализации хлоровоздушной смеси применяются системы, включающие в себя поглотительную колонну адсорбционного или абсорбционного типа, работающие совместно с аварийной вентиляцией.

4.1.18. Аварийные баллоны, контейнеры недопустимо погружать в емкость с водой или нейтрализующим раствором.

4.1.19. Утечка хлора из фланцевых соединений трубопроводов, аппаратов временно устраняются путем наложения на фланец быстросхватывающего цемента, каолинового теста, специальной замазки или специального пластыря.

4.1.20. При утечке хлора из трубопровода необходимо прекратить транспортирование хлора по трубопроводу, отключить аварийный участок от всех аппаратов, продуть его сухим воздухом (азотом) в абгазную линию до полного удаления остатков хлора, после этого приступить к ремонтным работам.

4.1.21. Для предотвращения растекания хлора по помещению и выхода его за пределы помещения при авариях с баллонами или контейнерами с хлором следует создать водяную завесу против проемов помещений, распылить гидропультом 10% дегазационный раствор гипсульфита.

Запас нейтрализующих средств должен обеспечивать дегазацию хлора, содержащегося в одном баллоне, контейнере.

Все работы по дегазации должны выполняться газоспасателями совместно с обученным цеховым персоналом или цеховым персоналом в присутствии представителя ГСС в изолирующих аппаратах (воздушные, кислородные).

4.1.22. Расходные склады хлора должны быть оборудованы всеми техническими средствами для локализации возможной утечки хлора.

4.1.23. Работы по замене баллонов, контейнеров с хлором и в других случаях, когда возможна утечка газа, производят в противогазах марки «В» или «БКФ», при числе работающих не менее 2 человек.

4.1.24. Баллоны, контейнеры с хлором присоединяются к сети хлораторов только при помощи накидной гайки с применением хлороустойчивых прокладок из паронита.

4.1.25. Запрещается заменять использованные хлорные баллоны без противогаза и дублера.

4.1.26. Запрещается включать хлораторы в работу, если неисправен манометр, стоящий на линии после испарителя.

4.1.27. Хлорный вентиль на линии подачи хлора в испаритель следует открывать медленно, создавая избыточное давление в хлоропроводе не выше 0,4 МПа.

4.1.28. При прекращении подачи воды для получения хлорной воды необходимо прекратить подачу хлора и принять меры по возобновлению подачи воды.

4.1.29. Расход хлора из баллонов, контейнеров осуществляется через испаритель, температура воды в котором не должна превышать 70° С.

Запрещается подключение испарителей к системе теплоснабжения. Следует применять автономные подогреватели воды с обязательным сбросом отработанной воды в канализацию или циркуляцию ее через подогреватель.

Подогрев баллона, контейнера запрещается.

4.1.30. Остаточное давление в баллоне, контейнере, освобожденном от хлора, не должно быть ниже 0,05 МПа.

4.1.31. С целью предотвращения накапливания треххлористого азота в остатках жидкого хлора в аппаратах и трубопроводах их необходимо регулярно продувать сухим воздухом (азотом) с последующим обезвреживанием продувочных газов растворами щелочи или известковым молоком.

4.1.32. Испарение жидкого хлора, загрязненного треххлористым азотом (более 0,005% вес), должно проводиться только в змеевиковых или трубчатых испарителях. Эксплуатация испарителей емкостного типа недопустима.

4.1.33. Исправность корпуса и вентилей баллонов, контейнеров при приемке их в хлораторные и на расходные склады проверяется визуально.

4.1.34. Установка баллонов, контейнеров в хлораторной и на расходном складе должна осуществляться таким образом, чтобы исключалась возможность нагрева их от солнечных лучей, а также нагревательных приборов.

4.1.35. Запасные баллоны в хлораторном помещении необходимо устанавливать вертикально на специальных подставках.

4.1.36. Баллоны и контейнеры должны храниться на расходном складе при хлораторной на деревянных подкладках на полу склада, либо в горизонтальном положении вентилями, обращенными в проход, либо в вертикальном положении, устанавливаемые в гнездах вентилями вверх.

4.1.37. В горизонтальном положении разрешается устанавливать не более пяти ярусов баллонов с прокладками между ними и не более одного яруса контейнеров. В качестве прокладок можно использовать деревянные бруски вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 20 мм (по 2 кольца на баллон). Размещаются сосуды в один ряд у стен и в два ряда — в проходах.

Допускается размещение баллонов на стеллажах, при этом верхний ряд баллонов должен быть не выше 1,5 м от уровня пола.

При вертикальной укладке у стен следует размещать не более двух рядов баллонов и один ряд контейнеров, в проходах соответственно 4 и 2 ряда.

4.1.38. Размещение баллонов, контейнеров на складе должно исключать возможность их падения или перемещения и обеспечивать свободный доступ к запорным вентилям.

4.1.39. Ширина проходов между рядами баллонов, контейнеров должна быть не менее длины баллона, контейнера плюс 1 м. Кроме продольных проходов должны предусматриваться поперечные — не более чем через каждые 5 м по длине ряда для баллонов и через 10 м для контейнеров.

4.1.40. При хранении баллонов или контейнеров с жидким хлором на расходном складе необходимо ежедневно осматривать и проверять их на герметичность реакцией с нашатырным спиртом (10% аммиачная вода). Нашатырный спирт, соединяясь с хлором, образует белый, хорошо заметный туман (дым). Место утечки хлора можно установить и по другим признакам при осмотре поверхности баллонов, контейнеров: шипение выходящего газа, более низкая температура, чем на других участках поверхности баллона или контейнера, налеты кристаллов, характерный запах и так далее.

4.1.41. Расходный склад баллонов, контейнеров с жидким хлором для принятия мер при нарушении их герметичности должен быть обеспечен устройствами для нейтрализации хлора и локализации хлорной волны.

4.1.42. Пустые и наполненные баллоны или контейнеры рекомендуется хранить в разных отсеках. Над местами хранения должны быть соответствующие надписи: «Полные баллоны», «Пустые баллоны».

4.1.43. Запрещается совместное хранение баллонов с хлором и с кислородом или другими газами в помещении хлораторной и на расходном складе при хлораторной.

4.1.44. Пустые и полные баллоны должны иметь предохранительный колпак для предохранения вентилей от ударов и загрязнений. Хранение и транспортировка хлорных баллонов без предохранительных колпаков запрещается.

4.1.45. Запрещается доставлять баллоны, контейнеры с хлором в хлораторное помещение, расходный склад хлора непосредственно на руках, перекатывать и сбрасывать их.

4.1.46. В пунктах потребления хлора баллоны должны перемещаться на специально приспособленных для этого тележках на рессорном ходу или на автокарах в горизонтальном положении, обязательно с прокладками между баллонами.

4.1.47. Разгрузку баллонов, контейнеров с хлором следует производить при помощи специального устройства, не допуская ударов или падения.

4.1.48. Наружные трубопроводы газообразного хлора во избежание конденсации необходимо прокладывать с теплоспутниками и изоляцией. В качестве теплоносителя можно применять горячую воду, допуская ее нагрев до температуры не выше 70° С. Материал, используемый для теплоизоляции наружной поверхности, должен быть огнеупорным, химически стойким к жидкому и газообразному хлору и влагонепроницаемым.

4.1.49. Трубопроводы для хлора должны собираться максимально возможно на сварке. Фланцевые соединения должны иметь уплотнительную поверхность «выступ — впадина».

4.1.50. На трубопроводах жидкого хлора не допускается устройство воздушников и спускников (кроме пробоотборников).

4.1.51. Трубопроводы хлора следует размещать так, чтобы над ними не было трубопроводов с агрессивными веществами, а под ними — трубопроводов с горючими веществами. Трубопроводы жидкого хлора должны быть удалены от источников нагрева и трубопроводов с горючими веществами не менее чем на 1 м.

4.1.52. Трубопроводы хлора должны прокладываться по эстакадам таким образом, чтобы при этом обеспечивалась защита от падающих предметов, от возможного удара со стороны транспортных средств.

4.1.53. Все трубопроводы, баллоны и контейнеры должны иметь отличительную окраску в соответствии с ГОСТ 14202-69.

4.1.54. Отбор жидкого хлора из контейнера разрешается только через нижний (продуктовый) вентиль.

4.1.55 На линии хлор — газ должны устанавливаться обратные клапаны.

4.1.56. При прекращении потребления жидкого хлора на время свыше 24 часов трубопроводы жидкого хлора должны быть освобождены от хлора и продуты сухим воздухом через поглотительную систему.

4.1.57. Присоединение воздуха для продувки трубопроводов хлора следует осуществлять посредством съемного участка трубопровода.

4.1.58. На рабочем месте хлораторщика должны быть вывешены плакаты с краткими и точными указаниями по безопасной эксплуатации хлораторной и мерах оказания первой помощи при отравлении хлором, а также должен быть план локализации аварийных ситуаций.

4.1.59. При отравлении хлором запрещается пострадавшему разговаривать и делать искусственное дыхание. Немедленно вызвать скорую помощь, пострадавшему создать полный покой, согревание тела, дать выпить теплого молока, кофе.

4.1.60. При попадании жидкого хлора на кожу работающего необходимо освободить пораженный участок тела от одежды, промыть обильным количеством мыльной воды, смыть мыльную воду струей чистой теплой воды, подавая ее в течение 10 — 15 минут. Осторожно удалить влагу с пораженных участков кожи с помощью мягких чистых полотенец.

4.1.61. При ожоге частей тела жидким хлором необходимо смочить пораженные участки 10% раствором гипосульфита натрия и питьевой соды и отправить пострадавшего в медпункт.

4.1.62. Хлорная известь должна храниться на отдельном складе и, как исключение, разрешается размещать ее при хлораторной в изолированном помещении. Храниться она должна в стандартной упаковке (деревянные бочки), в закрытых, затемненных и хорошо вентилируемых складских помещениях при температуре не выше 25° С.

4.1.63. Затворные и растворные баки должны закрываться крышками и оборудоваться мешалками, выпускными трубами для перелива раствора и спуска осадка, системой водопровода.

4.1.64. Трубопроводы, баки и арматура должны быть изготовлены из хлороустойчивого материала или иметь антикоррозийные покрытия.

4.1.65. Запрещается без противогаза отвешивать хлорную известь, готовить известковый раствор и очищать затворные баки от отложений.

4.1.66. Все работающие с хлором и хлорной известью по окончании работы должны принять душ.

4.2. Реагентное хозяйство

4.2.1. Для хранения сыпучих реагентов должно быть предусмотрено одноэтажное закрытое складское помещение.

4.2.2. Дверные проемы складов сыпучих реагентов, предназначенные для приема и выдачи реагентов, по окончании их использования должны быть плотно закрыты.

4.2.3. Реагенты хранят в соответствующей таре и в установленном для каждого их вида порядке таким образом, чтобы исключить возможность вредного воздействия на людей и конструкции сооружений.

4.2.4. Хранение коагулянта навалом допускается при высоте слоя не более 2 м, а извести — не более 1,5 м.

При механизации погрузочно-разгрузочных работ высота слоя может быть увеличена на 1 м.

При хранении реагентов в барабанах, бочках высота их размещения должна быть не более 2,5 м, а в мешках — не более 2 — 3,5 м.

4.2.5. Транспортирование сыпучих реагентов должно осуществляться в специальных автомобилях, в уплотненных кузовах. При перевозке в открытых кузовах следует покрывать их брезентом.

4.2.6. Погрузочно-разгрузочные работы, транспортировка и укладка реагентов на складах и на территории очистных сооружений должны быть механизированы.

4.2.7. Для перемещения, при выгрузке таких реагентов, как глинозем, очищенный сернокислый алюминий, железный купорос, рекомендуется применять ленточные транспортеры. Винтовые транспортеры (шнеки) целесообразно использовать для перемещения таких сыпучих реагентов, как негашеная известь. Для подъема и транспортирования реагентов, хранящихся в таре (бочки, мешки), рекомендуется применять электротали (тельферы).

4.2.8. Приготовление растворов реагентов производится в растворных баках, которые должны располагаться рядом со складом, в изолированном помещении, снабженном вытяжной вентиляцией.

4.2.9. При загрузке пылевидного коагулянта в растворные баки забор его целесообразно производить вакуумными установками.

4.2.10. Для растворения реагента и перемешивания раствора в баках необходимо предусматривать подачу сжатого воздуха давлением не выше 0,05 МПа. Допускается применение механических мешалок или циркуляционных насосов.

4.2.11. Загрузку коагулянта в растворные баки следует производить при заполнении их водой на 1/2 объема в загрузочные люки с крышкой и при включенных в работу устройствах для перемешивания раствора.

4.2.12. Внутренняя поверхность баков должна быть защищена кислотостойкими материалами от коррозионного действия раствора коагулянта.

4.2.13. Для перекачки раствора коагулянта следует применять кислотостойкие насосы, эжекторы и др.

4.2.14. Для перекачки известкового молока должны применяться насосы, предназначенные для перекачки суспензий.

4.2.15. Конструкция реагентопроводов должна обеспечивать возможность их быстрой прочистки и промывки.

4.2.16. Баки для приготовления известкового молока следует очищать от отложений и осадка не менее одного раза в неделю, при этом должны производиться осмотр и ремонт, если это нужно, приспособлений для взмучивания.

4.2.17. Выпуск осадка при чистке баков от нерастворимых примесей коагулянта следует производить один раз в 10 — 12 дней (для очищенного коагулянта) и после 4 — 6 затворов (для неочищенного коагулянта).

4.2.18. Дозаторы реагентов необходимо своевременно очищать от обрастаний, промывать и ремонтировать.

4.2.19. Резервуары — хранилища при мокром хранении коагулянта следует располагать вне здания реагентного хозяйства, но необходимо защищать растворы от замерзания.

4.2.20. Все работы, связанные с загрузкой, выгрузкой и приготовлением раствора коагулянта, биогенных добавок, извести и других реагентов, должны проводиться в установленных нормами средствах индивидуальной защиты. После окончания работы спецодежда должна быть обеспылена, а рабочие должны принять теплый душ.

4.2.21. При работе в респираторе работающий должен через каждые 30 минут делать перерыв на отдых, сняв при этом респиратор.

4.2.22. При попадании пыли суперфосфата через дыхательные пути пострадавшему необходимо провести ингаляцию 0,5 — 1% раствором соды и 1,0% раствором поваренной соли.

4.2.23. При попадании пыли негашеной извести через дыхательные пути пострадавшему необходимо провести ингаляцию водяными парами (предварительно добавить к воде несколько кристалликов лимонной кислоты).

4.2.24. При ожогах кожи следует провести удаление кусочков извести минеральным или растительным маслом, затем делать примочки 5,0% раствором лимонной кислоты. При попадании в глаза срочно промыть открытый глаз струей воды.

4.2.25. Насосная реагентного хозяйства должна быть оборудована фонтанчиком для промывки глаз.

4.2.26. На рабочем месте оператора реагентного хозяйства должны быть вывешены плакаты по безопасной эксплуатации реагентного хозяйства и мерам оказания первой помощи при попадании в дыхательные пути, глаза и на кожу.

4.3. Метантенки

4.3.1. Для сбраживания и предварительного обезвоживания осадков из первичных отстойников, избыточного активного ила из аэротенков, биопленки с биофильтров применяются метантенки. (Активный ил, образующийся при биохимической очистке промстоков НПЗ, практически не сбраживается.)

4.3.2. Допускается подача в метантенки и других осадков: отбросы с решеток, промышленные отбросы органического происхождения и прочие отходы.

4.3.3. Метан — горючий газ, образующийся при сбраживании осадков сточных вод в метантенках, не имеет сильного запаха и в 2 раза легче воздуха. Наиболее опасно образование взрывающейся смеси при соотношении 1 объема метана на 5 — 15 объемов воздуха.

4.3.4. Независимо от общего ограждения территории очистных сооружений площадка метантенков должна иметь ограждение не ближе 10 м от стен метантенка.

4.3.5. В зоне радиусом 5 м от горловины метантенков, люков — лазов и открытых камер выгрузки в период работы метантенков запрещается курить, производить огневые работы, связанные с искрообразованием.

4.3.6. Во избежание подсоса воздуха в подкупольное пространство метантенков и образования взрывоопасных концентраций газов в нем необходимо загрузку свежего и выгрузку сброженного осадка проводить одновременно.

4.3.7. В газовых системах метантенков систематически должно измеряться и поддерживаться постоянное (нормальное) давление газа.

4.3.8. Выделяющийся в процессе брожения газ метантенка должен иметь беспрепятственный выход из подкупольного пространства метантенка в отводящий газопровод.

4.3.9. Не допускать заполнения подкупольного пространства метантенков осадком, а также скопления конденсата в отводящем газопроводе. Конденсат необходимо периодически дренировать.

4.3.10. Конденсат из газопровода метантенков должен подаваться в систему водоотведения только с разрывом струи, исключающей возможность попадания газа.

4.3.11. Не допускать накопления плотной корки осадка внутри метантенков, осложняющей выход газа. В случае образования корки усилить перемешивание осадка с помощью механической мешалки, гидроэлеватора и др.

4.3.12. Не допускать вспенивания содержимого метантенков. При вспенивании усилить перемешивание осадка, сократить подачу свежего и выгрузку сброженного осадка.

4.3.13. Сброженный осадок из метантенков необходимо направлять на иловые площадки с целью дальнейшей его подсушки.

4.3.14. Входить в загазованное помещение можно только в шланговых или изолирующих противогазах. Запрещается при этом пользоваться фильтрующим противогазом.

4.3.15. После работы в загазованных местах нельзя курить или подходить к открытому огню, так как одежда, особенно шерстяная, легко поглощает газ.

4.4. Иловые площадки

4.4.1. Налив осадка на иловые карты необходимо осуществлять равномерно, не допуская разлива его по всей иловой площадке.

4.4.2. Слой осадка, единовременно наливаемого на карту иловой площадки, должен составлять для летнего периода 20 — 30 см, а для зимнего — на 10 см ниже верхнего основания обваловки.

4.4.3. Искусственные сооружения иловых площадок для сушки осадков должны иметь удобные подходы и ограждения, обеспечивающие безопасную работу обслуживающего персонала.

4.4.4. Разгрузку иловых площадок от накопленного осадка необходимо проводить летом в сухую погоду, а зимой — после вымерзания влаги из осадка.

4.4.5. На иловых площадках должны предусматриваться дороги со съездами на карты для автотранспорта и средства механизации для обеспечения механизированной уборки, погрузки и транспортировки подсушенного осадка.

4.4.6. Лотки, трубы, задвижки на иловых площадках необходимо подвергать осмотру не реже одного раза в пять дней. Разводящие каналы и их устройства, после каждого напуска осадка на иловые площадки, необходимо промывать водой.

4.4.7. Дренажные воды с иловых площадок необходимо откачивать на очистные сооружения для последующей их очистки.

4.4.8. Открытые распределительные лотки иловых площадок на зимний период времени должны быть перекрыты съемными щитами.

4.4.9. Хождение по обваловкам иловых карт и образовавшемуся льду на залитых илом картах запрещается.

4.4.10. При размещении иловых площадок вне территории станции очистки для обслуживающего персонала следует предусматривать теплое помещение с санитарно-бытовыми устройствами и телефонной связью.

4.5. Шламонакопители

4.5.1. Выбор места шламонакопителя следует согласовывать с органами Госсанэпиднадзора.

4.5.2. Шламонакопители должны иметь дренажные устройства, которые обеспечивали бы защиту почвы и водоемов от загрязнения водами, выделяющимися из шлама.

4.5.3. После заполнения шламонакопителя до проектной отметки следует его законсервировать без загрязнения окружающей среды.

4.5.4. Поверхность шламонакопителя, его откосы и гребни следует засыпать щебнем, гравием слоем толщиной 15 — 20 см, растительным грунтом и засеять многолетними травами.

4.5.5. Законсервированные шламонакопители никогда нельзя оставлять без присмотра, особенно в весенний паводок.

5. Эксплуатация насосных станций

5.1. Контроль за работой агрегатов в заглубленных насосных станциях должен осуществляться дистанционно без постоянного пребывания в них обслуживающего персонала.

5.2. Стены заглубленной части здания насосной должны быть гидроизолированы на высоту не менее 0,5 м выше планировочной отметки надземной части насосной. С отметки пола насосной должна быть предусмотрена самотечная канализация, которая должна быть в постоянной готовности. В случае ограниченной пропускной способности самотечной канализации или невозможности подключения ее к отметке пола насосной необходимо установить специальный насос производительностью, обеспечивающей максимально возможное поступление воды в насосную.

При этом электродвигатель насоса располагается выше отметки планировки у здания насосной и пуск его должен осуществляться автоматически в зависимости от уровня воды в насосной.

5.3. На случай аварийного затопления насосной станции следует предусматривать автоматическое отключение основных насосных агрегатов. Звуковые и световые сигналы сигнализаторов должны быть выведены на щит КИПиА.

5.4. При аварийном затоплении насосной станции она должна быть обесточена с соблюдением аварийного режима.

5.5. Электродвигатели и другое электрическое оборудование в заглубленных насосных станциях должны быть в специальном исполнении, соответствующем среде и классу помещения насосной.

5.6. Напорные и всасывающие трубопроводы иловых насосов должны иметь устройства для промывки их водой. Промывку целесообразно осуществлять водой из системы технического водоснабжения, создающего давление, в 2 раза превышающее напор иловых насосов.

5.7. В помещениях насосных, где производится перекачка кислоты, щелочи или других реагентов и где возможны ожоги обслуживающего персонала, необходимо наличие аварийного душа с автоматическим включением при вступлении на площадку под душевой рожок, а также фонтанчика для промывания глаз. Аварийный душ и фонтанчик должны быть установлены в легкодоступных местах.

5.8. Открытая продувка и дренирование продувка от насосов и трубопроводов в насосное помещение запрещается.

5.9. Курить в помещениях насосных запрещается. Пользоваться открытым огнем, а также выполнять газо- и электросварочные работы разрешается после соответствующей подготовки и оформления наряд — допуска.

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ